RANCANG BANGUN MESIN PENCETAK BRIKET TONGKOL

JAGUNG DENGAN SISTEM SCREW CONVEYOR KAPASITAS 200

KG/JAM

Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi sebagian persyaratan menjadi Ahli
Madya/Sarjana Terapan Program Studi Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin

Disusun Oleh :
Hengki Okfredianto NIM 3.21.19.0.12 (ME/3A)
Lufis Saddam Alayafi NIM 3.21.19.0.14 (ME/3C)
Mochamad Iqbal Yudhanto NIM 3.21.19.0.15 (ME/3D)
Nofa Ardiyanto NIM 3.21.19.0.18 (ME/3D)

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2022

i
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ........................................................................................................... ii

BAB I ...................................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 3

1.3 Tujuan ....................................................................................................... 3

1.4 Batasan Masalah ....................................................................................... 4

1.5 Manfaat Penelitian .................................................................................... 4

1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 4

BAB II ..................................................................................................................... 6
2.1 Briket Tongkol Jagung ............................................................................. 6

Tabel 2.1 Komposisi Kimia Tongkol Jagung ( Huda, 2007 dalam Shofiyanto,
2008) ............................................................................................................... 6

2.1.1 Pembuatan dan Pemanfaatan Briket Tongkol Jagung .......................... 7

2.2 Mesin Pencetak Briket .............................................................................. 8

2.2.1 Screw conveyor ..................................................................................... 8

Gambar 2.2 Screw conveyor ........................................................................... 8

Tabel 2.2 Harga 𝝋 Efisiensi Screw (Spivakovsky, 1965 : 274) ................... 9

Tabel 2.3 Harga C Faktor koreksi karena inklinasi (Spivakovsky, 1965 : 274)
......................................................................................................................... 9

Tabel 2.4 Harga 𝝎𝒐 (Spivakovsky, 1965 : 275) ........................................... 10

2.2.2 Mesin Otto .......................................................................................... 10

Gambar 2.3 Motor Bensin 5 HP.................................................................... 10

2.2.3 Poros ................................................................................................... 10

2.2.4 Pulley .................................................................................................. 13

Gambar 2.4 Pulley......................................................................................... 13

2.2.5 Sabuk V............................................................................................... 14

ii
 Gambar 2.5 Konstruksi Sabuk V .................................................................. 14

2.2.6 Sistem Pneumatic ............................................................................... 17

Gambar 2.6 Kompresor ................................................................................. 18

Gambar 2.8 5/2 Solenoid way valve ............................................................. 18

Gambar 2.9 Silinder Kerja Ganda ................................................................. 19

iii
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Energi merupakan suatu kebutuhan bagi setiap negara di dunia termasuk
Indonesia. Sumber energi dunia sudah mengalami beberapa kali perubahan, dari
yang awalnya mayoritas menggunakan biomassa seperti kayu bakar untuk
memenuhi kebutuhan energinya, berubah menjadi fosil seperti batu bara, minyak
dan gas bumi yang dipicu revolusi industri pada tahun 1900-an (Pertamina, 2020).
Salah satu kebutuhan energi yang dibutuhkan oleh negara Indonesia yaitu energi
yang bersumber dari minyak fosil. Hal ini menyebabkan Indonesia rentan terhadap
gangguan yang terjadi di pasar energi global karena sebagian dari konsumsi energi
terutama produk minyak bumi dipenuhi dari impor. Dampak yang mungkin muncul
dari banyaknya penggunaan minyak fosil mengakibatkan terjadinya krisis energi.
Upaya untuk mengatasi krisis energi ini dapat dilakukan dengan penggunaan energi
alternatif yang digunakan untuk mensubtitusi maupun melengkapi kebutuhan
energi panas rumah tangga.
Di sisi lain, sumber energi yang dapat diperbaharui di Indonesia cukup
banyak diantaranya biomassa atau bahan-bahan limbah hasil pertanian. Salah satu
limbah pertanian yang memiliki potensi untuk dimanfaatkan sebagai biomssa
adalah tongkol jagung. Kelurahan Sumberejo, Kecamatan Mranggen, Kabupaten
Demak, Provinsi Jawa Tengah, 492,40 ha merupakan kebun yang sebagian besar
ditanami jagunng (Monografi Sumberejo, 2016). Sekitar 15% sampai 20% limbah
jagung adalah tongkol jagung. Produksi pertanian jagung di Kelurahan Sumberejo,
menghasilkan tongkol jagung kering sekitar 1,42 ton/ha sampai 1,53 ton/ha.
Limbah bonggol jagung di Kelurahan Sumberejo diperkirakan sekitar 699,208
ton/panen sampai 753,372 ton/panen. Panen jagung apabila dalam setahun
sebanyak 3 kali, maka dapat diperkirakan limbah bonggol jagung di Kelurahan
Sumberejo sebanyak 2.097,624 ton/tahun sampai 2.260,116 ton/tahun (Shinners et
al., 2008).
Berdasarkan data di atas dapat dismpulkan bahwa jumlah limbah pertanian
tongkol jagung setiap tahun berpotensi meningkat secara terus menerus. Apabila
limbah tongkol jagung tidak dimanfaatkan potensinya lama kelamaan akan menjadi

1
tumpukan sampah yang tak bernilai. Guna mencegah hal tersebut maka limbah
tongkol jagung harus diolah menjadi suatu produk agar bernilai manfaat. Bentuk
olahan yang bisa diaplikasikan pada tongkol jagung sebagai limbah biomassa salah
satunya dengan dibuat menjadi briket arang. Penggunaan tongkol jagung sebesar
75% dan sekam padi 25% diperoleh nilai kalor tertinggi sebesar 22343 kJ/kg atau
sebesar 5336,536 cal/gram, fixed carbon tertinggi sebesar 46,34% (Mangkau et al,
2011). Penambahan tongkol jagung sebesar 15 % dalam pembakaran bahan bakar
briket blotong (filter cake) dihasilkan nilai kalor sebesar 2726,588 kal/g (Hamidi et
al, 2011).
Pembuatan briket diawali pembuatan arang aktif tongkol jagung, pencetakan
tongkol jagung menjadi briket, dan karakterisasi briket. Pembuatan arang aktif
tongkol jagung dimulai dari pengeringan tongkol jagung dan pembakaran tongkol
jagung kering dengan minim oksigen. Tahap pengeringan dilakukan dengan
menjemur tongkol jagung di bawah sinar matahari selama kira-kira 3 hari.
Pengeringan dilakukan untuk mengurangi kadar air yang ada dalam bahan. Selain
itu, dengan dikeringkan berat tongkol jagung akan menjadi lebih ringan sehingga
briket akan lebih ringan. Tahap pembakaran tongkol jagung kering dilakukan dalam
tungku pembakar minim oksigen agar limbah tongkol jagung menjadi arang.
Metode ini disebut dengan metode pyrolisis yaitu proses dekomposisi kimia bahan
organik melalui proses pemanasan tanpa atau sedikit oksigen atau reagen lainnya
(NP Aryani, 2017). Tahap selanjutnya adalah pencetakan arang tongkol jagung
menjadi briket secara manual menggunakan pipa plastik untuk skala kecil. Namun
jika briket yang yang dicetak secara skala besar dan bentuk yang dihasilkan lebih
rapi maka diperlukan sebuah media berupa mesin pencetak briket tongkol jagung
pemrosesan pencetakan.
Berdasarkan uraian di atas, maka untuk merealisasikan pencetakan briket
tongkol jagung dalam skala besar dan output hasil cetakan yang lebih rapi dibuatlah
mesin pencetak briket tongkol jagung dengan sistem screw conveyor berkapasitas
200 kg/jam. Prinsip kerja mesin ini yaitu untuk memadatkan dan membawa adonan
briket tongkol jagung dari hopper menuju nozzle. Diproduksinya mesin ini
diharapkan dapat menjadi penghasil energi alternatif dan mampu mengurangi

2
limbah produksi pertanian tongkol jagung yang semakin meningkat dari tahun ke
tahun.
Berdasarkan latar belakang di atas dapat ditarik sebuah judul yaitu Rancang
Bangun Mesin Pencetak Briket Tongkol Jagung Dengan Sistem Screw conveyor
Kapasitas 200 Kg/Jam. Dengan adanya mesin pengolah tongkol jagung
dimaksudkan dapat mengolah tongkol jagung menjadi lebih bermanfaat dan
mempunyai nilai jual dan dapat membantu permasalahan ekonomi dibidang bahan
bakar, salah satunya dapat di olah menjadi briket arang tongkol jagung. Briket arang
yang baik diharapkan memiliki kadar karbon yang tinggi. Kadar karbon sangat
dipengaruhi oleh kadar zat mudah menguap dan kadar abu. Semakin besar kadar
abu akan menyebabkan turunnya kadar karbon briket arang tersebut. Pada proses
pembuatan briket ini, dibutuhkan alat pemadat berupa screw extruder yang
berfungsi untuk memadatkan adonan briket tongkol jagung. Pada mesin ini
melibatkan gabungan antara mesin penggerak berupa motor bensin 5,5 HP yang
memutar as screw extruder dan pemotong briket hasil cetakan yang digerakan
dengan mekanisme pneumatic.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian di atas untuk mengatasi permasalahan limbah tongkol
jagung yang termasuk biomassa agar memliki nilai manfaat maka perlu dibuat
mesin pencetak briket tongkol jagung dengan sistem screw conveyor. Mesin ini
dirancang dengan komponen utamanya yaitu screw conveyor yang berfungsi
sebagai penyalur dan pemadat adonan briket tongkol jagung yang sudah
dipersiapkan sebelumnya. Selain itu, pada output mesin berupa briket tongkol
jagung yang keluar dari saluran cetak direncanankan dipotong menggunakan
pemotong yang dikendalikan dengan sistem pneumatic.
1.3 Tujuan
Berdasarkan latar belakang tersebut, maka tujuan dari pembuatan mesin
pengurai tongkol jagung menjadi briket yaitu:
1. Merancang dan membuat mesin pencetak briket tongkol jagung menggunakan
sistem screw conveyor dengan kapasitas produksi 200kg/jam menggunakan
penggerak motor bensin.
2. Menguji kapasitas produksi pada mesin pencetak briket tongkol jagung.

3
1.4 Batasan Masalah
Untuk menghindari pembahasan yang meluas dari rumusan masalah maka
akan memberikan batasan masalah. Adapun batasan-batasan masalah yang diangkat
diantaranya :
1. Perancangan mesin pencetak briket arang khusus untuk tongkol jagung.
2. Hasil cetakan briket arang yang berbentuk balok dengan dimensi 25 mm × 25
mm × 40 mm sehingga tidak dapat digunakan untuk mencetak selain dimensi
yang telah ditetapkan.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat dilakukannya penelitian ini adalah :
a. Bagi Masyarakat
Dari penelitian ini diharapkan dapat menjadi pertimbangan bagi
masyarakat untuk berpindah memakai briket bahan bakar untuk kegiatan rumah
tanggan dan mempertimbangkan untuk membuka industri kecil di bidang
pengolahan briket limbah tongkol jagung sehingga bisa mereduksi dengan
mengolah limbah tongkol jagung yang tidak terpakai menjadi barang yang
bernilai ekonomis tinggi.
b. Bagi mahasiswa
Diharapkan dari penelitian ini deperoleh sifat fisik kadar air dan nilai
kalor serta sifat kimia (kadar karbon terikat, kadar abu, zat menguap) dengan
tongkol jagung. Hasil penelitian ini juga dapat menjadi acuan dalam
pengembangan pembuatan briket dengan tongkol jagung sebagai salah satu
alternatif pengganti bahan baku energi.

1.6 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan tugas akhir agar dapat tersusun secara sistematis maka di
uraikan sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang yang menyangkut tentang mesin pencetak
briket tongkol jagung menggunakan sistem screw conveyor, perumusan masalah
yang mendasari pembuatan mesin pencetak briket tongkol jagung menggunakan
sistem screw conveyor, tujuan pembuatan tugas akhir yang menjadi pokok

4
pemikiran pembuatan mesin pencetak briket tongkol jagung menggunakan sistem
screw conveyor, batasan masalah, manfaat yang menyangkut pembuatan mesin
pencetak briket tongkol jagung menggunakan sistem screw conveyor, dan
sistematika penulisan laporan tugas akhir.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Merupakan dasar teori yang didalamnya meliputi jurnal-jurnal tentang
penjelasan umum, prinsip kerja, komponen-komponen mesin serta dasar
perhitungan mesin pencetak briket tongkol jagung menggunakan sistem screw
conveyor yang menjadi referensi pembuatan tugas akhir.
BAB III ANALISIS PERANCANGAN
Analisis perancangan dimulai dari tahapan perancangan, pembuatan dan
perhitungan serta hasil pengujian dari mesin pencetak briket menggunakan sistem
screw conveyor.
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN
Analisis dan pembahasan, membahas hasil dari penelitian atau hasil
pengujian mesin pencetak briket tongkol jagung dengan analisis dan

pembahasan yang sifatnya terpadu.

BAB V KESIMPULAN
Kesimpulan berisi jawaban dari tujuan, diuraikan secara singkat dan tepat
dari hasil analisis dan pembahasan, bila diperlukan ada penulisan saran dan
pengembangan lebih lanjut.

5
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Briket Tongkol Jagung
Briket tongkol jagung merupakan bahan bakar alternatif yang bersumber
dari biomassa. Biomassa adalah suatu limbah benda padat yang bisa dimanfaatkan
lagi sebagai sumber bahan bakar. Biomassa meliputi limbah kayu, limbah
pertanian, limbah perkebunan, limbah hutan, komponen organik dari industri dan
rumah tangga (Syafi’I, 2003 dalam Sinurat, 2011). Briket yang dihasilkan dari
biomassa lebih ramah lingkungan karena tidak menghasilkan emisi gas beracun,
seperti NOx dan SOx yang dihasilkan pada pembakaran briket batu bara (Lestari,
2015). banyak orang yang memanfaatkan energi dari bahan bakar bakar alternatif
briket untuk menyokong penipisan cadangan bahan bakar fosil.
Salah satu biomassa yang cukup banyak terdapat di Indonesa adalah tongkol
jagung. Tongkol jagung merupakan salah satu limbah lignoselulosik yang banyak
tersedia di Indonesia. Limbah lignoselulosik adalah limbah pertanian yang
mengandung selulosa, hemiselulosa, dan lignin. Selulase merupakan sumber
karbon yang dapat digunakan mikroorganisme sebagai substrat dalam proses
fermentasi untuk menghasilkan produk yang mempunyai nilai ekonomi tinggi.
Kandungan lignin dan selulosa yang tinggi akan menghasilkan nilai kalor yang
tinggi pula (Yuniarti et al, 2011).
Adapun komposisi kimia dari tongkol jagung dapat dilihat Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Komposisi Kimia Tongkol Jagung ( Huda, 2007 dalam Shofiyanto, 2008)
No Komponen % Berat
1 Selulose 41
2 Lignin 16
3 Hemiselulose 36
4 Air dan lain-lain 7
Dari tabel dilihat bahwa kandungan selulose dan juga lignin pada tongkol
jagung cukup tinggi sehingga kalor yang dihasikan juga akan tinggi. Selain itu
tongkol jagung juga mengandung serat kasar yang cukup tinggi yakni 33%,
kandungan selulosa sekitar 44,9% dan kandungan lignin sekitar 33,3% yang

6
memungkinkan tongkol jagung dijadikan bahan baku briket arang (Marliani dkk.
2010 dalam Widarti dkk. 2016). Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh
Hamidi ,dkk (2011) menyimpulkan bahwa briket blotong yang diberi tambahan
15% tongkol jagung dapat meningkatkan nilai kapasitas panasnya dari 2.074 kal/g
menjadi 2.726 kal/g. Kemudian, diperkuat oleh penelitian yang dilakukan oleh
Masturi, dkk. (2017) bahwa kapasitas panas yang dihasilkan oleh briket dari
bonggol jagung sebesar 9.454 kal/g (Masturi ,dkk., 2017).
Dari refrensi tersebut maka tongkol jagnung menjadi alternatif yang cukup
baik jika dijadikan briket.
2.1.1 Pembuatan dan Pemanfaatan Briket Tongkol Jagung
Secara umum, teknik awal pembuatan briket dapat dilakukan dengan cara
membuat bahan briket menjadi arang melalui proses pirolisis. Briket biomassa
dibuat dengan bahan baku material biomassa dari limbah bonggol jagung. (Masturi,
dkk., 2017). Untuk proses pembuatan briket tongkol jagung adalah seperti pada
gambar berikut.

Gambar 2.1 Proses pembuatan Briket tongkol jagung

( Masturi,dkk 2018 : 11)
a. Tongkol jagung dikeringkan.
b. Tongkol jagung digiling dengan ukuran kurang lebih 2,8 mm.
c. Tongkol jagung digiling dengan ukuran 0,8 mm.
d. Serbuk tongkol jagung dibakar dengan proses pirolisis yaitu pembakaran
dengan menggunakan udara seminimal mungkin hingga menjadi arang.

7
e. Serbuk arang ditambahkan bahan perekat berupa larutan tepung tapioka
kemudian dicetak.
2.2 Mesin Pencetak Briket
Mesin pencetak briket yang akan dibuat merupakan mesin yang
menggunakan sistem screw conveyor sebagai komponen utama. Prinsip kerja mesin
ini yaitu ketika adonan briket dimasukkan melalui hopper maka adonan tersebut
akan disalurkan dan dipadatkan oleh screw conveyor menuju saluran cetak. Guna
menunjang fungsinya, terdapat beberapa komponen pada mesin yang akan
dirancang sebagai berikut.
2.2.1 Screw Conveyor

Gambar 2.2 Screw conveyor

( Farid Ahmad Zakariya, 2014:21)
Screw conveyor sebagai salah satu peralatan pemindah adalah alat yang
berupa pipa ulir yang disusun pada pipa atau poros yang berputar di dalam tabung
tetap untuk memindahkan berbagai jenis material yang memiliki daya alir (A.B.
Rantawi, 2013).
Pada mesin pencetak briket, screw conveyor berfungsi sebagai pemindah
dan pemadat adonan briket sebelum menuju ekstruder yang berupa saluran cetak.
Pada pengaplikasiannya screw conveyor memiliki beberapa perhitungan
yang dapat membantu dalam proses perancangan dan pembuatan mesin, antara lain:
a. Kapasitas screw conveyor
Perhitungan kapasitas ini penting untuk diketahui karena dalam
pembuatan mesin pencetak briket ini dirancang agar dapat memiliki kapasitas
produksi 200 kg/jam. Adapaun rumus perhitungan kapasitas screw conveyor
adalah sebagia berikut (Spivakovsky, 1965 :273 ).
𝜋.𝐷 2
Kapasitas screw conveyor : 𝑄 = 𝑉. 𝑦 = 60. . 𝑆. 𝑛. 𝜑. 𝛾. 𝐶 (2.1)
4

Keterangan :
Q = Laju aliran massa [ ton/jam]
V = Laju aliran volume [ m3/jam]

8
 𝛾 = Berat jenis bahan ton [ton/ m3]
D = Diameter screw [m]
S = Screw pitch [m]
n = Putaran screw [ rpm ]
𝜑 = Efisiensi screw (Lihat table 2.2)
𝐶 = Faktor koreksi karena faktor inklinasi (Lihat table 2.3)
Berikut ini adalah tabel efisiensi screw yang digunakan sebagai salah satu
elemen perhitungan kapasitas screw conveyor (Spivakovsky, 1965 : 274).
Tabel 2.2 Harga (𝝋) Efisiensi Screw
𝜑 Tipe Material
0.125 Materia abrasive,bergerak lambat
0.25 Material semi abrasive,bergerak lambat
0.32 Material semi abrasive,bergerak bebas
0.4 Material non abrasive, bergerak bebas
Berikut ini adalah tabel harga faktor koreksi karena inklinasi (C) yang
digunakan sebagai salah satu elemen perhitungan kapasitas screw conveyor
(Spivakovsky, 1965 : 274).
Tabel 2.3 Harga Faktor koreksi karena inklinasi (C)
Besar Sudut o 0 5 10 15 20
C 1 0.9 0.8 0.7 0.6
b. Daya Screw
Perhitungan daya pada screw dilakukan untuk menentukan daya motor
penggerak pada mesin pencetak briket. Adapun rumus perhitungan daya screw
conveyor adalah sebagai berikut (Spivakovsky, 1965 : 275).
𝑄.𝐿.𝜔𝑜
Daya screw conveyor : 𝑃𝑠𝑐𝑟𝑒𝑤 = (2.2)
367

Keterangan :
Pscrew = Daya screw conveyor [ kW ]
L = Panjang screw conveyor [m]
𝜔𝑜 = Faktor gesek material (lihat tabel 2.4)

9
 Berikut ini adalah tabel harga faktor gesek material (𝜔𝑜 ) yang
digunakan sebagai salah satu elemen perhitungan daya screw conveyor
(Spivakovsky, 1965 : 275).
Tabel 2.4 Harga 𝝎𝒐 (Spivakovsky, 1965 : 275)
𝜔𝑜 Material
2.5 Antrachite,batubara,cokelatkering,nut cool,garam,batu
4 Gypsum, lumpy, fine dry, clay, calcium carbonate, foundary sand,
sulfur, semen, abu, lime, pasir butir
2.2.2 Mesin Otto
Mesin Otto dari Nikolaus Otto adalah sebuah tipe mesin pembakaran dalam
yang menggunakan nyala busi untuk proses pembakaran, dirancang untuk
menggunakan bahan bakar bensin atau yang sejenis (G.Nieman, 1992).

Gambar 2.3 Motor Bensin 5 HP

( www.ebay.co.uk)
Pada mesin pencetak briket, mesin Otto berfungsi sebagai penggerak daya
utama yang digunakan untuk menggerakkan poros screw extruder dengan
penyambung putaran tersebut menggunakan pulley dan V-belt.
2.2.3 Poros
Poros adalah suatu bagian stasioner yang berputar, biasanya berpenampang
bulat dimana terpasang elemen-elemen seperti roda gigi (gear), pulley, flywheel,
engkol, sprocket dan elemen pemindah lainnya. Poros bisa menerima beban lentur,
beban tarikan, beban tekan atau beban puntiran yang bekerja sendiri-sendiri atau
berupa gabungan satu dengan lainnya (Shigley, 1983).
Poros untuk meneruskan daya diklasifikasikan menurut pembebanannya
sebagai berikut :

10
a. Poros Transmisi
Poros macam ini mendapat beban puntir murni atau puntir dan lentur.
Daya ditransmisikan kepada poros ini melalui kopling, roda gigi, pulley, sabuk
atau sprocket, dan rantai (Sularso, 2004 : 1).
b. Spindle
Poros transmisi yang relatif pendek, dimana beban utamanya berupa
puntiran yang disebut spindel. Syarat yang harus dipenuhi poros ini adalah
deformasinya harus kecil dan bentuk serta ukurannya harus teliti (Sularso, 2004
: 1).
c. Gandar
Poros seperti yang dipasang di antara roda-roda kereta barang, dimana
tidak mendapat beban puntir, bahkan kadang-kadang tidak boleh berputar,
disebut gandar (Sularso, 2004 : 1).
Berdasarkan literasi di atas maka jenis poros yang digunaka dalam mesin
pencetak briket ini adalah poros spindle dikarenakan transmisi yang cukup pendek
dan juga beban yang diterima adalah beban puntir untuk menggerakan pilin-pilin
dari screw conveyor.
Dalam pengaplikasiannya poros memiliki beberapa perhitungan yang
membantu dalam proses perancangan maupun pembuatan mesin, antara lain:
a. Daya untuk memutar poros
Daya pada poros perlu diketahui untuk menentukan daya motor
penggerak yang nantinya daya pada poros akan dijumlahkan dengan daya
screw. Adapun rumus perhitungan daya poros adalah sebagai berikut (Khurmi,
2005 :14).
Daya untuk memutar poros : 𝑇 = 𝑚. 𝑔. 𝑟 (2.3)
𝑃 = 𝑇. 𝜔
= 𝑇 × 2 𝜋 𝑛 / 60
Keterangan :
P = Daya maksimum [J/s]
T = Torsi ( F x r = m x g x r) [Nm]
n = Kecepatan putar poros [rpm]
m = Massa [kg]

11
 g = Percepatan gravitasi [m/s2]
𝜔 = Kecepatan sudut [rad/s]
r = Jarak dari titik pusat ke ujung terjadinya gaya [m]
b. Perhitungan torsi pada poros
Perhitungan ini diperlukan untuk mengetahui torsi yang dihasilkan poros
saat memutar screw conveyor. Adapun rumus perhitungan torsi poros adalah
sebagai berikut (Khurmi, 2005 :513).

Torsi : 𝑇 = 60. 𝑃 (2.4)

2. 𝜋. 𝑛
Keterangan :
T = Torsi pada poros [Nm]
P = Daya motor listrik [Watt]
n = Kecepatan putar pulley putar [rpm]
c. Perhitungan tegangan geser
Perhitungan ini untuk mengetahui seberapa besar tegangan geser pada
poros agar tidak terjadi deformasi pada poros pada mesin pencetak briket saat
bekerja. Adapun rumus perhitungan tegangan geser poros adalah sebagai
berikut (Khurmi,2005 :514).

𝜎𝑡 (2.5)
Tegangan geser : 𝜎𝑔 =
𝑠𝑓
Keterangan :
σt = Tegangan tarik [N/mm2]
sf = Faktor keamanan
d. Perhitungan tegangan izin poros
Tegangan izin ini dihitung agar diketahui batas aman dari poros
menerima tegangan saat bekerja. Adapun rumus perhitungan tegangan izin
poros adalah sebagai berikut (Khurmi,2005 :514).
𝜏𝑢
Tegangan izin : 𝜏 = (2.6)
𝑓𝑠
Keterangan :
τ = Tegangan yang diijinkan [N/mm2]
τu = Tegangan maksimal [N/mm2]
fs = Faktor koreksi

12
2.2.4 Pulley

Gambar 2.4 Pulley

( https://www.tokopedia.com/pulleycirebon/pulley-aluminium-pulley-alumunium-
8-8-inch-a1)
Pulley adalah elemen mesin yang berfungsi untuk meneruskan daya dari
satu poros ke poros yang lain dengan menggunakan sabuk. Pulley bekerja dengan
mengubah arah gaya yang diberikan, mengirim gerak dan mengubah arah rotasi.
Pulley tersebut berasal dari besi cor, baja cor, baja pres atau aluminium (Mott,
2009).
Pada mesin pencetak briket ini diameter pulley yang digunakan pada poros
screw lebih besar dibandingkan poros pada mesin Otto sehingga kecepatan putar
yang dihasilkan oleh pulley penggerak (mesin Otto) lebih kecil dibandingkan
dengan pulley yang digerakkan (poros screw).
Dalam pengaplikasiannya, terdapat perhitungan kecepatan putar pulley
untuk mengetahui kecepatan putaran yang ditransmisikan dari motor penggerak
menuju screw conveyor. Adapun rumus perhitungan kecepatan putar pulley adalah
sebagai berikut (Khurmi, 2005:686).
𝑁2 𝑑1
Perhitungan kecepatan pulley : = (2.7)
𝑁1 𝑑2

Keterangan :
𝑁1 = Kecepatan pulley penggerak [rpm]
𝑁2 = Kecepatan pulley digerakkan [rpm]
𝑑1 = Diameter pulley yang digerakkan [mm]
𝑑2 = Diameter pulley penggerak [mm]

13
2.2.5 Sabuk V
Sabuk V adalah sistem transmisi penghubung yang terbuat dari karet dan
mempunyai penampang trapesium yang dibelitkan mengelilingi alur pulley yang
berbentuk V (Mott, 2009).

Gambar 2.5 Konstruksi Sabuk V

( Khurmi,2005:728)
Pada mesin pencetak briket ini sabuk V berfungsi sebagai perantara pulley
untuk mentransmisikan daya dari motor penggerak (mesin Otto) untuk memutar
screw conveyor. Adapun ukuran standar dari sabuk V adalah sebagai berikut.

Gambar 2.6 Penampung Sabuk V

(Richard, 2011 : 899)
Tabel 2.5 Ukuran standar sabuk V (Richard, 2011 : 899)
Belt Width 𝑎, Thickness 𝑏, Minimum sheave Hp range,
section in in diameter, in one or more belt
A 1 11 3 1
– 10
4
2 32
B 21 7 5,4 1 – 25
32 16
C 7 17 9 15 – 100
8 32
D 1 3 13 50 -250
14
4
E 1 1 21,6 100 and up
12

14
a. Perhitungan panjang sabuk
Panjang sabuk perlu dihitung agar jarak antara poros screw conveyor dan
juga motor penggerak tidak terlalu jauh sehingga daya yang ditransmisikan
lebih efisien dengan persamaannya sebagai berikut (Khurmi, 2005:690)
𝜋 (𝑑1 −𝑑2 )2
Panjang Sabuk : 𝐿 = (𝑑1 + 𝑑2 ) + 2𝑥 + (2.8)
2 4𝑥

Keterangan :
L = Panjang keliling sabuk [mm]
x = Jarak sumbu poros [mm]
𝑑1 = Diameter pulley terbesar [mm]
𝑑2 = Diameter pulley terkecil [mm]
b. Menghitung gaya tegangan tarik maksimal sabuk
Perhitungan ini untuk mengetahui seberapa kuatkah sabuk menerima
gaya tarik saat mentransmisikan daya. Adapun rumus perhitungan gaya
tegangan tarik maksimum adalah sebagai berikut (Khurmi, 2005 :732)

Gaya tarik maksimal sabuk : 𝜎 = 𝜌. 𝐿. 𝑔 (2.10)

𝑠
𝑠𝑓
Keterangan :
ρ = Massa jenis [kg/mm2]
σs = Tegangan tarik maksimal sabuk [N/mm2]
L = Panjang sabuk [mm]
g = Kecepatan gravitasi [mm/s2]
sf = Faktor keamanan
c. Menghitung gaya maksimum sabuk

15
 Gaya maksimum yang dapat diterima oleh sabuk perlu diketahui agar
sabuk tidak putus saat bekerja. Adapun rumus perhitungan gaya tegangan tarik
maksimum adalah sebagai berikut (Khurmi, 2005 :732).
Gaya maksimum sabuk : 𝐹𝑠 = 𝜎𝑠 . 𝐴 (2.11)
Keterangan :
Fs = Gaya maksimum sabuk [N]
σs = Tegangan tarik maksimal sabuk [N/mm2]
A = Luas penampang [mm2]
d. Menghitung gaya sabuk sisi kencang
Perhitungan ini diperlukan untuk menghitung daya yang dapat
ditransmisikan oleh sabuk. Adapun rumus perhitungannya adalah sebagai
berikut (Khurmi,2005 :732).

Gaya sisi kencang sabuk : 𝐹1 = 𝐹 − 𝐹𝑐 (2.12)

Keterangan :
F1 = Gaya sabuk sisi kencang [N]
F = Gaya maksimum sabuk [N]
Fc = Gaya sentrifugal sabuk [N]
e. Menghitung gaya tarik sisi kendor
Perhitungan ini diperlukan untuk menghitung daya yang dapat
ditransmisikan oleh sabuk. Adapun rumus perhitungaanya adalah sebagai
berikut (Khurmi, 2005 :732).
𝐹1
Gaya sisi kendor sabu : 2,3 log = 𝜇. 𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝑒𝑐 𝛽 (2.13)
𝐹2

Keterangan :
F1 = Gaya sabuk sisi kencang [N]
F2 = Gaya sabuk sisi kendor [N]

16
 μ = Koefisien gesek sabuk
θ = Sudut kontak antara pulley putar dengan sabuk [o]
β = Sudut kontak [o]
f. Menghitung daya yang dapat ditransmisikan sabuk
Perhitungan ini diperlukan agar dapat mengetahui daya maksimal yang
dapat ditransmisikan oleh sabuk yang akan digunakan dalam mesin pencetak
briket ini dapat sesuai dan bekerja dengan baik. Adapun rumus perhitungaanya
adalah sebagai berikut (Khurmi,2005 :732).
Daya yg ditransmisikan sabuk : 𝑃 = (𝐹1 − 𝐹2 ). 𝑉 (2.14)
Keterangan :
P = Daya yang ditransmisikan dari sabuk [Watt]
F1 = Gaya sabuk sisi kencang [N]
F2 = Gaya sabuk sisi kendor [N]
V = Kecepatan linier sabuk [m/s]
2.2.6 Sistem Pneumatic
Pneumatik berasal dari bahasa yunani “pneuma” yang berarti tiupan atau
angina. Definisi pneumatic adalah salah satu cabang ilmu fisika yang mempelajari
fenomena udara yang dimampatkan sehingga tekanan yang terjadi akan
menghasilkan gaya sebagai penyebab gerak atau aktuasi pada akuator
(Moliza,2019). Pemakain udara bertekanan pada awalnya hanya sebatas untuk hal-
hal seperti mengisi udara pada ban mobil atau motor, aktifitas pembersihan dan
sejenisnya. Pada zaman sekarang udara bertekanan sudah banyak digunakan dalam
dunia industri, penggunaan udara bertekanan ini biasanya untuk mengotomasi suatu
pekerjaan yang biasanya dilakukan oleh manusia agar dapat dilakukan secara
otomatis seperti contohnya pada proses produksi dalam aktifitas mendorong,
menggeser, mengangkat, menekan dan sebagainya.
Dalam pelaksanaan pembuatan mesin pencetak briket ini, sistem elektro
pneumatic dibuat sebagai media pemotongan briket. Terdapat beberapa komponen
sistem elektro pneumatic yang dibutuhkan antara lain:

17
a. Kompresor

Gambar 2.7 Kompresor

( https://jurnalpost.com/inilah-tips-memilih-daftar-kompresor-terbaik-dan-
berkualitas)
Kompresor adalah mesin atau alat mekanik yang berfungsi untuk
meningkatkan tekanan atau menempatkan fluida gas atau udara. Kompresor
biasanya menggunakan motor listrik, mesin diesel atau mesin bensin sebagai
tenaga penggeraknya (Subhan, 2010). Kompresor bekerja dengan cara
menghisap udara dari luar/udara bebas menggunakan pompa yang digerakan
oleh motor kemudian udara dimampatkan mrnggunakan torak yang krmudian
disimpan dalam sebuah tangki. Pada mesin pencetak briket, kompresor
digunakan sebagai pembangkit udara bertekanan yang kemudian dialirkan ke
dalam sisem pneumatik agar silinder pneumatik bisa bergerak maju dan mundur
sehingga pisau yang diletakkan di ujung silinder dapat memotong brikrt.
b. 5/2 Solenoid Way Valve

Gambar 2.8 5/2 Solenoid way valve

( hafner-pneumatic.com)

18
 Way valve atau katup kontrol arah atup bagian yang mempengaruhi
jalannya aliran udara, aliran udara akan lewat, terblokir atau membuang ke
atmosfir tergantung dari lubang dan jalan aliran katup tersebut (Masuss, 2017).
Untuk penamaan way valve sendiri berdasarkan jumlah lubang dan posisi kerja.
5/2 solenoid way valve sendiri menandakan bahwa valve tersebut memiliki 5
lubang dan 2 posisi kerja dengan sinyal input untuk pengendalian
mengguanakn arus listrik dengan bantuan solenoid / kumparan. Way valve
dalam mesin pencetak briket ini digunakan untuk mengatur gerakan maju
mundur silinder udara yang difungsikan sebagai pemotong briket.
c. Silinder Kerja Ganda

Gambar 2.9 Silinder Kerja Ganda

(https://www.zeushydratech.com/resources/Pneumatic-symbols/)
Silinder udara (air cylinder) adalah salah satu komponen utama pada
sistem pneumatik, dimana tenaga udara bertekanan digunakan untuk
mengadakan pergerakan linier (Turmudi et al, 2019). Silinder mendapatkan
udara suplai dari kedua sisi, agar silinder dapat bergerak maka salah satu
lubang pada silinder harus mendapat suplai udara dan sisi lainnya berada dalam
keadaan bebas udara. Pada mesin pencetak briket, silinder digunakan sebagai
pemotong briket dimana diujung silinder akan dipasang pisau sehingga saat
silinder maju maka akan dapat memotong briket yang keluar dari ekstruder.
d. Time Delay Relay

Gambar 2.10 Time Delay Relay

( https://alwepo.com/fungsi-dan-cara-kerja-time-delay-relay-dalam-dunia-
industri/)

19
 TDR atau Time Delay Relay adalah sebuah komponen elektronik yang
dibuat untuk menunda waktu yang bisa diatur sesuai range timer tersebut
dengan memutus sebuah kontak relay yang biasanya digunakan untuk
memutus atau menyalakan sebuah rangkaian kontrol (Gilang, 2019).
Pada rangkaian elektro pneumatic, TDR biasanya digunakan untuk
mengatur watu jeda untuk suatu silinder bergerak maju atau mundur. TDR
memiliki 8 pin, untuk pin 2 dan 7 merupakan sumber input untuk kumparan
timer dan sisanya adalah untuk output kontak NO dan NC. Kumparan pada
timer akan bekerja selama mendapat sumber arus. Apabila telah mencapai
batas waktu yang diinginkan maka secara otomatis timer akan mengunci dan
membuat kontak NO menjadi NC dan NC menjadi NO.
Sistem pneumatik pada mesin pencetak briket ini difungsikan sebagai alat
pemotong briket. Adonan briket yang telah memadat keluar dari ekstruder akan
dipotong oleh pisau yang digerakan oleh torak pneumatik yang mana waktu untuk
naik maupun turun akan diatur oleh time delay relay sehingga hasil potongan akan
memiliki ukuran yang sama. Dalam pengaplikasian sistem pneumatik terdapat
beberapa perhitungan yang dapat digunakan untuk membatu dalam proses
perancangan dan pembuatan. antara lain;
a. Perhitungan tekanan
Perhitungan ini diperlukan untuk mengetahui gaya yang dibutuhkan
oleh torak untuk memotong briket. Adapun rumus perhitungaanya adalah
sebagai berikut (Sugihartono, 1996).
Gaya : F = m . a (2.15)
Keterangan :
F = Gaya [N]
M = Massa benda [Kg]
a = Percepatan benda [m/s2]
b. Perhitungan debit aliran
Kecepatan aliran udara bertekanan ini dapat diperlukan untuk
menghitung kecepatan maju dan mundur torak. Adapun rumus perhitungannya
adalah sebagai berikut (Wirawan Subodo, 2008).
Debit Aliran : Q = A.V (2.16)

20
 Keterangan :
Q = Debit aliran [m3/s]
A = Luas [m2]
V = Kecepatan alir udara [m/s]
c. Perhitungan kecepatan torak
Perhitungan ini dibutuhkan untuk menghitung kecepatan torak
melakukan gerakan naik dan turun saat memotong briket. Semakin cepat waktu
yang dibutuhkan untuk maju dan mundur, maka ukuran briket akan semakin
seragam. Adapun rumus perhitungannya adalah sebagai berikut (Wirawan
Subodo 2008).
Kecepatan aliran : Vmaju = Q/A (2.17)
Vmundur = Q/An

Keterangan :
V = Kecepatan alir udara [m/s]
Q =Debit aliran [m3/s]
A = Luas [m2]
Ak = Luas batang torak [m2]
An = A-Ak [m2]
d. Perhitungan diameter batang torak
Diameter torak ini dihitung untuk memilih ukuran torak yang sesuai
dengan kebutuhan untuk digunakan sebagai pemotong briket. Adapun rumus
perhitungaanya adalah sebagai berikut (Sugihartono 1996).
𝐹 + 𝑅𝑟 (2.18)
Diameter batang torak: 2
𝑑 =
𝑝 . 0,786
Keterangan:
D = Diameter torak [m]
d =Diameter batang torak [m]
P = Tekanan kerja untuk pneumatik [N/m2]
Rr = Gaya Gesek [3-20 %]
(Nilai 0,786 didapat dari 𝜋/4 dari rumus untuk menghitung luas
permukaan dari silinder).

21
 BAB III
ANALISA PERANCANGAN
3.1 Analisa
Analisa adalah sebuah proses untuk memecahkan sesuatu ke dalam bagian-
bagian yang saling berkaitan satu sama lainnya (Keraf, 2004). Pada proses
pembuatan mesin pencetak briket ini dilakukan tahapan analisis peranacangan agar
desain yang akan dibuat sesuai dengan keinginan. Tahap analisis ini dilakukan
dengan melakukan perhitungan terkait dengan beberapa komponen mesin pencetak
briket.
Ada beberapa komponen sesuai dengan uraian pada bab II yang mana telah
mempunyai spesifikasi standar pabrik yang sudah dipilih dalam pembuatan mesin
pencetak briket, antara lain :
 Mesin otto dengan spesifikasi
- Daya yang dihasilkan : 5 HP
- Putaran max mesin : 3600 rpm
- Puli bawaan : 3 inch
 Screw conveyor
- Diameter poros : 30 mm
- Panjang poros : 280 mm
- Diameter screw : 90 mm
- Jumlah ulir :4
- Screw pitch : 52,5 mm
- Material : besi tuang
- Massa poros + screw : 4 kg
Dikarenakan konstruksi poros dan screw menyatu, maka untuk masa poros
sendiri dapat diketahui sebagai berikut :
𝜋 2
𝑣= 𝐷 𝑡
4
Keterangan:
𝑣 = volume poros (m3)

D = Diameter poros (m)

t = tinggi/panjang poros (m)

𝜋
𝑣= 0,032 . 0,28
4

22
 = 1,9 × 10−4 m3
Karena bahan poros terbuat dari besi tuang maka massa jensnya 𝜌 = 7300
kg/m3 maka massa poros dapat diketahui sebagai berikut
𝑚=𝑣 × 𝜌
= 1,9 × 10−4 × 7300

= 1,5 kg

Diketahui bahwa massa poros dijumlahkan dengan massa screw sama

dengan 4 kg, maka :
Massa screw = 4kg – massa poros
= 4 – 1,5
= 2,5 kg
Dikarenakan bahan poros terbuat dari besi tuang maka tegangan geser
maksimalnya 𝜏 = 120 MPa = 120 N/mm2 dan tegangan tarik izin maksimumnya 𝜎
= 100 MPa = 100 N/mm2 (Khurmi 2005 : 20). Berdasarkan persamaan 2.5, maka
tegangan tarik yang di izinkan pada poros adalah sebagai berikut
𝜎𝑡𝑢
𝜎=
𝑓𝑠

Keterangan :

𝜎 =Tegangan tarik izin (N/mm2)

𝜎𝑡𝑢 = tegangan tarik masimal (N/mm2)

𝑓𝑠 = faktor keamanan (nilai faktor keamanan untuk besi tuang yang diberi beban
siklus/ bergerak adalah 8 (Khurmi 2005 : 102))
100
𝜎=
8

= 12,5 MPa

Berdasarkan persamman 2.5 maka tegangan geser izin poros adalah sebagai
berikut :
𝜏𝑢
𝜏=
𝑓𝑠

23
Keterangan :
𝜏 = tegangan geser izin (N/mm2)
𝜏𝑢 = tegangan geser maksimal (N/mm2)
𝑓𝑠= faktor keamanan = 8
120
𝜏=
8
= 15 MPa
Tegangan geser dan tegangan tarik ini perlu diketahui sebagai batas
kekuatan mesin agar pada saat perancangan mesin tidak melebihi batasan tersebut
sehingga mesin dapat bekerja secara optimal dan meminimalisisr kerusakan yang
dapat membahayakan operator atau kerugian lainnya.
3.1.1 Perhitungan kecepatan putaran mesin
Kecepatan putaran penting untuk diketahui diawal karena dalam analisis
komponen lain kecepatan putaran mesin menjadi variable yang harus diketahui.
Berdasarkan rumus 2.1 kapasitas screw conveyor direncanakan sebesar 200 kg/jam,
maka kecepatan putaran dari poros dan screw conveyor dapat diketahui sebagai
berikut :
Diketahui
Q = 200 kg/jam = 0,2 ton/jam
𝛾 = 208 kg/m3 = 0,208 ton/ m3
D = 90 mm = 0,09 m
S = 52,5 mm = 0,052 m
𝜑 = 0,25 (karena material arang bersivfat semi abrasive dan juga bergerak lambat)
𝐶 = 1 (karena sudut inklinasi 0 o)
𝜋. 𝐷2
𝑄 = 𝑉. 𝑦 = 60. . 𝑆. 𝑛. 𝜑. 𝛾. 𝐶
4
𝜋. 0,092
0,2 = 60. . 0,052. 𝑛. 0,25.0,208.1
4
0,2 = 1,032 × 10−3 . 𝑛
Maka,
0,2
𝑛=
1,032 × 10−3

24
 𝑛 = 193,8 rpm = 194 rpm
Jadi putaran yang dibutuhkan agar kapasitas screw conveyor sebesar 200kg/jam
adalah 193,8 rpm.
Setelah putaran pada screw conveyor diketahui maka kita dapat menentukan
kecepatan putaran yang di suplai oleh messin oto sebagai penggerak utama.
Berdasarkan rumus 2.7 maka kecepatanputaran mesin otto adalah sebagai berikut :
Diketahui :
𝑁2 = 198,8 rpm
𝑑1 = 3inch
𝑑2 = 10 inch
𝑁2 𝑑1
=
𝑁1 𝑑2
198,8 3
=
𝑁1 10
198,8 × 10
𝑁1 =
3

𝑁1 = 662,67 rpm

Maka torsi pada poros dapat diketahui berdasarkan persamaan 2.3 sebagai berikut
𝑇 = 𝑚×𝑔×𝑟

Keterangan

𝑇 = Torsi poros (Nm)

𝑚 = massa poros (kg)

𝑔 = percepatan garavitasi (m/s2)

𝑟 = jari hari poros (m)

𝑇 = 𝑚×𝑔×𝑟

𝑇 = 1,5 × 9.81 × 0,015

= 220,725 𝑁𝑚𝑚 = 0,22 𝑁𝑚

25
3.1.2 Perhitungan V-belt
V-belt memiliki beberapa langkah dalam analisis perhitungannya sebagai
berikut:
 Pemilihan tipe V- belt
Berdasarkan table 2.5 maka tipe V-belt yang dipilih adalah tipe A
dikarenakan daya maksimal yang ditransmisikan dari motor adalah 5,5 HP
 Menghitung jarak sumbu poros
Berdasarkan persamaan maka perencanaan sumbu poros adalah sebagai
berikut :
𝐷2 < 𝐶 < 3 (𝐷2 + 𝐷1 )
Keterangan :
D2 = Diameter pulley yang digerakan
D1 = Diameter pulley penggerak
C = Jarak sumbu poros
𝐷2 < 𝐶 < 3 (𝐷2 + 𝐷1 )
279,4 < 𝐶 < 3 (279,4 + 76,2)
279,4 < 𝐶 < 2416,8
Dicoba untuk jarak sumbu poros C = 450 mm
 Menghitung panjang sabuk
Berdasarkan persamaan 2.8 maka panjang sabuk dapat diketahui sebagai
berikut :
𝜋 (𝑑1 − 𝑑2 )2
𝐿= (𝑑1 + 𝑑2 ) + 2𝑥 +
2 4𝑥
Keterangan :
L = Panjang keliling sabuk [mm]
x = Jarak sumbu poros [mm]
𝑑1 = Diameter pulley terbesar [mm]
𝑑2 = Diameter pulley terkecil [mm]
𝜋 (𝑑1 − 𝑑2 )2
𝐿= (𝑑1 + 𝑑2 ) + 2𝑥 +
2 4𝑥
𝜋 (279,4 − 76,2)2
𝐿= (279,4 + 76,2) + 2 . 450 +
2 4 . 450
= 1481 ,51 mm = 58,32 inch

26
 Dari perhitungan diatas diambil ukuran sabuk standar yaitu 59 inch atau
1498,6 mm.
 Menghitung panjang aktual sumbu poros
𝐵 + √𝐵 2 − 32 (𝐷2 − 𝐷1 )2
𝐶=
16
Dimana 𝐵 = 4𝐿 − 6,28 (𝐷2 + 𝐷1 )
Keterangan :
C = Jarak sumbu poros aktual [mm]
L = panjang sabuk standar [mm]
D2 = Diameter pulley yang digerakan [mm]
D1 = Diameter pulley penggerak [mm]
𝐵 = 4𝐿 − 6,28 (𝐷2 + 𝐷1 )
𝐵 = 4 . 148,6 − 6,28 (279,4 + 76,2)
= 3761,232
3761,232 + √𝐵3761,2322 − 32 (279,4 − 76,2)2
𝐶=
16
= 458,91 mm
Jadi jarak antar sumbu poros pada pulley adalah 458,91 mm.
 Menghitung sudut kontak sabuk
Berdasarkan persamaan, maka sudut kontak sabuk dapat diketahui
sebagai berikut
𝜋
𝜃 = (180𝑜 − 2𝛼)
180𝑜
(𝑟1 +𝑟2 )
Dimana sin 𝛼 = 𝑥

Keterangan :
𝜃 = Sudut kontak sabuk [o]
X = jarak sumbu poros [mm]
(𝑟1 + 𝑟2 )
sin 𝛼 =
𝑥
(139,7 + 38,1)
sin 𝛼 =
450

sin 𝛼 = 0,726

27
 Maka, 𝛼 = 𝑠𝑖𝑛−1 0,726
= 46,5𝑜
𝜋
𝜃 = (180𝑜 − 2𝛼)
180𝑜
𝜋
𝜃 = (180𝑜 − 2 . 46,5)
180𝑜

= 1,52 𝑟𝑎𝑑
 Menghitung kecepatan linier sabuk
Berdasarkan persamaan, maka kecepatan linier sabuk dapat dihitung
sebagai berikut :
𝜋𝑑1 𝑛1
𝑣=
60
Keterangan :
𝑣 = kecepatan linier sabuk [m/s]
𝑑1 = diameter pulley penggerak [mm]
𝑛1 = kecepatan pulley penggerak [rpm]
𝜋𝑑1 𝑛1
𝑣=
60
𝜋0,0726 . 663
𝑣=
60
= 2,5 𝑚/𝑠
 Menghitung luas permukaan sabuk
Berdasarkan persaman, maka luas permukaan sabuk dapat dihitun
sebagai berikut :
1
𝐴= (𝑎 + 𝑏)𝑡
2
Dimana 2𝛽 = 40𝑜
𝑎
tan 𝛽 =
𝑡
Keterangan :
A = Luas penampang sabuk [mm2]
a = lebar bawah sabuk [mm]
b = lebar atas sabuk [mm]
t = tebal sabuk [mm]

28
 𝑎
tan 𝛽 =
𝑡
𝑎
tan 20𝑜 =
9
𝑎 = 9 × tan 20𝑜
= 3,27 𝑚𝑚
1
𝐴= (𝑎 + 𝑏)𝑡
2
1
𝐴= (3,27 + 12,5)9
2
= 70,965 mm2
Maka luas penampang sabuk tipe A yang digunakan adalah 70,965 mm2.
 Menghitung massa sabuk
Berdasarkan persamaan, maka massa sabuk yang digunakan dapat
diketahui sebagai berikut :
𝑚 = 𝐴𝐿𝜌
Keterangan :
m = massa sabuk [kg]
A = Luas Penampang [m2]
L = panjang sabuk [m]
𝜌 = massa jenis sabuk [kg/m3]
𝑚 = 𝐴𝐿𝜌
𝑚 = 70,965 × 10−6 × 1498,610−3 × × 1000
= 0,106 𝑘𝑔
 Menghitung gaya sentrifugal sabuk
Gaya sentrifugal perlu diketahui untuk menentukan gaya pada sisi-sisi
sabuk. Berdasarkan persamaan, maka gaya sentrifugal sabuk adalah sebagai
berikut :
𝑇𝑐 = 𝑚 × 𝑣 2
Keterangan :
𝑇𝑐 = Gaya sentrifugal [N]
𝑚 = massa sabuk [kg]
𝑣 = kecepatan linier sabuk [m/s]

29
 𝑇𝑐 = 𝑚 × 𝑣 2
𝑇𝑐 = 0,106 × 2,52
= 1,67 𝑁
Jadi gaya sntrifugal sabuk adalah sebesar 1.67 N
 Gaya maksimum sabuk
Gaya maksimum sabuk ini adalah gaya maksimal yang dapat diterima
oleh sabuk. Berdasarkan persamaan, maka gaya maksimum sabuk dapat
diketahui sebagai berikut :
𝑇𝑠 = 𝜎𝑠 . 𝐴
Keterangan :
𝑇𝑠 = Gaya maksimim sabuk [N]
𝜎𝑠 = Tegangan tarik sabuk [N/mm2]
𝐴 = Luas penampang sabuk [mm2]
𝑇𝑠 = 2,5.70,965
= 177,4125 𝑁
 Menghitung tegangan sisi kencang
Berdasakan persamaan, maka tegangan sisi kencang dapat diketahui :
𝑇1 = 𝑇𝑠 − 𝑇𝑐
Keterangan :
𝑇1 = Tegangan sisi kencang sabuk [N]
𝑇𝑠 = Gaya maksimim sabuk [N]
𝑇𝑐 = Gaya sentrifugal [N]
𝑇1 = 𝑇𝑠 − 𝑇𝑐
𝑇1 = 177,4125 − 1,67
= 175,7425𝑁
 Menghitung gaya sisi kendor
Berdasarkan persamaan, maka tegangan sisi kendor dapat diketahui
𝑇1
𝑇2 =
𝑒𝜇𝜃
Keterangan :
𝑇2 = Gaya sisi kendor [N]
𝑇1 = Tegangan sisi kencang sabuk [N]
𝜇 = Koevisien gesek

30
 𝜃 = Sudut kontak sabuk [o]
𝑇1
𝑇2 =
𝑒𝜇𝜃
175,7425
𝑇2 = 0,35.1,52
𝑒
= 103,24𝑁

3.1.3 Menghitung gaya-gaya yang bekerja pada porors

 Menghitung beban merata UL

Gambar 3.1 Gaya Pembebanan Poros

Beban merata dapat dihitung dari penjumlahan dari beban screw dan juga
gaya penekanan dari arang saat proses pencetakan. Diketahui bahwa massa
screw adalah 2,5 kg maka Wscrew dapat dihitung sebagai berikut :
𝑊𝑠𝑐𝑟𝑒𝑤 = 𝑚 × 𝑔

31
Keterangan :
𝑊𝑠𝑐𝑟𝑒𝑤 = Berat Screw [N]
𝑚 = massa screw [kg]
𝑔 = Percpatan gravitasi [m/s2]
𝑊𝑠𝑐𝑟𝑒𝑤 = 𝑚 × 𝑔
𝑊𝑠𝑐𝑟𝑒𝑤 = 2,5 × 9,81
= 24,525 𝑁
Karena screw berbentuk pilin dan melilit poros maka Wscrew menjadi
beban yang terdistribusi seragam, maka :
𝑊
𝑊𝑠𝑈𝐿 =
𝐿
Keterangan :
𝑊𝑠𝑈𝐿 = Beban merata screw [N]
𝐿 = Panjang screw [m]
𝑊
𝑊𝑠𝑈𝐿 =
𝐿
24,525
𝑊𝑠𝑈𝐿 =
0,21
= 116,785 𝑁/𝑚
Menghitung gaya tekan pencetakan arang,berdasarkan persamaan, maka
gaya tekan arang dapat diketahui sebagai berikut :
𝑄
𝑞=
3,6𝑣
Dimana
𝑆𝑛
𝑣=
60
Keterangan :
𝑞 = Gaya tekan pencetakan arang [N/m]
𝑄 = Kapasitas screw conveyor [kg/jam]
𝑣 = Kecepatan semburan bahan dalam screw [m/s]
𝑆 = Pitch screw [m]
𝑛 = putaran poros [rpm]
0,0525 . 194
𝑣=
60

32
 𝑣 = 0,17 𝑚/𝑠
Maka kecepatan semburan screw adalah 0,17 m/s dengan demikian gaya
tekan arang adalah sebagai berikut :
𝑄
𝑞=
3,6𝑣
0,2
𝑞=
3,6 × 0,17
= 0,327 kg/m ≈ 3,208 N/m
Jadi gaya tekan arang adalah 3,208 𝑁/𝑚.
Setelah gaya tekan arang diketahui, maka beban merata UL dapat dihitung
sebagai berikut :
𝑈𝐿 = 𝑊𝑠𝑈𝐿 + 𝑞
𝑈𝐿 = 116,785 + 3,208
= 119,99 N/m ≈ 120 𝑁/𝑚
Jadi beban merata pada screw sebesar 120 𝑁/𝑚.
 Menghitung beban vertikal pada pulley
Berdasarkan persamaan, maka bebean vertika pulley adalah sebagai
berikut :
𝑊𝑇 = 𝑇1 + 𝑇2 + 𝑊
Keterangan :
𝑊𝑇 = beban vertikal pulley [N]
𝑇1 = Gaya sisi kencang sabuk [N]
𝑇2 = gaya sisi kendor sabuk [N]
𝑊 = Berat pulley [N]
𝑊𝑇 = 𝑇1 + 𝑇2 + 𝑊
𝑊𝑇 = 175,7425 + 103,24 + 93,429
= 288,302 𝑁
Jadi beban vertikal pulley adalah 288,302 𝑁.
 Menghitung gaya reaksi pada titik A dan B
𝑅𝐴𝑉 + 𝑅𝐵𝑉 = 𝑊𝑇 + 𝑈𝐿
𝑅𝐴𝑉 + 𝑅𝐵𝑉 = 288,302 + (120 × 0,21)
= 313,502 𝑁

33
 ∑ 𝑀𝐵 = 0

0,212
= (288,302 × 0,07) + (𝑅𝑉𝐴 × 0.21) − (120 × )
2
20,18 − 2,646
𝑅𝑉𝐴 = = −83,5 𝑁
0.21
Maka,
𝑅𝐵𝑉 = 313,502 + 83,5
= 397 𝑁
 Menghitung tegangan bending pada poros
Tegangan bending (𝜎𝑏 ) adalah tegangan tarik ataupun tekan yang
bekerja pada poros, berdasarkan persamaan, maka tegangan bending dapat
diketahui sebagai berikut :
𝜋
𝑀= × 𝜎𝑏 × 𝑑 3
32
Dimana M adalah momen bending maksimal pada titik B.
𝑀 = 𝑊𝑇 × 𝐿
𝑀 = 288,302 × 0,07
= 20,18 𝑁𝑚
Maka,
𝜋
𝑀=× 𝜎𝑏 × 𝑑 3
32
𝜋
20,18 = × 𝜎𝑏 × 0,033
32
𝑁
𝜎𝑏 = 7613029,377 2 = 7613029,377 𝑃𝑎 = 7,61 𝑀𝑝𝑎
𝑚
Maka dengan demikian poros masih dalam batas AMAN karena
tegangan bending tidak melebigi tegangan tarik izin sebesar 12,5 MPa.
 Menghitung Tegangan geser pada poros
Berdasarkan persamaan, maka tegangan geser pada poros diketahui
sebagai berikut :
𝜋
× 𝜏𝑚𝑎𝑥 × 𝑑 2 = √𝑀2 + 𝑇 2
16
𝜋
× 𝜏𝑚𝑎𝑥 × 0,032 = √20,182 + 0,222
16

34
 20,18 × 16
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
0,032 𝜋
𝑁
= 3806514,669 = 3806514,669 𝑃𝑎 = 3,8 𝑀𝑃𝑎
𝑚
Dengan demikian maka poros masih dalam batas AMAN karena
dibawah nilai tegangan gesr izin sebesar 15 Mpa.
3.2 Perancangan
Perancangan untuk tugas akhir dengan judul “Rancang Bangun Mesin
Pencetak Briket Tongkol Jagung Dengan Sistem Screw Conveyor Kapasitas 200
Kg/Jam” dilakukan beberapa tahapan agar tercapai fungsi dan kinerja alat tersebut.
3.2.1 Pemilihan Desain Mesin
Mesin pencetak briket merupakan mesin yang dirancang menggunakan
sistem scew conveyor, dengan pulley 2 buah dan menggunakan v-belt. Penggunaan
screw conveyor digunakan untuk mendorong briket di dalam extruder, hingga
menuju saluran cetak dan menghasilkan briket sesuai dengan bentuk yang
diinginkan. Mesin ini dibuat untuk mempermudah proses pencetakan briket.
Mesin ini dirancang dengan memperhatikan aspek ergonomis dengan
meningkatkan kualitas dan kuantitas briket melalui upaya penyeregaman bentuk
briket, mengurangi kebutuhan sumber daya manusia, dan mempersingkat waktu
pembentukan briket.
Mesin pencetak briket dengan sistem screw conveyor ini diharapkan mampu
mempercepat proses pencetakan, menghemat tenaga, dan tetap memperhatikan
faktor keamanan bagi operator maupun orang-orang sekitar.
3.2.2 Prinsip Kerja
Prinsip kerja mesin ini menggunakan proses semi mekanis yang
memanfaatkan putaran motor bensin. Motor bensin dihubungkan dengan extruder
untuk menggerakkan screw conveyor.
Cara mengoperasikan mesin :
a. Mengarahkan switch pada posisi ON.
b. Menyalakan motor bensin dengan menarik recoil starter.
c. Memasukkan adonan briket ke dalam Hopper. Bahan dimasukkan secara
perlahan hingga memenuhi Hopper.

35
d. Memberikan tekanan pada bahan agar masuk ke ruang extruder menggunakan
handle penekan.
e. Melakukan proses 3 dan 4 secara berulang hingga didapat bahan yang keluar
melalui saluran cetak.
f. Memotong briket yang sudah keluar menggunakan pemotong dengan
mekanisme sistem pneumatik.
g. Memindahkan briket yang telah dipotong dari dalam wadah
h. Tekan tombol OFF pada Switch
3.2.3 Proses Perencanaan
Metode yang digunakan dalam perancangan dan pembuatan mesin pencetak
briket ini dengan menggunakan metode proses perancangan model Shigley

Gambar 3.2 Proses Perancangan Menurut Shigley

(Sumber : Shigley, 2011)
Berikut merupakan penjelasan tentang flow chart proses perancangan
menurut Shigley:
a. Identification of Need ( Identifikasi Kebutuhan )
Proses perancangan dimulai dengan mengidentifikasi kebutuhan akan
suatu produk, yang nantinya akan terpenuhi atau terpecahkan jika diciptakannya
suatu alat baru atau modifikasi alat yang telah ada.
b. Definition of Problem (Perumusan Masalah )

36
 Tahapan ini bertujuan untuk merumuskan masalah mengenai alat yang
dibutuhkan, yang nantinya akan menghasilkan arahan perancangan sekaligus
menentukan spesifikasi alat yang akan dirancang.
c. Synthesis (Sintesis)
Tahap sintesis merupakan tahap penentuan konsep alat yang dapat
memenuhi kebutuhan, dimana pada tahap ini penulis telah mendapatkan konsep
yang sesuai untuk menghasilkan produk yang diharapkan.
d. Analysis and Optimalization (Analisis dan Optimalisasi)
Beberapa alternatif konsep produk pada tahap sintesis kemudian dipilih
untuk dianalisis lebih lanjut. Analisis ini meliputi analisis gaya, tegangan,
deformasi, dan lain-lain. Sistem yang direncanakan harus dianalisa untuk
mengetahui apakah performa yang diperoleh berdaya guna sesuai dengan
kebutuhan. Analisa itu belum menunjukkan paling optimal, maka kembali ke
tahap sintesis untuk mendapatkan konsep alat yang sesuai kebutuhan.
e. Evaluation (Evaluasi)
Hasil dari langkah analisis dan sintesis dievaluasi terhadap spesifikasi
yang telah ditentukan. Langkah ini muncul dalam keperluan percobaan untuk
mengetahui pengukuran kualitas dan beberapa kriteria lainnya.
f. Presentation (Presentasi)
Langkah akhir dari proses perancangan adalah langkah presentasi, yaitu
kegiatan menyusun dokumen hasil perancangan dalam bentuk gambar lengkap
atau gambar kerja (working drawing), daftar komponen, dan informasi lainnya
(Shigley, 2011).
3.2.4 Alternatif Pemilihan Desain
Penentuan desain yang terbaik diperlukan beberapa alternatif desain dalam
“Rancang Bangun Mesin Pencetak Briket dengan Sistem Screw Conveyor
Menggunakan Motor Listrik 1 Hp”, dimana alternatif desain ini memiliki kelebihan
dan kekurangan yang akan dibandingkan satu sama lain dan dibandingkan dengan yang
ada di pasaran untuk menentukan desain dengan penilaian terbaik. Pada rancang
bangun ini memiliki 3 alternatif desain, yaitu:

37
a. Alternatif Desain 1
A
B
E

Gambar 3.3 Alternatif Desain 1 Mesin Pencetak Briket

Keterangan :
A = Hopper
B = Pillow Block
C = Pulley
D = Motor Bensin
E = Saluran Cetak

38
 Gambar 3.4 Simulasi Desain Alternatif 1

Prinsip kerja mesin ini adalah menggunakan hopper kecil untuk

menampung bahan baku agar turun menuju extruder. Setelah dari extruder, briket
memasuki saluran cetak. Kemudian briket akan memadat dan keluar dengan bentuk
sesuai penampang dari saluran cetak. Briket yang sudah keluar kemudian
ditampung dengan tatakan yang dipegang secara manual karena tidak adanya
dudukan penampung yang menjadi satu dengan rangka.
Kelebihan:
1. Desain lebih simple.
2. Biaya konstruksi lebih murah karena penggunan bahan untuk membuat rangka
lebih sedikit.
Kekurangan:
1. Rangka lebih ringkih daripada desain 2 berdasarkan simulasi (gambar 3.3) di
solidwork, mempunyai defleksi maksimal sebesar 0.224 mm
2. Tidak ada dudukan penampung briket yang sudah terbentuk dan tidak ada
pemotong briket.
b. Alternatif Desain 2
A

39
 B

Gambar 3.5 Alternatif Desain 2 Mesin Pencetak Briket

Keterangan :
A = Hopper
B = Pulley
C = Motor Bensin
D = Panel Box
E = Mekanisme Pemotong Pnemuatic
F = Penampung Briket

Gambar 3.6 Simulasi Desain Alternatif

40
 Prinsip kerja mesin ini adalah menggunakan hopper sebagai perantara
masuknya adonan briket yang akan dipadatkan oleh extruder. Setelah dari
extruder, adonan briket memasuki saluran cetak. Briket yang sudah jadi
akan dipotong menggunakan mekanisme pneumatic sebelum ditampung di
penampung.

Kelebihan:
1. Desain rangka lebih kuat daripada desain alternatif 1 berdasarkan
simulasi (gambar 3.5) mempunyai defleksi lebih kecil yaitu 0.186 mm
2. Terdapat pemotong untuk mempermudah proses selanjutnya

Kekurangan:

1. Biaya konstruksi lebih mahal karena penggunan bahan untuk membuat

rangka lebih banyak.

3.2.5 Pemilihan Desain

Pemilihan desain pada Rancang Bangun Mesin Pencetak Briket Dengan
Sistem Screw Conveyor Kapasitas 200 Kg/Jam ini menggunakan metode Weighted
Objectives dari buku Engineering Design Method karya (Nigel,2005) sehingga
didapat desain yang paling baik dan sesuai dengan yang diinginkan.
Tabel 3.1 Matriks Peringkat dan Bobot Kriteria
No Kriteria Nilai Pembandingan Jumlah Bobot

A Fungsi 1 1 0.5 0.5 3.0 0.3

B Pengoperasian 0 1 1 0 2.0 0.2
C Pengerjaan 0 0 1 0.5 1.5 0.15
D Konstruksi 0.5 0 0 1 1.5 0.15
E Biaya 0.5 1 0.5 0 2.0 0.2
10 10

(Nigel, 2005)
Tingkatan kriteria dilakukan dengan membandingkan antar kriteria, yaitu :
Nilai 1 : Kriteria satu lebih prioritas dibandingkan kriteria lainnya.
Nilai 0 : Kriteria satu kurang prioritas dibandingkan kriteria lainnya.
Nilai 0,5 : Kriteria satu sama prioritasnya dengan kriteria lainnya.

41
 Tingkatan kriteria dilakukan dengan membandingkan antar kriteria, yaitu:
 Jumlah = n(n-1)/2, di mana n = banyaknya kriteria
 Value = Bobot x Score
 Angka pada Score dipilih salah satu dari ketentuan 11 Point Scale dan 5 Point
Scale.
Berdasarkan literasi yang dipilih dapat ditentukan matriks penilaian
alternatif desain mesin pencetak briket dengan sistem screw conveyor sebagai
berikut.
Tabel 3.2 Matrik Penilaian Alternatif Desain
Alternatif I Alternatif II
Kriteria Bobot
Nilai Skor Nilai Skor

A 0,3 2 0.6 4 1,2

B 0,2 4 0,8 5 1,0

C 0,15 5 0,75 4 0,6

D 0,15 3 0,45 5 0,75

E 0,2 5 1 3 0,6

Jumlah 3,9 4,15

Keterangan Nilai:
Nilai 1 untuk tidak mencukupi (inadequate)
Nilai 2 untuk lemah (weak)
Nilai 3 untuk memuaskan (satisfactory)
Nilai 4 untuk baik (good)
Nilai 5 untuk sangat baik (execellent)
3.2.6 Kesimpulan Desain yang Terpilih
Kesimpulan dari alternatif desain yang dianalisa di atas dengan
membandingkan kelebihan serta kekurangan dari masing-masing desain maka
dipilih desain II sebagai alternatif desain terbaik dengan memperoleh nilai 4.1 ,
alternatif desain III memiliki nilai tertinggi dari penilaian yang telah ditentukan,
sehingga alternatif desain II dipilih sebagai rancangan yang akan digunakan.

42
3.3 Proses Pengerjaan
Proses pengerjaan adalah urutan langkah pembuatan dari bahan baku sampai
terbentuk benda kerja yang dikehendaki sesuai dengan ukuran yang telah
direncanakan dengan memperhatikan efisiensi waktu, kemudahan pengerjaan, dan
faktor assembling. Penulisan proses pengerjaan ini berfungsi sebagai petunjuk bagi
operator dalam membuat suatu komponen.
Rencana pengerjaan mempunyai arti penting yaitu sebagai acuan untuk
menentukan waktu pemesinan sehingga pada akhirnya dapat diketahui besar biaya
yang diperlukan. Selain itu juga dapat diketahui tahap-tahap dalam proses
pengerjaan di bengkel serta mesin yang digunakan. Tahapan pengerjaan ini didapat
waktu dan biaya pengerjaan. Proses pengerjaan ini disusun secara berurutan dan
bertahap dari awal sampai terbentuknya benda dengan di dasarkan pada
pengalaman dan teori. Berikut ini adalah rencana pengerjaan tiap-tiap bagian pada
proses pembuatan mesin pencacah sampah non logam.
3.3.1 Komponen Standar
Komponen standar adalah komponen yang sudah dibuat dan dapat dibeli
langsung dengan ukuran standar. Komponen tersebut untuk menunjang pembuatan
Rancang Bangun Mesin Pencetak Briket Tongkol Jagung Dengan Sistem Screw
Conveyor Kapasitas 200 Kg/Jam.
a. Extruder
Extruder merupakan bagian utama dari mesin pencetak briket tongkol
jagung. Komponen dari ekstruder menggunakan bahan besi cor yang tahan
terhadap aus, korosi, kikisan, dan temeratur tinggi. Bahan yang digunakan
termasuk bahan yang kuat untuk pengolahan briket tongkol jagung.

Gambar 3.7 Ekstruder

43
 Nama benda kerja : Ekstruder
Jumlah :1
Bahan : Besi Cor
Nomor : 32
b. Saluran Cetak
Saluran cetak dibuat dari plat stainless steel yang di tekuk dan dilas
membentuk seperti pada gambar dibawah. Saluran cetak sebagai keluarnya hasil
dari pencetakan terasi.

Gambar 3.8 Saluran Cetak

Nama benda kerja : Saluran Cetak
Jumlah :1
Bahan : Stainless Steel
Ukuran : 20 x 20 x 20 (mm)
3.3.2 Komponen yang dibuat
Komponen yang dibuat adalah komponen hasil modifikasi atau diperbaiki
kekurangannya yang mengakibatkan tidak optimalnya kinerja mesin pencetak
briket pada pembuatan Tugas Akhir ini.
a. Rangka
Proses pembuatan rangka mesin ini memakai sebagian besar bahan
berbentuk besi siku. Karena bahan ini memiliki banyak kelebihan contohnya,
keras, ,rigid, selain itu bahannya kuat, mudah untuk assembling, berat,sehingga
mampu meredam getaran.

44
 Gambar 3.9 Rangka
Nama benda kerja : Rangka
Jumlah :1
Bahan : Besi Siku
Ukuran Material : 20 x 20 x 3 (mm)
Proses pengerjaan :
a. Mempelajari gambar.
b. Mempersiapkan alat dan kelengkapannya.
c. Memotong besi siku untuk rangka menggunakan gerinda potong dengan
ukuran sebagai berikut :
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 1 pcs, panjang 437 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 3 pcs, panjang 300 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 1 pcs, panjang 68,76 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 2 pcs, panjang 594,53 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 1 pcs, panjang 437 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 1 pcs, panjang 598,76 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebnayak 1 pcs, panjang 530 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 2 pcs, panjang 400 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 2 pcs, panjang 100 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 2 pcs, panjang 400 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 1 pcs, panjang 300 (mm)

45
 - 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 1 pcs, panjang 95 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 1 pcs, panjang 150 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 1 pcs, panjang 95 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 1 pcs, panjang 250 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 1 pcs, panjang 250 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 1 pcs, panjang 300 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 2 pcs, panjang 670 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebnayak 1 pcs, panjang 300 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 1 pcs, panjang 300 (mm)
- 20 x20 x 3 (mm) sebanyak 1 pcs, panjang 300 (mm)
b. Hopper
Hopper ini didesain untuk menyalurkan adonan briket yang akan
dipadatkan menuju extruder, selain itu hopper juga berfungsi untuk
menampung adonan briket yang akan dimasukan menuju extruder. Hopper ini
dibuat dari bahan plat stainless steel, dengan tebal 2 mm. Desain hopper bisa
dilihat pada gambar

Gambar 3.10 Hopper

Nama : Hopper
Jumlah :1
Bahan : Stainless Steel
Ukuran : 400 x 600 x 2 [mm]

46
 Proses pengerjaan :
a. Mempelajari gambar.
b. Mempersiapkan alat dan kelengkapannya.
c. Memotong bahan hopper dengan ukuran 600 x 400 x 2 mm menggunakan
gerinda potong.
d. Mem bending plat stainless steel agar dapat dilanjutkan ke proses
berikutnya.
e. Setelah di bending proses selanjutnya disambungkan menggunakan las
f. stainless steel.
g. Finishing untuk merapikan hasil las.
c. Pemotong Briket Tongkol Jagung
Pemotong terasi didesain untuk menambah efisiensi kerja dalam
melakukan pemotongan terasi yang keluar dari saluran cetak. Pemotong briket
tongkol jagung terdiri dari bahan besi dan senar.

Gambar 3.11 Pemotong Briket Tongkol Jagung

Nama benda kerja : Pemotong Briket Tongkol Jagung
Jumlah :1
Bahan : Plat besi S45C.
Ukuran : 20 x 3 (mm)
Proses pengerjaan :
a. Mempelajari gambar.
b. Mempersiapkan alat dan kelengkapannya.
c. Memotong plat besi S45C menggunakan gerinda potong dengan ukuran

47
 d. 20 x 3 (mm)
e. Membuat radius pada plat besi S45C yang sudah dipotong sesuai pada
gambar kerja menggunakan gerinda tangan.
f. Finishing untuk merapikan hasil las menggunakan gerinda tangan.
d. Wadah Briket
Wadah briket berfungi untuk menempatkan hasil cetakan Briket setelah
proses pemotongan briket. Berikut adalah desain dari wadah briket :

Gambar 3.12 Wadah Briket Tongkol Jagung

Nama benda kerja : Wadah Briket
Jumlah :1
Bahan : Stainless steel
Ukuran : 200 x 300 x 2 [mm]
Proses pengerjaan :
a. Mempelajari gambar.
b. Mempersiapkan alat dan kelangkapannya.
c. Membuat gambar pada plat stainless steel sesuai pada gambar kerja
menggunakan penggores.
d. Memotong plat stainless steel sesuai dengan gambar yang sudah
dibuat menggunakan gerinda tangan.
e. Membentuk plat stainless steel sesuai dengan gambar kerja.

48
 f. Menyambung plat stainless steel sesuai dengan gambar kerja
menggunakan las listrik.
g. Finishing untuk merapikan hasil las menggunakan gerinda tangan.
3.3.3 Proses Perakitan
Berikut langkah perakitan dari mesin pencetak terasi :
Tabel 3.4 Langkah Perakitan

No Uraian Gambar

1 Memasang screw
conveyor pada
kerangka

2 Memasang mesin
bensin kapasitas
5,5 HP

49
3 Memasang pully
dan belt pada
kerangka

4 Memasang
pneumatik dan
pisau pemotong
pada kerangka

5 Memasang panel
boxpada
kerangka

50
6 Memasang
reducer pada
rangka

7 Memasang pulley
dan belt pada
motor listrik
selanjutnya
memasang pada
reducer.

51