Bab 1-9

1
BAB I
PENDAHULUAN UMUM
1.1 Latar Belakang

Saat ini kita memasuki era baru, yaitu revolusi industri keempat atau
sering disebut dengan istilah populer revolusi industri 4.0. Namun, revolusi
industri 4.0 mulai ditandai dengan bersatunya beberapa teknologi, sehingga kita
melihat dan merasakan suatu era baru yang terdiri atas tiga bidang ilmu yang
independen, yaitu fisika, digital, dan biologi (Yusuf, 2018). Untuk menghadapi
revolusi industri 4.0 di Indonesia, pemerintah telah menetapkan industri kimia
sebagai salah satu dari lima sektor yang akan menjadi pionir dalam penerapan
industri 4.0 di Indonesia selain industri tekstil, otomotif, elektronika, serta
makanan dan minuman.
Persaingan di bidang industri kimia terus berkembang sehingga Indonesia
harus segera memperkuat sektor industrinya jika tidak ingin disebut sebagai
negara pengimpor. Sejalan dengan meningkatnya kebutuhan akan berbagai bahan
penunjang untuk proses-proses dalam industri, maka perlu adanya pendirian
industri-industri baru terutama industri yang berorientasi pada industri hulu.
Industri kimia yang didirikan bertujuan untuk mengurangi konsumsi impor dan
memenuhi kebutuhan konsumsi dalam negeri. Salah satunya adalah industri
pembuatan Etilen Diklorida.
Industri Etilen Diklorida merupakan industri penunjang untuk
menghasilkan Vinil Chloride Monomer (VCM) yang selanjutnya digunakan untuk
pembuatan Poli Vinil Chloride (PVC). Data dari Asosiai Indusri Aromatik Olefin
dan Plastik (Inaplas) pada tahun 2015 menyatakan bahwa kebutuhan pasar PVC di
Indonesia sebanyak 670.000 ton (Inaplas, 2015). Data dari Chemical Co. pada
tahun 2013 menunjukkan bahwa sebesar 98% Etilen Diklorida digunakan untuk
memproduksi Vinil Chloride Monomer (VCM). Penggunaan PVC di kehidupan
sehari-hari bisa kita lihat pada, pipa instalasi air pada bangunan, untuk pelindung
kabel, kulit imitasi, botol, perabotan rumah tangga, mainan anak-anak bahkan
sampai alas kaki.
2
Polimer PVC yang mengandung gugus klor memiliki ketahanan terhadap

oksidasi oleh udara, tahan lama, tetapi mudah rusak pada suhu yang rendah. Resin
PVC tersebut masih memerlukan langkah-langkah untuk diubah menjadi berbagai
produk akhir yang bermanfaat. Pengolahan PVC menjadi produk akhir adalah
dengan compounding (pembuatan adonan). Adonan (compound) tersebut adalah
resin PVC yang telah dicampur dengan bahan tambahan dengan fungsi tertentu,
sehingga dapat untuk diproses menjadi produk dengan sifat-sifat yang diinginkan,
seperti meliputi warna, kefleksibelan bahan, ketahanan terhadap sinar ultra violet,
kekuatan mekanik transparansi, dan sifat-sifat yang lainnya sesuai dengan produk
apa yang akan dibuat.
Aplikasi PVC yang digunakan sebagai insulasi kabel listrik harus memaka
plasticizer agar lebih elastis. Jika ingin dibuat sebagai pipa PVC, resin PVC harus
bersifat ringan, daya kuat tinggi dan reaktivitas tinggi, contohnya dicampurkan
dengan campuran semen atau disatukan dengan HDPE. Karena sifatnya yang
tahan korosi dan pelapukan, PVC juga banyak digunakan untuk keperluan outdoor
seperti bingkai jendela dan furnitur taman. Pada bidang transportasi penggunaan
PVC juga banyak digunakan pada beberapa komponennya yang bertujuan untuk
mengurangi berat kendaraan sehingga dapat menghemat penggunaan bahan bakar.
Selain itu PVC mempunyai sifat tahan api, tahan lama dan tidak mudah retak.
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan diatas, maka perlu untuk
mendirikan pabrik etilen diklorida dalam upaya untuk mendukung langkah
pemerintah dalam mewujudkan revolusi industri 4.0 di Indonesia pada bidang
industri kimia dan juga untuk memajukan perokonomian di Indonesia. Selain itu
melihat banyaknya kebutuhan etilen diklorida di dunia terutama di asia tenggara,
maka pendirian pabrik etilen diklorida akan memacu pendirian parbrik yang
menggunakan etilen diklorida sebagai bahan baku utamanya.
1.2. Sejarah dan Perkembangan Pembuatan Etilen Diklorida

Produksi 1,2-Dikloroetana atau sekarang lebih dikenal dengan nama Etilen
Diklorida (EDK) dimulai pada tahun 1794. Seorang ahli fisika Jan Rudolph
Deiman, Merchant Adrian Peats Van Troostwijk, ahli kimia Anthoni
Lauwerenburg, dan ahli botani Nicolaas Bondt, dibawah Gezelschap der
3
Hollandsche Scheikundigen (masyarakat kimiawi Belanda), merupakan yang

pertama kali memproduksi 1,2-Dikloroetana dari etilen dan gas klorin. Meskipun
Gezelschap tidak banyak mendalami penelitian ilmiah, namun publikasikan hasil
temuan tersebut sangat dihormati dan diakui dunia, karena hal tersebut 1,2-
Dikloroetana diberi pengakuan sebagai oil Dutch pada era kimia dahulu.
1.3. Tujuan Pendirian Pabrik

Tujuan dari pendirian pabrik etilen dikolrida adalah sebagai berikut :
1. Mendukung langkah pemerintah Indonesia untuk menciptakan industri
kimia dalam era revolusi industri 4.0 salah satunya seperti industri etilen
diklorida.
2. Memenuhi kebutuhan Etilen Diklorida dalam negeri dan mengurnagi
ketergantungan impor dari negara lain.
3. Menciptakan lapangan pekerjaan.
4. Memacu untuk berdirinya industri yang memakai bahan baku etilen
diklorida sebagai bahan, agar dapat bersaing di pasar global.
1.4. Macam-macam Proses Pembuatan Etilen Diklorida

Dalam pembuatan Etilen diklorida ada beberapa macam proses yang
digunakan, antara lain:
1. Proses Klorinasi langsung (Direct Chlorination)
Pada proses klorinasi langsung, etilen direaksikan dengan klorin. Reaksi
ini berlangsung secara adisi dan eksotermis dengan persamaan reaksi:
CH2=CH2 + Cl2 → ClCH2 − CH2Cl (g) ΔH = -180 kJ/kmol
Produk etilen diklorida mempunyai kemurnian lebih dari 99,64%. Proses
klorinasi langsung dapat dilakukan pada fase gas maupun cair. (Kirk & Othmer,
vol.24, 1996)
a. Reaksi fase gas
Etilen dan klorin direaksikan dalam reaktor multi tube pada fase gas
dengan menggunakan katalis padat FeCl3. Suhu umpan masuk reaktor sebesar
15oC dan suhu uap keluar diatas 135oC. Reaksi berlangsung pada temperatur
4
diatas 85oC dan dilakukan pada tekanan atmosferik. Perbandingan etilen dan
klorin adalah equimolar dengan yield sebesar 90-95%. (Groggin, 1958)
Keluar dari reaktor, produk fase gas dikondensasi, kemudian komponen
cair yang berupa produk etilen diklorida dimurnikan untuk memperoleh hasil
dengan kemurnian tertentu. Proses ini tidak membutuhkan penambahan katalis
yang terus menerus karena posisi katalis tetap. (Keyes & Faith, 1961)
b. Reaksi fase cair
Reaksi fase cair adalah proses yang mulai dikembangkan secara
komersial. Reaksi ini berlangsung dalam reaktor bubble dengan katalis FeCl3
untuk membentuk etilen diklorida. Proses berlangsung pada suhu 50-65oC dengan
yield 90-95%. Top product reaktor dikondensasi dalam dua tahap kemudian
dipisahkan dalam separator. Produk etilen diklorida cair hasil separator bersama
dengan bottom product reaktor yang dicuci dengan NaOH dalam tangki pencuci,
selanjutnya etilen diklorida dipisahkan dari fraksi beratnya dalam menara
destilasi. Proses ini membutuhkan penambahan katalis secara terus menerus. (Kirk
& Othmer, vol.24, 1996)
2. Proses Oksiklorinasi (Oxychlorination)
Proses oksiklorinasi dari etilen menjadi proses alternatif dalam pembuatan
etilen diklorida. Proses ini biasanya digunakan dalam pabrik Vinil Klorida dengan
recovery HCl dari hasil cracking EDC menjadi vinil klorida. Proses ini
berlangsung pada reaktor fluidized bed atau fixed bed dengan menggunakan
katalis CuCl2. Proses pembuatan etilen diklorida dengan menggunakan reaktor
fluidized bed maka operasi berlangsung pada temperatur 220-245oC dan tekanan
150-500 kPa, sedangkan untuk reaktor fixed bed berlangsung pada temperatur
230-300oC dan tekanan 150-1400 kPa. Pada proses ini, bahan baku C 2H4, HCl dan
O2 direaksikan bersama untuk membentuk EDC, dengan reaksi sebagai berikut:
(Kirk & Othmer, vol.24,1996)
CH2=CH2 + 2 HCl + ½ O2 → 2 ClCH2 − CH2Cl + H2O ΔH = -239 kJ/mol
5
Berikut tabel perbandingan antara proses klorinasi langsung (Direct

chlorination) dan proses oksiklorinasi (Oxychlorination) :
Proses Klorinasi langsung Proses Oksiklorinasi
Dapat di lakukan dengan proses fase Hanya dapat di Lakukan dengan proses
gas dan fase cair oksidasi
Untuk proses fase gas menggunakan Untuk proses oksidasi menggunakan

Reaktor Multi tube sedangkan untuk Reaktor Fluidized atau fix bed
fase cair menggunakan Reaktor bubble
Menggunakan katalis FeCl3 Menggunakan katalis CuCl2
Operasi berlangsung pada temperatur Operasi berlangsung pada temperatur

50-85oC pada tekanan atmosferik 220-300 oC pada tekanan 150-1400 Kpa
Pemilihan proses pada lapororan ini adalah Proses Klorinasi langsung

dengan Reaksi Fase gas dikarenakan pada proses ini hasil dari Reaktor dapat
langsung di Kondensasikan untuk mendapatkan Etilen Diklorida dan tidak
memerlukan penambahan katalis secara terus menerus karena posisi katalis tetap .
1.5. Sifat-sifat Fisika dan Kimia

1.5.1. Etilen
Berat molekul : 28,054 gr/mol
Warna : Tak berwarna
Bau : Manis
Titik didih (1 atm) : -103,8°C (-154,84°F)
Titik leleh (1 atm) : -169,2°C (-272,56°F)
Temperatur kritis : 9,25°C (48,65°F)
Tekanan Kritis : 50,35 bar
Volume Kritis : 0,132 m3/mol
Specific gravity : 0,992
Densitas uap : 0,98 (Udara = 1)
6
Kelarutan : Sedikit larut dalam air; sangat larut dalam etanol

dan eter; larut dalam asam, aseton dan benzena.
(Pubchem database kimia terbuka, 2004)
1.5.2. Klorin
Warna : Hijau kekuningan
Bau : Bau menyesak
Keadaan fisik : Gas pada temperatur dan tekanan normal
Titik didih (1 atm) : -34,05°C (-29,3°F)
Titik leleh (1 atm) : -101°C (-149,8°F)
Temperatur Kritis : 144°C (291,2°F)
Kelarutan dalam air : 6.300 mg/L (pada 25°C, 1 atm)
1.5.3. Etilen Diklorida

Warna : Tak berwarna
Bau : Manis
Titik didih (1 atm) : 83,5°C (182,3°F)
Titik leleh (1 atm) : -35,7°C (-32,26°F)
Temperatur Kritis : 288°C (550,4°F)
Specific gravity : 1,253 (pada 20oC)
Tekanan uap : 60 mm Hg (pada 68°F)
Odor Threshold : 6 ppm
Kelarutan : Larut di dalam pelarut organik .Kelarutan dalam
air 8.600 mg/L pada 25oC.
7

1.5.4. 1,1,2-trikloroetana
Berat molekul : 133,35 g/mol
Warna : Jernih tidak berwarna
Bau : Wangi, seperti kloroform
Keadaan fisik : Cair
Titik didih (1 atm) : 114°C
Titik leleh (1 atm) : -37°C
Temperatur Kritis : 312°C
Densitas uap : 4,63
Kelarutan dalam air : Larut dalam air dingin (15oC)
1.5.5. Asam Klorida (HCl)
Warna : Jernih, tidak berwarna
Bau : Bau menyesak
Keadaan fisik : Gas pada temperatur dan tekanan normal
Titik didih (1 atm) : -84,9°C
Titik leleh (1 atm) : -62,2°C
Temperatur Kritis : 51,6°C
Tekanan Kritis : 81,5 atm
Densitas uap :
Kelarutan dalam air : Larut dalam dietil eter
8
BAB II
ALASAN PENDIRIAN PABRIK
2.1. Alasan Pendirian Pabrik

Etilen Diklorida (EDK) merupakan salah satu bahan kimia produk industri
yang digunakan sebagai bahan baku untuk memproduksi monomer vinil klorida
(VCM) yang merupakan bahan baku utama untuk pembuatan polivinil klorida
(PVC). Etilen Diklorida merupakan bahan baku pembuatan etilene diamina,
perkloroetana, karbon tetraklorida dan trikloroetan. Etilen diklorida juga
digunakan sebagai zat antara (intermediate) dalam proses pembuatan berbagai zat-
zat organik, disamping itu juga digunakan sebagai zat pelarut atau solven
(www.asc.co.id). Oleh karena itu, produksi dari etilen diklorida dapat memenuhi
bahan baku untuk pembuatan PVC yang selanjutnya dapat diaplikasikan pada
berbagai perangkat.
Pada tahun 2018 Indonesia mengimpor etilen diklorida sekitar 16.400 ton
dan hampir semuanya di import dari Qatar. Tahun 2020 Indonesia masih harus
tetap mengimport etilen diklorida sebanyak 20.645 ton (Bps, 2020). Hal ini
terjadi karena masih minimnya industri yang memproduksi bahan baku etilen di
Indonesia sehingga sebagian besar produsen etilen dikorida memperoleh bahan
baku melalui impor. Sesuai dengan perkembangan pembangunan dan
meningkatnya tingkat populasi di Indonesia, maka Indonesia akan membutuhkan
produksi etilen dikorida yang dipakai sebagai bahan baku pembuatan vinyl
chloride monomer dan polyvinyl chloride serta untuk keperluan lainnya.
Industri etilen diklorida adalah industri yang mempunyai prospek bagus di
Indonesia. Hal ini dikarenakan kebutuhan etilen diklorida yang terus meningkat
seiring dengan waktu dikarenakan meningkatnya permintaan dari industri
penggunanya. Saat ini industri penghasil etilen diklorida di Indonesia ada 2 adalah
PT. Asahimas Chamical dan PT. Sulfindo Adiusaha.
9
Dengan kapasitas ;
Nama Pabrik Produk Kapasitas (ton/tahun)
PT. Asahimas chemical Etilen Diklorida 442.000
PT. Sulfindo Adiusaha Etilen Diklorida 370.00
Total 812.000
(Sumber: Kementerian lingkungan hidup dan kehutanan, 2017)

Produksi etilen diklorida di Indonesia belum mampu mencukupi kebutuhan etilen
diklorida yang terus meningkat setiap tahunnya, akibatnya negara Indonesia harus
mengimpor kebutuhan etilen diklorida dari negara lain.
Dengan adanya permasalahan tersebut maka perlu dilakukan suatu
tindakan untuk menekan angka impor dari negara lain. Salah satu tindakan yang
tepat adalah mendirikan pabrik penghasil etilen diklorida yang baru di Indonesia.
Dengan adanya pabrik yang baru diharapkan kebutuhan etilen diklorida sebagai
bahan baku industri dapat terpenuhi serta menekan angka impor, dapat menyerap
banyak tenaga kerja lokal sehingga mengurangi angka pengangguran di dalam
negeri, pembangunan pabrik ini juga dapat memacu pembangun pabrik-pabrik
lain yang menggunakan etilen diklorida sebagai bahan baku, seperti pabrik Vinil
Chloride monomer (VCM) dan Pabrik Poli Vinil Chloride (PVC).
2.2. Penentuan Kapasitas

Kapasitas produksi dari pabrik pembuatan etilen diklorida ditentukan
berdasarkan kebutuhan etilen diklorida di Indonesia. Pemilihan kapasitas produksi
diperlukan untuk melihat sejauh mana perkembangan kebutuhan produk etilen
diklorida di Indonesia, sehingga dapat diprediksikan kebutuhan di tahun-tahun
mendatang, baik untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri maupun diekspor ke
negara lain. Kebutuhan etilen diklorida ini dapat dilihat dari kuantitas impor etilen
diklorida seiring tahun. Tabel 2.1 menunjukkan data statistik kebutuhan etilen
diklorida di Indonesia yang diperoleh dari Badan Pusat Statistik dari tahun 2015
sampai 2019.
10
Tabel 2.2. Data Impor Etilen Diklotida di Indonesia

Tahun Ton / Tahun
2015 6690
2016 25763,53
2017 9861,642
2018 16480,672
2019 20645,666
(Sumber: bps.go.id)
Ton
Impor Etilen Diklorida di Indonesia
30000
25000
20000
f(x) = 1862.8474 x − 3741474.9038
R² = 0.14373351611497 Ton
15000
Axis Title Linear (Ton)
10000
5000
0
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Axis Title
Gambar 2.1. Tren impor Etilen Diklorida dan Prediksi Tahun 2024
Digunakan metode ekstrapolasi linear:

Slope (A) = n . ∑ xy−¿ ¿ ¿ = 1862,8474
Intersept (B) =
∑ y .∑ x 2−∑ xy . ∑ x = -3741474,904
n . ∑ x −¿ ¿ ¿
2
Dengan menggunakan metode ekstrapolasi linear, kebutuhan etilen

diklorida pada tahun 2024, diperoleh persamaan sebagai berikut:
11
Y = A. X + B
Y = 1862,8474 X – 3741474,904
Dimana:
Y = Kebutuhan etilen diklorida (Ton)
X = Tahun
Dengan mensubsitusi harga tahun (X) = 2024 ke persamaan di atas,
sehingga dapat diperoleh kebutuhan etilen diklorida di indonesia pada tahun 2024
kebutuhan etilen diklorida mencapai 28.900 ton/tahun dihitung berdasarkan
perkembangan kebutuhan data impor dari etilen diklorida. Pada tahap penentuan
kapasitas, terdapat dua metode analisa yang dapat digunakan sebagai bahan
pertimbangan untuk memproyeksikan kebutuhan. Metode tersebut dengan
meninjau secara market share ataupun market size. Market share meninjau berapa
persentase target yang berpotensi untuk dapat bersaing dengan perusahaan lain
yang memiliki komoditas yang sama, sedangkan market size meninjau ukuran
potensi komoditas tersebut secara keseluruhan.
Market size sendiri berisi sejumlah konsumen atau pengguna aktif, dengan
pertumbuhan yang jelas dan terdapat peluang untuk menarik konsumen dan
pengguna aktif itu (Hermawan, 2014). Untuk market size dapat dibedakan
menjadi 3 tingkat yang berbeda :
1. TAM (Total Available Market), yaitu seberapa banyak populasi pengguna.
Merupakan data dari seluruh konsumen etilen diklorida di seluruh dunia.
2. SAM (Served Available Maket), yaitu berapa banyak konsumen yang
dapat kita jangkau dengan model bisnis yang kita rancang atau miliki.
Merupakan data dari seluruh konsumen etilen diklorida yang kita bisa
capai yaitu di daerah Asia Tenggara.
3. TM (Target Market), yaitu siapa yang akan menjadi pembeli dari produk
kita nantinya. Merupakan data dari import dan konsumsi dari etilen
diklorida di dalam negeri.
Oleh sebab itu,perhitungan kapasitas dipilih dengan menggunakan metode
market size. Metode ini dipilih atas data terhadap statistik konsumsi yang
12
menggunakan etilen diklorida dan industri yang memproduksi etilen diklorida saat
ini dan untuk 5 tahun mendatang. Industri etilen diklorida nantinya diharapkan
dapat memenuhi kebutuhan industri vinyl chloride monomer yang ada. Selain itu
pendirian pabrik etilen diklorida diharapkan dapat memenuhi kebutuhan etilen
diklorida dalam negeri, terutama permintaan etilen diklorida di Indonesia yang
selama ini masih mengimpor etilen diklorida dari negara-negara di luar benua
Asia.
Berdasarkan pertimbangan tersebut, pabrik yang akan didirikan pada tahun
2024 akan memenuhi 80 % dari proyeksi kebutuhan etilen dklorida, maka
kapasitas pabrik etilen diklorida dirancang sebesar 20.000 ton/tahun.
2.3. Pemilihan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan adalah Etilen dan Klorin. Berdasarkan proses-
proses pembuatan Etilen Diklorida (EDK) yang digunakan sampai saat ini, maka
bahan baku yang dipilih adalah Etilen dan Klorin dengan pertimbangan sebagai
berikut :
1) Etilen diperoleh dari PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk, Cilegon Banten
dan Klorin diperoleh dari PT. Asahimas Chemical, Cilegon Banten.
Katalis Besi (III) Klorida dari PT. Samirachem Indonesia, Jakarta Timur,
DKI Jakarta.
2) Harga dan biaya transportasi lebih murah karena dekat dengan lokasi
pabrik Etilen Diklorida.
3) Sarana transportasi lebih dekat dan tidak membutuhkan waktu lama
selama proses penyaluran.
2.4. Pemilihan Proses

Terdapat beberapa metode proses yang digunakan dalam pembutan etilen
diklorida dalam skala industri, diantaranya dengan reaksi klorinasi langsung dan
oksiklorinasi. Klorinasi langsung juga terdapat 2 jenis yaitu klorinasi langsung
dalam temperatur rendah atau dikenal dengan Low Temperature Direct
Chlorination (LTDC) dan klorinasi langsung dalam temperature tinggi atau
13
dikenal dengan High Temperature Direct Chlorination. Dalam pra rencana

pembuatan pabrik etilen diklorida dari reaksi etilen dan klorin proses yang
dguanakan adalah klorinasi langsung dalam temperature rendah atau Low
Temperature Direct Chlorination. Pemilihan proses berdasarkan beberapa
pertimbangan sebagai berikut :
1) Bahan baku yang digunakan yaitu etilen dan klorin yang mudah didapatkan di
Indonesia
2) Katalis berupa FeCl3 yang mudah didapat dan ekonomis
3) Laju konversi mencapai 99%.
4) Kondisi operasi yang digunakan lebih rendah dibandingkan dengan metode
lainnya, sehingga dapat menghemat energi dan lebih ekonomis.
2.5. Uraian Proses

2.5.1. Seleksi Persiapan Bahan Baku
Bahan baku berupa etilen dan klorin disimpan dalam fase gas di Tangki-01
atau tangki penyimpanan etilen (T-01) dan Tangki penyimpanan klorin (T-02)
dengan suhu penyimpanan 30oC dan tekanan 20 atm, kemudian etilen dan klorin
diturunkan tekanannya menjadi 2,5 atm dengan menggunakan ekspander 01 (E-
01) dan ekspander 02 (E-02). Setelah diturunkan tekanannya kedua aliran
dicampur di mix point-01 (MP-01), setelah dicampurkan aliran kemudian
dipanaskan di heater-01 (H-01) mejadi temperatur 57.29oC sebelum dimasukkan
ke reaktor klorinasi.
2.5.2. Tahap Reaksi Klorinasi Langsung dengan Suhu Rendah
Produksi Etilen Diklorida dilakukan dengan mereaksikan gas etilen
dengan gas klorin secara langsung pada fase cair dalam reaktor bubble column
pada temperatur 57.29oC dan tekanan 2.5 atm. Sebelum dilakukan start-up,
reaktor diisi dengan mother liquor yang berupa Etilen Diklorida cair yang
berfungsi sebagai media bereaksinya gas etilen dan gas klorin, katalis yang
digunakan adalah FeCl3. Produk klorinasi yang berupa Etilen Diklorida, etilen,
klorin, oksigen, nitrogen, metana, etana, 1,1,2 trikloro etilen, dan katalis yang
terikut masuk kedalam tahap pemisahan katalis.
14
2.5.3. Tahap Separasi atau Pemisahan Katalis

Produk dari proses klorinasi dialirkan kedalam Flash vaporizer (FV-01)
untuk memisahkan katalis yang masih terikut. Dan produk bawah dari Flash
vaporizer (FV-01) di recyle kembali ke reaktor untuk menjaga agar kondisi
reaktor tetap steady. Produk atas dari (FV-01) berupa uap yang terdiri dari Etilen
Diklorida, etilen, klorin, oksigen, nitrogen, metana, etana, dan 1,1,2 trikloro etilen
dialirkan ke Condensor (CD-01) yang bertujuan untuk dikondensasikan fase gas
menjadi Liquid.
2.5.4. Tahap Purifikasi atau Pemurnian Produk
Fase uap yang keluar dari (FV-01) berupa etilen diklorida dan 1,1,2,
trikloroetilen namun masih dalam fase gas. Untuk mengubah fase gas dari etilen
diklorida maka produk atas dari Flash vaporizer di alirkan menuju Condenser-01
(CD-01) yang bertujuan untuk mengkondensasikan fase gas menjadi fase cair
(Liquid) sehingga di perolehlah liquid etilen diklorida dan 1,1,2, trikloroetilen
yang kemudian dipompakan ke Tangki-03 (T-03) sebagai tangki produk.
15
BAB III
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
3.1. Lokasi Pabrik

Kemajuan dan keberlangsungan dari industri ditentukan oleh lokasi pabrik.
Lokasi suatu pabrik harus direncanakan dengan baik agar pengoperasian pabrik
berjalan lancar. Penentuan lokasi pabrik yang tepat akan menghasilkan biaya
produksi maupun distribusi yang rendah sehingga pabrik yang dibangun dapat
menguntungkan dari segi ekonomis. Lokasi pabrik ditentukan berdasarkan
beberapa faktor, yaitu sumber bahan baku, pasar, transportasi, ketersediaan tenaga
kerja, iklim, dan kebijaksanaan pemerintah daerah setempat (Peters, 1991). Pabrik
etilen diklorida ini direncanakan berlokasi di Banten. Faktor pemilihan lokasi
pendirian pabrik etilen diklorida dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Faktor Pemilihan Lokasi Pendirian Pabrik Etilen Diklorida

No Faktor Lokasi Rekomendasi
Jawa Barat Banten Kalimantan
Selatan
1. Market PT. Sulfindo - Dekat dengan
Adiusaha lokasi
PT. Standard pemasaran.
Toyo
Polymer
PT.
Asahimas
Chemical
3. Power and Generator Generator Generator Pembangkit
Fuel Supply sendiri sendiri sendiri listrik sendiri
4. Water Supply Sungai Sungai Sungai Sungai, karena
air laut korosif.
5. Iklim Tropis Tropis Tropis Tropis.
16
6. Cuaca Suhu 26℃ Suhu 28℃ Suhu 28℃

7. Transportasi Darat, Laut Darat, Laut Darat, Laut
8. Waste Sungai Sungai Sungai Sungai
Disposal
9. Jumlah 35,68 juta 5,62 juta orang 2,19 juta orang SDM yang
Tenaga Kerja orang memilki
kuantitas dan
kualitas
10. UMR Per- Rp.3.091.345 Rp.3.542.714 Rp.2.458.000 UMR yang kecil
UU
11. Pajak Rp.124.300 Rp. 124.300 Rp.124.300
per meter per meter per meter
12. Karakteristik Lokasi jauh Lokasi jauh Lokasi jauh
Lokasi dari dari dari
pemukiman pemukiman pemukiman
penduduk, penduduk, dan penduduk, dan
dan terletak terletak di terletak di
di daerah daerah industri daerah industri
industri yang yang dekat yang dekat
dekat dengan dengan sumber dengan sumber
sumber air air yaitu air yaitu
yaitu sungai sungai, pabrik sungai, pabrik
dan juga dekat juga dekat
pelabuhan dengan dengan
pelabuhan. pelabuhan.
13.
Harga Lahan Rp.1.940.000 Rp.550.000 Rp.3.500.000
Dari tiga pilihan daerah yang dipertimbangkan dan berdasarkan faktor-

faktor lokasi yang layak untuk pendirian pabrik maka didapatkan bahwa daerah
Banten memiliki keunggulan daripada daerah Jawa Barat dan Kalimantan Selatan.
Oleh karena itu pabrik Etilen Diklorida kapasitas 20.000 ton/tahun akan didirikan
di daerah Kota Cilegon, Banten.
17
Gambar. 3.1. Peta lokasi pabrik
Gambar 3.2. Lokasi pabrik berdasarkan google maps

18
Gambar 3.3. Lokasi Suplai Bahan Baku Etilen
Gambar 3.4. Lokasi Suplai Bahan Baku Klorin

19
Pemilihan lokasi tersebut dilakukan berdasarkan beberapa pertimbangan

seperti penyediaan bahan baku, peraturan pemerintah, pemasaran hasil produksi,
transportasi, utilitas, tenaga kerja, dan keadaan geografis. Adapun faktor-faktor
yang mempengaruhi pemilihan lokasi pabrik di daerah tersebut adalah sebagai
berikut:
3.1.1. Ketersediaan Bahan Baku

Sumber bahan baku merupakan faktor yang paling penting dalam
pemilihan lokasi pabrik terutama pada pabrik yang membutuhkan bahan baku
dalam jumlah besar. Hal ini dapat mengurangi biaya transportsi dan penyimpanan
sehingga perlu diperhatikan harga bahan baku, jarak dari sumber bahan baku,
biaya transportasi, ketersediaan bahan baku yang berkesinambungan dan
penyimpanannya, sehingga proses operasi dapat berlangsung dengan baik karena
selalu tersedianya bahan baku. Apabia bahan baku didapatkan dengan cara
mengimpor maka yang harus diperhatikan adalah jarak pabrik ke pelabuhan.
Etilen diperoleh dari PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk, Cilegon, Banten dan
klorin diperoleh dari PT. Asahimas Chemical, Cilegon ,Banten. Ketersedian
pabrik produsen bahan baku baik yang utama ataupun pendukung yang sangat
dekat yaitu masih didaerah Banten mengindikasikan bahwa biaya akomodasi
untuk bahan baku kecil, karena mudah diakses dan dekat dengan lokasi pabrik.
3.1.2. Peraturan Pemerintah mengenai Rencana Tata Ruang Wilayah (RTRW)
Peraturan Pemerintah No. 24 tahun 2009 pada pasal 7 mengatur bahwa
setiap perusahaan industri yang akan menjalankan kegiatan industri setelah
peraturan ini dibuat wajib berada pada kawasan industri. Berdasarkan peraturan
pemerintah tersebut, Cilegon cocok menjadi daerah pembangunan pabrik etilen
diklorida karena terdapat indusri besar disekitarnya seperti PT. Asahimas
Chemical dan PT. Chandra Asri, serta industri kecil lainnya. Pada peraturan
daerah Cilegon No 3 tahun 2011 tentang Rencana Tata Ruang Wilayah Kota
Cilegon menyebutkan bahwa pembangunan industri harus berada pada kawasan
yang dilengkapi degan sarana dan prasarana penunjang yang dikembangkan dan
20
dikelola oleh Perusahaan Kawasan Indusri yang telah memiliki Izin Usaha
Kawsan Industri.
3.1.3. Pemasaran Hasil Produk
Etilen Diklorida (EDK) merupakan salah satu bahan kimia produk
industri yang digunakan sebagai bahan baku untuk memproduksi monomer vinil
klorida (VCM) yang merupakan bahan baku utama untuk pembuatan polivinil
klorida (PVC). Etilen klorida yang dihasilkan dapat langsung di pasarkan ke
industri-industri pembuatan monomer vinil klorida ataupun industri pembuatan
polivinil klorida yang ada di Banten dan sekitarnya. Lokasi pabrik yang dekat
dengan pelabuhan memudahkan untuk distribusi melalui jalur laut, sehingga
pendistribusian produk ke luar daerah menjadi lebih mudah.
Tabel 3.2 Pabrik Konsumen etilen diklorida di Indonesia
Kapasitas
No Nama Pabrik Produk Lokasi
(Ton/tahun)
1. PT. Asahimas Vinyl chloride 800.000 Cilegon
Chemical Monomer
2. PT. Sulfindo Adiusaha Vinyl Chloride 130.000 Cilegon
Monomer
3.1.4. Utilitas
Perlu diperhatikan sarana-sarana pendukung seperti tersedianya air, listrik
dan sarana lainnya sehingga proses produksi dapat berjalan dengan baik. Kawasan
industri cilegon merupakan kawasan industri yang terencana sehingga kebutuhan
utilitas seperti tenaga listrik, air dan bahan bakar dapat diatasi. Kebutuhan air
dapat langsung mengambil dari air laut dan diolah dengan pengolahan air sendiri.
Tenaga listrik di-supply secara langsung dari sumber listrik sendiri dan PLTU
Kariangau Power sebagai cadangan. Bahan bakar dapat diperoleh dari PT
Pertamina RU VI Balongan, Jawa Barat.
3.1.5. Sarana Transportasi
Sarana dan prasarana transportasi sangat diperlukan untuk proses
penyediaan bahan baku dan pemasaran produk. Kawasan industri cilegon dekat
dengan pelabuhan Tanjung Priok dan Pelabuhan Merak yang mempermudah
21
pengiriman produk maupun penerimaan bahan baku. Selain itu kawasan ini juga
dekat dengan sarana dan prasarana transportasi seperti bandara Soekarno Hatta
dan sarana pengangkutan dengan kereta api maupun jalan raya, sehingga memberi
kemudahan dalam operasional administrasi dan pengolahan manajemen.
3.1.6. Ketenagakerjaan
Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk pabrik Etilen Diklorida meliputi
tenaga kerja terdidik, terampil, dan kasar dipenuhi dari seluruh warga negara
Indonesia. Tenaga kerja terdidik dan terampil diperoleh dari lulusan terdidik dan
terampil baik dari daerah Banten ataupun dari luar daerah. Tenaga kerja Banten
yang tercatat pada tahun 2019 adalah 5,56 juta orang (BPS, 2019). Sedangkan
tenaga kerja kasar dapat diperoleh dari warga sekitar di daerah Kota Cilegon dan
kota/kabupaten yang ada di sekitar provinsi Banten, hal ini bertujuan untuk
mengurangi angka pengangguran yang ada.
3.1.7. Keadaan Geografis
Keadaan geografis di sekitar pabrik menjadi salah satu faktor yang
berpengaruh. Keadaan geografis untuk pembangunan pabrik etilen diklorida di
daerah Kota Cilgon, Banten dinilai sangat baik. Kota Cilegon secara geografis
sangat strategis karena lokasinya berdekatan dengan Ibukota Negara, yaitu DKI
Jakarta dan terhubung dengan jalan tol Jakarta – Merak. Posisi geografis serta
sumber daya yang ada menjadikan Kota Cilegon mempunyai daya tarik bagi
tumbuhnya kegiatan pembangunan. Wilayah Kota Cilegon secara geografis
terletak antara 50 52’ 24” - 60 04’ 07” LS dan 1050 54’ 05” - 1060 05’ 11” BT. Luas
wilayah Kota Cilegon 1.753,27 km2 atau 17.550 Ha.
3.1.8. Kemungkinan Perluasan Pabrik
Adanya perluasan pabrik dimungkinkan karena daerah atau tanah yang
tersedia cukup luas dan disekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik .
Selain itu, perluasan pabrik juga dimungkinkan karena juga tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
3.2. Tata Letak Pabrik
Tata letak suatu pabrik memainkan peranan yang penting dalam
menentukan biaya konstruksi, biaya produksi, serta efisiensi dan keselamatan
22
kerja. Tata letak yang baik dapat meningkatkan efisiensi ekonomi dan waktu, serta
dapat menjadi faktor penentu keamanan suatu industri. Penentuan tata letak dari
peralatan pada area pabrik harus dilakukan dengan perencanaan yang baik dan
harus sesuai dengan kondisi lingkungan sekitar, seperti tanah, air, transportasi,
dan pemukiman, sehingga diperoleh koordinasi kerja sebaik mungkin.
Dengan demikian kegiatan proses pabrik dapat berjalan lancar, efisien dan
aman. Letak peralatan utama proses pabrik, peralatan penyimpanan, peralatan
purifikasi, kantor dan unit kontrol, perumahan, serta sarana transportasi harus
disusun sedemikian rupa untuk memudahkan akses setiap keperluan industri.
Faktor-faktor yang dipertimbangkan dalam penentuan tata letak pabrik,
diantaranya adalah:
1) Pabrik yang akan dibangun pada saat ini sebaiknya memiliki lahan kosong
untuk pembangunan pada masa yang akan datang.
2) Penggunaan tanah seefisien mungkin serta kemungkinan perluasan pabrik di
masa yang akan datang.
3) Pengaturan tata letak peralatan dan pertimbangan terhadap jarak jalan dan
bangunan di sekitarnya dapat memberikan keleluasaan bergerak,
memperkecil kemungkinan terjadinya kecelakaan, serta menjaga keamanan
dan keselamatan kerja.
4) Bangunan, menyangkut luas bangunan, kondisi bangunan dan
konstruksinya yang memenuhi syarat.
5) Distribusi utilitas seperti air dan listrik lancar.
6) Area bangungan berpenghuni seperti kantor dan perumahan dibuat jauh dari
area rawan resiko.
7) Penempatan peralatan baik yang di luar atau di dalam haruslah sesuai dengan
kondisi operasi alat dan bahan yang disimpan untuk mencegah terjadinya
kerusakan.
8) Service area, seperti kantin, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
9) Sarana pengolahan dan pembuangan limbah yang sesuai dengan peraturan
yang berlaku agar tidak mengganggu lingkungan sekitar lokasi.
23
Tata letak suatu industri secara langsung berpengaruh pada ekonomi,

keselamatan, umur pabrik, dan efisiensi sumber daya. Peralatan dan bangunan di
suatu industri harus diletakkan sedemikian rupa sehingga dapat meningkatkan
efisiensi secara teknik dan ekonomi serta dengan mempertimbangkan faktor
keselamatan dan kesehatan kerja dan lingkungan.
Prinsip dari pengaturan tata letak industri adalah material bergerak
seminimal mungkin, hal ini untuk menekan biaya transportasi. Tata letak yang
baik dapat menempatkan aliran material dengan efisien. Untuk dapat membuat
peletakan peralatan yang sesuai, maka sebelumnya harus ditentukan terlebih
dahulu pembagian seksi industri. Penempatan area penyimpanan bahan baku
dibuat dekat dengan pengangkutan menggunakan kapal untuk kemudahan proses
loading dan unloading, maka area penyimpanan dibuat di sebelah timur area
pelabuhan. Area proses dan purifikasi dibuat berada langsung di sebelah area
penyimpanan dan akhirnya dipilih area proses berada di sebelah utara area
penyimpanan dan area purifikasi di sebelah timur area penyimpanan. Ruang
kontrol dibuat berada dekat di area proses untuk memberikan kemudahan akses
operator ke area proses.
Perkantoran dibuat dekat dengan jalan utama dan ruang kontrol untuk
memberikan kemudahan akses keluar apabila terjadi insiden. Area maintenance,
bengkel dan gudang dibuat berada dekat dengan area proses untuk memberikan
akses langsung apabila terjadi diperlukan maintenance. Laboratorium dan area
penjaminan mutu dibuat berada dekat utilitas dan area purifikasi, hal ini untuk
kemudahan akses pengawasan terhadap kualitas produk dan juga untuk
pengecekan suplai air di utilitas. Perumahan dibuat jauh dari area yang berisiko
sehingga beada di barat laut area industri dan terhubung langusng ke jalan raya,
untuk memberikan kemudahan akses apabila terjadi insiden di industri tersebut.
24
Brerikut ini adalah gambaran tata letak pabrik etilen diklorida:
Keterangan :
 AP = Titik Berkumpul B = Bengkel

 CR = Control Room FS = Fire and Safety
 L = Laboratorium MO = Kantor
 MQ = Mesjid P = Area Parkir
 PR = Area Purifikasi PSA = Area Unit Reaksi
 PST = Area tangki Penyimpanan RTH = Ruang Terbuka Hijau
 UTL = Utilitas WR = Gudang
Gambar 3.6. Tata Letak Pabrik
3.3. Perkiraan Luas Area Pabrik

Luas area tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik etilen
diklorida diuraikan oleh tabel dibawah ini
Tabel 3.3. Perkiraan Luas Pabrik Etilen DIkorida

No Area Luas (ha)
1 Luas Area Pabrik 2,97
2 Luas Tanah untuk perkantoran 1,47
3 Luas perumahan dan sarana umum 1,25
4 Luas area perluasan pabrik 0,74
Total 6,43
25
3.4. Pertimbangan Tata Letak Peralatan

Menurut KLM Teknologi Group pada tahun 2011, penentuan lokasi
peralatan adalah sebagai berikut:
1) Area proses diposisikan di area yang aman untuk mengoperasikan unit
proses. Setiap unit harus dipisahkan oleh jalan. Jalan utama memiliki
lebar minimum 10 m, dengan panjang maksimum 400 m. Jalan kecil
memiliki lebar minimum 6 m. jarak minimum antara 2 unit yang
berdekatan setidaknya 20 m.
2) Area penyimpanan ditempatkan sejauh mungkin dari bangunan yang
berpenghuni (perkantoran dan perumahan). Tetapi, harus berada di dekat
proses area untuk operasi yang siap bahan baku dan penampungan produk.
Penempatan area penyimpanan bahan baku dibuat dekat dengan
pengangkutan menggunakan kapal untuk kemudahan proses loading dan
unloading, maka area penyimpanan dibuat di sebelah timur area pelabuhan
dan dilanjutkan dengan transportasi darat.
3) Area utilitas harus terletak di samping area proses untuk kesiapan
persediaan utilitas dan dikelompokkan dalam suatu area yang
diklasifikasikan tidak berbahaya. Utilitas membutuhkan akses cepat untuk
terhubung ke sumber air, maka utilitas ditempatkan di area tenggara yang
berdekatan dengan sungai.
4) Loading and unloading area terletak pada posisi yang mampu menuju
jalan umum secara langsung (tempat pengangkutan barang menuju dan
dari transportasi). Area tersebut harus memiliki ruang yang cukup untuk
menyediakan akses pengisian, parkir, dan manuver.
5) Unit proses yang membutuhkan sebagian besar utilitas, sebaiknya
diletakkan di dekat unit utilitas.
26
6) Unit proses yang membutuhkan fresh feed pada langkah awalnya,

diletakkan didekat tangki penyimpanan, untuk meminimalisir jarak jalur
pemindahan bahan baku. Unit proses tempat produk terbentuk diposisikan
dekat dengan tangki penyimpanan produk untuk meminimalisir jarak jalur
menuju ke tangki produk. Maka unit purifikasi diletakkan di sebelah timur
tangki penyimpanan produk. Rincian rencana tata letak peralatan dapat
dilihat pada Gambar 3.7. berikut ini.
Area Penyimpanan Bahan

Baku 1
1
Area Purifikasi
2 2 9
8 9
1 1 8
10
2 2
7
1 1 10
11 10
11
2 2 6
1 1 5 10
11
2 2
3 4
Area Sintesa Area Penyimpanan Produk

1 1
2 2
Keterangan:
1.Keterangan
Tangki-01
: (Bahan baku etilen) 6. Reaktor-01
2.1. Tangki-01
Tangki-02 (Bahan
(Bahan baku klorin)
baku etilen) 6. Reaktor-01 7. Cooler-01 11. Tangki-03
3.2. Tangki-02
Ekspander-01
(Bahan baku klorin) 7. Cooler-01 8. Vaporizer-01
4.3. Ekspander-01
Ekspander-02 9. Condensor-01
8. Knock Out Drum-01
5.4. Ekspander-02
Heater-01 9. Vaporizer-01 10. Tangki-03
5. Heater-01 10. Condensor-01
Gambar 3.7. Tata Letak Peralatan

27
BAB IV
NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
Kapasitas Produksi : 20.000 ton/tahun

Operasi Pabrik : 300 hari/tahun
Basis : 1 jam operasi
4.1. NERACA MASSA

4.1.1. Neraca Massa Mixing Poin-01 (MP-01)
Input (kg) Output (kg)
Komponen
Aliran 1 Aliran 2 Aliran 3
C2H4 793,4904 0 793,4904
CH4 0,0453 0 0,0453
C2H6 0,1700 0 0,1700
Cl2 0 1992,1436 1992,1436
O2 0 4,6526 4,6526
N2 0 17,5025 17,5052
Total 793,7075 2.014,2987 2808,0062
28.808,0062 28.808,0062
4.1.2. Neraca Massa Reaktor-01 (R-01)

Komponen
Aliran 6 Aliran 7
C2H4 793,4904 7,9349
CH4 0,0453 0,0453
C2H6 0,1700 0,1700
Cl2 1992,1436 0,0411
28
O2 4,6525 4,6525
N2 0,6250 17,5025
C2H4Cl2 0 2777,2796
C2H3Cl3 0 0,2971
HCl 0 0,0812
FeCl3 0 1
Total 2808,0046 2808,0046
4.1.3. Neraca Massa Vaporizer - 01 (VP-01)

Komponen BM Input (Aliran 1) Output Vapour (Aliran 2) Output Liquid (Aliran 3)
(kg/kmol) kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam
28 0,2834 7,9349 0,0000 0,0000 0,2834 7,9349

C2H4
16 0,0028 0,0454 0,0028 0,0448 0,0000 0,0005

CH4
30 0,0057 0,1701 0,0000 0,0000 0,0057 0,1701

C2H6
71 0,0006 0,0412 0,0000 0,0000 0,0006 0,0412

Cl2
32 0,1454 4,6526 0,1454 4,6524 0,0000 0,0002

O2
28 0,6251 17,5025 0,6251 17,5025 0,0000 0,0000

N2
99 28,0533 2777,2796 0,0000 0,0000 28,0533 2777,2796

C2H4Cl2
133,5 0,0022 0,2972 0,0000 0,0000 0,0022 0,2972
C2CH3Cl3 36,5 0,0022 0,0812 0,0000 0,0000 0,0022 0,0812
162,5 0,0062 1,0000 0,0002 0,0266 0,0060 0,9734
HCl
FeCl3
Subtotal: 2809,0047 22,2262 2786,7784
Total 2809,0047 2809,0047

29
4.2. NERACA PANAS

4.2.1. Neraca Panas Mixing Poin-01 (Mp-01)
Komponen Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
Q3 -5804,464 0,0000
Q4 -6808,890 0,0000
Q5 0,0000 -12613,354
Total -12613,354 -56.474,5531
4.2.2. Neraca Panas Heater-01 (H-01)

Komponen Panas Masuk Panas Keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Q5 -12613,354 0,0000
Q6 0,0000 72852,251
Qs-in 85465,899 0,0000
Qc-out 0,0000 0,294
Total 75852,545 72852,545
4.2.3. Neraca Panas Vaporizer (Vp-01)

Panas Keluar
Komponen Panas Masuk (kJ/jam)
(kJ/jam)
Q9 71128,915 0,0000
Q11 0,0000 614.792,4627
Q10 0,0000 205.188,082
Q-lv 0,0000 2256,47
30
Qs-in 170949,705 0,0000

Qc-out 0,0000 26747,581
Total 242078,620 242078,620
4.2.4. Neraca Panas Reaktor-01 (R-01)

Komponen Input Output
Q6 72852,2505 0,0000
Qw-in 1246154,868 0,0000
Qw-out 0,0000 6230774,339
Q7 0,0000 71128,915
Qrx 0,0000 -4982896,915
Total 1319007,1184 1319007,1184
31
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
Operasi Pabrik : 300 hari/tahun
Basis : 1 jam operasi
Satuan Massa : kg (kilogram)
5.1. Tanki Bahan Baku Etilen (T-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki Bahan Baku Etilen

KodeAlat T-01
Jumlah 10 buah
Operasi Kontinu
Fungsi Menyimpan bahan baku gas etilen (C2H4)
DATA DESAIN
Tipe Spherical Tank

Tekanan 20 atm
Temperatur 30 oC
Diameter 7,9156 m
Tebal Dinding 0,0420 m
OD 7,9996 m
Kapasitas 259,7886 M3
BahanKonstruksi Stainless Steel (SA-302)
32
5.2. Tanki Bahan Baku Klorin (T-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki Bahan Baku Klorin

KodeAlat T-02
Jumlah 10 buah
Operasi Kontinu
Menyimpan bahan baku gas Klorin
Fungsi
(C2H4)
DATA DESAIN
Tipe Spherical Tank

Tekanan 20 atm
Temperatur 30 oC
Diameter 6,7254 m
OD 6,7979 m
33
5.3. Tangki Produk Etilen Diklorida C2H4CL2 (T-03)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki Produk Etilen Diklorida

KodeAlat T-03
Jumlah 3 buah
Operasi Kontinu
Menyimpan Produk Etilen Diklorida
Fungsi
(C2H4CL4)
DATA DESAIN
Tipe Spherical Tank

Tekanan 1 atm
Temperatur 30 oC
Diameter 4,1449 m
OD 4,1559 m
34
5.4. Expander (Exp-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Exspander

KodeAlat Exp-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
Menurunkan tekanan dan temperatur
Fungsi
etilen
DATA DESAIN
Tipe Expander valve

Temperatur masuk 30,0000 oC
Temperatur keluar 26,2376 oC
Tekanan masuk 10,000 atm
Tekanan keluar 2,5000 atm
Power 2,000 Hp
Laju alir 793,7059 kg/jam
BahanKonstruksi Carbon steel
35
5.5. Expander (Exp-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Expander

KodeAlat Exp-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
Fungsi
klorin
DATA DESAIN
Tipe Exspander valve

Power 1,000 Hp
36
5.6. HEAT EXCHANGER (HE-01)
IDENTIFIKASI
Nama alat Heater 01
Kode Alat HE-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memanaskan output ekspander
menuju reaktor
DATA DESAIN
Tipe Shell and Tube Heat Exchanger
Temperatur fluida dingin
masuk,°C 30
keluar, °C 250
Rd Calculated 0,1094
UC, btu/hr.ft2.°F 60,1630
UD, btu/hr.ft2.°F 7,9328
Bahan Stainless Steel SA-285
TUBE SIDE SHELL SIDE
Jumlah tube 86 Jumlah 1
Panjang, ft 20 Baffle space, in 7,6250
OD, in 1 ID, in 15,25
ID, in 0,8840 Pass 1
BWG 17
ΔP, psi 0,0001 ΔP, psi 0,4788
37
5.7. POMPA– 01
IDENTIFIKASI
Nama alat Pompa
Kode P-01
Fungsi Mengalirkan etilen dikorida ke
Vaporizer
Tipe Centrifugal pump
Temperatur, C o
30
Densitas, kg/m 3
781.148
Laju alir massa kg/jam 7,273.2081
Viskositas Cp 0.298
Tekanan uap, psi 5.4110
Safety factor 10%
Kapasitas Pompa, gal/min 45.0938
Volumetric Flowrate, ft /det
3
0.1005
Suctio
n Discharge
NPS, in 3.00 3
Schedule Number 40 40
Inside Diameter, in 2.62 2.62
Outside Diameter, in 3.50 3.50
10.0
Length, m 2.00 0
Velocity, ft/s 2.68 2.68
Total friction loss, ft. lbf/lb 1.10 1.10
17.6
Tekanan operasi, psi 15.20 4
NPSH (ft.lbf/lb) 28.93
Efisiensi pompa 56%
Efisiensi motor 82%
Recuired motor driver, Hp 1.5
Jumlah 1 buah
Bahan Commercial Steel
38
5.8. POMPA – 02
Perhitungan yang sama dengan pompa 1
SPESIFIKASI POMPA-02
Fungi Mengalirkan Etilen Diklorida ke T-04
Tipe Centrifugal
Temperatur, oC 80
Densitas, kg/m3 1.009,4978
Laju alir massa, kg/jam 261,2630
Viskositas, cP 0,6805
Tekanan uap, psi 78,8062
Kapasitas pompa, gal/min 1,2534
Volumetric Flowrate, ft3/det 0,0028
SUCTION DISCHARGE
NPS, in 2,000 1
SN 40S 40S
ID, in 2,067 1,0490
OD, in 2,375 1,3150
L, m 5,00 8,000
Velocity, ft/s 0,1199 0,4654
Total friction loss, ft lbf/lb 0,0015 0,242
Required motor driver, HP 4,900
Number of Pump 2,000
Material Carbon steel SA-285, Cr, C
39
5.9. Reaktor - 01
IDENTIFIKASI
Nama alat Reaktor-01
Kode alat R-01
Jenis Multitubular Fixed Bed Reactor
Jumlah 1 buah
Mereaksikan klorin dan etilen menjadi etilen diklorida dzn
Fungsi
tricloro etilen
KONDISI OPERASI
Temperatur 188 o
C
Tekanan 180 Atm
VESSEL
Silinder Head
Jenis Silinder Ellipsoidal
Material Stainless Steel-136 Stainless Steel-136
Diameter 1,8069 m 1,8069 m
Tebal dinding 0,1311 m 0,1311 m
TUBE
Jumlah 200
Material Stainless Steel-136
Panjang 7,7012 m
Diameter luar 0,11430 m
Diameter dalam 0,10226 m
BWG 18
40
5.10. VAPORIZER – 01
IDENTIFIKASI
Nama Alat Vaporizer
Kode Alat FV – 01
Jumlah 1 Buah
Operasi Kontinyu
Untuk menguapkan N2 untuk mendapatkan etilen
Fungsi
diklorida murni
DATA MEKANIK
Long tube vertical evaporator
Tipe
(silinder vertikal dengan elipsoidal head)
155,337
Volume m3
2
Tekanan 1 Atm
Temperatur 83,7 oC
Diameter 4,7613 M
OD 4,7739 M
Tinggi 9,5225 M
Tebal Dinding 0,006 M
Bahan Konstruksi Stainless steel 316 (SA-240)
KOIL EVAPORATOR-01
Fungsi Sebagai koil pemanas pada EV-01
Jumlah 1 Unit
DATA DESAIN
Tipe Double Pipe Heat Exhanger
Panjang pipa 20 Ft
Jumlah hairpin 15 Buah
Actual surface area 373,2 ft2
Actual design coefficient, UD 31,7566 Btu/jam ft2 °F
Clean overall coefficient, UC 34,3430 Btu/jam ft2 °F
Dirt Factor 0,002 jam ft2 °F/Btu
41
Bahan Konstruksi Stainless Steel SA 240

ANNULUS INNER PIPE
IPS 2,5 In IPS 2 in
SN 40 SN 40
OD 2,88 In OD 2,38 in
ID 2,469 In ID 2,067 in
a" 0,753 ft2/ft a" 0,622 ft2/ft
∆P 0,13 Psi ∆P 0,56 psi
BAB VI
UTILITAS
Unit utilitas merupakan unit yang berperan sebagai penunjang suatu

pabrik. Dengan adanya unit utilitas, keseluruhan proses dalam industri dapat
berjalan dengan lancar dan teratur. Unit utilitas memiliki peran untuk menyuplai
kebutuhan pabrik seperti air, steam, refrigerant, listrik, dan bahan bakar.
Kebutuhan terhadap komponen-komponen tersebut dihitung berdasarkan neraca
massa, neraca panas, dan spesifikasi peralatan yang digunakan. Untuk pabrik
etilen diklorida berkapasitas 20.000 ton/tahun, unit utilitas yang dibutuhkan
mencakup:
1) Unit pengadaan steam
2) Unit pengadaan air
3) Unit pengadaan listrik
4) Unit pengadaan bahan bakar.
6.1. Unit Pengadaan Steam

Steam berfungsi sebagai media pemanas dalam berbagai alat perpindahan
panas. Penyediaan steam yang digunakan pada pabrik etilen diklorida berkapasitas
20.000 ton/tahun, yaitu steam dengan temperatur 200⁰C. Steam yang disuplai oleh
unit utilitas pabrik etilen diklorida ini merupakan jenis saturated steam. Peralatan
yang menggunakan steam 200⁰C beserta jumlah kebutuhan steam masing-masing
peralatan tertera pada Tabel 5.1.
Tabel 6.1. Kebutuhan Steam 200⁰C

42
Peralatan Kebutuhan (kg/jam)

Heater-01 3,0506
Vaporizer-02 126,950
Total 130,0006
Faktor keamanan suplai steam = 20%

Total kebutuhan steam = (100+20)% x 130,0006 kg/jam
= 156,00072 kg/jam
6.2. Unit Pengadaan Air
Berdasarkan kebutuhan pabriknya, air dalam industri dibagi menjadi
empat jenis, yaitu air pendingin, air umpan boiler, dan air domestik. Unit
pengadaan air memiliki peran yang sangat penting dan berpengaruh besar dalam
pabrik sehingga proses pengolahan air di unit utilitas perlu dijaga dan dipantau.
Sumber air baku yang diolah untuk kebutuhan pabrik berasal dari sungai. Sungai
dipilih sebagai sumber air karena letaknya dekat dengan pabrik, mudah untuk
diambil, sederhana dalam proses pengolahan, dan biayanya yang relatif murah.
6.1.2. Air Pendingin

Air pendingin memiliki peran dalam proses perpindahan panas dalam
sejumlah alat. Air pendingin berfungsi untuk mencegah terjadinya panas yang
berlebihan dalam suatu alat agar alat tersebut tetap dapat beroperasi dengan
normal. Air pendingin tidak berkontakan secara langsung dengan komponen
bahan baku, produk intermedit, maupun produk akhir. Air pendingin pada pabrik
etilen diklorida disuplai pada alat penukar panas dan reaktor yang dijabarkan pada
Tabel 5.2.
Tabel 6.2. Kebutuhan Air Pendingin

Peralatan Kebutuhan (kg/jam)
Reaktor-01 693.000
Total 693.000
Penggunaan air pendingin dilakukan secara sirkulasi dan kontinyu. Suhu

air pendingin keluaran setiap alat nantinya akan mengalami kenaikan. Kenaikan
43
suhu pada keluaran air pendingin terjadi karena terjadinya perpindahan panas dari
komponen senyawa ke air pendingin melalui media penghantar pada setiap alat.
Karena air pendingin digunakan secara sirkulasi dan kontinyu, maka suhu pada air
pendingin perlu diturunkan di dalam cooling tower. Dalam proses penurunan suhu
air pendingin, akan terjadi losses pada cooling tower. Terdapat tiga macam
penyebab losses, yaitu evaporation loss, drift loss, dan blow down.
1) Evaporation Loss
Evaporation loss dalam cooling tower disebabkan karena sebagian kecil
air pendingin yang masuk mengalami penguapan. Suplai air yang hilang akibat
evaporation loss dapat dihitung dalam persamaan berikut:
We = 0,00085 x Wc x (T1-T2) (Pers. 12-10 Perry., 1997)
Keterangan: We = Evaporation loss
Wc = Jumlah sirkulasi air pendingin
T1 = Suhu air pendingin masuk cooling tower (⁰F)
T2 = Suhu air pendingin keluar cooling tower (⁰F)
We = 0,00085 x Wc x (T1-T2)
= 0,00085 x 693.000 kg/jam x (122-80,6)⁰F
= 24.386,67 kg/jam
2) Drift Loss
Drift loss dalam cooling tower disebabkan karena sebagian kecil air
pendingin yang masuk terbawa aliran udara keluar cooling tower. Suplai air yang
hilang akibat drift loss berkisar antara 0,1-0,2%.
Wd = 0,2% x Wc (Pers. 12-11 Perry., 1997)
Keterangan: Wd = Drift loss
Wc = Jumlah sirkulasi air pendingin
Wd = 0,2% x Wc
= 0,2% x 693.000 kg/jam
= 1.386 kg/jam
3) Blow Down
44
Blow down merupakan air pendingin yang dibuang, dimana bertujuan

untuk menjaga konsentrasi padatan terlarut dalam air pendingin akibat dari
evaporation loss. Jumlah blow down dihitung berdasarkan siklus konsentrasi yang
dijaga agar tidak terjadi scaling pada peralatan maupun pipa. Siklus konsentrasi
merupakan perbandingan kandungan padatan dalam air pendingin yang disirkulasi
dengan kandungan padatan pada air tambahan. Siklus konsentrasi biasa dilakukan
antara 3-5. Suplai air yang pada blow down dihitung dalam persamaan berikut:
We
Wb = (Pers. 12-12 Perry., 1997)
cycle-1
Keterangan: Wb = Blow down
Wd = Drift loss
We = Evaporation loss
24.386,67 kg/jam
Wb =
3-1
= 12.193,335 kg/jam
Make up air pendingin = We + Wd + Wb
= 37.966,005 kg/jam
Faktor keamanan = 10%
Total make up air pendingin = 10% x 37.966,005 kg/jam
= 3.796,6005 kg/jam
6.1.2. Air Umpan Boiler

Air umpan boiler yang disuplai oleh unit pengadaan air akan diubah
menjadi steam pada unit pengadaan steam. Steam yang dihasilkan akan digunakan
sebagai pemanas pada berbagai alat. Syarat air umpan boiler yang diproduksi oleh
unit pengadaan air haruslah bebas dari mineral. Mineral harus dihilangkan supaya
dalam boiler tidak menghasilkan kerak yang dapat menghambat kinerja boiler.
Suplai air umpan boiler sama dengan jumlah steam yang diproduksi. Make up air
umpan boiler dipilih 5% dari total air umpan boiler yang disuplai.
Suplai air umpan boiler = 2.868,3846 kg/jam
Total make up air umpan boiler = 5% x 2.868,3846 kg/jam
= 143,4192 kg/jam
45
6.1.3. Air Domestik

Air domestik merupakan air yang digunakan untuk kebutuhan sehari-hari
dalam rumah tangga, perkantoran, laboratorium, dan fasilitas umum. Syarat air
domestik dapat digunakan untuk keperluan sehari-hari antara lain tidak berwarna,
tidak berasa, tidak berbau, tidak mengandung logam berat ataupun zat beracun,
dan tidak mengandung kuman atau bakteri terkhusus bakteri patogen.
Direncanakan terdapat 20 rumah yang dihuni masing-masing oleh 5 orang.
Terdapat jumlah karyawan sebanyak 150 orang yang harus dipenuhi kebutuhan
airnya. Terdapat beberapa lokasi yang kebutuhan airnya harus dipenuhi selain
perumahan karyawan, antara lain seperti kantor, laboratorium, dan masjid.
Kebutuhan air domestik pabrik etilen diklorida dijabarkan pada Tabel 5.3
Tabel 6.3. Kebutuhan Air Domestik
Lokasi Jumlah Kebutuhan Air Kebutuhan Air Kebutuhan Air
Kebutuhan Orang (L/orang/hari) (L/hari) (L/jam)
Kantor 160 10 1600 66,666
Laboratorium 12 10 120 5
Mushola 150 10 1125 46,875
Kantin 150 5 750 31,25
Perumahan 108 200 21600 900
Poliklinik 3 10 30 1,25
Total 1.097,9167
Kebutuhan air domestik = 1.097,9167 L/jam

Densitas air = 1 kg/L
Kebutuhan air domestik = 1 kg/L x 1.097,9167 L/jam
= 1.097,9167 kg/jam
Total make up air domestik = 10% x 1.097,9167 kg/jam
= 109,7916 kg/jam
46
6.1.4. Kebutuhan Air Keseluruhan

Kebutuhan air pada pabrik etilen diklorida berkapasitas 20.000 ton/tahun
terbagi dalam air pendingin, air umpan boiler, dan air domestik. Jumlah
kebutuhan air yang harus disuplai dijabarkan pada Tabel 5.4.
Tabel 6.4. Total Kebutuhan Air dalam Pabrik
Kebutuhan (kg/jam) Total (kg/jam)
Jenis Air
Kebutuhan Awal Make Up
Air Pendingin 693.000 3.796,6005 696.796,6
Air Umpan Boiler 2.868,3846 143,4192 3.011,8039
Air Domestik 1.097,9167 109,7916 1.207,7083
Total 696.966,301 4.049,8113 701.016,112
6.2. Unit Pengadaan Listrik

Kebutuhan listrik pabrik etilen diklorida berkapasitas 20.000 ton/tahun
dipenuhi oleh unit utilitas. Pemenuhan listrik di unit utilitas dihasilkan oleh
generator. Listrik di pabrik digunakan untuk keperluan peralatan dan penerangan.
6.2.1. Listrik untuk Peralatan
Dalam pabrik pembuatan etilen diklorida, keperluan listrik untuk peralatan
digunakan untuk menggerakan ekspander, dan pompa. Kebutuhan masing-masing
peralatan dijabarkan pada Tabel 5.5.
Tabel 6.5. Kebutuhan Listrik Peralatan
47
Peralatan Kebutuhan (HP)

EXP-01 1
EXP-02 2
P-01 1
P-02 1
Total 5
Total kebutuhan listrik peralatan = 5 hp × 0,7457 kW/hp

= 3,7285 kW
6.2.2. Listrik untuk Penerangan

Setiap area dalam pabrik rata-rata memiliki intensitas penerangan yang
berbeda. Perhitungan kebutuhan penerangan menggunakan unit illuminasi lux.
Lux adalah unit turunan dari lumen, dan lumen adalah unit turunan dari candela.
1) Penerangan Area Proses, Penunjang, dan Fasilitas Umum
Luas area = 29.732,9694 m2 = 2,9733 Ha
Tipe lampu = Lampu (HPSV) SON
Intensitas penerangan = 750 lumen/m2
Iluminasi lampu = 90 lumen/watt
29.732,9694 m 2 × 750 lumen/ m 2
Daya yang dibutuhkan =
90 lumen /watt
= 66.073 W
= 66.0733 kW
2) Penerangan Area kantor
Luas area perkantoran = 14.702,5 m2 = 1,4702 Ha
Tipe lampu = Lampu CFL
Iluminasi lampu = 60 lumen
2 2
14.702,5 m × 350 lumen/ m
Data yang dibutuhkan =
3 50 lumen
48
= 85.764,5833 W = 85,7646 kW
3) Penerangan Perumahan Karyawan
Luas area = 12.535 m2 = 1,2535 Ha
Tipe lampu = Lampu Flueresen
Iluminasi lampu = 50 lumen
12.535 m 2 × 150 lumen/ m 2
Data yang dibutuhkan =
50 lumen
= 37.605 W = 37,6050 kW
Total Kebutuhan Listrik Penerangan =(66,0733 + 85,7646 + 37,6050) kW

= 189,4428 kW
6.2.3.. Total Kebutuhan Listrik

1) Peralatan pabrik = 3,7285 kW
2) Penerangan pabrik = 189,4428 kW
Safety factor = 10%
Total kebutuhan listrik untuk penerangan pabrik
= (100% + 10%) × (3,7285 + 189,4428) kW
= 193,1713 kW
6.2.4. Generator
Kebutuhan listrik pada pabrik dipenuhi oleh generator dengan penggerak
turbin uap. Kebutuhan listrik kurang dari 10 MW, sehingga berdasarkan Table 25-
67 (Perry, 1999), efisiensi generator bernilai 90%.
Kebutuhan listrik = 193,1713 kW
Efisiensi generator = 90%
kebutuhan listrik
Daya generator =
efisiensi generator
= 214,6348 kW
= 284,9513 hp
Daya generator lebih dari 500 hp, sehingga berdasarkan Table 2-9 (Perry,
1999), digunakan generator dengan turbin 1-stage dan 700 Hp.
49
Daya turbin = 700 Hp

= 521,99 kW
daya turbin
Jumlah generator =
kebutuhan listrik
= 0,4071 unit = 1 unit
Kebutuhan listrik pabrik dipenuhi generator dengan penggerak turbin uap
1-stage sebanyak satu unit serta satu unit tambahan sebagai cadangan.
6.3. Unit Pengadaan Bahan Bakar

Bahan bakar yang disuplai oleh unit utilitas adalah Industrial Diesel Oil
(IDO). Kebutuhan bahan bakar dibagi menjadi dua, yaitu keperluan boiler dan
keperluan generator.
6.3.1. Bahan Bakar Keperluan Boiler
Steam yang diproduksi unit utilitas adalah saturated steam bersuhu 200⁰C.
Suhu steam = 200⁰C
Kebutuhan steam = 2.868,3846 kg/jam
Berdasarkan Steam Table (Smith, 2001), didapatkan data berikut :
Entalpi saturated vapor (Hv) = 2.790,9 kJ/kg
Entalpi saturated liquid (Hl) = 852,4 kJ/kg
Panas laten (𝛌) = Hv - Hl
= 2790,9 kJ/kg - 852,4 kJ/kg
= 1938,5 kJ/kg
Panas yang dibutuhkan untuk menghasilkan steam:
Q = msteam x 𝛌
= 2.868,3846 kg/jam x 1.938,5 kJ/kg
= 5.560.363,6737 kJ/jam
= 5.270.207,1816 Btu/jam
Spesifikasi bahan bakar Industrial Diesel Oil (IDO) yang dipakai, yaitu:
Nilai kalor bahan bakar (LHV) = 19300 Btu/lb
50
Efisiensi boiler (Ƞ) = 80% (Tabel 4.8., Ulrich, 1984:109)
Kebutuhan bahan bakar:

Q
mbahan bakar =
Ƞ×LHV
5.270.207,1816 Btu/jam
mbahan bakar =
80% × 19300 Btu/lb
= 341,3347 lb/jam
= 154,8267 kg/jam
6.3.2. Bahan Bakar Keperluan Generator

Daya generator = 574,189 kW
= 1.959.214,403 Btu/jam
Nilai kalor bahan bakar = 19300 Btu/lb
Efisiensi generator = 65% (Tabel 29-9, Perry, Hal. 21)
1.959 .2 14,403 Btu/jam
mbahan bakar =
65% × 19300 Btu/lb
= 156,1749 lb/jam = 70,8397 kg/jam
6.3.3. Kebutuhan Bahan Bakar Keseluruhan

Kebutuhan bahan bakar untuk seluruh keperluan tersaji pada Tabel 5.7.
Tabel 6.6. Total Kebutuhan Bahan Bakar
Kebutuhan Kebutuhan Bahan Bakar (kg/jam)
Boiler 154,8267
Generator 70,8397
Total 167,1127
1)
2)
3)
4)
5)
5.1.
51
Densitas IDI = 0,85 kg/L

Total kebutuhan bahan bakar = (100% + 10%) x 225,6664 kg/jam
= 248,2329 kg/jam
= 292,0388 L/jam
BAB VII
ORGANISASI PERUSAHAAN
7.1. Bentuk Perusahaan

Sebuah perusahaan agar bisa berjalan dengan efisien serta maksimal, maka
yang harus diperlukan struktur organisasi dalam sebuah perusahaan. Struktur
organisasi merupakan sesuatu garis susunan yang menjelaskan bagian-bagian
susunan perusahaan dimana tiap perorang atau individu yang ada pada lingkup
perusahaan mempunyai posisi serta peranan sendiri-sendiri, sehingga setiap orang
mempunyai posisi dan tanggung jawab yang harus dilaksanakan. Perusahaan
memiliki beberapa bagian pada umumnya, yakni bagian pemasaran, bagian
keuangan, bagian produksi, dan administrasi. Masing-masing bagian tersebut
melaksanakan kegiatan yang berbeda tetapi saling berhubungan satu sama lain.
52
Tingkat kegiatan yang dilaksanakan perusahaan akan mengalami

perubahan dari suatu periode ke periode berikutnya. Adanya perubahan tersebut
mengharuskan manajemen mengadakan koordinasi dalam suatu perusahaan dan
menciptakan wadah yang merupakan alat komunikasi antar bagian yaitu struktur
organisasi. Koordinasi diperlukan untuk memperoleh kesatuan tindakan dalam
mencapai tujuan perusahaan. Koordinasi antar bagian sesuai dengan kegiatan
perusahaan akan menjadi salah satu faktor pendukung terhadap keberhasilan
pelaksanaan kegiatan perusahaan untuk mencapai tujuan yang ditetapkan.
Struktur organisasi sangat penting peranannya dalam meningkatkan
efektivitas kerja dan berpengaruh terhadap keberhasilan organisasi. Organisasi
perusahaan yang di pilih dalam pengoperasian pabrik pembuatan asam asetat
adalah Perseroan Terbatas (PT). Bentuk organisasi usaha berbadan hukum yang
dapat memiliki, mengatur, dan mengolah kekayaannya sendiri, serta dapat
mengumpulkan modal secara efektif. Pola hubungan dan wewenang berdasarkan
struktur dapat dibedakan menjadi 3 sistem organisasi, yaitu (Sutarto, 2002):
1) Organisasi Garis
Organisasi garis merupakan organisasi yang sederhana, jumlah karyawan
sedikit serta spesialisasi kerja belum begitu tinggi.
2) Organisasi Garis dan Staf
Organisasi garis dan staf atau organisasi yang terdapat satu orang atau
lebih tenaga staff, yaitu orang yang mempunyai keahlian dalam bidang
tertentu yang bertugas memberi nasihat atau masukan, saran, dalam
bidangnya yang dibutuhkan pimpinan dalam organisasi tersebut.
3) Organisasi Fungsional
Pada organisasi fungsional, seorang pemimpin tidak mempunyai bawahan
yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada
bawahannya sepanjang ada hubungan dengan fungsi atasan tersebut.
Dari ketiga bentuk sistem organisasi di atas, dipilih bentuk sistem
organisasi Garis dan Staf (Line and Staff). Sistem organisasi jenis ini mempunyai
beberapa kelebihan, antara lain (Ali, 2011):
1) Dapat digunakan oleh setiap organisasi besar, apapun tujuannya
53
2) Keputusan-keputusan yang diambil lebih adil dan sehat, serta

mempeertimbangkan masukan dari staff atau tenaga ahli.
3) Perwujudan the right man in the right place lebih mudah diterapkan.
4) Cocok untuk perubahan yang tepat (rasionalisasi dan promosi).
5) Pelaksanaan pengawasan dan pertanggujawaban lebih mudah dilakukan.
7.2. Struktur Organisasi

Dewan Komisaris merupakan badan tertinggi. Mengawasi serta
menentukan keputusan dan kebijaksanaan perusahaan dan sebagai pelaksana
langsung operasional perusahaan. Dewan Komisaris menunjuk atau mengangkat
Direktur Utama yang bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris. Dalam
menjalankan tugasnya, Direktur Utama dibantu oleh tiga orang Direktur yaitu:
7.2.1. Direktur Teknik dan Produksi, membawahi:
a) Bagian Teknik dan Produksi
b) Bagian Pemeliharaan
c) Bagian Pusat Penelitian dan Pengembangan
7.2.2. Direktur Keuangan dan Pemasaran, membawahi:
a) Bagian Keuangan
1) Bagian Teknik Proses dan Produksi
Tugas dan wewenang bagian ini adalah:
a) Melaksanakan operasi selama proses berlangsung.
b) Mengawasi persedian bahan baku dan penyimpanan hasil produksi serta
transportasi hasil produkasi.
c) Bertanggung jawab atas kelancaran fungsional unit-unit utilitas.
2) Bagian Pemeliharaan dan Perbengkelan

a) Mengawasi dan melaksanakan pemeliharaan peralatan pabrik serta
menjaga keselamatan kerja.
b) Melakukan perbaikan serta kelancaran operasi dan alat – alat utilitas
3) Bagian Pusat Penelitian dan Pengembangan (Puslitbang)

54

a) Membuat program dan melaksanakan penelitian untuk meningkatkan mutu
produksi.
b) Mengawasi pelaksaan penelitian dari analisa hasil produksi.
7.3.4. Direktur Keuangan dan Pemasaran

Direktur Keuangan dan Pemasaran dalam melaksanakan tugasny
amempunyai wewenang untuk merencanakan anggaran belanja dan pendapatan
perusahaan serta melakukkan pengawasan terhadap keuangan perusahaan.
Direktur Keuangan dan Pemasaran, membawahi (Koli, 2009):
1) Bagian Keuangan
a) Mengatur dan mengawasi setiap pengeluaran untuk pembelian bahan baku
dan pemasukan dari hasil penjualan produk.
b) Mengatur dan menyerahkan gaji karyawan perusahaan.
c) Mengatur dan merencanakan pembelian barang inventaris.
2) Bagian Pemasaran
a) Menentukan daerah atau tempat pemasaran hasil produksi.
b) Menetapkan suatu harga penjualan produksi serta melakukan suatu
perkenalan kepada masyarakat dengan mempromosikan hasil produksi.
c) Meningkatkan hubungan kerjasama dengan perusahaan lain.
7.3.5. Direktur Umum dan Kepegawaian

Direktur Pelayanan Umum mempunyai wewenang untuk melaksanakan
tata laksana seluruh unsur dalam organisasi. Direktur pelayanan umum
membawahi dua bagian (Ali, 2011), yaitu :
1) Bagian Personalia
Tugas dan wewenang bagian ini adalah :
a) Memberikan pelayanan administrasi kepada semua unsur dalam organisasi
perusahaan.
55
b) Mengatur dan meningkatkan hubungan kerja sama antar karyawan

perusahaan dan antar masyarakat sekitar.
c) Memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan-karyawan
perusahaan.
2) Bagian Humas
Tugas dan wewenang bagian ini adalah :
a) Memberikan pelayanan bagi semua unsur dalam organisasi baik di bidang
kesejahteraan dan fasilitas-fasilitas kesehatan, keamanan dan keselamatan
kerja bagi seluruh karyawan dan keluarganya.
b) Bertanggung jawab atas keamanan pabrik dan lingkungan di sekitar
pabrik.
7.3.6. Manager
1) Manager mempunyai tugas dan wewenang sebagai berikut (Ali, 2011) :
a) Bertanggung jawab kepada kepala bagian atau atasan masing-masing atas
kelancaran kerja dalam mencapai target yang telah ditentukan.
b) Mengetahui kualitas dan kuantitas barang-barang dan peralatan kerja yang
menjadi tanggung jawabnya.
c) Menciptakan suasana kerja yang baik dan menjamin keselamatan kerja
para karyawan.
7.3.7. Supervisor
Supervisor mempunyai tugas dan wewenang sebagai berikut (Ali, 2011) :
a) Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian Teknik dan Produksi atas
kelancaran kerja dalam mencapai target yang telah ditentukan.
b) Mengawasi pelaksanaan kerja dalam semua wilayah produksi melalui
laporan-laporan yang diterimanya dari kepala-kepala Seksi Bagian
Produksi.
c) Mengajukan saran dan membuat laporan secara berkala kepada Kepala
Bagian Teknik dan Produksi.
56
7.3.8. Operator
Operator merupakan tenaga pelaksana yang secara langsung bertugas
untuk melaksanakan pekerjaan di lapangan sesuai dengan bidang dan keahliannya
masing-masing. Semua pekerjaan operasional lapangan adalah tugas dan
wewenang serta tanggung jawab seorang operator (Sutarto, 2002).
7.3.9. Staff (Karyawan)

Staff atau karyawan yaitu sekelompok orang yang membantu pimpinan
dalam melancarkan tugas-tugas organisasi, dalam memberikan pelayanan untuk
seluruh lini organisasi. Fungsi utama staf pelayanan adalah memberikan
pelayanan yang sebaik-baiknya dalam bentuk kegiatan-kegiatan operasional. Staff
atau karyawan terbagi atas dua kelompok (Sutarto, 2002).
1) Kelompok pertama tugas utamanya bersifat menerjemahkan tugas pokok
menjadi aktifitas.
2) Kelompok kedua tugasnya melakukan kegiatan-kegiatan penunjang demi
lancarnya roda organisasi dan mekanisme kerjasama yang harmonis, baik
secara kuantitatif maupun kualitatif.
Kedua kelompok ini mempunyai peranan penting dalam merealisasi
tujuan organisasi secara efektif dan efisien (Koli, 2009).
7.4. Sistem Kerja

Pabrik pembuatan asam asetat berkapasitas 78.000 ton/tahun beroperasi selama
300 hari dalam satu tahun secara kontinyu dengan waktu kerja selama 24 jam
dalam satu hari. Waktu kerja diatur dengan sistem shift dan non-shift untuk
menjaga kelancaran proses produksi serta mekanisme administrasi dan pemasaran.
7.4.1. Waktu Kerja Karyawan Shift

Kegiatan perusahaan yang dijalani oleh pekerja shift adalah selama 8 jam
per hari. Pembagian shift 3 kali per hari yang bergantian secara periodik dengan
perulangan dalam 8 hari. Jumlah tim dalam pekerja shift adalah 4 tim yang terdiri
dari tim A, B, C, dan D dengan 3 tim bekerja secara bergantian dalam 1 hari
sedangkan 1 tim lainnya libur.
57
Penjadwalan dalam 1 hari kerja per periode (8 hari) adalah sebagai berikut :
 Shift I (Pagi) : Pukul 07.00 – 15.00 WIB
 Shift II (Sore) : Pukul 15.00 – 23.00 WIB
 Shift III (Malam) : Pukul 23.00 – 07.00 WIB
 Shift IV (Libur)
Adapun hari libur diatur sebagai berikut :
 Shift I : 6 hari kerja, 2 hari libur
 Shift II : 6 hari kerja, 2 hari libur
 Shift III : 6 hari kerja, 2 hari libur
Tabel 7.1. Pembagian Jam Kerja Pekerja Shift

Hari
Shift
1 2 3 4 5 6 7 8
I A D C B A D C B
II B A D C B A D C
III C B A D C B A D
Libur D C B A D C B A
Keterangan:
A = tim A
B = tim B
C = tim C
D = tim D
7.4.2. Waktu Kerja Karyawan Non-Shift

Waktu kerja bagi karyawan non-shift perusahaan ini adalah 5 (lima) hari
kerja, yaitu :
 Hari Senin s/d Kamis : Pukul 07.00 – 12.00 WIB
Pukul 13.00 – 16.00 WIB
 Hari Jumat : Pukul 07.00 – 11.30 WIB
Pukul 13.00 – 16.30 WIB
58
 Hari Sabtu, Minggu, dan hari libur Nasional.
7.5. Penentuan Jumlah Karyawan

Penentuan jumlah karyawan pabrik asam asetat berkapasitas 78.000
ton/tahun menggunakan ketentuan pada literatur yaitu Vilbrandt.
7.5.1. Pengelompokan Operator Pabrik

Pada lingkungan pabrik terdapat 2 (dua) kelompok pekerjaan, yaitu:
a) Direct Operating Labor
Direct operating labor ialah operator atau pekerja yang berhubungan
langsung dengan jalan operasi atau operasi pabrik. Dalam hal ini dikategorikan
untuk operator dalam bidang teknik produksi dan utilitas.
b) Indirect Operating Labor

Indirect Operating Labor adalah pekerja atau buruh yang tidak
berhubungan dengan jalannya operasi pabrik. Jenis pekerja ini dapat
dikategorikan untuk buruh pada bidang perbengkelan atau pemeliharaan, bidang
puslitbang, bagian umum dan bagian pemasaran serta keuangan.
7.5.2. Metode Penentuan Jumlah Operator
1) Direct Operating Labor

Direct Operating Labor adalah karyawan yang kerjanya berhubungan
langsung dengan jalannya proses di pabrik. Metode penentuan jumlah pekerja
pada bagian proses atau operasi dilakukan dengan gambar 6-35, halaman 235,
Vilbrant, Chemical Engineering Plant Design, prosedur perhitungan dapat
dilakukan dengan cara berikut (Sutarto, 2002):
a) Tentukan kapasitas produksi (dalam ton/hari), P.
b) Tentukan jenis proses pabrik.
c) Hubungkan nilai (P) dan garis (b) atau dapat juga dengan memakai
persamaan M = 15,2 x P0,25 yang ada pada gambar tersebut.
d) Didapat jumlah pekerjaan dari persamaan:
59
Dengan mengikuti cara di atas, dapat ditentukan jumlah pekerjaan yang

dibutuhkan untuk unit proses pada pabrik pembuatan Akrolein.
Kapasitas produksi (P) = 78.000 ton/tahun = 260 ton/hari.
e) Kondisi proses yang dipakai adalah kelompok proses untuk peralatan semi
otomatis (rata-rata).
f) Masukkan harga (P) ke persamaan:
M = 15,2 x P0,25
M = 15,2 x (260)0,25
= 60,9361 man (hour/day) / processing step
 61 man (hour/day) / processing step
Processing step atau tahapan proses dan operasi ada 8 tahap, yaitu:
 Pumping
 Piping and Tank
 Mixing and Valving
 Reaction
 Separating
 Heating
 Cooling
 Distillation
Operator proses dan kontrol bekerja selama delapan jam per hari sesuai
dengan jadwal shift yang telah ditentukan, maka:
61
M = x 8 processing steps
8
= 61 man
Jadi, jumlah pekerja bagian proses yang dibutuhkan adalah 61 orang yang
terbagi pada berbagai posisi atau jabatan bagian teknik dan produksi serta utilitas.
2) Indirect Operating Labor

Indirect operating labor adalah pekerja yang tidak berhubungan langsung
dengan jalannya operasi atau proses di pabrik. Pekerja pada kelompok indirect
operating labor adalah bagian teknik dan pemeliharaan, penelitian dan
60
pengembangan, personalia, pelayanan umum, keuangan, dan pemasaran. Jumlah

direct operating labor dan indirect operating labor di setiap bagian struktur
organisasi pabrik pembuatan asam asetat dapat dilihat pada tabel 7.2.
61
Table 7.1. Perincian Jumlah Karyawan

JUMLAH
BAGIAN
(ORANG)
Direktur Utama 1
A. Direktur Teknik dan Produksi 1
1. Manager Pengolahan dan Produksi 1
a. Supervisor Proses 1
 Operator Kontrol 6
 Operator Lapangan 10
b. Supervisor Utilitas 1
 Operator Kontrol 6
 Operator Lapangan 10
2. Manager Pemeliharaan dan Instrumen 1
a. Supervisor Pemeliharaan 1
 Pekerja Bengkel 5
b. Supervisor Instrumen 1
 Operator Instrumentasi 10
3. Manager Penelitian dan Pengembangan 1
a. Asisten Manager Riset dan Pengembangan 1
 Staff 6
b. Asisten Manager Laboratorium 1
 Staff 5
 Analis 3
B. Direktur Pemasaran dan Keuangan 1
1. Manager Keuangan 1
a. Asisten Manager Keuangan 1
 Staff 5
b. Asisten Manager Administrasi 1
 Staff 5
2. Manager Pemasaran 1
a. Asisten Manager Promosi dan Penjualan 1
 Staff 5
62
b. Asisten Manager Pergudangan 1

 Penjaga Gudang 5
C. Direktur Umum dan Kepegawaian 1
1. Manager Personalia 1
a. Asisten Manager Humas dan Kepegawaian 1
 Staff 5
b. Asisten Manager Diklat 1
 Staff 8
2. Manager Pelayanan Umum 1
a. Asisten Manager Kesehatan 1
 Dokter 2
 Perawat dan Staff 6
b. Asisten Manager Administrasi Umum 1
 Staff 5
c. Asisten Manager Transportasi 1
 Pengemudi 8
d. Asisten Manager Keamanan dan Keselamatan Kerja 1
 Pemadam Kebakaran 10
 Security 14
Jumlah Karyawan 170
63
64
BAB VIII
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi bertujuan untuk mendapatkan gambaran umum mengenai

layak atau tidak pra rencana pabrik pembuatan Hidrogen ini didirikan dari segi
ekonomi. Analisa ekonomi dilakukan dengan menghitung Total Capital
Investment (TCI) dan Total Production Cost (TPC) terlebih dahulu, kemudian
menghitung parameter-parameter ekonomi yang diperlukan dalam menganalisa
kelayakan dan prospek dari Pra Rencana Pabrik Pembuatan Hidrogen.
Parameter-parameter yang dapat menentukan layak tidaknya pendirian
pabrik pembuatan Furfural ini, meliputi:
1. Profitabilitas
a. Net Profit Before Tax (NPBT)
b. Net Profit After Tax (NPAT)
2. Lama Waktu Pengembalian
a. Lama pengangsuran pinjaman
b. Pay Out Time (POT)
3. Total Modal Akhir
a. Net Profit Over Total Life Time of Project (NPOLTP)
b. Total Capital Sink (TCS)
4. Laju Pengembalian Modal
a. Rate of Return Investment (ROR)
b. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR)
c. Net Return
5. Break Even Point (BEP)
Sebelum dilakukan analisa terhadap kelima hal di atas, perlu dilakukan

perhitungan terhadap beberapa hal berikut:
1. Modal Investasi (Total Capital Investment), terdiri dari:
a. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
65
b. Modal Kerja (Working Capital)
2. Biaya Produksi (Total Production Cost), terdiri dari:

a. Biaya Operasi (Total Manufacturing Cost)
b. Belanja Umum (General Expenses)
Perhitungan modal investasi dan biaya produksi dapat dilihat pada lampiran 4.
8.1. Keuntungan (Profitabilitas)

Perancangan suatu pabrik harus mempertimbangkan hasil keuntungannya.
Secara ekonomi, keuntungan dapat diperoleh setelah pabrik beroperasi dalam
jangka waktu tertentu. Keuntungan merupakan selisih antara hasil penjualan
dengan modal investasi produksi. Keuntungan yang diperoleh setiap tahun dapat
diperkirakan dengan menghitung Annual Cash Flow (ACF). Annual cash flow
merupakan uang tunai yang didapat setiap tahun dari keuntungan setelah dipotong
pajak ditambah depreciation. Kriteria kelayakan pendirian pabrik ditentukan
persen ACF terhadap TCI yang didapat lebih besar dari bunga bank.
Metode yang paling banyak digunakan untunk mengevaluasi keuntungan
dapat dikategorikan sebagai berikut: (Peters,1991)
1. Rate of returni investment.
2. Discounted cash flow based on full-life performance.
3. Net present worth
4. Capitalized costs.
5. Payout period
8.1.1. Perhitungan Annual Cash Flow

Perhitungan annual cash flow dapat diperoleh sebagai berikut:
Produk Kapasitas/tahun Harga Jual (US$/ton)
Etilen Diklorida (C2H4Cl2) 22.071.284,928 9,55
Nitrogen (N2) 176.031,504 11
(Sumber: www.alibaba.com)
66
Penjualan Produk
Total Harga Jual Etilendiklorida US$ 210.780.771,062
Total Harga Jual Nitrogen US$ 1.936.346,544
+
Total Harga Penjualan Produk US$ 212.717.117,606
Total Harga Penjualan Produk US$ 212.717.117,606

Total Production Cost (TPC) US$ 210.460.058,006 −
Net Profit Before Tax (NPBT) US$ 2.257.059,600

Income Tax (20 % NPBT) US$ 451.411,920 −
Net Profit After Tax (NPAT) US$ 1.805.647,680

Depreciation US$ 214.091,097 +
Investment Fee (40% NPAT + Depreciation) US$ 936.350,169 −
Annual Cash Flow (ACF) US$ 1.083.388,608
Kelayakan keuntungan yang didapat setiap tahun dapat diketahui dari

%ACF yang diperoleh dari perbandingan nilai ACF terhadap TCI seperti berikut:
ACF
×100 %
% ACF = TCI
= 1.083.388,608 𝗑 100%
210.460.058,006
= 36,840%
Karena %ACF lebih besar dari bunga bank (4,43%), maka dari segi
keuntungan, pabrik etilendiklorida berkapasitas 20.000 ton/tahun ini layak
didirikan.
67
8.2. Lama Waktu Pengembalian Modal

Lama waktu pengembalian modal dapat dilihat dari:
1. Lama Pengangsuran Pengembalian Modal
2. Pay Out Time (POT)
Suatu pabrik dinyatakan layak berdiri jika pinjaman dari bank sudah dapat
dikembalikan sebelum mencapai setengah service life pabrik atau dengan kata
lain, Pay Out Time kurang dari setengah service life pabrik.
Operasi optimal dari suatu pabrik dapat diketahui dari service life pabrik
tersebut. Apabila suatu pabrik telah melewati service life, maka pabrik tersebut
dikatakan tidak lagi beroperasi secara ekonomi (Salvage Value, TSV = 0). Service
life untuk chemical manufacturing adalah 11 tahun. (Peters, 1991)
Depresiasi dapat dihitung dengan rumus:
FCI −TSV
Depresiasi = Service life
Keterangan:
FCI = Fixed Capital Investment = US$ 2.352.649,421
TSV = Salvage value = 0
Service life = 11 tahun (Peters, 1991, hal. 271)
Sehingga,
US$ 2.352.649,421
Depresiasi = = US$ 213.877,220
11
Depresiasi
%Depresiasi= ×100 %
FCI
US$ 213.877,220
%Depresiasi = 𝗑 100% = 9,091%
US$ 7.075.375,296
8.2.1. Lama Pengangsuran Pengembalian Modal

Total Capital Investment merupakan sejumlah uang yang diperlukan untuk
mendirikan sebuah pabrik. Uang ini harus dikembalikan beserta bunganya dengan
cara pengangsuran. Lama pengangsuran yang ideal adalah kurang dari setengah
68
umur pabrik. Dilihat dari keuntungan (profitabilitas) yang didapatkan pabrik

maka dipilih 4 tahun sebagai lama waktu pembayaran hutang pabrik.
Lama pengangsuran ditetapkan dengan melakukan perhitungan dengan
cara sebagai berikut:
Total Capital Investment (TCI) = US$ 2.940.811,776
Annual Cash Flow (ACF) = US$ 1.083.388,608
Bunga Modal = 4,43 %
Lama angsuran = 3 tahun
Pinjaman, P (80% x TCI)) = US$ 2.352.649,421
Maka besarnya angsuran/tahun dapat dihitung dengan rumus:
A
A = P  ( P , i, n) …(Peters, 1991)
=
P⋅
[ i⋅( 1+i )n
( 1+ i )n−1 ]
= US$ 854.701,674
Tabel 9.1. Angsuran Pengembalian Modal

Tahun Bunga Total Hutang Angsuran Sisa Hutang (US$)
Pinjaman (US$)
ke- (US$) (US$) (US$)
0 2.352.649,421 0,000 2.352.649,421 0 2.352.649,421
1 2.352.649,421 104.222,369 2.456.871,790 854.701,674 1.602.170,117
2 1.602.170,117 70.976,136 1.673.146,253 854.701,674 818.444,579
3 818.444,579 36.257,095 854.701,674 854.701,674 0,000
211.455,600 2.564.105,02
Total
1
Tabel di atas menunjukkan bahwa modal dapat dilunasi dalam jangka waktu
3 tahun. Waktu pengembalian modal yang kurang dari separuh umur pabrik,
menunjukkan bahwa pabrik etilendiklorida ini layak untuk didirikan.
8.2.2. Pay Out Time (POT)

Pay Out Time dapat ditentukan menurut persamaan: (Peter, 1991)
69
FCI+ bunga TCI

POT = ACF
Keterangan:
FCI (Fixed capital Investment) = US$ 2.352.649,421
Bunga Total Capital investment = US$ 130.277,962
ACF (Annual Cash Flow) = US$ 1.083.388,608
2.352.649,421 + 130.277,962
POT = = 2,292 tahun
1.083.388,608
Pay Out Time (POT) yang diperoleh kurang dari setengah umur pabrik
(5,5 tahun), dapat dikatakan pabrik ini layak untuk didirikan.
8.3. Total Modal Akhir

Total modal akhir adalah jumlah uang tunai yang ada hingga akhir umur
pabrik. Total modal akhir tersebut dapat dinyatakan dalam dua cara, yaitu:
1. Net Profit Over Total life of Project (NPOTLP)
2. Total Capital Sink (TCS)
Pabrik dinyatakan layak didirikan apabila hingga akhir service life pabrik
(11 tahun), nilai NPOLTP lebih besar dari pada nilai TCI ditambah dengan bunga
modal atau jika TCS lebih besar dari TCI. (Peters, 1991)
8.3.1. Net Profit Over Total life of Project (NPOTLP)

Net profit over total life of project adalah total keuntungan yang diperoleh
dalam bentuk uang tunai (termasuk angsuran untuk membayar bunga modal)
selama umur pabrik dan ditambah capital recovery. Ini dapat ditentukan dengan
persamaan berikut:
NPOTLP = CCP + CR
Keterangan:
NPOTLP = Net Profit Over Total Life of Project
CCP = Cummulative Cash Position
70
CR = Capital Recovery
1. Cummulative Cash Position

Cummulative Cash Position (CCP) merupakan total Annual Cash Flow
(ACF) selama umur pabrik setelah dipotong Total Capital Investment (TCI).
Cummulative Cash Position (CCP) menunjukan total keuntungan yang diperoleh
dalam bentuk uang tunai (Termasuk uang tunai untuk membayar bunga modal)
selama service life. (Peters, 1991)
Harga CCP ini ditentukan dengan persamaan:
CCP = n . ACF - TCI
Keterangan:
n (umur pabrik) = 11 tahun
TCI (Total Capital Investment) = US$ 2.940.811,776
CCP = (11 𝗑 US$ 1.083.388,608 ) – US$ 2.940.811,776
= US$ 8.976.462,912
2. Capital Recovery
Capital Recovery (CR) adalah modal yang ada pada akhir umur pabrik.
Capital recovery terdiri dari modal kerja (working capital), salvage value (TSV)
dan tanah (L). (Peters, 1991)
Harga CR dapat ditentukan dengan persamaan:
CR = WC + TSV + L
Keterangan:
WC (Working Capital) = US$ 588.162,355
TSV (salvage value) = US$ 0,00
L (Land) = US$ 1.918.672,950
CR = US$ 588.162,355 + 0 + US$ 1.918.672,950

= US$ 2.506.835,305
71
Dengan memasukan nilai CCP dan CR di atas, besarnya NPOTLP dapat

dihitung sebagai berikut:
NPOTLP = CCP + CR
NPOTLP = US$ 188.976.462,912 + US$ 2.506.835,305
= US$ 11.483.298,217
Dari perhitungan di atas, harga NPOTLP yang didapat adalah US$
11.483.298,217. Nilai ini lebih besar dari TCI ditambah bunga modal (US$
3.071.089,738), sehingga pabrik ini layak untuk didirikan.
8.3.2. Total Capital Sink

Capital Sink adalah Annual Cash Flow setelah dipotong angsuran
pengembalian modal dan bunga modal selama umur pabrik. Capital Sink
menunjukan keuntungan yang diperoleh dalam bentuk uang tunai (tidak termasuk
uang tunai yang digunakan untuk membayar seluruh angsuran pengembalian
modal) selama umur pabrik. (Peters, 1991)
Total Capital Sink dapat ditentukan dengan cara sebagai berikut:
TCS = n. ACF – Σ Angsuran
Keterangan:
n (umur pabrik) = 11 tahun
Σ Angsuran = US$ 7.711.308,435
TCS = n. ACF – Σ Angsuran
= (11 𝗑 US$ 1.083.388,608) – US$ 2.564.105,021)
= US$ 9.353.169,667
Dari perhitungan di atas, harga TCS yang didapat sebesar US$
9.353.169,667. Nilai ini lebih besar dari TCI (TCS > TCI), sehingga pabrik ini
layak untuk didirikan.
8.4. Rate of Return Investment (ROR)

Rate of Return Investment (ROR) dapat ditentukan dengan persamaan:
Net Profit After Tax
ROR = 𝗑 100%
TCI
72
Keterangan:
Net Profit After Tax = US$ 1.805.647,680
TCI = US$ 2.940.811,776
1.805.647,680
ROR = 𝗑 100%
2.940.811,776
= 61,4%
Nilai Rate of Return on Investment (ROR) yang diperoleh sebesar 61,4%

(lebih besar dari bunga yang ditetapkan pihak bank, yakni 4,43%). Selain itu, nilai
modern ROR untuk industri yang diinginkan minimum 30% (Peters, 1991), maka
nilai ini menunjukkan bahwa pabrik layak untuk didirikan.
8.5. Break Even Point (BEP)

Break Even Point (BEP) menunjukkan persentase kapasitas produksi yang
harus dicapai agar seluruh modal Total Production Cost (TPC) dikembalikan oleh
Selling Price (SP). BEP dapat juga menunjukkan persentase kapasitas produksi
saat nilai SP sama dengan TPC. Pabrik layak didirikan apabila BEP tidak terlalu
besar atau tidak terlalu kecil. Nilai BEP yang memenuhi syarat adalah 20-40%.
Break Even Point (BEP) dapat ditentukan secara grafis maupun matematis.
Secara grafis, BEP dapat ditentukan dengan melakukan langkah-langkah
sebagai berikut:
1. Menggambar grafik Fixed Cost (FC) sebagai fungsi dari % kapasitas
produksi.
% kapasitas Harga
0 0,006
100 0,006
2. Menggambar grafik Variable Cost (VC) sebagai fungsi dari % kapasitas
produksi.
% kapasitas Harga
0 0,006
100 0,201
73
3. Menggambar grafik Selling Price (SP) sebagai fungsi dari % kapasitas

produksi.
% kapasitas Harga
0 0
100 0,213
4. Perpotongan dari grafik VC dan SP akan memberikan nilai BEP.
600
500
400
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120
Gambar 9.1. Grafik Break Even Point
Sedangkan secara matematis, nilai Break Even Point (BEP) dapat dihitung
dengan menggunakan persamaan:
Fixed Cost
` BEP = 𝗑 100%
Selling Price - Variable Cost
Keterangan:
Fixed Cost = Fixed Charge + Plant Overhead Cost + General Expenses
Variable Cost = Direct Production Cost
Selling Price = Total Income
US$ 6.337.866,642
BEP =
US$ 212.717.117,606 - US$ 194.615.391,402
= 35,012%
74
Titik impas akan tercapai bila pabrik beroperasi sebesar 35,012% dari
kapasitas desain. Nilai BEP ini memenuhi syarat, sehingga pabrik layak untuk
didirikan.
Kesimpulan hasil analisa ekonomi Pra Rencana Pabrik Pembuatan Etilen

Diklorida dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 9.2. Kesimpulan Analisa Ekonomi
N Kesimpula
Parameter Hasil perhitungan Syarat kelayakan
o. n
Annual Cash Flow Lebih besar dari bunga bank Layak
1. 36,840%
(ACF) ( > 4,43%) didirikan
Kurang dari setengah umur
Layak
2. Pay Out Time (POT) 2,292 tahun pabrik (umur pabrik 11
didirikan
tahun)
Net Profit Over Lebih besar dari TCI + Total
Layak
3. Total Lifetime of The US$ 11.483.298,217 Bunga Pinjaman
didirikan
Project (NPOTLP) ( > US$ 3.071.089,738)
Lebih besar dari Total Capital

Total Capital Sink Layak
4. US$ 9.353.169,667 Investment
(TCS) didirikan
( > US$ 2.940.811,776)
Rate Of Return Lebih besar dari bunga bank ( Layak

5. 61,4%
(ROR) > 4,43%) didirikan
Break Event Point Layak

6. 35,012% 20 % < BEP < 40 %
(BEP) didirikan
75
Secara keseluruhan unsur analisa ekonomi, maka disimpulkan bahwa

pabrik pembuatan etilendiklorida berkapasitas 20.000 ton/tahun ini layak untuk
didirikan.
BAB IX
PENUTUP
Berdasarkan analisa dan perhitungan Pra Rancangan Pabrik Pembuatan

Etilen Diklorida ini, maka dapat disimpulkan bahwa:
1) Pra rancangan pabrik pembuatan Etilen Diklorida kapasitas 20.000
ton/tahun direncanakan untuk memenuhi kebutuhan di Indonesia.
2) Pabrik pembuatan Etilen Diklorida ini rencananya akan didirikan di
Kawasan Industri Cilegon Banten, hal ini ditinjau berdasarkan lokasi
bahan baku, transportasi, dan pemasaran.
3) Perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas dengan struktur organisasi line
and staff yang dipimpin oleh seorang direktur utama dan 170karyawan.
4) Berdasarkan hasil analisa ekonomi, maka pabrik pembuatan Etilen
Diklorida ini layak untuk didirikan, hal ini dinyatakan dengan:
Total production cost : US$ 210.460.058,006
Hasil penjualan pertahun : US$ 212.717.117,606
Annual cash flow : US$ 2.531.123,245
Pay out time : 2,292 Tahun
Rate of return : 61,4 %
Discounted cash flow : 71,3194 %
Break even point : 35,012 %
76
Service life : 11 Tahun

77
DAFTAR PUSTAKA
______. 2020. Badan Pusat Statistic Statistics- Import Data. (Online).

https://www.bps.go.id/.
______. 2020. Catalog Product for Acetone. (Online).

http//www.sigmaaldrich.com/.
______. 2020. Bappeda Kota Cilegon. (Online).

http//www.bappeda.cilegon.go.id/.
______. 2020. Equipment Cost Estimates. (Online). https//www.matche.com/.
______. 2020. Harga Bahan Baku Kimia. (Online). https//www.alibaba.com/.
______. 2020. Equipment Cost Estimates. (Online). https//www.matche.com/.
______. 2020. Harga Bahan Bakar. (Online). https//www.indexmundi.com/.
Badan Standardisasi Nasional . Nomor 102. Tahun 2000. Tentang Penetapan

Pedoman Standarisasi Nasional.
Instruksi Presiden Republik Indonesia. Nomor 15 Tahun 1974 tentang

Pembentukan Badan Perencanaan Pembangunan Daerah.
Keputusan Presiden Republik Indonesia. Nomor 34 tahun 1972 tentang Tanggung

Djawab Fungsionil Pendidikan dan Latihan.
Peraturan Pemerintahan RI. Nomor 142 Tahun 2015. Tentang Kawasa Industri.
Standar Nasional Indonesia . Nomor 03-6197. Tahun 2000. Tentang Konservasi

Energi pada Sistem Pencahayaan.
Undang-Undang RI Nomor 1 Tahun 2011 Tentang Perumahan dan Kawasan

Permukiman.
Undang-Undang Nomor 1 Pasal 28 Tahun 2011 tentang Pembangunan dan

Pemanfaatan Ruang didalam Bumi.
78
Undang-Undang RI Nomor 13 Tahun 2003 Tentang Ketenagakerjaan.
Bennett, J., Cheesman, J & Milenkovic, K. 2018. Journal of Environtmental

Economics and Policy, Vol. 7, no.3, Australia.
Brownell. E. L and Young. E. H. 1959 . Process Equipment Design. John Wiley

& Sons,Inc :New York
Coulson, J.M .1983.“Chemical Engineering”, Aucklond, Mc. Graw Hill,

International Student Edition, Singapore
Felder, R. M. dan Rousseau, R. W. 2005. Elementary Principles of Chemical

Engineering 3rd Edition. New York: John Wiley and Sons.
Gaib Dwi. T. Y., Tanudjaja. L, Hendratta. L. A. 2016. Jurnal Sipil Statik, Vol. 4
No.8, Perencanaan Peningkatan Kapasitas Produksi Air Bersih Ibukota
Kecamatan Naungan. FT Universitas Sam Ratulangi Manado
Geankoplis, C. J. 1993. Transport Processes and Unit Operations 3rd Edition.

United States of America: Prentice-Hall International.
Kent. A.J. 2013. Handbook of Industrial Chemistry and Biotechnology.

Engineering and Science at the University of Detroit Mercy.
Kern, D. Q. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill: New York
Kirk, R.E, and Othmer, D.F., and John Wiley.1998. Ensyclopedia of Chemical
Technology, 3rd ed. New York
Kolmetz. K. 2014. Kolmetz Handbook of Proceess Equipment Design

(Engineering Design Guidelines). KLM Technology Group: Malaysia
McCabe, W. L. 1995. Unit Operation of Chemical Engineering. McGraw-Hill:

New York.
Mc Ketta and Jhon J. 1982. Encyclopedia of Chemical Processing and Design

Volume 14. New York
Megyesy. E. F. 1973. Pressure Vessel Handbook. Pressure Vessel

Publishing,Inc. : Tulsa, Oklahama.
79
Morigami .M Kondo., Abe. J., Kita. H., Okamoto. K. 2001. Separation and
Purification Technologi Membrane Separation. Elsevier
Newnan. D. G., Eschenbach Ted. G., Lavelle. Jerome P. 2011. Engineering

Economic Analysis11th Edition.
Peters, M. S., dan Timmerhaus, K. D. 1991. Plant Design and Economics for
Chemical Engineers. McGraw-Hill: New York.
Levenspiel.O . 1998. Chemical reaction Engineering 3rd ed . Wiley : United State
Perry, R.H., and Green, D.W. 1934. Perry’s Chemical Engineer’s Handbook, 1 th
ed. New York: McGraw-Hill
Perry, R.H., and Green, D.W. 2008. Perry’s Chemical Engineer’s Handbook, 8 th
ed. New York: McGraw-Hill
Perry, R.H., and Green, D.W.1997. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook 7th
Edition. United States of America:The McGraw Hill Companies.
Rase. H. F. 1977. Chemical Reactor Design for Process Plants. Wiley : United
State
Schweitzer. E. O. 1997. Handbook of Separation Techniques for Chemical

Engieers. Api Design Method
Smith, J.M., Van Ness, H.C, Abbott M. 2005. Introduction to Chemical

Engineering Thermodynamics, 3rd Ed. New York: McGraw-Hill
Education
Syamiazi, F.D.N., Saifullah, Indaryanto F. R. 2015. Jurnal Kualitas Air Di

Waduk Nadra Kerenceng Kota Cilegon Provinsi Banten.Vol 6, No 2.
Towler. G and Sinnott. R. 2008. Chemical Engineering Design. Elsevier.
Treybal. R. E 1980 . Mass Transfer Operations. Mc Graw Hill. New York

80
Ulrich, G. G. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and

Economics. John Willey and Sons : New York
Vatatuk. W. M. 2002. Chemical Engineering Plant Cost Index (CEPCI) .
Van Winkle, Matthew. 1967. Distillation. McGraw-Hill Book Company : New

York
Vilbrandt. F. C., Dryden .C. E, 1959, Chemical Engineering Plant Design.

McGraw Hill : Tokyo
Vilcu. R and S. Perisanu, 1979, Handbook of Chemical Compound Data for

Process Safety, The Standard Enthalpies of Formation Compounds.
Walas. S. M., Couper J. R., Penney W. R. 1990. Chemical Process Equipment

Selection and Design. Elsevier.
Yaws, C. L. 1999. Chemical Properties Handbook. McGraw-Hill Book: New

York.
81
LAMPIRAN
PERHITUNGAN
82
LAMPIRAN
NERACA MASSA
DAN PANAS
83
LAMPIRAN 1
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Bahan Baku : Etilen dan Klorin

Produk : 1,2-Dikloroetana
Lama operasi/tahun : 300 hari/tahun
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan massa : 1 kg
Tabel 1.1. Berat Molekul Senyawa

Rumus BM
Senyawa
Molekul (kg/kmol)
Etilen C2H4 28,054
Klorin Cl2 70,905
1,2-Dikloroetana C2H4Cl2 98,959
Metana CH4 16,043
Etana C2H6 30,07
Oksigen O2 31,999
Nitrogen N2 28,013
1,1,2-Trikloroetilen C2H3Cl3 133,404
Asam Klorida HCl 36,461
Ferric Chloride FeCl3 162,205
84
1. Kapasitas Produksi 1,2-Dikloroetana (C2H4Cl2)

ton kg 1 tahun 1 hari
= 20.000 x 1000 x x
tahun ton 300 hari 24 jam
= 2777,5 kg/jam
Kemurnian 1,2-Dikloroetana : 99,99% (Sumber :US 9,981,890 B2)
Impurities : 0,01%
Produksi 1,2-Dikloroetana = Kemurnian C2H4Cl2 × Kapasitas Produksi C2H4Cl2
= 99,99% × 2777,77778 kg/jam
= 2750 kg/jam
kg 1 kmol
2777,5 x
= jam 98,959 kg
= 28,05555 kmol/jam
Impurities Produk = Impurities × Kapasitas Produksi C2H4Cl2

= 0,01% × 2750 kg/jam
= 0,27777 kg/jam
2. Kebutuhan Bahan Baku (Fresh Feed)

Konversi C2H4 menjadi C2H4Cl2 = 99% (Sumber: Orejas,
1999)
100 Produksi C2 H 4 Cl 2
#Kebutuhan Etilen = x
99 Koefisien C2 H 4 Cl 2
100 28,0555
= x kmol/jam
99 1
= 28,3389 kmol/jam
= 28,3389 kmol/jam x 28,054 kg/kmol
= 795,0195 kg/jam
795,0195 kg/jam
=
577 kg/m3
= 1,3778 m3/jam
85
Kemurnian gas C2H4 = 99,97% v (Sumber: Chandra Asri

Chemical)
Impurities = 0.01%v CH4 dan 0.02%v C2H6
100
#Gas C2H4 yang disuplai = x kebutuhan gas etilen
99,97
100
= x 1,3778 m 3 /jam
99,97
= 1,3782 m3/jam
#Kandungan CH4 dalam gas C2H4 = 0,01% x 1,3782 m3/jam
= 0,00013 m3/jam x 425 kg/ m3
= 0,05525 kg/jam
#Kandungan C2H6 dalam gas C2H4 = 0,02% x 1,3782 m3/jam

= 0,0027 m3/jam x 548 kg/ m3
= 1,4796 kg/jam
Cl2 supplai = 1:1,01dari jumlah etilen yang disuplai

1
#Kebutuhan Cl2 = x jumlah etilen yang disuplai
1,01
1
= x 28,3389 kmol/jam
1,01
= 28,0583 kmol/jam
= 28,0583 kmol/jam x 70,905 kg/kmol
= 1.989,47 kg/jam
1.989,47 kg/jam
=
1563 kg/m3
= 1,2687 m3/jam
Kemurnian gas Cl2 = 98,9% (Sumber: PT. Asahimas Chemical)

Impurities (Udara) = 1,1% v
100
#Gas Cl2 yang disuplai = x 1,2687 m3/jam
98,9
= 1,2828 m3/jam
86
#Kandungan udara dalam gas Cl2 = 1,1% x 1,2828 m3/jam

= 0,0141 m3/jam
Komposisi Udara = O2 21% dan N2 79%

#Kandungan O2 dalam gas Cl2 = 21% x 0,01418 m3/jam
= 0,0029 m3/jam
= 0,0029 m3/jam x 1149 kg/m3
= 3,3321 kg/jam
3,3321 kg / jam
=
31,999 kg/kmol
= 0,1041 kmol/jam
#Kandungan N2 dalam gas Cl2 = 79% x 0,1041 m3/jam
= 0,0822 m3/jam
= 0,0822 m3/jam x 805 kg/m3
= 66,171 kg/jam
66,171kg / jam
=
28,0134 kg /kmol
= 2,3621 kmol/jam
3. Neraca Massa Tiap Alat

3.1. Mixing Point-01(MP-01)
Fungsi : Untuk mencampurkan gas etilen dari tangki (T-01) dan gas
klorin dari tangki (T-02) sebelum masuk ke reaktor
Gambar : Aliran 3
Aliran 5
Aliran 4
Keterangan :
Aliran 3 = Aliran gas C2H4 dari Eks-01 menuju MP-01
87
Aliran 4 = Aliran gas Cl2 dari Eks-02 menuju MP-01

Aliran 5 = Aliran mixing dari MP-01 menuju Heater-01(H-01)
Kondisi Operasi :
T = 19,284⁰C : 292,434 K
P = 2,5 atm : 1900 mmHg
Aliran 1 :
#Komposisi gas C2H4 yang disuplai = 793,4904 kg/jam
#Impurities CH4 dalam gas C2H4 = 0,0453 kg/jam
#Impurities C2H6 dalam gas C2H4 = 0,1700 kg/jam
Aliran 2 :
#Komposisi gas Cl2 yang disuplai = 1992,1436 kg/jam
#Impurities N2 dalam gas Cl2 = 4,6525 kg/jam
#Impurities O2 dalam gas Cl2 = 17,5025 kg/jam
Neraca Massa Mixing Point-01 (MP-01)

Komponen
Aliran 1 Aliran 2 Aliran 3
C2H4 793,4904 0 793,4904
CH4 0,0453 0 0,0453
C2H6 0,1700 0 0,1700
Cl2 0 1992,1436 1992,1436
O2 0 4,6526 4,6526
N2 0 17,5025 17,5052
Total 793,7075 2.014,2987 2808,0062
28.808,0062 28.808,0062
88
89
3.2. Reaktor-01 (R-01)

Fungsi : Tempat mereaksikan gas etilen (C2H4) dan gas (Cl2) untuk
menghasilkan Etilen Diklorida C2H4Cl2 dan produk samping
berupa Asam Klorida (HCl) dan 1,1,2 trikloroetana (C3H3Cl3).
Gambar :
Aliran 10
CW in
R-01
CW out
Aliran 6
Aliran 7
Keterangan :
Aliran 6 = Aliran mixing etilen dan klorin dari (MP-01)
Aliran 7 = Aliran keluaran reaktor menuju Vaporizer (VP-01)
Kondisi Operasi :
T = 57,29⁰C : 330,44 K (Sumber :US 9,981,890 B2)
P = 2,5 atm : 19000 mmHg (Sumber :US 9,981,890 B2)
Konversi : 99% C2H4 menjadi C2H4Cl2 (Sumber: orejas, 1999)
REAKSI:
Reaksi 1 (Reaksi Utama):
C2H4 (g) + Cl2 (g)  C2H4Cl2 (l)
Reaksi 2 (Reaksi Samping):
C2H4Cl2 (l) + Cl2 (g)  C2H3Cl3 (l) + HCl (l)
Perbandingan etilen : klorin = 1,01 : 1
90
Perhitungan Neraca Massa Reaksi I :

C2H4 (g) bereaksi = 99% x C2H4 mula-mula
= 99% x 28,3389 kmol
= 28,0555 kmol
Koefisien Cl 2
Cl2 bereaksi = x C2H4 bereaksi
Koefisien C 2 H 4
1
= x 28,0555 kmol
1
= 28,0555 kmol
Koefisien C 2 H 4 Cl 2
C2H4Cl2 terbentuk = x C2H4 bereaksi
Koefisien C 2 H 4
1
= x 28,0555 kmol
1
= 28,0555 kmol
Stoikiometri Reaksi 1:
C2H4 (g) + Cl2 (g)  C2H4Cl2 (l)
Mula-mula 28,3389 28,0583 -
Bereaksi 28,0555 28,0555 28,0555
Sisa 0,2834 0,0028 28,0555
Perhitungan Neraca Massa Reaksi Samping

Konversi Cl2 menjadi Trikloroetana (TCE) = 79 % (Sumber: orejas,
1999)
C2H4Cl2 bereaksi = x Cl2 bereaksi
Koefisien Cl2
1
= x 0,00222 kmol
1
= 0,00222 kmol
C2H3Cl3 terbentuk = x Cl2 bereaksi
Koefisien Cl 2
1
= x 0,00222 kmol
1
= 0,00222 kmol
91
Koefisien HCl
HCl terbentuk = x Cl2 bereaksi
Koefisien Cl 2
1
= x 0,00222 kmol
1
= 0,02000 kmol
Stoikiometri Reaksi 2:
Mula-mula 28,0555 0,002805 - -
Bereaksi 0,00222 0,00222 0,00222 0,00222
Sisa 28,0532 0,00005 0,00222 0,00222
Neraca Massa Reaktor-01 (R-01)

Komponen
Aliran 6 Aliran 7
C2H4 793,4904 7,9349
CH4 0,0453 0,0453
C2H6 0,1700 0,1700
Cl2 1992,1436 0,0411
O2 4,6525 4,6525
N2 0,6250 17,5025
C2H4Cl2 0 2777,2796
C2H3Cl3 0 0,2971
HCl 0 0,0812
FeCl3 0 1
Total 2808,0046 2808,0046
92
93
3.3. Vaporizer-01 (VP-01)

Fungsi : Untuk memurnikan etilen diklorida
Gambar :
Aliran 11
Aliran 9
VP-01
Aliran 10
Keterangan :
Aliran 9 = Aliran dari R-01 menuju VP-01
Aliran 10 = Aliran vapour FV-01
Aliran 11 = Aliran liquid dari FV-01 Menuju tangki produk
Kondisi Operasi :
T : 83,67oC
P : 1 atm
94
1) Aliran Masuk
Aliran Masuk VP-01
Komponen BM Aliran 1 (Dari R-01)
(kg/kmol) kmol/jam kg/jam
C2H4 28 0,2834 7,9349
CH4 16 0,0028 0,0454
C2H6 30 0,0057 0,1701
Cl2 71 0,0006 0,0412
O2 32 0,1454 4,6526
N2 28 0,6251 17,5025
C2H4 Cl2 99 28,0533 2777,2796
C2CH3Cl3 133,5 0,0022 0,2972
HCl 36,5 0,0022 0,0812
FeCl3 162,5 0,0062 1,0000
Total: 29,1269 2809,0047
2) Mencari Fraksi Mol Umpan (zf)

Mol Komponen
zf =
Mol Umpan
 C2H4
0,2834 kmol/ jam
zf = =0,0,0097
29,1269 kmol / jam
 CH4
0,0028 kmol / jam
zf = =0,0001
29,1269 kmol / jam
 C2H6
0,0057 kmol / jam
zf = =0,0002
29,1269 kmol / jam
95
 Cl2
0,0006 kmol / jam
zf = =0,0000
29,1269 kmol / jam
 O2
0,1454 kmol/ jam
zf = =0,0,0050
29,1269 kmol / jam
 N2
0,6251 kmol / jam
zf = =0,0215
29,1269 kmol / jam
 C2H4Cl2
28,0533 kmol / jam
zf = =0,9631
29,1269 kmol / jam
 C2CH3Cl3
0,0022 kmol / jam
zf = =0,0001
29,1269 kmol / jam
 HCl
0,0022 kmol / jam
zf = =0,0001
29,1269 kmol / jam
 FeCl3
0,0062 kmol / jam
zf = =0,0002
29,1269 kmol / jam
96
3) Mencari Tekanan Uap Menggunakan Bilangan Antoine
Bilangan Antoine (Yaws, 2005)

Komponen Bilangan Antoine
A B C
C2H4
15,53680 1.347,0100 -18,5
CH4
15,22430 897,8400 -7,16
C2H6
15,66370 1.511,4200 -17,16
Cl2
15,96100 1.978,3200 -27,01
O2
15,40750 734,5500 -6,45
N2
14,93420 588,7200 -6,6
C2H4Cl2
16,17640 2.927,1700 -50,22
C2CH3Cl3
16,03810 3.110,7900 -56,16
HCl
16,50400 1.714,42500 -14,45
FeCE3
0,00000 0,0000 0
B
log P∗¿ A−
T +C
Dimana Temperatur Operasi (T) = 83,67oC

 C2H4
1.347,0100
log P∗¿15,53680− =−5,0220
83,67+(−18,5)
P∗¿10 3,3996=0,0000 mmhg
 CH4
897,8400
log P∗¿15,22430− =3,4894
83,67+(−7,16)
P∗¿10 1,2451=3.085,7688 mmhg
97
 C2H6
1.511,4200
log P∗¿15,66370− =−7,0610
83,67+(−17,16)
−7,0610
P∗¿10 =0,0000 mmhg
 Cl2
1.978,3200
log P∗¿15,96100− =−18,9546
83,67+(−27,01)
−189546
P∗¿10 =0,0000 mmhg
 O2
734,5500
log P∗¿15,40750− =5,8951
83,67+(−6,45)
5,8951
P∗¿10 =785.358,5706 mmhg
 N2
588,7200
log P∗¿14,93420− =7,2954
83,67+(−6,6)
7,2954
P∗¿10 =19.743.768,5190 mmhg
 C2H4Cl2
2.927,1700
log P∗¿16,17640− =−71,3324
83,67+(−50,22)
−71,3324
P∗¿10 =0,0000 mmhg
 C2CH3Cl3
3.110,7900
log P∗¿16,03810− =−97,0404
83,67+(−56,16)
−97,0404
P∗¿10 =0,0000 mmhg
 HCl
98
1.714,2500
log P∗¿16,50400− =−8,2612
83,67+(−18,5)
−8,2612
P∗¿10 =0,0000 mmhg
 FeC3
0,0000
log P∗¿ 0,00000− =0
83,67+0
P∗¿10 0=1,0000 mmhg
4) Mencari Nilai m
P∗¿
m= ¿
P
Dimana Tekanan Operasi (P) = 760 mmhg
 C2H4
0,0000 mmhg
m= =0,00000951
760 mmhg
 CH4
3.085,7688 mmhg
m= =3085,7688
760 mmhg
 C2H6
00,0000 mmhg
m= =0,00000009
760 mmhg
 Cl2
0,00004 mmhg
m= =0,00000000
760 mmhg
 O2
785.358,5796 mmhg
m= =785358,5706
760 mmhg
 N2
19.743 .768,5190mmhg
m= =19743768,5190
760 mmhg
 C2H4Cl2
99
0,00000 mmhg
m= =0,00000000
760 mmhg
 C2CH3Cl3
0,00000 mmhg
m= =0,00000000
760 mmhg
 HCl
0,00000 mmhg
m= =0,00000000
760 mmhg
 FeCL3
00,00000 mmhg
m= =0,00000001
760 mmhg
5) Mencari Fraksi Mol Uap (y)

W
zf ( +1)
D
y=
W
1+( )/m
D
Dimana: ∑ y=1
Dengan menggunakan trial dan error dari persamaan di atas, di dapatkan
nilai W/D sebesar 36,660
 C2H4
0,0000 ( 36,660+1 )
y= =0,0000
36,660
1+( )
0,00000951
 CH4
0,0036 ( 36,660+1 )
y= =0,0036
36,660
1+( )
3085,76
 C2H6
0,0073 ( 36,660+1 )
y= =0,0000
36,660
1+( )
0,00000009
100
 Cl2
0,0007 ( 36,660+1 )
y= =0,0000
36,660
1+( )
0,00000000
 O2
0,1879 ( 36,660+1 )
y= =0,1880
36,660
1+( )
785358,57
 N2
0,8082 ( 36,660+1 )
y= =0,8082
36,660
1+( )
19743768,51
 C2H4Cl2
0,000 ( 36,660+1 )
y= =0,0000
36,660
1+( )
0,00000000
 C2CH3Cl3
0,0000 ( 36,660+1 )
y= =0,0000
36,660
1+( )
0,00000000
 HCl
0,0000 ( 36,660+1 )
y= =0,0000
36,660
1+( )
0,00000001
 FeCl3
101
0,0002 ( 36,660+1 )
y= =0,0002
36,660
1+( )
1,00000000
6) Mencari Fraksi Mol Liquid (x)

y
x=
m
 C2H4
0,0000
x= =0,0100
0,00000951
 CH4
0,0036
x= =0,0000
3085,76
 C2H6
0,0000
x= =0,0002
0,00000009
 Cl2
0,0000
x= =0,0000
0,00000000
 O2
0,1880
x= =0,0000
785358,57
 N2
0,8082
x= =0,0000
19743768,51
 C2H4Cl2
0,0000
x= =0,9894
0,00000000
 C2CH3Cl3
0,0000
x= =0,0001
0,00000000
 HCl
102
0,0000
x= =0,0001
0,00000001
 FeCl3
0,0002
x= =0,0002
1,00000000
7) Mencari Jumlah Fase Liquid (W) dan Uap (D)

W/D = 36,660
W = 36,660D
F = 29,1269 kmol/jam
F=W + D
29,1269 kmol / jam=W + D
29,1269 kmol / jam=36,660 D+ D
29,1269 kmol / jam=37,660 D
kmol
29,1269
jam
D=
37,660
¿ 0,7734 kmol / jam
W =F−D
W =29,1269 kmol/ jam−0,7734 kmol/ jam
¿ 28,3535 kmol / jam
8) Menghitung Jumlah Output Vapour

Mol komponen= y × D
Dimana, D = 0,7734 kmol/jam
Massa komponen=Mol komponen× BM
 C2H4
kmol
Mol komponen=0,0000 × 0,7734
jam
¿ 0,0000 kmol / jam
kmol kg
Massa komponen=0,0000 × 28
jam kmol
¿ 0,0000 kg / jam
103
 CH4
kmol
Mol komponen=0,0036 × 0,7734
jam
¿ 0,0028 kmol / jam
kmol kg
jam kmol
¿ 0,0448 kg / jam
 C2H6
kmol
Mol komponen=0,0000 × 0,7734
jam
¿ 0,0000 kmol / jam
kmol kg
jam kmol
¿ 0,0000 kg / jam
 Cl2
kmol
Mol komponen=0,0000 × 0,7734
jam
¿ 0,0000 kmol / jam
kmol kg
jam kmol
¿ 0,0000 kg / jam
 O2
kmol
Mol komponen=0,1880 × 0,7734
jam
¿ 0,1454 kmol / jam
kmol kg
Massa komponen=0,1454 ×32
jam kmol
¿ 4,6524 kg/ jam
 N2
kmol
Mol komponen=0,8082 ×0,7734
jam
¿ 0,6251 kmol / jam
104
kmol kg
jam kmol
¿ 17,5025 kg / jam
 C2H4Cl2
kmol
Mol komponen=0,0000 × 0,7734
jam
¿ 0,0000 kmol / jam
kmol kg
jam kmol
¿ 0,0000 kg / jam
 C2CH3Cl3
kmol
Mol komponen=0,0000 × 0,7734
jam
¿ 0,0000 kmol / jam
kmol kg
Massa komponen=0,0000 × 133,5
jam kmol
¿ 0,0000 kg / jam
 HCl
kmol
Mol komponen=0,0000 × 0,7734
jam
¿ 0,0000 kmol / jam
kmol kg
jam kmol
¿ 0,0000 kg / jam
 FeCl3
kmol
Mol komponen=0,0002 ×0,7734
jam
¿ 0,0002 kmol / jam
kmol kg
Massa komponen=0,0002 ×162,5
jam kmol
¿ 0,0266 kg / jam
105
9) Menghitung Jumlah Output Liquid

Mol komponen=x ×W
Dimana, W = 28,3535 kmol/jam
Massa komponen=Mol komponen× BM
 C2H4
kmol
Mol komponen=0,0100 × 28,3535
jam
¿ 0,2834 kmol / jam
kmol kg
jam kmol
¿ 7,9349 kg / jam
 CH4
kmol
Mol komponen=0,0000 × 28,3535
jam
¿ 0,0000 kmol / jam
kmol kg
jam kmol
¿ 0,0005 kg / jam
 C2H6
kmol
Mol komponen=0,0002 ×28,3535
jam
¿ 0,0057 kmol / jam
kmol kg
jam kmol
¿ 0,1701 kg / jam
 Cl2
kmol
Mol komponen=0,0000 × 28,3535
jam
¿ 0,0006 kmol / jam
kmol kg
jam kmol
106
kg
¿ 0,0412
jam
 O2
kmol
Mol komponen=0,0000 × 28,3535
jam
¿ 0,0000 kmol / jam
kmol kg
jam kmol
¿ 0,0002 kg / jam
 N2
kmol
Mol komponen=0,0000 × 28,3535
jam
¿ 0,0000 kmol / jam
kmol kg
jam kmol
¿ 0,0000 kg / jam
 C2H4Cl3
kmol
Mol komponen=0,9894 × 28,3535
jam
¿ 28,0533 kmol / jam
kmol kg
jam kmol
¿ 2777,2796 kg / jam
 C2CH3Cl3
kmol
Mol komponen=0,0001 ×28,3535
jam
¿ 0,0022 kmol / jam
kmol kg
Massa komponen=0,0022 ×133,5
jam kmol
kg
¿ 0,2972
jam
 HCl
107
kmol
Mol komponen=0,0001 ×28,3535
jam
¿ 0,0022 kmol / jam
kmol kg
jam kmol
¿ 0,0812 kg / jam
 FeCl3
kmol
Mol komponen=0,0002 ×28,3535
jam
¿ 0,0060 kmol / jam
kmol kg
jam kmol
¿ 0,9734 kg / jam
Neraca Massa Vaporizer-01

Komponen BM Input (Aliran 1) Output Vapour (Aliran 2) Output Liquid (Aliran 3)
(kg/kmol) kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam
28 0,2834 7,9349 0,0000 0,0000 0,2834 7,9349

C2H4
16 0,0028 0,0454 0,0028 0,0448 0,0000 0,0005

CH4
30 0,0057 0,1701 0,0000 0,0000 0,0057 0,1701

C2H6
71 0,0006 0,0412 0,0000 0,0000 0,0006 0,0412

Cl2
32 0,1454 4,6526 0,1454 4,6524 0,0000 0,0002

O2
28 0,6251 17,5025 0,6251 17,5025 0,0000 0,0000

N2
99 28,0533 2777,2796 0,0000 0,0000 28,0533 2777,2796

C2H4Cl2
133,5 0,0022 0,2972 0,0000 0,0000 0,0022 0,2972
C2CH3Cl3 36,5 0,0022 0,0812 0,0000 0,0000 0,0022 0,0812
162,5 0,0062 1,0000 0,0002 0,0266 0,0060 0,9734
HCl
FeCl3
Subtotal: 2809,0047 22,2262 2786,7784
Total 2809,0047 2809,0047
LAMPIRAN II
108
PERHITUNGAN NERACA PANAS

Lama operasi/tahun : 300 hari/tahun
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Temperatur referensi : 25⁰C
Satuan panas : Kilo Joule (kJ)
1. Rumus dan Persamaan yang Digunakan

Panas yang dihitung pada neraca panas ini, meliputi :
a) Panas sensibel, yang dihitung apabila terjadi perubahan temperatur.
Q = n . Cp . ΔT (Felder, 2005)
dengan :
ΔT = T - To
Q : Panas sensibel yang dihasilkan/dikeluarkan, kJ.
Cp : Kapasitas panas, kJ/kmol K.
n : Mol senyawa, kmol.
To : Temperatur referensi, 25oC.
T : Temperatur senyawa, oC.
b) Panas laten, yang dihitung apabila terdapat perubahan fase.

Q = n . ΔHv (Felder, 2005)
dengan: Q : Panas laten senyawa, kJ.
n : Mol senyawa, kmol.
ΔHv : Panas penguapan, kJ/kmol.
Menghitung panas laten pada temperatur tertentu dihitung dengan
menggunakan persamaan :
[ ]
0, 38
T c −T 2
T c−T b
ΔHv2 = ΔHv1 (Felder, 2005. Eq. 8-4-8)
dengan: ΔHv2 = Panas laten pada temperatur T2
109
ΔHv1 = Panas laten pada temperatur boiling point Tb

Tb = Normal Boiling Temperature
Tc = Tempratur Kritis
T2 = Temparatur operasi alat
c) Panas reaksi, untuk menghitung panas yang dihasilkan dari reaksi kimia di
reaktor.
ΔHR 298,15 K = ΔHf produk – ΔHf reaktan (Felder, 2005)
dengan : ΔHf = Panas pembentukan suatu senyawa pada 25oC,

kJ/kmol.
Untuk kondisi temperatur reaksi bukan pada 25oC, panas reaksi dihitung
dengan menggunakan rumus :
∑ n∫ CpdT − ∑ n∫ CpdT
R = ΔHR298,15K + produk reak tan (Felder, 2005)
ΔH
d) Menghitung kapasitas panas senyawa (Cp) untuk fase liquid dihitung

dengan persamaan berikut:
Cp = A + BT + CT2 + DT3
T
Cp = ∫ C p dt
To
= ∫ ( A +B . T + C T + D T ) dt
2 3
To
B C D
= A ( T −T o ) + ( T −T o )2 + ( T −T o )3 + ( T −T o ) 4
2 3 4
diketahui : T – To = ΔT, maka :
B 2 C 3 D 4
C p . ΔT = A ΔT + 2 ΔT + 3 ΔT + 4 ΔT
Harga A, B, C, dan D untuk masing–masing senyawa dapat dilihat pada
tabel berikut:
Tabel 1. Data Cp Liquid

110
Cp (J/mol.K)
Komponen
A B C D
C2H4 25,597 0,57078 -0,003362 8,412E-06
CH4 -0,018 1,1982 -0,0098722 3,167E-05
C2H6 38,332 0,41006 -0,0023024 5,9347E-06
Cl2 127,601 -0,60215 0,0015776 -5,3099E-07
O2 46,432 0,39506 -0,0070522 3,9897E-05
N2 76,452 -0,35226 -0,002669 5,0057E-05
C2H4Cl2 26,31 0,77555 -0,0022271 2,6109E-06
C2H3Cl3 34,934 0,85054 -2,3306E-03 2,6455E-06
HCl 73,993 -0,12946 -0,00007898 2,6409E-06
FeCl3 1095,001 -4,3838 -0,0065061 -3,11E-06
H2O 92,053 -0,039953 -0,00021103 5,35E-07
(Sumber: Yaws, Carl L, Chemical Properties Handbook, 1999)
e) Menghitung kapasitas panas senyawa (Cp) untuk fase gas dihitung dengan
persamaan berikut:
Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4
Harga A, B, C, D, dan E untuk masing–masing senyawa dapat dilihat pada
tabel berikut:
Tabel 2. Data Cp Gas
Cp (J/mol.K)
Kompone
n A B C D E
C2H4 32.083 -0,0148 2,4774E-04 -2,3766E-07 6,8274E-11
CH4 34,942 -0,039957 1,9184E-04 -1,5303E-07 3,9321E-11
C2H6 28,146 0,043447 1,8946E-04 -1,9082E-07 5,3349E-11
Cl2 27,213 0,030426 -3,3353E-05 1,5961E-08 -2,7021E-12
O2 29,526 -0,0088999 3,8083E-05 -3,2629E-08 8,867E-12
N2 29,342 -0,0035395 1,0076E-05 -4,3116E-09 2,5935E-13
C2H4Cl2 37,275 0,14362 1,0378E-05 -7,8305E-08 2,8872E-11
C2H3Cl3 28,881 0,24893 -1,7639E-04 5,2632E-08 -3,5668E-12
29,244
HCl -0,0012615 1,121E-06 4,9676E-09 -2,4963E-12
0
H2O 33,933 -0,0084186 2,99E-05 -1,78E-08 3,69E-12
(Sumber : Yaws, Carl L, Chemical Properties Handbook, 1999)
111
f) Harga Enthalpi Pembentukan ∆Hf(298K) masing-masing komponen pada 25°C

Tabel 3. Entalpi Pembentukan ∆Hf(298K)
∆Hf(298K)
Komponen (kJ/kmol)
C2H4 52.300
CH4 -7.4850
C2H6 -8.4670
Cl2 0
O2 0
N2 0
C2H4Cl2 -169.700
C2H3Cl3 -188.000
HCl -92.310
2. Neraca Panas Tiap Alat

112
2.1. Mixing Point-01 (MP-01)

Fungsi : Untuk mencampurkan etilen dan klorin sebelum masuk ke
reactor.
Gambar : Q3
Q5
Q4
Keterangan :
Q3 = Aliran panas gas C2H4 dari T-01 menuju MP-01
Q4 = Aliran panas gas Cl2 dari T-02 menuju MP-01
Q5 = Aliran panas produk keluar dari MP-01 ke Heater-01(H-01)
Kondisi Operasi :
T = 19,2860⁰C = 292,436 K
P = 2,5 atm = 1900 mmHg
a. Panas sensibel Aliran 3 (Q3), input MT-01 pada T = 20,3079⁰C

n
Komponen CpdT (kJ/kmol) Qin (kJ)
(kmol)
C2H4 28,3389 -205,2550 -5802,577
CH4 0,0028 -170,0838 -0,480
C2H6 0,0057 -248,8935 -1,407
Total 28,3474 -5.804,464
b. Panas sensibel Aliran 4 (Q4), input MT-01 pada T = 17,967⁰C

n CpdT
Komponen Qin (kJ)
(kmol) (kJ/kmol.K)
Cl2 28,058 -236,8035 -6650,847
O2 0,145 -207,0684 -30,136
N2 0,625 -204,4202 -127,907
Total 28,831 6.808,89
c. Panas sensibel Aliran 17 (Q17), output MT-01 pada T = 19,2860⁰C
113
n
Komponen CpdT (kJ/kmol.K) Qout (kJ)
(kmol)
C2H4 28,3389 -249,7349 -5802,577
CH4 0,0028 -207,0176 -0,480
C2H6 0,0057 -302,7764 -1,407
Cl2 28,058 -192,4456 -6650,847
O2 0,145 -168,2544 -30,136
N2 0,625 -166,0855 -127,907
Total 57,1754 -12.613,354
Neraca Panas Mixing Point-01 (MP-01)

Komponen Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
Q3 -5804,464 0,0000
Q4 -6808,890 0,0000
Q5 0,0000 -12613,354
Total -12613,354 -56.474,5531
2.2. Heater-01 (H-01)

114
Fungsi : Menaikkan temperatur MP-01 sebelum masuk ke reaktor.

Gambar :
Qs-in
Q5 Q6
Qs-out
Keterangan :
Q5 = Aliran panas dari Mix Point 01 (MP-01).
Q6 = Aliran keluar Heater 01 (H-01) menuju ke Reaktor 01 (R-01).
Kondisi Operasi :
Tin = 19,2860°C (292,436 K)
Tout = 57,2900°C (330,4400 K)
P = 2,5 atm
a. Panas sensibel Aliran 5 (Q5), Input H-01 pada T = 19,2860⁰C

Q25
Komponen n (kmol) CpdT (kJ/kmol.K)
(kJ)
C2H4 28,339 -249,7253 -7080,933
CH4 0,003 -207,0819 -0,586
C2H6 0,006 -302,8702 -1,716
Cl2 28,058 -192,5056 -5401,788
O2 0,145 -168,3069 -24,473
N2 0,625 -166,1372 -103,858
Total 57,176 -12.613,354
b. Panas sensibel Aliran 6 (Q6), output H-01 pada T = 57,2900⁰C

115
Q25
Komponen n (kmol) CpdT (kJ/kmol.K)
(kJ)
C2H4 28,339 1.459,0898 41355,232
CH4 0,003 1.193,8493 3,380
C2H6 0,006 1.779,7002 10,085
Cl2 28,058 1.096,1978 30757,513
O2 0,145 954,6634 138,802
N2 0,625 939,4478 587,239
Total 57,176 72.852,251
a. Panas yang dibutuhkan :

Qsteam = Q2 – Q1
= 60.238,897 kJ/jam
Dari tabel steam, untuk saturated steam pada T = 200°C diperoleh data :
Entalpi liquid jenuh, HL = 9,647,E+05 kJ/kg
Entalpi uap jenuh, Hv = 2,802,E+11 kJ/kg
Panas Laten, L = 2,802,E+11 kJ/kg
(Smith, dkk. Thermodynamics 6th edition, Saturated Steam, tabel F.1.)
b. Jumlah steam yang dibutuhkan :

m = Qsteam/L
= 3,051,E-07 kg/jam
c. Panas steam masuk (Qs-in) :

Qs-in = m x Hv
= 85465,899 kJ/jam
d. Panas steam keluar Heater-01 (Qc-out) :

Qs-out = m x HL
= 0,294 kJ/jam
a. Neraca Panas Heater-01 (H-01)

116
Komponen Panas Masuk Panas Keluar

(kJ/jam) (kJ/jam)
Q5 -12613,354 0,0000
Q6 0,0000 72852,251
Qs-in 85465,899 0,0000
Qc-out 0,0000 0,294
Total 75852,545 72852,545
2.3. Vaporizer (VP-01)
Fungsi : Untuk memisahkan katalis yang masih terkadung dalam produk

Gambar :
Q1
1
Q9 VP-01
Q1
117
Keterangan :
Q9 = Aliran panas masuk Vaporizer-01 dari Reaktor
Q10 = Aliran panas keluar (bottom) Vaporizer-01
Q11 = Aliran panas keluar (top) Vaporizer-01
a. Panas sensibel yang masuk Vaporizer pada T = 57,290 oC

Komponen n (kmol/jam) Cp dt (kJ/kmol K) Q6 (kJ/jam)
C2H4Cl2 0,080 4.234,6786 626,467
C3H3Cl3 0,059 4.978,5486 545,801
FeCl3 0,049 8.510,1595 713,036
Total 0,188 1.885,304
b. Panas sensibel keluar (bottom) VP-01 pada T = 83,6769oC

C2H4Cl2 28,053 7.818,0523 205086,405
C3H3Cl3 0,002 9.183,8998 18,898
FeCl3 0,006 14.598,6821 82,779
Total 28,061 205.188,082
c. Panas sensibel keluar (top) VP-01 pada T =83,6769oC

CH4 5,767 4.869,5955 614.737,6523
118
O2 237,049 5.471,9878 54,8104

N2 1000,935 0,0000 0,0000
Total 1.243,751 614.792,4627
d. Panas Laten Penguapan output Vaporizer pada T = 83,6769oC (356,827 K)
( )
0 .38
T c −T
H v =H v , b
T c−Tb
Komponen Tc (K) Hv,b (kJ/kmol) Hv (kJ/kmol)

CH4 190,58 0,0000 0,0000
O2 423,85 45,080 6554,632
N2 126,1 0,000 0,000
Total 740,48 45,080 6554,632
e. Beban panas VP-01

Beban panas di VP-01 = Q10 + Q11 + Qlv– Q9
= 144202,124 kJ
Media panas yang digunakan adalah saturated steam pada T = 200 oC diperoleh
data :
Entalpi liquid jenuh Hl = 170949,705 kJ/kg (Termodinamika tabel F.1)
Entalpi uap jenuh Hv = 26747,581 kJ/kg
Panas Laten L = 2256,47 kJ/kg
f. Jumlah steam yang dibutuhkan :

m = Qsteam / L
= (144202,124 kJ) / (2256,46 kJ/kg)
119
= 63,906 Kg/jam
g. Panas yang dibawa masuk oleh steam :

Qs-in = m x Hv
= 63,906 Kg/jam x 170949,705 kJ/kg
= 170949,705 kJ
h. Panas yang dibawa keluar oleh steam :
Qs-out = m x HL
= 63,906 Kg x (26747,581 kJ/kg)
= 26747,581 kJ
Neraca Panas Vaporizer - 01 (VP – 01)

Panas Keluar
Komponen Panas Masuk (kJ/jam)
(kJ/jam)
Q9 71128,915 0,0000
Q11 0,0000 614.792,4627
Q10 0,0000 205.188,082
Q-lv 0,0000 2256,47
Qs-in 170949,705 0,0000
Qc-out 0,0000 26747,581
Total 242078,620 242078,620
120
2.4. Reaktor (R-01)
Fungsi : Tempat mereaksikan gas etilen (C2H4) dan gas (Cl2) untuk
menghasilkan Etilen Diklorida C2H4Cl2 dan produk samping
berupa Asam Klorida (HCl) dan 1,1,2 trikloroetana (C3H3Cl3).
Gambar :
Q13
CW in
R-01
CW out
Q6
Q7
Keterangan :
Q6 = Aliran panas dari mixing point (MP-01)
Q7 = Aliran panas reaktor menuju Vaporizer (VP-01)
Q13 = Aliran panas dari Heater (H-01)
Kondisi Operasi :
T = 57,29⁰C : 330,44 K (Sumber :US 9,981,890 B2)
P = 2,5 atm : 1900 mmHg (Sumber :US 9,981,890 B2)
Konversi : 99% C2H4 menjadi C2H4Cl2 (Sumber: orejas, 1999)
REAKSI:
Reaksi 1 (Reaksi Utama):
C2H4 (g) + Cl2 (g)  C2H4Cl2 (l)
Reaksi 2 (Reaksi Samping):

121
a. Input Reaktor-01
Q6 + Q13 = aliran panas dari MP-01 dan C-01
= 82.126,370 kJ
b. Pada Reaksi 1
Reaksi : C2H4 (g) + Cl2 (g)  C2H4Cl2 (l)
 Panas Pembentukan pada T = 25°C untuk reaktan

Δ Hf Q
Komponen n (Kmol)
(KJ/Kmol) (Kj/jam)
C2H4 126,25 52,28 40940,872
Cl2 126,25 0,000 0,0000
Total 40940,872
 Panas sensibel reaktan pada 57,29°C :

Cp dT Q
Komponen n (Kmol)
(kJ/kmol K) (kJ/jam)
C2H4 126,2500 1.459,0898 40940,872
Cl2 126,2500 1.096,1978 30753,829
Total 71.694,701
 Panas Pembentukan pada T = 250C untuk produk

Δ Hf Q
Komponen n (Kmol)
(KJ/Kmol) (kJ/jam)
C2H4Cl2 126,2500 -169.700,000 -21.424.625,000
Total -21.424.625,000
 Panas sensibel produk pada 57,29 °C

Cp dT Q
Komponen n (Kmol)
C2H4Cl2 126,2500 4.234,6786 534.628,176
Total 534.628,176
122
c. Pada Reaksi 2
Reaksi : C2H4Cl2 (l) + Cl2 (g)  C2H3Cl3 (l) + HCl (l)
 Panas Pembentukan pada T = 250C untuk reaktan

ΔHf Q
Komponen n (Kmol)
(KJ/Kmol) (kJ/jam)
C2H4Cl2 0,0100 -169.700,000 -1.699,8075
Cl2 0,0100 0,000 0,000
Total -1.699,8075
 Panas sensibel reaktan pada 57,290C :

Cp dT Q
Komponen n (Kmol)
C2H4Cl2 0,0100 4.234,6786 42,4168
Cl2 0,0100 1.096,1978 10,9801
Total 53,3970
 Panas Pembentukan pada T = 250C untuk produk

n Δ Hf Q
Komponen
(Kmol) (Kj/mol) (kJ/jam)
C2H3Cl3 0,0100 -188.000,0000 -1.883,1102
HCl 0,0100 -92.310,0000 -924,6272
Total -2.807,7374
 Panas sensibel produk pada 57,290C

n Cp dT Q
Komponen
(Kmol) (kJ/kmol K) (kJ/jam)
C2H3Cl3 0,0100 4.978,5486 49,8678
HCl 0,0100 939.2674 9,4082
Total 59,2761
123
∆ H untuk panas pembentukan (ΔHr1) = ∆H produk - ∆H reaktan

= -21.427.432,7374 – 6.601.175,1925
= -28.028.607,9299 Kj
∆ H untuk panas sensibel (ΔHr2) = ∆H produk - ∆H reaktan
= 534.687,4519 – 322.658,4502
= 212.029,0017 kJ
Δ Hrx = ΔHr1 + (n ∫ CpdT produk - n ∫ CpdT reaktan)
= ΔHr1 + ΔHr2
= -25,518 Kj
d. Panas sensibel produk total keluaran reaktor pada 275 0C ; T ref = 250C
CpdT
Komponen n (Kmol) Δ H (Kj)
(kJ/kmol K)
C2H4 0,283 1.459,0898 1.860,7079
CH4 0,496 1.193,8493 19,6303
C2H6 0,264 1.779,7002 40,2481
Cl2 0,112 1.096,1978 2,8608
O2 0,248 954,6634 454,1121
N2 0,283 939,4478 1.346,0496
C2H4Cl2 0,080 4.234,6786 673.109,8356
C2H3Cl3 0,059 4.978,5486 74,2397
HCl 0,217 939,2675 9,4082
FeCl3 0,049 8,510,1595 104,7404

Total 677.021,8327
Persamaan neraca panas :

Q12 + Qwin = Qwout + Q11+ Qr
Qs = Qwout – Qwin
= Qin– Qout – Qr
= 27.221.735,7315 kJ
124
Untuk air pendingin yang digunakan :

Cp air = 4,186 kJ/kg.K
Tw-in = 28°C = 301,15 K
Tw-out = 50°C = 323,15 K
e. Air pendingin yg dibutuhkan :
Cp air = 4,1860 kJ/kg K 1 kkal/kgC
T1 = 28 oC = 301,150 K
T2 = 50 oC = 323,150 K
Tref = 25 oC = 298,150 K
Qs
m =
Cpair x(T 2−T 1)
= 4984619,472 kJ / ((4,186 kJ/kg.K x (323,15 K - 301,15 K ))
50.375 .189,740 kJ
kJ
4,1860 (303,15−301,15) K
kg . K
= 5,9341,E+04 Kg
f. Panas sensibel yang dibawa oleh air pendingin masuk

Qw-in = m x Cp x (Twin - Tref)
= 5,9341,E+04 Kg x 4,2 (303,15 – 298,15)
= 1246154,868 kJ
g. Panas sensibel yg dibawa air pendingin keluar R-01 :

Qw-out = m x Cp x (Twout - Tref)
= 5,9341,E+04 Kg x 4,2 x (323,15 -298,15 )
= 6239774,339 kJ
125
Neraca Panas Reaktor (R-01)

Komponen Input Output
Q6 72852,2505 0,0000
Qw-in 1246154,868 0,0000
Qw-out 0,0000 6230774,339
Q7 0,0000 71128,915
Qrx 0,0000 -4982896,915
Total 1319007,1184 1319007,1184
126
LAMPIRAN
SPEC ALAT
127
TANGKI-01 (T-01)
Fungsi : Untuk menampung bahan baku Etilen (C2H4)
Tipe : Spherical Tank
Bahan Konstruksi : Carbon Steel (SA – 302)
Gambar :
a) Data-data :
Temperatur, T : 30 OC
Tekanan, P : 20 Atm
Laju alir, Ws : 793,7054 kg/jam
Densitas,  : 25,2971 kg/m3
Faktor keamanan,f : 15 %
Lama penyimpanan: 3 hari
Jumlah : 10 tangki dengan masing masing kapasitas
b) Kapasitas Tangki, Vt
Laju alir massa
× lama persediaan
Volume larutan = ρ
= 793,7054 kg/jam X 3 Hari
25,2971
= 2259,0316 m3
Volume tangki,Vt = (1 + faktor keamanan) x Volume larutan

= (100% + 215%) x 2507,0316 m3
= 2597,8864 m3
128
Kapasitas dalam satu tanki :

'
Vt
'
Vt(10 tanki) = n tanki
= 259,7886
10
= 25,9788 m3
c) Diameter Tangki, Dt
Diameter bagian tanki, Dt
Vtbola =
r3 =
259,7886 m3
r =( 4
3()x 3,14
)1/3
r = 3,9578 m
D = 495,9601 m
d) Tebal dinding, t
Rumus untuk silinder :
P⋅r
+CC
t = S ⋅ Ej - 0,2⋅ P …………....(Peters, Tabel 4, hal. 537, 538, 542)
Keterangan :
t = tebal dinding, m
P = tekanan desain,atm = 20,93 atm
r = jari-jari, m = 3,9578 m
S = tekanan kerja yang diizinkan, psi = 18700 psi = 1272,4565 atm
Ej = efisiensi pengelasan = 0,85 (spot examined)
Cc = korosi yang diizinkan, in = 0,1430 in/tahun
Tebal Dinding Tanki, t
P⋅r
+C
t = S ⋅ Ej - 0,2⋅ P C
129
= 20,93 atm X 3,9578 m

(1272,4565 x 0,85) – (0,2 x 20,93 atm)
= 0,0420 m
e) Outside diameter
OD = ID + t
= 495,9601 m + 0 m
= 11,3102 m
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 01
Jumlah 10 buah
Fungsi Untuk menampung bahan baku gas Etilen
DATA DESAIN
Tipe Spherical Tank
Tekanan desain 20 Atm
Kapasitas 259,7886 m3
DATA MEKANIK
Diameter vessel 7,9156 m
Tebal dinding vessel 0,420 m
Bahan konstruksi Carbon Steel SA-302
130
TANGKI-01 (T-02)
Fungsi : Untuk menampung bahan baku gas klorin (Cl2)
Gambar :
a) Data-data :
Tekanan, P : 20 Atm
Laju alir massa
× lama persediaan
Volume larutan = ρ
= 2014,2986 kg/jam X 3 Hari
69,7813
= 1593,3968 m3

= (100% + 15%) x 1385,5624 m3
= 1593,3968 m3
131

'
Vt
'
= 1385,5624
10
= 1593,3968 m3
Vtbola =
r3 =
159,3397 m3
r =( 4
3()x 3,14
)1/3
r = 3,3628 m
D = 304,1913 m
f) Tebal dinding, t
P⋅r
+CC
Keterangan :
P⋅r
+C
t = S ⋅ Ej - 0,2⋅ P C
= 20,93 atm X 3,9578 m
132
(1272,4565 x 0,85) – (0,2 x 20,93 atm)

= 0,0362 m
g) Outside diameter
OD = ID + t
= 495,9601 m + 0 m
= 6.7254 m
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 01
Jumlah 10 buah
Fungsi Untuk menampung bahan baku gas Etilen
DATA DESAIN
Tipe Spherical Tank
DATA MEKANIK
Bahan konstruksi Carbon Steel SA-302
133
TANGKI-01 (T-03)
Fungsi : Untuk menampung produk nitrogen (Cl2)
Gambar :
a) Data-data :
Tekanan, P : 20 Atm
Laju alir massa
× lama persediaan
Volume larutan = ρ
= 2014,2986 kg/jam X 3 Hari
69,7813
= 1593,3968 m3

= (100% + 15%) x 1385,5624 m3
= 1593,3968 m3

134
'
Vt
'
= 1385,5624
10
= 1593,3968 m3
Vtbola =
r3 =
159,3397 m3
r =( 4
3()x 3,14
)1/3
r = 3,3628 m
D = 304,1913 m
h) Tebal dinding, t
P⋅r
+CC
Keterangan :
P⋅r
+C
t = S ⋅ Ej - 0,2⋅ P C
= 20,93 atm X 3,9578 m
(1272,4565 x 0,85) – (0,2 x 20,93 atm)
135
= 0,0362 m
i) Outside diameter
OD = ID + 2t
= 6,7254 m + 2x0362 m
= 6.7979 m
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 01
Jumlah 10 buah
Fungsi Untuk menampung produk nitrogen
DATA DESAIN
Tipe Spherical Tank
DATA MEKANIK
Bahan konstruksi Stainless steel SA-302
136
TANGKI-02 ( T-04 )
Fungsi : Untuk menampung produk etilen diklorida
Tipe : Silinder vertikal dengan Ellipsoidal Head
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-302
Gambar :
a) Data-data :
Tekanan, P : 1 atm
Densitas,  : 1310,5936 kg/m3
Jumlah :3
Laju alir massa
× lama persediaan
Volume larutan = ρ
17 .528,8379 kg/jam
3
× 24 jam/hari × 3 hari
= 594,1000 kg/m
= 2.124,3500 m3
Volume tangki,Vt = (1 + faktor keamanan) x Vt
= (100% + 20%) x 2.124,3500 m3
= 2549,2200 m3
'
Vt
'
137
2549,2200 m 3
= 3
= 279,7502 m3
2
Vt = πr H H = 3/2 D
( )( )
2
D 3
π D
= 2 2
3
π Dt 3
= 8
Dt = 4,1449 m
r = 2,0724 m
Volume Ellipsoidal bagian head, Ve

Ve = /24 x Dt3 (Peter, 1991)
Ve = 94,4156 m3
Jadi, Volume Silinder, Vs

Vt = Ve + Vs
Vs = Vt – Ve
Vs = 755,3244 m3
d) Tinggi Tangki Total, Ht

Tinggi Silinder, H
3
H = Dt
2
H = 6,2173 m
Tinggi Ellipsoidal Head, h
1
h = Dt
4
138
h = 1,0362 m
Tinggi Tangki Total, Ht
Ht =H+h
= 6,2173 m + 1,0362 m
= 7,2535 m
e) Tebal Dinding Tangki Shell, t
( )
t = P ri (Peter, 1991)
+C
Keterangan: (SE−0,6 P
P = Tekanan desain = 150,0000 atm
r = Jari-jari vessel = 4,4848 m
S = Working stress allowable = 932,2265 atm (Walas, S. M., 1990)
E = Joint efficiency = 0,85
Berdasarkan buku Handbook of Corrosion Data 2nd Edition, ASM: Rate of
Corrosion untuk Stainless Steel 316 :
C = Korosi maksimum = 0,0032 m/th
Maka :
t =
( 150×4,4848
(932,2265 ×0 ,85−0,6×150 ) +0,0032
= 0,1209 m
f) Outside diameter, OD
OD = Dt + 2t
= 4,1449 m+ 2 (0,0055) m
= 4,1559 m
139
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T – 04
Jumlah 3 buah
Fungsi Untuk menampung bahan baku
Ammonia
DATA DESAIN
Tipe Silinder Vertikal dengan Ellipsoidal Head
Tekanan desain 1 atm
DATA MEKANIK
Tinggi vessel 7,2535 m
Bahan konstruksi Stainless Steel SA-302
140
EXPANDER-01 (EXP-01)
Fungsi : Untuk mengalirkan dan menurunkan tekanan keluaran KOD - 01
Tipe : Turbin
Gambar :
Kondisi Operasi:
Temperatur masuk, T1 = 30 ºC
Tekanan masuk, P1 = 10 atm
Tekanan keluar, P2 = 2,5 atm
Laju alir masuk, W = 793,7059 kg/jam
= 1749,8199 lb/jam
= 29,1637 lb/min
Densitas gas, ρ = 25,2971 kg/m³
Faktor keamanan, f = 10%
k = 1,1070
Menentukan laju alir volumetric, Q :
W
Q =
ρ
31,3754 kg / jam
= 3
25,2971 kg/m
= 31,3754 m³/jam
= 18,4674 ft³/min
Safety factor 10% = Q + 10%
= 18,4674 ft³/min + 1,8467 ft³/min
Maka, Q = 20,3134 ft³/min
141
Temperatur yang keluar dari Expander-01:

Dimana:
T1 = temperatur masuk = 30 ºC
k = ratio spesifik heat = 1,1070
Sehingga:
( )
( 1,1010−1)
10 atm
T2 = 30 oC x 1,1010
= 26,2376 ºC
2,5 atm
Panas input (Qin)
T1 = 30 oC
Tref = 25 oC
Qin = 4.696.546,8052 Kj/jam
n(kmol/
Komponen Cpdt (kJ/kmol K) Qout (kJ/jam)
jam)
Etilen 28,3389 44.3503 1256,8452
Metana 0,0028 47,5740 0,1332
Etana 0,0056 41,6627 0,2333
Total 28,3473 1257,2117
Panas Output (Qout) = 12757,212 kj/jam

T2 = 26,24 oC
Tref = 25 oC
Neraca Panas di Expander-01 adalah:
Q = Qin – Qout
Q = 4.696.546,8052 kJ/jam – 1257,212 kJ/jam
Q = 4695289,5935 kJ/jam
Range efisiensi Expander (EXP-01) adalah 85-90% (Wallas, pg65)
η = 87% maka,
Power = η x Q
= 87% x 4695289,5935 kJ/jam
= 4084901,95 kJ/jam
142
= 01,5217 Hp
= 1 Hp
IDENTIFIKASI
Nama Alat Exspander

KodeAlat Exp-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
Fungsi
etilen
DATA DESAIN
Tipe Expander valve

Power 2,000 Hp
IDENTIFIKASI
Nama Alat Expander

KodeAlat Exp-02
Jumlah 1 buah
143
Operasi Kontinu
Fungsi
klorin
DATA DESAIN
Tipe Exspander valve

Power 1,000 Hp
144
Heater 01 (HE-01)
Fungsi : Memanaskan campuran Diaseton Alkohol dari R-01
menuju N-01
Tipe : Shell and Tube Heat Exchanger
Bahan : Stainless Steel SA-285
Gambar :
Kondisi Operasi :
Fluida Panas (Tube) : Saturated Steam
W = 109,333 kg/jam = 241,0371 lb/jam
T1 = 250 °C = 482 °F
T2 = 250 °C = 482 °F
Fluida Dingin (Shell) : Aseton
W = 7.499,3595 kg/jam = 16.533,2379 lb/jam
t1 = 30°C = 86 °F
t2 = 60°C = 140 °F
Perhitungan Desain :
Perhitungan desain heat exchanger ini dilakukan berdasarkan referensi buku
Process Heat Transfer (Kern, 1965), chapter 6.
1) Beban Panas (Q)
Dari perhitungan neraca panas yang telah dilakukan, diketahui :
145
Q = 222.102,8753 kcal/jam = 210.515,9904 btu/jam
2) Log Mean Temperature Difference (LMTD)

Dari data temperatur diatas dapat dihitung LMTD sebagai berikut :
Fluida Panas, °F Fluida Dingin, °F Selisih, °F
176 Suhu tinggi 140 36
176 Suhu rendah 86 90
Selisih 54
Δt 2 - Δt1
LMTD =
Δt 2
ln( )
Δt 1
216-612
LMTD =
ln ( )
216
612
LMTD = 58,9333 °F
Berdasarkan Fig. 18 Kern, diketahui R = 0,03 dan S = 0,69, maka untuk FT = 1,
sehingga :
Δt = LMTD x FT
Δt = 58,9333 °F
3) Menghitung temperature rata-rata
T1 + T2 176+176
Tc = = = 176 °F
2 2
t 1 + t 2 86+140
tc = = = 113 °F
2 2
4) Menentukan tipe heat exchanger berdasarkan surface area
Berdasarkan pada tabel 8 buku Process Heat Transfer (Kern, 1965),
ditentukan overall design coefficient sebesar :
UD = 8 btu/jam.ft2. °F
146
Q 210.515,9904 btu/jam 2
A = = = 446,5135 f t
UD x ∆t 8 btu
x 58,9333 °F
jam.f t 2 °F
Didapatkan nilai surface area (A) > 200 ft 2, maka digunakan heat exchanger
dengan jenis shell and tube heat exchanger (Walas, 1990)
5) Klasifikasi tube berdasarkan side tabel 10 (Kern, 1965)
Dari tabel 10 dipilih klasifikasi tube side sebagai berikut :
Panjang : 20 ft = 240 in
Outside Diameter : 1 in
Inside Diameter : 17 in
BWG Number : 17
Pitch : 1,25 in Triangular Pitch
Pass : 6 Pass
a” : 0,2618 ft2
6) Menghitung Jumlah Tube (nt)
A
Nt =
L x a } = { 446,5135 f {t } ^ { 2}} over { 20 x { 0,2618 ft } ^ { 2} ¿
Nt = 85,2776
≈ 86
Dari perhitungan jumlah tube, dan diketahui jumlah dan pitch yang ingin
digunakan, maka perhitungan jumlah tube didapatkan sebesar 37 buah,
dengan memperhatikan tabel 9 Process Heat Transfer (Kern, 1965), angka ini
dibulatkan ke 38 buah
7) Koreksi UD
A = Nt x L x a”
= 86 x 20 x 0,2618 ft2
= 450,2960 ft2
Q 210.515,9904 btu/jam
UD = = = 7,9328 btu/jam.ft 2. ° F
A x ∆t 450,2960 ft2 x 58,9333°F
Karena perhitungan UD mendekati dengan asumsi UD yang dipilih, maka UD
tersebut dipakai, maka data shell yang digunakan adalah :
Inside Diameter : 15,2500 in
147
Baffle : 7,6250 in
Pass :1
Pitch : 1,25 in
8) Perhitungan pada fluida panas : Saturated Steam
Diketahui flow area per tube = 0,6130 in2 (Tabel. 10, Kern)
Nt x a't 86 x 0,6130 2
Total flow area ( at ) = = = 0,3661 ft
144 x n 144 x 1
W 241,0371 lb
Laju Alir ( Gt ) = = = 653,3965
at 0,3661 hr.f t
2
Perhitungan bilangan Reynold, Ret

Diketahui,
µ = 0,0113 cp = 0,0272 lb/ft.jam
D = 0,8840 in = 0,0737 ft
Maka bilangan reynold pada tube adalah :
D x G 0,0737 x 658,3965
Ret = = = 1.780,0587
µ 0,0272
hio = 1.500 btu/hr.ft2.°F
9) Perhitungan pada fluida dingin : Feed R-01
tc = 113 °F
Baffle Spacing (B) = 7,6250 in
Clearance (C”) = 0,25 in
Flow area pada shell, as
Total flow area ( as ) = ID x C x B } over {144 x Pt } = { 15,2 x 0,25 x 7,6250} over { 144 x
= 0,1615 ft2
W 30619,5 lb
Laju Alir ( Gs ) = = = 102.371,8893
as 0,20664 hr.f t
2
Perhitungan bilangan Reynold, Res

Diketahui,
µ = 18,6689 cp = 45,1788 lb/ft.jam
D = 1,08 in = 0,0825 ft
Maka bilangan reynold pada shell adalah :
148
D x Gs 0,0825 x 102.371,8893
Res = = = 186,9392
µ 45,1788
Jh = 7,0000 (dari fig. 26 Kern)
Perhitungan bilangan Prandtl, Pr
Diketahui,
cp = 0,6593 btu/lb.°F
k = 0,1163 btu/hr.ft.°F
( ) ( ) = 256,0349
1/ 3 1
cp x μ 0,6593 x 45,1788 3
Pr = =
k 0,1163
( )
1
k μ
ho = jH x Pr x 4
D μw
= 62,6769 btu/hr.ft2.°F
10) Perhitungan Clean Overall Coefficient dan Dirt Factor
Clean Overall Coefficient, UC
hio x ho btu
UC= = 60,1630
hio+ho 2
hr. ft .°F
Dirt Factor, Rd
UC - UD btu
Rd = = 0,1094 2
UC x UD hr. ft .°F
11) Pressure Drop, ΔP
Pressure Drop pada tube, ΔPt
Diketahui Ret = 1.780,0587, maka berdasarkan Fig. 26, maka faktor
friksi adalah = 0,00001, dan diketahui s = densitas pada tube/densitas
referensi = 0,6327
Sehingga pressure drop pada tube adalah :
2
f x¿ x L x N
∆ Pt = 10
5,22 x 10 x De x s
= 0,0001 psi
Pressure Drop pada shell, ΔPs
Diketahui Res = 186,9392, maka berdasarkan Fig. 29, maka faktor
friksi adalah = 0,0050
Number of cross, N+1
149
N+1 = 12 L/B
= 31,4754
Ds = ID/12
= 1,2708 ft
s = densitas campuran pada shell/densitas referensi
= 1,0164
Sehingga ΔPs dihitung sebagai berikut :
f x Gs2 x ( N +1)
∆ Ps= 10
5,22 x 10 x De x s
= 0,4788 psi
IDENTIFIKASI
Nama alat Heater 01
Kode Alat HE-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memanaskan output R-01 menuju
Netralizer
DATA DESAIN
Tipe Shell and Tube Heat Exchanger
masuk,°C 30
keluar, °C 250
Rd Calculated 0,1094
UC, btu/hr.ft2.°F 60,1630
UD, btu/hr.ft2.°F 7,9328
Bahan Stainless Steel SA-285
TUBE SIDE SHELL SIDE
Jumlah tube 86 Jumlah 1
Panjang, ft 20 Baffle space, in 7,6250
OD, in 1 ID, in 15,25
ID, in 0,8840 Pass 1
BWG 17
ΔP, psi 0,0001 ΔP, psi 0,4788
150
REAKTOR – 01
Fungsi :Sebagai tempat terjadinya reaksi pembentukkan etilen diklorida
Tipe : Multitubular Reactor
Operasi : Continue
Gambar :
Kondisi operasi:
Tekanan, P = 2,5 atm
Temperatur, T = 57,29 oC = 461,15 K
Laju alir Massa, W = 2808,004655 kg/jam
Konversi = 98,905 %
BM rata-rata, BMav = 66,85 kg/kmol
Densitas (ρ) campuran pada suhu 573,15 K dan tekanan 20 atm dihitung
dengan persamaan :
P ∙ B M avg
ρ= = 125,4171 kg/m3
RT
Reaksi utama :
C2H4 + CL2 → C2H4CL2
151
C2H4CL2 + CL2 → C2H3CL3 + HCL

Perhitungan Desain Reaktor :
Menentukan Volume Reaktor
x
dx
V R=F A 0∫
0 −r A
−r A =k 1 C A C B
−6 m3
k 1=4,9 ×10
mol . s
m3
k 2=6,11× 10−5
mol . s
Mencari nilai CA dan CB Untuk reaksi 1

Reaksi 1 :
2NH3 + CO2  CN2H6O2
b c
aA + B  C
a a
Feed Masuk:
FA = (0,8181)FT0  yA0 = 0,8181
FB = (0,1818)FT0  yB0 = 0,1818
y B 0 0,8181
θ B 1= = =0,22
y A 0 0,1818
F A F A 0 ( 1−x )
C A= = (Eq. 3-28, Fogler)
v v
v=v 0 ( 1+εx ) ( PP )( TT )
0
0
(Eq. 3-44, Fogler)
P dan T konstan, (P=P0) (T=T0), sehingga:

v=v 0 ( 1+εx )
F A 0 (1−x ) FA 0
C A= C A 0=
v 0 ( 1+εx ) v0
152
( 1−x )
C A=C A 0 (Eq. 3-29, Fogler)
(1+ εx )
Ideal gas law:

( P0)
C A 0= y A 0 C T 0 = y A 0
( R T 0)
( 177,646 )
C A 0= y A 0
( (8,25075 x 10−5 ) X 461,15 )
mol
C A 0=3870,67687
m3
( ca − ba − aa )
ε = y A0 . δ = y A0 . (Eq. 3-36, Fogler)
ε =(0,8181). ( − − )
1 1 2
2 2 2
ε =( 0,8181 ) . (−1 ) =−0,8181
( 1−x )
C A=C A 0
(1+ εx )
( 1−x ) mol
C A=3870,67687
( 1−0,8181 x ) m3
C B=C A 0
(θ − ba x) =3870,67687 (0,22− 12 x)
B
( 1+ εx ) (1−0,8181 x )
( 0,22−0,5 x ) mol
C B=3870,67687
( 1−0,8181 x ) m3
Jadi nilai –rA pada R-01dapat ditulis sebagai berikut:
−r A 1=k 1 C A C B
−r A 1=k 1 . ( C A 0 )
2
( ( 1− x )
( 1−0,8181 x ) )( ( 0,22−0,5 x )
( 1−0,82 x ) )
)( )
2 (1−x ) ( 0,22−0,5 x )
−r A 1=k 1 . ( C A 0
(1−0,82 x )2
153
Menentukan Volume Reaktor Total

x
dx
V R 1=F A 0∫
0 −r A
x
dx
V R 1=F A 0∫
0 k A C A CB
x
dx
V R 1=F A 0∫
0 2
k A C A0
( (1−x) ( 0,22−0,5 x )
( 1−0,82 x )2 )
x 2
F A0 (1−0,82 x ) dx
2 ∫
V R 1=
k A C A 0 0 ( 1−x )( 0,22−0,5 x )
F A0 X
V R 1= 2 ( 1,34 x −0,11 ln (|1−x|) −1,44 ln (|0,22−0,5 x|) )0
kAC A0
FT0 = 1.260,2432 kmol/jam = 350,0675 mol/s

FA0 = yA0. FT0
= (0,82)( 350,0675 mol/s)
= 286,4189 mol/s
mol
286,4189
F A0 s
=
k 1 .C A 02
( m3
)( )
2
mol
4,9× 10−6 3870,6768 3
mol . s m
FA 0
2
=3,9015 m 3
k .C A 0
Nilai VR1 dapat ditulis:

X
V R 1=3,9015 m ( 1,34 x −0,11 ln (|1−x|) −1,44 ln (|0,22−0,5 x|) )0
3
Nilai VR dengan nilai X = 0,74

0,74
V R 1=3,9015 m ( 1,34 x −0,11 ln (|1−x|) −1,44 ln (|0,22−0,5 x|) )0
3
3
V R 1=15,1051 m
Mencari nilai CA dan CB Untuk Reaksi 2

154
Reaksi 2 :
CH6O2N2  CON2H4 + H2O
d e
cC  D E
c c
Feed Masuk:
FA = (1)FT0  yA0 = 1
F A F A 0 ( 1−x )
C A= = (Eq. 3-28, Fogler)
v v
v=v 0 ( 1+εx ) ( PP )( TT )
0
0
(Eq. 3-44, Fogler)
P dan T konstan, (P=P0) (T=T0), sehingga:

v=v 0 ( 1+εx )
F A 0 (1−x ) FA 0
C A= C A 0=
v 0 ( 1+εx ) v0
( 1−x )
C A=C A 0 (Eq. 3-29, Fogler)
(1+ εx )
Ideal gas law:

( P0)
C A 0= y A 0 C T 0 = y A 0
( R T 0)
( 177,646 )
C A 0= y A 0
( (8,25075 x 10−5 ) X 461,15 )
mol
C A 0=4730,8271
m3
( ec + dc − cc )
ε = y A0 . δ = y A0 . (Eq. 3-36, Fogler)
ε =(1). ( + − )
1 1 1
1 1 1
ε =( 1 ) . ( 1 )=1
155
( 1−x )
C A=C A 0
(1+ εx )
( 1−x ) mol
C A=4730,8271
( 1+ x ) m3
Jadi nilai –rA pada R-01dapat ditulis sebagai berikut:
−r A =k 1 C A
−r A =k . ( C A 0 )
❑
( (( )) )
1−x
1+ x
Menentukan Volume Reaktor Total

x
dx
V R 2=F A 0∫
0 −r A
x
dx
V R 2=F A 0∫
0 k 2C A
x
dx
V R 2=F A 0∫
0
kAC A0
(
❑ ( 1−x )
(1+ x ) )
x
F A0 ( 1+ x ) dx
V R 2=
k2 C
❑ ∫ ( 1−x )
A0 0
F A0 X
V R 2= ❑ (−x−2 ln (|x−1|) )0
k2 C A0
FT0 = 169,5600 kmol/jam = 47,1 mol/s

FA0 = yA0. FT0
= (1)( 47,1 mol/s)
= 47,1 mol/s
mol
47,1
FA 0 s
=
k 2 .C A 0❑
( m3
)( )
2
−5 mol
6,11 ×10 4730,8271 3
mol . s m
FA 0 3
2
=0,0344 m
k .C A 0
156
Nilai VR dapat ditulis:

X
V R 2=0,0344 m3 (−x−2 ln (|x−1|) )0
Nilai VR dengan nilai X = 0,74
0,74
V R 2=0,0344 m (−x−2 ln (|x−1|) )0
3
3
V R 2=0,0673 m
VTR = VR1 + VR2

VTR =(15,1051+0,0673) m3
VTR = 15,1725 m3
1. Menentukan Jumlah Tube (Nt)

Mencari Volume per Tube
Spesifikasi tube berdasarkan tabel 10, kern hal 488
OD = 0,0889 m
ID = 0,0779 m
Lt = 10 m
Vt = π/4 . ID2. Lt
Vt = 0,0953 m3
Menghitung jumlah tube :
VTR = 15,1725 m3
Vt = 0,0953 m3
Nt = VTR / Vt
= 15,1725 m3/ 0,0953 m3
= 319
157
2. Diameter Shell Equivalent, DS

Clereance, C’:
C’ = 0,5 OD
= 0,5 x 0,11430 m
= 0,05715 m
Tube pitch 1,5 OD dengan susunan 60 o
Pt = 1,5 OD
= 1.5 x 0,11430 m = 0,17145 m
Triangular height = Pt sin 60o

= 0,17145 m x sin(60o)
= 0,14848 m
Triangular area = (1/2) x Pt x triangular height

= 0,5 x 0,17145 m x 0,14848 m
= 0,01273 m2
1 2
Area tube= π OD
4
= 0,25 x 3,14 x (0,11430 m)2
= 0,01026 m2
Free area = triangular area - area tube
= 0,01273 m2 – 0,01026 m2
= 0,00247 m2
Free Volume, Vf
Vf = Af x Nt x Lt
= 0,00247 m2 x 240 x 7,7012 m
= 4,5653 m3
Volume Shell, Vs
Vs = VTR + Vf
= 15,1725 m3 + 4,5653 m3
= 19,7378 m3
158
Luas Shell, As
Vs
A s=
Lt
As = 2,5629 m2
Diameter Shell, Ds
( )
0,5
4
Ds = x As
π
( )
0,5
4 2
¿ x 2,5629 m
3,14
= 1,8069 m
3. Tinggi Head Reaktor, Hs
Hs = 0,25 Ds
= 0,25 x 1,8069 m
= 0,4517 m
4. Tinggi Reaktor, HR
HR = Lt + 2 Hs
= 7,7012 m + 2 x 0,4517 m
= 8,6046 m
5. Volume Head Reaktor, VHR
VHR = (π/24) x Ds3
= (3,14/24) x (1,8069 m)3
= 0,7718 m3
6. Volume Total Reaktor, VR
VR = 2 VHR + Vs
= 2 x 0,7718 m3 + 19,7378 m3
= 21,2814 m3
7. Tebal dinding reaktor, t
159
P = tekanan design = 2610,68 psia

r = jari-jari shell = 35,5689 inch
S = working stress allowable = 11.500 psia (Peters, table 4, p. 537)
E = welding joint efficiency = 0,85 (Peters, table 4, p. 537)
C = tebal korosi yang diizinkan = 0,11 in
Px r
t r= +C
2 x ( S x E j )− ( 0,6 x P )
2610,68 x 35,5689
t r= +0,11
2 x ( 11.500 x 0,85 ) −( 0,6 x 2610,68 )
tr = 5,1635 inch = 0,1311 m
OD shell = Ds + 2 t
= 1,8069 m + 0,1311 m x 2 = 2,0692 m

160
IDENTIFIKASI
Nama alat Reaktor-01
Kode alat R-01
Jenis Multitubular Fixed Bed Reactor
Jumlah 1 buah
Mereaksikan Ammonia dan karbon Dioksida menjadi Urea dan
Fungsi
Air
KONDISI OPERASI
Temperatur 188 o
C
Tekanan 180 Atm
VESSEL
Silinder Head
Jenis Silinder Ellipsoidal
Material Stainless Steel-136 Stainless Steel-136
Diameter 1,8069 m 1,8069 m
Tebal dinding 0,1311 m 0,1311 m
TUBE
Jumlah 200
Material Stainless Steel-136
Panjang 7,7012 m
Diameter luar 0,11430 m
Diameter dalam 0,10226 m
BWG 18
161
Evaporator – 01 (EV – 01)

Fungsi : untuk menguapkan N2 untuk mendapatkan etilen diklorida
murni
Tipe : Long Tube Recirculation Evaporator
Gambar :
Desain Koil FV-01

Data Kondisi Operasi:
 Fluida panas (Annulus): Saturated Steam
W = 201,9876 kg/jam = 445,3019 lb/jam
T1 = 80 °C = 176 °F
T2 = 80 °C = 176 °F
 Fluida dingin (Inner Pipe):

W = 7.605,31 kg/jam = 16.766,66 lb/jam
t1 = 50 °C = 122 °F
t2 = 70 °C = 158 °F
Perhitungan Desain:
Perhitungan desain heat exchanger dilakukan berdasarkan referensi Process
Heat Transfer (Kern, 1965).
1) Beban panas (Q)
Q = 410.325,8 kJ/jam = 388.912,25 Btu/jam
2) LMTD (Log Mean Temperature Difference)
(Pers. 5.14, Kern, 1965)

162
Fluida Panas (°F) Fluida Dingin (°F) Selisih (°F)

176 Suhu tinggi 158 18
176 Suhu rendah 122 54
Selisih -36
∆ t 2 -∆ t 1
LMTD =
∆ t2
2.3 log ( )
∆ t1
LMTD = 32,8054 ℉
Berdasarkan Kern (1965), dikarenakan pemanas yang digunakan
adalah steam yang bersifat isothermal dan terkondensasi, maka nilai
perbedaan temperatur sebenarnya (Δt) dan LMTD adalah identik. Sehingga
nilai Δt dalam hal ini dianggap sama dengan nilai LMTD.
∆ t = LMTD
∆ t = 32,8054 ℉
3) Temperatur Rata-Rata (Tc dan tc)

Tc = 0,5 (T1 + T2)
Tc = 0,5 x (320 + 320) °F
T = 176 °F
tc = 0,5 (t1 + t2)
tc = 0,5 x (212 + 248) °F
Tc = 140 °F
4) Menentukan tipe heat exchanger berdasarkan surface area (A)

Sesuai pada table 8, Kern pg. 840, steam sebagai fluida panas dan aqueous
solution more than 2 cp sebagai fluida dingin didapatkan overall design
coefficient sebesar,
UD = 200 Btu/jam ft2 °F (Tabel 8, Kern, 1965)
Q
A=
Ud x ∆t
A = 59,2756 ft2
163
Nilai A < 200 ft2, maka digunakan heat exchanger dengan jenis double pipe
heat exchanger (Coulson, 2005; Kern, 1965).
5) Klasifikasi Inner Pipe dan Outer Pipe (Annulus)
Data Pipa Outer Pipe Inner Pipe
IPS (in) 2,5 2
SN 40 40
OD (in) 2,88 2,38
ID (in) 2,469 2,067
a"(ft2/ft) 0,753 0,622
Klasifikasi tersebut dilakukan berdasarkan Tabel 11, pg. 844 Kern (1965).
6) Spesifikasi Annulus (fluida panas, saturated steam)
a) Flow area, aa
D2 = 2,469 in = 0,2057 ft
D1 = 2,067 in = 0,1722 ft
π 2 2
aa = (D 2 – D1 )
4
2
a a = 0,00993 ft
b) Equivalent Diameter, De
2 2
( D2 – D1 )
De =
D1
De = 0,0734 ft
c) Kecepatan Massa, Ga
W
Ga =
aa
lb
Ga = 44 . 832,7965 2
jam ft
d) Bilangan Reynold (Re) dan Bilangan Prandtl (Pr)
Pada Tc = 176 °F, diperoleh:
μ = 0,011 cP = 0,0266 lb/jam ft
Cp = 0,451 Btu/lb °F
k = 0,013 Btu/ft °F
164
De x Ga
Rea =
μ
Rea = 123,809,21
Berdasarkan Fig. 24 (Kern, 1965), pada nilai Rea = 54.103,106
diperoleh nilai JH = 155.
( )
1/3
Cp x μ
Pr a =
k
Pra = 0,974
e) Film coefficients of fluids, ho
( )( )( )
1/3 0,14
k Cp μ μ (Pers. 6.15a, Kern, tidak
1965)
ho = j H Koreksi viskositas diabaikan karena
D k μw
signifikan, maka didapat:
Btu
ho = 51,6760
jam ft 2 ℉
1) Spesifikasi Inner Pipe (fluida dingin,C6H12O2)

a) Flow area, ap
Dp = 2,067 in = 0,1722 ft
π 2
ap = D
4
2
a a = 0,0 233 ft
b) Kecepatan Massa, Gp
W
Gp =
ap
lb
Gp = 720.453,5
jam ft 2
c) Bilangan Reynold (Re) dan Bilangan Prandtl (Pr)
Pada tc = 140 °F, diperoleh:
μ = 5,1568 cP = 12,4748 lb/jam ft
Cp = 1,1788 Btu/lb oF
k = 0,4327 Btu/ft oF
De x Gp
Re p =
μ
165
Re p = 48,297,34
Berdasarkan Fig. 24 (Kern, 1965), pada nilai Rep = 10,903,55 diperoleh
nilai JH = 52.
( )
1 /3
Cp x μ
Pr p =
k
Prp = 3,4699
d) Film coefficients of fluids, hi
( )( ) ( )
1/3 0,14
k Cp μ μ
h i = jH
D k μw (Pers. 6.15b, Kern, 1965)
Koreksi viskositas diabaikan karena tidak signifikan, maka didapat:

Btu
h i = 117,89
jam ft 2 ℉
Koreksi nilai hi pada permukaan OD
hio = hi x (ID/OD)
= 102,39 Btu/jam ft2 °F
2) Clean Overall Coefficient, UC

( h io x h o ) (Pers. 6.7, Kern, 1965)
Uc =
( h io + h o )
2
U c = 34,34 Btu/jam ft ℉
3) Design Overall Coefficient, UD

1 1 (Pers. 6.10, Kern, 1965)
= +RdRd ditentukan bernilai 0,001 (Tabel
UD UC
12,Kern, 1965)
U D = 32,2027 Btu/jam ft2 ℉
4) Required Surface Area, A
Q
A=
UD x ∆t
A = 357,026 ft2
5) Required Length, L
L= A / a”
L= 574,04 ft
166
Double pipe heat exchanger terdiri dari susunan hairpin, dimana pada 1
hairpin terdapat dua pipa yang disusun secara parallel dan disambungkan
oleh return bend. Panjang pipa double pipe heat exchanger yang biasa
digunakan adalah dengan ukuran 12 ft, 15 ft, dan 20 ft (Kern, 1965).
Diambil panjang 1 hairpin = 20 ft x 2
Banyak hairpin yang diperlukan = 70,398 ft / (20 ft x 2)
= 1,760 ≈ 2 hairpin
6) Actual Length dan Surface
Actual length = (2 x 20 ft x 2)
= 600 ft
Actual surface = L x a”
= 373,2 ft2
7) Actual Design Overall Coefficient, UD

Q
UD =
A x ∆t
2
U D = 31,7661 Btu/jam ft ℉
8) Dirt Factor, Rd
( UC – UD ) (Pers. 6.13, Kern, 1965)
Rd =
( UC x UD )
R d = 0,002 jam ft2 ℉/Btu
9) Pressure Drop
a) Pressure drop: Annulus, Saturated team
- Diameter ekivalen, De
De = D2 – D1 (Pers. 6.4, Kern, 1965)
De = 0,0335 ft
- Bilangan Reynold
De x Ga
Rea =
μ
Rea = 56,418,35
- Friction factor (turbulent flow, commercial pipe), f
167
0,264 (Pers. 3.47b, Kern, 1965)

f = 0,00 35 +
( Rea )0,42
f = 0,00 6
- Pressure drop of the flowing fluid (dalam ft of liquid), ΔFa
ρ = 24,932 lb/ft3
4 f G 2a L
∆Fa =
2 g ρ2 De
∆Fa = 0 , 2865 ft
- Pressure drop on velocity head (entrance and exit losses) , ΔFl
G (Pers
V=
3600ρ .
V = 0,5 ft/hairpin
( )
2
V
∆Fl = 2 x
2g
∆Fl = 0, 0097 ft
- Pressure drop total, ΔPa
( Fa+Fl ) ρ
∆Pa =
144
∆Pa = 0,1253 Psi
b) Pressure drop: Inner pipe
- Bilangan Reynold
De x Gp
Re p =
μ
Re p = 48,297,34
- Friction factor (turbulent flow, commercial pipe), f
0,264
f = 0,0035 + 0,42 f = 0,006
( Rea )
- Pressure drop of the flowing fluid (dalam ft of liquid), ΔFp
ρ = 56,2422 lb/ft3
4 f G2a L
∆F p = ∆F p = 1,4465 ft(Pers. 6.14, Kern, 1965)
2 g ρ2 De
- Pressure drop total, ΔPp
168
∆Fp x ρ
∆Pp =
144
∆Pp = 0,56 p si
Desain Tangki Pemisah Vaporizer-01

Temperatur, T = 83,7oC
Tekanan, P = 1 atm
Laju alir massa total = 7.605,3074 kg/jam
Laju alir massa uap = 405,4553 kg/jam
Laju alir massa liquid = 457.616,4611 kg/jam
Densitas campuran = 910,2986 kg/m3
Waktu tinggal (t) = 5 min (Walas, 1990, hal 612)
a. Volume tangki
Mol fasa gas = 6,9906 kmol/jam
Volume gas = m. V. T
( )( )
3
kg m
405,4533 3,9781 (5 min )
= jam kg
60 min / jam
= 134,4111 m3
Volume cairan = (massa cairan / densitas campuran) × t
= (7.199,8541 / 910,2986 kg/m3 )× (5 min/60 min/jam)
= 0,6591 m3
Volume campuran = volume gas + volume cairan + volume inner pipa
= 134,4111 m3 + 0,6591 m3 + 0,0056
= 135,0758 m3
Faktor keamanan = 15 %
Volume vessel = (1 + 15%) × 135,0758 m3
= 155,3372 m3
b. Diameter vessel (D)

169
Volume bagian silinder, Vs
Vs
( 1
)
= 4 πD H
2
H = 3/2 D (Peter, hal 538)
= 4
( 1
) π (D ) ( D)
23
2
3
π D3
= 8
= 1,1775 D3
Volume bagian head, Vh

Vh = /24 x D3 h=¼D (Tabel 4, Peter, hal 538)
Vh = 1,1775 D3
Vt = Vs + Vh
Vt = 1,178 D3 + 0,262 D3
= 155,3372 m3
[ ]
1/3
Volume vessel
D = 1 , 4392
= ¿
= 4,7613 m
= 15,6209 ft
r = D/2
= 6,549/ 2 m
= 2,3806 m
Volume bagian silinder, Vs
Vs = 1,178 D3
= 1,178 x (6,549)3
= 26,6934 m3
Volume bagian head, Vh
Vh = 0,262 x D3
= 0,262 x (6,549)3
170
= 127,0940 m3
Vs = Volume silinder
Vh = Volume elipsoidal head dan bottom
Dt = Diamater
ri = Jari-jari
c. Tinggi vessel total (Ht)

Tinggi silinder (Hs)
Hs = 3/2 x D
= 3/2 x 6,549 m
= 7,1419 m
Tinggi elipsoidal (He)
He = 1/4 x D (Tabel 12, Peter, hal 554)
= 1/4 x 6,549
= 2,3806 m
Tinggi vessel total (Ht)
Ht = Hs + 2He
= 9,823 m + (2 x 1,637) m
= 9,5225 m
d. Tebal dinding vessel (t)
P.R
+C
t=
S . E j −0,6 . P
dimana :
P = Tekanan Design = 106,3913 kPa
R = Jari – jari kolom = 187,4506 in
S = Working Stress Allowable = 94.500 kPa
Ej = Welding joint efficiency = 0,85
C = Tebal korosi yang diinginkan = 0,125 in
Tebal tutup vessel (th) untuk silinder

171
P.D
+C
th =
2S . E j −0,2 . P
= 0,2492 in
= 0,0063 m
= 0,6329 cm
Outside Diameter (OD) =D+2t
= 6,549 m + 2 (0,006) m
= 4,7739 m
172
Spesifikasi Evaporator
IDENTIFIKASI
Nama Alat Evaporator
Kode Alat EV – 01
Jumlah 1 Buah
Operasi Kontinyu
Untuk menguapkan Aseton dari campuran output
Fungsi
DC-01
DATA MEKANIK
Long tube vertical evaporator
Tipe
(silinder vertikal dengan elipsoidal head)
155,337
Volume m3
2
Tekanan 1 Atm
Temperatur 83,7 oC
Diameter 4,7613 M
OD 4,7739 M
Tinggi 9,5225 M
Tebal Dinding 0,006 M
Bahan Konstruksi Stainless steel 316 (SA-240)
KOIL EVAPORATOR-01
Fungsi Sebagai koil pemanas pada EV-01
Jumlah 1 Unit
DATA DESAIN
Tipe Double Pipe Heat Exhanger
Panjang pipa 20 Ft
Jumlah hairpin 15 Buah
Actual surface area 373,2 ft2
Actual design coefficient, UD 31,7566 Btu/jam ft2 °F
Clean overall coefficient, UC 34,3430 Btu/jam ft2 °F
Dirt Factor 0,002 jam ft2 °F/Btu
Bahan Konstruksi Stainless Steel SA 240
ANNULUS INNER PIPE
IPS 2,5 In IPS 2 in
SN 40 SN 40
OD 2,88 In OD 2,38 in
ID 2,469 In ID 2,067 in
a" 0,753 ft /ft
2
a" 0,622 ft2/ft
∆P 0,13 Psi ∆P 0,56 psi
173
Pompa - 01 (P-01)
Fungsi : Untuk mengalirkan bahan Hasil reaktor menuju Vaporizer
Tipe : Centrifugal pump
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Gambar :
Data desain
1) Temperatur (T) : 30 °C
2) Laju alir, ms : 7273,2081 Kg/jam = 16034,5156 lb/jam
3) Densitas fluida, ρ : 781,1475 Kg/m3 = 48,7655 lb/ ft3
4) Viskositas, μ : 0,2976 cp = 0,7200 lb/ft.jam
5) Tekanan uap, P uap : 279,8280 mmHg = 5,4110 psi = 779.1807 lb/ ft2
6) Safety factor, f : 10%
Kapasitas Pompa, Qf
mf = (1+f) x ms
mf = (1+0,1) x 16034,5156 lb/jam
mf = 33613,811 lb/jam
= 293,9661 lb/min
mf
Qf = ρ
174
293,9661 lb/min
=
48,7655 lb/ ft 3
= 6,0282 ft3/min
= 0,1005 ft³/s
= 45.0938 gal/min
Menentukan Ukuran Pipa

a. Diameter Pipa
untuk aliran turbulen (0,02 - 20 cp) dan direncanakan Di > 1in, maka
digunakan rumus diameter dalam (ID) optimum pipa (timmerhaus, hal. 496, 1991) :
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x ρ 0,13
= 3,9 x (0,1005 ft³/s) 0,45 x (48,7655 lb/ft3) 0,13
Dopt = 2.298446 in
b. Dimensi pipa
Berdasarkan tabel 10-18 Properties of Steel Pipe, Perry's Chemical Engineers'
Handbook 7th ed. Hal. 10-72, 1997 didapatkan dimensi pipa yang digunakan
sebagai berikut:
Suction Pipe
NPS : 3 in = 0,250 ft
Sch. No : 40
ID : 2,624 in = 0,219 ft
OD : 3,500 in = 0,292 ft
a'' : 0.03755 ft² = 5,407 in²
Ls : 2,00 m = 6,562 ft
Discharge Pipe
NPS : 3 in = 0,250 ft
Sch. No : 40
ID : 2,624 in = 0,219 ft
OD : 3,500 in = 0,292 ft
a'' : 0.03755 ft² = 5,407 in²
175
Ld : 10,00 m = 32,808 ft
Perhitungan pada suction

a. Suction velocity, Vs
3
0,1005 ft /s
Vs =
0,038 ft 2
= 2,6756 ft/s
= 4069,2874 ft/jam
diperoleh,
2
V ( 2,6756 ft/s)2
=
2 gc 2 x 32,174 ft/lbf/lb.s²
= 0,1113 ft.lbf/lb
Reynold Number, NRe
D x V x ρ
NRe =
μ
0,219 ft x 9632,2128 ft/jam x 48,7655 lb/ ft3
NRe =
0,720 lb/ft jam
= 142604,6323
material yang digunakan untuk konstruksi pipa adalah commercial steel pipe
maka, berdasarkan fig. 14-1 fanning fricition factors for long straight pipes
hal. 482 Timmerhaus,1991 diperoleh :
Equivalent roughness, ε = 0,00015ft
ε 0,00015ft
=
D 0,2186 ft
= 0,00072933
dari fig. 14-1 timmerhaus diperoleh fanning factor, f = 0,003
b. Skin friction loss, Hfs

176
(Friksi yang disebabkan karena adanya gesekan antara fluida dan permukaan
dalam pipa)
4 x f x Le V2
Hfs = x
D 2 gc
equivalent length dari fitting dan valve diperoleh dari table 2.10-1 geankoplis
hal. 99 didapat sebagai berikut :
Taksiran pipa pada head suction Jumlah L/D Le (ft)
Elbow 90 std 0 35 0
Gate Valve 1 9 9
Total Le 9
Pada ID = 0,219 ft dan Ls (pipa lurus horizontal) = 6,562 ft

L = Ls + (Lfitting x ID)
= 6,562 + ( 9 x 0,219 )
= 8,5289 ft
maka,
2
4 x f x Le V
Hfs = x
D 2g c
4 x 0,003 x 8,5289
= x 0,1113 ft.lbf/lb
0,219
= 0,0521 ft.lbf/lb
c. Sudden contraction friction loss, Hfc

(Friksi yang terjadi karena adanya perpindahan dari luas penampang besar ke
luas penampang kecil )
K c V2
Hfc = x
2α g c
dimana,
α = 1 (untuk aliran turbulen)
diketahui luas penampang A1 lebih besar dibanding dengan luas penampang
pipa sehingga,
177
A2/A1 =0
Kc = 0,55 x (1-A2/A1) (Geankoplis, page 98-99, 1993)
Kc = 0,55
Sehingga,
K c V2
Hfc = x
2α g c
0,55
Hfc = x 0, 111 3 ft.lbf/lb
1
= 0,0612 ft.lbf/lb
d. Fitting and valve friction loss, Hff

(Friksi yang disebabkan karena gaya gesek antara fluida dan fitting serta valve
pada pompa)
2
V
Hff =K f x
2g c
Nilai Kf didapat dari tabel 2.10-1 Geankoplis, hal. 99, 1993 :
Taksiran pipa pada head suction Jumlah Kf Total

Elbow 90 std 0 0,75 0
Gate Valve 1 0,17 0,17
Total Kf 0,17
maka nilai Hff

V2
Hff = Kf x
2g c
Hff = 0,17 x 0,111 ft.lbf/lb
= 0,0189 ft.lbf/lb
e. Total suction friction loss

Hf,suc = Hfs + Hfc + Hff
= 0,0521 + 0,0612 + 0,0189
= 0,1322 ft.lbf/lb
178
f. Suction Head (Hsuc)

Persamaan Bernoulli :
P a- P b g V a 2 - V b2
+ ( Za - Z b ) + = Hf,suc
ρ gc 2gα
Za = 0,5 m = 1,640 ft
Zb =0m = 0,000 ft
Pressure Head, Hpa

Origin Pressure, Pa = 1 atm = 14,6960 psi = 2116,2168 lbf/ft2
Pa
Hpa =
ρ
2116,2168 lbf/ ft 2
=
48,765 lb/ ft3
= 43,3958 ft. lbf/lb
Static Head, Hs
g
Hs = ( Za-Zb )
gc
= 1 lbf/lb x ( 1,6404 - 0,000 ) ft
= 1,6404 ft. lbf/lb
Velocity head, Hv
Va – Vb =0
Hv = 0 ft. lbf/lb
Maka, Hsuc
2 2
P a- P b g V - Vb
+ ( Za - Zb ) + a = Hf,suc
ρ gc 2gα
2 2
Pb Pa g Va - V b
= + ( Za - Zb ) + - Hf,suc
ρ ρ gc 2gα
Pb
= ( 8,4542 + 1,6404 + 0 −¿0,046) ft. lbf/lb
ρ
Hsuc = 44,904 ft. lbf/lb
179
Pb = 10,048 ft. lbf/lb x 48,7655 lb/ft3

= 2189,7661 lbf/ft²
= 15,1970 psi
g. Net Positive Suction Head (NPSH)
Vapor Pressure Correction, Hp uap
P uap
Hp uap =
ρ
779,181 lb/ ft 2
= 3
48,765 lb/ ft
= 15,9781 ft lbf/lb
Total NPSH = Hsuc −¿ Hp uap
= (44,904 −¿ 15,9781) ft lbf/lb
= 0,409 ft lbf/lb
Perhitungan pada discharge
a. Discharge velocity, Vd
Qf
Vd = ''
a
3
1,005 ft /s
= 2
0,0 38 ft
= 2,6756 ft/s
= 9632,2128 ft/jam
diperoleh,
2
V (2,6756 ft/s)2
=
2 gc 2 x 32,714 ft/lbf/lb.s²
= 0,111 ft.lbf/lb
Reynold Number, NRe
DxVxρ
NRe =
μ
0,219 ft x 9632,2128 ft/jam x 48,765lb/ ft 3

NRe =
0,720 lb/ft jam
180
= 142604,6323
material yang digunakan untuk konstruksi pipa adalah commercial steel pipe
maka, berdasarkan fig. 14-1 fanning fricition factors for long straight pipes
hal. 482 Timmerhaus,1991 diperoleh :
Equivalent roughness, ε =0,00015ft
ε 0,00015ft
=
D 0,219 ft
= 0.000686
dari fig. 14-1 timmerhaus diperoleh fanning factor, f = 0,03
b. Skin friction loss, Hfs

(Friksi yang disebabkan karena adanya gesekan antara fluida dan permukaan
dalam pipa)
4 x f x Le V 2
Hfs = x
D 2g c
equivalent length dari fitting dan valve diperoleh dari table 2.10-1 geankoplis
hal. 99 didapat sebagai berikut :
Taksiran pipa pada head suction Jumlah L/D Le (ft)
Elbow 90 std 1 35 35
Tee 2 50 100
Check Valve (Swing) 1 100 100
Total Le 235
Pada ID = 0,115 ft dan Ld (pipa lurus horizontal) = 32,808 ft

L = Ld + (Lfitting x ID)
= 32,808 + ( 235 x 0,219 )
= 84.1745 ft
maka,
2
4 x f x Le V
Hfs = x
D 2 gc
4 x 0,0 03 x 84,1745
= x 0,11 13 ft.lbf/lb
0, 219
= 0,5141 ft.lbf/lb
181
c. Sudden contraction friction loss, Hfc

(Friksi yang terjadi karena adanya perpindahan dari luas penampang besar ke
luas penampang kecil )
K c V2
Hfc = x
2α g c
dimana,
α = 1 (untuk aliran turbulen)
diketahui luas penampang A1 lebih besar dibanding dengan luas penampang
pipa sehingga,
A2/A1 =0
Kc = 0,55 x (1-A2/A1) (Geankoplis, page 98-99, 1993)
Kc = 0,55
Sehingga,
Kc V2
Hfc = x
2 α gc
0,55
Hfc = x 0,1113 ft.lbf/lb
1
= 0,0612 ft.lbf/lb
d. Fitting and valve friction loss, Hff

(Friksi yang disebabkan karena gaya gesek antara fluida dan fitting serta valve
pada pompa)
V2
Hff = Kf x
2g c
Nilai Kf didapat dari tabel 2.10-1 Geankoplis, hal. 99, 1993 :
Taksiran pipa pada head suction Jumlah Kf Total
Elbow 90 std 1 0,75 0,75
Tee 0 1 2
Check Valve (Swing) 1 2 2
Total Kf 4,75
182
maka nilai Hff

V2
Hff = Kf x
2g c
Hff = 4,75 x 0,111 ft.lbf/lb

= 0,5285 ft.lbf/lb
e. Total discharge friction loss
Hf,suc = Hfs + Hfc + Hff
= 0,5141 + 0,0612 + 0,5285
= 1.1038 ft.lbf/lb
f. Discharge Head (Hdis)
2 2
P d- Pc g V - Vc
+ ( Zd - Zc ) + d = Hf,suc
ρ gc 2gα
Zc =0m = 0,000 ft
Zd =3m = 9,843 ft
Pressure Head, Hpa
Origin Pressure, Pd = 1 atm = 14,696psi = 2116,217 lbf/ft2
Pd
Hpa =
ρ
2116,2 17 lbf/ ft2
=
48,765 lb/ ft3
= 43,3958 ft. lbf/lb
Discharge Head, Hd
g
Hd = (Zc - Zd)
gc
= 1 lbf/lb x (9,8425 - 0,000 ) ft
= 9,8425 ft. lbf/lb
Velocity head, Hv
Vd – Vc =0
Hv = 0 ft. lbf/lb
183
Maka, Hdis
2 2
P d - Pc g V - Vc
+ ( Zd - Zc ) + d = Hf,dis
ρ gc 2gα
2 2
Pd Pc g V d - Vc
= + ( Zd - Zc ) + - Hf,dis
ρ ρ gc 2gα
Pd
= (43,3958 + 9,8425 + 0 −¿ 1,104 ) ft. lbf/lb
ρ
Hdis = 52,1346 ft. lbf/lb
Pb = 52,1346 ft. lbf/lb x 48,765 lb/ft3
= 2542,3665 lbf/ft²
= 17,6440 psi
Differential Pressure (Total Pump), ΔP
Differential Pressure = Discharge pressure + Filter pressure drop -
Suction pressure
= (17,6440 + 0 –15,1970) psi
= 2,4470 psi
Total Head
Total Head = Discharge head - Suction head
= (52.135 – 44,904 ) ft. lbf/lb
= 7,231 ft. lbf/lb
Efisiensi Pompa, η
Berdasarkan fig. 14-37 (timmerhaus, 1991) untuk kapasitas pompa sebesar
45.0938 gal/min diperoleh efisiensi pompa sebesar 56%
Break Horse Power (BHP)

∆P ∆P
Ws = + ∆Z + + ∆ Hf
ρ 2g c
= 7,2305 ft.lbf/lb
184
mf x W
BHP = s
ηp
293,9661 lb/ min x 7,2305 ft.lbf/lb
¿
56 %
BHP = 3795,5921 ft.lbf/min
BHP = 1,1387 Hp
= 1,5270 kW
Required Driver
Dari figure 14-38 (timmerhaus, 1991) didapat efisiensi motor sebesar = 82%
BHP
MHP =
Efisiensi Motor
1,1387 Hp
=
8 2%
= 1,3887 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya = 1,5 Hp

185
Pompa 01
IDENTIFIKASI
Nama alat Pompa
Kode P-01
Fungsi Mengalirkan etilen dikorida ke
Vaporizer
Tipe Centrifugal pump
Temperatur, C o
30
Densitas, kg/m 3
781.148
Laju alir massa kg/jam 7,273.2081
Viskositas Cp 0.298
Tekanan uap, psi 5.4110
Safety factor 10%
Kapasitas Pompa, gal/min 45.0938
Volumetric Flowrate, ft /det
3
0.1005
Suctio
n Discharge
NPS, in 3.00 3
Schedule Number 40 40
Inside Diameter, in 2.62 2.62
Outside Diameter, in 3.50 3.50
10.0
Length, m 2.00 0
Velocity, ft/s 2.68 2.68
Total friction loss, ft. lbf/lb 1.10 1.10
17.6
Tekanan operasi, psi 15.20 4
NPSH (ft.lbf/lb) 28.93
Efisiensi pompa 56%
Efisiensi motor 82%
Recuired motor driver, Hp 1.5
Jumlah 1 buah
Bahan Commercial Steel
186
LAMPIRAN
PERHITUNGAN
EKONOMI
187
LAMPIRAN
PERHITUNGAN EKONOMI
1. Menentukan Indeks Harga

Untuk menghitung biaya peralatan pada tahun 2030 digunakan referensi dari
Grafik Chemical Engineering Plant Cost Index (averaged over year). (sumber :
folk.ntnu.no/magnehi/cepci_2011_py.pdf).
Tahun Indeks Harga
2014 471,3145
2015 475,1537
2016 479,7265
2017 483,3749
2018 488,5124
Dengan menggunakan metode regresi linier, data di atas diubah ke dalam

bentuk persamaan y = 4,2617 x – 8112.
Indeks Harga
490
f(x) = 4.2617 x − 8111.9708
485 R² = 0.997289472979251
480
475
470
465
460
2013.5 2014 2014.5 2015 2015.5 2016 2016.5 2017 2017.5 2018 2018.5
Menggunakan ekstrapolasi data dapat diperoleh indeks harga untuk tahun

1990 adalah 368,783 dan untuk tahun 2030 adalah 539,251.
188
2. Perhitungan Harga Peralatan

Untuk menghitung harga peralatan digunakan perkiraan peralatan dengan
menggunakan rumus :
Index cost at present price
Present cost = original cost x (Peter,pg.164)
Index cost at original price
Apabila data harga untuk ukuran yang dibutuhkan tidak tersedia maka dapat
dipergunakan aturan yang disebut “Sixth-Tenth Factor Rule” dengan faktor 0,6.
Diperoleh harga korelasi sebagai berikut :
Kapasitas alat A 0,6
Harga alat A = Harga alat B x (Peter,Eq.6.1,pg.169)

Kapasitas alat B
Dengan menggunakan persamaan diatas, maka masing–masing harga

peralatan pada tahun 2030 dapat dihitung, dengan hasil perhitungan pada tabel
berikut :
No Original Cost Jumlah Present Cost
Kode Nama Alat
. (US $) (US $)
1 T-01 Tangki Penyimpanan Cl2 50.000,000 1 102.357,131
2 T-02 Tangki Penyimpanan C2H4 50.000,000 1 73.112,237
3 T-03 Tangki Penyimpanan C2H4Cl2 50.000,000 1 14.622,447
4 T-04 Tangki Penyimpanan N2 50.000,000 1 14.622,447
6 H-01 Economizer-01 38.000,000 1 55.565,300
7 V-01 Vaporizer-01 40.000,000 1 55.565,300
8 R-01 Reaktor 60.000,000 1 87.734,684
9 E-01 Ekspander-01 20.000,000 1 29.244,895
10 E-02 Ekspander-02 25.000,000 1 36.556,118
11 P-01 Pompa-01 10.000,000 1 14.622,447
12 P-02 Pompa-02 12.000,000 1 17.546,937

189
12 592.209,118
Total
Total Purchased Equipment Cost (PEC) = US $ 592.209,118
3. Perhitungan Biaya
a) Bahan Baku
 Klorin (Cl2)
Kebutuhan/jam : 192,143 kg/jam
Kebutuhan/tahun : 1.521,773 kg/jam
Harga/ton : US$ 10
Biaya/tahun : US$ 15.217,726
 Etilen (C2H4)
Kebutuhan/jam : 28,338 kg/jam
Kebutuhan/tahun : 224,437 kg/jam
Harga/ton : US$ 11
Biaya/tahun : US$ 2.468,807
b) Bahan Bakar
Solar
Kebutuhan/jam : 12.133,200 kg/jam
Kebutuhan/tahun : 109.497.427,621 Liter/tahun
Harga/L : US$ 0,390
Biaya/tahun : US$ 42.703.996,772
c) Biaya Tanah
Luas tanah (m2) = 63.000,00
Harga tanah per m2 (Rp) = 550.000,00
Biaya penyediaan tanah (Rp) = 34.650.000.000,00
Biaya per tahun (US $) = US $ 1.918.672,95
d) Biaya Bangunan
Luas bangunan (m2)

190
Kantor Umum 1.500

Gedung Serbaguna 1.200
FS&HSE 800
Laboratorium 800
Rumah 1.280
Bengkel 500
Kantin 300
Masjid 700
Pos Satpam 250
Gudang 1.250
Control Room 320
Poliklinik 300
Total 9.200
Luas bangunan (m2) = 9.200

Harga bangunan per m2 (Rp) = 5.000.000
Biaya penyediaan bangunan (Rp) = 46.000.000.000
Biaya per tahun (US $) = US $ 2.547.156,01
e) Operating Labour
Daftar gaji karyawan per bulan dapat dilihat dalam tabel berikut:
Gaji/Bulan Biaya/bulan
Posisi/Jabatan Jumlah (Rp) (Rp)
60.000.000.0
Direktur Utama 1 0 60.000.000,00
10.000.000,0
Sekretaris Direktur Utama 1 0 10.000.000,00
20.000.000,0
A. Direktur Teknik dan Produksi 1 0 20.000.000,00
Sekretaris Direktur Teknik dan Industri 1 6.000.000,00 6.000.000,00
15.000.000,0
1. Kepala Bagian Produksi 1 0 15.000.000,00
10.000.000,0
a) Process engineer unit proses 1 0 10.000.000,00
i) Supervisior 4 8.000.000,00 32.000.000,00
ii) Foreman 4 5.000.000,00 20.000.000,00
iii) Operator
control 8 3.500.000,00 28.000.000,00
iv) Operator
lapangan 8 3.500.000,00 28.000.000,00
191
10.000.000,0
b) Process engineer unit utilitas 1 0 10.000.000,00
i) Supervisior 4 8.000.000,00 32.000.000,00
ii) Foreman 4 5.000.000,00 20.000.000,00
iii) Operator
control 8 3.500.000,00 28.000.000,00
iv) Operator
lapangan 8 3.500.000,00 28.000.000,00
15.000.000,0
2. Kepala Bagian Pemeliharaan dan Perbengkelan 1 0 15.000.000,00
a) Supervisor 2 8.000.000,00 16.000.000,00
b) Karyawan
bagian
instrumentasi 8 4.000.000,00 32.000.000,00
c) Karyawan
bagian
pemeliharaan 2 4.000.000,00 8.000.000,00
d) Pekerja bengkel 2 3.00.000,00 6.000.000,00
15.000.000,0
3. Kepala Bagian Penelitian dan Pengembangan 1 0 15.000.000,00
a) Karyawan
bagian riset dan
pengembangan 1 4.000.000,00 4.000.000,00
b) Karyawan
bagian
laboratorium dan
QC 4 4.000.000,00 16.000.000,00
c) Analis 4 4.000.000,00 16.000.000,00
20.000.000,0
B. Direktur Keuangan dan Pemasaran 1 0 20.000.000,00
Sekretaris Direktur Keuangan dan Pemasaran 1 6.000.000,00 6.000.000,00
15.000.000,0
1. Kepala Bagian Keuangan 1 0 15.000.000,00
a) Karyawan
bagian keuangan 2 4.000.000,00 8.000.000,00
b) Karyawan
bagian administrasi 2 4.000.000,00 8.000.000,00
c) Karyawan
bagian
pembelanjaan 2 4.000.000,00 8.000.000,00
16.000.000,0
2. Kepala Bagian Pemasaran 1 0 16.000.000,00
a) Karyawan
bagian penjualan 2 4.000.000,00 8.000.000,00
b) Karyawan 2 4.000.000,00 8.000.000,00
192
bagian promosi
c) Karyawan
bagian
pergudangan 2 4.000.000,00 8.000.000,00
20.000.000,0
C. Direktur Personalia dan Umum 1 0 20.000.000,00
Sekretaris Direktur Personalia dan Umum 1 6.000.000,00 6.000.000,00
15.000.000,0
1. Kepala Bagian Personalia 1 0 15.000.000,00
a) Karyawan
humas 2 4.000.000,00 8.000.000,00
b) Karyawan
kepegawaian 2 4.000.000,00 8.000.000,00
c) Karyawan Diklat 2 4.000.000,00 8.000.000,00
15.000.000,0
2. Kepala Bagian Pelayanan Umum 1 0 15.000.000,00
a) Dokter 1 5.000.000,00 5.000.000,00
b) Perawat 1 3.000.000,00 3.000.000,00
c) Pengemudi 5 3.000.000,00 15.000.000,00
d) Pekerja gudang 2 3.000.000,00 6.000.000,00
e) Pemadam
kebakaran 2 3.000.000,00 6.000.000,00
f) Satpam 8 3.100.000,00 24.800.000,00
810.200.000,0
Total 126 0
Jumlah gaji karyawan pertahun = Rp. 810.200.000,00/bulan x 13 bulan/tahun

= Rp. 9.206.600.000,00
= US $ 510.796,660
4. Perhitungan Total Capital Investment (TCI)

a. Direct Cost (DC)
 Equipment, Installation dan Investment
Purchased Equipment-Delivered (PEC) = US$ 592.209,118
Installation, insulation and painting (35% PEC) = US$ 207.273,191
Instrumentation and Control (15% PEC) = US$ 88.831,368
Piping and installed (50% PEC) = US$ 296.104,559
Electrical and installed (25% PEC) = US$ 148.052,279
193
Building (10% PEC) =US$ 59.220,912

 Service Facilities & yard improvement (60% PEC) =US$ 355.325,471
 Land (8% PEC) = US$ 47.376,729
Total Direct Cost (DC) =US$ 1.794.393,626
b. Indirect Cost (IDC)

 Engineering and supervision (8% DC) = US$ 143.551,490
 Contruction expense and contractor’s fee (10% DC) = US$ 179.439,363
 Contigency (15% FCI) = US$ 235.264,942
Total Indirect Cost (IDC) = US$ 322.990,853
2. Fixed capital Investement (FCI)

FCI = (DC + IDC) =US$ 2.352.649,421
Working Capital (20 % TCI)
WC = 20 % TCI =US$ 588.162,355
TOTAL CAPITAL INVESTMENT (TCI)

TCI = FCI + WC
= FCI + 0,2 TCI
= FCI / (1- 0,2)
= US$ 2.940.811,776
5. Perhitungan Total Production Cost (TPC)

a) Manufacturing Cost (MC)
 Direct Production Cost
Raw material = US$ 142.085.541,178
Operating Labor (OL) = US$ 509.796,660
Direct supervisory & Clerical Labor(10% OL)= US$ 50.979,666
Utilities (10% TPC) = US$ 19.461.539,140
Electricity = US$ 50.979,666
194
Maintenance & repair / MR (5% FCI) = US$ 235.264,942

Operating supplies (10% OL) = US$ 50.979,666
Labortory charge (10% OL) = US$ 50.979,666
Patent & royalties (6% TPC) = US$ 11.676.923,484
Total Direct Production Cost = US$ 194.615.391,402
Fixed Charge
Depreciation (9,1% FCI) = US$ 214.091,097
Local taxes (4% FCI) = US$ 94.105,977
Insurance (1% FCI) = US$ 23.526,494
Total Fixed Charge = US$ 331.723,568
Plant Overhead Cost (70% (MR+OL+DSCL)) = US$ 888.589,699
Total Manufacturing Cost = US$ 41.960.699.420,474
b) General Expenses (GE)

Administrative cost (15% OL) = US$ 76.469,499
Distribution & selling price (2% TPC) = US$ 4.209.201,160
Research & Development cost (5% TPC) = US$ 10.523.002,9
Financing (5% TCI) = US$ 147.040,589
Total General Expenses = US$ 223.510,088
Total Production Cost

TPC = MC + GE = US$ 210.460.058,006

Bab 1-9

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 1-9

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

1.1 Latar Belakang

Polimer PVC yang mengandung gugus klor memiliki ketahanan terhadap

1.2. Sejarah dan Perkembangan Pembuatan Etilen Diklorida

Hollandsche Scheikundigen (masyarakat kimiawi Belanda), merupakan yang

1.3. Tujuan Pendirian Pabrik

1.4. Macam-macam Proses Pembuatan Etilen Diklorida

Berikut tabel perbandingan antara proses klorinasi langsung (Direct

Proses Klorinasi langsung Proses Oksiklorinasi

Untuk proses fase gas menggunakan Untuk proses oksidasi menggunakan

Menggunakan katalis FeCl3 Menggunakan katalis CuCl2

Operasi berlangsung pada temperatur Operasi berlangsung pada temperatur

Pemilihan proses pada lapororan ini adalah Proses Klorinasi langsung

1.5. Sifat-sifat Fisika dan Kimia

Kelarutan : Sedikit larut dalam air; sangat larut dalam etanol

1.5.3. Etilen Diklorida

(Pubchem database kimia terbuka, 2004)

2.1. Alasan Pendirian Pabrik

Nama Pabrik Produk Kapasitas (ton/tahun)

PT. Asahimas chemical Etilen Diklorida 442.000

PT. Sulfindo Adiusaha Etilen Diklorida 370.00

(Sumber: Kementerian lingkungan hidup dan kehutanan, 2017)

2.2. Penentuan Kapasitas

Tabel 2.2. Data Impor Etilen Diklotida di Indonesia

Digunakan metode ekstrapolasi linear:

Dengan menggunakan metode ekstrapolasi linear, kebutuhan etilen

2.3. Pemilihan Bahan Baku

2.4. Pemilihan Proses

dikenal dengan High Temperature Direct Chlorination. Dalam pra rencana

2.5. Uraian Proses

2.5.3. Tahap Separasi atau Pemisahan Katalis

3.1. Lokasi Pabrik

Tabel 3.1. Faktor Pemilihan Lokasi Pendirian Pabrik Etilen Diklorida

6. Cuaca Suhu 26℃ Suhu 28℃ Suhu 28℃

Dari tiga pilihan daerah yang dipertimbangkan dan berdasarkan faktor-

Gambar. 3.1. Peta lokasi pabrik

Gambar 3.2. Lokasi pabrik berdasarkan google maps

Gambar 3.3. Lokasi Suplai Bahan Baku Etilen

Gambar 3.4. Lokasi Suplai Bahan Baku Klorin

Pemilihan lokasi tersebut dilakukan berdasarkan beberapa pertimbangan

3.1.1. Ketersediaan Bahan Baku

Tata letak suatu industri secara langsung berpengaruh pada ekonomi,

Brerikut ini adalah gambaran tata letak pabrik etilen diklorida:

 AP = Titik Berkumpul B = Bengkel

Gambar 3.6. Tata Letak Pabrik

3.3. Perkiraan Luas Area Pabrik

Tabel 3.3. Perkiraan Luas Pabrik Etilen DIkorida

3.4. Pertimbangan Tata Letak Peralatan

6) Unit proses yang membutuhkan fresh feed pada langkah awalnya,

Area Penyimpanan Bahan

Area Sintesa Area Penyimpanan Produk

Gambar 3.7. Tata Letak Peralatan

Kapasitas Produksi : 20.000 ton/tahun

4.1. NERACA MASSA

4.1.2. Neraca Massa Reaktor-01 (R-01)

4.1.3. Neraca Massa Vaporizer - 01 (VP-01)

(kg/kmol) kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam

28 0,2834 7,9349 0,0000 0,0000 0,2834 7,9349

16 0,0028 0,0454 0,0028 0,0448 0,0000 0,0005

30 0,0057 0,1701 0,0000 0,0000 0,0057 0,1701

71 0,0006 0,0412 0,0000 0,0000 0,0006 0,0412

32 0,1454 4,6526 0,1454 4,6524 0,0000 0,0002

28 0,6251 17,5025 0,6251 17,5025 0,0000 0,0000