PEMANFAATAN ABU AMPAS TEBU MENJADI BAHAN PENDUKUNG

PEMBUATAN CONCRETE BRICKSDENGAN METODE PLACKETT

BURMAN DAN OPTIMASI CENTRAL COMPOSITE DESIGN (CCD)
Yakub Hendrikson Manurung1), Ilham Alamsah2), Maktum Muharja3)
Chemical Engineering Department, Universitas Jember, Jember
Corresponding Author: maktum@unej.ac.id
Abstrak
PT. Industri Gula Glenmore (PT. IGG) Banyuwangi setiap tahunnya
memproduksi 14.300 ton abu ampas tebu Sugarcane Bagasse Ash (SCBA) sebagai hasil
samping pembakaran di boiler yang belum dimanfaatkan secara maksimal. Menariknya,
SCBA memiliki kandungan silika tinggi yaitu 68,5% yang dapat ditingkatkan nilainya
sebagai substitusi parsial semen dalam pembuatan bata beton. Ketika silika dalam
SCBA bereaksi dengankapur (Ca(OH)2), zat perekat yang menyerupai semen akan
dihasilkan jika komposisi dan ukuran partikel komposit sesuai. Oleh karena itu, pada
penelitian ini komposisi dan ukuran partikel SCBA dioptimalkan dalam pembuatan bata
beton. Optimasi dilakukan dengan menggunakan Response Surface Methodology
(RSM) untuk memahami perilaku faktor-faktor signifikan yang mempengaruhi kuat
tekan bata beton. RSM ditentukan dengan menggunakan software Design-Expert V11.
Concrete brick dibuat dengan perbandingan semen dan pasir menggunakan
perbandingan 1:6 dengan variasi abu ampas tebu 5% sampai 25% dari berat normal
semen. Hasil pengujian di Workshop menunjukkan bahwa penggunaan Fly Ash dan
kapur sebagai bahan pengikat untuk menggantikan sebagian semen dengan variasi 23%,
26%, 28%, 30%, dan 33% menghasilkan kuat tekan sebesar 56 kg/cm2, 52 kg/cm2, 49
kg/cm2, 40 kg/cm2, dan 34 kg/cm2. Dengan demikian bata beton pada penelitian ini
termasuk dalam mutu tingkat 3 berdasarkan SNI 03-0349-1989. Inovasi ini merupakan
solusi untuk meningkatkan nilai tambah SCBA dan menjadi peluang bisnis baru bagi
PT. IGG di masa depan.
Kata kunci: Abu Ampas tebu, Bata Beton, Kuat Tekan, Response Surface Methodology,
Silika
1. PENDAHULUAN
Potensi abu ampas tebu Sugarcane
Bagasse Ash (SCBA) di PT. Industri Gula
Glenmore yang menghasilkan limbah abu
ampas tebu sebesar 2% dari total bahan baku
sebesar 14.300 ton per tahun. Pemanfaatan
abu ampas tebu hingga kini belum dilakukan
secara maksimal, sehingga dibiarkan
menumpuk dan mencemari lingkungan
disekitar area pabrik. Padahal, abu ampas tebu
mengandung mineral anorganik dan unsur-
unsur logam yang berpotensi dalam
pembuatan concrete brick (Dion, 2020).
Berdasarkan hasil analisa XRF terhadap abu
bagasse diketahui bahwa dalam abu bagasse
mengandung mineral–mineral yang berupa
SiO2, K, Ca, Ti, V, Mn, Fe, Cu, Zn dan P.
Kandungan yang paling besar dari mineral-
mineral tersebut adalah silikon (SiO 2) sebesar
55,5% (Kristianingrum, Siswani and Fillaeli,
2015). Abu ampas tebu yang diperoleh dari
sisa pembakaran pabrik gula juga memiliki
kandungan silikat (SiO2), aluminat (Al2O3),
Ferrit (Fe2O3) yang merupakan bahan utama
untuk pembentuk semen portland dan
termasuk sebagai pozzolan (Karimah R. and
Yusuf, 2015). Dikarenakan abu ampas tebu
banyak mengandung senyawa silika (SiO2)
yang dapat bereaksi dengan Ca(OH)2 yang
dihasilkan dari reaksi pencampuran semen
dan air sehingga dapat menghasilkan zat
perekat seperti semen (Fauzi, Setyanto and
Efranto, 2014). Oleh karena itu, Pemanfaatan
bagasse ash of sugar cane sebagai bahan
tambahan concrete brick memungkinkan
untuk menghasilkan concrete brick bermutu
tinggi dari segi kuat tekan dengan tidak
mengesampingkan segi ekonomisnya
(Rompas et al., 2013).
Concrete brick ialah salah satu alternatif
bahan dinding yang murah dan relatif kuat
(Hendriyani, Rahmat and Devi, 2017). Sifat
fisik concrete brick yakni keras, kuat dan
stabil pada temperature tinggi dipengaruhi
oleh komposisi tambahannya. Komposisi
concrete brick pada umumnya tersusun atas
pasir, semen, dan air dengan perbandingan
75:20:5. Perbandingan komposisi tersebut
sesuai dengan Pedoman Teknik yang
dikeluarkan oleh Dapartemen Pekerjaan
Umum tahun 1986 (Mirna, Iqbal and Kasman,
2017). Peningkatan concrete brick diperlukan
adanya variasi penambahan komposisi
campuran yang mengandung silika sebagai
bahan pengisi. Dengan demikian dibutuhkan
suatu bahan tambah dengan kandungan silika
yang mudah didapatkan dan harga relatif jauh
lebih murah untuk digunakan dalam
pembuatan concrete brick. Untuk itu perlu
dilakukan penelitian untuk mendapatkan
silika alternatif dengan memanfaatkan bahan
dasar nabati baik limbah maupun sumber daya
alam yang belum dimanfaatkan secara
optimal (Syaifuddin, 2018).
Permasalahan dalam pemanfaatan abu
ampas tebu sebagai bahan tambahan concrete
brick berdasarkan penelitian yang serupa,
bahwa abu ampas tebu dengan persentase 5%
memberikan peningkatan terhadap kuat tekan
concrete brick, sedangkan abu ampas tebu
dengan persentase 25% memberikan
penurunan terhadap kuat tekan concrete brick.
Hal ini disebabkan, karena ada batas
maksimal pada penambahan komposisi abu
ampas tebu (Rompas et al., 2013). komposisi
abu ampas tebu sangat berpengaruh terhadap
kuat tekan. Semakin banyak abu ampas tebu
yang ditambahkan pada campuran concrete
brick, maka dapat menurunkan kuat tekan
pada concrete brick tersebut (Putra, 2020).
Pemanfaatan abu ampas tebu sebagai bahan
tambahan concrete brick dapat menghasilkan
kuat tekan concrete brick yang bermutu
tinggi. Hal ini dapat dicapai, jika penggunaan
abu ampas tebu dilakukan dengan komposisi
yang optimum. Penambahan kapur juga
sangat berpengaruh dalam menunjang kuat
tekan concrete brick, karena penyusun semen
portland adalah 60-65% terdiri atas kapur atau
CaO (Sutoni and Gunawan, 2018).
Penelitian serupa pernah dilakukan
dengan memvariasikan pengaruh abu ampas
tebu (bahan tambah semen) dengan variasi
0%, 5%, 15% , 25%. Metode yang digunakan
dalam penelitian tersebut adalah
eksperimental (Rompas et al., 2013).
Penelitian serupa pernah dilakukan dengan
material yang digunakan yakni air, pasir,
semen dan abu ampas tebu. Penelitian
tersebut memvariasikan 4 sampel yakni
sampel pertama dengan penambahan abu
ampas tebu 0% (tidak ada abu), sampel kedua
dengan penambahan abu ampas tebu 5%,
ketiga penambahan abu ampas tebu 15%,
keempat penambahan abu ampas tebu 25%
(Shofi, 2019). Penelitian serupa pernah
dilakukan dengan material yang sama, akan
tetapi dengan menambahkan abu ampas tebu
dengan proporsi 0%, 10%, 15%, 20% dari
volume semen (Tisnawati and Dwi
2. METODE PENELITIAN
Penelitian dilakukan di PT. Industri
Gula Glenmore, dimana proses pembuatannya
Kumalasari, 2019). Penelitian tersebut
memiliki kelemahan dalam menentukan
variabel yang akan digunakan, dimana metode
yang digunakan dalam menentukan variabel
adalah eksperimental. Padahal variabel
tersebut sangat berpengaruh terhadap kuat
tekan concrete brick.
Kebaharuan dari penelitian ini yakni,
dengan penggunaan metode Placket-Burman
dalam menentukan variabel yang akan
digunakan dan adanya penambahan kapur.
Oleh karena itu, masalah pada penelitian
sebelumnya yang sudah dipaparkan diatas,
maka diperlukan pemanfaatan abu ampas tebu
dengan menggunakan metode Placket-
Burman sehingga dapat ditemukan variabel
optimum (Screening) dari pembuatan
concrete brick. Optimasi dilakukan
menggunakan model Face Centered Central
Composite Design (CCD) pada Minitab
v.18untuk menganalisa response surface
methodology diadopsi untuk menyelidiki
lebih lanjut interaksi timbal balik antara
variabel-variabel hasil Screening metode
Placket-Burmandan untuk mengidentifikasi
nilai optimalnya yang dari hasil daya uji tekan
concrete brick (Suwandi, 2016). Kapur
berasal dari batu kapur, dimana batu kapur
terbentuk dari kalsium, karbon dan oksigen.
Kapur memiliki sifat merekatkan, sehingga
dengan adanya penambahan kapur pada
pembuatan concrete brick dapat
meningkatkan kuat tekan (Delvina, 2016).
Penelitian ini memilik tujuan dalam
memanfaatkan abu ampas tebu di PT. IGG
dalam pembuatan concrete brick, sehingga
dapat mengurangi abu ampas tebu yang tidak
termanfaatkan dengan maksimal dan sebagai
tambahan nilai jual.
dilakukan di bagian Waste Water Treatment
Plant, dan uji kuat tekan dilakukan di
Workshop. Bahan baku tambahan yang
digunakan yakni, Sugarcane Bagasse Ash
(SCBA) dari hasil sisa pembakaran Boiler
dengan ukuran partikel melewati ayakan 100
dan 200 mesh. Pengayakan 100 mesh dan 200
meshakan memperkecil ukuran partikel abu
ampas tebu dan menghasilkan ukuran partikel
yang seragam (Sasmita, 2015).
Komposisi concrete brick ringan yakni,
bahan agregat berbasis sludge, pasir, dan
semen sebagai matrik perekat. Penelitian ini
menggunakan agregat halus (pasir kali),
agregat kasar (Kerikil), Semen Portland
(Semen Gresik, Indonesia), Air bersih, dan
Kapur bangunan 50 Kg (Sasmita, 2015). Alat-
alat yang digunakan yakni, Cetakan concrete
brick berbentuk balok, Ayakan pasir dengan
ukuran lubang ayakan 4,8 mm, Ember,
Timba, Timbangan duduk jarum 50 Kg,
Mistar, dan Mesin uji daya tekan yakni alat
hydraulic press 50 ton. Concrete brick
dikeringkan dengan bantuan matahari selama
5-7 hari.
Concrete brick dibuat dengan
perbandingan semen dan pasir sebesar 1:6.
Prosedur penelitian dimulai dari persiapan
bahan baku dan alat, pembuatan concrete
brick dan pengujian. Pengujian kuat tekan
menggunakan benda uji berbentuk balok
Gambar 1. Rancangan Placket-Burman
dengan ukuran 27,5 cm x 10 cm x 18 cm
Design dan Central Composite Design (CCD)
dengan umur 5-7 hari. Proses pencetakan
dilakukan 1 hari, dan dikeringkan dengan Rancangan formulasi penelitian dengan
bantuan matahari selama 7 hari. Pasir yang program Placket - Burman Design
digunakan dalam setiap percobaan sebanyak diaplikasikan dengan memvariasikan variabel
11 Kg. Tahapan Screening Test semen, pasir, abu, kapur dan ukuran abu
menggunakan Placket-Burman Design dapat ampas tebu sesuai pada Tabel 1. Hal ini
dilihat Gambar 1. dilakukan untuk screening variabel untuk
menemukan variabel yang lebih signifikan.
Tabel 1. Formulasi Placket-Burman Design
Ru Ukuran
Pasir Semen Abu Kapur
n Abu
1 12 1 0,5 0,4 200
2 12 1,5 0 0,4 0
3 10 1 0,5 0,4 200
4 10 1,5 0 0,6 0
5 12 1 0,5 0,6 100
6 12 1 0,5 0,6 200
 7 10 1 0,5 0,4 100 20 0,5 0,7 1
8 10 1 0,5 0,4 100
9 10 1 0,5 0,4 200
Uji daya tekan concrete brick adalah
10 10 1 0,5 0,6 200 nilai kuat tekan yang diperoleh dari
11 12 1 0,5 0,6 100 pemberian gaya eksternal (luar) yang berupa
12 12 1 0,5 0,4 100 gaya tekan terhadap luas penampang (Patrisia
and Putra, 2019). Kuat tekan concrete brick
Rancangan formulasi penelitian dengan adalah besarnya beban per satuan luas, yang
program Central Composite Design (CCD) menyebabkan benda uji concrete brick hancur
diaplikasikan dengan memvariasikan variabel bila dibebani dengan gaya tekan tertentu,
semen, abu, dan kapur sesuai pada Tabel 2. yang dihasilkan oleh mesin tekan (Irawan,
Hal ini dilakukan untuk mengidentifikasi 2014). Untuk mengetahui kekuatan concrete
tingkat optimal dari variabel signifikan brick berbahan campuran abu ampas tebu
terhadapuji kuat tekan. yang dikeringkan selama 5-7 hari, maka tahap
selanjutnya uji kuat tekan menggunakan alat
Tabel 2. Formulasi Central Composite Design hydraulic press 50 ton. Concrete brick
dilakukan pengujian kuat tekan di mana benda
Run Abu Kapur Semen
uji dibebani hingga mengalami kehancuran
1 0,65 0,85 0,8
diperoleh nilai beban runtuh. Perhitungan
2 0,8 0,7 1
kuat tekan Concrete brick dapat dilakukan
3 0,8 1 0,6
dengan rumus:
4 0,65 0,85 0,8
5 0,8 0,7 0,6
6 0,4 0,85 0,8 (Eq. 1)
7 0,5 1 1
8 0,8 1 1
Rumus diatas digunakan untuk mengitung
9 0,5 0,7 0,6
kuat tekan, dimana kuat tekan (P) dengan
10 0,65 0,85 0,8
satuan (Kg/cm2) dapat diketahui dengan hasil
11 0,65 0,85 0,8
bagi antara beban tekan maksimum (F)
12 0,65 0,85 0,8
dengan satuan (Kg) dengan Luas permukaan
13 0,65 0,85 0,6 benda uji (A) dengan satuan (cm2)
14 0,65 0,6 0,8
15 0,65 0,85 0,8 Hasil uji kuat tekan dapat dijadikan acuan
16 0,9 0,85 0,8 untuk menentukan tingkat mutu Concrete
17 0,5 1 0,6 brick. Concrete brick harus memenuhi syarat-
18 0,65 0,85 1 syarat fisis sesuai berdasarkan SNI 03-0349-
19 0,65 1 0,8 1989 seperti pada Tabel 3.

Tabel 3. Syarat Fisis Concrete Brick SNI 03-0349-1989

Tingkat mutu batako Tingkat mutu batako

Syarat fisis Satuan Pejal Berlobang
I II III IV I II III IV
*
1. Kuat tekan bruto kg/cm2 100 70 40 25 70 50 35 20
rata-rata minimum

oleh Tabel 4. Berdasarkan hasil pada Tabel 4,
diketahui2. Kuat
bahwatekan bruto
daya kg/cmbesar
tekan paling 2
90
masing-masing
didapatkan pada komposisi bahan tanpa
benda uji
adanya penambahan abu ampas tebu (daya
tekan berturut turut 83,63 dan 72,72 kg/cm2
pada percobaan ke-4 dan ke-2). Penambahan
(S.Pd, Septiandini andefek
Nasution, 2011).
abu memberikan negatif terhadap
kekuatan daya tekan. Penambahan abu ampas
tebu sebagai pengisi semen berpengaruh nyata
terhadap karakteristik concrete bricks yakni
daya tekan. Berdasarkan penelitian yang telah
dilakukan indah sawitri (2019) menyatakan
bahwa hanya 5% kadar abu yang
menghasilkan daya tekan yang optimal
sebesar 22,57 MPa dan dengan 20-20%
mengalami penurunan kuat tekan seingga
tidak memenhui SNI 03-0349-1989.
Penambahan Abu ampas tebu dengan kadar
lebih kecil dapat berperan sebagai pengisi
antara partikel-partikel pembentuk concrete
bricks, sehingga dengan adanya abu ampas
tebu maka porositas concrete bricks akan
menjadi lebih kecil dan selanjutnya kedapan
concrete bricks akan menjadi bertambah
sehingga permeabilitas semakin kecil
(Mulyati, Dahyunir, and Elvis, 2012).
Sedangkan, penurunan daya tekan ini
dikarenakan abu ampas tebu yang digunakan
secara fisik berwarna hitam dan menyerupai
arang serta memiliki daya serap (hidrolisis)
terhadap air yang tinggi. Sifat hidrolisis yang
terkandung dalam abu ampas tebu tersebut
dimungkinkan menggangu reaksi pengikatan
agregat oleh semen. Ini bisa terjadi karena
dari senyawa-senyawa semen dan hidrasi dari
komponen mineral pozolan dengan kalsium
65 35 21 65 45 30 17
hidroksida yang dihasilkan oleh hidrasi semen
portland. Disamping itu bertambahnya filler
dalam kandungan semen ke dalam campuran,
maka akan mengurangi kuat tekan concrete
bricks (Setyawan, Fadillawaty, and Hakas
2016).
Nilai daya tekan dengan penambahan
abu yang relatif tinggi (sekitar 58 kg/cm2,
tingkat mutu III sesuai SNI 03-0349-1989)
didapatkan pada prosentase 24% (lihat Tabel
4 percobaan 6 dan 10). Daya tekan yang
relatif besar ini dimungkinkan terjadi karena
adanya penambahan kapur. Hal ini dapat
terjadi dikarenakan pada dasarnya semen
portland merupakan hasil industri yang
berbahan baku utama yakni batu kapur atau
gamping. Sehingga penambahan kapur secara
tidak langsung membantu merekatkan agregat
halus dan kasar. Apabila dibandingkan
dengan penelitian sebelumnya, dengan
pencampuran 10% abu ampas tebu hanya
dapat menghasilkan daya tekan sebesar 29,12
MPa dengan tanpa adanya penambahan kapur
mengakibatkan terjadinya penurunan kuat
tekan (Saputra, Gunawan and Safarizki,
2019). Sehingga pada penelitian dilakukan
pembaharuan dengan menambahkan kapur
untuk meningkatkan daya tekan concrete
brick. Penambahan abu yang berlebih
membuat daya tekan yang semakin menurun
dapat diatasi dengan adanya penambahan
kapur.

Tabel 4. Hasil Uji dengan Metode Screening Placket-Burman Design

Ukuran
Run Pasir Semen Abu Kapur Prosentase Prosentase Prosentase Daya Tekan
Abu
Order (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) Semen (%) Kapur (%) Abu (%) (kg/cm2)
(Mesh)
1 12 1 0,5 0,4 200 53 21 26 36,51
2 12 1,5 0 0,4 0 79 21 0 72,72
3 10 1 0,5 0,4 200 53 21 26 36,39
4 10 1,5 0 0,6 0 71 29 0 83,63
5 12 1 0,5 0,6 100 48 29 24 56,37
6 12 1 0,5 0,6 200 48 29 24 58,18
7 10 1 0,5 0,4 100 53 21 26 35,62
8 10 1 0,5 0,4 100 53 21 26 35,57
9 10 1 0,5 0,4 200 53 21 26 36,51
10 10 1 0,5 0,6 200 48 29 24 58,09
11 12 1 0,5 0,6 100 48 29 24 56,11
12 12 1 0,5 0,4 100 53 21 26 35,29
Diketahui bahwasannya variabel penambahan
kapur dan semen sangat mempengaruhi hasil
sedangkan ukuran partikel abu tidak
signifikan. Hasil metode Placket - Burman
Design juga memberikan prediksi
bahwasannya dengan 24% dan 26% kadar abu
masih memungkinkan untuk ditingkatkan
kadarnya (dilakukan optimasi). Titik optimum
penambahan abu ampas tebu selanjutnya
ditentukan dengan menggunakan metode
Central Composite Design. Optimasi dengan
CCD lebih menguntungkan dibandingkan
pendekatan klasik dalam hal informasi yang
diperoleh dan keakuratan percobaan yang
dilakukan (Dayana Priyadharshini and
Bakthavatsalam, 2016).
Optimasi dilakukan dengan acuan variabel
screening Placket - Burman Design dimana
variabel yang diuji yakni, kapur, semen dan
Abu seperti yang terlihat pada Tabel 5.
Berdasarkan hasil pada Tabel 5, diketahui
bahwa daya tekan paling besar (56,94 kg/cm2,
tingkat mutu III) didapatkan pada percobaan
ke-7 dimana dilakukan penambahan Semen 1
kg, Kapur 1 kg, dan Abu 0,5 kg. Hasil
tersebut sangat dipengaruh oleh faktor
pencampuran, dimana adanya penambahan
kapur dapat meningkatkan kuat tekan.
Dikarenakan abu ampas tebu yang banyak
mengandung SiO2 apabila dicampur dengan
kapur Ca(OH)2 maka akan terjadi reaksi
hidrasi antara semen dengan air sehingga
senyawa C3S2H3 yang berfungsi sama seperti
semen sebagai perekat (Hambali, Lesmania
and Midkasna, 2013).
 Tabel 5. Hasil Uji Dengan Metode Central Composite Design
Run Prosentase Prosentase Prosentase Daya Tekan
Abu (Kg) Kapur (Kg) Semen (Kg)
Order Semen (%) Kapur (%) Abu (%) (Kg/cm2)
1 0,65 0,85 0,8 35 28 37 49,31
2 0,8 0,7 1 40 32 28 34,74
3 0,8 1 0,6 25 33 42 38,41
4 0,65 0,85 0,8 35 28 37 49,31
5 0,8 0,7 0,6 29 38 33 34,76
6 0,4 0,85 0,8 39 20 41 56,88
7 0,5 1 1 40 20 40 56,94
8 0,8 1 1 36 29 36 56,88
9 0,5 0,7 0,6 33 28 39 34,76
10 0,65 0,85 0,8 35 28 37 49,31
11 0,65 0,85 0,8 35 28 37 49,31
12 0,65 0,85 0,8 35 28 37 49,31
13 0,65 0,85 0,6 29 31 40 49,31
14 0,65 0,6 0,8 39 32 29 34,76
15 0,65 0,85 0,8 35 28 37 56,88
16 0,9 0,85 0,8 31 35 33 38,41
17 0,5 1 0,6 29 24 48 56,88
18 0,65 0,85 1 40 26 34 56,88
19 0,65 1 0,8 33 27 41 56,90
20 0,5 0,7 1 45 23 32 38,42

Hasil Analysis Of Varians (ANOVA) memiliki beberapa parameter. Nilai F

ialah satu teknik analisa varian. Analisa
varian dilakukan bertujuan untuk
mengidentifikasi pengaruh factor agar dapat
ditentukan formula yang tepat. Model
persamaan matematika untuk memprediksi
konsentrasi antosianin yang signifikan dengan
nilai p kurang dari 0,05 dapat dilihat pada
Tabel 6. Hasil analisis ragam (ANOVA)
merupakan suatu nilai tertentu yang
digunakan sebagai pembanding, apakah
pengujian yang telah dilakukan yang
menggunakan F-hitung dikatakan significant
atau not significant. Sedangkan nilai P
merupakan besarnya peluang yang diamati
dari uji statistik.

Tabel 6. Hasil ANOVA

Source DF Adj SS Adj MS F-Value P-Value

Model 9 1341,96 149,107 7,75 0,002
  Linear 3 920,26 306,754 15,94 0,001
    Abu 1 207,17 207,169 10,77 0,008
    Kapur 1 624,65 624,646 32,47 0,001
    Semen 1 88,45 88,447 4,60 0,058
   Square 3 163,42 54,472 2,83 0,093
    Abu*Abu 1 49,82 49,817 2,59 0,139
    Kapur*Kapur 1 45,05 45,047 2,34 0,157
    Semen*Semen 1 22,70 22,702 1,18 0,303
  2-Way Interaction 3 82,40 27,467 1,43 0,292
    Abu*Kapur 1 27,57 27,565 1,43 0,259
    Abu*Semen 1 27,12 27,122 1,41 0,263
    Kapur*Semen 1 27,71 27,714 1,44 0,258
Error 10 192,40 19,240    
  Lack-Of-Fit 5 144,64 28,929 3,03 0,125
  Pure Error 5 47,75 9,551    
Total 19 1534,36      

Berdasarkan tabel ANOVA model kuadratik Nilai R2 (koefisien determinasi) sebesar

terlihat bahwa nilai P sebesar 0,002 yang
menunjukkan model kuadratik yang
digunakan berpengaruh atau signifikan.
Berdasarakan tabel di atas bahwa nilai abu
pada P sebesar 0,008, nilai Kapur pada P
sebesar 0,001, nilai Semen pada P sebesar
0,058, yang menunjukkan nilai signifikan.
0,8746 menunjukkan data yang menunjang
model sebesar 87,46%. Adapun faktor yang
mempengaruhi daya tekan adalah kapur,
semen dan abu ampas tebu. Persamaan RSM
untuk optimasi kondisi proses pembuatan
Concrete brick adalah sebagai berikut :

Daya Tekan (Kg/cm2) = -107,5 + 104,3 Abu + 236 Kapur + 14 Semen - 84,1 Abu*Abu (Eq. 2)

- 106,1 Kapur*Kapur - 57,1 Semen*Semen - 82,5 Abu*Kapur
+ 61,4 Abu*Semen + 62,0 Kapur*Semen

Persamaan tersebut menunjukkan bahwa dimensi yang ditunjukkan pada Gambar

respon daya tekan akan meningkat berbanding
lurus dengan peningkatan variabel. Hasil
ANOVA menunjukkan bahwa masing-masing
komponen yaitu semen, kapur, dan abu ampas
tebu berpengaruh nyata terhadap respon daya
tekan.
Response surfaces dan contour plots
dari model digunakan untuk menilai interaksi
antara faktor-faktor signifikan. Bentuk
permukaan interaksi antar berbagai komponen
dapat dilihat lebih jelas pada grafik tiga
3.Grafik tiga dimensi (3-D) menunjukkan
proyeksi dari grafik plot kontur. Area rendah
pada grafik tiga dimensi menunjukkan nilai
konsentrasi rendah, sedangkan area tinggi
menunjukkan nilai konsentrasi tinggi.
Sehingga, apabila kita amati grafik tersebut
maka dapat disimpulkan bahwa konsentrasi
kapur yang tinggi dicampur dengan
konsentrasi abu yang rendah akan
menghasilkan daya tekan yang optimum.
 Gambar 2. Grafik Tiga Dimensi Hasil Uji Respons Daya Tekan
Sedangkan garis-garis yang ada pada terhadap pencampuran semen dan abu
grafik contour plots menunjukkan kombinasi sehingga menghasilkan daya tekan yang
dua komponen dengan jumlah berbeda yang berbeda, hal ini dapat dilihat adanya
menghasilkan nilai daya tekan. Grafik contour perbedaan warna pada setiap lapisan. Apabila,
plots dalam hal ini membandingan kombinasi semakin besar daya tekan yang diperoleh
antara pengaruh semen dan abu ampas tebu, maka warna lapisan akan cenderung berwarna
dapat dilihat pada gambar 4. Grafik tersebut hijau tua.

menjelaskan pengaruh lapisan-lapisan

Gambar 3. Grafik Plot Kontur
KESIMPULAN Penulis mengucapkan terima kasih kepada
Bapak Gilar Sukma Pambayun, S.T. dan
Dari penelitian ini, disimpulkan kepada PT. Industri Gula Glenmore (IGG)
bahwa pengaruh daya tekan terhadap yang telah menyediakan bahan baku dan
pencampuran bahan yang meliputi, abu fasilitas uji untuk penelitian ini.
ampas tebu, semen, pasir, dan kapur dapat
ditarik kesimpulan bahwa 24% dan 26%
penambahan abu ampas tebu mampu
menghasilkan kuat tekan sebesar54kg/cm2
dan 36kg/cm2. Hasil optimasi uji daya
tekan Concrete Brick menggunakan
Metode Central Composite Design, dapat
diketahui bahwa penambahan abu yang
tinggi (38%) mampu menghasilkan kuat
tekan sebesar 34,76kg/cm2, sedangkan
penambahan abu yang rendah (24%)
mampu menghasilkan kuat tekan sebesar
56,88 kg/cm2. Sehingga dapat ditarik
kesimpulan bahwa tinggi-rendahnya kadar
abu sangat mempengaruhi daya tekan, dan
dengan adanya penambahan kapur dapat
membantu meningkatkan daya tekan
Concrete Brick.
ACKNOWLEDGMENT

DAFTAR PUSTAKA Sipil.

Dayana Priyadharshini, S. and Fauzi, E. P., Setyanto, N. W. and Efranto,
Bakthavatsalam, A. K. (2016) R. Y. (2014) ‘Pemanfaatan Abu Ampas
‘Optimization of phenol Tebu
degradation by the microalga Sebagai Bahan Alternatif
Chlorella pyrenoidosa using Pendukung Pembuatan Paving
Plackett-Burman Design and Block Dengan Metode Multi
Response Surface Methodology’, Respon Taguchi (Studi Kasus Di
Bioresource Technology, 207, pp. CV. Kali Ampo Malang)’, Jurnal
150–156. doi: Rekayasa dan Manajemen Sistem
10.1016/j.biortech.2016.01.138. Industri, 2(5), pp. p1088--1099.
Delvina, 2016. Pengaruh Penambahan Hambali, M., Lesmania, I. and Midkasna,
Kapur Dan Abu Terbang Dalam A. (2013) ‘Pengaruh Komposisi Kimia
Laju Pelepasan Air dari Lumpur Bahan
Biologis (Ipal Sier). Jurnal Penyusun Paving Block Terhadap
Rekayasa Sipil . Volume.3 No.2 Kuat Tekan dan Daya Serap
Airnya’, Jurnal Teknik Kimia,
Dion, S. P. (2020) Analisis Pengujian Kuat 19(4).
Tekan Batako Untuk Dinding Dengan
Campuran Hendriyani, I., Rahmat and Devi, S. M.
Abu Ampas Tebu. Jurnal Rekayasa (2017) ‘Kajian Pembuatan Batako Dengan
 Penambahan Limbah Kertas HVS’,
SNITT- Politeknik Negeri Balikpapan
2017, 2.
Irawan, S.R. (2014) Pemanfaatan
Kombinasi Limbah Abu Ampas
Tebu dan abu Kulit Kerang sebagai
Substitusi Semen pada Campuran
Beton Mutu K225. Jurnal Teknik
Sipil dan Lingkungan, 2(3).
Karimah, R. and Yusuf Wahyudi (2015)
PEMAKAIAN ABU AMPAS
TEBU DENGAN VARIASI SUHU
SEBAGAI SUBSTITUSI
PARSIAL SEMEN DALAM
CAMPURAN BETON. Media
Teknik Sipil, 13(2).
Kristianingrum, S., Siswani, E. D. and
Fillaeli, A. (2015) ‘Pengaruh Jenis Asam
Pada Sintesis
Silika Gel Dari Abu Bagasse dan
Uji Sifat Adsorptifnya Terhadap
Ion Logam Tembaga (II)’, Jurna
Kimia, (November), pp. 281–292.
Mirna, Iqbal, H. and Kasman (2017)
‘Analisis Sifat-sifat Fisik Keramik
Berbahan Tambahan
Abu Ampas Tebu dan Abu Sekam
Padi’, GRAVITASI, 16(2).
Mulyati, S., Dahyunir D., and Elvis A.
(2012) Pengaruh Persen Massa
Hasil Pembakaran Serbuk Kayu
dan Ampas Tebu pada Mortar
Terhadap Sifat Mekanik dan Sifat
Fisisnya. Jurnal Ilmu Fisika, 4(1).
Patrisia, Y. and Putra, T. E. (2019)
‘Influence of Peat Water on Mechanical
Properties of
Coconut Shell and Fly Ash Based
Concrete’, Balanga, 7(2), pp. 102–108.
Rompas, G. P. et al. (2013) ‘Pengaruh
Pemanfaatan Abu Ampas Tebu Sebagai
Substitusi
Parsial Semen Dalam Campuran
Beton Ditinjau Terhadap Kuat
Tarik Lentur Dan Modulus
Elastisitas’, Jurnal Sipil Statik,
1(2), pp. 82–89.
S.Pd, M., Septiandini, E. and Nasution, N.
(2011) ‘STUDI TENTANG MUTU
BATAKO
YANG ADA DI PASARAN
WILAYAH JAKARTA TIMUR
TERHADAP SNI 03-0349-1989’,
Menara: Jurnal Teknik Sipil, 6(1),
p. 15. doi:
10.21009/jmenara.v6i1.7938.
Saputra, E. B., Gunawan, L. I. and
Safarizki, H. A. (2019) ‘Pengaruh Abu
Ampas Tebu
Terhadap Kuat Tekan Beton
Sebagai Bahan Tambah dalam Pembuatan
Beton Normal’.
Sasmita, A. (2015) ‘ADSORPSI KROM
(VI) OLEH ARANG AKTIF SERABUT
KELAPA
(Cocos nucifera) SERTA
IMOBILISASINYA SEBAGAI
CAMPURAN BATAKO’.
Setyawan, D., Fadillawaty S., and Hakas
P. (2016) Pengaruh Variasi
Penambahan Abu Ampas Tebu
Terhadap Flowability dan Kuat
Tekan Self Compacting Concrete.
Jurnal Rekayasa Sipil, 12(2), ISSN:
1858-2133.
Sutoni, A. and Gunawan, D. (2018)
‘Analisis Daya Serap dan Daya Tekan
Batako Pres,
Terhadap Interaksi Faktor Pekerja,
Faktor Komposisi Air, dan Faktor
Komposisi Kapur-Pasir’, Jurnal
Media Teknik dan Sistem Industri,
2(1), pp. 39–44.
Suwandi, A. (2016) ‘Peningkatan Kualitas
untuk Meminimasi Cacat Produk Cat
Polyurethane
dengan Metode Taguchi’, Jurnal
Inovisi, 12(2), pp. 55–71.
Syaifuddin (2018) ‘Pembuatan dan
pengujian kuat tekan batako dengan
penambahan limbah
tulang ikan’, Jurnal Fisika dan
Terapannya, 5(1), pp. 1–6.
Tisnawati and Dwi Kumalasari (2019)
PENGARUH PENAMBAHAN
ABU AMPAS TEBU DAN
SUPERPLASTICIZER
TERHADAP KUAT TEKAN
BETON. Jurnal PENA, 33(1).