PKM Roihanatun Pertiwi 145080300111037

SANITASI DAN HYGIENE PADA PROSES PEMBEKUAN UDANG VANNAMEI
(Litopenaeus vannamei) DI PT. GRAHAMAKMUR CIPTAPRATAMA,

KABUPATEN SIDOARJO, JAWA TIMUR.
PRAKTIK KERJA MAGANG
Oleh :
ROIHANATUN PERTIWI
NIM. 145080300111037
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI HASIL PERIKANAN
JURUSAN MANAJEMEN SUMBERDAYA PERAIRAN
FAKULTAS PERIKANAN DAN ILMU KELAUTAN
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
MALANG
2018
SANITASI DAN HYGIENE PADA PROSES PEMBEKUAN UDANG VANNAMEI
(Litopenaeus vannamei) DI PT. GRAHAMAKMUR CIPTAPRATAMA,
KABUPATEN SIDOARJO, JAWA TIMUR.
PRAKTIK KERJA MAGANG
Sebagai Salah Satu Syarat untuk Meraih Gelar Sarjana Perikanan

di Fakultas Perikanan dan Ilmu Kelautan
Universitas Brawijaya
Oleh :
ROIHANATUN PERTIWI
NIM. 145080300111037
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI HASIL PERIKANAN

JURUSAN MANAJEMEN SUMBERDAYA PERAIRAN
FAKULTAS PERIKANAN DAN ILMU KELAUTAN
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
MALANG
2018
i
ii
UCAPAN TERIMAKASIH
Penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya
kepada:
1. Allah SWT atas karunia dan kesehatan yang diberikan selama ini sehingga
PKM ini dapat terselesaikan dengan baik.
2. Kedua orang tua yang selalu memberikan doa dan dukungan selama
penyusunan laporan PKM ini.
3. Bapak Dr. Ir. Hardoko, MS selaku Dosen Pembimbing, yang telah banyak
memberikan pengarahan serta bimbingan sejak penyusunan usulan sampai
dengan selesainya penyusunan laporan PKM ini.
4. Bapak Imam Sarjono selaku HR&GA yang telah mengizinkan saya untuk
melakukan kegiatan PKM di PT. Grahamakmur Ciptapratama.
5. Bapak Hengki Setiyawan dan Bapak Angger Gusti selaku pembimbing
lapang yang bersedia berbagi ilmu, pengalaman dan inspirasi selama
pelaksanaan PKM. Serta karyawan-karyawan yang bekerja disana.
6. Teman-teman Teknologi Hasil Perikanan 2014.
7. Teman - Teman seperjuangan saat PKM, yang selalu memberikan motivasi
dan menemani saat suka dan duka di tempat PKM.
8. Seluruh pihak yang telah membantu terselesaikannya Laporan PKM, yang
tidak bisa disebutkan satu-persatu, saya ucapkan terima kasih.
Malang,
Penulis
iii
ROIHANATUN PERTIWI. 145080300111037 . Sanitasi Dan Hygiene Pada
Proses Pembekuan Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei) Di PT.
Grahamakmur Ciptapratama, Kabupaten Sidoarjo, Jawa Timur. (di bawah
bimbingan Dr. Ir. Hardoko, MS).
Praktek Kerja Magang ini dilaksanakan di PT. Grahamakmur

Ciptapratama, Sidoarjo, Jawa Timur dan dilaksanakan mulai tanggal 2 Juli
sampai 4 Agustus 2018. Maksud dari praktek kerja magang ini adalah untuk
mengikuti dan mempelajari secara langsung penerapan sanitasi dan hygiene
pada proses pembekuan udang vanamei di PT. Grahamakmur Ciptapratama
sehingga dapat dijadikan studi banding antara teori yang didapatkan dengan
proses penerapan sanitasi dan hygiene pembekuan udang vanamei mulai dari
bahan baku, sarana yang digunakan selama proses produksi berlangsung,
mempelajari sanitasi dan hygienitas lingkungan selama proses produksi, dan
alternatif pemecahan masalah yang ada sesuai dengan keilmuan yang dipelajari.
Metode yang digunakan dalam pelaksanaan Praktek Kerja Magang

(PKM) ini adalah metode deskriptif yaitu mengumpulkan data primer dan
sekunder. Data-data primer diperoleh melalui wawancara, observasi,
dokumentasi dan partisipasi langsung dalam proses pembekuan udang
vannamei. Sedangkan data sekunder diperoleh dari studi pustaka. Pengambilan
data dilakukan mulai dari penerimaan bahan baku sampai produk akhir.
Tahapan proses pembekuan udang vannamei (Litopenaeus vannamei)

meliputi beberapa tahapan yaitu penerimaan bahan baku (receiving), pencucian
I, penimbangan I, penimbangan II, pemotongan kepala, penimbangan III,
pencucian II, grading dan sortasi, pencucian III, pengupasan, pencucian IV,
perendaman (soaking), pencucian V, pembekuan, penimbangan IV, glazing¸
pengemasan I, pendeteksian logam, pengemasan II dan penyimpanan dalam
cold storage.
PT. Grahamakmur Ciptapratama menerapkan sanitasi dan hygiene mulai

dari sanitasi dan hygiene proses produksi, sanitasi dan hygiene air dan es,
sanitasi dan hygiene peralatan, sanitasi dan hygiene ruang proses, sanitasi dan
hygiene ruang penyimpanan. sanitasi dan hygiene fasilitas umum, sanitasi dan
hygiene karyawan, dan dan sanitasi dan hygiene penanganan limbah. Prosedur
SSOP yang dimiliki PT. Grahamakmur Ciptapratama dimulai dari keamanan air;
kondisi dan kebersihan permukaan peralatan yang kontak langsung dengan
produk; pencegahan kontaminasi silang; menjaga fasilitas pencuci tangan,
sanitasi dan toilet; proteksi dari bahan-bahan kontaminan; pelabelan dan
penyimpanan yang tepat; pengendalian kesehatan karyawan dan
pemberantasan hama.
iv
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa
yang telah melimpahkan rahmat serta karunia-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan usulan PKM dengan judul “Sanitasi dan Hygiene Pada Proses
Pembekuan Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei) Di PT. Grahamakmur
Ciptapratama, Kabupaten Sidoarjo, Jawa Timur”. Dalam penyusunannya,
penulis banyak mengambil literatur-literatur yang bersumber dari text book,
artikel, jurnal, maupun prosiding seminar untuk dijadikan tinjauan pustaka yang
dapat mendukung pembuatan laporan ini. Segala kegiatan yang bersangkutan
baik dalam pembuatan proposal magang hingga laporan magang seluruhnya
dibimbing oleh Dr. Ir. Hardoko, MS.
Diharapkan hasil Praktek Kerja Magang ini dapat dijadikan informasi bagi
pengusaha dan masyarakat umum serta mahasiswa. Penulis menyadari bahwa
laporan Praktek Kerja Magang ini masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu
penulis mengharapkan saran positif yang dapat membangun agar laporan ini
dapat bermanfaat bagi yang membutuhkan.
Malang, Agustus 2018
Penyusun
v
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN.................................................................................. i
PERNYATAAN TELAH MELAKUKAN PRAKTIK KERJA MAGANG ................. ii
UCAPAN TERIMAKASIH ................................................................................... iii
RINGKASAN ...................................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ........................................................................................... v
DAFTAR ISI ....................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xi
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xii
1. PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 1
1.2 Tujuan .................................................................................................... 3
1.3 Manfaat .................................................................................................. 4
1.3.1. Bagi Mahasiswa .............................................................................. 4
1.3.2. Bagi Perusahaan ............................................................................. 4
1.3.3 Bagi Penyelenggara Program ......................................................... 5
1.4 Waktu dan Tempat ................................................................................. 5
2. TINJAUAN PUSTAKA .................................................................................... 6

2.1 Klasifikasi, Morfologi dan Habitat Udang Vannamei (Litopenaeus
vannamei) ........................................................................................................ 6
2.1.1 Klasifikasi Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei) ..................... 6
2.1.2 Morfologi Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei) ...................... 7
2.1.3 Habitat Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei) ......................... 7
2.1.4 Komposisi Kimia Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei)........... 8
2.2 Pembekuan Udang Vannamei ............................................................... 9
2.2.1 Prinsip Pembekuan ....................................................................... 10
2.2.2 Metode Pembekuan ...................................................................... 10
2.2.3 Alur Proses Pembekuan Udang .................................................... 11
2.3 Sanitasi dan Hygine ............................................................................. 15
2.3.1 Prosedur Operasi Standar Sanitasi ............................................... 17
2.4 Standar Mutu Udang Beku ................................................................... 20
3. METODE PRAKTEK KERJA MAGANG ...................................................... 22

3.1 Metode Pengumpulan Data dan Informasi........................................... 22
3.1.1 Data Primer ................................................................................... 22
3.1.2 Data Sekunder .............................................................................. 29
4. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ............................................................... 31

4.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan............................................. 31
4.2 Lokasi Perusahaan .............................................................................. 32
4.3 Struktur Organisasi Perusahaan .......................................................... 32
4.4 Tenaga Kerja dan Kesejahteraan ......................................................... 33
4.4.1 Jumlah Tenaga Kerja .................................................................... 33
4.4.2 Jam Kerja ...................................................................................... 34
vi
4.4.3 Kesejahteraan Tenaga Kerja ......................................................... 35
5. HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................................... 36

5.1 Sarana dan Prasarana Sanitasi dan Hygiene ....................................... 36
5.1.1 Sanitasi dan Hygiene Sarana Produksi ......................................... 37
5.1.1.1 Sanitasi dan Hygiene Peralatan ........................................................ 37
5.1.1.1.1 Keranjang ....................................................................................... 37
5.1.1.1.2 Fiber Box ........................................................................................ 38
5.1.1.1.3 Timbangan ..................................................................................... 39
5.1.1.1.4 Meja produksi ................................................................................. 39
5.1.1.1.5 Pisau Kupas ................................................................................... 40
5.1.1.1.6 Mesin Grader.................................................................................. 41
5.1.1.1.7 Timba ............................................................................................. 42
5.1.1.1.8 Blong soaking (perendaman) .......................................................... 42
5.1.1.1.9 Blong Biru ....................................................................................... 43
5.1.1.1.10 Hand Sealer ................................................................................. 44
5.1.1.1.11 Hand Pallet ................................................................................... 45
5.1.1.1.12 Conveyor Manual ........................................................................ 45
5.1.1.1.13 Trolley .......................................................................................... 46
5.1.1.1.14 Wiper ............................................................................................ 47
5.1.1.1.15 Kanebo ......................................................................................... 47
5.1.1.1.16 Lint Roller ..................................................................................... 48
5.1.2 Sanitasi dan Hygiene Prasarana ................................................... 49
5.1.2.1 Sanitasi dan Hygiene Ruang penerimaan.......................................... 49
5.1.2.2 Sanitasi dan Hygiene Ruang Proses ................................................. 49
5.1.2.3 Sanitasi dan Hygiene Ruang Penyimpanan ....................................... 51
5.1.2.4 Sanitasi dan Hygiene Fasilitas Umum ............................................... 53
5.2 Sanitasi dan Hygiene Bahan Baku dan Bahan Tambahan ................... 55
5.2.1 Sanitasi dan Hygiene Bahan Baku ................................................ 55
5.2.2 Sanitasi dan Hygiene Bahan Tambahan ....................................... 56
5.3 Sanitasi dan Hygiene Pada Proses Produksi ....................................... 56
5.3.1 Sanitasi dan Hygiene Pembongkaran Udang Vanname ................ 59
5.3.2 Sanitasi dan Hygiene Pencucian I ................................................. 60
5.3.3 Sanitasi dan Hygiene Penimbangan I ............................................ 61
5.3.4 Sanitasi Penimbangan II ............................................................... 61
5.3.5 Sanitasi dan Hygiene Pemotongan Kepala ................................... 62
5.3.6 Sanitasi dan Hygiene Penimbangan III .......................................... 63
5.3.7 Sanitasi dan Hygiene Pencucian II ................................................ 63
5.3.8 Sanitasi dan Hygiene Grading dan Sortasi .................................... 64
5.3.9 Sanitasi dan Hygiene Pencucian III ............................................... 65
5.3.10 Sanitasi dan Hygiene Pengupasan................................................ 65
5.3.11 Sanitasi dan Hygiene Pencucian IV............................................... 66
5.3.12 Sanitasi dan Hygiene Perendaman (Soaking) ............................... 67
5.3.13 Sanitasi dan Hygiene Pencucian V................................................ 68
5.3.14 Sanitasi dan Hygiene Individual Quick Freezing ............................ 68
5.3.15 Sanitasi dan Hygiene Penimbangan IV ......................................... 70
5.3.16 Sanitasi dan Hygiene Glazing ............................................................. 71
5.3.17 Sanitasi dan Hygiene Pengemasan Primer ................................... 71
5.3.18 Sanitasi dan Hygiene Metal Detecting ........................................... 72
5.3.19 Sanitasi dan Hygiene Pengemasan Sekunder............................... 73
5.3.20 Sanitasi dan Hygiene Penyimpanan Dingin (Cold Storage) ................ 74
5.4 Sanitasi dan Hygiene Air dan Es .......................................................... 75
vii
5.5 Sanitasi dan Hygiene Karyawan........................................................... 76
5.6 Sanitasi dan Hygiene Ruang Ganti Karyawan ...................................... 78
5.7 Penanganan limbah ............................................................................. 78
5.8 Standart Sanitation Operating Prosedure (SSOP) ................................ 80
5.8.1 Keamanan Air dan Es ................................................................... 80
5.8.2 Kebersihan Permukaan Yang Kontak Dengan Produk .................. 82
5.8.3 Pencegahan Kontaminasi Silang ................................................... 83
5.8.4 Menjaga Fasilitas Cuci Tangan, Sanitasi Dan Toilet ...................... 84
5.8.5 Proteksi Dari Bahan Kontaminan................................................... 84
5.8.6 Pelabelan dan Penyimpanan Yang Tepat ..................................... 85
5.8.7 Pengendalian Kesehatan Karyawan .............................................. 86
5.8.8 Pemberantasan Hama .................................................................. 87
6. PENUTUP ............................................................................................... 88
6.1 Kesimpulan .......................................................................................... 88
6.2 Saran ................................................................................................... 89
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 90

LAMPIRAN........................................................................................................ 92
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Udang Vanamei (Litopenaeous Vannamei) ........................................ 6
Gambar 2. Diagram Alir proses pembekuan Udang Vanamei ............................ 12
Gambar 3. Keranjang ........................................................................................ 38
Gambar 4. Fiber box...................................................……………………………..39
Gambar 5. Timbangan ....................................................................................... 39
Gambar 6. Meja produksi................................................................................... 40
Gambar 7. Pisau kupas ..................................................................................... 41
Gambar 8. Mesin grader .................................................................................... 42
Gambar 9. Timba .............................................................................................. 42
Gambar 10. Blong soaking ................................................................................ 43
Gambar 11. Blong biru ....................................................................................... 44
Gambar 12. Hand sealer.................................................................................... 44
Gambar 13. Hand pallet ..................................................................................... 45
Gambar 14. Conveyor manual ........................................................................... 46
Gambar 15. Trolley ............................................................................................ 46
Gambar 16. Wiper lantai .................................................................................... 47
Gambar 17. Wiper meja ..................................................................................... 47
Gambar 18. Kanebo .......................................................................................... 48
Gambar 19. Lint roller ........................................................................................ 48
Gambar 20. Alur proses pembekuan udang vanname ....................................... 58
Gambar 21. Proses pembongkaran udang vanname ......................................... 59
Gambar 22. Proses pencucian I......................................................................... 60
Gambar 23. Proses penimbangan I ................................................................... 61
Gambar 24. Proses pemotongan kepala............................................................ 63
Gambar 25. Proses grading ............................................................................... 64
Gambar 26. Proses Pengupasan ....................................................................... 66
ix
Gambar 27. Proses soaking .............................................................................. 68
Gambar 28. Proses penyusunan udang pada mesin IQF................................... 69
Gambar 29. Proses outlet IQF ........................................................................... 70
Gambar 30. Proses penimbangan udang beku .................................................. 70
Gambar 31. Proses glazing ............................................................................... 71
Gambar 32. Pengemasan dalam plastik PP....................................................... 72
Gambar 33. Metal detector ................................................................................ 73
Gambar 34. Penyusunan dalam master carton .................................................. 74
Gambar 35. Proses penyimpanan dingin ........................................................... 75
Gambar 36. Penanganan limbah ....................................................................... 79
x
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Komposisi kimia Udang Vanamei (Litopenaeous Vannamei) ................. 9
Tabel 2. Persyaratan mutu dan keamanan pangan udang beku ........................ 21
Tabel 3. Jenis dan jumlah karyawan di PT. Grahamakmur Ciptapratama .......... 34
Tabel 4. Waktu kerja di PT. Grahamakmur Ciptapratama .................................. 35
Tabel 5. Penerapan sanitasi dan hygiene pada pembekuan udang vanamei ..... 80
xi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Jadwal Pelaksanaan Praktek Kerja Magang .................................. 93
Lampiran 2. Denah lokasi PT. Grahamakmur Ciptapratama .............................. 95
Lampiran 3. Lay out PT. Grahamakmur Ciptapratama ....................................... 96
Lampiran 4. Struktur Organisasi ........................................................................ 97
Lampiran 5. Monitoring Of Sanitation Condition Record..................................... 98
Lampiran 6. Uji Air Proses ............................................................................... 100
Lampiran 7. Uji Es Proses ............................................................................... 102
Lampiran 8. Rodent Control Report ................................................................. 103
Lampiran 9. Insect Control Report ................................................................... 105
xii
1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Indonesia adalah salah satu negara yang memiliki wilayah perairan yang
sangat luas hampir ¾ wilayah indonesia terdiri dari wilayah perairan, faktor ini
yang mendorong Indonesia sebagai salah satu penghasil ikan terbesar di dunia.
Hasil-hasil perikanan yang ada di Indonesia memberikan manfaat yang sangat
besar pula bagi penduduknya. Manfaat tersebut diantaranya sebagai sumber
energi, membantu pertumbuhan dan pemeliharaan tubuh, memperkuat daya
tahan tubuh, juga memperlancar terjadinya proses fisiologis dalam tubuh
manusia. Ikan merupakan salah satu bahan pangan yang mengandung protein
tinggi dan mengandung asam amino esensial yang diperlukan oleh tubuh.
Kelebihan lain dari ikan adalah harganya jauh lebih murah jika dibandingkan
dengan sumber protein lainnya. Kandungan kimia, ukuran, dan nilai gizi dari ikan
tergantung pada jenis, umur kelamin, tingkat kematangan, dan kondisi tempat
hidupnya. Namun, banyaknya hasil tangkapan para nelayan menyebabkan
bahan baku ikan harus ditangani sedini mungkin mengingat sifat ikan yang
mudah rusak atau perishable food.
Udang memiliki keunggulan sebagai sumber makanan yang memiliki
kandungan protein tinggi namun kandungan airnya juga tinggi sehingga udang
termasuk komoditi yang sangat mudah rusak/busuk (perishable food) atau
mudah dicemari bakteri pembusuk. Penanganan pasca panen udang harus di
dilakukan dengan cepat dan baik agar tidak terjadi perubahan baik fisik, kimia,
maupun mikrobiologi. Kerusakan mikrobiologis sangat berpengaruh terhadap
penerimaan udang sehingga perlu penanganan yang tepat dan cepat (Hariadi,
1
1994). Proses pengolahan udang vannamei menjadi udang beku memerlukan
adanya suatu pabrik untuk mendukung dan memperlancar proses
pengolahannya dalam sebuah pabrik ada beberapa hal yang harus diperhatikan,
salah satunya yaitu tata letak (layout) pabrik. Tata Letak pabrik merupakan suatu
landasan dalam sebuah industri keberhasilan suatu karyawanan sangat
dipengaruhi oleh tata letak stasiun-stasiun kerja yang digunakan di departemen
tersebut.
Upaya pengawetan hasil perikanan khususnya udang banyak
dilakukan dengan jalan pembekuan, menurut Afrianto dan Liviawati (1989),
pembekuan dapat mengawetkan sifat sifat alami udang karena pembekuan
mampu menghambat proses penurunan kimiawi, mikrobiologi dan biokimia
yang dapat mengakibatkan kerusakan atau pembusukan pada udang.
Pembekuan yang cepat dan penyimpanan dengan fluktuasi suhu yang tidak
terlalu besar akan membentuk Kristal-kristal es kecil di dalam sel sehingga
dapat mempertahankan jaringan dengan kerusakan minimum pada membran
sel (Murniati dan Sunarman, 2000).
Selain itu, kita juga harus memperhatikan Sanitasi dan hygine pada
proses produksi dari awal bahan baku di terima sampai menjadi suatu produk
yang di inginkan. Menurut Irdiyanti (2011), Sanitasi mempunyai pengertian cara
yang dilakukan oleh masyarakat dalam pengawasan yang menitik beratkan pada
pengawasan berbagai faktor lingkungan yang berkemungkinan dapat
mempengaruhi derajat kesehatan masyarakat. Dalam memenuhi persyaratan
kesehatan ini, dalam setiap upaya membangun fasilitas sanitasi ini harus
terencana dan teratur. Fasilitas – fasilitas sanitasi ini antara lain adalah: sarana
penyediaan air bersih; kamar kecil; tempat cuci tangan; kamar ganti pakaian;
tempat sampah dan sarana pembuangan air limbah. Sanitasi ini berhubungan
2
dengan kesehatan manusia terhadap konsumsi produk ikan yang terjaga
mutunya.
PT. Grahamakmur Ciptapratama merupakan salah satu perusahaan yang
bergerak dalam bidang pembekuan udang untuk skala ekspor. Salah satu jenis
udang yang sering diolah adalah udang vannamei. Perusahaan ini memproduksi
udang beku olahan berdasarkan spesifikasi yang diminta oleh buyer. Untuk
pemasarannya dipasarkan ke luar negeri/ekspor dengan negara-negara tujuan
ekspor seperti Jepang dan Amerika. Alasan pemilihan tempat Praktek Kerja
Magang (PKM) pada perusahaan tersebut adalah proses pengolahan dan sistem
sanitasi pengolahan limbah yang dilakukan perusahaan tersebut merupakan
salah satu kajian yang dipelajari dalam Jurusan Teknologi Hasil Perikanan.
Selain itu juga untuk berpartisipasi langsung dalam teknik pembekuan udang
vannamei di PT. Grahamakmur Ciptapratama.
1.2 Tujuan
1. Memenuhi persyaratan untuk menyelesaikan jenjang pendidikan
Strata 1 di Program Studi Teknologi Hasil Perikanan Jurusan
Manajemen Sumberdaya Perairan Fakultas Perikanan dan Ilmu
Kelautan Universitas Brawijaya Malang.
2. Untuk mengikuti dan mempelajari secara langsung sanitasi dan
hygiene pada proses pembekuan Udang Vannamei (Litopenaeus
vannamei).
3. Memperoleh pengalaman kerja dalam situasi nyata sanitasi dan
hygiene pada proses pembekuan Udang Vannamei (Litopenaeus
vannamei).
3
4. Memperoleh keterampilan dan pemahaman yang lebih banyak pada
sanitasi dan hygiene pada proses pembekuan Udang Vannamei
(Litopenaeus vannamei).
1.3 Manfaat
1.3.1. Bagi Mahasiswa
1. Mahasiswa diharapkan mendapatkan pengalaman mengenai dunia
kerja dan suasana kerja yang sebenarnya.
2. Mahasiswa dapat meningkatkan kemampuan, ketrampilan, komunikasi
lisan dan tulisan, serta kerjasama dalam tim.
3. Mahasiswa diharapkan dapat mengetahui lebih jauh penerapan ilmu
pengolahan hasil perikanan dalam dunia kerja.
4. Mahasiswa mengenal lebih jauh realitas ilmu yang telah diterima di
perkuliahan dengan kenyataan yang ada di lapangan atau dunia kerja
riil.
1.3.2. Bagi Perusahaan
1. Sebagai sarana alih informasi yang dapat mempublikasikan kualitas
produk-produk yang dihasilkan oleh perusahaan kepada khalayak luas.
2. Merupakan sarana untuk menjembatani antara perusahaan dan
lembaga pendidikan Universitas Brawijaya Malang untuk bekerja sama
lebih lanjut baik yang sifatnya akademis maupun organisasi.
3. Sebagai sarana untuk alih ilmu di bidang Perikanan khususnya
Pengolahan dan lain-lain bagi kemajuan instansi atau perusahaan
yang bersangkutan.
4. Sebagai sarana peningkatan dan pengembangan kualitas sumber
daya manusia, terutama calon tenaga kerja sehingga memudahkan
dalam proses pencarian tenaga kerja profesional.
4
1.3.3 Bagi Penyelenggara Program
Adapun kegunaan pelaksanaan Praktek Kerja Magang (PKM) ini bagi
penyelenggara program adalah:
1. Sebagai bahan masukan untuk mengevaluasi sampai sejauh
mana program yang telah diterapkan sesuai kebutuhan
masyarakat sebagai pengguna dari lulusan.
2. Untuk memperkenalkan instansi pendidikan Jurusan Teknologi
Hasil Perikanan, Fakultas Perikanan dan Ilmu Kelautan,
Universitas Brawijaya Malang kepada instansi atau perusahaan
yang membutuhkan lulusan atau tenaga kerja yang dihasilkan oleh
Fakultas Perikanan dan Ilmu Kelautan, Universitas Brawijaya
Malang.
1.4 Waktu dan Tempat
Praktek Kerja Lapang ini dilaksanakan di PT. Grahamakmur
Ciptapratama Jl. Industri No. 29 A, Kec. Buduran, Kabupaten Sidoarjo, Jawa
Timur, pada tanggal 2 Juli - 4 Agustus 2018, atau sesuai kebijakan dari pihak
perusahaan. Mengenai jam kerja Praktek Kerja Magang (PKM) sesuai dengan
ketentuan, kesepakatan, dan kebijakan dari pihak instansi atau perusahaan yang
bersangkutan.
5
2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Klasifikasi, Morfologi dan Habitat Udang Vannamei (Litopenaeus
vannamei)
2.1.1 Klasifikasi Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei)
Menurut Amri dan Kanna (2008), Klasifikasi udang vannamei adalah sebagai
berikut:
Filum : Arthropoda
Kelas : Crustacea
Ordo : Decapoda
Famili : Penaeidea
Genus : Litopenaeus
Spesies : Litopenaeus vannamei
Gambar 1. Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei)
Sumber : Google Image (2018)
6
2.1.2 Morfologi Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei)
Menurut Amri dan Kanna (2008), menjelaskan bahwa udang vanamei
memiliki tubuh yang dibalut kulit tipis keras dari bahan chitin berwarna putih
kekuning-kuningan dengan kaki berwarna putih. Jika dibandingkan dengan
udang windu atau udang jrebung, sosok udang vaname jauh lebih kecil. Tubuh
udang vanname dibagi menjadi dua bagian besar, yakni bagian cephalothorax
yang terdiri atas kepala dan dada serta bagian abdomen yang terdiri atas perut
dan ekor. Cephalothorax dilindungi oleh kulit chitin yang tebal atau disebut juga
dengan karapas (carapace). Bagian cephalothorax ini terdiri dari atas lima ruas
kepala dan delapan ruas dada; sementara tubuhnya (abdomen) terdiri atas enam
ruas dan satu ekor (telson). Bagian depan kepala yang menjorok merupakan
kelopak kepala yang memanjang dengan bagian pinggir bergerigi yang disebut
juga dengan cucuk (rostrum). Bagian rostrum bergerigi dengan 9 gerigi pada
bagian atas dan 2 gerigi pada bagian bawah. Sementara itu, dibawah pangkal
kepala terdapat sepasang mata.
2.1.3 Habitat Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei)
Menurut Amri dan Kanna (2008), Habitat asli udang ini adalah di perairan
pantai dan laut Amerika Latin seperti Meksiko, Nikaragua, dan Puertorico. Udang
ini kemudian diimpor oleh negara-negara pembudi daya udang di Asia seperti
China, India, Thailand, Bangladesh, Vietnam, dan Malaysia. Dalam
perkembangannya, Indonesia kemudian juga memasukkan udang vaname
sebagai salah satu jenis udang budidaya tambak, selain udang windu (Panaeous
monodon) dan udang putih/udang jrebung (Penaeus merguiensis) yang sudah
terkenal lebih dahulu. Habitat udang berbeda-beda tergantung dari jenis dan
persyaratan hidup dari tingkatan-tingkatan dalam daur hidupnya. Pada umumnya
udang bersifat bentis dan hidup pada permukaan dasar laut. Adapun habitat
7
yang disukai oleh udang adalah dasar laut yang lumer (soft) yang biasanya
campuran lumpur dan pasir. Lebih lanjut dijelaskan, bahwa induk udang putih
ditemukan diperairan lepas pantai dengan kedalaman berkisar antara 70-72
meter (235 kaki). Menyukai daerah yang dasar perairannya berlumpur. Sifat
hidup dari udang putih adalah catadromous atau dua lingkungan, dimana udang
dewasa akan memijah di laut terbuka. Setelah menetas, larva dan yuwana udang
putih akan bermigrasi kedaerah pesisir pantai atau mangrove yang biasa disebut
daerah estuarine tempat nurseri groundnya, dan setelah dewasa akan bermigrasi
kembali ke laut untuk melakukan kegiatan pemijahan seperti pematangan gonad
(maturasi) dan perkawinan.
2.1.4 Komposisi Kimia Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei)
Daging udang mempunyai kelebihan dalam hal kandungan asam
aminonya dari pada daging hewan darat. Asam aminonya tirosin, triptofan dan
sistein lebih tinggi terdapat pada daging udang. Tetapi daging udang
mengandung asam amino histidin lebih rendah. Disamping itu daging udang
mempunyai rasa lebih spesifik daripada daging hasil perikanan lainnya
(Hadiwiyoto, 1993). Adapun komposisi kimia udang dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Komposisi kimia rata-rata daging udang
Kandungan Komposisi
Air 78,2 %
Protein 18,1 %
Lemak 0,8 %
Karbohidrat 1,4 %
Garam Mineral 145 – 320 mg/100g
Garam Magnesium 40 – 105 mg/g
Phospor 1,6 mg/100g
8
Zat besi 140 mg/100g
Natrium 220 mg/100g
Kalium 0,81 %
Sumber : Hadiwiyoto, 1993
2.2 Pembekuan Udang Vannamei
Udang menurut Jacoeb et al., (2008) memiliki kandungan gizi yang tinggi.
Komposisi kimia daging udang pada umumnya terdiri dari 65,69 – 75,86% kadar
air; 17,77 – 20,31% protein; 0,92 – 1,73% lemak; 0,1 – 1% karbohidrat dan 1,2 –
1,3% abu. Tingginya komposisi kadar air pada daging udang menurut Wijaya
(2015) disebabkan oleh kemampuan bahan untuk mengikat air yang disebut
water holding capacity (WHC). Hal ini menunjukkan bahwa udang vannamei
merupakan bahan pangan yang bersifat mudah rusak (high perishable food).
Kandungan air dalam bahan makanan ikut menentukan daya terima, kesegaran
dan daya simpan bahan tersebut.
Proses pembekuan menurut Afrianto dan Liviawaty (1989) bertujuan
untuk mengawetkan sifat-sifat alami ikan dengan cara menghambat aktivitas
bakteri maupun aktivitas enzim. Selama proses pembekuan berlangsung, terjadi
perpindahan panas dari tubuh ikan yang bersuhu lebih tinggi ke refrigerant yang
bersuhu rendah. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan proses
pembekuan sangat tergantung pada kecepatan dan suhu pembekuan yang ingin
dicapai. Biasanya proses pembekuan ikan dianggap selesai bila suhu tubuhnya
telah mencapai -12oC, karena pada suhu tersebut sebagian besar cairan yang
terdapat didalam tubuh ikan telah membeku.
9
2.2.1 Prinsip Pembekuan
Prinsip pembekuan ikan merupakan salah satu cara memperlambat
terjadinya proses penurunan mutu (baik secara autolysis, bakteriologis, atau
oksidasi) dengan pendinginan. Walaupun dapat menghambat pertumbuhan
mikroorganisme serta memperlambat reaksi kimia dan aktivitas enzim,
pembekuan bukanlah cara untuk mensterilkan ikan. Oleh karena itu, sesudah
ikan dibekukan dan disimpan dalam cold storage (ruang beku), tidak akan lepas
begitu saja dari proses penurunan mutu (Purwaningsih, 1995).
2.2.2 Metode Pembekuan
Beberapa metode pembekuan (freezing) dapat dibedakan atas (Muchtadi
dan Sugiyono, 1989):
1. Sharp Freezing
Produk yang dibekukan diletakkan di atas lilitan pipa evaporator
(refrigerated coli). Pembekuan ini termasuk pembekuan lambat, karena itu tidak
dianjurkan, kecuali pada wadah yang kecil
2. Air Blast Freezer
Produk yang dibekukan diletakkan di dalam ruangan yang ditiupkan udara
beku didalamnya dengan blower yang kuat. Pembekuan ini dianjurkan karena
termasuk pembekuan cepat.
3. Contact Plate Freezing
Membekukan diantara rak-rak yang direfrigerasikan. Pembekuan ini
dianjurkan karena berlangsung cepat.
4. Immersion Freezing
Membekukan produk dalam air (larutan garam) yang direfrigerasikan.
Pembekuan berlangsung cepat, sering dipraktekkan dikapal penangkap (udang
dan tuna).
10
5. V Cryogenic Freezing
Membekukan produk dengan menggunakan semprotan bahan kriogen,
misalnya karbondioksida cair dan nitrogen cair. Pembekuan berlangsung sangat
cepat. Hanya dipraktekkan untuk udang.
2.2.3 Alur Proses Pembekuan Udang
Diagram alir proses pembekuan udang menurut Badan Standarisasi
Indonesia (2014) dapat dilihat pada gambar berikut.
Penerimaan bahan baku
Pencucian 1
Pemotongan kepala
Pencucian 2
Sortasi
Penimbangan
Pencucian 3
Penyusunan
Pembekuan
Penggelasan
Pengemasan dan Pelabelan 1
11
A
Pendeteksian Logam
Penyimpanan beku
Pemuatan
Gambar 2. Diagram Alir proses pembekuan Udang Vanamei
Alur proses pembekuan udang menurut Badan Standarisasi Indonesia (2014)
adalah sebagai berikut :
a. Penerimaan Bahan Baku
Bahan baku ditangani secara cepat, cermat dan saniter dalam kondisi
dingin. Hal ini dilakukan untuk mendapatkan bahan baku sesuai spesifikasi.
b. Pencucian 1
Bahan baku dicuci dengan menggunakan air mengalir secara cepat,
cermat dan saniter dalam kondisi dingin. Untuk produk yang tidak mengalami
pemotongan kepala, langsung dilakukan sortasi. Hal ini dilakukan untuk
mendapatkan bahan baku sesuai spesifikasi.
c. Pemotongan kepala
Kepala udang dipotong dengan atau tanpa alat pemotong dari bagian
atas kepala kebawah secara cepat, cermat dan saniter dalam kondisi suhu
12
dingin. Hal ini dilakukan untuk mendapatkan bahan baku tanpa kepala (headless)
yang bebas mikroba patogen sesuai spesifikasi.
d. Pencucian 2
cermat dan saniter dalam kondisi dingin. Hal ini dilakukan untuk mendapatkan
bahan baku sesuai spesifikasi.
e. Sortasi
Bahan baku dipisahkan bedasarkan jenis, mutu, dan ukuran. Sortasi mutu
dilakukan secara organoleptik. Sortasi dilakukan secara hati-hati, cepat, cermat
dan saniter dalam kondisi dingin untuk mendapatkan mutu, jenis dan ukuran
yang sesuai spesifikasi.
f. Penimbangan
Produk dimasukkan kedalam keranjang plastik dan kemudian ditimbang
sesuai dengan berat yang ditentukan. Penimbangan dilakukan secara cepat,
produk dengan berat sesuai spesifikasi.
g. Pencucian 3
bahan baku sesuai spesifikasi.
h. Penyusunan Dalam Pan
Udang disusun dalam pan pembekuan satu per satu sesuai spesifikasi.
Proses penyusunan dilakukan dengan cepat, cermat dan saniter dalam kondisi
13
dingin. Dengan tujuan untuk mendapatkan susunan udang yang rapi dan sesuai
spesifikasi.
i. Pembekuan
Produk dibekukan dengan pembekuan cepat, dengan cara disusun dalam
pan. Selanjutnya dimasukkan pada alat pembeku Contact Plate Freezer (CPF)
atau Air Blass Freezer (ABF) untuk semi block dan frozen block, sedangkan
untuk individual Quick Freezing (IQF), produk disebar merata diatas conveyor
belt IQF atau ditebar dalam pan dan dibekukan dalam ABF hingga mencapai
suhu pusat produk maksimum -18 oC.
j. Penggelasan
Untuk produk frozen block dicelupkan kedalam air dingin atau disiram air
dingin, sedangkan untuk produk IQF disemprot dengan air dingin dengan tunnel
IQF atau ditampung dalam keranjang dan dicelupkan dalam air dingin secara
cepat, cermat dan saniter. Penggelasan bertujuan untuk melapisi produk agar
tidak terjadi pengeringan saat penyimpanan.
k. Pengemasan dan pelabelan 1
Produk dimasukkan kedalam plastik, selanjutnya dimasukkan kedalam
inner carton yang telah diberi label. Proses pengemasan dilakukan secara cepat,
cermat dan saniter bertujuan untuk melindungi produk selama penyimpanan dan
distribusi serta mendapatkan label sesuai spesifikasi produk.
l. Pendeteksian logam
Produk dalam inner carton dilewatkan dalam metal detector sesuai
spesimennya. Proses dilakukan secraa cepat, cermat dan saniter. Hal ini
14
bertujuan untuk menjamin produk bebas dari serpihan logam yang dapat
membahayakan.
m. Pengemasan dan pelabelan 2
Produk dalam iner carton dimasukkan kedalam master carton yang telah
diberi label. Proses pengepakan dilakukan secara cepat, cermat dan saniter
dengan mempertahankan suhu pusat udang maksimum -18 oC. Hal ini bertujuan
untuk melindungi produk selama transportasi serta ketidaksesuaian label.
n. Penyimpanan beku
Produk disusun secara rapi didalam gudang penyimpanan beku dan suhu
o
penyimpanan dipertahankan stabil maksimum -18 C dengan sistem
penyimpanan First In First Out (FIFO). Hal ini bertujuan untuk mempertahankan
suhu pusat produk maksimum -18 oC.
o. Pemuatan
Produk dalam kemasan dimuat secara cepat, cermat, saniter dan higinies
dan dimuat dalam alat transportasi yang terlindung dari penyebab yang dapat
merusak atau menurunkan mutu dengan mempertahankan suhu pusat produk
maksimum -18 oC.
2.3 Sanitasi dan Hygine
Sanitasi merupakan upaya yang dilakukan untuk menjaga dan
mempertahankan tingkat kebersihan dari suatu proses dan lingkungannya.
Menurut Simanjuntak et al. (2013), Sanitasi adalah upaya kesehatan dengan
cara memelihara dan melindungi kebersihan lingkungan dari subyeknya. Sanitasi
dapat ditinjau dari kebersihan perseorangan, ruang, alat, dan lingkungan
15
disekitar tempat proses. Sehingga harus diperhatikan agar produk aman
dikonsumsi.
Dengan menerapkan sanitasi yang tepat dan baik, maka keamanan dari
pangan yang diproduksi akan dijamin aman untuk dikonsumsi. Menurut Sofiana
(2012), sanitasi adalah salah satu usaha pencegahan yang menitik beratkan
kegiatan dan tindakan yang perlu untuk membebaskan makanan dari segala
bahaya yang dapat mengganggu kesehatan, mulai dari sebelum makanan
diproduksi, selama dalam proses pengolahan, penyimpanan, pengangkutan,
sampai pada saat dimana makanan dan minuman tersebut siap untuk di
konsumsikan kepada konsumen.
Menurut Yunus et al. ( 2015), menyatakan bahwa Hygiene dan sanitasi
merupakan hal yang penting dalam menentukan kualitas makanan dimana
Escherichia coli sebagai salah satu indikator terjadinya pencemaran makanan
yang dapat menyebabkan penyakit akibat makanan (food borne diseases).
Bakteri-bakteri indikator sanitasi umumnya adalah bakteri lazim terdapat dan
hidup sebagai flora normal pada usus manusia. Bakteri E. Coli dapat
menimbulkan gangguan kesehatan seperti penyakit diare apabila masuk ke
saluran pencernaan, baik melalui minuman maupun makanan.
Menurut Buckle et al. (1987), hygiene bahan makanan merupakan usaha
pengendalian penyakit yang ditularkan melalui bahan pangan. Setiap
tindakan yang dapat diambil untuk mengurangi tingkat pencemaran dapat
menghasilkan produk dengan mutu mikroobiologi yang lebih baik dan bahaya
terhadap kesehatan juga berkurang.Untuk menghasilkan produk yang
berkualitas tinggi diperlukan proses produksi yang menerapkan sistem sanitasi
dan hygiene yang baik.
16
Hygiene adalah usaha kesehatan masyarakat yang mempelajari
pengaruh kondisi lingkungan terhadap kesehatan manusia, upaya mencegah
timbulnya penyakit karna pengaruh kondisi linkungan sedemikian rupa sehingga
terjamin pemiliharahaan kesehatan. Hygiene didasari dari perseorangan untuk
menjaga kebersihannya. Faktor hygiene adalah faktor yang bersumber dari diri
seseorang yang mempengaruhi perilaku seseorang dalam bekerja dan bersifat
sementara. Personal hygiene merupakan suatu tindakan untuk memelihara
kebersihan dan kesehatan seseorang untuk kesehatan fisik dan psikis.
Penetapan sanitasi hygiene dalam industri perikanan sangat penting,
dimana membutuhkan kesadaran, pengetahuan dan sarana semua pihak yang
berkecimpung dalam bidang perikanan. Penetapan prinsip-prinsip sanitasi dan
hygiene akan berpengaruh langsung terhadap mutu produk yang dihasilkan dan
juga kesehatan konsumen.
2.3.1 Prosedur Operasi Standar Sanitasi
Menurut Thaheer (2005), dalam proses sanitasi diperlukan suatu
prosedur standar yang dapat mencakup seluruh area dalam memproduksi suatu
produk pangan mulai dari kebijakan perusahaan, tahapan kegiatan sanitasi,
petugas yang bertanggung jawab melakukan sanitasi, cara pemantauan, sampai
cara pemdokumentasiannya. Prosedur standar yang digunakan adalah prosedur
operasi standar untuk sanitasi (Sanitation Standard Operating Procedure –
SSOP). Prosedur ini dibuat untuk membantu industri pangan dalam
mengembangkan dan menerapkan prosedur pengaasan sanitasi, melakukan
monitoring sanitasi, serta memelihara kondisi dan praktik sanitasi.
1. SSOP Keamanan air
SSOP untuk kemanan air mencakup petugas dan prosedur standar yang
digunakan untuk menjamin keamanan air. Didalamnya akan ditetapkan tahapan

17
– tahapan perlakuan untuk air yang diterapkan agar diperoleh air dengan kualitas
tertentu. Misalnya, untuk memenuhi standar air minum untuk air yang kontak
dengan makanan dan untuk pembuatan es. Dengan demikian tidak ada
kontaminasi silang antara air yang siap diminum (potable) dan tidak siap diminum
(nonpotable).
2. SSOP Kebersihan permukaan yang kontak dengan makanan
SSOP untuk kebersihan permukaan peralatan atau sarana dalam pabrik
yang kontak dengan makanan berisi standar prosedur pembersihan dan sanitasi
alat, frekuensi pembersihan dan petugas yang bertanggung jawab.
3. SSOP pencegahan kontaminasi silang
SSOP ini berisi prosedur-prosedur untuk menghindarkan produk dan
kontaminasi silang dari karyawan, bahan mentah, penegmas, dan pemukaan
yang kontak dengan makanan. Dalam SSOP ini dapat mencakup tindakan-
tindakan yang menyangkut pembersihan bahan baku untuk mengurangi
kontaminasi silang, ketentuan mengenai boleh tidaknya karyawan pindah/
mengunjungi bagian lain, atau melengkapi setiap ruangan pengolahan dengan
fasilitas pembersihan dan sanitasi.
4. SSOP kebersihan karyawan
SSOP ini meliputi fasilitas cuci tangan, sanitasi tangan, serta toilet yang
digunakan. Didalamnya tercakup prosedur, penjadwalan, petugas pembersihan
dan jenis pembersihan yang digunakan. Disamping itu, juga mencakup kebijakan
perusahaan tentang cuci tangan dan sanitasi tangan.
5. SSOP pencegahan adulterasi
Didalam program ini tercakup prosedur- prosedur yang lazim digunakan
untuk mencegah tercampurnya bahan-bahan non pangan kedalam produk
pangan yang dihasilkan, permukaan yang kontak dengan makanan. Bahan-

18
bahan non pangan yang dimaksud meliputi pelumas, bahan bakar, senyawa
pembersih, sanitizer, serta cemaran kimia dan cemaran fisik lainnya.
6. SSOP pelabelan dan penyimpanan yang tepat
SSOP ini mecakup tata cara dan jenis pelabelan yang diterapkan pada
bahan-bahan kimia yang digunakan, baik untuk produksi maupun pembersihan
fumigasi, desinfeksi, dan sebagainya. Untuk itu pelabelan dan penyimpanan
dapat digolongkan bedasarkan jenis bahan.
7. SSOP pengendalian kesehatan karyawan
SSOP ini mencakup pengendalian kesehatan bagi karyawan agar tidak
menjadi sumber kontaminasi bagi produk, bahan kemasan, atau permukaan
yang kontak dengan makanan. Dalam SSOP ini terdapat ketentuan mengenai
cara pelaporan karyawan yang sakit atau mendapatkan perawatan karena sakit.
Termasuk disini bagi pemeriksaan rutin kesehatan karyawan. imunisasi, dan
pengujian utnuk penyakit-penyakit tertentu.
8. SSOP Pemberantasan hama
Hama merupakan binatang atau serangga yang tidak dikehendaki
keberadaanya sedikit ataupun banyak dalam makanan manusia. Beberapa
serangga memang sebenarnya hidup dan berkembang biak di produk pangan
dan merusak produk tersebut, karena perlu dilakukan pengendalian hama yang
tidak diinginkan dalam lingkungan industri. Hama sering kali menyebabkan
kontaminasi yang membahayakan, pada banyak kasus dapat menyebabkan food
borne illness bahkan kematian.
Sesuai dengan perkembangan perusahaan dan kompleksitas usahanya
serta dinamika yang ada, Setiap unit usaha seharusnya memiliki &
melaksanakan rencana tertulis Sanitation Standard Operating Procedures
(SSOP) atau SOP Sanitasi. Peran SSOP semakin dibutuhkan dalam sebuah
19
perusahaan sebagai pedoman dalam melakukan suatu proses karyawanan.
Tanpa adanya SSOP akan banyak menimbulkan permasalahan seperti :
bagaimana seharusnya suatu proses karyawanan dilakukan, siapa yang harus
mengerjakan, bagaimana suatu proses dijalankan untuk tetap mempertahankan
higienitas mulai dari bahan baku sampai dihasilkannya suatu produk
(Departemen Pertanian, 2009).
Katsuyama dan Jantschke (1999), menyatakan bahwa prosedur SSOP
merupakan alat bantu dalam aplikasi GMP dan merupakan sistem pendukung
HACCP dalam keamanan pangan dan penanganan pangan. FDA (1995)
menjelaskan bahwa prosedur SSOP berisi tentang perencanaan tertulis dalam
menjalankan GMP, SSOP juga merupakan syarat aplikasi GMP dapat dipantau
dan melakukan tindakan koreksi jika terdapat komplain, verifikasi dan
dokumentasi.
SSOP merupakan salah satu faktor penunjang dalam keberhasilan,
efektivitas, efisiensi HACCP, menjabarkan prosedur pabrik dalam mengolah
pangan, mengamankan pangan secara saniter dan juga sebagai penunjang
kesuksesan pabrik serta kegiatan lain yang mendukungnya. SSOP harus
disusun secara rinci dan tertulis. SSOP setidaknya mengandung prosedur untuk
mencegah terjadinya pencemaran sebelum proses produksi, selama proses
produksi dan setelah proses produksi (Katsuyama dan Jantschke, 1999).
2.4 Standar Mutu Udang Beku

Sesuai dengan SNI-2705:2014 yang dimaksud dengan udang beku
adalah produk dari udang segar yang mengalami perlakuan pencucian dengan
atau tanpa perlakuan pemotongan kepala dan pembekuan hingga suhu pusat
mencapai -18 oC atau lebih rendah. Sedangkan untuk persyaratan mutu udang
beku dapat dilihat pada Tabel 2.

20
Tabel 2. Persyaratan mutu dan keamanan udang beku
Parameter Uji Satuan Persyaratan
a. Organoleptik - Min. 7 (skor 1 – 9)
b. cemaran mikroba
- ALT Koloni/g Maks. 5,0 x 105
- Escherichia coli APM/g <3
- Salmonella Per 25 g Negatif
- Vibrio cholera* Per 25 g Negatif
- Vibrio parahaemolyticus APM/g <3
c. Cemaran logam*
- Arsen (As) mg/kg Maks. 1,0
- Kadmium (Cd) mg/kg Maks. 0,5
- Merkuri (Hg) mg/kg Maks. 0,5
- Timbal (Pb) mg/kg Maks. 0,5
- Timah (Sn) mg/kg Maks. 40,0

o
d. Fisika C Maks. -18
- Suhu pusat Tidak Terdeteksi
- Benda asing*
e. Cemaran Fisik* 0
- Filth
CATATAN *Bila
diperlukan
21
3. METODE PRAKTEK KERJA MAGANG
3.1 Metode Pengumpulan Data dan Informasi
Metode yang digunakan dalam Praktek Kerja Magang adalah metode
deskriptif. Pada metode ini sasarannya adalah mengumpulkan sejumlah data
dengan observasi langsung terhadap gejala-gejala objek yang diteliti, wawancara
dan partisipasi aktif meliputi data primer dan data sekunder. Data kualitatif
meliputi mutu bahan baku, asal bahan baku, alur proses pembekuan Udang
Vannamei (Litopenaeus Vannamei). Sedangkan data kuantitatif meliputi jumlah
bahan baku, lama waktu produksi, jumlah tenaga kerja dan jumlah produksi.
3.1.1 Data Primer
Data primer merupakan data yang dikumpulkan secara langsung oleh
peneliti untuk menjawab masalah atau tujuan penelitian yang dilakukan dalam
penelitian eksploratif, deskriptif maupun kausal menggunakan metode
pengumpulan data berupa survei atau observasi (Hermawan, 2012). Data primer
dalam Praktek Kerja Magang ini diperoleh secara langsung dengan melakukan
pengamatan dan pencatatan hasil observasi, wawancara dan observasi
partisipasi.
a. Observasi
Observasi adalah bagian dalam pengumpulan data. Observasi berarti
mengumpulkan data langsung dari lapangan. Proses observasi dimulai dengan
mengidentifikasi tempat yang hendak diteliti (Semiawan, 2010).
Dalam Praktek Kerja Magang dilakukan observasi secara langsung
mengenai proses pembekuan udang vannamei (Litopenaeus Vannamei) dengan
pengamatan sarana produksi yang digunakan, cara penanganan awal bahan
baku, cara melakukan proses pengolahan, dan peralatan yang digunakan dalam
produksi. Kegiatan observasi yang dilakukan meliputi:

22
1. Bahan baku, yang meliputi:
• Bahan yang digunakan yaitu udang vannamei (Litopenaeus Vannamei)
Persyaratan atau kriteria bahan baku baik secara fisik (meliputi ukuran,
penampakan dan lain sebagainya), kimia dan biologi
• Asal bahan baku atau tempat memperoleh bahan baku
• Jarak bahan baku dengan tempat pengolahan
• Cara penanganan bahan baku dari penerimaan hingga siap diolah
2. Bahan tambahan, yang meliputi:
• Macam-macam bahan tambahan
• Fungsi bahan tambahan
3. Bahan Sanitasi, yang meliputi:
• Macam-macam bahan Sanitasi
• Jumlah bahan Sanitasi yang digunakan
• Fungsi bahan Sanitasi
4. Sarana dan prasarana, yang meliputi:
• Letak dan tempat proses pembekuan udang vannamei (Litopenaeus
Vannamei) dimulai dari penerimaan bahan baku, proses hingga
pengepakan
• Tata letak ruangan pabrik
5. Peralatan, yang meliputi:
• Jenis dan jumlah peralatan yang digunakan
• Ukuran peralatan (dimensi dan kapasitas)
• Fungsi peralatan yang digunakan
• Cara penggunaan alat, tata letak peralatan dan pemeliharaan
6. Peralatan Sanitasi, yang meliputi:
• Jenis dan jumlah peralatan yang digunakan
23
• Ukuran peralatan (dimensi dan kapasitas)
• Fungsi peralatan yang digunakan
• Cara penggunaan alat, tata letak peralatan dan pemeliharaan
7. Proses pembekuan udang vannamei (Litopenaeus Vannamei) yang meliputi:
• Metode pembekuan
• Diagram alir
• Tahapan proses
8. Pengemasan, yang meliputi:
• Jenis bahan pengemas
• Cara mengemas produk
• Sistem Labelling (Merek dagang, nama produk, ijin edar, komposisi bahan,
berat/isi, keterangan halal, petunjuk penyimpanan, nama dan alamat
produsen, tanggal, bulan dan tahun kadaluarsa).
9. Penyimpanan, yang meliputi:
• Alat dan jenis ruang penyimpanan yang digunakan
• Cara penyimpanan
• Kapasitas penyimpanan
• Suhu yang digunakan dalam penyimpanan
10. Sanitasi dan hygine, yang meliputi:
• Sanitasi dan hygiene bahan baku:
- Kondisi bahan baku
- Frekuensi pembersihan
- Keadaan bahan saat proses
- Alat dan bahan pembersih setelah proses
- Frekuensi pembersihan tiap kali proses
• Sanitasi dan hygiene bahan tambahan
24
- Kondisi bahan tambahan
- Keadaan bahan tambahan saat proses
- Alat dan bahan tambahan pembersih setelah proses
• Sanitasi ruang produksi
- Sanitasi ruang penerimaan bahan baku
- Ruang penyimpanan
- Toilet pada ruang produksi
- Ruang salin karyawan
- Loker karyawan
- Sanitasi dalam lab
- Tempat cuci tangan karyawan
• Sanitasi dan hygiene peralatan:
- Kondisi peralatan
- Kebersihan alat
- Bahan pembersih peralatan
- Cara pembersihan peralatan
• Sanitasi dan hygiene pabrik:
- Kondisi pabrik
- Tata ruang pabrik
- Cara dan frekuensi pembersihan
• Sanitasi dan hygiene karyawan:
- Kondisi karyawan
- Peralatan yang dipakai karyawan
- Kesehatan karyawan
25
- Bahan pembersih yang dipakai setelah proses
- Aturan terkait dengan hygiene karyawan
• Sanitasi dan hygiene lingkungan sekitar usaha:
- Kondisi lingkungan usaha
- Tempat pembuangan sampah dan limbah
- Cara dan frekuensi pembersihan
- Kondisi toilet
11. Standart sanitation operating prosedur, yaitu meliputi:
• SSOP Keamanan air
- Kualitas air
- Petugas keamanan air
- Cara menjaga keamanan air
• SSOP Kebersihan permukaan yang kontak dengan bahan pangan
- Kebersihan Peralatan yang kontak dengan bahan pangan
- Bahan pembersihan peralatan yang kontak dengan bahan pangan
- Cara pembersihan
• SSOP Pencegahan kontaminasi silang
- Sistem pencegahan
- Cara pencegahan
- Frekuensi pencegahan
• SSOP Kebersihan Karyawan
- Kondisi karyawan
- Bahan pembersih yang dipakai sebelum proses
- Aturan terkait dengan SSOP karyawan
• SSOP pencegahan bahan kontaminan
26
- Sistem pencegahan bahan kontaminan
- Cara pencegahan bahan kontaminan
- Frekuensi pencegahan bahan kontaminan
• SSOP pelabelan dan penyimpanan yang tepat
- Cara penyimpanan
- Kapasitas penyimpanan
- Cara pelabelan
- Sistem pelabelan
• SSOP Pengendalian kesehatan karyawan
- Kondisi kesehatan karyawan
- Fasilitas perawatan kesehatan
- Cara pelaporan karyawan yang sakit
• SSOP Pemberantasan hama
- Sistem pemberantasan hama
- Cara pemberantasan hama
- Frekuensi pemberantasan hama
b. Wawancara
Wawancara merupakan proses memperoleh keterangan dengan cara
bertanya langsung kepada pihak-pihak terkait. Metode wawancara ini dilakukan
untuk mengungkap fakta yang terjadi dilapangan dan memperoleh data
tambahan yang mendukung angket (queationnaire). Keunggulan dari wawancara
ini yaitu memperoleh data secara langsung (Arizona et al., 2013).
Wawancara yang dilakukan menyangkut keadaan umum lokasi PT.
Grahamakmur Ciptapratama, struktur organisasi, sarana dan prasarana yang
tersedia, sumber teknis pengadaan air, proses pembekuan udang vanamei, serta
27
permasalahan yang terkait selama proses produksi berlangsung.
Wawancara yang dilkukan meliputi:
1. Keadaan lingkungan perusahaan yang meliputi:
- Batas desa di PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Kondisi Geografis di PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Kelompok umur tenaga kerja di PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Jumlah Penduduk di wilayah PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Berapa jumlah pendapatan per kapita di wilayah PT. Grahamakmur
Ciptapratama?
2. Keadaan umum Perusahaan
- Sejarah didirikannya PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Tujuan PT. Grahamakmur Ciptapratama didirikan
- Kapasitas awal produksi di PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Lokasi dari PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Luas area dari PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Luas gedung atau bangunan dari PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Pembagian tata letak di PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Susunan Organisasi PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Tugas pokok dan fungsi tiap bidang dari PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Sistem manajemen PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Jumlah tenaga kerja di PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Jumlah Tenaga Kerja Tetap dan Tidak Tetap di PT. Grahamakmur
Ciptapratama Sistem pembagian tugas di PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Sistem pengupahan tenaga kerja di PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Lama waktu kerja dan waktu istirahat di PT. Grahamakmur Ciptapratama
- Fasilitas yang didapat oleh karyawan di PT. Grahamakmur Ciptapratama
28
c. Dokumentasi
Dokumentasi pada dasarnya adalah mengumpulkan berbagai data dan
informasi. Data yang dikumpulkan ada kemungkinan masih data mentah lalu data
tersebut disimpan. Bisa juga terjadi data yang dikumpulkan sudah diolah lalu
data tersebut disimpan oleh pengumpul informasi. Data yang dikumpulkan
tersebut lalu diklasifikasikan sehingga bisa dijadikan sebagai dukumen yang
dapat digunakan dalam berbagai keperluan (Sembiring, 2008). Teknik
dokumentasi bertujuan untuk memperkuat data yang diperoleh melalui observasi,
wawancara dan partisipasi yang berupa gambar maupun foto hasil kerja lapang.
Teknik dokumentasi berupa pengambilan :
a. Lay out perusahaan:
• Denah pabrik
• Bagian produksi
b. Diagram alir serta gambar tentang proses pembekuan udang vannamei
(Litopenaeus vannamei) dimulai dari penerimaan bahan baku, sortasi,
pencucian, penyiangan, penimbangan, penyusunan dalam pan, pembekuan,
penggelasan, pengemasan dan pelabelan, penyimpanan beku, hingga
pemuatan dan siap untuk distribusi.
c. Foto alat produksi produk pembekuan Udang Kakap Merah (Lutjanus sp).
d. Foto produk akhir pembekuan Udang Kakap Merah (Lutjanus sp).
3.1.2 Data Sekunder
Data sekunder merupakan data historis mengenai variabel-variabel yang
telah dikumpulkan dan dihimpun sebelumnya oleh pihak lain. Sumber data
sekunder bisa diperoleh dari dalam suatu perusahaan (internal), berbagai
website internet, perpustakaan umum maupun lembaga pendidikan. Data
29
sekunder ini terbagi kedalam dua jenis yaitu data sekunder eksternal dan data
sekunder internal (Hermawan, 2012).
Data sekunder dalam pelaksanaan praktek kerja magang dapat diperoleh
dari perusahaan, perpustakaan, internet, dan koran yang ada hubungan dengan
proses pembekuan udang vannamei (Litopenaeus Vannamei). Data sekunder
yang diperoleh dimaksudkan untuk memberikan dukungan pada data primer
yang didapat agar data yang diperoleh lebih valid dan terpercaya.
30
4. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
4.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT. Grahamakmur Ciptapratama merupakan anak perusahaan dari
Indokom Group. Pendiri Indokom Group yaitu H. Saimi Saleh dan Hj. Siti
Nurhayati. Indokom Group mulai beroperasi pada bisnis makanan laut sejak
tahun 2001 bersama dengan PT. Indokom Samudra Persada (ISP) yang
berfokus pada pengolahan dan ekspor udang beku yang terletak di Bandar
Lampung, Sumatera. Pada tahun 2007, cabang PT. Indo American Seafood
(IAS) mendirikan perusahaan yang khusus menangani pengolahan udang.
Berhasil menjalankan bisnis di Lampung, didirikanlah PT. Grahamakmur
Ciptapratama (GMCP) di Sidoarjo, Jawa Timur yang berfokus pada pengolahan
dan ekspor udang beku. Perusahaan ini didirikan tanggal 12 Februari 2008
namun mulai beroperasi pada tahun 2009. Dalam mengembangkan usaha
pengolahan hasil perikanan, maka pada tahun 2011 didirikanlah PT.
Grahamakmur Ciptapratama yang ada di Gresik yang berkiprah dalam
pengolahan daging kepiting. Dalam mengembangkan usahanya, PT.
Grahamakmur Ciptapratama bekerja untuk pengembangan dengan menerapkan
metode pembekuan pada produk perikanan.
Indokom Group yang berfokus pada pengolahan hasil perikanan
melakukan proses ekspor ke beberapa negara seperti Amerika, Jepang serta
beberapa Negara Eropa. Indokom Group mengadopsi sistem standar kualitas
internasional dari UE, Jepang, dan USFDA dengan HACCP, GMCP, ISO dan
BAP BRC GAA. Untuk menjamin mutu dan pengawasan keamanan pangan
diatur oleh sistem HACCP.
31
4.2 Lokasi Perusahaan
PT. Grahamakmur Ciptapratama berlokasi di Jl. Industri No. 29A,
Kawasan Industri DS. Sukorejo, Kecamatan Buduran, Sidoarjo 61252, Jawa
Timur dengan luas tanah sebesar 13.877 m2 dan luas bangunan sebesar 1.414
m2. Denah lokasi PT. Grahamakmur Ciptapratama dapat dilihat pada Lampiran 2.
dan Lay out PT. Grahamakmur Ciptapratama dapat dilihat pada Lampiran 3.
Batas-batas wilayahnya adalah sebagai berikut:
(1) Sebelah Utara : Sungai
(2) Sebelah Selatan : Desa Sukorejo
(3) Sebelah Barat : Pergudangan
(4) Sebelah Timur : PLN Buduran dan PT. PABOXIN
Adapun alasan PT. Grahamakmur Ciptapratama memilih lokasi perusahaan di
kawasan Industri Buduran antara lain sebagai berikut:
1. Lokasi dekat dengan pemukiman sehingga tersedia tenaga kerja yang akan
mendukung pemenuhan kebutuhan tenaga kerja bagi perusahaan.
2. Ketersediaan jaringan PLN, PDAM dan Telkom sehingga mempermudah
kebutuhan listrik dan penerangan, penyediaan air bersih dan kegiatan
komunikasi.
3. Lahan cukup luas sehingga memudahkan jika akan dilakukan perluasan
pabrik.
4.3 Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi merupakan salah satu hal mutlak yang harus dimiliki
oleh setiap perusahaan. Hal ini dilakukan agar dalam pelaksanaan karyawanan
batas-batas tugas, wewenang dan tanggung jawab dari setiap personil terlihat
dalam organisasi sehingga dalam pelaksanaannya tidak terbentur satu sama lain
32
dan hasil yang diperoleh akan lebih terarah. Pada PT. Grahamakmur
Ciptapratama pembagian tugas, tanggung jawab dan wewenang berdasarkan
penetapan hubungan antar unit dan bagian dalam mencapai tujuan. Untuk
mencapai tujuan tersebut diperlukan adanya kesempurnaan organisasi dan
sistem manajemen yang baik. Secara sistematis struktur organisasi PT.
Grahamakmur Ciptapratama dapat dilihat pada Lampiran 4.
PT. Grahamakmur Ciptapratama dipimpin oleh seorang Kepala
Perusahaan yang tugas pokoknya adalah mengambil keputusan operasional
perusahaan, menetapkan kebijakan umum perusahaan, menentukan dan
mengendalikan perusahaan, membina koordinasi yang baik dengan berbagai
bidang kerja yang ada di bawahnya, meminta pertanggungjawaban dari masing-
masing Manajer (Kepala Bagian) serta bertanggungjawab atas kelangsungan
hidup perusahaan. Kepala Perusahaan ini membawahi beberapa departemen
yaitu Marketing, Quality Assurance, Purchasing, HR dan GA, Plant Manager dan
Fin and Acc. Setiap Kepala Bagian ini bekerja sesuai dengan bidang atau
bagiannya dengan penuh tanggungjawab dan saling berkoordinasi.
4.4 Tenaga Kerja dan Kesejahteraan
4.4.1 Jumlah Tenaga Kerja
PT. Grahamakmur Ciptapratama memiliki jumlah tenaga kerja sebanyak
500 orang dimana sebagian besar merupakan tenaga kerja wanita yakni sebesar
344 orang. Tenaga kerja yang terdapat pada PT. Grahamakmur Ciptapratama
memiliki latar belakang pendidUdang yang berbeda-beda mulai dari tingkat
pendidikan dasar hingga lulusan perguruan tinggi Strata 1 (S1). Adapun tenaga
kerja yang terdapat di PT. Grahamakmur Ciptapratama terdiri dari:
33
1. Karyawan harian tetap yaitu karyawan yang bekerja secara tetap di
perusahaan. Sistem pembayaran berupa pemberian berupa gaji yang
dibayarkan setiap bulan.
2. Karyawan borongan yaitu karyawan yang tidak terikat dengan perusahaan
dan bekerja bila diperlukan oleh perusahaan serta imbalan kerja/upah
didasarkan pada banyaknya produksi yang mampu dihasilkan borongan
tersebut. Pemberian imbalan kerja/upah dilakukan setiap 2 minggu sekali.
3. Karyawan kontrak yaitu karyawan yang dikaryawankan oleh perusahaan
sesuai dengan kontrak yang telah disepakati oleh kedua belah pihak baik
masalah karyawanan maupun upah yang diberikan.
Berikut ini adalah jenis dan jumlah karyawan di PT. Grahamakmur
Ciptapratama dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Jenis dan jumlah karyawan di PT. Grahamakmur Ciptapratama

No. Jenis Karyawan Jumlah Karyawan
1. Harian Tetap 30 orang
2. Borongan 355 orang
3. Kontrak 115 orang
Total 500 Orang
4.4.2 Jam Kerja
Pada PT. Grahamakmur Ciptapratama pengaturan jam kerja ditentukan
oleh perusahaan yang disesuaikan dengan kegiatan dalam proses produksi
menurut situasi dan kondisi perusahaan. Jumlah hari kerja di PT. Grahamakmur
Ciptapratama adalah enam hari kerja yaitu mulai hari Senin sampai dengan hari
34
Sabtu. Waktu kerja yang ditetapkan oleh PT. Grahamakmur Ciptapratama dapat
dilihat pada Tabel 4.
Table 4. Waktu kerja di PT. Grahamakmur Ciptapratama

No Hari Jam Kerja Jam Istirahat
1 Senin – Kamis 08.00 – 16.00 12.00 – 13.00
2 Jumat 08.00 – 16.00 11.00 – 13.00
3 Sabtu 08.00 – 15.00 12.0 – 13.00
4.4.3 Kesejahteraan Tenaga Kerja
PT. Grahamakmur Ciptapratama memberikan kesejahteraan kepada
tenaga kerja berupa jaminan keselamatan kerja dan sejumlah fasilitas sebagai
berikut ;
1. Perusahaan memberikan jaminan kesehatan seperti BPJS.
2. Perusahaan memberikan Tunjangan Hari Raya (THR) setiap

tahun.
3. Perusahaan memberikan kegiatan rekreasi (liburan bersama)

kepada karyawan setiap tahun.
4. Ruang p3k untuk tempat karyawan yang sakit.
5. Koperasi untuk menyediakan berbagai keperluan karyawan.
6. Musholla untuk tempat beribadah karyawan yang beragama islam.
7. Loker untuk menempatkan barang-barang karyawan.
8. Pemberian seragam kerja, afron, penutup kepala, masker, sarung

tangan karet, sepatu boot dan fasilitas pencucian seragam kerja.
35
5. HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Sarana dan Prasarana Sanitasi dan Hygiene
Sarana dan prasarana dapat meningkatkan citra yang baik bagi
perusahaan. Sarana merupakan segala sesuatu yang dapat dipakai sebagai alat
dalam mencapai maksud dan tujuan atau dengan kata lain sebagai fasilitas yang
dipakai secara langsung. Sedangkan prasarana adalah segala sesuatu yang
merupakan penujang utama terselenggaranya suatu proses. Menurut Surakhmad
(2001), sarana adalah suatu yang dapat dipergunakan untuk mencapai suatu
tujuan, sedangkan prasarana adalah segala sesuatu yang dapat menunjang
terlaksananya suatu kegiatan. PT. Grahamakmur Ciptapratama memiliki sarana
dan prasarana untuk menunjang kegiatan proses produksi. Dengan tersedianya
sarana dan prasarana yang berkualitas maka tujuan perusahaan akan dicapai
dengan mudah. Adapun sarana pada proses sanitasi dan hygiene yaitu sikat,
sapu, pel lantai, kanebo, wiper, botol spray dan lint roller. Alat – alat tersebut juga
merupakan alat – alat penunjang terlaksannya standart sanitation operating
prosedure karna proses sanitasi dan hygiene pada PT. Grahamakmur
Ciptapratama mengacu pada SSOP (standart sanitation operating prosedure)
yang telah ditentukan. Prasarana pada proses sanitasi dan hygiene PT.
Grahamakmur Ciptapratama yaitu ruang ruang peralatan sanitasi. Namun untuk
sarana keseluruhan yang menunjang pada proses produksi yaitu seperti meja
produksi, keranjang, fiber box, timbangan, pisau kupas, blong biru, blong
soaking, hand sealer, hand pallet, trolley, mesin grader dan conveyor manual.
Prasarana keseluruhan pada proses produksi yaitu ruang penerimaan, ruang
proses, ruang penyimpanan, dan fasilitas umum. Adapun ruang penyimpanan
meliputi ruang material, ruang food additive, ruang bahan kimia, ruang peralatan
36
sanitasi dan ruang peralatan. Fasilitas umum meliputi laboratorium, post satpam,
tempat parkir, toilet, koperasi, musholla, aula dan kantor.
5.1.1 Sanitasi dan Hygiene Sarana Produksi
5.1.1.1 Sanitasi dan Hygiene Peralatan
Peralatan merupakan salah satu hal yang paling penting dijaga
kebersihannya, karena peralatan berkontak langsung kepada produk. Jika
peralatan yang digunakan kondisinya tidak baik maka akan menyebabkan
kontaminasi sehingga produk yang dihasilkan tidak baik juga. Peralatan produksi
yang digunakan selama proses produksi pembekuan udang antara lain
keranjang, conveyor manual, timbangan digital, mesin grader, meja produksi,
fiber,pisau kupas, Timba, blong soaking, blong biru, hand sealer, hand pallet dan
trolley. Peralatan produksi dibersikan dengan cara diberi sabun dan digosok-
gosok dengan sikat kemudian dibilas dengan air bersih. Pembersihan dilakukan
setiap selesai proses. Kebersihan peralatan dijaga selama proses berlangsung
dengan cara jika terlihat kotor maka langsung dibilas dengan air untuk
pembersihan sementara.
5.1.1.1.1 Keranjang
Keranjang berfungsi sebagai tempat bahan dari penerimaan bahan baku,
untuk tempat bahan baku disortir, wadah bahan baku ketika dicuci dan sebelum
disusun di mesin IQF serta untuk tempat penampungan limbah. Pembersihan
keranjang dilakukan setiap sebelum dan sesudah digunakan. Sebelum
digunakan keranjang disikat dengan sabun dan dibilas dengan air mengalir
sampai bersih. Keranjang yang digunakan dipastikan dalam keadaan yang
bersih.
Setelah selesai digunakan keranjang juga dibersihkan lagi dengan
menyikat keranjang dengan sabun yang tidak meninggalkan bau lalu keranjang
37
dibilas dengan air yang mengalir agar tidak meninggalkan sisa- sisa bahan baku
yang melengket di keranjang kemudian direndam dengan air klorin. Keranjang
yang sudah dibersihkan disusun dan dirapikan di ruang penyimpanan peralatan
agar tidak terkontaminasi dari bahan luar. Kebersihan keranjang dijaga selama
proses berlangsung dengan cara jika terlihat kotor maka langsung dibilas dengan
air. Keranjang dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Keranjang
.
5.1.1.1.2 Fiber Box
Fiber Box berfungsi untuk menyimpan udang vanname saat proses
penerimaan bahan baku dan digunakan sebagai wadah penampungan air untuk
mencuci udang vanname. Fiber dipastikan dalam keadaan yang benar- benar
bersih. Setelah digunakan fiber dibersihkan dengan menyikat fiber dengan sabun
yang tidak meninggalkan bau dan setelah itu dibilas dengan menggunakan air
bersih guna untuk membersihkan fiber dari sisa- sisa pencucian udang vanname.
Setelah dicuci fiber ditata dan dirapikan pada ruang penyimpanan peralatan agar
tidak terkontaminasi udara dari luar. Sehingga aman digunakan untuk proses
selanjutnya. Pembersihan fiber dilakukan setiap selesai penggunaan. Kebersihan
fiber dijaga selama proses berlangsung dengan cara jika terlihat kotor maka
langsung dibilas dengan air. Fiber Box dapat dilihat pada Gambar 4.
38
Gambar 4. Fiber box
5.1.1.1.3 Timbangan
Timbangan digunakan untuk menimbang udang vanname saat proses
sortasi sampai packing (pengemasan). Pembersihan timbangan dilakukan setiap
sebelum dan sesudah digunakan. Sebelum digunakan timbangan dibersihkan
dengan kain dan air bersih, agar pada saat penimbangan udang, udang tidak
akan terkontaminasi. Setelah digunakan timbangan juga dibersihkan dengan kain
dan air bersih. Setelah itu di letakkan di atas meja proses. Kebersihan timbangan
dijaga selama proses berlangsung dengan cara jika terlihat kotor maka langsung
dilap dengan kanebo. Timbangan dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Timbangan
5.1.1.1.4 Meja produksi
Meja produksi berada diseluruh ruang proses produksi, meja produksi ini
terbuat dari stainless steel dan berukuran 3 x 1 m sehingga aman bagi bahan
39
pangan yang berinteraksi karena tidak mudah berkarat jika terkena dengan
bahan tertentu mudah untuk dibersihkan dan meja ini ringan sehingga mudah
untuk dipindahkan. Pembersihan meja produksi dilakukan setiap sebelum dan
sesudah digunakan. Sebelum memulai proses meja terlebih dahulu dibilas
dengan air mengalir agar keadaan meja benar- benar bersih. Setelah proses juga
meja produksi di bersihkan dengan disikat dengan sabun yang tidak
meninggalkan bau dan dibilas dengan air mengalir. Meja dipastikan sebelum dan
sesudah proses tetap keadaan bersih. Kebersihan meja dijaga selama proses
berlangsung dengan cara jika terlihat kotor maka langsung dibilas dengan air dan
dilap dengan kanebo dan wiper. Meja produksi dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Meja produksi
5.1.1.1.5 Pisau Kupas
Pisau ini berbentuk kecil dan terbuat dari stainless steel yang digunakan
untuk membelah punggung udang dari ruas 2 sampai ruas 5 guna membuang
usus yang ada pada bagian punggung udang. Pisau dibersihkan menggunakan
sabun dan dibilas hingga benar-benar bersih, kemudian direndam menggunakan
air klorin. Pembersihan pisau kupas dilakukan setiap selesai proses. Kebersihan
pisau kupas dijaga selama proses berlangsung dengan cara jika terlihat kotor
maka langsung dibilas dengan air. Pisau dapat dilihat pada Gambar 7.
40
Gambar 7. Pisau kupas
5.1.1.1.6 Mesin Grader
Mesin Grader digunakan untuk membedakan udang vanname
bedasarkan size nya. Mesin Grader memiliki bagian-bagian seperti conveyor belt,
conveyor line, bak penampungan air, pipa-pipa dan keranjang penampung.
Conveyor belt pada mesin grader berfungsi untuk menyalurkan udang vanname
pada pipa – pipa. Pipa – pipa pada mesin grader berfungsi untuk memisahkan
udang berdasarkan ukurannya sehingga semakin ke bawah akan semakin
renggang kerapatan pipanya. Sebelum digunakan pipa di setting ulang agar
udang jatuh pada line sesuai ukuran yang diinginkan. Conveyor line yaitu tempat
jatuhnya udang dari pipa-pipa. Conveyor line terdiri dari 5 line. Mesin Grader
dibersihkan dua kali sehari oleh petugas sanitasi. Pembersihan mesin Grader
dengan cara menggosok-gosok conveyor belt,conveyor line, bak penampungan
air, pipa-pipa dengan sikat dan sabun food grade kemudian dibilas dengan air
bersih. Kebersihan mesin grader dijaga selama proses berlangsung dengan cara
jika terlihat kotor maka langsung dibilas dengan air. Mesin grader dapat dilihat
pada Gambar 8.
41
Gambar 8. Mesin Grader
5.1.1.1.7 Timba
Berwarna merah, biru dan hijau yang digunakan untuk tempat
penyimpanan sementara food additive. Food additive yang disimpan di dalam
timba berupa garam, fosfat dan non fosfat. Timba dibersihkan menggunakan
sabun dan dibilas hingga benar-benar bersih. Pembersihan timba dilakukan
setiap selesai proses. Kebersihan timba dijaga selama proses berlangsung
dengan cara jika terlihat kotor maka langsung dibilas dengan air. Timba dapat
dilihat pada Gambar 9.
Gambar 9.Timba
5.1.1.1.8 Blong soaking (perendaman)
Blong soaking (perendaman) berjumlah sebanyak 32 blong yang ada
pada area soaking (perendaman). Setiap blong soaking (perendaman)
42
dilengkapi dengan baling-baling stainless yang berfungsi untuk pengadukan saat
proses soaking (perendaman) berlangsung. Blong soaking (perendaman)
digunakan untuk merendam udang ke dalam larutan soaking dan diaduk sesuai
spesifikasi waktu tertentu. Larutan soaking (perendaman) terdiri dari air, garam,
fosfat dan non fosfat. Blong soaking dibersihkan setiap selesai proses. Blong
soaking dibersihkan dengan cara di sikat dengan sabun dan dibilas air bersih.
Untuk spesifikasi nya yaitu semakin besar ukuran udang maka semakin lama
waktu perendaman. Kebersihan blong soaking (perendaman) dijaga selama
proses berlangsung dengan cara jika terlihat kotor maka langsung dibilas dengan
air. Blong soaking dapat dilihat pada Gambar 10.
Gambar 10. Blong soaking
5.1.1.1.9 Blong Biru
Blong biru berbahan plastik dan berbentuk seperti drum yang berguna
untuk menampung limbah padat berupa kepala dan kulit udang yang akan
didistribusikan ke ruang limbah padat. Blong biru dibersihkan dengan cara di
sikat menggunakan sabun dan dibilas air hingga benar-benar bersih kemudian
direndam dengan menggunakan air klorin. Pembersihan blong biru dilakukan
setiap selesai proses. Kebersihan blong biru dijaga selama proses berlangsung
dengan cara jika terlihat kotor maka langsung dibilas dengan air. Blong biru
dapat dilihat pada Gambar 11.
43
Gambar 11. Blong Biru
5.1.1.1.10 Hand Sealer
Hand sealer yang digunakan PT. Grahamakmur Ciptapratama berjumlah
4 buah yang digunakan untuk menutup/menseal polybag yang berisi udang
produk agar tidak ada udara yang masuk. Hand sealer dibersihkan dengan cara
mengelap menggunakan kanebo. Pembersihan hand sealer dilakukan setiap
selesai proses. Kebersihan hand sealer dijaga dengan cara tidak membiarkan air
tergenang pada hand sealer jika terdapat tetesan air dari kemasan maka
langsung dilap menggunakan kanebo. Hand sealer dapat dilihat pada Gambar
12.
Gambar 12. Hand sealer
44
5.1.1.1.11 Hand Pallet
Hand pallet digunakan untuk memudahkan dalam mendistribusikan dan
memindahkan box fiber ke ruang penyusunan dan master carton ke cold storage.
Hand pallet dibersihkan dengan cara disikat menggunakan sabun dan dibilas air
mengalir. Pembersihan hand pallet dilakukan setiap selesai proses. Kebersihan
hand pallet dijaga selama proses berlangsung dengan cara jika terlihat kotor
maka langsung dibilas dengan air. Hand pallet dapat dilihat pada Gambar 13.
Gambar 13. Hand Pallet
5.1.1.1.12 Conveyor Manual
Conveyor manual digunakan untuk mendistribusikan keranjang yang
berisi udang dari pembongkaran. Conveyor manual terbuat dari bahan stainless
stail. Conveyor manual dibersihkan dengan cara disikat dengan sabun dan
dibilas dengan air. Pembersihan Conveyor manual dilakukan setiap selesai
proses atau pada saat proses berlangsung jika terlihat kotor. Kebersihan
conveyor manual dijaga selama proses berlangsung dengan cara jika terlihat
kotor maka langsung dibilas dengan air. Conveyor manual dapat dilihat pada
Gambar 14.
45
Gambar 14. Conveyor manual
5.1.1.1.13 Trolley
Trolley digunakan untuk mengangkut keranjang yang berisi udang
maupun es curah untuk didistribusikan ke masing-masing proses. Selain itu,
trolley juga berguna untuk mendistribusikan blong biru ke ruang limbah padat.
Alat ini terbuat dari besi berlapis stainless steel sehingga tidak mudah berkarat
dan mengkontaminasi produk. Trolley dibersihkan dengan cara disikat
menggunakan sabun dan dibilas air. Pembersihan trolley dilakukan setiap selesai
proses. Kebersihan trolley dijaga selama proses berlangsung dengan cara jika
terlihat kotor maka langsung dibilas dengan air. Trolley dapat dilihat pada
Gambar 15.
Gambar 15. Trolley
46
5.1.1.1.14 Wiper
Wiper merupakan alat sanitasi pada proses pembekuan udang vanname.
Wiper digunakan untuk membersihkan genangan air pada meja dan lantai. Wiper
terdiri dari wiper lantai dan wiper meja. Pembersihan wiper dilakukan dengan
cara disikat dengan sabun kemudian dibilas dengan air. Kebersihan wiper dijaga
selama proses berlangsung dengan cara dilap dengan kanebo. Wiper lantai dan
wiper meja dapat dilihat pada Gambar 16. dan Gambar 17.
Gambar . Wiper lantai
Gambar . Wiper meja
5.1.1.1.15 Kanebo
Kanebo merupakan alat sanitasi pada proses pembekuan udang
vanname. Kanebo berfungsi untuk mengelap meja dan wiper. Pembersihan
47
kanebo dengan cara dicuci dengan sabun kemudian dibilas dengan air bersih.
Kebersihan kanebo dijaga dengan cara jika telah terlihat kotor maka langsung
diganti dengan kanebo yang bersih. Kanebo dapat dilihat pada Gambar 18.
Gambar 18. Kanebo
5.1.1.1.16 Lint Roller
Lint roller merupakan alat sanitasi pada proses pembekuan udang
vanname. lint roller berfungsi untuk mengeswab badan karyawan di pintu masuk
untuk memastikan tidak ada rambut yang menempel pada baju seragam
karyawan. Pembersihan lint roller dilakukan dengan cara dilap menggunakan
kanebo. Kebersihan lint roller dijaga degan cara jika telah banyak tertumpuk
rambut maka langsung diganti dengan lint roller yang baru. Lint roller dapat
Gambar 19. Lint roller

48
5.1.2 Sanitasi dan Hygiene Prasarana
5.1.2.1 Sanitasi dan Hygiene Ruang penerimaan
Ruang penerimaan berfungsi untuk menerima bahan baku yang datang.
Ruang penerimaan terletak dibagian depan ruang produksi hal ini bertujuan
untuk mencegah kontaminasi dan menjaga sanitasi hygiene pada bahan baku.
Ruang penerimaan memiliki fasilitas seperti conveyor manual, timbangan , meja,
bak dan keranjang. Ruang penerimaan memiliki ukuran 6m x 6m dan terdapat
penyekat kaca persegi disertai jendela bertirai untuk memudahkan penerimaan
bahan baku dan mencegah kontaminasi dari luar. Ruang penerimaan juga
memiliki jendela bertirai yang berhubungan langsung dengan ruang proses
pemotongan kepala untuk memudahkan distribusi bahan baku kedalam ruang
proses.
Kondisi ruang penerimaan PT. Grahamakmur Ciptapratama bersih dan
terawat. Ruang penerimaan dilakukan pembersihan sebelum dan sesudah
proses penerimaan atau dapat dilakukan ketika proses berlangsung jika
diperlukan. Pembersihan lantai ruang penerimaan menggunakan porstex dan air
klorin, lantai dibersihkan dengan cara menggosok-gosok lantai dengan sikat
kemudian dibilas dengan air bersih yang telah ditambah klorin 100ppm. Tujuan
pemberian klorin yaitu untuk menetralisir ruangan dan bahaya kontaminasi dari
raw material yang masuk.
5.1.2.2 Sanitasi dan Hygiene Ruang Proses
Ruang proses di PT. Grahamakmur Ciptapratama meliputi ruang
pemotongan kepala, Grading dan Sortasi, pengupasan, soaking, Individual Quick
Freezing, Glazing, Pengemasan, metal detecting dan penyimpanan beku.
Masing-masing ruang proses memiliki jarak dan penyekat untuk menghindari
kontaminasi. Setiap ruang proses memiliki ukuran sebesar 20m x 20m.

49
Kebersihan ruang proses pada PT. Grahamakmur Ciptapratama sangat
diperhatikan. Sebelum dan sesudah proses ruangan harus dibersihkan dengan
air mengalir. Jika ruang proses tidak dibersihkan kemungkinan akan terjadi
kontaminasi terhadap produk akhir sehingga kurang tejamin mutu dari produk
akhir. Pembersihan ruang proses meliputi pembersihan langit-langit , lantai,
dinding dan selokan pengaliran limbah.
Langit – langit ruang produksi terbuat dari bahan PVC (polyvinil clorida)
yang bersifat kedap air. Langit – langit dibersihkan setiap hari oleh petugas
sanitasi. Pembersihan dilakukan dengan cara di sapu dengan sapu panjang
khusus untuk memudahkan pembersihan bagian atas langit-langit.
Lantai ruang produksi dibersihkan ketika pagi sebelum proses dimulai dan
setelah selesai proses. Pembersihan dilakukan dengan cara digosok-gosok
dengan sikat dan sabun kemudian dibilas dengan air yang mengalir, lantai ruang
proses sendiri terbuat dari beton, tujuan dibuat beton agar lantai tidak mudah
retak dan memudahkan pembersihan. Lantai ruang produksi dibuat kemiringan
3o - 5o untuk memudahkan mengalirkan genangan air. Pada bagian pinggir lantai
dibuat selokan yang berfungsi untuk mengalirkan limbah cair. Sesudah produksi
lantai ruangan produksi kembali disiram dengan air mengalir untuk
membersihkan kotoran- kotoran dan sisa limbah yang lengket pada lantai.
Dinding ruang proses terbuat dari beton dan setengah dari dinding itu
diberi keramik berwarna putih, guna dibuat setengah keramik putih adalah untuk
mempermudah pembersihan. Pembersihan dinding dilakukan setiap proses
selesai. Dinding dibersihkan dengan menyikat dinding dengan sabun tanpa
meninggalkan bau dan kain lap. Didinding dipastikan tidak ada kotoran yang
menempel agar tidak mencemari produk saat berlangsungnya proses. Disetiap
ujung lantai proses diberi selokan sepanjang lantai proses. Selokan ini bertujuan
untuk mengalirkan limbah cair. Sebelum dan sesudah proses selokan

50
dibersihkan dengan menggunakan sikat lantai dan sabun tanpa meninggalkan
bau. Selokan disikat dan dipastikan bersih agar tidak meninggalkan bau serta
kotoran sehingga tidak mengganggu proses.
Penerangan pada seluruh ruang produksi menggunakan lampu yang
dipasang menempel pada langit-langit. Teknis pemasangan atau penempatan
lampu rata-rata dipasang dengan jarak 2 sampai 3 meter antar lampu. Lampu
penerangan ini juga dilengkapi dengan pelindung yang berfungsi apabila lampu
pecah tidak langsung mengenai produk.
Pada ruang produksi terdapat pintu untuk penerimaan bahan baku, dan
dilengkapi dengan insect killer. Insect killer berfungsi untuk menangkap serangga
yang akan masuk ke ruangan. Seluruh ruangan dilengkapi dengan alat ini agar
produk tidak terkontaminan mikroba yang berasal dari binatang. Ruang proses
juga dilengkapi blower untuk menjaga sirkulasi udara yang baik.
5.1.2.3 Sanitasi dan Hygiene Ruang Penyimpanan
Ruang penyimpanan atau gudang penyimpanan pada PT. Grahamakmur
Ciptaratama terbagi menjadi beberapa ruang penyimpanan yaitu ruang
penyimpanan material, ruang food additive, ruang bahan kimia dan ruang
peralatan sanitasi. Pada ruang penyimpanan dilengkapi dengan ventilasi untuk
sirkulasi udara untuk mencegah ruangan menjadi lembab. Suhu ruang
penyimpanan berkisar antara 27-30o C. berikut penjelasan masing ruang
penyimpanan antara lain sebagai berikut :
a. Ruang material (Gudang)
Ruang material (gudang) merupakan ruangan yang digunakan untuk
menyimpan segala peralatan yang dibutuhkan para karyawan dan produksi
seperti master carton, lakban, plastik polypropilen, gunting, cutter dan lain-lain.
Kondisi ruang material (gudang) ini bersih dan kering. Pembersihan ruang
51
material (gudang) dilakukan setiap hari oleh petugas sanitasi, lantai dibersihkan
dengan cara disapu kemudian di pel menggunakan super pel.
b. Ruang Food Additive
Ruang food additive terletak di bagian selatan ruang produksi. Ruang
food additive berfungsi untuk menyimpan bahan food additive. Kondisi ruang
food additive ini bersih, rapi dan kering. Pembersihan ruang food additive
dilakukan setiap hari oleh karyawan penjaga, lantai dibersihkan dengan cara
disapu kemudian di pel menggunakan pembersih lantai. Kebersihan ruang food
additive ini sangat diperhatikan untuk menjaga sanitasi dan hyginitas bahan food
additive.
c. Ruang Bahan Kimia
Ruang Bahan Kimia merupakan ruangan yang digunakan untuk
menyimpan bahan-bahan kimia. Pada ruangan ini terdapat larutan klorin, alkohol,
prostex, dan karbol. Semua larutan tersebut digunakan untuk menjaga
kebersihan pabrik. Kondisi ruang bahan kimia ini bersih dan rapi. Pembersihan
ruang bahan kimia dilakukan setiap hari oleh petugas sanitasi, lantai dibersihkan
dengan cara disapu kemudian di pel menggunakan super pel.
d. Ruang Peralatan Sanitasi
Ruang peralatan sanitasi merupakan suatu ruangan untuk menyimpan
alat-alat sanitasi yang digunakan para karyawan pada proses pembekuan.
Kondisi ruang peralatan sanitasi ini sudah cukup bersih. Pembersihan ruang
peralatan sanitasi dilakukan setiap selesai proses. Pembersihan dilakukan
dengan cara menggosok-gosok dengan porstex/sabun kemudian dibilas air
mengalir.
e. Ruang Peralatan
Ruang peralatan ini merupakan ruang untuk menyimpan alat – alat yang
digunakan selama proses berlangsung. Kondisi ruang peralatan ini sudah cukup
52
bersih. Pembersihan ruang peralatan dilakukan setiap selesai proses.
Pembersihan dilakukan dengan cara menggosok-gosok dengan porstex/sabun
kemudian dibilas air mengalir.
5.1.2.4 Sanitasi dan Hygiene Fasilitas Umum
Fasilitas penunjang seperti fasilitas umum yang ada pada PT.
Grahamakmur Ciptapratama juga harus diperhatikan kebersihannya. Berikut
beberapa fasilitas umum;
1. Sumber Air
Sumber air yang digunakan pada PT. Grahamakmur Ciptapratama ada
dua jenis yaitu air PDAM dan air sumur. Air PDAM digunakan untuk proses
produksi sehingga diberUdang treatment khusus terlebih dahulu sebelum air
digunakan. Sumber lain yakni berasal dari air sumur yang digunakan sebagai air
sanitasi untuk mencuci dan membersihkan peralatan.
2. Laboratorium
Laboratorium pada PT. Grahamakmur Ciptapratama digunakan untuk
pengujian terhadap sampel bahan baku (raw material), produk akhir (final
product) dan air produksi sehingga mutu produk dapat diketahui. Laboratorium
dibersihkan sehari satu kali oleh petugas sanitasi. Pembersihan dilakukan
dengan cara menyapu dan di pel dengan super pel.
3. Pos Satpam
Pos satpam terletak dibagian yang paling depan tepatnya adalah dekat
dengan gerbang masuk. Post satpam sebagai tempat pengawasan area luar
perusahaan khususnya orang-orang yang masuk kedalam ataupun keluar
gerbang, baik itu tamu dan karyawan. Post satpam dibersihkan sehari satu kali
53
oleh petugas sanitasi. Pembersihan dilakukan dengan cara menyapu dan di pel
dengan pembersih lantai.
4. Tempat Parkir
PT. Grahamakmur Ciptapratama juga mempunyai fasilitas parkir yang
cukup luas. Fasilitas parkir ini untuk staff, tamu dan karyawan. Area parkir dibagi
menjadi beberapa titik. Halaman Parkiran dibersihkan sehari satu kali dengan
cara disapu setiap hari oleh petugas sanitasi.
5. Toilet
Toilet pada PT. Grahamakmur Ciptapratama berada di luar ruangan dan
berada di ruang ganti karyawan. Toilet setiap pagi dibersihin dengan porstex dan
disikat agar tetap dalam kondisi bersih. Pembersihan dilakukan setiap dua kali
sehari. Toilet didalam ruang ganti karyawan tidak dekat dengan pintu ruang
proses, sehingga tidak akan mengkontaminasi produk.
6. Koperasi
Koperasi yang ada di PT. Grahamakmur Ciptapratama adalah koperasi
yang dikelola oleh perusahaan itu sendiri. Contohnya adalah seragam dan
sepatu boot. Letak koperasi ini yaitu disebelah selatan aula. Koperasi dibersihkan
sehari satu kali oleh petugas sanitasi dengan cara menyapu dan mengepel lantai
serta mengelap etalase dengan menggunakan kanebo.
7. Musholla
Kebersihan musholla wajib dijaga karna musholla adalah tempat ibadah.
Karyawan yang memeluk agama islam dapat melakukan ibadahnya di musholla
yang telah disediakan di PT. Grahamakmur Ciptapratama. Pembersihan
musholla dilakukan sehari satu kali oleh petugas sanitasi, pembersihan meliputi
sajadah, jendela, lantai dan tempat wudhu. Lantai musholla dibersihkan dengan
cara disapu dan dipel menggunakan super pel sedangkan tempat wudhu
dibersihkan dengan menggunakan porstex dan dibilas air bersih.

54
8. Aula
Aula di PT. Grahamakmur Ciptapratama terletak di sebelah selatan
musholla. Aula merupakan tempat berkumpulnya para karyawan ketika sedang
melakukan diskusi. Didalamnya dilengkapi dengan loker yang digunakan para
karyawan untuk menyimpan tas dan barang bawaannya. Selain itu, karyawan
juga dapat menggunakan aula sebagai tempat untuk memakan bekal mereka
ketika jam istirahat. Aula dibersihkan dua kali sehari oleh petugas sanitasi,
pembersihan dilakukan dengan cara disapu dan di pel dengan super pel.
9. Kantor
Kantor merupakan tempat berjalannya kegiatan administrasi di PT.
Grahamakmur Ciptapratama. Beberapa ruangan yang terdapat didalam kantor
diantaranya ruang receptionist, ruang meeting, ruang staff, ruang pelatihan
(training room), dan laboratorium. Pembersihan kantor dilakukan sehari satu kali
oleh petugas sanitasi, pembersihan dilakukan dengan cara disapu dan di pel
dengan super pel.
5.2 Sanitasi dan Hygiene Bahan Baku dan Bahan Tambahan
5.2.1 Sanitasi dan Hygiene Bahan Baku
Bahan baku diperhatikan sanitasi dan hygienitasnya mulai dari panen
hingga sampai di perusahaan. Sanitasi dan hygiene bahan baku diperhatikan
dengan cara menjaga kebersihan fiber box dan es selama perjalanan oleh
petugas pengirim. Setelah sampai di perusahaan bahan baku dilakukan
pembongkaran. Pembongkaran dilakukan dengan hati-hati oleh petugas
bongkar. Untuk menjaga sanitasi dan hygienitas bahan baku makan petugas
bongkar harus menggunakan sarung tangan, masker dan penutup kepala, selain
itu pembongkaran dilakukan dengan cara memindahkan bahan baku dari fiber
55
box kedalam keranjang. Keranjang yang digunakan harus diperhatikan
kebersihannya, kerajang sesekali disiram dengan air jika terlihat kotoran.
5.2.2 Sanitasi dan Hygiene Bahan Tambahan
Penerapan sanitasi dan hygiene bahan tambahan yaitu dengan
meletakkan bahan tambahan (food additive) pada ember yang kering dan bersih.
Untuk membedakan antara food additive satu dengan lainnya yaitu dengan
menempatkan ada ember yang berbeda warna. Untuk menjaga kebersihan food
additive maka terdapat ruang khusus untuk penyimpanan food additive. Ruang
food additive terletak terpisah dari ruang produksi, hal ini bertujuan untuk
menghindari kontaminasi silang. Untuk pembersihaan ember dilakukan setiap
selesai digunakan dan pembersihan ruang penyimpanan food additive dilakukan
setiap hari oleh petugas sanitasi.
5.3 Sanitasi dan Hygiene Pada Proses Produksi
Penerapan sanitasi dan hygine pada proses produksi harus dilakukan
untuk menjaga kebersihan dan keamanan produk. Selain itu, Sanitasi dan hygine
pada produk menyangkut terhadap kesehatan konsumen. Produk yang terjamin
kehigienisan dan keamanannya maka dapat mendatangkan minat konsumen.
Sanitasi dan hygine pada proses produksi berlangsung selama proses
dilakukan. Sanitasi juga dilakukan di akhir proses agar tetap terjaga kebersihan
serta tidak mengkontaminasi produk akhir. Dengan demikian kualitas dan
keamanan produk akan tetap terjaga hingga ke tangan konsumen. Untuk
monitoring sanitasi dilakukan setiap hari, monitoring of sanitation condition record
dapat dilihat pada Lampiran 3. Sanitasi karyawan juga perlu diperhatikan selama
alur proses pembekuan, semua karyawan di PT. Grahamakmur Ciptapratama
harus sudah memahami untuk menerapkan sanitasi dan hygine selama proses
56
berlangsung. Alur proses pembekuan udang vanamei (Litopenaeus Vanamei) di
PT. Grahamakmur Ciptapratama dapat dilihat pada Gambar 20
Udang Vanname
Pembongkaran Udang Vanname
Pencucian I
Penimbangan I
Penimbangan II
Pemotongan kepala
Penimbangan III
Pencucian II
Grading dan Sortasi
Pencucian III
57
A
Pengupasan
Pencucian IV
Perendaman (Soaking)
Pencucian V
Individual Quick Freezing (IQF)
Penimbangan IV
Glazing
Pengemasan I
Metal Detecting
Pengemasan II
Penyimpanan Dingin (Cold Storage)
Gambar 20. Alur proses pembekuan Udang vannamei (Litopenaeus

vannamei)
58
5.3.1 Sanitasi dan Hygiene Pembongkaran Udang Vanname
Bahan baku pembekuan udang di PT. Grahamakmur Ciptapratama
menggunakan jenis udang vaname segar. Penerapan sanitasi dari bahan baku
selama proses pembongkaran dilakukan dengan cara membersihkan area ruang
proses penerimaan terlebih dahulu. Sanitasi lantai area penerimaan dibersihkan
menggunakan porstex dan dibilas air, sedangkan untuk pembersihan alat-alat
menggunakan sabun food grade dan sabun. Sebelum dilakukan pembongkaran,
diambil udang secara sampling dengan menggunakan keranjang kecil untuk
dijadikan sampel analisa antibiotik, mikrobiologi dan kadar sulfit. Pembongkaran
udang vanamei dilakukan dengan cara menaruh udang pada keranjang yang
bersih oleh karyawan kemudian didistribusikan pada conveyor manual. Conveyor
manual pada ruang penerimaan juga diperhatikan kebersihannya. Pembersihan
conveyor manual dibersihkan dengan sabun food grade dan dibilas dengan air
setiap sebelum dan sesudah proses. Karyawan pada proses penerimaan bahan
baku harus menjaga sanitasi dan hygienitas dengan cara menggunakan sarung
tangan dan masker. Kebersihan peralatan dan ruangan dijaga dengan cara
membilas dengan air jika terlihat ada kotoran dan membersihkan genangan air di
bawah meja dan conveyor. Proses pembongkaran udang vanname dapat dilihat
pada Gambar 21.
Gambar 21. Proses pembongkaran udang vanname

59
5.3.2 Sanitasi dan Hygiene Pencucian I
Udang vannamei yang masuk ke area receiving dilakukan pencucian
dengan air klorin dan es yang bertujuan untuk menghilangkan kotoran/pasir yang
menempel pada tubuh udang. Keranjang yang berisi udang dimasukkan kedalam
fiber box berisi air klorin dan es dengan cara digoyang-goyangkan. Air yang
digunakan pada pencucian 1 yaitu air sumur yang sudah dilakukan treatment.
Selanjutnya diletakkan diatas conveyor manual untuk meniriskan udang vanamei
sehingga jumlah kandungan airnya berkurang. Selain itu, peletakan diatas
conveyor manual juga berfungsi untuk memudahkan pendistribusian udang ke
tempat penimbangan.
Frekuensi sanitasi dan hygiene pada alat- alat seperti conveyor, meja,
dan keranjang dilakukan 2-3 kali sehari selama proses penerimaan berlangsung.
Sedangkan penggantian air klorin pencucian 1 dilakukan setiap truck atau pick
up bahan baku datang. Air klorin yang digunakan yaitu 100 ppm per 250 L.
Penyemprotan menurut Amri (2003) dilakukan ketika udang hasil panen
dikumpulkan dalam keranjang berlubang. Di dalam keranjang itu, udang
disemprot dengan air sumur yang bersih. Tujuannya agar seluruh kotoran
terlepas dari kulit udang sekaligus menurunkan populasi bakteri. Proses
pencucian 1 dapat dilihat pada Gambar 22.
Gambar 22. Proses pencucian I
60
5.3.3 Sanitasi dan Hygiene Penimbangan I
Setelah itu dilakukan penimbangan dan sortasi menurut ukuran udang.
Sebelum melakukan sortasi meja dibersihkan terlebih dahulu dan dibilas dengan
air klorin. Penimbangan dilakukan dengan menggunakan timbangan digital guna
untuk mengetahui berat bahan baku awal. Penimbangan ini bertujuan untuk
mengetahui berat awal udang yang diterima perusahaan dari supplier untuk
proses produksi sehingga dapat diketahui berat total udang dalam suatu proses
pembekuan, selain itu bertujuan untuk mengetahui nilai rendemen dari suatu
proses produksi. Penimbangan ini juga bertujuan untuk mengetahui size udang
vanamei. Kebersihan timbangan digital juga terus diperhatikan oleh karyawan.
Timbangan di bersihkan dengan cara mengelap menggunakan kanebo untuk
menjaga timbangan agar tetap bersih dari sisa air yang ada pada keranjang
udang ataupun udang yang berjatuhan pada timbangan. Proses penimbangan
dapat dilihat pada Gambar 23.
Gambar 23. Proses penimbangan
5.3.4 Sanitasi Penimbangan II
Penimbangan kedua berada di area Potong Kepala. Penimbangan ini
bertujuan untuk mencocokkan berat dan cek udang. Pada penimbangan kedua
juga dilakukan uji sampling yang bertujuan untuk menentukan cek udang.
61
Selanjutnya udang vannamei akan didistribusikan ke meja-meja potong kepala.
Kebersihan timbangan digital juga terus diperhatikan oleh karyawan. Timbangan
di bersihkan dengan cara mengelap menggunakan kanebo untuk menjaga
timbangan agar tetap bersih dari sisa air yang ada pada keranjang udang
ataupun udang yang berjatuhan pada timbangan.
5.3.5 Sanitasi dan Hygiene Pemotongan Kepala
Pemotongan kepala bertujuan untuk membuang bagian kepala udang
vannamei yang merupakan tempat berkumpulnya kotoran udang sebagai sumber
bakteri. Udang vannamei yang telah melalui tahap penimbangan II selanjutnya
disalurkan ke meja potong kepala dengan menggunakan troli. Udang kemudian
diangkat dan diletakkan di meja proses lalu diberi es flake secukupnya untuk
mempertahankan mutu dan suhu udang vannamei selama proses pemotongan
kepala. Suhu udang vannamei saat pemotongan kepala maksimal 5oC.
Penerapan sanitasi dan hygiene selama proses pemotongan kepala ini
diperhatikan selain oleh karyawan juga di awasi oleh supervisor. Jika terdapat
udang yang jatuh maka dibersihkan dengan air klorin 50 ppm. Meja yang terkena
kotoran dari kepala udang dibersihkan dan dibilas dengan air oleh perkerja.
Lantai yang kotor akibat dari udang yang berjatuhan dan air yang jatuh dari
bilasan meja juga di siram oleh karyawan kemudian kotoran di lantai tersebut di
arahkan ke selokan ruangan. Proses pemotongan kepala ditunjukkan pada
Gambar 24.
62
Gambar 24. Proses pemotongan kepala
5.3.6 Sanitasi dan Hygiene Penimbangan III
Setelah proses pemotongan kepala selesai selanjutnya udang vannamei
HL aka ditimbang untuk mengetahui berat akhir udang vannamei setelah
dipotong kepala apakah mencapai rendemen yang sudah ditentukan. Rendemen
udang setelah potong kepala sekitar 65 - 70% (biasanya 68%). Kebersihan
timbangan digital juga terus diperhatikan oleh karyawan. Timbangan di bersihkan
dengan cara mengelap menggunakan kanebo untuk menjaga timbangan agar
tetap bersih dari sisa air yang ada pada keranjang udang ataupun udang yang
berjatuhan pada timbangan.
5.3.7 Sanitasi dan Hygiene Pencucian II
Untuk menjaga sanitasi dari udang vanname HL (HeadLess) maka
dilakukan pencuciam kembali. Udang vannamei HL yang ada dalam keranjang
ditimbang dan disalurkan ke tempat pencucian dengan menggunakan troli.
Pencucian dilakukan dengan menggunakan air klorin dan es. Tujuan pencucian
adalah untuk membersihkan kotoran yang terdapat pada udang yang sudah
dipotong kepalanya. Pencucian ini merupakan salah satu penerapan sanitasi dan
hygiene dalam proses pembekuan udang di PT. Grahamakmur Ciptapratama.
63
5.3.8 Sanitasi dan Hygiene Grading dan Sortasi
Setelah proses pemotongan kepala selesai, tahap berikutnya adalah
sortasi. Tahapan sortasi udang vannamei HL ada dua macam, yakni tahap
pertama adalah tahap sortasi dengan menggunakan mesin (grading) dan
selanjutnya adalah sortasi manual. Grading merupakan tahapan
pengelompokkan udang berdasarkan size yang telah ditetapkan oleh
perusahaan. Mesin grader berfungsi untuk mengelompokkan udang berdasarkan
size nya. Setelah selesai melakukan sortasi dengan mesin (grading), tahapan
selanjutnya adalah dilakukan sortasi manual. Proses sortasi manual hanya
dilakukan pada udang vannamei yang berada pada conveyor line 4 dan 5 pada
mesin karena line tersebut berisi udang dengan size yang tidak seragam. Apabila
terdapat udang yang jatuh ketika proses sortasi manual berlangsung maka
udang tersebut dicuci dengan air es dan klorin berkonsentrasi 50 ppm.
Penerapan sanitasi dan hygiene pada mesin grading diperhatikan sebaik
mungkin, dimana air yang digunakan harus air bersih standart air minum.
Pembersihan mesin grader dilakukan setiap hari selesai proses. Mesin grader
dibersihkan menggunakan sabun dengan cara di gosok-gosok kemudian di bilas
dengan air dan klorin. Selain mesin grader, peralatan untuk sortasi manual juga
dilakukan sanitasi dan hygiene. Keranjang dan bak dibersihkan dan di rendam
dengan menggunakan air klorin setiap hari selesai proses. Lantai dibersihkan
dengan cara di gosok-gosok menggunakan sabun dan porstex kemudian dibilas
dengan air dan klorin. Setiap tiga hari sekali meja di bersihkan dengan cara di
gosok-gosok bagian atas dan kaki meja menggunakan sabun dan di bilas air.
Proses grading ditunjukkan pada Gambar 25.
64
Gambar 25. Proses grading
5.3.9 Sanitasi dan Hygiene Pencucian III
Setelah ditimbang, kemudian udang yang ada pada keranjang 25 kg
diangkut dengan troli dan disalurkan ke tempat pencucian III. Pencucian III ini
termasuk cara untuk menjaga sanitasi udang vaname HL setelah proses grading.
Proses pencucian III dilakukan dengan menggunakan air es yang terdapat pada
box fiber berwarna kuning. Penambahan es ke dalam air bertujuan untuk
menurunkan suhu air, dimana suhu air yang digunakan untuk pencucian udang
diusahakan adalah 0oC. Tujuan pencucian III adalah untuk membersihkan udang
dari kotoran yang masih menempel pada tubuh udang setelah penyortiran.
5.3.10 Sanitasi dan Hygiene Pengupasan
Sebelum dilakukan pengupasan udang di cuci kembali, kemudian udang
akan disalurkan ke meja-meja kupas yang ada di area kupas. Tujuan
pengupasan adalah untuk membuang kulit dan usus udang serta dilakukan
pembentukan udang. Pada saat proses pengupasan berlangsung, udang yang
berada di atas meja kupas diberi es flake untuk menjaga rantai dingin udang,
dimana suhu pengupasan udang tidak boleh lebih dari 5oC. Setelah dikupas
dilakukan pembelahan ruas ke 2 sampai ruas 5 yang bertujuan untuk mengambil
usus udang.
65
Penerapan sanitasi dan hygiene pada proses pengupasan yaitu
pencucian udang HL sebelum dilakukan proses pengupasan. Pembersihan
peralatan dengan cara mencuci bak merah muda untuk menampung hasil udang
yang dikupas dan limbah padat, selain itu dengan membedakan antara wadah
bak untuk udang yang belum di kupas dengan udang yang sudah di kupas belah.
Selama proses Meja juga dibersihkan dengan menggunakan air sebagai
pembersihan sementara. Setelah proses pengupasan selesai para karyawan
membersihkan meja, bak, keranjang dan lantai dengan menggunakan sabun dan
dibilas dengan air kemudian peralatan seperti bak dan keranjang direndam
dengan menggunakan air klorin. Proses pengupasan udang ditunjukkan pada
Gambar 26.
Gambar 26. Proses pengupasan
5.3.11 Sanitasi dan Hygiene Pencucian IV
Udang yang telah dikupas dan ditimbang kemudian akan disalurkan ke
tempat pencucian dengan menggunakan troli untuk mempermudah perpindahan.
Pencucian IV bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang masih menempel
pada udang setelah proses pengupasan. Udang yang telah dikupas dicuci
dengan menggunakan air es dengan suhu 0oC yang terdapat pada box fiber
66
berwarna kuning. Penggunaan air es bertujuan agar tetap mempertahankan
rantai dingin pada udang.
5.3.12 Sanitasi dan Hygiene Perendaman (Soaking)
Proses perendaman (soaking) pada udang bertujuan untuk meningkatkan
performa dan menambahkan rasa pada udang serta untuk menambah volume
udang. Larutan yang digunakan pada proses soaking terdiri dari air, garam, fosfat
dan non fosfat yang dimasukkan ke dalam mixer soaking dan diaduk hingga
homogen. Garam berfungsi untuk menambahkan rasa, fosfat berfungsi mengikat
air dan non fosfat berfungsi untuk memperbaiki performa udang. Sebelum
dilakukan proses soaking, terlebih dahulu udang harus melewati proses
precooling untuk menjaga rantai dingin udang. Suhu lingkungan udang untuk
proses soaking adalah 14oC. Setelah proses soaking selesai, kemudian udang
PDTO/PND yang telah disoaking dimasukkan ke dalam box orange 600 liter
sebagai tempat penampungan udang yang telah disoaking.
Penerapan sanitasi dan hygiene pada proses soaking dilakukan dengan
cara menjaga kebersihan peralatan dan lingkungan area soaking. Peralatan
seperti blong, mixer, timba, dan fiber box dibersihkan menggunakan sabun dan
air. Frekuensi pembersihan dilakukan setiap selesai melakukan proses soaking.
Untuk kebersihan karyawan yang melakukan proses soaking yaitu dengan
menggunakan sarung tangan dan masker. Proses soaking ditunjukkan pada
Gambar 27.
67
Gambar 27. Proses soaking
5.3.13 Sanitasi dan Hygiene Pencucian V
Setelah berada di area IQF, udang yang ada pada box diambil dengan
menggunakan keranjang kecil lalu dicuci dengan menggunakan air es. Air
pencucian yang digunakan adalah air es bersuhu <5oC agar tetap menjaga rantai
dingin udang. Pencucian V bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa busa dan air
larutan soaking yang masih menempel pada tubuh udang. Pergantian air cucian
dilakukan setiap 1 jam sekali untuk mengurangi keruhnya air di tempat
pencucian. Setelah dilakukan pencucian, selanjutnya udang ditiriskan terlebih
dahulu selama 3 – 5 menit baru kemudian udang dapat ditabur pada mesin IQF
melalui rantai berjalan.
5.3.14 Sanitasi dan Hygiene Individual Quick Freezing
Pembekuan udang vannamei pada PT. Grahamakmur Ciptapratama
dilakukan dengan menggunakan mesin pembekuan metode IQF (Indivudal Quick
Frozen), yakni proses pembekuan secara individu yang dilakukan dengan cepat.
Tujuan dilakukan pembekuan adalah untuk menghambat pertumbuhan bakteri
dan untuk mempertahankan kesegaran serta mutu udang vannamei. Sebelum
dilakukan pembekuan, mesin pembekuan IQF dinyalakan terlebih dahulu dan
disetting kecepatan mesin sesuai dengan size udang yang akan dibekukan.
68
Setelah mesin IQF siap, udang hasil soaking yang telah dicuci akan disusun di
atas rantai berjalan pada bagian inlet IQF. Suhu mesin pembekuan IQF yaitu (-
30oC) – (-35oC), sedangkan suhu titik pusat udang yaitu -18oC.
Pada area pembekuan IQF karyawan harus menggunakan latex / sarung
tangan untuk menjaga sanitasi hygiene udang beku, selain itu untuk mencegah
agar tidak terjadi pembekuan darah di sekitar tangan. Untuk pembersihan mesin
IQF yaitu defrost dimana dilakukan penyemprotan air pada conveyor mesin
sampai bunga es hilang. Air yang digunakan pada pembersihan mesin IQF ini
menggunakan air PDAM. Sedangkan untuk pembersihan lantai dilakukan setiap
selesai proses yaitu dengan menggunakan porstex dan dibilas dengan air
mengalir. Proses penyusunan udang pada mesin IQF ditunjukkan pada Gambar
28. Dan Proses outlet mesin pembekuan metode IQF ditunjukkan pada Gambar
29.
Gambar 28. Proses penyusunan udang pada mesin IQF
69
Gambar 29. Proses outlet IQF
5.3.15 Sanitasi dan Hygiene Penimbangan IV
Setelah udang dibekukan pada mesin IQF, langkah selanjutnya adalah
penimbangan VII. Banyaknya produk udang beku yang ditimbang harus sesuai
dengan permintaan buyer. Penimbangan VII dilakukan untuk menentukan jumlah
udang beku dalam 1 polybag dengan jenis plastik PP (Polypropylene) dengan
berat timbangan 1 lbs / 2 lbs / 2,5 lbs. Setelah ditimbang kemudian udang beku
dimasukkan ke keranjang kecil dan dilakukan proses selanjutnya yaitu glazing.
Penerapan sanitasi dan hygiene pada proses penimbangan ini dilakukan
dengan cara mengelap timbangan dengan kanebo. Kebersihan timbangan terus
dijaga selama proses berlangsung. Proses penimbangan udang beku ditunjukkan
pada Gambar 30.
Gambar 30. Proses Penimbangan udang beku

70
5.3.16 Sanitasi dan Hygiene Glazing
Proses selanjutnya adalah glazing, yakni proses untuk menghilangkan
bunga es pada permukaan produk udang beku. Glazing dilakukan dengan cara
merendam keranjang kecil yang berisi udang beku ke dalam screening yang
berisi air es dan es flake didalamnya. Suhu air yang digunakan pada proses
glazing adalah 0oC. Glazing dilakukan selama 3 – 5 detik sampai proses glazing
merata ke seluruh udang untuk mendapatkan lapisan es yang baik kemudian
ditiriskan agar air dalam keranjang berkurang. Pembersihan screening ini
dilakukan dengan menggunakan sabun dan dibilas dengan air setiap selesai
proses. Untuk menjaga kebersihan air glazing maka dilakukan penggantian air
glazing setiap satu jam sekali. Proses glazing ditunjukkan pada Gambar 31.
Gambar 31. Proses glazing
Adanya proses glazing bertujuan untuk menghindari terjadinya dehidrasi
dan untuk melapisi udang sehingga penampilan udang lebih menarik.
5.3.17 Sanitasi dan Hygiene Pengemasan Primer
Penerapan sanitasi dan hygiene pada proses pengemasan ini terletak
pada kebersihan kemasan, meja, dan karyawan. kemasan yang digunakan harus
dipastikan terlebih dahulu kebersihannya agar tidak mengkontaminasi produk,
yang bersih dan kering. Meja pada ruang pengemasan dibersihkan setiap
71
sebelum dan selesai proses, kemasan diletakkan pada keranjang. Karyawan
diwajibkan menggunakan sarung tangan dan masker. Pengemasan I pada PT.
Grahamakmur Ciptapratama dilakukan dengan mengemas udang beku ke dalam
polybag plastik PP sebagai kemasan primer. Tujuan dari pengemasan I adalah
untuk menjaga kebersihan produk, melindungi produk dari kerusakan fisik, kimia
maupun mikrobiologi dan memberikan informasi mengenai spesifikasi produk.
Selain itu, pengemasan I juga berfungsi untuk meningkatkan penampakan
produk sehingga dapat menambah nilai estetika pada produk. Proses
pengemasan produk dalam plastik PP ditunjukkan pada Gambar 32.
Gambar 32. Pengemasan produk dalam plastik PP
Setelah produk dimasukkan ke dalam plastik PP, selanjutnya plastik akan
diseal dengan menggunakan hand sealer. Tujuan dari pengesealan adalah untuk
menutup polybag agar tidak ada udara yang masuk ke dalamnya. Sebelum
diseal, udara yang ada di dalam polybag dikeluarkan terlebih dahulu.
5.3.18 Sanitasi dan Hygiene Metal Detecting
Langkah selanjutnya setelah produk dikemas dalam polybag, kemudian
polybag dilewatkan melalui metal detector satu per satu untuk pendeteksian
logam. Tujuan dari pendeteksian logam (metal detecting) adalah untuk
72
mendeteksi apabila ada kontaminan berupa logam pada produk udang beku. Alat
yang digunakan untuk pendeteksian logam adalah metal detector dengan tingkat
ketelitian 1,5 µmFe (besi); 2,5 µm Sus (stainless steel) dan 2,5 µm Al
(Aluminium). Alat metal detector ditunjukkan pada Gambar 33.
Gambar 33. Metal detector
Penerapan sanitasi dan hygiene pada proses ini yaitu dengan
membersihkan meja dan alat metal detector dengan menggunakan kanebo
setiap sebelum dan selesai proses. Pembersihan juga dilakukan pada saat
proses berlangsung jika terlihat kotoran atau air pada metal detector.
5.3.19 Sanitasi dan Hygiene Pengemasan Sekunder
Pengemasan II dilakukan dengan menggunakan Master Carton (MC)
sebagai kemasan sekunder. Master Carton yang digunakan sudah dilengkapi
pula dengan label yang mencantumkan jenis produk, size, net weight, jenis
pembekuan, tanggal produk dan kadaluwarsa serta barcode produk. Setelah
polybag dimasukkan ke dalam master carton, kemudian master carton dilakban
dan distrapping dengan menggunakan mesin strapping band. Selanjutnya master
carton yang telah distrapping disalurkan ke tempat penyimpanan dingin (cold
storage).
73
Penerapan sanitasi dan hygiene pada proses pengemasan sekunder
yaitu menjaga kebersihan kemasan master carton dengan cara meletakkan pada
meja yang bersih. Pembersihan meja dilakukan dengan cara dibersihkan
menggunakan sabun dan dibilas dengan air kemudian meja dilap dengan kanebo
sebelum dan sesudah proses. Selain itu master carton dijaga agar tetap dalam
keadaan kering. Karyawan pada proses pengemasan sekunder diwajibkan
menggunakan sarung tangan dan masker. Proses pengemasan polybag dalam
Master Carton ditunjukkan pada Gambar 34.
Gambar 34. Pengemasan master carton
5.3.20 Sanitasi dan Hygiene Penyimpanan Dingin (Cold Storage)
Produk yang telah dikemas dalam master carton akan didistribusikan ke
cold storage dengan menggunakan hand pallet. Tujuan penyimpanan produk
dalam cold storage adalah untuk mempertahankan suhu dingin udang beku
sehingga produk tidak mengalami kemunduran mutu. PT. Grahamakmur
Ciptapratama memiliki 1 cold storage dengan kapasitas hingga 300 ton dengan
suhu cold storage antara -18oC sampai -24oC. Produk udang beku yang disimpan
dalam cold storage ditata berdasarkan jenis dan ukuran produk untuk
memudahkan dalam pengampilan dan identifikasi produk.
74
Penerapan sanitasi dan hygiene pada ruang penyimpanan dilakukan oleh
petugas sanitasi. Pembersihan lantai, langit-langit dan dinding dilakukan setiap
hari. Pembersihan pendingin dilakukan oleh petugas mekanik. Proses
penyimpanan dingin dapat dilihat pada gambar 35.
Gambar 35. Proses penyimpanan dingin
5.4 Sanitasi dan Hygiene Air dan Es
PT. Grahamakmur Ciptapratama dalam melakukan proses produksinya
menggunakan sumber air yaitu air sumur dan air PDAM. Air sumur digunakan
untuk membersihkan lantai, dinding dan sesuatu yang tidak berhubungan
langsung dengan proses pengolahan produk serta digunakan untuk
membersihkan sesuatu yang berhubungan langsung dengan proses pengolahan
produk seperti untuk membersihkan meja, alat pembentukan ikan, keranjang,
longpan dan air sebagai cuci tangan. Air PDAM digunakan untuk semua proses
produksi pada PT. Grahamakmur Ciptapratama. Air menjadi syarat mutlak yang
harus terajaga kebersihannya karena sebagai salah satu bahan pendorong
produksi. Setiap beberapa waktu bagian Quality Control juga mengecek
kebersihan air. Secara fisik air yang digunakan jernih, tidak berbau, dan tidak
berwarna serta bebas dari cemaran kimia berbahaya. Air tersebut telah di
treatment agar aman untuk digunakan pada proses pengolahan serta memenuhi
75
standart air minum. Air yang digunakan pada proses produksi diperiksa setiap
enam bulan sekali oleh independent laboratorium ketiga untuk parameter
mikrobiologi dan kimia. Air yang di gunakan pada proses produksi juga diperiksa
setiap hari oleh laboratorium internal untuk parameter kimia dan biologi. Hasil
pengujian air di PT. Grahamakmur Ciptapratama dapat dilihat pada Lampiran 2.
Es yang digunakan dalam proses produksi ialah ice flake. Es ini diproduksi
sendiri oleh PT. Grahamakmur Ciptapratama dengan menggunakan air PDAM.
Setelah itu es di distribusikan ke ruang produksi. Ice flake yang digunakan juga
diuji dilaboratorium secara mikrobiologi, fisika dan kimia. Hasil pengujian air
proses dapat dilihat pada Lampiran 4. dan pengujian es proses dapat dilihat pada
Lampiran 5.
5.5 Sanitasi dan Hygiene Karyawan
Karyawan di PT. Grahamakmur Ciptapratama dapat dikatakan
memperhatikan sanitasi karyawan demi keamanan produk yang dihasilkan.
Karyawan dilarang menggunakan perhiasan dan juga dilarang memelihara kuku,
para karyawan yang berhijab tidak diperbolehkan memakai jilbab yang bermanik,
tidak diperbolehkan memakai jarum pentol maupun jarum peniti dan para
karyawan tidak diperbolehkan membawa makanan ke ruang proses. Karena hal
tersebut dapat menjadi sumber kontaminasi. Selain itu juga, para karyawan
harus melihat keadaan kesehatan mereka. Karyawan yang ada diruang proses
harus dalam keadaan sehat, jika ada yang terkena penyakit maka akan dialihkan
kebidang lain misal jika terkena penyakit ringan seperti flu maka akan dialihkan
ke bagian lain, jika karyawan terkena penyakit berat maka tidak diijinkan untuk
bekerja. Karyawan selain memiliki kesehatan yang baik karyawan juga harus
memahami proses pembekuan.
76
Setiap karyawan di PT. Grahamakmur Ciptapratama mendapatkan
beberapa fasilitas kelengkapan untuk bekerja yang meliputi pakaian seragam,
kerudung, hairnet, apron, sepatu boots dan sarung tangan. Penerapan sanitasi
dan hygiene karyawan pada proses pembekuan udang di PT. Grahamakmur
Ciptapratama dapat dikatakan baik. Hal ini terlihat saat proses produksi
berlangsung, para karyawan mengenakan kelengkapan seragam produksi
secara lengkap yang telah dibuat peraturannya oleh PT. Grahamakmur
Ciptapratama mulai dari seragam proses produksi yang bersih, kerudung
sekaligus masker yang dapat menutupi rambut dan mulut, apron yang tahan air
serta sepatu boots dan sarung tangan yang bersih.
Seragam setelah digunakan karyawan akan dibersihkan agar dapat
mempertahankan sanitasi karyawan, para karyawan dapat membawa kerumah
buat mencuci seragam. Sedangkan sarung tangan, setelah digunakan akan
langsung dibuang karena menggunakan sarung tangan sekali pakai. Pembersih
yang digunakan untuk mencuci seragam dan yang lainnya di PT. Grahamakmur
Ciptapratama diusahakan menggunakan sabun yang tidak meninggalkan bau
menyengat pada pakaian. Begitu juga dengan loker karyawan, tidak diijinkan
meninggalkan sampah didalam loker agar tidak mencemari ruangan sekitar
proses.
Penerapan sanitasi dan hygiene karyawan di PT. Grahamakmur
Ciptapratama meliputi pengawasan terhadap kelengkapan perkerja saat bekerja,
perilaku karyawan pada saat akan memasuki ruang produksi, dan perilaku diluar
waktu bekerja serta kesehatan karyawan. Sebelum masuk keruang proses
karyawan harus memakai seragam, mencuci tangan dengan sabun anti bakteri,
serta mencuci kaki dan sepatu booth pada air yang telah dicampur dengan klorin
850 ml, dan std 200 ppm. Selama proses karyawan tidak diijinkan berbicara
namun terdapat beberapa karyawan yang berbicara saat proses diadakan.

77
5.6 Sanitasi dan Hygiene Ruang Ganti Karyawan
Ruang ganti karyawan dibedakan antara ruang ganti pria dan wanita.
Ruang ganti karyawan berada didekat pintu masuk. Ruang ganti dibersihkan
dengan pel lantai, pembersihan dilakukan dua kali sehari. Beberapa fasilitas
yang disediakan diruang ganti yaitu loker, wastafel, dan tempat penyimpanan
sepatu karyawan. Loker digunakan untuk menyimpan barang- barang karyawan.
Washtafel dilengkapi dengan sabun food grade dan hand dryer. Disamping ruang
ganti tepat didepan pintu ruang produksi disediakan juga tempat pencuci tangan
dilengkapi dengan sabun food grade beserta bak pencucian sepatu para
karyawan. Sebelum memasuki ruang proses karyawan harus memakai atribut
karyawan dan mencuci tangan serta mencuci sepatu mereka di bak pencucian
dengan klorin 200 ppm. Air pencucian sepatu dan air cuci tangan diganti dua kali
sehari. Diganti pada pagi hari dengan bak terlebih dahulu dicuci dengan sabun
dan air lalu diisi dan ditambah klorin. Adapun tahapan masuk ruang ganti yaitu:
1. Tenaga kerja dari luar memakai bersih dan rapi.
2. Sandal/ sepatu dari luar dilepas dan masuk ruang ganti tidak memakai
alas kaki
3. Pakai masker dengan benar untuk menutupi mulut dengan hidung
4. Pakai penutup kepala dengan benar, pastikan rambut sudah tertutup
5. Pakai seragam kerja
6. Rapikan pakaian kerja, baik hairnet maupun masker.
7. Pakai sepatu boat yang bersih
8. Lakukan cuci tangan dan sepatu dengan benar
5.7 Penanganan limbah
Pada PT. Grahamakmur Ciptapratama terdapat dua jenis limbah yaitu
limbah domestik dan limbah proses. Limbah domestik akan ditampung dalam bak
78
penampung dan septic tank, sedangkan limbah proses terdapat dua jenis yaitu
limbah padat dan limbah cair. Limbah padat berupa kepala udang dan kulit
udang dimasukkan kedalam sebuah keranjang. Kemudian akan diambil oleh
pihak ketiga untuk diolah menjadi pakan ternak. Limbah cair yang dihasilkan dari
ruang produksi akan langsung dialirkan ke sungai dengan melalui tiga kali
penyaringan. Jadi sebelum dialirkan ke sungai, limbah cair tersebut pertama
ditampung di IPAL, lalu di saring lagi sampai tiga kali dan diteruskan ke sungai.
Kebersihan area penanganan limbah dilakukan oleh petugas khusus.
Pembersihan dan pengecekan dilakukan setiap hari. Penanganan limbah dapat
Gambar 36. Penanganan limbah
Penerapan sanitasi dan hygiene pada proses pembekuan udag vanamei dapat
dilihat pada Tabel 5.
79
Tabel 5. Penerapan sanitasi dan hygiene pada pembekuan udang vanamei
(Litopenaeus vannamei) di PT. Grahamakmur Ciptapratama
Penyimpangan
No Kriteria Persentase Kriteria
Mn My S K
1 Sanitasi dan Hygiene
95% - - - - Baik
Proses Produksi
2 Sanitasi dan hygiene
100% - - - - Baik
air
100% - - - - Baik
lingkungan
100% - - - - Baik
karyawan
100% - - - - Baik
peralatan dan mesin
6 Penanganan limbah 100% - - - - Baik
Jumlah
Rata-rata 99,16%
Sumber: PT. Grahamakmur Ciptapratama (2018)
5.8 Standart Sanitation Operating Prosedure (SSOP)
Penerapan SSOP dibutuhkan untuk mendukung terlaksananya GMP
dengan baik, sehingga penerapan HACCP dapat terlaksana dengan efektif.
Kesalahan dan penyimpangan terhadap pelaksanaan SSOP akan
mengakibatkan kondisi lingkungan yang memudahkan terjadinya kontaminasi
(Nurdiansyah, 2010).
5.8.1 Keamanan Air dan Es
Air merupakan komponen penting yang harus ada pada perusahaan
pengolahan perikanan. Air digunakan untuk semua proses produksi, maka dari
itu harus di jaga kebersihan dan keamanan air. Air dapat menjadi sumber
kontaminan pada bahan pangan. Air dapat mengandung bakteri patogen, jamur,
mikroorganisme, bahan kimia dan benda asing. Di PT. Grahamakmur
80
Ciptapratama menggunakan Air PDAM dan air sumur. Untuk menjaga keamanan
air sumur maka di lakukan water treatment. Penggunaan air terdapat 2 macam
yaitu air untuk proses dan air untuk sanitasi. Air untuk proses atau air yang
langsung kontak dengan udang menggunakan air PDAM sedangkan untuk
sanitasi menggunakan air sumur. Air sumur digunakan untuk sanitasi peralatan,
mesin dan tempat proses sehingga air sumur tidak kontak langsung dengan
udang.
Penerapan sanitasi dan hygiene pada PT. Grahamakmur Ciptapratama
yaitu dengan tata letak water treatment yang jauh dengan instalasi pengolahan
air limbah. Hal tersebut dilakukan untuk menghindari kontaminasi air. Untuk
menjaga keamanan air dilakukan pengecekan berkala yaitu pengecekan fisik
(warna dan bau), pengujian kimia (uji klorin, pH dan kesadahan air) dan uji
mikroba (E. Coli dan Coliform). Pengujian kualitas air dilakukan oleh petugas
laboratorium internal dan eksternal sedangkan pengujian pH dan klorin dilakukan
setiap hari oleh pihak internal. Air yang digunakan pada proses produksi
diperiksa setiap enam bulan sekali oleh independent laboratorium ketiga untuk
parameter mikrobiologi dan kimia. Air yang di gunakan pada proses produksi
juga diperiksa setiap hari oleh laboratorium internal untuk parameter kimia dan
fisik. Pengujian mikrobiologi dilkakukan seminggu sekali oleh pihak internal,
pengujian kesadahan dilakukan setiap bulan sekali. Kemudian di dalam area
produksi untuk membedakan sumber air sumur dan air PDAM yaitu dengan
memberikan warna selang dan bak yang berbeda, warna hijau untuk air sumur
dan warna biru untuk air PDAM.
Es merupakan komponen penting pada perusahaan pembekuan udang.
Es digunakan untuk menjaga rantai dingin selama proses pembekuan udang.
Keamanan es di PT.Grahamakmur Ciptapratama sudah baik karena es di
produksi sendiri menggunakan mesin ice flake. Sumber air yang digunakan yaitu
81
standar air minum berasal dari air tanah yang telah disaring menggunakan sand
filter carbon active dan resin softener sehingga aman di gunakan. Es merupakan
komponen yang kontak langsung dengan bahan pangan maka dari itu harus
sangat dijaga kebersihan dan keamanannya. Es di distribusikan oleh petugas ke
area produksi menggunakan keranjang dan trolley kemudian di letakkan di fiber
box di dekat meja produksi agar memudahkan karyawan borongan mengambil
ice flake. Keamanan es juga diperhatikan oleh petugas laboratorium internal yaitu
dengan melakukan pengujian setiap satu minggu sekali dan pengujian
mikrobiologi oleh laboratorium eksternal setiap enam bulan sekali.
5.8.2 Kebersihan Permukaan Yang Kontak Dengan Produk
Kebersihan permukaan yang kontak dengan produk disini yaitu
kebersihan peralatan yang digunakan selama proses produksi. Peralatan yang
kontak langsung dengan bahan pangan harus benar-benar dijaga kebersihan
dan keamanannya. Peralatan yang di gunakan pada PT. Grahamakmur
Ciptapratama menggunakan bahan stainless steel agar tidak mudah berkarat,
selain itu stainless steel mudah pembersihannya dan tahan suhu rendah maupun
suhu tinggi. Untuk peralatan yang terbuat dari bahan plastik yaitu jenis polyetilen
sehingga tidak mudah sobek.
Penerapan sanitasi dan hygiene pada PT. Grahamakmur Ciptapratama
dilakukan oleh petugas laboratorium dan mekanik dengan mengecek kondisi
sanitasi peralatan dan lingkungan produksi. Pembersihan peralatan dilakukan
oleh petugas khusus setiap sebelum dan sesudah proses produksi
menggunakan sabun dan air. Selain itu, sanitasi dan hygiene juga dilakukan oleh
kesadaran karyawan selama proses produksi berlangsung. Karyawan/karyawan
melakukan pembersihan dengan menyiram air pada peralatan dan lantai yang
kotor.
82
5.8.3 Pencegahan Kontaminasi Silang
Kontaminasi silang merupakan pencemaran yang berasal dari luar bahan
pangan baik secara langsung maupun tidak langsung. Kontaminasi dapat terjadi
melalui air, udara dan benda lain yang kontak langsung dengan bahan baku.
Upaya pencegahan kontaminasi silang pada PT. Grahamakmur Ciptapratama
yaitu melalui tata letak pabrik dimana letak ruangan penerimaan bahan baku
dengan produk jadi (loading produk jadi) yang tidak berdekatan, menjauhkan
gudang bahan kimia dan gudang kemasan dengan ruang proses, menjauhkan
Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) dengan ruang proses dan kantor,
terdapat tirai berbahan PVC yang terpasang pada pintu supaya tidak ada
binatang pengerat yang masuk ke area proses , serta menempatkan toilet
terpisah dari ruang proses, high risk dan low risk area harus dipisah dan
dilengkapi dengan exhaust untuk mencegah kelembapan yang tinggi. Selain itu,
selama proses berlangsung limbah padat seperti hasil potongan kepala udang,
kulit udang dan usus udang diletakkan di wadah yang berbeda agar tidak
menyebabkan kontaminasi pada hasil udang.
Upaya pencegahan lainnya yaitu melalui karyawan. Karyawan harus
mematuhi peraturan personal higiene. Sebelum memasuki area proses karyawan
harus mencuci tangan dan kaki dengan bersih di ruang sanitasi. Kontaminasi
juga dapat terjadi melalui udara, sehingga perlu dijaga kelembapannya. Upaya
yang dilakukan untuk memantau udara didalam ruang proses maka selalu
dilakukan pengujian kualitas udara oleh petugas laboratorium. Seragam
karyawann hanya digunakan di area produksi, jika karyawan meninggalkan area
produksi maka seragam kerja harus di simpan di ruag ganti. Ada juga
pembedaan antara seragam kerja area high risk dan low risk.
83
5.8.4 Menjaga Fasilitas Cuci Tangan, Sanitasi Dan Toilet
Perusahaan menyediakan fasilitas kerja yang aman, sehat dan bersih di
semua area kerja termasuk fasilitas cuci tangan dan toilet. Fasilitas cuci tangan
dan toilet yang memadai dan dipelihara dengan baik menggunakan sistem cuci
tangan yang tidak dioperasikan dengan tangan. Penambahan desinfektan
dikontrol oleh perusahaan sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan. Pada
fasilitas pencuci tangan tersedia alkohol dan sabun food grade. Fasilitas pencuci
tangan terletak di pintuk masuk dan sepanjang area produksi sedangkan toilet
terletak terpisah dari area produksi. Aktifitas cuci tangan di pintu masuk area
produksi dimonitor oleh petugas keamanan dan aktifitas cuci tangan di area
produksi dimonitor oleh supervisor.
5.8.5 Proteksi Dari Bahan Kontaminan
Perusahaan pengolahan pangan tidak terlepas dari adanya bahan kimia
digunakan untuk sanitasi. Bahan kimia yang digunakan di area proses ini adalah
sabun cair, chlorin dan alkohol. Sabun cair yang digunakan dibedakan menjadi
sabun pencuci tangan, sabun untuk mengepel lantai dan sabun yang digunakan
untuk mencuci peralatan produksi. Sabun cair perusahaan ini harus berstandar
food grade yaitu tidak boleh bewarna, tidak boleh menggunakan pewangi dan
tidak berbusa. Hal tersebut dilakukan untuk meminimalisir timbulnya residu serta
tetap aman untuk bahan baku. Klorin yang digunakan di perusahaan ini harus
sesuai dengan standar yang ditentukan. Untuk kegiatan sanitasi klorin yang
digunakan untuk air di bak pencucian sepatu boot sebesar 200 ppm, merendam
tangan sebesar 50 ppm, pencucian udang di ruang penerimaan sebesar 100
ppm, air cucian udang yang jatuh sebesar 5 ppm dan air proses sebesar kurang
dari 0.4 ppm. Alkohol yang digunakan di ruang sanitasi sebesar 70% untuk
higiene tangan. Sabun cair dan klorin disimpan menggunakan botol khusus dan
84
dibedakan warnaya, sedangkan alkohol disimpan dalam wadah bewarna putih
dilengkapi dengan penyemprotannya. Bahan kimia tersebut diletakkan pada
tempat- tempat tertentu dengan menerapkan pelabelan. Terdapat ruangan
khusus untuk menyimpan bahan-bahan kimia yang terpisah dari area lain
sehingga meminimalisir dampak kontaminasi.
Bahan tambahan pangan (food additive) yang digunakan di PT.
Grahamakmur Ciptapratama ini adalah garam, phospate dan non phospate.
Food additive ditambahkan ketika proses soaking berlangsung. Garam yang
digunakan adalah garam australia, fungsi dari garam adalah sebagai penambah
cita rasa, sodium tripolyphosphate berfungsi sebagai pengenyal, sodium
bikarbonat berfungsi sebagai perenyah dan soudium cirate berfungsi untuk
pengawet dan penyedap, serta carnal berfungsi untuk mempertahankan tekstur.
Untuk penyimpanan food additive sendiri diletakkan dalam gudang khusus,
kemudian dibawa ke ruang soaking dengan menggunakan ember tertutup.
Ember yang digunakan terdiri dari tiga warna, yaitu biru untuk garam, merah
untuk phospate dan hijau untuk non phospate. Food additive yang digunakan
pun berbentuk serbuk atau bubuk, hal tersebut supaya mudah untuk
dicampurkan ke mesin pengadung dan lebih mudah homogen dengan air.
Penggunaan food additive beserta komposisinya ini tergantung permintaan dari
buyer.
5.8.6 Pelabelan dan Penyimpanan Yang Tepat
Produk yang dinyatakan lolos dari metal detector dilakukan pengemasan
kedalam master carton dengan metode pengemasan polybag didalam master
carton yang sesuai dengan spesifikasi pembeli. Pelabelan pada master carton
harus mudah dibaca dan dimengerti. Semua informasi yang dicantumkan pada
kemasan harus sesuai dengan spesifikasi pembeli, meliputi jenis produk, size,
85
berat, ingredients dan lain-lain. Kemasan yang digunakan juga harus dilakukan
dengan bersih dan rapi. Untuk memastikan pelabelan yang tepat makan
dilakukan pengecekan pada kondisi master carton sebelum digunakan dan
kesesuaian master carton dengan produk yang akan dikemas.
Produk yang telah dilakukan pengemasan disimpan dalam ruang dingin
(Cold Storage) dengan suhu -18oC atau lebih rendah. Penataan produk dalam
ruang penyimpanan juga harus memperhatikan jarak antara master carton
dengan dinding untuk memberikan sirkulasi udara yang baik. Suhu ruang
penyimpanan dicatat secara manual oleh operator dan direkam dengan
menggunakan temperature logger setiap 1 jam sekali untuk pembanding serta
melakukan pengecekan suhu pada ruang penyimpanan.
5.8.7 Pengendalian Kesehatan Karyawan
PT. Grahamakmur Ciptapratama mempunyai sebanyak 500 karyawan
termasuk borongan maupun staff. Kesehatan karyawan harus selalu dijaga
karena perusahaan ini bergerak di bidang pengolahan pangan. Pengecekan
tersebut biasanya dilaksanakan etika calon karyawan dinyatakan diterima
sebagai karyawan. Pemeriksaan karyawan seharusnya dilaksanakan secara
periodik yaitu untuk meminimalisir potensi bahaya kontaminan. Saat akan
memasuki area proses, karyawan akan diperiksa kondisinya oleh petugas
keamanan proses terlebih dahulu. Di perusahaan ini, untuk karyawan yang sakit
harus melaporkan diri ke atasan atau ke supervisor untuk meminta izin tidak
masuk kerja dan boleh kembali bekerja ketika sudah mempunyai surat
keterangan sehat. Karyawan tidak boleh meludah, makan, minum, merokok dan
tidur diruang produksi. Selain itu terdapat fasilitas kesehatan berupa klinik
kesehatan yang terletak di dekat koperasi pabrik. Karyawan yang sakit tidak di
86
izinkan untuk memasuki ruang proses karena dapat menularkan ke karyawan
lainnya dan dapat mengkontaminasi bahan baku.
5.8.8 Pemberantasan Hama
Pemberantasan hama dilakukan untuk menghindari adanya hama seperti
serangga, kecoa, semut, cacing, ulat, tikus dan binatang lainnya. Binatang
tersebut memiliki peluang untuk mengkontaminasi produk karena binatang
tersebut dapat membawa bakteri dari luar maupun dari tubuhnya sendiri. Hama
yang memungkinkan sebagai bakteri patogen megandung Salmonella,
Staphylococcus, E. Coli dan lain sebagainya. PT. Grahamakmur Ciptapratama
memiliki alat seperti insect killer dan alat penjebak tikus sebagai pengendalian
hama. Alat-alat tersebut tersebar di beberapa titik area pabrik. Untuk insect killer
diletakkan didekat atap area pabrik maupun area proses. Selain menggunakan
alat, perusahaan ini juga meletakkan tirai berbahan PVC yang terpasang pada
pintu agar tidak ada binatang pengerat yang ke area proses. Monitoring pest
control dilakukan setiap hari oleh petugas sanitasi dan setiap dua minggu sekali
oleh pihak ketiga yang telah berlisensi. Pengujian rodent control report dapat
dilihat pada Lampiran 6. dan insect control report dapat dilihat pada Lampiran 7.
87
6. PENUTUP
6.1 Kesimpulan
• PT. Grahamakmur Ciptapratama menerapkan sanitasi dan hygiene pada
proses pembekuan udang vanname mulai dari sanitasi dan hygiene
proses produksi, sanitasi dan hygiene air dan es, sanitasi dan hygiene
peralatan, sanitasi dan hygiene ruang proses, sanitasi dan hygiene ruang
penyimpanan, sanitasi dan hygiene fasilitas umum, sanitasi dan hygiene
karyawan, dan sanitasi dan hygiene penanganan limbah.
• Bahan tambahan berupa air dan es yang digunakan PT. Grahamakmur
Ciptapratama telah teruji secara kimia dan mikroba sehingga aman
digunakan selama produksi.
• Prosedur SSOP yang dimiliki PT. Grahamakmur Ciptapratama dimulai
dari keamanan air; kondisi dan kebersihan permukaan peralatan yang
kontak langsung dengan produk; pencegahan kontaminasi silang;
menjaga fasilitas pencuci tangan, sanitasi dan toilet; proteksi dari bahan-
bahan kontaminan; pelabelan dan penyimpanan yang tepat;
pengendalian kesehatan karyawan dan pemberantasan hama.
• Sanitasi dan hygiene pada PT. Grahamakmur Ciptapratama sudah baik
dilihat dari persentasi keseluruhan mencapai 99.16%.
88
6.2 Saran
• Pekerja sebaiknya pada saat proses tidak berbicara, walaupun
menggunakan masker tapi ada kemungkinan menjadi sumber
kontaminan.
• Penerapan sanitasi dan hygiene pada alur proses pembekuan udang
vannamei lebih diperhatikan lagi.
89
DAFTAR PUSTAKA
Adawyah, R. 2008. Pengolahan dan Pengawetan Udang. Bumi Aksara. Jakarta.

88 - 89.
Afrianto, E. dan E, Liviawaty. 1989. Pengawetan dan Pengolahan Udang.

Penerbit Kanisius. Yogyakarta. 40-51.
Amri, K. dan I. Kanna. 2008. Budi Daya Udang Vaname. Gramedia Pustaka
Utama. Jakarta. 3-6.
Arizona, D. D., R. H. Harsuko dan H. N. Nuddin. 2013. Analisis pengaruh gaya

kepemimpinan, motivasi kerja dan komitmen organisasional terhadap
kinerja pegawai (studi pada dinas kelautan dan perikanan kabupaten
malang. APi Student Journal. 1(1): 1-11.
Badan Standardisasi Nasional. 2014. Standar Nasional Udang Beku SNI

2705:2014.
Buckle, K. A., R. A. Edwards., G. H. Fleet dan M. Wotton. 1987. Ilmu Pangan.

Jakarta. UI Press. 87-91.
Departemen Pertanian. 2009. Konsep Pedoman Sanitasi dan Hygiene

Agroindustri Perdesaan.
Google Image. 2018. Litopenaeus Vannamei. http://www.googleimage-

Litopenaeusvannamei.com. Diakses pada tanggal 1 April 2018.
Hadiwiyoto, S. 1993. Teknologi Hasil Perikanan. Jilid 1. Liberty. Yogyakarta. 83-

91.
Hariadi, S. 1994. Pembekuan Udang Jilid I. Karya Anda. Surabaya. 25-28.
Hermawan, A. 2012. Penelitian Bisnis-Paradigma Kuantitati. Grasindo. Jakarta.

168.
Irdiantry, E. 2011. Analisis Ekspor Udang Tuna Indonesia. Skripsi: 1-54.
Jacoeb, A. M., P. Suptijah dan W. A. Kristantina. 2015. Komposisi asam lemak,

kolesterol, dan deskripsi jaringan fillet Udang kakap merah segar dan
goreng. JPHPI. 18(1) : 98-107.
Katsuyama, A. M. dan M. Jantschke. 1999. Sanitation standard operating

procedures. HACCP – A Systematic Approach to Food Safety.The
Food Processor Institute. Washington DC.
90
Muchtadi, T. dan Sugiyono. 1989. Pengetahuan bahan pangan. Bogor. IPB
Press. 34-35.
Murniati, A.S. dan Sunarman. 2000. Pendinginan, pembekuan dan pengawetan

udang. Kanisius. Yogyakarta. 33-36.
Purwaningsih, S.1995. Teknologi pembekuan udang. Penebar Swadaya. Jakarta.

43.
Nurdiansyah, A. 2010. Evaluasi aplikasi GMP dan SSOP serta penyusunan

HACCP plan produksi yoghurt drink di PT. Indolakto Factory Pandaan,
Pasuruan. Skripsi. Institut Pertanian Bogor. 171.
Nuryani, A. B. 2006. Pengendalian mutu penanganan dang Beku dengan Konsep

Hzard Analysis Critical Control Point. Tesis. Program Pascasarjana,
Universitas Diponegoro. Semarang.
Sofiana, E. 2012. Hubungan hygiene dan sanitasi dengan kontaminasi E.coli

pada jajanan di Sekolah Dasar kecamatan Tapos Depok. Fakultas
Kesehatan Masyarakat.Universitas Indonesia.
Sembiring, S. 2008. Penelusuran hukum penting bagi pengemban profesi hukun

(suatu studi tentang profesi advokad sebagai pengemban profesi
hukum). Lex Jurnalica. 6 (1) : 20-28.
Semiawan, C. S. 2010. Metode penelitian kualitatif jenis karakteristik dan

keunggulannya. Grasindo. Jakarta. 112-113.
Simanjuntak, E., S. Dewi dan M. Butar – Butar. 2013. Hubungan Sanitasi

lingkungan dan personal hygiene dengan kejadian penyakit scabies
pada warga binaan pemasyarakatan di lembaga pemasyarakatan klas
iia jambi tahun 2013. Scienta Journal. 2 (2): 70-78.
Surakhmad, W. 2001. Pengantar Interaksi Mengajar-Belajar Dasar dan tekhnik

methodologi pengajaran. Tarsito. Bandung. 24.
Thaheer, H. 2005. System manajemen haccp (hazard analysis and critical control
point). Bumi Aksara. Jakarta. 308.
Yunus, S. P., J. M. L. Umboh dan O. Pinontoan. 2015. Hubungan personal

hygiene dan fasilitas sanitasi dengan kontaminasi escherichia coli
pada makanan di rumah makan padang kota manado dan kota bitung.
JIKMU. 5(2) : 210- 220.
91
LAMPIRAN
92
Lampiran 1. Jadwal pelaksanaan praktek kerja magang
Jadwal pelaksanaan atau time schedule pelaksanaan praktek kerja

magang mengenai proses pembekuan udang vannamei (Litopenaeus Vannamei)
di PT. Grahamakmur Ciptapratama Sidoarjo Provinsi Jawa Timur, sebagai
berikut :
Waktu Pelaksanaan Praktek Kerja Magang

No. Kegiatan
Bulan Juli Bulan Agustus
Mempelajari keadaan
1
umum perusahaan
Mempelajari sistem
2
manajemen perusahaan
Mempelajari proses
3
pengolahan
Mempelajari sanitasi
4
industri
Mempelajari sanitasi dan
5 hygine ruang produksi
dan karyawan
Mempelajari bahan dan

6
peralatan sanitasi
Mempelajari Standart
7 Sanitation Operating
Procedure perusahaan
93
Mempelajari
8
pengawasan mutu
94
Lampiran 2. Denah lokasi PT. Grahamakmur Ciptapratama
95
Lampiran 3. Lay out PT. Grahamakmur Ciptapratama
96
Lampiran 4. Struktur organisasi
97
Lampiran 5. Monitoring of sanitation condition record
98
99
Lampiran 6. Uji air proses
100
101
Lampiran 7. Uji es proses
102
Lampiran 8. Rodent control report
103
104
Lampiran 9. Insect control report
105
106

PKM Roihanatun Pertiwi 145080300111037

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PKM Roihanatun Pertiwi 145080300111037

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

SANITASI DAN HYGIENE PADA PROSES PEMBEKUAN UDANG VANNAMEI

(Litopenaeus vannamei) DI PT. GRAHAMAKMUR CIPTAPRATAMA,

PRAKTIK KERJA MAGANG

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI HASIL PERIKANAN

JURUSAN MANAJEMEN SUMBERDAYA PERAIRAN

FAKULTAS PERIKANAN DAN ILMU KELAUTAN

PRAKTIK KERJA MAGANG

Sebagai Salah Satu Syarat untuk Meraih Gelar Sarjana Perikanan

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI HASIL PERIKANAN

Penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya

PKM ini dapat terselesaikan dengan baik.

penyusunan laporan PKM ini.

memberikan pengarahan serta bimbingan sejak penyusunan usulan sampai

dengan selesainya penyusunan laporan PKM ini.

melakukan kegiatan PKM di PT. Grahamakmur Ciptapratama.

5. Bapak Hengki Setiyawan dan Bapak Angger Gusti selaku pembimbing

lapang yang bersedia berbagi ilmu, pengalaman dan inspirasi selama

pelaksanaan PKM. Serta karyawan-karyawan yang bekerja disana.

6. Teman-teman Teknologi Hasil Perikanan 2014.

7. Teman - Teman seperjuangan saat PKM, yang selalu memberikan motivasi

dan menemani saat suka dan duka di tempat PKM.

8. Seluruh pihak yang telah membantu terselesaikannya Laporan PKM, yang

tidak bisa disebutkan satu-persatu, saya ucapkan terima kasih.

Praktek Kerja Magang ini dilaksanakan di PT. Grahamakmur

Metode yang digunakan dalam pelaksanaan Praktek Kerja Magang

Tahapan proses pembekuan udang vannamei (Litopenaeus vannamei)

PT. Grahamakmur Ciptapratama menerapkan sanitasi dan hygiene mulai

Malang, Agustus 2018

2. TINJAUAN PUSTAKA .................................................................................... 6

3. METODE PRAKTEK KERJA MAGANG ...................................................... 22

4. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ............................................................... 31

5. HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................................... 36

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 90

Gambar 1. Udang Vanamei (Litopenaeous Vannamei) ........................................ 6

Gambar 2. Diagram Alir proses pembekuan Udang Vanamei ............................ 12

Gambar 3. Keranjang ........................................................................................ 38

Gambar 4. Fiber box...................................................……………………………..39

Gambar 5. Timbangan ....................................................................................... 39

Gambar 6. Meja produksi................................................................................... 40

Gambar 7. Pisau kupas ..................................................................................... 41

Gambar 8. Mesin grader .................................................................................... 42

Gambar 9. Timba .............................................................................................. 42

Gambar 10. Blong soaking ................................................................................ 43

Gambar 11. Blong biru ....................................................................................... 44

Gambar 12. Hand sealer.................................................................................... 44

Gambar 13. Hand pallet ..................................................................................... 45

Gambar 14. Conveyor manual ........................................................................... 46

Gambar 15. Trolley ............................................................................................ 46

Gambar 16. Wiper lantai .................................................................................... 47

Gambar 17. Wiper meja ..................................................................................... 47

Gambar 18. Kanebo .......................................................................................... 48

Gambar 19. Lint roller ........................................................................................ 48

Gambar 20. Alur proses pembekuan udang vanname ....................................... 58

Gambar 21. Proses pembongkaran udang vanname ......................................... 59

Gambar 22. Proses pencucian I......................................................................... 60

Gambar 23. Proses penimbangan I ................................................................... 61

Gambar 24. Proses pemotongan kepala............................................................ 63

Gambar 25. Proses grading ............................................................................... 64

Gambar 26. Proses Pengupasan ....................................................................... 66

Gambar 28. Proses penyusunan udang pada mesin IQF................................... 69

Gambar 29. Proses outlet IQF ........................................................................... 70

Gambar 30. Proses penimbangan udang beku .................................................. 70

Gambar 31. Proses glazing ............................................................................... 71