TUGAS KELOMPOK SISTEM UTILITAS

Disusun Oleh:
KELOMPOK
1. FENI MUSTIKA SARI 3335200111
2. FERDI OKTAFIANDI 3335200096
3. MAN' US 3335200082
4. NABILAH NURUL AISYAH 3335200074
5. NADIYA RAHADATUL'AISY 3335200090
6. TARIZA HAZNA 3335200099 

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

CILEGON - BANTEN

2022
A. Perbedaan Efisiensi Langsung Dan Tidak Langsung

Perbedaan efiseiensi langsung dan tidak langsung

Perhitungan efisiensi boiler dengan metode langsung dilakukan dengan cara membandingkan
energi output atau energi fasa yang diserap oleh air sehingga berubah menjadi uap air secara
bersamaan dengan energi input atau energi panas hasil pembakaran bahan bakar didalam
boiler. Sedangkan perhitungan efisiensi boiler dengan menggunakan metode tidak langsung
dilakukan dengan cara menggunakan standar acuan uji boiler yaitu british standar dan USA
standar dengan mengurangi bagian kehilangan panas dari 100
Metode langsung Metode tidak langsung
Q x ( h g−h f ) ¿ 100−( A+ B+C+ D+ E+ F)
Persamaan ¿ x 100 %
q x GCF
 Parameter primer dari definisi  Perhitungan primer seperti analisa
efisiensi bahan bakar boiler (input- gas buang dan temperatur gas buang
output) dihitung secra langsung dapat dilakukan dengan sangat
 Hanya membutuhkan sedikit akurat
perhitungan  Dapat dilakukan perbaikan untuk
 Tidak memerlukan asumsi nilai mengejar standar yang ada ataupun
untuk kerugian tak terukur untuk pemenuhan garansi
Kelebihan
 Memiliki tingkat ketidaktentuan
yang rendah, karena perhitungan
kerugian hanya mencerminkan
sebagian kecil saja dari total
konversi yang ada
 Dapat diketahui sumber kerugian
terbesar
 Untuk meminimalisir  Membutuhkan perhitungan lebih
ketidaktepatan debit dan heating banyak
value bahan bakar, maupun debit  Data kapasitas dan output tidak
dan properties uap air harus diberikan secara otomatis
dihitung seakurat mungkin  Beberapa titik kerugian tidak dapat
Kekurangan
 Tidak mampu menunjukan potensi diukur sehingga nilainya harus
penyebab inefisiensi diasumsikan
 Untuk menilai tingkat keakuratan  Perlu biaya yang lebih besar untuk
perhitungan harus menggunakan membayar teknisi boiler
metode tidak langsung

B. Efisiensi Langsung
Perhitungan juga sebagai metode input – output karena metode ini hanya memerlukan
keluaran / output (steam) dan panas masuk / input (bahan bakar) untuk evaluasi efisiensi.
Adapun persamaan efisiensi adalah sebagai berikut.
Panas Masuk
Efisiensi Boiler (η ¿ = x 100 %
Panas Keluar
 Q x (hg−hf )
Efisiensi Boiler (η ¿ = x 100 %
q x GCV

Untuk perhitungan secara langsung dapat diperoleh dari hasil perhitungan pressure steam
sebesar 8,11bar dengan Temperature sebesar 175 C dari Steam Table didapatkan hasil
untuk hg = 2773,1 kJ/kg dari steam,. untuk hf = 105 kj/kg dari temperaruter feed water
sebesar 105 C. dengan Laju Steam sebesar 17538 kg/jam. Sedangkan Kebutuhan batu
bara 4400 kg/jam dengan nilai kalor 3813 kcal/kg. Panas jenis gas buang (Cpf) 0,23
kcal/kg.

Efisiensi Boiler (η ¿ = 66,66%

C. Efisiensi Tidak Langsung

Efisiensi dapat dihitung dengan mengurangkan bagian kehilangan panas dari 100

sebagai berikut:

Efisiensi boiler ( n )=100−( i+ ii+iii+iv +v + vi+ vii )

Persentase kehilangan panas yang diakibatkan oeh gas buang yang kering

mf x CPf x ( Tf −Ta )
L 1= x 100 %
CGV bahan bakar

Persen kehilangan panas karena penguapan air yang terbentuk karena adanya H2 dalam

bahan bakar

9 x H 2 x { 584+Cps ( Tf −Ta ) }
L 2= x 100 %
CGV bahan bakar

Persen kehilangan panas karena penguapan kadar air dalam bahan bakar

M x { 584+Cps ( Tf −Ta ) }
L 3= x 100 %
( CGV bahan bakar )

Persen kehilangan panas karena kadar air dalam udara

AAS x kelembaban x Cps x Tf x Ta

L 4= x 100 %
CGV bahanbakar

Persen kehilangan panas karena bahan bakar yang tidak terbakar dalam abu terbang/fly

ash
 abu
Total x GCV abu
kg bahan bakar
L 5= x 100 %
CGV bahan bakar

Persen kehilangan panas karena bahan bakar yang tidak terbakar dalam abu bawah/

bottom ash

abu
Total x GCV abu bwh
Kg bahanbakar
L 6= x 100 %
CGV bahan bakar

Persen kehilangan panas karena radiasi dan kehilangan lain yang tidak terhitung

radiation loss x A total

L 7= x 100 %
Q x CGV bahan bakar

Dimana :

[( ) ( ) ]
Ts 4
(√ 196,8568,9 )
4
Ta 1,25 xvm+68,9
radiation los=0,548 x − + 1,957 x ( Ts−Ta ) x
55,55 55,55

Perhitungan Indirect Method

Untuk mendapatkan kerugian kehilangan panas akibat gas buang kering

kg kcal
19 x 0,23 x (152 C−32 C )
kg kg
L 1= x 100 %
kcal
2813
kg

𝐿1 = 13,17%

Untuk kehilangan panas karena penguapan air yang terbentuk karena adanya H2 dalam bahan
bakar

9 x 4 % x { 584+0,635 kcal/ kg C ( 152C−32 C ) }

L 2= x 100 %
3813 kcal/kg

L2 = 6,2 %

Kehilangan panas karena penguapan kadar air dalam bahan bakar

30 % x {584 +0,635 kcal/ kg C ( 152C−32 C ) }

L 3= x 100 %
3813 kcal/kg

𝐿3 = 5,16%
Untuk langan panas karena kadar air dalam udara

kg
12,3 kg x 0,0024 x 0,635 kcal /kg C x 152 C x 32 C
kg
L 4= x 100 %
3813 kcal/kg

𝐿4 = 0,05%

Untuk kehilangan panas karena bahan bakar yang tidak terbakar dalam abu terbang/ fly ash

abu
0,65 x 452,5 kcal/kg
kg bahan bakar
L 5= x 100 %
3813 kcal/ kg

𝐿5 = 7,71 %

Untuk kehilangan panas karena bahan bakar yang tidak terbakar dalam abu terbang/ fly ash

abu
0,65 x 800 kcal/kg
Kg bahan bakar
L 6= x 100 %
3813 kcal /kg

Untuk kehilangan panas karena radiasi dan kehilangan lain yang tidak terhitung

[( ) ( ) ]
175C 4
(√ 196,85 x 2,15 )
4
32C 1,25 m/s+ 68,9
radiation loss=0,548 x − +1,957 x ( 175 C−32C ) x
55,55 55,55 68,9

𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠 = 337,235 𝑊/𝑚2

2 2
337,235 W /m x 120 m
L 7= x 100 %
3813 kcal/kg x 4400 kg / jam

𝐿7 = 0,24%

Dari hasil perhitungan diatas maka didapatkan efisiensi broiler

Efisiensi Boiler()=100 %−L 1−L 2−L 3−L 4−L 5−L 6−L7

Efisiensi Boiler()=53,84 %

D. Proses Blowdown
Sebelum air umpan (feed water) dimasukkan ke dalam boiler, air tersebut
harus diolah terlebih dalulu secara kimiawi untuk menghilangkan mineral mineral
yang terkandung di dalam air yang dapat menyebabkan korosi pada boiler, dan juga
mempengaruhi kualitas uap yang diperlukan dalam suatu proses industri. Di dalam
boiler kesetimbangan kimia harus dipertahankan melalui mekanisme pengaturan
blowdown. Untuk mendapatkan kesetimbangan kimia di dalam boiler maka kuantitas
bahan kimia yang keluar dari drum lewat blowdown harus sama dengan kuantitas
bahan kimia yang masuk lewat air umpan. Jika beban uap berubah, maka laju aliran
air umpan akan berubah demikian juga dengan laju aliran blowdown.
Air umpan untuk boiler pada umumnya mengandung padatan terlarut
(dissolved solid ), termasuk mineral-mineral, yang harus dibuang selama proses
pembentukan uap. Ketika air umpan menguap di dalam drum uap boiler, padatan-
padatan yang terkandung di dalam air umpan akan tertinggal, sehingga suspended
solid akan membentuk lumpur (sludge) atau kerak (scale) di dalam boiler, dimana hal
tersebut akan menurunkan proses perpindahan panas pada boiler. Padatan terlarut
dapat menyebabkan air boiler membentuk busa (foaming) yang mengakibatkan
terjadinya water hammer yang dapat merusak sistem perpipaan dan menyebabkan
carryover (uap terkontaminasi oleh padatan) di dalam uap yang terbentuk. Jika tingkat
total dissolved solid (TDS) di dalam boiler terlalu tinggi, dapat mengakibatkan
masalah dalam hal operasi dan perawatan boiler. Untuk menurunkan level suspended
dan total dissolved solid (TDS) ke batas baku mutu, air secara periodik dikeluarkan
(blowdown) dari boiler, dan digantikan dengan air umpan yang bersih dari mineral
(air baku).
Mud blowdown (bottom blowdown) dilakukan secara manual selama beberapa
detik pada interval jam (periodically process). Mud blowdown dirancang untuk
mengeluarkan padatan terlarut yang mengendap di air boiler yang membentuk lumpur
dan kerak. Surface blowdown atau skiming blowdown dirancang untuk mengeluarkan
padatan terlarut yang terkonsentrasi di dekat permukaan cairan. Surface blowdown
biasanya merupakan proses yang kontinyu (continuous process).
Blowdown yang terlalu sering akan mengakibatkan inefisiensi dalam
pengoperasian boiler. Dimana setiap kali blowdown, panas yang terkandung di dalam
air yang dikeluarkan akan terbuang sia sia (heat loss), karena temperatur air yang
dikeluarkan sama dengan temperatur uap yang diproduksi. Maka biaya bahan bakar
boiler secara langsung akan meningkat, begitu pula pada biaya air dan bahan kimia.
Sebaliknya jika blowdown yang dilakukan terlalu sedikit akan menimbulkan
terbentuknya carryover di dalam uap, deposit atau lumpur yang mengurangi efisiensi
perpindahan panas dan aliran air di pipa-pipa boiler. Tidak ada aturan yang pasti
 mengenai jumlah blowdown yang harus dilakukan, hal ini karena perbedaan kualitas
air umpan di berbagai tempat dan tekanan operasi dari boiler. Dengan kata lain jumlah
blowdown tergantung dari kualitas air dan tekanan operasi dari boiler. Dalam
kenyataannya jumlah blowdown berada pada rentang 1%-25%. Pada Gambar dibawah
ini akan menunjukkan hubungan antara laju blowdown (%) pada tekanan kerja boiler
tertentu (psig) dengan besar heat loss yang terjadi (%).

Gambar 1 hubungan laju blowdown dan tekanan kerja boiler dengan heat loss

Dari gambar diatas tersebut menunjukkan bahwa semakin besar laju blowdown dan
tekanan kerja yang semakin tinggi, maka jumlah heat loss juga semakin besar. Sehingga
dapat disimpulkan bahwa heat loss akibat proses blowdown pada boiler dengan tekanan
tinggi adalah besar, sehingga perlu dipasang suatu sistem untuk memanfaatkan panas yang
terbuang tersebut.

E. Manajemen Blowdown
Manajemen blowdown pada dasarnya ada 2 bentuk; yaitu perbaikan kualitas air isian
dan mendapatkan kembali panas dari proses blowdown (heat recovery). Boiler dengan proses
blowdown kontinyu melebihi 5% dari laju uap, adalah merupakan prioritas yang baik untuk
menggunakan blowdown waste heat recovery. Semakin tinggi tekanan kerja boiler, semakin
besar energi yang dapat dihemat/diambil kembali. Tabel 1 dibawah ini menunjukkan
potensial heat recovery dari proses blowdown boiler (berdasarkan laju produksi uap 1000000
lb/hr, temperatur makeup water 60o F, dan 90% heat recovery).
Tabel 1. Potensial heat recovery dari proses blowdown
(U.S Departmen of Energy, 2001)
Laju Heat recovery, Million Btu per hour (MMBtu/hr)
 Blowdown, Tekanan Operasi Boiler (psig)
%Air Isian 50 100 150 250 300
Boiler
2 0,45 0,5 0,55 0,65 0,65
4 0,9 1,0 1,1 1,3 1,3
6 1,3 1,5 1,7 1,9 2,0
8 1,7 2,0 2,2 2,6 2,7
10 2,2 2,5 2,8 3,2 3,3
20 4,4 5,0 5,6 6,4 6,6

Sistem pemanfaatan panas terbuang dari proses blowdown dapat

menggunakan sebuah penukar kalor (heat exchanger), sebuah tangki cetus (flash
tank), atau sebuah flash tank dengan kombinasi sebuah heat exchanger.
Dari boiler melalui proses blowdown yang kontinyu air dengan tekanan dan
temperatur tinggi serta prosentase tertentu dikeluarkan masuk ke tangki cetus (flash
tank). Pada flash tank terjadi proses penurunan tekanan yang signifikan. Penurunan
tekanan di flash tank akan menyebabkan sebagian dari air blowdown menguap
membentuk uap tekanan rendah (flash steam). Flash steam yang mempunyai tekanan
rendah ini kemudian digunakan untuk proses deaerasi (penghilangan kandungan
oksigen/gas penyebab korosi di air isian yang akan masuk ke boiler) di tangki
deaerator. Air yang tidak menguap di flash tank selanjutnya akan dimasukkan ke
sebuah penukar kalor (heat exchanger). Karena air ini mempunyai temperatur yang
cukup tinggi, maka digunakan sebagai fluida panas untuk pemanasan awal (preheat)
air isian boiler yang dingin (cold feedwater). Keluar dari penukar kalor air isian boiler
sudah dalam bentuk pre-heated feedwater. Ini akan menghemat energi untuk
pemanasan awal air isian dengan memanfaatkan panas dari air blowdown boiler.

F. Studi Kasus Recovery Panas Boiler

Sebelum air umpan (feed water) dimasukkan ke dalam boiler, air tersebut harus
diolah terlebih dalulu secara kimiawi untuk menghilangkan mineral mineral yang
terkandung di dalam air yang dapat menyebabkan korosi pada boiler, dan juga
mempengaruhi kualitas uap yang diperlukan dalam suatu proses industri. Di dalam boiler
kesetimbangan kimia harus dipertahankan melalui mekanisme pengaturan blowdown.
Untuk mendapatkan kesetimbangan kimia di dalam boiler maka kuantitas bahan kimia
yang keluar dari drum lewat blowdown harus sama dengan kuantitas bahan kimia yang
masuk lewat air umpan. Jika beban uap berubah, maka laju aliran air umpan akan berubah
demikian juga dengan laju aliran blowdown.
Air umpan untuk boiler pada umumnya mengandung padatan terlarut (dissolved
solid ), termasuk mineral-mineral, yang harus dibuang selama proses pembentukan uap.
Ketika air umpan menguap di dalam drum uap boiler, padatan-padatan yang terkandung
di dalam air umpan akan tertinggal, sehingga suspended solid akan membentuk lumpur
(sludge) atau kerak (scale) di dalam boiler, dimana hal tersebut akan menurunkan proses
perpindahan panas pada boiler. Padatan terlarut dapat menyebabkan air boiler membentuk
busa (foaming) yang mengakibatkan terjadinya water hammer yang dapat merusak sistem
perpipaan dan menyebabkan carryover (uap terkontaminasi oleh padatan) di dalam uap
yang terbentuk. Jika tingkat total dissolved solid (TDS) di dalam boiler terlalu tinggi,
dapat mengakibatkan masalah dalam hal operasi dan perawatan boiler. Untuk
menurunkan level suspended dan total dissolved solid (TDS) ke batas baku mutu, air
secara periodik dikeluarkan (blowdown) dari boiler, dan digantikan dengan air umpan
yang bersih dari mineral (air baku).
Mud blowdown (bottom blowdown) dilakukan secara manual selama beberapa
detik pada interval jam (periodically process). Mud blowdown dirancang untuk
mengeluarkan padatan terlarut yang mengendap di air boiler yang membentuk lumpur
dan kerak. Surface blowdown atau skiming blowdown dirancang untuk mengeluarkan
padatan terlarut yang terkonsentrasi di dekat permukaan cairan. Surface blowdown
biasanya merupakan proses yang kontinyu (continuous process).
Blowdown yang terlalu sering akan mengakibatkan inefisiensi dalam
pengoperasian boiler. Dimana setiap kali blowdown, panas yang terkandung di dalam air
yang dikeluarkan akan terbuang sia sia (heat loss), karena temperatur air yang
dikeluarkan sama dengan temperatur uap yang diproduksi. Maka biaya bahan bakar
boiler secara langsung akan meningkat, begitu pula pada biaya air dan bahan kimia.
Sebaliknya jika blowdown yang dilakukan terlalu sedikit akan menimbulkan
terbentuknya carryover di dalam uap, deposit atau lumpur yang mengurangi efisiensi
perpindahan panas dan aliran air di pipa-pipa boiler. Tidak ada aturan yang pasti
mengenai jumlah blowdown yang harus dilakukan, hal ini karena perbedaan kualitas air
umpan di berbagai tempat dan tekanan operasi dari boiler. Dengan kata lain jumlah
blowdown tergantung dari kualitas air dan tekanan operasi dari boiler. Dalam
 kenyataannya jumlah blowdown berada pada rentang 1%-25%. Pada Gambar dibawah ini
akan menunjukkan hubungan antara laju blowdown (%) pada tekanan kerja boiler tertentu
(psig) dengan besar heat loss yang terjadi (%).

Gambar 1 hubungan laju blowdown dan tekanan kerja boiler dengan heat loss

Dari gambar diatas tersebut menunjukkan bahwa semakin besar laju blowdown dan
tekanan kerja yang semakin tinggi, maka jumlah heat loss juga semakin besar. Sehingga
dapat disimpulkan bahwa heat loss akibat proses blowdown pada boiler dengan tekanan
tinggi adalah besar, sehingga perlu dipasang suatu sistem untuk memanfaatkan panas
yang terbuang tersebut.

G. Manajemen Blowdown
Manajemen blowdown pada dasarnya ada 2 bentuk; yaitu perbaikan kualitas air isian
dan mendapatkan kembali panas dari proses blowdown (heat recovery). Boiler dengan
proses blowdown kontinyu melebihi 5% dari laju uap, adalah merupakan prioritas yang
baik untuk menggunakan blowdown waste heat recovery. Semakin tinggi tekanan kerja
boiler, semakin besar energi yang dapat dihemat/diambil kembali. Tabel 1 dibawah ini
menunjukkan potensial heat recovery dari proses blowdown boiler (berdasarkan laju
produksi uap 1000000 lb/hr, temperatur makeup water 60o F, dan 90% heat recovery).
Tabel 1. Potensial heat recovery dari proses blowdown
(U.S Departmen of Energy, 2001)
Laju Heat recovery, Million Btu per hour (MMBtu/hr)
Blowdown, Tekanan Operasi Boiler (psig)
%Air Isian 50 100 150 250 300
Boiler
2 0,45 0,5 0,55 0,65 0,65
 4 0,9 1,0 1,1 1,3 1,3
6 1,3 1,5 1,7 1,9 2,0
8 1,7 2,0 2,2 2,6 2,7
10 2,2 2,5 2,8 3,2 3,3
20 4,4 5,0 5,6 6,4 6,6

Sistem pemanfaatan panas terbuang dari proses blowdown dapat menggunakan

sebuah penukar kalor (heat exchanger), sebuah tangki cetus (flash tank), atau sebuah flash
tank dengan kombinasi sebuah heat exchanger.
Dari boiler melalui proses blowdown yang kontinyu air dengan tekanan dan
temperatur tinggi serta prosentase tertentu dikeluarkan masuk ke tangki cetus (flash tank).
Pada flash tank terjadi proses penurunan tekanan yang signifikan. Penurunan tekanan di
flash tank akan menyebabkan sebagian dari air blowdown menguap membentuk uap
tekanan rendah (flash steam). Flash steam yang mempunyai tekanan rendah ini kemudian
digunakan untuk proses deaerasi (penghilangan kandungan oksigen/gas penyebab korosi
di air isian yang akan masuk ke boiler) di tangki deaerator. Air yang tidak menguap di
flash tank selanjutnya akan dimasukkan ke sebuah penukar kalor (heat exchanger).
Karena air ini mempunyai temperatur yang cukup tinggi, maka digunakan sebagai fluida
panas untuk pemanasan awal (preheat) air isian boiler yang dingin (cold feedwater).
Keluar dari penukar kalor air isian boiler sudah dalam bentuk pre-heated feedwater. Ini
akan menghemat energi untuk pemanasan awal air isian dengan memanfaatkan panas dari
air blowdown boiler.

H. Studi Kasus Recovery Panas Boiler

Diketahui boiler dengan spesifikasi teknis sebagai berikut :

Tipe : fire tube (pipa api)
Tahun pembuatan : 2017
Kapasitas maksimum : 6 ton/jam
Tekanan operasi :  4 kg/cm2
Tekanan maksimal :  10 kg/cm2
Temperatur operasi :  135oC
Temperatur maksimal :  180oC
Berdasarkan name plate diatas diketahui bahwa jenis boiler yang digunakan termasuk fire
tube kategori kapasitas dan tekanan rendah.
Berikut adalah data-data operasi harian boiler :
Q : 2237,25 kg/jam
hg : 656,362 kcal/kg
hf : suhu air umpan 60oC
: 60 kcal/kg
q : berat bahan bakar = 179,7 liter/jam, SG 60/60 = 0,9036 (untuk MFO/residu)
: 162,38 kg/jam
GCV : 41 kJ/g = 41 MJ/kg = 9799 kcal/kg
Maka efisiensi boleir dengan metode langsung adalah
Q x ( h g−hf )
fuel= x 100 %
q x GCF
2237 kg / jam x ( 656,362 kcal/kg−60 kcal /kg )
fuel= x 100 %
162,38 kg/ jam x 9799 kcal/kg
fuel=83,84 %
Dari perhitungan diperoleh nilai efisiensi boiler yaitu sebesar 83,84% dari hasil tersebut
dapat disimpulkan bahwa boiler masih sangat baik dan layak untuk digunakan.
Studi kasus 2
Sebuah boiler menggunakan sistem sebuah flash tank dengan kombinasi sebuah heat
exchanger, seperti gambar berikut :

Diketahui
Laju uap = 1000000 lb uap/jam
Tekanan boiler = 200 psig
Temperature cold feed water = 60oF
Laju Blowdown = 5%
Efisiensi boiler = 80%
Bahan bakar = minyak, nilai kalor 150000 Btu/galon, harga 1$/galon
Tekanan flash tank = 5 psig
 Menentukan laju blowdown
Laju blowdown = 5% laju feedwater
= 0,05 laju feedwater
Laju feedwater = (20) laju blowdown
Dimana :
Laju feedwater = laju uap + laju blowdown
(20) Laju blowdown = 1000000 lb/jam + laju blowdown
Laju blowdown = 52631 lb/jam

 Menentukan %flash steam yang terbentuk di flash tank

%flash steam yang terbentuk dapat ditentukan dengan menggunakan 2 cara yaitu :
1. Menggunakan persamaan
( h f ) s−(hf ) F
%flashed steam= x 100 %
h fg
362−196
%flashed steam= x 100 %
960
%flashed steam=17,3 %
dimana :
(hf)s = enthalpi cairan pada tekanan boiler (Btu/lb)
(hf)F = enthalpi cairan pada tekanan flash tank (Btu/lb)
hfg = panas laten penguapan pada tekanan flash tank (Btu/lb)
2. Menggunakan grafik hubungan antara tekanan boiler, psi (kg/cm2 ) pada tekanan
flash tank tertentu (psig) dengan %flash steam yang terbentuk.

 Menentukan panas yang dapat diambil dari flash steam

 Karena %flash steam yang terbentuk 17,3% maka :
Laju flash steam = laju blowdown . %flash steam
= (52631 lb/jam) . (0,173)
= 9105 lb/jam
Laju air yang masuk ke penukar kalor = laju blowdown – laju flash steam
= 52631 lb/jam – 9105 lb/jam
= 43526 lb/jam
Total panas dari flash steam pada tekanan 5 psig = 1156 Btu/lb
Panas yang dapat diambil dari flash steam = (1156 Btu/lb) . (9105 lb/jam)
= 10,525 MMBtu/jam
 Menentukan panas yang dapat diambil dari penukar kalor
Air yang tidak menguap di flash tank dialirkan ke penukar kalor untuk pemanasan
awal (preheat) air isian yang dingin (cold feedwater). Air isian keluar penukar kalor
(pre-heated feedwater) mempunyai temperatur 20oF lebih besar daripada saat masuk
penukar kalor atau sebesar 80oF
Panas cairan keluar penukar kalor pada 80oF = 48 Btu/lb
Panas cairan masuk penukar kalor pada 5 psig = 196 Btu/lb
Panas yang dapat diambil = 196 Btu – 48 Btu/lb
= 148 Btu/lb
Panas yang dapat dihemat dari penukar kalor = 43526 lb/jam . 148 Btu/lb
= 6441848 Btu/jam
= 6,442 MMBtu/jam
 Menentukan total panas yang dapat diambil
Total yang dapat dihemat = panas dari flash steam + panas dari penukar kalor
= 10,525 MMBtu/jam + 6,442 MMBtu/jam
= 16,967 MMBtu/jam
 Menentukan biaya bahan bakar yang dapat dihemat
Pada kondisi efisiensi boiler 80%, maka 20% input panas dari bahan bakar hilang,
hanya 80% input panas dari bahan bakar yang digunakan untuk memproduksi uap.
Efektifitas bahan bakar = 150000 Btu/galon . 0,08 = 120000 Btu/galon minyak
Nilai bahan bakar yang bisa di hemat
16,967 MMBtu/ jam
x 24 jam/hari x $ 1/galon minyak = $3393/hari
120000 Btu /galon minyak
 DAFTAR PUSTAKA

Gumelar, G. P., Dewi, M. N., Miftah, A., Endranaka, W., & P., B. A. (2022). Analisis
Efisiensi Boiler Berbahan Bakar Gas di PT XYZ Menggunakan Metode Langsung
dan Tidak Langsung. Technology of Renewable Energy and Development, 2, 22-28.
Istanto, T. (2005). Sistem Pemanfaatan Panas Terbuang Pada Proses Blow Down di Boiler.
Mekanika, 3(2), 25-30.
Istanto, T. (2005). Sistem Pemanfaatan Panas Terbuang pada Proses Blowdown di Boiler.,
3(2), pp. 25-30.
Prasojo, A., Hakim, L., & Rijanto, A. (2020). Analisis Efisiensi Boiler Hamada dengan
Direct dan Indirect Method di PT Dayasa Aria Prima. 2(2), 103-112.
Sugiharto, A. (2020). PERHITUNGAN EFISIENSI BOILER DENGAN METODE
SECARA LANGSUNG PADA BOILER PIPA API. Pendekatan Baru untuk
Konversi Energi, 10(2), 1-5.