PENINGKATAN LIFETIME PLUNGER TIP MESIN

DIECASTING HIGH PRESSURE di PT. MITSUBA

INDONESIA
Diajukan untuk memenuhi persyaratan mengikuti sidang sarjana Strata Satu (S-1)
Jurusan Teknik Mesin

Disusun oleh:

Nama : Laksana Ari Hadi Priyadi

NIM : 1751057005

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS KRISTEN INDONESIA

JAKARTA 2020

i
 LEMBAR PENGESAHAN

Nama : Laksana Ari Hadi Priyadi

Nim : 1751057005

Fakultas/Jurusan : Teknik Mesin

Judul : Peningkatan Lifetime Plunger Tip Mesin Die Casing High

Pressure di PT. Mitsuba Indonesia.

Diterima dan disahkan untuk memenuhi salah satu persyaratan guna memperoleh gelar

Sarjana Strata Satu (S-1) Teknik Mesin.

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Dikky Antonius S.T. , M.Sc.) (Ir. Priyono Atmadi, DEA.)

Mengetahui,

Ketua Program Studi Teknik Mesin

( Dikky Antonius S.T. , M.Sc.)

1
 UNIVERSITAS KRISTEN INDONESIA Nomor .
FAKULTAS TEKNIK ..../pts/jtm/ft.uki/….
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
T.Tangan :

SURAT TUGAS AKHIR

__________________
Kaprodi
1. Dengan persetujuan Ketua Program Studi Teknik Mesin

maka :

Nama : Laksana Ari Hadi Priyadi.

Dikky Antonius
S.T. , M.Sc.
NIM : 1751057005 Mahasiswa ybs.

Berjanji akan menyelesaikan tugas ini dalam waktu yang

ditentukan dengan kesungguhan, kreatifitas dan penuh tanggung Laksana Ari Hadi
jawab sesuai dengan kepribadian seorang Sarjana Teknik yang Priyadi
diharapkan daripadanya. Dosen
Pembimbing I
2. Topik Tugas Akhir :

Diberikan pada tanggal :

Selesai pada tanggal :
Dosen Pembimbing : 1. Dikky Antonius S.T. , M.Sc.. Dikky Antonius
2. Ir. Priyono Atmadi, DEA. S.T. , M.Sc.
Dosen
Pembimbing II

3. Pembayaran uang tugas tanggal :

Ir. Priyono
Atmadi, DEA.
Bagian
4. Tugas selesai dan diterima Keuangan
pada tanggal :

iii
 Lampiran 9

LEMBAR PERNYATAAN

Dalam hal ini saya yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Laksana Ari Hadi Priyadi

NIM : 1751057005

Institusi/perguruan : Universitas Kristen Indonesia

Fakultas : Teknik

Program Studi : Teknik Mesin

Menyatakan :

Dalam tugas akhir dengan topik Peningkatan Lifetime Plunger Tip Mesin Die

Casing High Pressure di PT. Mitsuba Indonesia. adalah hasil karya saya sendiri.

Dalam hal topik tersebut baru pertama kali dilakukan di Teknik Mesin UKI.

Demikian surat pernyataan ini saya buat.

Jakarta,

(Laksana Ari Hadi Priyadi)

Lampiran 10

iii
 KATA PENGANTAR

Pertama-tama penulis mengucapkan syukur kepada Tuhan yang Maha Esa. Segala puji

untuk Tuhan yang telah menyertai penulis menyelesaikan laporan ini dengan penuh

kemudahan. Tanpa pertolongan-NYA mungkin penulis tidak akan sanggup

menyelesaikan laporan ini dengan baik dan tepat waktu.

Tugas akhir ini dibuat untuk memenuhi syarat dalam menempuh ujian akhir sarjana

Strata satu (S-1) pada program studi Teknik Mesin Universitas Kristen Indonesia,

Jakarta.

Laporan tugas Akhir ini memang sangat jauh dari kesempurnaan, oleh karena itu

penulis mengharapkan kritikan dari pembaca sekalian, yang akhirnya buku laporan

Tugas Akhir ini nantinya semakin sempurna dan dapat berguna serta bermanfaat untuk

kemajuan bersama. Penulis mengharapkan semoga laporan ini dapat membantu

menambah pengetahuan dan pengalaman bagi para pembaca, sehingga penulis dapat

memperbaiki bentuk maupun isi laporan ini sehingga ke depannya dapat menjadi lebih

baik lagi dan juga semoga laporan ini dapat dipergunakan sebagai salah satu acuan,

petunjuk maupun pedoman bagi pembaca dalam perancangan kerja khususnya untuk

meningkatkan produktivitas.

Tugas akhir ini dapat diselesaikan berkat bimbingan dan bantuan berbagai pihak, dan

pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terimakasih yang sebesar – besarnya

kepada :

1. Tuhan yang Maha Esa, karena telah memberkati penulis dan memberikan

penulis kemudahan dalam mengerjakan laporan penelitian ini.

iii
2. Orang tua penulis, karena mereka telah memberikan semangat kepada penulis

untuk menyelesaikan laporan penelitian ini secara tepat waktu.

3. Bapak Dikky Antonius S.T. , M.Sc. selaku dosen pembimbing 1 yang telah

meluangkan waktu untuk membimbing serta memberikan pengarahan sehingga

tugas akhir ini dapat terselesaikan dengan baik.

4. Bapak Ir Priyono Atmadi, DEA selaku dosen pembimbing 2 yang telah

meluangkan waktu untuk membimbing serta memberikan pengarahan sehingga

tugas akhir ini dapat terselesaikan dengan baik.

5. Bapak dan Ibu Dosen Jurusan Teknik Mesin Universitas Kristen Indonesia yang

telah mendidik selama 1,5 tahun. Dan juga telah memberikan bantuan

secara moral.

6. Direksi dan rekan – rekan karyawan PT. Mitsuba Indonesia yang telah banyak

membantu dalam usaha memperoleh data guna menyelesaikan skripsi ini.

7. Serta kerabat penulis lainnya yang tentu saja tidak dapat dituliskan satu per satu.

Tapi tanpa mereka semua, penulis tidak dapat menyelesaikan laporan penelitian

ini dengan baik dan tepat waktu.

Penulis menyadari bahwa laporan penelitian ini memiliki banyak kekurangan. Oleh

karena itu, kritik serta saran yang membangun sangat diteriman penulis agar penulis

dapat membuat laporan ini menjadi laporan yang sempurna. Akhir kata penulis

mengucapkan Terima Kasih atas perhatian dan kerjasamanya.

Jakarta, 26 Oktober 2018

(Laksana Ari Hadi Priyadi.)

iii
 Lampiran 11

ABSTRAK

Pada penelitian telah dilakukan proses Nitriding pada Plunger Tip (komponen
mesin diecasting high pressure) dengan material standard SKD 61. dengan melakukan
variasi suhu nitriding dan waktu penahanan agar mendapatkan hasil nitriding yang
optimal. Proses nitriding dilakukan pada suhu 520⁰C, 540⁰C, 560⁰C , dan 580⁰C,
dengan variasi waktu penahanan 2 ,4 dan 6 jam.
Kekerasan yang paling optimum diperoleh pada Suhu 580⁰C dengan waktu
penahan 4 jam. Kekerasan yang diperoleh 1150HV. Kekerasan maksimal ada pada suhu
580⁰C dengan suhu penahanan 6 jam, tetapi pada suhu nitriding tersebut terlihat adanya
retak halus.
Biaya yang dapat di tekan jika menggunakan Plunger Tip dengan kekerasan
1150HV adalah sebesar 61.126.901 jt / tahun dan waktu yang dapat dihemat untuk
mengganti Plunger Tip sebesar 7245 menit/year.

iii
 ABSTRACT

This study conducted liquid nitriding process in Plunger Tip (part of diecasting

machine high pressure) with standard material SKD61. It study variation temperature

and holding time to find optimal result. Nitriding process on temperature 520⁰C, 540⁰C,

560⁰C , and 580⁰C, with variation holding time 2, 4, and 6 hours.

Optimum hardness on temperature 560⁰C with holding time 4 hours, get

hardness 1150HV. Maximum hardness on temperature 580⁰C with holding time 6

hours. however this condition have a problem cause on surface product have soft crack.

This product can reduce production from budget side, cause with 1150 HV can

reduce 61.129.901 mio / year and time can reduce for downtime to maintenance around

7245 minutes / years

iii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN .............................................................................................. ii

SURAT TUGAS AKHIR ................................................................................................ iii
LEMBAR PERNYATAAN............................................................................................. iv
KATA PENGANTAR ...................................................................................................... v
ABSTRAK ...................................................................................................................... vii
DAFTAR ISI.................................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... xi
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... xii
BAB I ................................................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................... 1
1.2 Tujuan Penelitian ............................................................................................... 2
1.3 Rumusan dan Batasan Masalah.......................................................................... 2
1.3.1 Rumusan Masalah ............................................................................................ 2
1.3.2 Batasan Masalah .............................................................................................. 2
1.4 Waktu dan Tempat ............................................................................................. 3
1.5 Metode Penelitian............................................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan......................................................................................... 3
BAB II............................................................................................................................... 5
2.1 Casting (Logam) ..................................................................................................... 5
2.2 Macam Pengecoran ................................................................................................. 6
2.3 Mesin Diecasting .................................................................................................... 6
2.3.1 Mesin Diecasting Low pressure ..................................................................... 7
2.2.2 Gravity Casting ........................................................................................... 7
2.2.3 Mesin Diecasting High Pressure..................................................................... 8
2.4 Komponen Mesin dan Mold Diecasting High Pressure ....................................... 15
2.3.1 Bagian mesin diecasting High Pressure.................................................... 16
2.3.3 Bagian mold mesin diecasting High Pressure ............................................ 20
2.5 Pengertian Heat Treatment .................................................................................. 22
2.5.1 Jenis Heat Treatment .................................................................................... 22
2.6 Hardening............................................................................................................. 23
2.6.1 Total Hardening ............................................................................................ 23
2.6.2 Case Hardening ............................................................................................. 23
2.7 Nitriding ................................................................................................................ 26
BAB III ........................................................................................................................... 30
1.1 Metode Penelitian............................................................................................. 30
1.2 Alur Penelitian ................................................................................................. 31
1.3 Metode Eksperimen ......................................................................................... 32
1.4 Variabel Penelitian ........................................................................................... 32
1.5 Tempat dan Waktu Eksperimen ....................................................................... 33
1.6 Alat dan bahan .................................................................................................. 33
BAB IV ........................................................................................................................... 37
4.1 Data Hasil Pengukuran kekerasan Nitriding .................................................... 37

iii
 4.1.1 Data check sheet suhu 520 dengan waktu penahanan 2 jam .................... 38
4.1.2 Data check sheet suhu 540 dengan waktu penahanan 2 jam .................... 39
4.1.3 Data check sheet suhu 560 dengan waktu penahanan 2 jam\ ........................ 40
4.1.4 Data check sheet suhu 580 dengan waktu penahanan 2 jam ......................... 41
4.1.5 Data check sheet suhu 520 dengan waktu penahanan 4 jam ......................... 42
4.1.6 Data check sheet suhu 540 dengan waktu penahanan 4 jam ......................... 43
4.1.7 Data check sheet suhu 560 dengan waktu penahanan 4 jam ......................... 44
4.1.8 Data check sheet suhu 580 dengan waktu penahanan 4 jam ......................... 45
4.1.9 Data check sheet suhu 520 dengan waktu penahanan 6 jam ......................... 46
4.1.10 Data check sheet suhu 540 dengan waktu penahanan 6 jam ....................... 47
4.1.11 Data check sheet suhu 560 dengan waktu penahanan 6 jam ....................... 48
4.1.12 Data check sheet suhu 580 dengan waktu penahanan 6 jam ....................... 49
4.2 Grafik Distribusi kekerasan tiap jamnya .......................................................... 50
4.2.1 data hasil komparasi dengan penahan waktu 2 jam ....................................... 50
4.2.2 data hasil komparasi dengan penahan waktu 4 jam .................................. 50
4.2.3 data hasil komparasi dengan penahan waktu 6 jam ....................................... 51
4.3 Komparasi data hasil pengukuran kekerasan ........................................................ 52
4.4 Data Hasil pengujian lifetime berdasarkan kekerasan Plunger Tip ...................... 53
4.5 Cost performance Plunger Tip ............................................................................. 53
BAB V ............................................................................................................................ 56
5.1 Kesimpulan .......................................................................................................... 56
5.2 Saran ................................................................................................................ 56
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................... 57

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Low pressure Diecasting Proses .......................................................... 7

Gambar 2.2 Gravity Casting Process ..............................................................................7
Gambar 2.3 Pandangan skematik dari mesin high pressure diecasting .......................... 9
Gambar 2.4 Skema Hot-Chamber ..................................................................................10
Gambar 2.5 Proses 1 hot chamber ................................................................................. 11
Gambar 2.6 Proses 2 hot chamber ................................................................................. 11
Gambar 2.7 Proses 3 hot chamber ................................................................................. 12
Gambar 2.8 Proses 3 hot chamber ................................................................................. 12
Gambar 2.9 Proses cold chamber ..................................................................................13
Gambar 2.10 Proses cold chamber ................................................................................14
Gambar 2.11 Proses cold chamber ................................................................................14
Gambar 2.12 Proses cold chamber ................................................................................15
Gambar 2.13 Proses cold chamber ................................................................................16
Gambar 2.14 Injection area ............................................................................................ 17
Gambar 2.15 Injection detail ......................................................................................... 17
Gambar 2.16 Plunger sleeve .......................................................................................... 18
Gambar 2.17 Connector rod ...........................................................................................18
Gambar 2.18 Plunger Tip ...............................................................................................19
Gambar 2.19 Dies HPDC ............................................................................................... 20
Gambar 2.20 Skema Nitriding ....................................................................................... 27
Gambar 3.1 Ruang kerja Technical PT. Misumi Indonesia ........................................... 33
Gambar 3.2. Area kerja bengkel dan technical service Misumi Indonesia (Sumber : PT.
Misumi Indonesia) .........................................................................................................33
Gambar 3.3. Mesin Toyo 250T (Sumber : PT. Mitsuba Indonesia) ...............................34
Gambar 3.4. Spesifikasi Mesin Toyo 250T (Sumber : PT. Mitsuba Indonesia) ............34
Gambar 3.5. Alat ukur Hardness Vickers. .................................................................... 35
Gambar 3.6. Plunger Tip. (Sumber : PT. Misumi Indonesia) ........................................ 35

iii
 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Variasi Suhu dan penahanan waktu ...............................................................37

Tabel 4.2 Variasi Suhu dan penahanan waktu terhadap kekerasan dan life time .......... 53

iii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan dunia industri yang begitu pesat tidak dapat dipisahkan dari segi
efisiensi dan efektifitas produksi. Tingkat persaingan yang semakin meningkat pada
saat ini ditambah dengan perubahaan sosial ekonomi memunculkan tantangan-
tantangan dan peluang dalam bisnis. Setiap perusahaan otomotif tentunya memiliki
strategi masing-masing dalam berbisnis. Permasalahannya adalah tepat dan
bagaimana strategi-strategi itu dipergunakan oleh perusahaan tersebut. Karena
apabila ternyata strategi yang diterapkan oleh perusahaan tersebut tidak sesuai
dengan keadaannya, maka strategi tersebut akan mengakibatkan kegagalan bagi
perusahaan tersebut dan banyak biaya produksi yang akan dikeluarkan.
Salah satunya adalah yang dilakukan oleh PT. Mitsuba Indonesia yang bergerak
di bidang supplier spare part pada industri otomotif. PT. Mitsuba Indonesia
merupakan supplier untuk semua affco atau affiliated company untuk kendaraan
roda dua dan roda empat. Top manajemen PT. Mitsuba Indonesia mengharapkan
seluruh karyawannya untuk mempelajari seluruh kegiatan affco sehingga nantinya
dapat menjadi supplier tunggal seluruh affco yang ada. Khususnya pada pembuatan
spare part dies HPDC yang dirasakan masih banyak permasalahan selama ini pada
lifetime sebuah Plunger Tip and Sleeve, dimana lifetime dari sebuah Plunger Tip
and sleeve masih sangat sedikit, sehingga mengakibatkan presentase Dies turun
akibat penggantian Plunger Tip and sleeve sangat sering dilakukan.
Pihak manajemen PT. Mitsuba Indonesia meminta agar pembuatan Spare part
dies HPDC dari seluruh affco dapat dioptimalkan dari segi Material sehingga
Customer memiliki benefit dari lifetime tool yang lebih panjang dan hasil Cost
performance yang dapat digunakan untuk cost reduction. dan hasil trial produk
sesuai dengan tuntutan customer. Tuntutan dari pihak manajemen tersebut yang
melatar belakangi pembuatan skripsi ini, dimana penulis mengambil judul tentang
"Peningkatan lifetime Plunger Tip on PT Mitsuba Indonesia

1
1.2 Tujuan Penelitian

Tugas Akhir ini dibuat dengan tujuan sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi pengaruh pengaruh variasi suhu dan Holding time nitriding

terhadap kekekerasan Plunger Tip.
2. Mengidentifikasi pengaruh kekerasan Plunger Tip terhadap lifetime saat proses
produksi.
3. Menentukan efesiensi penambahan nitriding proses, terhadap cost performance
produksi pada PT. Mitsuba Indonesia

1.3 Rumusan dan Batasan Masalah

1.3.1 Rumusan Masalah

1. Bagaimanakah pengaruh variasi suhu dan holding time nitriding
terhadap kekerasan Plunger Tip ?
2. Bagaimanakah pengaruh pengaruh kekerasan Plunger Tip terhadap
lifetime dari Plunger Tip ?
3. Bagaimanakah efisiensi penambahan proses nitriding dengan cost
performance indikator produksi pada PT. Mitsuba ?

1.3.2 Batasan Masalah

Batasan masalah dalam asumsi ideal yang ada pada tugas akhir ini, antara lain:

1. Mesin yang digunakan adalah mesin Toyo 250T High Pressure

Diecasting sebagai bahan penelitian.
2. Bahan base material Plunger Tip adalah SKD61 Harden.
3. Parameter permesinan yang diteliti adalah jumlah shoot yang
dihasilkan sampai produk menjadi NG.
4. Kekerasan nitriding permukaan Plunger Tip yang ditetapkan adalah
950-1200 HV (Hardness Vickers).

2
1.4 Waktu dan Tempat

Tempat penelitian dilakukan di PT. Mitsuba Indonesia. Adapun penelitian

dilakukan di PT. Mitsuba Indonesia karena berkepentingan dengan pengembangan

produk. Untuk waktu penelitian ini berlangsung kurang lebih 3 bulan dan akan

dilakukan pada bulan September 2018.

1.5 Metode Penelitian

Untuk metode penelitian yang digunakan adalah melakukan pembuatan produk

dengan variabel permasalahan dalam rumusan masalah. Setiap produk kemudian

akan dilakukan pengujian satu per satu dan melihat hasil pengujian tersebut.

1.6 Sistematika Penulisan

Pada penulisan tugas akhir ini digunakan sistematika sebagai berikut:

Bab I. Pendahuluan

Berisi tentang penjelasan latar belakang, menjelaskan masalah dan

berbagai alasan serta pertimbangan dalam memilih topik tugas akhir,

tujuan penulisan, batasan masalah, ruang lingkup penulisan dan

sistematika penulisan.

Bab II. Dasar Teori

Berisikan tentang Landasan Teori. Bagian ini membahas teori yang

berhubungan dengan penelitian ini dan review mengenai penelitian-

penelitian sebelumnya. Teori yang digunakan antara lain adalah teori-

teori mengenai Diecasting dan surface treatment material.

3
Bab III. Metode Penelitian

Berisi tentang metode Penelitian. Bagian ini membahas mengenai objek

penelitian, pengumpulan data, metode pengolahan dan analisis data serta

diagram alir metodologi penelitian.

Bab IV. Analisa dan Pengujian

Berisi tentang hasil kekerasan yang dicapai dari variasi suhu dan waktu

penahan. Setelah itu dilakukan uji lifetime di mesin diecasting dan

analisa cost performance.

Bab V. Kesimpulan dan Saran

Berisi tentang kesimpulan dari analisa yang dilakukan setelah dilakukan

analisa pengaruh variasi suhu dan waktu penahanan terhadap kekerasan

nitriding pada Plunger Tip, dengan mengujinya pada mesin diecasting

untuk mengetahui lifetime dan cost performance.

4
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Casting (Logam)

Casting adalah proses pembekuan, yang berarti fenomena pemadatan

mengontrol sebagian besar sifat casting. Selain itu, sebagian dari cacat pengecoran yang
terjadi selama pemadatan, seperti porositas gas dan penyusutan pembekuan.1 Dasar dari
diecasting proses terdiri dari injeksi logam cair dalam tekanan yang tinggi ke dalam
cetakan yang disebut die dan dibiarkan membeku. Tipe Mesin diecasting umumnya
berdasarkan besarnya jumlah tekanan yang bisa diinjeksikan ke dalam dies. Ukuran
mesin berkisar antara 400 ton sampai 4000 ton. Selain dari ukuran, perbedaan yang
paling mendasar dalam mesin diecasting adalah metode yang digunakan untuk
menginjeksikan logam cair ke dies (http://afrisujarwanto.web.id/2007/09/28/casting).

 Keuntungan Diecasting :
a. Ukuran dan bentuk benda sangat tepat.
b. Jarang menggunakan proses finishing.
c. Baik untuk produksi massal.
d. Waste material rendah.

 Kerugian Diecasting :
a. Harga mesin dan cetakan mahal.
b. Bentuk benda kerja sederhana.
c. Benda kerja harus segera dikeluarkan.
d. Berat dan ukuran produk terbatas.
e. Umur cetakan menurun.

1
Degarmo, Black & Kohser 2003, pp. 279–280

5
2.2 Macam Pengecoran

Berikut macam -macam pengecoran:

1. Sand Casting, Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Jenis
pengecoran ini paling banyak dipakai karena ongkos produksinya murah dan
dapat membuat benda coran yang berkapasitas berton–ton.
2. Centrifugal Casting, Yaitu jenis pengecoran dimana cetakan diputar bersamaan
dengan penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang bertujuan agar logam cair
tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya cetakan. Contoh benda
coran yang biasanya menggunakan jenis pengecoran ini ialah pelek dan benda
coran lain yang berbentuk bulat atau silinder.
3. Die Casting, Yaitu jenis pengecoran yang cetakannya terbuat dari logam.
Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang dicor
ialah logam non ferrous.
4. Investment Casting, yaitu jenis pengecoran yang polanya terbuat dari lilin (wax),
dan cetakannya terbuat dari keramik.

2.3 Mesin Diecasting

Diecasting Machine merupakan suatu mesin produksi pencetak produk casting

dalam Pengecoran logam alumunium. Pengertian casting sendiri yaitu: proses
pencetakan logam ( dari logam cair menjadi bentuk produk padat ) dengan tekanan.
Adapun macam/jenis proses casting sendiri terbagi menjadi 2, yaitu:
1. Low pressure Diecasting (LPDC) : Yaitu proses casting dengan menggunakan
tekanan rendah, dan perlahan. Karena rongga yang di isi harus perlahan.
2. Gravity Casting : Yaitu proses percetakan produk dengan memanfaatkan gaya
gravitasi.
3. High Pressure Diecasting (HPDC) : Yaitu proses casting dengan menggunakan
tekanan tinggi. Dalam proses pencetakannnya di butuhkan tekanan yang relatif
tinggi untuk menghasilkan sebuah produk casting. Khususnya dalam
tekhnologi Diecasting proses pencetakan memakai sebuah cetakan atau
MOLD yang mempunyai tingkat presisi yang tinggi, sehingga proses

6
 pencetakannya dapat dilakukan berulang-ulang dengan hasil produk yang sama
dalam bentuk maupun ukurannya.

2.3.1 Mesin Diecasting Low pressure

Dalam proses ini material alumunium diinjeksikan dengan tekanan

rendah. Seperti skema dibawah low pressure dies biasanya diisi dari krsible
bertekanan dibagian bawah, dan tekanan biasanya sampai dengan 0,2-0,5kg/cm2
dan kecepatan injeksi antara 0,15-0,6 m/s. LPDC khusus digunakan untuk
memproduksi komponen yang simetris rotasi. Contoh produk dengan teknik ini
adalah velg cast wheel pada kendaraan bermotor.

Gambar 2.1 Low pressure Diecasting Proses

2.2.2 Gravity Casting

Gravity diecasting (penuangan curah) ialah proses penuangan logam cair

kedalam cetakan dengan cara dicurahkan melalui saluran-saluran cetakan yang
telah disediakan pada cetakan dengan menggunakan panci tuang (ladle)

Gambar 2.2 Gravity Casting Process

7
2.2.3 Mesin Diecasting High Pressure

HPDC (High Pressure Diecasting) Yaitu proses casting dengan

menggunakan tekanan tinggi. Dalam proses pencetakannnya di butuhkan
tekanan yang relatif tinggi untuk menghasilkan sebuah produk casting.
Khususnya dalam tekhnologi Diecasting proses pencetakan memakai sebuah
cetakan atau MOLD yang mempunyai tingkat presisi yang tinggi, sehingga
proses pencetakannya dapat dilakukan berulang-ulang dengan hasil produk
yang sama dalam bentuk maupun ukurannya. Metode HPDC merupakan metode
penuangan yang paling modern yang dapat menghasilkan bagian yang
equivalent dengan produk permesinan. Prinsip dasat metode ini adalah
pemberian tekanan pada logam cair sehingga masuk kedalam rongga cetak
Dalam proses ini, cairan logam disuntikkan dengan kecepatan tinggi dan
tekanan tinggi ke dalam cetakan logam. Pandangan secara skematik high
pressure diecasting digambarkan dalam gambar dibawah ini. Peralatan ini terdiri
dari dua bagian pelat vertikal yang diposisikan secara terguling untuk memegang
bagian cetakan. Satu pelat tetap dan yang lainnya dapat bergerak sehingga
cetakan bisa dibuka dan ditutup. Sejumlah takaran dari logam cair dituangkan ke
dalam shot sleeve, ditembakkan dan kemudian dimasukkan ke dalam rongga
cetakan menggunakan piston yang digerakkan secara hidrolik. Selanjutnya
cairan logam mengalami pembekuan, cetakan dibuka dan hasil cetakan
dikeluarkan. Dalam proses ini, tindakan pencegahan khusus harus diambil untuk
menghindari terlalu banyak inklusi gas yang menyebabkan blistering selama
proses selanjutnya, perlakuan panas atau pengelasan produk pengecoran. Kedua
hal penting yaitu, mesin dan dies sangat mahal, dan untuk alasan ini pemilihan
high pressure diecasting adalah tindakan ekonomis hanya untuk volume
produksi yang tinggi.

8
 Gambar 2.3 Pandangan skematik dari mesin high pressure diecasting

High pressure diecasting adalah proses pengecoran yang paling

banyak digunakan untuk aluminium paduan. Tingkat produksi yang cepat,
proses sangat otomatis, dan keakurasian pada dimensi dan menghasilkan
permukaan akhir yang sangat baik. Dapat menghasilkan komponen yang
berdinding tipis dan sedikit atau tidak ada proses permesinan yang dibutuhkan
pada komponen pengecoran pada lubang. Alur dan relung/ceruk dapat
diselesaikan dengan pengecoran ini. Aluminium paduan di cor dengan cold-
chamber diecasting. Cetakan terbuat dari baja perkakas yang biasanya terdiri
dari dua cetakan dimana logam cair tersebut dimasukkan kedalamnya. Kedua
belah cetakan logam tertutup dan terkunci bersama-sama menggunakan hidrolik
untuk menahan tekanan injeksi yang tinggi. Logam cair dituangkan melalui
sebuah alur ke dalam tabung dengan cara ditembakkan, maka plunger baja akan
memaksa logam cair menuju ke dalam rongga cetakan di bawah tekanan hingga
100 MPa.

9
Mesin High Pressure dibagi menjadi 2 yaitu :
 Mesin Hot Chamber
Mesin hot-chamber juga dikenal sebagai mesin gooseneck, yang
mengandalkan kolam pada logam cair untuk dimasukkan pada cetakan.
Pada awal siklus piston mesin ditarik kembali, yang memungkinkan
logam cair untuk mengisi "gooseneck". Pneumatik atau hidrolik piston
yang bertenaga kemudian memaksa logam ini dari gooseneck ke sebuah
cetakan. Keuntungan dari sistem ini meliputi waktu siklus yang cepat
(sekitar 15 siklus per menit) dan kemampuan mencairnya logam dalam
mesin pengecoran. Kelemahan dari sistem ini adalah bahwa logam
dengan titik leleh tinggi tidak dapat dimanfaatkan dan aluminium tidak
dapat digunakan karena mengambil beberapa besi sementara di kolam
cair. Karena ini, mesin hot-chamber terutama digunakan dengan seng,
timah, dan timbal yang berbasis pada paduan.

Gambar 2.4 Skema Hot-Chamber

10
 Proses Hot-chamber

Gambar 2.5 Proses 1 hot chamber

Cetakan menutup dan piston terdorong, dan membuka katup sehingga
cairan logam dapat mengalir melalui sebuah silinder.

Gambar 2.6 Proses 2 hot chamber

Sebuah plunger menuju kebawah dan katup penutup mendorong cairan
logam melalui sebuah gooseneck dan nozzle kedalam rongga cetakan, dimana
hal itu ditahan dibawah tekanan sampai terjadi pengerasan.

11
 Gambar 2.7 Proses 3 hot chamber
Dies terbuka dan core tertarik. Pengecoran akan tetap hanya dalam satu
cetakan, sisi ejector. Plunger kembali, yang memungkinkan logam cair sisa
mengalir kembali melalui nozzle dan gooseneck.

Gambar 2.8 Proses 4 hot chamber

Ejector pin mendorong keluar hasil cetakan. Seperti halnya plunger saat terjadi
pengisian pada lubang, cairan logam mengalir melalui inlet untuk mengisi goosenenck
seperti pada proses 1.

12
  Mesin cold-chamber

Mesin ini digunakan ketika paduan pengecoran tidak dapat digunakan dalam
mesin hot-chamber, contohnya adalah aluminium, paduan seng dengan komposisi
besar dari aluminium, magnesium dan tembaga. Proses untuk mesin ini mulai dengan
melelehkan logam dalam tungku yang terpisah. Kemudian jumlah yang tepat dari
logam cair diangkut ke mesin dingin-ruang dimana logam cair dimasukkan ke shot
chamber yang sudah dipanaskan (atau silinder injeksi). Tembakan ini kemudian
didorong ke cetakan oleh piston hidrolik atau mekanik. Kelemahan terbesar dari
sistem ini adalah waktu siklus yang lambat karena kebutuhan untuk mentransfer logam
cair dari tungku ke mesin cold-chamber.

Gambar 2.9 Proses cold chamber

Cetakan tertutup dan cairan logam dimasukkan melalui cold-chamber shot
sleeve.

13
 Gambar 2.10 Proses cold chamber
Plunger mendorong logam cair ke dalam rongga cetakan dimana hal itu ditahan
dibawah tekanan sampai terjadi pembekuan.

Gambar 2.11 Proses cold chamber

Dies terbuka dan plunger tetap ditempatnya, untuk memastikan bahwa
pengecoran tetap di ejector cetakan. Jika terdapat core, maka core akan tertarik.

14
 Gambar 2.12 Proses cold chamber
Ejector pin akan mendorong hasil cetakan keluar dari cetakan dan kemudian
plunger kembali ke posisi semula.

2.4 Komponen Mesin dan Mold Diecasting High Pressure

Proses Injection casting memiliki 2 komponen yang saling berkaitan, yaitu :
1. Mesin Casting :
Mesin casting terdiri dari banyak bagian, dan semua bagian saling
berkaitan satu dengan yang lainnya. Mulai dari bagian injection, cooling dan
Robot.
2. Mold Casting :
Mold casting mempunyai peranan yang sangat penting dalam mencetak
produk karena didalam mold ini kontur dan bentukan dari sebuah benda
dihasilkan. Karena biasanya setiap maker mold memiliki spec dan cara
tersendiri, karena itu tidak setiap komponen sama, tetapi garis besar part mold
berikut yang menunjang aspek casting yang utama.

Berikut adalah adalah bagian detailnya

15
2.3.1 Bagian mesin diecasting High Pressure

Gambar 2.13 Bagian mesin die casting

Untuk bagian komponen mesin utama dapat dibagi menjadi 3

area sebagai komponen penunjang utama mesin diecasting high pressure
dapat berjalan , bagian itu meliputi :

1. Clamping Area
Didalam clamping area biasanya terdapat komponen untuk
membantu proses injection, bagian ini berfungsi sebagai counter terhadap
injection area, biasanya clamping area adalah bagian molding yang
adjustable, bagian ini terdiri dari :
a. Machine locking toggle links : Bagian ini berfungsi membuka
tutup mold karena fungsi pada komponen ini adalah
memastikan molding menutup secara rapat atau membuka
secara lebar
b. Tie Bar : Bagian ini berfungsi sebagai pelurus sebuah mold,
sebagai center guide untuk memastikan bahwa komponen mold
adjustable dan fix mold dapat satu center.

2. Die Area
Didalam die area ini biasanya mold fix dan adjustable dipasang,
bagian ini biasanya terdiri dari plate sebagai batalan atau tempat
dipasangnya Fix mold dan adjustable mold atau biasa disebut
moving mold.

16
3. Injection Area.
Injection area dimana aliran alumunium pertama kali di alirkan
dari tungku furnish, berikut adalah contoh gambar bagian injection :

Gambar 2.14 Injection area

Gambar 2.15 Injection detail

Berikut adalah bagian dari injection unit

a. Plunger rod :

Menempel pada mesin diecasting, Plunger rod ini berfungsi

sebagai lengan dari Plunger Tip yang berfungsi meneruskan
gerak dari piston mesin Diecasting dan menjadikannya gaya
dorong untuk mendorong allumunium masuk kedalam die.
Plunger rod harus dipastikan dalam posisi simetris dengan

17
 lubang plunger sleeve, karena jika tidak simetris maka akan
cepat merusak Plunger Tip.

b. Shot Sleeve / plunger sleeve

Sebagai wadah dari allumunium sebelum masuk kemold
melalui inject dari Plunger Tip. Sebagai komponen utama
atau jalan masuk pertama setelah Gayung (ladle) mengangkat
allumunium cair dari tungku pemanas, fungsinya adalah
untuk aliran flow material pertama dan pengukur volume
allumunium masuk,

Gambar 2.16 Plunger sleeve

c. Connector Rod
Berfungsi sebagai penghubung antara Plunger Rod dan
Plunger Tip, biasanya berbentuk ulir, part ini menjadi sangat
kritikal ketika ternyata antar ulirnya tidak simetris

Gambar 2.17 Conector rod

18
d. Plunger Tip
Plunger Tip adalah bagian paling krusial dari komponen
inject pada diecasting, karena pada bagian inilah yang akan
mendorong allumunium cair pertama masuk ke molding.
Plunger Tip biasanya memiliki lifetime yang akan sangat
diperhitungkan, karena hal ini akan berkaitan dengan
production cost dan maintanance schedulle. Plunger Tip
adalah awal dari terbentuknya kualitas produk.

Gambar 2.18 Plunger Tip

e. Ladle
alat untuk mentransfer allumunium cair dari furnace ke dalam
shoot sleeve.
f. Hidrolik Cylinder
berfungsi sebagai sumber injection ke dalam mold.

19
 2.3.3 Bagian mold mesin diecasting High Pressure

Gambar 2.19 Dies HPDC

Komponen-komponen yang terdapat pada bagian move HPDC adalah :
 Block die body
Berfungsi sebagai penahan atau penyangga move side ketika proses
setting atau dipasang di plattern move mesin. Untuk bagian fix side tidak
terdapat block die body.
 Block spacer
Berfungsi untuk membantu menahan die body, terutama di rumah cavity,
agar tidak terjadi deformasi. Untuk bagian fix side tidak terdapat block spacer.
 Die body
Berfungsi sebagai rumah cavity dan komponen lainnya. Untuk bagian fix
side juga terdapat die body dan die body inilah yang langsung dipasang ke
plattern fix mesin.
 Guide bush
Berfungsi sebagai lubang pengarah pin atau guide pin, yang terdapat di
fix side. jadi dengan adanya komponen ini dan pasangannya, bisa dipastikan

20
 bahwa fix side dengan move side bisa ter-assy dengan baik dan bisa berfungsi
sebagaimana mestinya.
 Stopper guide bush
Berfungsi sebagai penahan atau stopper guide bush, ketika mendapat
tekanan dari guide pin.
 Distributor
Berfungsi sebagai jalur atau lintasan logam cair setelah melewati die
sleeve (shot sleeve), dan distributor hanya terdapat di move side. Untuk bagian
fix side terdapat die sleeve (shot sleeve) sebagai pasangan dari distributor.
 Slide core system
Berfungsi sebagai pembentuk profil dengan arah bukaan atau die
removal ke arah selain fix side atau move side. Penempatan slide core system
bisa terdapat di fix side ataupun move side tergantung dari bentukan parting line
dan removal yang sudah ditentukan di awal.
 Chillvents
Berfungsi sebagai tempat buangan udara yang merupakan perpanjangan
dari venting system yang berada di cavity. Posisi chillvents ini berada di die
body. Untuk bagian fix side juga terdapat chillvents, yang merupakan pasangan
dari chillvents yang berada di move side.
 Cavity
Sebagai komponen utama pembentuk blank casting, karena cavity ini
merupakan cetakan dari blank casting. Untuk profil-profil yang kecil dan rawan
patah atau rusak, bagian dari cavity ini dibentuk sebagai insert pin atau insert
profil. Fungsinya sama seperti cavity, sebagai pembentuk profil pada part. Untuk
fix side juga terdapat cavity, untuk membedakan cavity mana yang terdapat di fix
atau move side, biasanya dilakukan tambahan nama untuk penamaan
komponennya, yaitu fix cavity dengan move cavity.

21
2.5 Pengertian Heat Treatment

Heat treatment atau perlakuan panas adalah suatu proses pemanasan dan pendinginan
logam dalam keadaan padat untuk mengubah sifat-sifat fisis logam tersebut. Hal ini
dilakukan untuk mendapatkan kekerasan material dengan proses heat treatment.
(sumber : B.H. Amstead.Teknilogi Mekanik.)
Adapun tujuan dari heat treament antara lain :
a. Untuk mempersiapkan material untuk pengolahan berikutnya.
b. Mempermudah proses machining.
c. Untuk mengurangi kebutuhan daya pembentukan dan kebutuhan energi.
d. Memperbaiki sifat keuletan material dan kekuatan material, dimana dalam hal
ini merupakan fungsi dari kandungan karbon yang terkandung dalam
material.
e. Meningkatkan kekerasan dan tegangan tarik.

2.5.1 Jenis Heat Treatment

Pada dasarnya heat treatment dibagi menjadi dua, yaitu:

 Hardening
 Mengeraskan logam sehingga tahan terhadap keausan serta deformasi
plastis
 Meningkatkan kekuatan logam baik permukaan maupun keseluruhan.

 Softening
 Menguletkan logam dengan memperbesar butiran serta menyeragamkan
butiran.
 Menghilangkan tegangan sisa pada logam
 Memudahkan proses machining untuk proses selanjutnya

22
2.6 Hardening

Hardening dilakukan untuk memperoleh sifat tahan aus yang tinggi, kekuatan dan
fatigue limit/ strength yang lebih baik. Kekerasan yang dapat dicapai tergantung pada
kadar karbon dalam baja dan kekerasan yang terjadi akan tergantung pada temperature
pemanasan (temperatur autenitising), holding time dan laju pendinginan yang dilakukan
serta seberapa tebal bagian penampang yang menjadi keras banyak tergantung pada
hardenability. Hardening sendiri dibagi menjadi 2 berdasarkan cakupan kekrasannya :
2.6.1 Total Hardening

Suatu proses perlakuan panas yang dilakukan untuk menghasilkan suatu

benda kerja yang keras, proses ini dilakukan pada temperatur tinggi yaitu pada
temperatur austenisasi yang digunakan untuk melarutkan sementit dalam
austenit yang kemudian di quench. Pada tahap ini akan menghasilkan
terperangkapnya karbon yang akan menyebabkan bergesernya atom-atom
sehingga terbentuk struktur body center tetragonal atau struktur yang tidak
setimbang yang disebut martensit yang bersifat keras dan getas.

2.6.2 Case Hardening

Pengerasan Permukaan, disebut juga case hardening, dapat

dikatakan sebagai suatu proses laku panas untuk memperoleh pengerasan
hanya pada lapisan permukaan saja. Dengan demikian lapisan
permukaan mempunyai kekerasan yang tinggi sedang bagian yang lebih
dalam tetap seperti semula. Dengan kekerasan rendah tetapi keuletan /
ketangguhannya tinggi.

Dalam dunia industry seringkali diperlukan bahan yang keras,

yang tahan aus. Tetapi baja keras yang diperoleh dengan proses
pengerasan tembus (through hardening), seperti yang telah dibahas
didepan akan mengakibatkan turunnya keuletan / ketangguhan. Dalam
banyak hal sering kali keuletan / ketangguhan ini juga diperlukan,
disamping sifat tahan ausnya. Untuk itu case hardening merupakan salah
satu jalan keluar yang cukup baik. Dengan case hardening akan diperoleh

23
permukaan yang keras, tahan aus, dan bagian dalam yang masih ulet /
tangguh, sehingga secara keseluruhan baja itu masih ulet / tangguh.

Dengan pengerasan pada permukaan akan menyebabkan lapisan

permukaan menjadi lebih kuat, dan pada lapisan permukaan itu terjadi
tegangan sisa yang berupa tegangan tekan. Hal ini menjadikan benda
kerja lebih tahan terhadap kelelahan, fatigue limitnya naik.

Pengerasan dilakukan biasanya untuk benda dengan intesitas

gesekan tinggi dan kontak secara terus menerus dengan benda yang
lainnya. Ada 5 jenis pengerasan permukaan yaitu :

1. Carburising

Mengeraskan permukaan dengan carburizing adalah cara

pengerasan permukaan yang paling tua dan paling murah.
Baja yang akan di karburising adalah baja yang memiliki
keuletan tinggi, dengan kadar karbon 0,2 %. Baja ini tidak
dapat langsung dikeraskan karena kadar karbonnya yang
rendah. Agar dapat dikeraskan maka kadar karbonnya harus
ditambah. Penambahan dilakukan dengan mendifusikan
karbon melalui permukaan baja sehingga permukaan
mengandung cukup banyak karbon yang dapat dikeraskan
dengan quenching (pembentukan martensit ). Proses
pengerasan permukaan dengan karburising ini dapat dibagi
dua bagian :

a. Penambahan karbon (carburizing)

b. Pengerasan

24
2. Cyaniding atau Carbonitriding

Proses ini merupakan proses penjenuhan permukaan baja

dengan unsure karbon dan nitrogen bertujuan untuk
meningkatkan kekerasan, ketahanan gesek, dan kelelahan.
Bila proses ini dilakukan di udara disebut karbunitriding.

3. Pengerasan api ( Flame Hardening )

Flame hardening atau pengerasan dengan nyala api adalah

pengerasan yang dilakukan dengan memanaskan benda kerja
pada nyala api. Nyala api tersebut dapat menggunakan Elpiji
+ Udara atau Acetylin + O2. Prinsip kerja dari flame
hardening adalah permukaan benda kerja dipanaskan hingga
suhu austenit, dengan cara menyalakan api oxy-acetylene dan
diquenching dengan air. Cara ini sangat efektif untuk baja
dengan kandungan karbon cukup tinggi (0,3% - 0,6 % C).

4. Pengerasan induksi (Induction Hardening )

Proses ini dilakukan dengan memanfaatkan listrik yang

diubah menjadi medan magnet dan panas yang digunakan
untuk merubah permukaan komponen. Induction hardening
dapat mempersingkat waktu heat treatment dan juga dapat
digunakan untuk mengeraskan lokasi tertentu. Selain itu,
karena menggunakan listrik, proses ini lebih ramah
lingkungan dan lebih efisien.

5. Nitriding

Nitriding adalah proses pengerasan permukaan dengan jalan

mendifusikan unsur nitrogen ke permukaan larutan pada
logam/baja dan besi cor feritik, yaitu dengan cara

25
 memanaskan dan menahan logam/baja dan besi cor tersebut
pada temperatur dibawah temperatur kritis bawah (antara
500-580⁰C) selama periode waktu tertentu dalam kontak
dengan gas atau cairan yang mengandung unsur nitrogen.

Seluruh baja dan besi cor yang dapat dikeras haruslah

dikeraskan dan di”temper” dahulu sebelum dilakukan proses
nitriding, dimana temperatur tempering harus cukup tinggi
untuk menjaga kestabilan struktur pada proses nitriding
(minimal 10⁰C diatas temperatur nitriding).

2.7 Nitriding

Nitriding adalah proses pengerasan permukaan dengan jalan mendifusikan unsur

nitrogen kepermukaan larutan pada logam / baja dan besi corferitik, yaitu dengan cara
memanaskan dan menahan logam / baja dan besi cor tersebut pada temperature dibawah
temperature kritis bawah (antara 500 – 590 °C) selama periode waktu tertentu dalam
kontak dengan gas atau cairan yang mengandung unsur nitrogen.

Seluruh baja dan besi cor yang dapat dikeras haruslah dikeraskan dan di
”temper” dahulu sebelum dilakukan proses nitriding, dimana temperatur tempering
harus cukup tinggi untuk menjaga kestabilan struktur pada proses nitriding (minimal
100oC diatas temperature nitriding).

26
 Gambar 2.20 Skema Nitriding

Nitriding dilakukan dengan memanaskan baja di dalam dapur dengan atmosfer

yang mengandung atom nitrogen aktif, yang akan berdifusi kedalam baja dan bereaksi
dengan unsure dalam baja membentuk nitrida. Nitrida yang terbentuk ini sangat keras
dan stabil. Nitrogen aktifini di peroleh dari gas ammonia yang bila dipanaskan pada
temperature nitriding, 500 – 600°C, akan berdissosiasi menjadi nitrogen aktif dan gas
hydrogen :

2 NH3 2 NH2 + H2

Pada dasarnya semua baja dapat di nitriding, tetapi hasil yang baik diperoleh bila
baja mengandung unsure paduan yang membentuk nitrida (nitide forming element)
seperti aluminium, chrom atau molybden.

Benda kerja yang kan di Nitriding di masukkan kedalam dapur yang ke dapur
udara dan gas ammonia dialirkan secara kontinyu selama pemanasan pada temperature
500 – 600 °C. Proses ini berlangsung lama, dapat sampai beberapa hari. Kekerasan yang

27
sangat tinggi (sampai Rc 70) langsung terjadi setelah terjadinya nitrida, tanpa perlu
melakukan quenching.

Dengan demikian benda kerja terhindar dari kemungkinan distorsi / retak dan
tegangan sisa. Nitrida yang terbentuk sangat stabil. Kekerasannya hampir tidak berubah
dengan pemanasan, walaupun sampai lebih dari 600 °C ( bandingkan dengan martensit
yang mulai menjadi lunak pada temperature yang jauh lebih rendah, 200 °C).

Walaupun proses nitriding ini berlangsung lama sekali tetapi tebal kulit yang
terjadi tipis sekali. Baja untukdi nitriding biasanya tidak boleh terlalu lunak 0,3 – 0,4 %
C, agar mampu mendukung kulit yang terlalu tipis. Biasanya benda kerja harus selalu di
machining halus dan ukuran sudah sangat mendekati ukuran akhir, sehingga sesudah
nitriding tidak ada lagi proses machining selain polishing / lapping.

Baja yang dinitriding mempunyai sifat tahanaus yang sangat baik, juga sifat
terhadap kelelahan menjadi lebih baik. Demikian juga sifat tahan korosinya.

a.) Proses Nitriding dilakukan dengan tujuan :

 Mendapatkan kekerasan permukaan yang tinggi
 Meningkatkan ketahanan pakai
 Meningkatkan ketahanan terhadap umur kelelahan
 Meningkatkan ketahanan terhadap korosi
 Meningkatkan ketahanan kekerasan permukaan terhadap kenaikkan temperature
sampai temperature nitriding.

28
b.) Kelebihan lain yang diperoleh dengan proses nitriding ialah: distorsi dan deformasi
minimum, karena temperature pemanasan rendah. Di industry penggunaan proses
nitriding terutama dilakukan terhadap komponen – komponen mesin untuk kendaraan
bermotor.

c) Contoh aplikasi pada komponen :

1. Plunger Tip
2. Diecasting Components
3. Gear Components

29
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN/PERANCANGAN

1.1 Metode Penelitian

Metodologi penelitian yang dilaksanakan merupakan kombinasi metode reverse
engineering dan kajian referensi yang kemudian di verifikasi dengan adanya
langkahlangkah percobaan dan pengujian. Penelitian yang dilakukan adalah : Penentuan
treatment yang pas untuk mencapai lifetime yang ideal. Dengan treatment yang pas akan
diketahui perbandingan lifetime yang dicapai. Poin-poin metodologi kegiatan penelitian
dilakukan sebagai berikut:
1. Penentuan treatmen terhadap Plunger Tip
2. Analisis hasil simulasi
3. Uji coba Plunger Tip dengan berbagai treatment di bengkel pengecoran.
4. Pengujian laboratorium (struktur mikro dan uji kekerasan).
5. Evaluasi dan membuat kesimpulan
Tungku prosses nitriding

Tungku nitriding untuk proses nitriding adalah tungku garam, dengan spesifikasi
sebagai berikut :
1. Tipe : Tungku garam batch
2. Ukuran ruang bakar tungku : Diameter 300mm tinggi 800 mm
Pemanas : Heating element

30
1.2 Alur Penelitian
Alur dari penelitian ini akan dijelaskan dengan diagram yang ditunjukan
pada gambar 3.1 di bawah ini :

31
1.3 Metode Eksperimen
Penelitian ini menggunakan metode eksperimen. Desain eksperimen adalah
evaluasi secara serentak dua atau lebih faktor atau parameter terhadap
kemampuannya untuk mempengaruhi rata-rata hasil atau variabilitas hasil gabungan
dari karakteristik produk atau proses tertentu. Untuk mengetahui pengaruh faktor
atau parameter terhadap rata-rata hasil secara efektif, selanjutnya dianalisis untuk
menentukan faktor mana yang berpengaruh serta mengetahui hasil maksimal yang
dapat diperoleh. Metode eksperimen yang dipakai dalam penelitian ini adalah metode
eksperimen faktorial. Eksperimen faktorial adalah salah satu metode yang banyak
dipakai dalam eksperimen yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas produk dan
proses dalam waktu yang bersamaan, sehingga bisa menekan biaya dan sumber daya
seminimal mungkin. Metode ini digunakan untuk memberikan formulasi lay out
pengujian, mengetahui kondisi optimal dari parameter pemesinan, dan mengetahui
pengaruh performansi dari parameter pemesinan terhadap kekasaran permukaan.
Eksprimen faktorial mempunyai keunggulan yaitu dapat melihat seluruh kombinasi
yang ada (Sembiring. 2003: 200). Langkah-langkah penyusunan eksperimen faktorial
sebagai berikut:
 Pemilihan faktor terkendali dan tidak terkendali.
Faktor terkendali adalah faktor yang ditetapkan atau dikendalikan
selama tahap perancangan. Faktor tidak terkendali adalah faktor yang
tidak dapat dikendalikan. Sesuai perumusan masalah, pada percobaan ini
faktor terkendali yang digunakan yaitu:
a. Suhu Nitriding (520⁰C, 540⁰C, 560⁰C, dan 580⁰C)
b. Holding Time (2jam , 4jam , dan 6 jam)

1.4 Variabel Penelitian

Variabel adalah gejala yang bervariasi, sedangkan gejala adalah objek

penelitian, sehingga variabel adalah objek penelitian yang bervariasi. Berkenaan
dengan judul penelitian ini, maka variabel penelitian ini adalah: suhu dan waktu yang
ditahan dalam proses nitriding.

32
1.5 Tempat dan Waktu Eksperimen
Penelitian dilaksanakan di Area kerja bengkel dan technical service Misumi
Indonesia. Penelitian berlangsung pada bulan September sampai Oktober 2018.

Gambar 3.1 Ruang kerja Technical PT. Misumi Indonesia

1.6 Alat dan bahan

 Alat Pada penelitian ini alat yang digunakan antara lain:
a. CNC Bubut
Mesin yang digunakan adalah YCM-300A

Gambar 3.2. Area kerja bengkel dan technical service Misumi Indonesia
(Sumber : PT. Misumi Indonesia)

b. Nitrid mesin PT. Techno Metal Industry

33
c. Mesin TOYO 250T

Gambar 3.3. Mesin Toyo 250T (Sumber : PT. Mitsuba Indonesia)

Dengan spesifikasi :

Gambar 3.4. Spesifikasi Mesin Toyo 250T (Sumber : PT. Mitsuba

Indonesia)

34
 d. Alat ukur vicker hardness tester

Gambar 3.5. Alat ukur Hardness Vickers.

 Bahan
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah Plunger Tip
yang dipakai sebagai alat uji utama, Material menggunakan SKD61.

Gambar 3.6. Plunger Tip. (Sumber : PT. Misumi Indonesia)

35
1.7 Teknik Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data dalam penelitian ini adalah dengan metode

eksperimental yaitu mengamati langsung hasil eksperimen untuk mengumpulkan data
primer dan data skunder dari peneliti lain.
1. Data asumsi penelitian.
Data asumsi penelitian adalah data-data dasar yang digunakan sebagai
acuan pelaksanaan eksperimen. Data asumsi didapatkan dari literatur dan penelitian
lain yang relevan meliputi karakteristik bahan dan alat potong yang digunakan.
2. Data hasil penelitian.
Data hasil penelitian adalah data-data primer yang nantinya akan diteliti.
Data ini dihasilkan dari proses eksperimen mengenai parameter yang diuji. Data
hasil penelitian yang dikumpulkan meliputi:
a. Hasil percobaan
Hasil percobaan adalah hasil dari lifetime yang dicapai sampai Plunger Tip
aus sehingga menyebabkan burry pada hasil product.
b. Hasil pengukuran waktu pemesinan
Hasil pengukuran yang dikumpulkan yaitu hasil pengukuran lama lifetime
pada shoot counter machine saat mesin diecasting running.

36
 BAB IV
HASIL PENGUJIAN / PENELITIAN

4.1 Data Hasil Pengukuran kekerasan Nitriding

Data hasil pengujian kekerasan pada variasi suhu dan waktu penahan dapat

dilakukan secara langsung, dan kemudian dilanjutkan dengan data panjangnya lifetime

yang didapat dari counter mesin TOYO 250 T di PT. Mitsuba Indonesia. Beberapa hal

yang akan dijadikan acuan pada penelitian ini adalah sebagai berikut :

No. Sample Suhu (⁰C) Waktu (hours)

1 520 2
2 540 2
3 560 2
4 580 2
5 520 4
6 540 4
7 560 4
8 580 4
9 520 6
10 540 6
11 560 6
12 580 6
Tabel 4.1 Variasi Suhu dan penahanan waktu

Dari data tabel diatas diperoleh check sheet dari PT. Techno Metal Industri, yang

dikeluarkan sebagai data pembanding nantinya, data tersebut adalah :

37
4.1.1 Data check sheet suhu 520 dengan waktu penahanan 2 jam

38
4.1.2 Data check sheet suhu 540 dengan waktu penahanan 2 jam

39
4.1.3 Data check sheet suhu 560 dengan waktu penahanan 2 jam

40
4.1.4 Data check sheet suhu 580 dengan waktu penahanan 2 jam

41
4.1.5 Data check sheet suhu 520 dengan waktu penahanan 4 jam

42
4.1.6 Data check sheet suhu 540 dengan waktu penahanan 4 jam

43
4.1.7 Data check sheet suhu 560 dengan waktu penahanan 4 jam

44
4.1.8 Data check sheet suhu 580 dengan waktu penahanan 4 jam

45
4.1.9 Data check sheet suhu 520 dengan waktu penahanan 6 jam

46
4.1.10 Data check sheet suhu 540 dengan waktu penahanan 6 jam

47
4.1.11 Data check sheet suhu 560 dengan waktu penahanan 6 jam

48
4.1.12 Data check sheet suhu 580 dengan waktu penahanan 6 jam

49
 4.2 Grafik Distribusi kekerasan tiap jamnya

Dari data check sheet kekerasan dapat ditarik grafik distribusi kekerasan tiap jam ,
berikut adalah grafiknya :
4.2.1 data hasil komparasi dengan penahan waktu 2 jam
5.

Dari data diatas untuk suhu 520⁰C; 540⁰C, dan 560⁰C masih jauh dari target yang
ditentukan tetapi pada suhu 580⁰C kekerasan mencapai target yang ditetapkan.

4.2.2 data hasil komparasi dengan penahan waktu 4 jam

50
 Dari data diatas pada suhu 520⁰C ; 540⁰C; 560⁰C dan 580⁰C memenuhi target
kekerasan , dan pada suhu 580⁰C mempunyai kekerasan yag paling baik diantara yang
lainnya.

4.2.3 data hasil komparasi dengan penahan waktu 6 jam

Dari data diatas untuk suhu 520⁰C; 540⁰C; dan 560⁰C memasuki target yang
ditetapkan, tetapi pada suhu 580⁰C kekerasan melebihi target dan terjadi crack halus
pada material.
Kekerasan nitriding disini diukur dengan satuan HV (Hardness Vickers) dan
hasil check sheet dikeluarkan oleh PT. Techno Metal Industri. Selanjutnya Plunger Tip
after nitriding diukur lifetime di PT. Mitsuba Indonesia dengan menggunakan Mesin
Toyo 250 T

51
4.3 Komparasi data hasil pengukuran kekerasan
Berdasarkan metode penelitian yang telah ditetapkan, pelaksanaan penelitian

dilakukan dengan memvariasikan pengaturan parameter faktor pada sample 1 sampe

sample 12.

Parameter Hardness (HV)

Sample
Suhu Waktu 0.01 mm 0.02 mm 0.03 mm
1 520 2 402 400 397
2 540 2 437 430 428
3 560 2 895 891 884
4 580 2 984 993 984
5 520 4 959 938 913
6 540 4 998 975 969
7 560 4 1079 1064 1040
8 580 4 1150 1132 1127
9 520 6 984 973 952
10 540 6 1080 1072 1065
11 560 6 1120 1108 1098
12 580 6 1308 1278 1249

Berdasarkan pengukuran kekerasan dalam hasil penelitian nitriding, sample no 4, 5,

6, 7, 8, 9, 10, 11, dan 12mencapai target yang ditentukan (950-1200HV). Dan no 12
memiliki kekerasan melebihi standart sehingga mengkibatkan retak halus pada
permukaannya. Kekerasan hasil nitriding pada suhu 580⁰C dengan penahanan waktu 6
jam memiliki kekerasan yang paling tinggi diantaranya (1308HV), tetapi pada
permukaan terlihat adanya retakan halus (micro crack) lihat pada hasil 4.1.12 Data
check sheet suhu 580 dengan waktu penahanan 6 jam hal ini terjadi karena metode
quenching celup cepat setelah proses nitriding. Dimana benda sample ke 12 memiliki
suhu yang paling tinggi diantaranya dan penahanan waktu nitriding yang lebih lama dari
yang lainnya. Sehingga saat terjadi quenching maka akan terjadi crack yang halus.

52
4.4 Data Hasil pengujian lifetime berdasarkan kekerasan Plunger Tip

Setelah dilakukan uji kekerasan plungerti, maka uji lifetime dilakukan di PT.
Mitsuba Indonesia,dengan mengunakan Plunger Tip dan sleeve baru maka diperoleh
data sebagai berikut :
No. Indentitas Specification Nitriding Hardness Life Time
Plunger tip Temperatur (Celcius) Time (jam) Vickers (K shoot)
1 Plunger Tip 1 520 2 402 7561
2 Plunger Tip 2 540 2 437 8043
3 Plunger Tip 3 560 2 895 14768
4 Plunger Tip 4 580 2 984 16530
5 Plunger Tip 5 520 4 959 15079
6 Plunger Tip 6 540 4 998 17343
7 Plunger Tip 7 560 4 1079 18630
8 Plunger Tip 8 580 4 1150 20126
9 Plunger Tip 9 520 6 984 16498
10 Plunger Tip 10 540 6 1080 18679
11 Plunger Tip 11 560 6 1120 19546
12 Plunger Tip 12 580 6 1308 15042
Tabel 4.2 Variasi Suhu dan penahanan waktu terhadap kekerasan dan life time

Dari data diatas dapat disimpulkan bahwa Plunger Tip no 8 memiliki lifetime
yang paling Panjang diantara Plunger Tip lainnya, maka dengan adanya penelitian ini
dapat diproleh hasil lifetime yang paling maksimum dari proses nitriding.

4.5 Cost performance Plunger Tip

Dari data sebelumnya kita telah mengukur lifetime maksimal Plunger Tip yang
menggunakan nitriding. Dari data terebut ditetapkan sebagai acuan lifetime standart
Plunger Tip after nitriding, dan lifetime standart Plunger Tip tanpa nitriding adalah
10.000 shoot, data tersebut diperoleh dari Engineering PT. Mitsuba. Dari data diatas
kami mencoba untuk membuat breakdown sehingga akan terbentuk hitungan cost
performance yang nantinya akan menjadi ukuran apakah penambahan proses nitriding
yang dilakukan dapat memberikan efek cost reduction atau tidak. Berikut adalah
hitungan cost reduction:

53
■PLUNGER TIP COST
GENERAL INFO
SIMULATION
Maintenance Time
MATERIAL
PRODUCT NUMBER
PROPERTIES TAKE TIME
OF
SHOOT MACHINE SHOOT MACHINE
(MIN) / DAY / MONTH
MACHINE
SKD61 +
HARDEN
PLUNGER SKD61 + 30 8 2.000 50.000
TIP HARDEN +
NITRIDING

■PLUNGER TIP COST

GENERAL INFO
SIMULATION
LIFETIME TOTAL TIME
PRODUC MATERIAL REPLACEMEN REPLACEMEN
LIFETIME REPLACEMEN T (MIN) /
T PROPERTIES SHOOT
T QTY/
T QTY / YEAR
MONTH YEAR
SKD61 + 10.000 40 480 14.400
HARDEN
PLUNGER SKD61 +
TIP HARDEN + 20.126 20 238 7.155
NITRIDING
7.245

■PLUNGER TIP COST

COST PERFORMANCE
SIMULATION
MATERIAL PART COST
PRODUCT TOTAL COST/YEAR
PROPERTIES PRICE (IDR) QTY/YEAR
SKD61 + Rp. 500.000 480 Rp. 240.000.000
HARDEN
PLUNGER SKD61 +
TIP HARDEN + Rp. 750.000 238 Rp. 178.873.099
NITRIDING
Total Saving Rp. -61.126.901

Dari data diatas menunjukan bahwa perubahan menggunakan Plunger Tip + nitrid

mempunyai harga yang 1.5x lebih tinggi dari Plunger Tip standart, tetapi dengan

54
perlakuan tambahan nitriding Plunger Tip tersebut memiliki lifetime yang lebih baik

juga dari Plunger Tip yang hanya melalui proses hardening saja. Jika dihitung

menggunakan cost performance maka untuk pertahun perusahaan dapat saving cost

sebesar Rp. 61.126.901,-. Bukan hanya biaya saja yang bias di saving melalui proses

tersebut tetapi dengan penambahan proses nitriding tersebut juga menurunkan down

time mesin akibat pengantian part.

55
 BAB V
KESIMPULAN & SARAN

5.1 Kesimpulan

Lewat penelitian ini serta pengamatan yang telah dilakukan, dapat disimpulkan
bahwa :
1. Untuk penahanan waktu 2 jam dengan suhu 520⁰C, 540⁰C, dan 560⁰C hasil
pengujian tidak memenuhi syarat kekerasan yang ditetapkan 950HV-1200HV,
dan pada suhu 580⁰C memiliki kekerasan 984HV.
2. Untuk penahanan waktu 4 jam hasil yang diperoleh pada suhu 520⁰C, 540⁰C,
560⁰C, dan 580⁰C memenuhi syarat kekerasan, hasil maksimum didapatkan pada
suhu 580⁰C.
3. Untuk penahanan waktu 6 jam hasil yang diperoleh pada suhu 520⁰C, 540⁰C,
dan 560⁰C memenuhi syarat kekerasan, sedangkan pada suhu 580⁰C tidak
memenuhi yarat kekerasan yaitu 1100HV-1200HV, dan terjadi crack pada suhu
580⁰C.
Dari 3 waktu pengujian 2, 4, dan 6 hasil maksimum yang diperoleh pada waktu 4
jam dengan suhu 580C dengan kekerasan 1150Hv. Untuk Plunger Tip no nitriding
lifetime yang dicapai 10.000 shoot dengan biaya 500.000/pcs, dan untuk Plunger Tip
nitriding mencapai 20.126 shoot dengan biaya 750.000/pcs. Dan didapat cost yang dapat
di saving sebesar 61.126.901 jt / tahun dan waktu yang dapat dihemat 7245 menit/year
5.2 Saran

Dari hasil penelitian yang telah dilakukan berikut adalah saran yang dapat
dikemukakan :
 Untuk mencapai lifetime terbaik maka produk harus melalui proses
heatreatment 48-50 HRC + Nitriding pada suhu 580⁰C dengan waktu holding
time 4 jam maka akan mencapai kekerasan maksimal 1150HV

56
 DAFTAR PUSTAKA

1. Degarmo, Black & Kohser 2003, pp. 279–280

2. http://afrisujarwanto.web.id/2007/09/28/casting
3. http://www.themetalcasting.com/pressure-die-casting.html
4. Adhy Prayitno, Ismet Inonu .Pengaruh Perbedaan Waktu Penahanan Suhu Stabil
Terhadap Kekerasan.1999
5. http://www.mvslimited.com/PSA-Nitrogen-Generators.htm

57