Buku Pintar

BUKU PINTAR TAHUN : 2015
PENGOLAHAN SAWIT BAGIAN PENGOLAHAN
A. TIMBANGAN
1. Fungsi
Sebagai tempat/alat penimbangan TBS yang dibawa ke pabrik dan hasil produksi pabrik
(minyak/inti sawit) serta penimbangan barang lain yang terkait dengan aktivitas kebun.
2. Spesifikasi Alat
Kapasitas timbangan minimal 50 ton, komputerisasi, load cell minimal 4 unit, tersedia
penimbangan manual.
3. Pengoperasian
a. Pasang cermin agar petugas timbang dapat melihat isi tangki truk dan disekeliling timbangan
(orang yang mengganggu plateform pada saat penimbangan)
b. Tambah gundukan (hambatan) yang berjarak ±2 meter sebelum lantai timbangan agar
kendaraan berjalan lambat dan tidak ada beban kejut yang dapat merusak load cell.
c. Lakukan pencatatan (jam berapa) secara terpisah terhadap setiap truk yang lewat pintu gerbang
(oleh satpam), penimbangan truk (oleh petugas timbangan) dan keluarnya truk dari dalam
pagar pabrik (oleh satpam).
d. Sebelum melakukan penimbangan, satpam dan mandor melakukan pemeriksaan pada setiap
truk tangki CPO. Kelengkapan standar : 1 unit ban serap, dongkrak dan kunci roda boleh tidak
diturunkan saat penimbangan, tetapi ganjal ban dan lain-lain harus dikeluarkan dari truk.
e. Operator pengiriman memasang locis di semua manhole dan kran pengeluaran (pada truk
tangki CPO).
f. Kerani timbang, bertanggung jawab atas semua hasil penimbangan.
g. Timbangan tidak boleh diaktifkan pada saat hujan (steaker dicabut). Penimbangan selama
hujan dilakukan secara manual.
h. Ruangan penimbangan harus dalam keadaan bersih pada saat pergantian shift.
i. Timbangan di tera ulang oleh Meterologi maksimum setiap 6 (enam) bulan.
4. Pengawasan Operasional
a. Buku catatan harian satpam (khusus mencatat jam keluar-masuknya kendaraan).
b. Norma rata-rata isian lori ±2.500 kg. Jika rata-rata isian lori >2.500 kg berarti jumlah buah
yang berada di loading ramp lebih kecil dibandingkan dengan jumlah buah yang ditimbang.
Sebaliknya, jika rata-rata isian lori <2.500 kg, berarti jumlah buah yang berada di loading
ramp lebih banyak dibandingkan dengan jumlah buah yang ditimbang.
1
B. LOADING RAMP
1. Fungsi
a. Sebagai tempat melakukan sortasi untuk cross ceck kebenaran pelaksanaan sistem panen
b. Merontokkan/menurunkan sampah/pasir yang terikut tandan melalui kisi-kisi kompartemen.
2. Spesifikasi Alat
 Kapasitas total kompartemen minimum = 40% x kapasitas pabrik x 20 jam
 Untuk ketahanan kisi-kisi Loading ramp, bagian atas (tempat jatuhnya buah) sepanjang
loading ramp dilapis besi plate dengan lebar = 2 meter (rata-rata jatuhnya buah dari bak truck
colt diesel ke kompartemen ±1.7 meter).
 Kapasitas setiap pintu loading ramp (kompartemen) ±15 ton TBS
3. Pengoperasian
a. Sortasi
 Truk contoh kebun sendiri/seinduk diambil secara acak dan minimal 1 truk/afdeling/hari.
 TBS pembelian harus disortasi seluruhnya. Ketentuan sortasi dan kriteria matang panen
TBS pembelian sesuai dengan ketentuan yang berlaku.
 Pengelompokan fraksi kematangan buah dalam sortasi di Loading ramp adalah :
Fraksi Kematangan Jumlah Bekas Brondolan

Buah per-Tandan
– Afkir (F00) 0
– Mentah (F0) 1-9
– Matang ≥10
 Hasil sortasi TBS harus disampaikan ke afdeling pada hari itu juga atau paling lambat pada
keesokan hari (pagi)
Format Hasil sortasi TBS kebun sendiri dan kebun seinduk di Loading ramp :
PTP NUSANTARA IV
(PERSERO) LAPORAN HASIL SORTASI HARIAN Tgl Panen :
DI LOADING RAMP Tgl Sortasi :
Kebun : Th Tanam :
Afdeling :
F00X F00 F0X F0

No Pol % Brd
Tdn No Tdn No Tdn No Tdn No
Jumlah
Keterangan :
– No Pol : Nomor Polisi (BK)
– Tdn : Jumlah Tandan
– No : Nomor pemanen
– % Brd : % Brondolan
– Bila tandan tidak bernomor, kolom nomor diisi dengan (-)
2
b. Pisahkan buah segar, buah restan, buah kecil dan TBS pembelian
c. Atur keseragaman isian lori dalam satu rebusan berdasarkan kondisi buah (segar, restan dan
buah kecil) untuk memudahkan penentuan waktu rebus
d. Adakan koordinasi/komunikasi antara petugas pengisi lori dan operator rebusan, sehingga
operator rebusan dapat menentukan holding time buah yang akan direbus.
e. Pengisian lori harus penuh tetapi tidak boleh berlebihan karena dapat menggesek dan merusak
bibir rebusan/steam distributor serta brondolan berjatuhan di lantai rebusan sehingga menutup
saringan kondensat.
f. Bagian atas (lantai) dan bawah Loading ramp (termasuk parit) serta di sela kisi-kisi harus
bersih (tidak tumpat) sehingga dapat menurunkan sampah dan pasir yang terikut tandan.
g. Sediakan satu tempat pembuangan sampah di dekat loading ramp dan sediakan kendaraan
untuk membuang sampah secara berkala ke lapangan. Jumlah sampah yang dibuang setiap
hari, merupakan indikator kebersihan kisi-kisi loading ramp.
4. Material Balance
Parameter Standar Thd TBS (%)
Tankos 21,00
Ampas kempa 14,00
Biji 13,00
Cangkang 6,00
Drab buang 60,00
 Kebersihan lantai atas loading ramp dan kisi-kisi kompartemen
 Di lantai bawah loading ramp bersih (brondolan tidak berserakan, sampah/pasir) dan dibuang
pada tempatnya (tidak ada yang dimasukkan ke lori)
 Kualitas buah pembelian
 Data sortasi di Loading ramp segera dikirim ke afdeling dan digunakan untuk cross ceck
kebenaran pelaksanaan sortasi di TPH
3
C. REBUSAN
1. Fungsi
Mempermudah brondolan lepas dari tandan pada waktu proses penebahan di Thresher dan
menghentikan proses peningkatan Asam Lemak Bebas (ALB).
2. Spesifikasi Alat
a. Jumlah lori
 PKS berkapasitas olah 30 ton TBS/jam = 66 unit lori dengan perhitungan :
Masing-masing 20 unit di dalam dan di belakang ketel rebusan, 10 unit di depan ketel
rebusan (berisi buah masak), 10 unit di bawah Loading ramp untuk pengisian TBS dan
10% dari total lori untuk pemeliharaan
 PKS berkapasitas olah 60 ton TBS/jam = 132 unit lori dengan perhitungan :
Masing-masing 40 unit di dalam dan di belakang ketel rebusan, 20 unit di depan ketel
rebusan (berisi buah masak), 20 unit di bawah Loading ramp untuk pengisian TBS dan
10% dari total lori untuk pemeliharaan
b. Jumlah rebusan
 PKS berkapasitas 30 ton/jam : 3 unit rebusan @ 10 lori (2 unit diopersikan dan 1 unit
standby siap operasi)
 PKS berkapasitas 60 ton/jam : 5 unit rebusan @ 10 lori (4 unit dioperasikan dan 1 unit
stanby siap operasi)
c. Ø pipa steam inlet ≥8 inci
d. Ø pipa kondensat ≥4 inci minimal sebanyak 6 buah. Jika Ø steam inlet = 10 inci, maka jumlah
pipa kondensat (Ø = 4 inci) minimal 8 buah.
e. Ø strainer kondensat 40-50 cm dengan Ø lobang perforasi (oval) 8-9 mm
f. Ketebalan rebusan = 20 mm (tanpa slyt plaat) atau 16 mm dengan slyt plaat. Ketebalan slyt
plaat 9-10 mm dan diganti setiap 4 tahun
g. Pada pipa inlet steam di bagian atas dalam ketel rebusan dipasang plate pembagi steam (steam
distributor plate)
h. Dipasang alat perekam tekanan, temperatur dan waktu (Grafik rebusan).
i. Dipasang manometer (yang dilengkapi pipa sipond) dan termometer
3. Pengoperasian
a. Jumlah rebusan yang dioperasikan untuk PKS berkapasitas 30 ton/jam = 2 unit dan PKS
berkapasitas 60 ton/jam = 4 unit dengan siklus perebusan ≤100 menit
b. Tekanan 2,8 s/d 3,0 kg/cm2 (1 kg/cm2 = 14,223 psi) dan temperatur 135 s/d 1400C
c. Waktu perebusan :
Puncak – I (15 menit)
– Menutup kran blow up dan membuka kran pemasukan uap (steam inlet) selama 13 menit
untuk mencapai tekanan 2,3 kg/cm2 (termasuk pembuangan udara pada awal pemasukan
steam dengan tetap membuka kran kondensat selama 2 menit).
– Kemudian kran steam inlet ditutup. Kran pembuangan kondensat dibuka terlebih dahulu
dan 1 menit kemudian kran steam outlet (blow up) dibuka dengan cepat untuk menurunkan
tekanan menjadi 0 kg/cm2.
– Kran kondensat dan kran steam outlet (blow up) ditutup kembali, kemudian kran steam
inlet dibuka untuk puncak kedua.
4
Puncak – II (14 menit)

– Operasionalnya sama dengan puncak satu, tetapi tanpa pembuangan udara. Tekanan
puncak kedua adalah 2.5 kg/cm2. Waktu yang diperlukan untuk menaikkan steam ±12
menit dan untuk pembuangan 2 menit.
– Kran kondensat dan kran steam outlet (blow up) ditutup kembali, kemudian kran steam
inlet dibuka untuk puncak ketiga.
Puncak – III (63 menit)

– Kran steam inlet dibuka penuh untuk mencapai tekanan 3.0 kg/cm2 selama 14 menit.
– Puncak ketiga ditahan (holding time) selama 40–50 menit.
– Selama holding time dilakukan pembuangan kondensat sebanyak 3x sehingga tekanan
menurun sampai 2,7 kg/cm2
– Selesai holding time, pembukaan kran dilakukan secara berurut mulai dari kran
pembuangan kondensat, kemudian kran steam outlet (blow up) sehingga tekanan turun
menjadi 0 kg/cm2. Waktu untuk penurunan steam ± 4 menit.
– Setelah tekanan dalam rebusan turun hingga 0 kg/cm2, kran kontrol steam di dibuka untuk
memastikan tekanan dalam rebusan benar-benar sudah 0 kg/cm2.
d. Tahapan/urutan pembukaan kran dan kecepatan pembuangan steam sangat menentukan
keberhasilan pembuangan udara dalam rebusan/tandan.
 Pembuangan udara dalam rebusan dilakukan sebelum puncak pertama dengan cara
menutup kran steam outlet dan tetap membuka kran air kondensat pada saat steam
dimasukkan ke rebusan. Kran air kondensat baru ditutup bila steam telah nampak keluar
dari silencer.
 Pembuangan udara dalam tandan terjadi pada perebusan puncak-I dan ke-II dengan cara
melakukan kejutan (pembuangan steam) secepat mungkin. Kejutan atau pembuangan steam
yang dianggap baik dari 2,0-2,5 cm2/kg ke 0 cm2/kg adalah maksimum 2 menit
e. Pemeriksaan berkala 1x dalam 4 tahun oleh Depnaker (IPNKK) berdasarkan peraturan uap
tahun 1930 pasal 40 ayat 3
f. Setiap 2 jam, contoh air kondensat diambil sebanyak 200 ml di Silencer, dimulai satu jam
setelah pabrik beroperasi dari masing-masing rebusan.
a. Tekanan rebusan 2,8-3,0 kg/cm2
b. Evaluasi grafik rebusan (hasil rekaman perebusan) untuk mengetahui tekanan perebusan,
kebocoran steam, holding time, waktu rebus dan siklus merebus
c. Kandungan minyak dalam air kondensat (norma maksimum 0,50% terhadap contoh)
d. Kandungan minyak dalam tandan kosong (norma maksimum 0,39% terhadap TBS)
e. Brondolan tidak lepas (lekat) dalam tandan kosong (norma maksimum 0,16% terhadap TBS)
f. Tidak ada air kondensat yang keluar pada saat mengeluarkan buah masak
g. Buah tidak terlalu lama menunggu untuk dituang ke Auto feeder (maksimum 3 lori/line
sebelum keluar buah masak berikutnya )
h. Jumlah buah di auto feeder tidak terlalu banyak/menumpuk
5. Trouble Shooting
a. Tekanan rebusan <2,8 kg/cm2 kemungkinan disebabkan karena :
– Jarak terlalu jauh/banyak tahanan antara BPV dan rebusan sehingga selisih tekanan antara
BPV dan rebusan >0,2 kg/cm2
– Banyak kebocoran steam di rebusan atau pada pipa dari BPV menuju instalasi
– Terlalu banyak pemakaian steam untuk instalasi diluar rebusan
– Tekanan uap dari Boiler <19 kg/cm2, sehingga tekanan di BPV harus diturunkan
5
b. Kandungan minyak dalam air kondensat yang lebih tinggi dari norma kemungkinan
disebabkan karena :
– Buah restan dicampur buah segar dalam satu perebusan
– Holding time terlalu lama
– Buah banyak terluka/memar akibat sering terbanting atau brondolan terlindas kendaraan
– Pembuangan air kondensat tidak tuntas.
c. Kandungan minyak dalam tandan kosong diatas norma karena :
– Buah banyak yang terluka/memar akibat sering terbanting atau brondolan terlindas
kendaraan
– Waktu perebusan atau holding time yang terlalu lama
– Buah terlalu banyak/menumpuk di Auto feeder
d. Brondolan lekat dalam tandan kosong diatas norma kemungkinan akibat :
– TBS belum memenuhi kriteria matang panen
– Perebusan yang terlalu singkat
– Buah masak terlalu lama tidak dituang ke autofeeder sehingga kondisinya dingin
– Air kondensat masih tersisa dalam rebusan
– Proses perebusan yang kurang sempurna
e. Ada air kondensat yang keluar pada saat pintu rebusan dibuka/mengeluarkan buah masak
– Strainer kondensat tumpat atau diameter lubang strainer lebih kecil dibandingkan dengan
diameter pipa kondensat
– Tidak dilakukan pembuangan kondensat pada saat holding time puncak ketiga
– Posisi blowdown silencer lebih tinggi dibandingkan rebusan
– Diameter pipa buangan kondensat terlalu kecil
f. Buah terlalu lama menunggu untuk dituang ke Auto feeder (maksimum 3 lori/line sebelum
keluar buah masak berikutnya)
– Pemakaian jumlah rebusan terlalu banyak (untuk kapasitas olah 30 ton/jam >2 buah dan
kapasitas 60 ton/jam >4 buah)
– Stagnasi setelah instalasi rebusan
g. Jumlah buah di auto feeder terlalu banyak/menumpuk
– Interval penuangan buah masak ke autofeeder tidak konsisten setiap 5 menit
6
D. PENEBAH (THRESHER)
1. Fungsi
Hoisting crane : Mengangkat dan menuangkan buah masak ke Auto feeder
Thresher : Melepaskan brondolan dari tandan
Bunch crusher : Melepaskan brondolan yang masih terikut dalam tandan kosong
2. Spesifikasi Alat
– Kapasitas Hoisting crane = 5 ton/unit
– Putaran Auto Feeder maksimal 2 rpm (gear box dilengkapi dengan tipe variable speed)
– Ø Thresher kapasitas 30 ton TBS/jam = 1,9-2,0 meter, panjang = 3-5 meter dan dindingnya
berupa kisi-kisi dengan jarak = 50 mm. Kapasitas = 30 ton/jam.
– Bunch crusher dapat mengolah seluruh tandan kosong
3. Pengoperasian
a. Interval penuangan Hoisting crane harus kontinu dengan perhitungan = 60 menit : (30 ton/jam :
2,5 ton/lori) = 5 menit. Operator Hoisting crane harus mempunyai sertifikat dari Depnaker.
Hoisting crane harus diperiksa 1x setahun oleh Depnaker (IPNKK).
b. rpm Thresher disetel ±23. Semakin besar tandan, semakin cepat putaran.
c. Membersihkan kisi-kisi tromol sebelum mengolah agar brondolan yang sudah terpisah dari
tandan kosong cepat jatuh ke bottom fruit conveyor.
d. Mengambil contoh untuk dianalisa setiap 2 jam sebanyak 5 tandan kosong yang keluar dari
tromol Thresher
a. Norma % kattekopen = 0,50%, brondolan ikut/lekat dalam tandan kosong = 2,5% dan
kandungan minyak dalam tandan kosong = 1,85% terhadap contoh
b. Pastikan bahwa seluruh tandan kosong melalui (masuk ke dalam) Bunch crusher sehingga
seluruh brondolan yang masih lengket dalam tandan kosong dapat terkutip
5. Trouble Shooting
a. Persentase kattekopen diatas norma kemungkinan disebabkan :
– Tekanan steam perebusan rendah (< 2,8 kg/cm2)
– Holding time yang terlalu singkat
– Buah abnormal yang tidak bisa membrondol.
– Pembuangan steam terlalu lambat (>2 menit) akibat Ø pipa outlet terlalu kecil
– Pembuangan udara (di dalam rebusan dan di sela-sela tandan) tidak sempurna
– Pengumpanan ke Autofeeder tidak merata dan melampaui kapasitas (over load)
– Putaran tromol Thresher tidak sesuai dengan berat tandan
– Pembuangan air kondensat perebusan tidak sempurna
– Buah sakit (buah bangkong)
b. Brondolan ikut tandan kosong yang lebih tinggi dari norma kemungkinan disebabkan karena :
– Buah belum memenuhi kriteria matang panen
– Holding time terlalu singkat
– Tekanan steam perebusan rendah (<2,8 kg/cm2).
– Temperatur tidak tercapai (<1300C) akibat pembuangan udara/air kondensat tidak tuntas
– Pengumpanan buah ke Thresher terlalu banyak
– Putaran tromol Thresher tidak sesuai (terlalu cepat/lambat).
– Pembuangan steam terlalu lambat (>2 menit) akibat Ø pipa outlet terlalu kecil
7
c. Kandungan minyak dalam tandan kosong yang lebih tinggi dari norma kemungkinan
disebabkan :
– Holding time terlalu lama
– Penuangan ke auto feeder terlalu banyak.
d. Jika seluruh tandan kosong tidak melalui (masuk ke dalam) Bunch crusher sehingga masih ada
brondolan yang terikut dalam tandan kosong
– Kapasitas Bunch crusher < dibandingkan dengan kapasitas olah
8
E. KEMPA (PRESSAN)
1. Fungsi
Digester : Melepaskan daging buah dari biji dan melumatkannya
Kempa : Memisahkan/mengeluarkan minyak dari massa eks. Digester.
Pengenceran : Mempermudah pemisahan minyak di CST
Bak Sand trap : Menangkap pasir dan mempertahankan suhu cairan minyak kasar
2. Spesifikasi Alat
– Volume 3,2-3,5 m3 untuk kapasitas 10-12 ton TBS/jam
– Jumlah pisau 6 tingkat, terdiri dari 5 tingkat pisau aduk dan 1 tingkat pisau lempar (pada bagian
paling bawah). Panjang pisau 12 mm dari dinding Digester. Umur teknis pisau aduk/lempar =
4.000 jam
– Dipasang siku penahan diantara pisau pada dinding Digester sebanyak 20 buah
– Dipasang bottom wearing plate dengan ketebalan 9 mm (berperforasi). Jumlah lobang bottom
wearing plate = 1.200 buah Ø = 5 mm atau 1.800 buah dengan Ø = 4 mm
– Dipasang sekat pintu yang dapat dibuka/ditutup pada corong Digester
– Umur teknis main screw = 600 jam, cylinder press = 2.000 jam
– Dipasang ularan balik di bawah distributor conveyor
– Jarak ulir (screw) dengan silinder press ±2 mm
3. Pengoperasian
a. Pintu corong Digester ditutup selama 15 menit pada awal pengisian Digester sebelum dilakukan
pengepresan
b. Isian Digester minimal ¾.
c. Temperatur dalam Digester pada saat operasional = 95-980 C
d. Waktu pelumatan (retention time dalam Digester) = 20-25 menit.
e. Jumlah air pengencer 20-21% terhadap jumlah minyak hasil kempa atau 9% terhadap TBS
f. Tekanan hydraulic pada akumulator 40–50 BAR.
g. Sebelum mematikan screw press lakukan pengosongan dengan cara memasukkan biji melalui
corong Digester ke screw press.
h. Setiap pagi sebelum mengolah lakukan spui pada Sand trap sehingga semua pasir dan kotoran-
kotoran terbuang keluar. Selama proses lakukan spui minimal 2x per-shift
i. Kebersihan alat-alat dilakukan setiap hari.
j. Mengambil contoh ampas kempa dari ke-3 sisi corong keluaran hasil press, setiap jam sebanyak
1 kg.
k. Setiap minggu dilakukan pembersihan bagian luar/dalam sekaligus mengukur keausan pisau-
pisau Digester, siku penahan, tumpat atau tidaknya lobang bottom plate dan baut-baut yang
kendur.
a. Volume isian Digester
b. Aliran minyak dari bottom plate
c. Keausan pisau Digester (jarak ujung pisau ke dinding Digester masih <1,5 cm)
d. Keausan worm screw (jarak ulir dengan silinder press masih <7 mm)
e. Norma lossis minyak dalam fibre ≤3,90% terhadap contoh
f. Persentase biji terhadap contoh dalam press cake minimal 46,15% dan % biji pecah terhadap
total biji (biji utuh + biji pecah + inti utuh + inti pecah dan cangkang) maksimum 12%
g. Komposisi ideal minyak kasar di Bak RO berdasarkan hasil analisa ekstraksi adalah minyak
±60%, air ±25% dan NOS ±15%
h. Norma lossis minyak pada biji ≤0,8% terhadap contoh
9
5. Trouble Shooting
a. Volume isian Digester <3/4 kemungkinan disebabkan :
– Siklus perebusan terlalu lama akibat tekanan rebusan <2,8 kg/cm2
– Stagnasi pada instalasi sebelum Digester
– Kapasitas rebusan <90% terhadap kapasitas terpasang
– Timba-timba buah tidak lengkap
– Interval penuangan buah masak ke autofeeder >5 menit
b. Aliran minyak dari bottom plate tidak lancar kemungkinan disebabkan :
– Lobang perforasi bottom wearing plate tumpat (akibat pembersihan tidak dilakukan setiap
minggu)
– Jumlah lobang perforasi terlalu sedikit (<1.200 buah Ø 5 mm atau <1.800 buah Ø 4 mm)
– Kran drain dalam kondisi rusak
c. Keausan pisau Digester (jarak ujung pisau ke dinding Digester masih >1,5 cm) kemungkinan
disebabkan :
– Umur teknis pisau sudah terlampaui (>4.000 jam)
d. Keausan worm screw (jarak ulir dengan silinder press masih >7 mm) kemungkinan disebabkan :
– Umur teknis worm screw sudah terlampaui (>600 jam)
e. Bila lossis minyak dalam fibre melebihi norma, kemungkinan penyebabnya adalah :
– Proses perebusan tidak sempurna (kurang masak) sehingga biji berekor
– Proses pengadukan tidak sempurna (temperature adukan <950C, isian Digester <3/4 bagian,
pisau aduk aus, aliran minyak kasar dari bottom plate tidak lancer, tidak ada siku penahan)
– Tekanan pressan <40 BAR
– Ularan screw sudah aus
f. Bila biji pecah diatas norma, kemungkinan penyebabnya adalah :
– Buah belum memenuhi kriteria matang panen (buah afkir/mentah)
– Perebusan terlalu lama
– Tekanan pressan >50 BAR
– Screw sudah aus
– Permukaan Screw yang telah di Rebuilt tidak diratakan.
– Temperatur pada saat perebusan >1500C
g. Bila kadar minyak pada biji >0,8% terhadap contoh
– Proses perebusan kurang sempurna sehingga banyak biji berekor (masih banyak serat lekat
pada biji)
– Buah belum memenuhi kriteria matang panen
– Proses pengadukan tidak sempurna (temperature adukan <95 0C, isian Digester <3/4 bagian,
pisau aduk aus, aliran minyak kasar dari bottom plate tidak lancer, tidak ada siku penahan)
10
F. PEMURNIAN MINYAK (KLARIFIKASI)
1. Fungsi
Vibrating Screen atau Saringan getar berfungsi untuk memisahkan massa padatan berupa ampas,
yang terikut minyak kasar
Bak RO atau Crude Oil tank adalah untuk meningkatkan suhu dan dimanfaatkan juga untuk
pengendapan
Balance tank adalah untuk mengurangi gejolak cairan di CST
Continuous Settling Tank (CST) adalah untuk memisahkan/mengutip minyak dari sludge
Sludge Tank dan Oil tank adalah untuk menampung sludge dan minyak
Self Cleaning Strainer adalah untuk mengurangi NOS dalam sludge
Desanding Cyclone (Sand Cyclone) adalah untuk mengutip pasir dalam sludge
Sludge separator adalah untuk mengutip minyak dalam sludge
Decanter adalah untuk mengutip minyak dalam sludge
Oil purifier adalah untuk mengurangi kadar kotoran dalam minyak
Vacuum drier adalah untuk mengurangi kadar air dalam minyak
2. Spesifikasi Alat
a. Vibrating screen
– Double Screen dengan ukuran 30 dan 40 mesh.
b. Bak RO
– Kapasitas = kapasitas olah terpasang x 60% x 30/60 x 4/3. Untuk PKS kapasitas 30 ton/jam
= 12 m3 dan untuk kapasitas 60 ton/jam = 24 m3.
a. Pompa minyak
– 2 buah @ 20 ton/jam untuk PKS 30 ton TBS/jam dan 3 buah @ 60 ton TBS/jam
c. Balance tank
– Posisi balance tank lebih tinggi 5-10 cm dari CST
d. CST
– Kapasitas : 90 ton untuk PKS 30 ton TBS/jam
– Jumlah : 2 buah untuk PKS 30 ton TBS/jam dan 3 buah untuk PKS 60 ton TBS/jam
– Dilengkapi dengan agitator (3 buah pisau pengaduk) dengan kecepatan berputar 3-4 rpm
e. Sludge tank
– Kapasitas = kapasitas olah/jam x 35% x 75/60 x 4/3. Untuk PKS kapasitas 30 ton/jam = 17,5
m3 dan untuk kapasitas 60 ton/jam = 35 m3.
f. Oil Tank
– Kapasitas = kapasitas olah/jam x 25% x 60/60 x4/3. Untuk PKS kapasitas 30 ton/jam = 10
m3 dan untuk kapasitas 60 ton/jam = 20 m3.
g. Strainer : Jumlah 2 unit (1 unit beroperasi dan 1 unit cadangan untuk PKS 30 ton/jam). 3 unit
strainer untuk PKS 60 ton/jam. Jumlah brush dalam Strainer ada 6 bh.
h. Sand cyclone : Jumlah 2 unit (1 unit beroperasi dan 1 unit cadangan untuk PKS 30 ton/jam))
i. Sludge separator
– Kapasitas : 4,5 ton sludge/jam
– Setiap 5.000 jam ganti bearing/balancing dan setiap 10.000 jam overhoul
– Umur teknis nozzle 1.200 jam (Alfa laval) dan 400 jam (stork), screw dan friction pad =
2.500 jam
– Dilengkapi buffer tank dengan ketinggian ±7 meter
11
j. Oil purifier
– Kapasitas 4 ton minyak kasar/jam
– Setiap 6.000 jam ganti bearing dan setiap 19.000 jam overhoul
k. Vacuum drier
– Kapasitas : 10 ton CPO/jam
3. Pengoperasian
a. Sand trap
– Melakukan spui setiap pagi sebelum mengolah
– Suhu ≥950C
– Melakukan spui setiap 4 jam pada saat pengoperasian
– Melakukan pencucian setiap minggu
b. Bak RO
– Suhu ≥950C
– Jumlah cairan stabil
– Melakukan pencucian setiap minggu
– Mengambil contoh minyak kasar setelah vibrating screen atau setelah keluar dari pompa,
setiap 2 jam, sebanyak 200 ml untuk dianalisa komposisinya dengan metode ekstrak.
c. Pompa minyak di Bak RO
– Pompa minyak baru dioperasikan jika Bak RO minimal telah terisi ½ bagian
– Menghidupkan pompa terus-menerus selama mengolah
d. CST
– Temperatur operasional cairan ≥950C
– Ketebalan minyak pada saat pengutipan dan akhir olah ≥50 cm
– Melakukan pencucian setiap 6 bulan
– Mengisi air panas setelah pencucian (±75%) sebelum diisi minyak kasar dari Bak RO
– Selama pengutipan minyak, pemanasan hanya menggunakan steam coil
– Mengambil contoh sludge di pipa outlet sludge pada masing-masing CST (pipa inlet sludge
tank) setiap 2 jam, sebanyak 200 ml untuk dianalisa kandungan minyaknya.
e. Sludge tank
– Suhu ≥950C
f. Oil Tank
– Menjalankan pompa Crude Oil tank apabila tangki sudah terisi ½ atau ¾ volume
– Suhu ≥950C
g. Strainer
– Membuang serabut/kotoran dari bagian bawah strainer setiap 2 jam sekali
– Brush kawat setiap 6 jam harus dicuci.
h. Sand cyclone
– Membuang pasir pada tabung bagian bawah setiap 30 menit
– Menyediakan tempat/drum penampung pasir untuk Sand cyclone otomatic
12
i. Sludge separator
– Temperatur sludge dan air panas ≥ 95oC
– Melakukan pencucian setiap 4 jam
– Nozzle diganti jika Ø >1,8 mm
– Melakukan pencucian jika Sludge separator sudah kotor (ada kelainan suara, getaran dan
beban ampere tinggi)
– Mengambil contoh sludge di masing-masing outlet Sludge separator setiap 2 jam, sebanyak
200 ml untuk dianalisa kandungan minyaknya.
j. Oil purifier
– Membilas setiap 1 jam sekali. Jika air hasil pembilasan terlalu kotor maka lakukan
pembilasan setiap ½ jam sekali
– Mengoperasikan Oil purifier jika Oil tank telah terisi minimal 1/2 dari volume tangki
– Temperatur minyak harus mencapai 900C–950C.
– Mengambil contoh minyak di inlet dan outlet (sebelum dan sesudah) masing-masing Oil
purifier setiap 2 jam, sebanyak 200 ml untuk dianalisa kandungan minyaknya.
k. Vacuum drier
– Memeriksa kevacuuman telah mencapai ±760 mmHg.
– Mengambil contoh minyak setelah Vacuum drier setiap 2 jam, sebanyak 200 ml untuk
dianalisa kandungan ALB, air dan kotoran.
a. Suhu minyak kasar di Bak RO ≥950C
b. Jumlah/volume minyak kasar di Bak RO stabil/konstan
c. Komposisi ideal minyak kasar di Bak RO : minyak ±60%, air ±25% dan NOS ±15%.
d. Suhu cairan minyak kasar dalam CST ≥950C
e. Ketebalan minyak pada saat operasional dan akhir olah ≥50 cm
f. Suhu di Oil tank >950C
g. Suhu di Sludge tank >950C
h. Kondisi steam trap
i. Kandungan minyak dalam sludge yang keluar CST <5,0%
j. Kandungan minyak dalam sludge yang keluar Sludge separator (norma ≤0,5% terhadap contoh)
k. Kadar air dalam minyak produksi ≤0,15% dan kadar kotoran ≤0,020%
l. Kebocoran minyak di semua instalasi
m. Kadar ALB minyak produksi CPO Super ≤2,5% sedangkan kadar ALB untuk CPO Non Super
≤3,5%.
5. Trouble Shooting
a. Suhu cairan dalam Bak RO <950C kemungkinan disebabkan oleh :
– Suhu di Sand trap <950C (karena tidak ada pemanas)
– Luas permukaan steam coil tidak mencukupi atau jumlah lobang di pipa injeksi terlalu
sedikit
– Kapasitas pompa/jam lebih besar dibandingkan dengan jumlah cairan yang masuk sehingga
retention time cairan di Bak RO terlalu singkat (>20 ton/jam untuk PKS 30 ton/jam)
b. Jumlah/volume minyak kasar di Bak RO tidak stabil/konstan kemungkinan disebabkan oleh :
– Kapasitas pompa > dibandingkan dengan jumlah cairan yang dihasilkan kempa
– Operasional pompa pengiriman minyak dari Bak RO ke CST tidak berlangsung terus
menerus
c. Komposisi minyak kasar di Bak RO tidak ideal kemungkinan disebabkan oleh :
– Terlalu banyak/sedikit penambahan air (pengenceran)
– Screen vibro separator koyak sehingga %NOS menjadi tinggi
13
– Ukuran screen vibro separator tidak sesuai (>30 mesh).

d. Suhu cairan minyak kasar dalam CST <950C kemungkinan disebabkan oleh :
– Pipa steam coil terbalut kotoran akibat pencucian dilakukan >6 bulan
– Luas penampang pipa steam coil terlalu kecil
– Pipa steam coil hanya satu tingkat
– Termostat tidak berfungsi
– Temperatur di bak RO <950C
– Steam trap tidak berfungsi (rusak)
e. Ketebalan minyak pada saat operasional dan akhir olah <50 cm kemungkinan disebabkan oleh :
– Penyetelan skimmer (corong) terlalu rendah
– Pengurasan minyak pada akhir olah karena ingin mendapatkan rendemen yang lebih tinggi
f. Suhu di Oil tank <950C dan di Sludge tank <950C kemungkinan disebabkan oleh :
– Luas penampang pipa steam coil terlalu kecil atau tidak dipasang steam coil/steam injeksi
g. Kandungan minyak dalam sludge >5,0%, berarti kinerja CST tidak maksimal dan kemungkinan
disebabkan oleh :
– Suhu cairan dalam CST <950C
– Pemanasan pada saat pengutipan minyak menggunakan steam injeksi atau terjadi kebocoran
steam pada steam coil sehingga cairan tidak tenang (menggelegak)
– Cairan dalam CST sudah jenuh karena CST sudah >6 bulan tidak dicuci
– Retention time di CST <5 jam
– Tidak dipasang Balance tank sehingga cairan menggelegak (tidak tenang) akibat tekanan
pompa
– Steam coil hanya satu tingkat
– Kurang penambahan air pengencer (cairan terlalu kental)
– Posisi ujung pipa inlet balance tank dengan outlet sludge CST terlalu dekat
– Putaran agitator >4 rpm
n. Jika kadar air dalam CPO >0,15% dan kadar kotoran >0,020% kemungkinan penyebabnya
adalah :
– Spui (di CST, oil tank, sludge tank) tidak dilakukan setiap hari sebelum mengolah
– Ketebalan minyak di CST <50 cm
– Kondisi cairan dalam CST bergejolak (tidak tenang) akibat cairan masuk tidak melalui
balance tank dan steam injeksi dihidupkan
– Kadar kotoran dalam minyak yang masuk Oil purifier tidak standar
– Kadar air dalam minyak yang masuk ke Vacuum drier tidak standar
– Temperatur minyak di Oil tank <950C
– Kevakuman di Vacuum drier <500 mm Hg
– Pencucian bowl disc (self cleaning) tidak dilakukan setiap 1 jam
– Rpm as spindle <6.000 akibat power listrik yang rendah
h. Kandungan minyak dalam sludge yang keluar dari Sludge separator >0,5% terhadap contoh.
Kemungkinan penyebabnya adalah :
– Nozzle sudah aus (diameter > 1,80 mm)
– Kandungan minyak dalam sludge di Sludge tank >6,0% terhadap contoh
– Terlambat melakukan pencucian Sludge separator (>6 jam)
– Temperatur sludge <950C
– Cairan sludge terlalu kental (kurang pengenceran)
– Rpm as spindle <6.000 akibat power listrik yang rendah
– Pharing disc sudah aus
– Ketinggian buffer tank dari Sludge separator <7 m
14
– Umpan sludge yang terlalu besar (tidak seimbang dengan volume air yang masuk)
i. Jika kadar ALB dalam minyak produksi >3,50%, kemungkinan penyebabnya adalah :
– Bahan baku (TBS/brondolan) banyak yang terluka/memar atau restan
– Kondisi instalasi tidak bersih (masih banyak kotoran di timba-timba buah/conveyor)
– Pengutipan minyak yang berlebihan dari bak fat-pit
j. Standard Toleransi Lossis (Kehilangan) Minyak Sawit
Standard Lossis (%) Terhadap
Parameter
Contoh TBS
Sludge akhir Fat–Pit/Deoling Pond 0,50 0,30
Ampas kempa 3,90 0,55
Tandan kosong 1,85 0,39
Buah ikut tandan kosong 2,50 0,16
Biji ampas kempa 0,80 0,10
Sludge centrifuge (contoh) 0,60 maks -
Air rebusan (contoh) 0,50 maks -
Kenaikan ALB Pabrik 0,30 maks -
Total Kehilangan Minyak Terhadap TBS - 1,50 maks
15
G. TANGKI TIMBUN MINYAK SAWIT
1. Fungsi
Tangki timbun adalah suatu alat atau tempat yang berfungsi untuk menampung produksi minyak
hasil olahan pabrik (dan mempertahankan mutu) sebelum dikirim ke pembeli.
2. Spesifikasi Alat
– Jumlah minimal tangki timbun yang dioperasikan di satu pabrik adalah 2 unit, yaitu untuk tangki
produksi dan tangki pengiriman secara bergantian setiap hari. Jika PKS memproduksi
super/golden CPO, sebaiknya ada 3 unit tangki timbun
– Dilengkapi pipa sirkulasi agar tidak ada ketekoran (kotoran) pada saat pencucian
3. Pengoperasian
a. Dicuci setiap 6 bulan
b. Temperatur tangki dijaga antara 400C sampai 500C.
c. Sebelum dan sesudah mengolah/pengiriman dilakukan pengukuran (sounding)
d. Lakukan sirkulasi minyak sebelum pengiriman atau memompakan minyak kotor (bagian bawah)
dari tangki timbun ke Bak RO setiap pagi
e. Setiap pagi sebelum mengolah, mengambil contoh minyak pada masing-masing tangki timbun
(bagian atas, tengah dan bawah), sebanyak 200 ml untuk dianalisa kualitasnya.
4. Pengawasan Operasi
Standar mutu minyak di Tangki timbun adalah ALB <5,0%, kadar air ≤0,15% dan kadar kotoran
≤0,02%.
5. Trouble Shooting
Bila mutu minyak tidak standar, maka kemungkinan penyebabnya adalah :
– Mutu minyak produksi yang masuk ke Tangki timbun tidak standar
– Terlambat melakukan pencucian Tangki timbun (>6 bulan)
– Pipa pemanas (steam coil) bocor sehingga kadar air meningkat
– Temperatur minyak di Tangki timbun terlalu tinggi (>50 0C) sehingga akan terjadi oksidasi
dengan udara yang mengakibatkan kenaikan ALB.
16
H. SUPER DAN GOLDEN CPO
Super CPO adalah CPO yang mempunyai kadar ALB <2,5%. Sedangkan golden CPO adalah CPO
dengan kadar ALB <2,0%. Keuntungan menghasilkan produksi 2 jenis CPO ini adalah diperolehnya
tambahan premi pada saat CPO dijual.
Untuk dapat menghasil minyak super CPO harus ada koordinasi yang baik antara bidang tanaman,
teknik dan pengolahan, yaitu :
BIDANG TUGAS/KEWAJIBAN
₋ Melakukan panen bersih (mencegah adanya buah matang
Tanaman tidak dipanen dan brondolan tidak terkutip)
₋ Mencegah adanya restan di Afdeling
₋ Mencegah kebocoran-kebocoran di stasiun minyakan
Teknik
₋ Membenahi instalasi menggunakan steinless steel
₋ Memperkecil % luka pada buah
₋ Memisahkan pengolahan buah segar dan restan
Pengolahan
₋ Mengamati ALB pada saat pengolahan
₋ Menjaga kebersihan pabrik
a. TBS dari Kebun

– Pusingan panen dijaga pada 5 sampai 7 hari.
– Sistem panen mengikuti kriteria matang panen (5 brondolan per-tandan di piringan).
– Hindari adanya buah matang tidak dipanen
– Pastikan kegiatan panen dan angkut pada hari yang sama.
– Sortasi panen dilaksanakan di TPH.
– Brondolan dikutip dan dimasukkan ke dalam kantung plastik.
– TBS dan brondolan dibawa bersama ke pabrik tetapi brondolan harus terpisah di dalam kantung
plastik.
– Buah restan harus ditandai dalam PB-25 (Surat Pengantar Buah Sawit) ketika hasil panen
dikirim ke pabrik.
b. Penerimaan TBS
– TBS di Loading ramp harus dipisahkan antara buah segar dan buah restan.
– Hindarkan TBS ditimbun diatas lantai Loading ramp untuk meminimalkan jumlah buah terluka
terlindas kendaraan. Semua TBS harus diturunkan langsung ke kompartemen.
– Melaksanakan sortasi panen di Loading ramp secara sampling, minimal satu truk per-afdeling
setiap hari
– Pastikan kisi-kisi Loading ramp tidak tumpat sehingga seluruh kotoran/pasir turun kebawah dan
tidak terikut TBS masuk ke lori.
c. Proses Pengolahan di PKS

– Produksi hari ini diolah pada hari ini juga.
– Semua TBS restan diproses sampai habis kemudian mulai mengolah TBS yang segar.
– Pengiriman minyak hasil kutipan dari bak Fat-pit (yang berkadar ALB tinggi), dilakukan tidak
bersamaan dengan pengolahan buah segar.
– Pada saat pengolahan TBS segar dimulai, pabrik harus terus mengolah sampai semua TBS segar
habis.
17
– Minyak produksi setelah Vacuum drier harus diambil contoh dan dianalisa kandungan ALB
setiap ½ jam. Bila diperoleh kadar ALB <2,5%, maka hasil olahan minyak dikirim ke tangki
timbun khusus (super/golden CPO)
– CPO berdasarkan kandungan ALB <2.50% dan >2.50% dipisahkan pada tangki timbun yang
berbeda.
– Temperatur minyak di Tangki timbun 400-500C untuk mencegah pengentalan/pembekuan dan
oksidasi.
– Semua minyak dengan ALB yang rendah tidak boleh disimpan terlalu lama di pabrik
– Kadar air CPO harus sesuai stándar. Kadar air yang diatas norma (>0,15%) akan mempercepat
kenaikan kadar ALB.
– Seluruh mesin/instalasi pabrik, harus tetap dalam keadaan bersih.
d. Prosedur Laboratorium
– Contoh minyak diperiksa dalam jumlah kecil (1-2 gram) untuk mendapatkan hasil yang lebih
cepat
– Penggunaan alat pipet berskala akan memudahkan analisa ALB minyak.
– Analisa ALB minyak hendaknya dilaksanakan didekat pengambilan contoh.
– Asisten Pengolahan mengawasi analisa ALB dari minyak produksi dan mengambil tindakan
yang diperlukan secepatnya, jika ALB tinggi/lebih besar standar.
– Laporan harian persediaan minyak dengan ALB yang rendah (< 2,5%) dilaporkan ke kantor
Pusat Medan (Bagian Pengolahan dan Pemasaran).
18
I. MUTU CPO
Mutu CPO yang dihasilkan pabrik dapat dipengaruhi oleh kualitas panen, pengangkutan, proses
pengolahan dan penimbunan/penyimpanan. Adapun parameter mutu CPO dapat dilihat pada tabel
dibawah ini.
Parameter Standard (%)

ALB Golden CPO ≤2,0% maks
ALB CPO Super < 2,5% maks
ALB CPO non Super < 3,5% maks
Kadar Air 0,15% maks
Kadar Kotoran 0,02% maks
DOBI 2,5 min
Bilangan Iodin 51 min
Bilangan Peroksida, mek/kg 5,0 maks
Bilangan Anisidine, mek/kg 5,0 maks
Fe (Besi), ppm 5,0 maks
Cu (tembaga), ppm 0,3 maks
Titik Cair 39 – 41ºC
-carotene ≥500 ppm
1. Asam Lemak Bebas (ALB)

ALB baru terbentuk setelah buah terlepas dari pohonnya (sejak buah dipanen). Penyebab dominan
kenaikan ALB adalah hidrolisis dan oksidasi.
Beberapa faktor yang dapat mempengaruhi kadar ALB dalam CPO adalah :
a) Tingkat Kematangan Buah

Semakin matang buah dipanen, semakin cepat kanaikan ALB-nya.
b) Transportasi
Transportasi yang lambat merupakan penyebab kenaikan ALB yang paling dominan.
Upayakan pengangkutan dilakukan pada hari yang sama dengan hari panennya.
Brondolan yang jatuh tergilas kendaraan, khususnya pada lantai penerimaan buah, harus
dihindari.
c) Proses Pengolahan
– Untuk meminimalkan kenaikan ALB, buah sawit harus diolah segera setelah dipanen.
– Kebersihan instalasi pabrik seperti conveyor, elevator, Digester, pressan, sangat besar
pengaruhnya terhadap kenaikan ALB.
– Minimalkan jumlah minyak yang dikirim dari bak Fat-pit.
– Minimalkan kandungan air dalam minyak sawit.
2. Kadar air
Tingginya kandungan air didalam CPO akan mengakibatkan hidrolisis trigliserida secara
autokatalis, yang meningkatkan kadar ALB. Kadar air dalam CPO dipengaruhi oleh proses di
CST, temperatur di Oil tank, kinerja Oil purifier, Vacuum drier dan instalasi pemanas di tangki
timbun yaitu :
a) Ketebalan minyak di CST yang tipis (<50 cm) dan temperatur rendah (<950C)
b) Temperatur di Oil tank rendah (<950C).
19
c) Kinerja Oil purifier dan Vacuum drier yang jelek (kapasitas Oil purifier <90% dan tekanan
Vacuum drier <500 mm Hg)
d) Kebocoran pipa pemanas (steam coil) di tangki timbun
3. Kadar Kotoran
Kotoran dalam minyak sawit adalah kotoran yang tidak larut dalam n-Heksane dan petroleum
ether. Kotoran ini dapat menyebabkan proses hidrolisis didalam minyak. Penyebabnya adalah
TBS kotor dan juga selama proses di pabrik. Kadar kotoran CPO >0,02% dipengaruhi oleh :
a) Ketebalan minyak di CST yang tipis (<50 cm) dan temperatur rendah (<95 0C)
b) Oil purifier tidak bekerja sempurna.
c) Suhu di stasiun pemurnian <90 ºC.
4. DOBI (Deterioration of Bleachability Index) atau Indeks Daya Pemucat

Parameter DOBI ditentukan dari ratio hasil pengukuran spektrofotometer terhadap absorbens pada
gelombang 446 nm (kandungan karoten) dan 269 nm (produk oksidasi sekunder). Nilai DOBI
menunjukan mutu dan daya pemucat dari CPO.
Panas yang tinggi pada proses pengolahan (>1000C) menyebabkan -carotene berubah menjadi
senyawa yang berwarna kecokelatan (penggosongan) dan larut dalam minyak. Semakin banyak
senyawa yang berwarna kecokelatan, semakin sulit minyak dipucatkan dan semakin rendah nilai
DOBI-nya.
Penyebab rendahnya nilai DOBI adalah :
a) Buah restan dan buah terluka.

b) Pemakaian uap kering pada proses perebusan (temperatur >1500C)
c) Pemakaian steam injeksi untuk pemanasan di stasiun pemurnian.
d) Terlalu banyak mengolah minyak kotor dari bak Fat-pit (recycle)
e) Penyimpanan di tangki timbun pada temperatur dibawah titik cair (<390C)
5. Bilangan Iodin
Bilangan iodine adalah bilangan yang menyatakan kandungan asam lemak tidak jenuh yang
dinyatakan dalam milligram iodium yang diserap per-gram minyak. Asam lemak tidak jenuh
adalah lemak yang rendah kadar kolesterolnya. Tinggi rendahnya kadar iodine dalam minyak
sawit dipengaruhi oleh klon tanaman. Semakin tinggi bilangan iodium berarti semakin baik
kualitas CPO.
6. Bilangan Peroksida, mek/kg

Peroksida adalah hasil oksidasi pertama yang non-transient dan terbentuk karena bertambahnya
radikal aktif molekul oksigen pada gugus metilen aktif pada rantai asam lemak yang terdapat
dalam minyak.
7. Bilangan Anisidine, mek/kg

Bilangan anisidine adalah bilangan yang merupakan angka petunjuk jumlah abstrad yang
teroksidasi menjadi gugusan aldehid dan keton yang dinyatakan dengan mili liter equivalen (mleq)
oksigen yang terikat pada setiap kg minyak.
8. Titik Cair
Titik cair merupakan salah satu besaran fisik dimana pada temperature tersebut terjadi perubahan
fase padat ke cair (mulai mencair)
20
9. Kadar Fe dan Cu
Kandungan logam Fe dan Cu yang terdapat dalam minyak sawit dapat terjadi akibat adanya
kontaminasi baik di pabrik atau selama transportasi produk CPO. Kontaminasi terjadi di pabrik
dan transportasi akibat kontak langsung antara minyak dengan logam yang mengandung Fe/Cu.
10. -Carotene
-carotene memberi warna merah-kuning alami dalam CPO mengandung pro-vitamin A dan
merupakan anti oksidan alami yang efektif. -carotene terdegradasi oleh panas yang berlebihan
(temperatur >1000C) dan oksidasi dengan udara.
21
J. PABRIK BIJI
1. Fungsi
a. Cake breaker conveyor (CBC) adalah alat yang membawa/menghantarkan ampas kempa
(sekaligus mengeringkannya) dari pressan ke Depericarper
b. Depericarper adalah alat yang terdiri dari Separating column (kolom pemisah), drum pemolis
(Polishing drum) dan Fibre cyclone yang dilengkapi fan (blower)
– Separating Column adalah alat untuk mengatur kecepatan udara dan tekanan statis yang
dibutuhkan dengan sistem isapan blower untuk memisahkan ampas dan biji berdasarkan
perbedaan berat jenis
– Fibre cyclone dan Blower Depericarper adalah alat yang berbentuk cyclone tempat
mengisap/ menampung fibre yang terpisah dari biji akibat isapan blower di Separating
column.
– Polishing drum adalah tromol berputar yang berfungsi untuk memolish/ membersihkan
sisa-sisa serabut yang masih lengket pada permukaan biji.
c. Destoner adalah untuk menaikkan/mengangkat biji dengan sistem isap masuk ke dalam Nut
hopper (Silo biji), pemisah batu-batuan, besi dan biji dura yang dilengkapi dengan air lock
(pengunci udara).
d. Nut grading screen adalah alat berbentuk tromol untuk memisahkan dan membagi biji yang
berasal dari Destoner sesuai dengan ukuran fraksinya.
e. Nut hopper (Silo biji) adalah tempat penampungan biji sebelum dipecah di Ripple
mill/Cracker.
f. Ripple mill adalah alat untuk memecahkan biji (nut) dengan cara digiling dalam putaran rotor
bar, sehingga biji akan bergesek dengan Ripple plate. Magnit berfungsi sebagai alat untuk
menangkap benda-benda logam dan vibrator berfungsi mengatur biji masuk ke Ripple
mill agar merata dan tidak menumpuk.
g. Conveyor adalah alat pembawa atau penghantar massa dari satu instalasi ke instalasi
berikutnya yang berbentuk ularan.
h. Elevator adalah alat untuk memindahkan massa dari satu instalasi ke instalasi berikutnya yang
berbentuk timba-timba.
i. Light Tenera Dust Separator (LTDS I-II) adalah alat pemisah inti dan cangkang dalam
kraksel dengan sistem kering.
j. Hydrocyclone adalah alat pemisah inti dan cangkang dalam kraksel dari LTDS-II dengan
media air.
k. Clay bath adalah suatu alat berbentuk bak untuk pemisah dan cangkang dalam kraksel dengan
menggunakan larutan tanah liat/Kaolin.
l. Silo Inti (Kernel drier)
m. Silo inti atau Kernel drier adalah suatu tempat penampung dan pengeringan inti yang berasal
dari LTDS maupun Hydrocyclone/Clay bath dengan tujuan menurunkan kadar air
n. Blower Winnowing adalah alat untuk memisahkan inti kering dari sampah dan cangkang halus
yang keluar dari silo inti.
Proses di Pabrik Biji

Pabrik biji berfungsi memisahkan cangkang dan inti (kernel) untuk menghasilkan inti sawit
dengan mutu sesuai spesifikasi.
Biji yang bercampur dengan ampas (fibre) dalam ampas kempa (press cake) diaduk/
dipecah/dikeringkan dengan Cake Breaker Conveyor (CBC). Biji dan fibre dalam ampas kempa
yang relatif sudah mengering, dipisahkan oleh Separating column dengan sistem hisapan yang
berada di Fibre cyclone. Biji yang masih mengandung serabut turun ke bawah dan dibersihkan
22
serabutnya di Polishing drum. Sedangkan fibre dihisap blower di Fibre cyclone dan dikirim ke
Boiler sebagai bahan bakar.
Biji dari Polishing drum, dikirim ke Destoner untuk pemisahan benda-benda asing (batu, besi dan
biji Dura) dengan sistem hisap. Melalui corong air lock biji masuk ke Nut grading screen untuk
dikelompokkan sesuai dengan ukuran fraksinya.
Biji yang sudah dikelompokkan berdasarkan ukurannya, dimasukkan ke Silo biji (Nut Silo) untuk
dipecah dengan Nut Cracker/Ripple mill. Bila pemecahan dilakukan dengan Nut Cracker, biji
diperam terlebih dahulu di Silo biji agar inti lebih kering dan lekang dari cangkang.
Pemecahan biji dengan Ripple mill, biji tidak perlu diperam, tetapi dipecah langsung dari Silo biji.
Pemecahan terjadi akibat gaya tekan ripple plate dan putaran rotor bar.
Pemisahan inti dan cangkang menggunakan Light Tenera Dust Separator (LTDS) yang
pemisahannya berdasarkan berat fraksi dengan menggunakan bantuan hisapan udara dari sebuah
blower. Pada LTDS-I, kraksel dipisahkan berdasarkan berat fraksi. Fraksi ringan (cangkang halus,
fibre) akan terhisap ke atas dan dikirim ke silo cangkang untuk bahan bakar Boiler. Fraksi
medium (Inti utuh/pecah dan cangkang kasar) masuk ke LTDS-II, sedangkan fraksi berat (inti
utuh, biji ½ pecah, biji utuh) jatuh ke conveyor inti dan masuk ke silo inti.
Fraksi medium dari LTDS-I yang masuk ke LTDS-II dipisahkan lagi menjadi 3 fraksi, yaitu
ringan, medium dan berat seperti di LTDS-I. Fraksi ringan ke silo cangkang, fraksi medium ke
bak Hydrocyclone/Clay bath untuk dipisahkan intinya dan fraksi berat jatuh ke conveyor inti
masuk ke silo inti.
Pemisahan inti di bak Hydrocyclone/Clay bath terjadi karena adanya perbedaan berat jenis air, inti
dan cangkang.
Air sebagai media pemisah di Clay bath dicampur dengan tanah liat/Kaolin dapat memisahkan inti
dan cangkang karena adanya perbedaan berat jenis.
2. Spesifikasi Alat
a. Cake breaker conveyor (CBC)
– Panjang minimal 24 meter
– Lebar 70 cm
– Menggunakan daun ularan berbentuk pedal-pedal/semi screw conveyor
– Daun ularan berputar dengan kecepatan 70-75 rpm.
b. Depericarper
– Separating Column
– Fibre cyclone dan Blower Depericarper
– Polishing drum : Drum berputar dengan kecepatan 24-25 rpm.
c. Nut grading screen :
Kecepatan perputaran tromol = 27-28 rpm.
d. Silo biji (Nut Silo)
Bila pemecah biji yang digunakan adalah Cracker, Silo biji dilengkapi heater dan blower
untuk mengeringkan/memeram biji sebelum dipecah Cracker.
e. Ripple mill. Umur teknis rotor bar dan ripple plate 1.200-1.500 jam. Alat ini dilengkapi
dengan vibrator dan magnit.
f. Light Tenera Dust Separator (LTDS I-II)
Pisahkan ularan distribusi bahan bakar cangkang kering dari LTDS (untuk bahan bakar Boiler)
dan cangkang basah dari Hydrocyclone (untuk stock di Hopper cangkang)
g. Hydrocyclone/Clay bath
– Pompa Hydrocyclone dilengkapi dengan manometer inti dan cangkang.
23
– Bak air penampung cracked mixture (separating tank) terdiri dari 2 sekat yang masing-
masing dilengkapi dengan dua unit pompa, 2 buah cyclone yang dilengkapi vortex finder
dan conis. Ø conis inti 60–70 mm dan conis cangkang Ø 50-55 mm.
– Umur teknis Conis inti : 1.000 jam
– Umur teknis Conis cangkang : 1.000 jam
h. Clay bath dilengkapi :
– Pompa untuk membuat sirkulasi dalam larutan sehingga berat jenis larutan merata
– Vibrating screen yang berfungsi untuk meniriskan air yang terikut inti yang keluar dari
Clay bath.
i. Silo Inti (Kernel drier)
Silo inti sebagai pengering, dilengkapi dengan heater dan blower.
3. Pengoperasian
a. Cake breaker conveyor (CBC)

CBC merupakan lintasan kritis pada suatu pabrik kelapa sawit karena pada umumnya tidak ada
cadangan.
Periksa dan catat angka ampere sebelum dan sesudah dibebani. Jika ampere terlalu tinggi
maka hentikan Cake breaker conveyor dan lakukan pemeriksaaan terhadap bearing dan daun
pedal-pedal.
b. Depericarper
– Periksa secara visual kebocoran udara pada Separating column dan keausan karet air lock.
Indikator kebocoran Separating column dan air lock adalah fibre halus berterbangan di
areal pabrik biji.
– Mengambil contoh dari bawah air lock dengan menggunakan alat (sekop) sebanyak 1 kg
setiap 2 jam oleh petugas pengambil contoh.
Destoner
Pastikan semua batu jatuh ke lantai dan tidak terisap bersama biji. Jika ada batu dan benda
asing lain yang terikut masuk ke Nut grading screen, lakukan penyetelan dámper (hisapan
udara).
Nut grading screen
Ukuran biji yang masuk ke mesin pemecah biji (Ripple mill/Cracker) :
Ukuran Fraksi Diameter Perforasi (mm)

Kecil ≤12
Sedang 13-16
Besar ≥17
– Lakukan pemeriksaan dan perbaikan terhadap plate perforasi yang aus atau robek, dan
lubang-lubang yang melebihi ketentuan.
– Pastikan Silo biji masih mampu menampung biji
c. Nut hopper (Silo biji)
Bersihkan Silo biji minimal setiap 6 bulan sekali.
d. Ripple mill
– Periksa corong Ripple mill tidak tersumbat akibat proses pengolahan sebelumnya.
– Periksa magnit penangkap besi dan bersihkan dari logam dan kotoran yang ada.
– Ripple mill dioperasikan bila nut silo berisi ¾ volume.
24
– Pemasukan biji ke Ripple mill dilakukan secara merata untuk mendapatkan efisiensi
pemecahan yang tinggi.
– Sesuaikan putaran rotor bar agar inti pecah <14%
– Mengambil contoh dari pintu bawah conveyor cracked mixture sebanyak satu kilogram dari
masing-masing Ripple mill setiap 2 jam
e. Light Tenera Dust Separator (LTDS) I dan II

Pada LTDS-I terjadi pemisahan antara serabut, cangkang halus dan debu yang dikirim ke silo
cangkang sebagai bahan bakar Boiler. Fraksi medium (inti utuh/pecah dan cangkang kasar)
masuk ke LTDS-II. Fraksi berat (inti utuh, biji pecah dan biji utuh) jatuh ke conveyor masuk
ke Silo inti.
Pada LTDS-II terjadi lagi pemisahan inti dan cangkang. Inti utuh jatuh ke bawah dan
diteruskan ke silo inti. Sedangkan inti kecil, inti pecah dan cangkang (yang belum terpisah di
LTDS-I) masuk melalui corong dari air lock ke Hydrocyclone.
f. Hydrocyclone
– Lossis inti dalam cangkang di Hydrocyclone dapat dikendalikan oleh alat yang disebut
Vortex finder
– Mengambil contoh dari pengeluaran cangkang Hydrocyclone sebanyak 1 kilogram setiap 2
jam.
g. Clay bath
– Berat jenis larutan tanah liat/Kaolin dibuat 1,12–1,14, sehingga inti akan terapung dan
cangkang akan tenggelam.
– Pastikan berat jenis larutan dalam Clay bath tetap 1,12–1,14. Jika terlalu tinggi maka
tambahkan air dan bila terlalu rendah tambahkan tanah liat/Kaolin.
– Mengambil contoh dari corong pengeluaran cangkang Clay bath sebanyak 1 kilogram
setiap 2 jam.
h. Silo Inti/heater/blower
– Pengeringan dilakukan selama 12-14 jam. Inti basah dari Claybath/Hydrocyclone dipanasi
dengan temperatur atas 700C, tengah 800C dan bawah 600C. Sedangkan inti kering dari
LTDS dengan temperatur atas 700C, tengah 700C dan bawah 600C.
– Mengambil contoh dari hasil olahan Silo inti (Kernel drier) sebanyak satu kilogram setiap
2 jam
i. Standard Toleransi Kehilangan Inti Sawit.

Standard lossis (%) terhadap
Parameter
Contoh TBS
Inti dalam tandan kosong 2,50 maks 0,05 maks
Ampas kempa 2,00 maks 0,28 maks
Cangkang Gabungan 3,73 maks 0,22 maks
Total lossis Inti terhadap TBS - 0,55 maks
Catatan material balance : Tandan kosong 21%, Ampas kempa 14% dan cangkang 6%
25
j. Spesifikasi Mutu Inti Sawit.

Standard untuk Standard untuk
Parameter
Penjualan (%) PPIS (%)
ALB 2 maks 2 maks
Kadar Air (%) 7,0 maks 7,0 – 8,5
Kadar Kotoran (%) 6,0 maks 7,5 – 8,5
Inti Pecah :
– Cracker (%) 9 – 12
– Ripple mil (%) 15 – 17
4. Pengawasan Operasi
Pengawasan operasi dilakukan dengan menganalisis terhadap sample yang diambil dari hasil
olahan instalasi pabrik biji untuk mengetahui kinerjanya.
a. Norma kehilangan Inti di Fibre cyclone 2,0% terhadap contoh
b. Norma efisiensi pemecahan biji 95-98% untuk Ripple mill dan 92-95% untuk Cracker
c. Keausan ripple plate (>5.000 jam kerja) dan rotor bar (>3.000 jam kerja)
d. Norma lossis inti dalam cangkang di Hydrocyclone ≤4% terhadap contoh.
e. Norma kehilangan inti di Clay bath ≤1,5% terhadap contoh
f. Norma kadar air ≤7% dan kadar kotoran ≤6%.
5. Trouble Shooting
a. Jika kehilangan inti di Fibercyclone >2,0%, kemungkinan disebabkan karena :
– Kecepatan hisap separating column terlalu kencang. Stel damper sehingga kecepatan udara
sesuai dengan yang diinginkan
– Tekanan pressan terlalu tinggi sehingga kadar biji pecah terlalu tinggi (>12% terhadap total
biji dalam ampas kempa). Stel tekanan pressan.
b. Jika efisiensi pemecahan biji <95% di Ripple mill dan <92% di Cracker, kemungkinan
disebabkan oleh :
– Rotor bar dan ripple plate di Ripple mill sudah aus
– Pemasukan tidak merata (terlalu banyak/sedikit)
– Putaran electromotor tidak sesuai (terlalu rendah/tinggi)
– Penyetelan jarak ripple plate dengan rotor bar tidak sesuai (terlalu renggang/rapat). Bila
terlalu renggang, efisiensi akan rendah (<95%) dan bila terlalu rapat biji akan hancur dan
mengakibatkan lossis inti tinggi.
c. Jika persentase biji utuh dan biji pecah yang keluar dari Cracker dan Ripple mill tinggi,
kemungkinan penyebabnya :
– Biji mentah
– Pengumpanan Cracker/Ripple mill terlalu penuh
– Putaran rotor kurang sesuai (terlalu lambat/cepat)
– Rotor bar dan ripple plate aus atau stator aus pada Cracker
– Lubang pemasukan biji kedalam rotor aus, sehingga biji masuk melalui samping rotor (Nut
Cracker/Ripple mill).
– Persentase inti pecah keluar dari Cracker akan tinggi bila putaran rotor terlalu tinggi dan
isian pemecah biji terlalu sedikit.
d. % Inti dalam cangkang tinggi (>3,75% terhadap contoh cangkang gabungan) kemungkinan
penyebabnya :
– Inti pecah dalam kraksel tinggi (efisiensi kraker >95% dan Ripple mill >98%).
– Kecepatan udara pada separating column LTDS tidak sesuai (terlalu kencang).
26
– Berat jenis larutan lebih kecil dari berat jenis inti (<1,07). Tambah tanah liat/Kaolin untuk
memperbesar berat jenis larutan
– Kapasitas Clay bath lebih kecil dibandingkan dengan jumlah umpan kraksel.
– Jumlah kraksel fraksi medium yang diolah terlalu besar dibandingkan dengan kapasitas
cyclone
– Bottom cone cyclone sudah aus
– Tekanan pompa di Hydrocyclone tidak sesuai (terlalu rendah)
e. Jika kehilangan inti di Clay bath >1,5% atau di di Hydrocyclone >4%, kemungkinan
penyebabnya adalah :
– Berat jenis larutan lebih kecil dari berat jenis inti (<1,07). Tambah tanah liat/kaolin untuk
memperbesar berat jenis larutan
– Kapasitas Clay bath lebih kecil dibandingkan dengan jumlah umpan kraksel.
– Jumlah kraksel fraksi medium yang diolah terlalu besar dibandingkan dengan kapasitas
cyclone
– Bottom cone cyclone sudah aus
– Tekanan pompa di Hydrocyclone tidak sesuai (terlalu rendah)
f. Jika kadar air inti sawit >7% kemungkinan disebabkan oleh :

– Heater kotor/bocor sehingga temperatur Silo inti tidak tercapai
– Isian silo inti tidak penuh sehingga pengeringan tidak sempurna
– Waktu pengeringan kurang (<12 jam)
– Blower rusak sehingga pemanasan tidak berlangsung
– Silo dalam keadaan kotor (pembersihan dilakukan minimal 1x6 bulan)
– Shaking grade tidak berfungsi dengan baik sehingga penurunan inti tidak merata
– Segitiga penyalur panas dalam silo keropos
g. Jika kadar kotoran inti sawit >6% kemungkinan disebabkan oleh :

– Efisiensi Ripple mill/Cracker rendah (<95% untuk Ripple mill dan <92% untuk Cracker)
– Pengaturan hisapan udara pada separating column di LTDS-I dan II tidak tepat
– Kebocoran/keausan karet air lock di LTDS-I dan II
– Keausan conis inti dan cangkang di Hydrocyclone
– Berat jenis larutan di Clay bath tidak tepat
– Komposisi Biji banyak biji Dura, sehingga susah pada pemisahan di LTDS
27
K. MANAJEMEN ENERGI
Di Pabrik Kelapa Sawit bahan bakar yang dipergunakan untuk Boiler adalah cangkang dan fibre yang
dihasilkan oleh pabrik itu sendiri. Dengan manajemen energi yang benar, operasional pabrik kelapa
sawit tidak perlu dibantu genset, kecuali pada awal dan akhir olah, masing-masing selama ±1 jam.
Nilai kalor untuk masing-masing komponen bahan bakar telah ditentukan oleh “Blommendal”, yaitu
sebagai berikut :
Bahan bakar cangkang :
– Zat padat bukan minyak = 4.700 kcal/kg cangkang

– Minyak = 8.800 kcal/kg
– Panas yang diperlukan untuk penguapan air adalah 600 kcal/kg air
Bahan bakar fibre :
– Zat padat bukan minyak = 3.850 kcal/kg fibre
– Minyak = 8.800 kcal/kg
– Panas yang diperlukan untuk penguapan air adalah 600 kcal/kg air
Bila hasil analisa ampas kempa diperoleh komposisi kandungan bahan seperti di bawah ini :
Komposisi Cangkang (%) Fibre (%)

– Kadar zat padat bukan minyak 82,85 56,14
– Kadar minyak 1,06 4,38
– Kadar air 16,09 39,48
Maka perhitungan nilai kalori (NK) dari cangkang dan fibre adalah :
a) Cangkang :
= (4.700 x 82,85%) + (8.800 x 1,06%) – (600 x 16,09%) = 3.893,95 + 93,28 – 96,54
= 3.890,69 (= 3.890) kcal/kg cangkang
b) Fibre :
= (3.850 x 56,14%) + (8.800 x 1,06%) – (600 x 39,48%) = 2.161,39 + 93,28 – 236,88
= 2.017,79 (= 2.020) kcal/kg fibre
Jika pabrik berkapasitas 30 ton TBS/jam, maka diperoleh bahan bakar cangkang = 1.950 kg
(6,5%) dan fibre = 4.200 kg (14%). Jumlah energi atau kalori yang tersedia adalah (1.950 x
3.890) + (4.200 x 2.020) kcal/jam = 7.585.500 + 8.484.000 kcal/jam = 16.069.500
kcal/jam.
Jumlah produksi uap yang dihasilkan dari nilai kalori bahan bakar yang tersedia, dapat
dihitung dengan rumus sebagai berikut :
Q = (η x BBB x NK)/ΔEnthalphy
Q = Produksi uap (Kg/jam)

η = Efisiensi Boiler 70% (Kg uap/kg BB)
BBB = Berat Bahan Bakar 1.950 Kg cangkang/jam dan 4.200 kg
fibre/jam
NK = Nilai Kalor 3.890 Kcal/kg cangkang dan 2.020 kcal/Kcal fibre
ΔEnthalphy = Perbedaan enthalphy uap dan enthalphy air masuk. Pada temperatur uap
(tu) = 2800C dan tekanan uap (P) = 20 kg/cm2 (i = 710,9), temperatur air masuk (ta)
900C (i = 90,03) maka ΔEnthalphy = 710,9-90,03 = 620,87 Kcal/kg.
28
Dengan kondisi seperti tersebut diatas, maka produksi uap/jam :

= {(70% x 1.950 x 3.890) + (70% x 4.200 x 2.020)}/620,87
= (5.309.850 + 5.938.800)/620,87
= 18.118 kg uap/jam
Jika kebutuhan uap untuk pembangkit listrik turbin uap adalah 30 Kg uap/Kw, maka akan
dihasilkan energi listrik sebesar : 18.118 : 30 = 603 Kw.
Jika kebutuhan uap untuk mengolah per-ton TBS = 550 kg, maka total kebutuhan uap
untuk pabrik kapasitas 30 ton TBS/jam = 30 x 550 = 16.500 kg uap/jam.
Jika kebutuhan listrik untuk mengolah per-ton TBS = 17 Kw, maka total kebutuhan listrik
untuk pabrik kapasitas 30 ton TBS/jam = 17 x 30 = 510 Kwh
Dari perhitungan diatas dapat disimpulkan bahwa energi yang tersedia dari cangkang dan
sampah sudah cukup untuk memenuhi keperluan energi pabrik atau dengan kata lain pada
saat pabrik beroperasi „TIDAK PERLU DIHIDUPKAN‟ pembangkit tenaga listrik yang
lain (genset/PLTA/PLN), kecuali :
– Pada saat awal dan akhir olah (masing-masing selama ±1 jam)
– Kapasitas turbin lebih kecil dibandingkan dengan jumlah kebutuhan listrik.
Permasalahan yang sering timbul adalah genset/PLTA/PLN tetap dihidupkan pada saat
pabrik beroperasi. Hal ini disebabkan karena :
a) Menghemat pemakaian bahan bakar cangkang.
Penghematan bahan bakar cangkang dengan cara mengoperasikan genset/PLTA/PLN
adalah cara yang „SALAH‟ karena jumlah biaya pengoperasian genset/PLTA/PLN
jauh lebih besar dibandingkan dengan nilai penghematan yang diperoleh dari
cangkang.
b) Tidak teraturnya pemberian bahan bakar
Seharusnya tekanan di Boiler dapat dipertahankan pada tekanan 20 kg/cm2 setiap saat.
Namun untuk dapat mencapai tekanan tersebut secara stabil, pengumpanan bahan
bakar juga harus dilakukan secara teratur. Jika pengumpanan bahan bakar tidak
teratur (kadang terlalu banyak atau terlalu sedikit), maka dampaknya adalah tekanan
di Boiler menjadi berfluktuasi dan tenaga listrikpun otomatis tidak stabil. Untuk
membantu tenaga listrik, maka genset dioperasikan.
c) Realisasi kapasitas olah <90% kapasitas terpasang
Dampak realisasi kapasitas yang <90% kapasitas terpasang adalah jumlah bahan
bakar tidak mencukupi kebutuhan proses. Steam yang kurang mengakibatkan tenaga
listrik yang dihasilkan turbin uap tidak maksimal. Walaupun kekurangan tenaga listrik
masih dapat dibantu dengan genset (dengan biaya yang lebih besar), namun
kekurangan steam tidak dapat diganti dengan yang lain. Akibatnya adalah tekanan
dan temperatur tidak tercapai atau proses pengolahan menjadi terganggu.
d) Penambahan instalasi dan penggantian electromotor yang lebih besar
Adanya penambahan instalasi dan penggantian electromotor yang lebih besar dengan
tidak memperhatikan ketersediaan tenaga listrik yang ada. Penambahan instalasi
diluar standar pabrik seperti nut grading screen diatas silo biji, tromol sortasi inti dll
akan menambah beban listrik. Penggantian electromotor yang lebih besar dengan
harapan instalasi tidak trip pada saat dioperasikan, juga akan menambah beban listrik.
29
L. WATER TREATMENT
1. Fungsi
Mengolah air dari sumber air sehingga memenuhi persyaratan untuk digunakan di pabrik dan
perumahan (domestik).
Fungsi peralatan untuk water treatment adalah :
Pompa Air adalah untuk menghisap air dari sumber air (sungai, dll) untuk dialirkan langsung
ke bak penampung sementara (Water basin) sebelum dijernihkan di Water clarifier Tank.
Water basin adalah untuk mengendapkan kotoran/pasir sehingga air yang akan dijernihkan di
Water clarifier bisa lebih bersih, pemakaian tawas lebih hemat, pompa tidak cepat aus dan
kualitas air tidak berfluktuasi
Water clarified tank adalah melanjutkan penjernihan terhadap air dari Water basin.
Tawas (Alum) adalah untuk menjernihkan/membersihkan air dari padatan terlarut, sedangkan
soda ash untuk menaikkan pH.
Sand filter adalah untuk menangkap/menyaring kotoran yang melayang dengan menggunakan
pasir kwarsa (atas), batu kerikil kecil (tengah) dan batu kerikil yang agak besar (bawah).
Water tower tank (Menara Air) adalah : sebagai tempat penimbunan air hasil penyaringan dari
Sand filter serta agar tekanan air yang masuk ke Demin plant stabil dan dalam kondisi yang
kontinu
Demin plant adalah untuk menangkap kotoran terlarut dalam air yang berupa kation dan
anion.
2. Spesifikasi Alat
a. Pompa Air dari Sumber Air
– Jumlah pompa minimal 2 (dua) unit (satu unit dioperasikan, satu unit sebagai cadangan).
– Kapasitas pompa masing-masing = 1,5 kali kapasitas pabrik (di luar keperluan air untuk
konsumsi yang besarnya ±200 ltr/hari/orang, keperluan bibitan, dll).
b. Water basin
c. Water clarified tank dan pompa
– Waktu tinggal di tangki Water clarifier 2-4 jam
– Jarak antara selang injeksi masuk dengan tangki Water clarifier ±6 m.
d. Tawas (Alum), Soda Ash dan Dosing pump
e. Sand filter dan pompa
– Perbandingan jumlah pasir kwarsa, kerikil kecil dan batu kerikil yang agak besar adalah
40:30:30
– Dipasang 2 buah manometer untuk menentukan apakah sudah saatnya dilakukan back wash
atau belum
f. Water tower tank
g. Demin plant : kapasitas minimal = 25 m3/jam
3. Pengoperasian
a. Pompa Air dari Sumber Air

Untuk pompa yang digerakkan oleh mesin diesel, periksa apakah bahan bakar Genset cukup
untuk beroperasi selama 24 jam.
b. Water basin
– Lakukan pembuangan endapan lumpur, pasir dan kotoran setiap pagi hari.
– Lakukan pencucian Water basin minimal 1 x 3 bulan.
30
c. Water clarifier tank

– Memberi alum dan soda ash (sebelum air masuk ke tangki Water clarifier) dengan alat
dosing pump. Dosis yang direkomendasikan harus bisa bertahan selama delapan jam atau
satu shift
– Bila pH air sebelum masuk ke tanki Water clarifier <5.5, maka perlu diberi soda ash untuk
menaikkan pH menjadi 5.5-8.0. Jumlah tawas yang diberikan adalah 25-50 ppm, kecuali
Kebun Ajamu bisa mencapai 70-90 ppm. Jumlah soda ash dan tawas yang diberikan
tergantung hasil analisa Jar-test di laboratorium.
– Periksa fungsi Water clarifier pada kran paling atas. Bila kran dibuka dan air yang keluar
dalam keadaan keruh maka harus dilakukan blowdown.
– Jika ketinggian kotoran dalam Water clarifier melebihi pipa control paling atas, lakukan
pembuangan (spui/drain) endapan lumpur/kotoran
d. Sand filter dan pompa

– Lakukan back wash jika selisih angka antara manometer yang di atas dan manometer yang
di bawah sudah mencapai 2,9 psi (= 0,2 kg/cm2). Pelaksanaan back wash 5-15 menit.
– Pasir/batu kerikil harus diganti minimal 4 tahun sekali. Jika air yang masuk ke Sand filter
sangat kotor, maka penggantian harus lebih cepat.
e. Water tower tank

– Sebelum pendistribusian, sedikit air harus dibuang dari dasar tangki.
– Lakukan pencucian tangki 1 x 6 bulan.
f. Demin plant
– Ketika air dari pompa demin masuk ke dalam kation exchanger, pastikan tekanan didalam
kation exchanger akan meningkat menjadi 30 psig.
– Lakukan regenerasi jika kesadahan air keluar dari kation exchanger >2 ppm dan
kandungan silica air keluar dari anion exchanger >5 ppm dengan memberikan H2SO4 untuk
kation exchanger dan caustic soda (NaOH) untuk anion exchanger. Jumlah H2SO4 yang
diberikan 20-40 gr/liter resin, sedangkan NaOH (caustic soda) diberikan 60-120 gr/ltr
resin. Waktu yang dibutuhkan untuk regenerasi 3-4 jam.
– Bila mungkin, regenerasi dilakukan pada pagi hari sebelum proses berjalan. Bila Demin
plant lebih dari satu unit, regenerasi dapat dilakukan ketika pabrik sedang proses.
g. Standard Mutu Air Umpan

pH 8,5 – 9,2
Kesadahan Total ppm CaCO3 Maks 2
Kesadahan Non Karbonat ppm CaCO3 t.n (tidak nyata)
Kalsium ppm CaCO3 t.n
Magnesium ppm CaCO3 t.n
Silica ppm SiO2 Maks 5
Besi ppm Fe t.n
Manganum ppm Mn t.n
Aluminium ppm Al t.n
Sulfat ppm SO4 t.n
Chlorida ppm Cl t.n
Oksigen terlarut ppm 02 1,0
Alkalinity P -
Alkalinity Total 20
TDS 100
CO2 terikat ppm CO2 t.n
31
h. Standard Mutu Air Ketel

Ph 10,5-11,5
Kesadahan Total ppm CaCO3 Tidak nyata (t.n)
Kesadahan Non Karbonat ppm CaCO3 t.n
Kalsium ppm CaCO3 t.n
Magnesium ppm CaCO3 t.n
Silica ppm SiO2 150
Besi ppm Fe t.n
Manganum ppm Mn t.n
Aluminium ppm Al t.n
Sulfat ppm SO4 t.n
Chlorida ppm Cl t.n
Oksigen terlarut ppm 02 t.n
Bicardbonat ppm CaCO3 -
Carbonat ppm CaCO3 -
Alkalitet M ppm CaCO3 250–1.400
Alkalitet P ppm CaCO3 250–750
CO2 terkait ppm CO2 -
Tanin indeks ppm 120–160
Zat Melarut ppm 1.200 maks
Zat Melayang Ppm 50
Zat Organik ppm KMn04 t.n
Kondisi air tidak keruh
5. Trouble Shooting
Kemungkinan penyebab air masih keruh adalah :
 Dosis tawas yang diberikan tidak mencukupi karena kondisi air yang terlalu keruh atau
kapasitas air masuk ke Water clarifier terlalu besar.
 Dosis tawas terlalu banyak, floc yang terbentuk akan pecah kembali.
 pH air lebih rendah dari 5.5 atau lebih tinggi dari 8.0.
 Kapasitas Water clarifier terlalu kecil sehingga waktu tinggal di Water clarifier terlalu singkat
 Sand filter tidak berfungsi akibat pasir/kerikil sudah berkurang atau sudah lebih 4 tahun tidak
diganti
 Pelaksanaan back wash tidak konsisten/teratur/disesuaikan dengan kondisi
32
M. BOILER (KETEL UAP)
1. Fungsi
Conveyor bahan bakar adalah untuk mengangkut bahan bakar fibre dan cangkang dari
Fibrecyclone, LTDS maupun Hydrocyclone ke dapur Boiler
Feed water tank adalah tangki yang menampung air dari Demin plant untuk umpan Boiler.
Water meters adalah alat untuk mengukur aliran air ke atau dari pabrik dengan menggunakan
flowmeter
Deaerator adalah alat untuk menaikkan temperatur dan mengurangi kadar oksigen dalam air
umpan sehingga mengurangi proses oksidasi terhadap pipa-pipa Boiler
Turbine pump and Electric pump
Boiler adalah instalasi untuk merubah energi air menjadi energi potensial uap dengan bantuan
panas hasil pembakaran cangkang dan fibre untuk pembangkit tenaga listrik (melalui Turbin
uap) serta menyuplai uap untuk keperluan proses di pabrik.
Testing of Gauge Glass (Gelas Penduga) adalah alat untuk melihat ketinggian air dalam drum
atas
Manajemen enerji adalah pengetahuan mengenai energi yang dihasilkan dan energi yang
dipakai di pabrik kelapa sawit agar diperoleh pemakaian energi yang efisien.
2. Spesifikasi Alat
– Conveyor bahan bakar
– Feed water tank : kapasitas minimal = 100 ton untuk Boiler kapasitas 20 ton uap/jam atau
setara dengan 5 jam olah. Untuk PKS kapasitas 30 ton TBS/jam.
– Water meters : Saringan selalu terpasang sebelum meteran air.
– Deaerator
– Turbine pump and Electric pump
– Boiler : Kapasitas = kapasitas olah x 650 kg uap/ton TBS
– Testing of Gauge Glass (Gelas Penduga)
3. Pengoperasian
a. Feed water tank
– pH air dari Feed water tank/Deaerator harus dinaikkan menjadi 8,5-9,2 dengan
menambahkan BWT 2200/2041/2430 atau Aquaright TS 125/P 311/A 055.
– Sebelum dijalankan, pastikan tangki sudah diisi penuh.
– Pastikan suplai air mencukupi dari Demin plant ke tangki Feed water tank.
– Air pada Feed water tank harus dipanasi sampai temperatur >800C.
– Panaskan air di Deaerator hingga temperatur mencapai 90-950C.
– Pertahankan posisi air pada Feed water tank selalu maksimum
b. Deaerator
– Kran uap masuk ke Deaerator dibuka untuk memasukkan uap.
– Periksa dan pastikan level air pada Deaerator pada ¾ penuh selama beroperasi.
– Kandungan oksigen dalam air sebelum masuk ke Boiler <1 ppm
c. Turbine Pump (Pompa Turbin)
– Pompa turbin harus dipanaskan dan semua kondensat harus dibuang.
– Secara perlahan pompa turbin dijalankan. Kemudian buka kran air yang ke Boiler dan buka
krangan air yang dari Deaerator secara perlahan-lahan. Setelah tidak ada getaran, kran air
dibuka penuh.
– Pastikan krangan kondensat pada turbin selalu terbuka.
– Periksa dan pastikan pompa mampu menjaga level air pada Boiler.
33
d. Boiler
– Untuk Boiler yang tidak dioperasikan ≥1 minggu
 Periksa bagian dalam dapur Boiler (roaster, fire grate, lorong api, batu api) dengan
menggunakan senter untuk memastikan Boiler telah dibersihkan.
 Periksa kran blowdown telah tertutup pada bawah plateform.
 Periksa ketinggian air dalam gelas penduga, minimal 3/4 penuh dengan cara membuka
krangan gelas penduka
 Periksa dan pastikan blower IDF dan FDF dalam keadaan baik
 Masukkan bahan bakar secara merata pada roaster. Nyalakan api dan setelah api
menyala, hidupkan FDF dengan pintu Damper 1/4 terbuka.
 Setelah tekanan uap mencapai 5 kg/cm2, blower IDF dioperasikan hingga mencapai
tekanan kerja (20-21 kg/cm2)
– Untuk Boiler yang berhenti semalaman dan masih ada tekanan uap pada alat penunjuk
tekanan, maka lakukan langkah berikut :
 Buka kran blowdown dan lakukan 2 sampai 3 kali penyemburan pendek.
 Periksa ketinggian air dalam gelas penduga, minimal 1/2 penuh
 Masukkan bahan bakar secara merata pada roaster. Nyalakan api dan pada saat api
menyala, hidupkan IDF dengan pintu Damper 1/4 terbuka.
 Perlahan-lahan tekanan uap akan naik sampai dicapai tekanan kerja Boiler. Ketinggian
air pada gelas penduga tidak melebihi upper atau dibawah lower control level.
 Jika tidak ada uap yang terlihat pada pengukur tekanan Boiler, maka penyalaan harus
dilakukan secara perlahan-lahan sehingga diperoleh panas yang merata di dalam Boiler.
– Pastikan persediaan bahan bakar dan air yang cukup yang cukup sepanjang waktu
– Abu Boiler dibawah roaster dan kerak Boiler yang berada diatas roaster harus dikeluarkan
secara bertahap setiap 3-4 jam.
– Lakukan pembersihan jelaga (soot blowing) pipa jika temperatur gas buang di cerobong
asap (Chimney) >3500C.
– Bila Boiler tidak memiliki system blowdown secara automatis, maka blowdown secara
manual harus dilakukan. Blowdown dilakukan bila Total Disolved Solid (TDS) telah
mencapai >1.500 ppm.
Contoh perhitungan jumlah air yang di-blowdown :

E = A (B-D)/(B-C)
= 20 (1.800 - 1.500)/(1.800 - 100)
= 3,53 m3
A = Kapasitas Boiler (m3)
B = TDS air Boiler (ppm)
C = TDS air umpan (ppm)
D = TDS air yang diinginkan (ppm)
Tujuan blowdown adalah untuk menjaga agar proporsi dari bahan yang larut maupun
tidak larut dalam air umpan dalam Boiler tetap berada dalam batas yang
direkomendasikan.
– Contoh diambil pada kran pengambilan contoh di Boiler sebanyak 300 ml setiap jam dari
setiap Boiler untuk analisa pH, TDS dan silica.
– Seperempat sampai setengah jam sebelum Boiler dihentikan, pengisian bahan bakar harus
dihentikan.
– Pompakan air ke dalam drum sampai gelas pengukur menunjukkan 3/4 penuh.
34
– Korek/tarik/keluarkan semua abu dan kerak Boiler dari ruang bakar (dapur). Setelah bersih,
pintu dapur harus ditutup.
a. Tekanan kerja 20-21 kg/cm2
b. Temperatur Chimney ≤3500C
c. Asap hasil pembakaran berwarna hitam
d. Posisi air di drum (dilihat di gelas penduga) konstan (tidak dibawah lower dan tidak diatas upper)
e. Efisiensi pemakaian bahan bakar
f. Terjadinya uap basah yang masuk ke Turbin (carry over)
5. Trouble Shooting
a. Tekanan kerja menurun <19 kg/cm2 kemungkinan disebabkan karena :
– Kekurangan umpan bahan bakar
– Pembersihan dapur ketel yang dilakukan pada saat tekanan <19 kg/cm 2
– Pengumpanan air terlalu berlebihan (diatas upper pada Gelas penduga)
– Temperatur air umpan terlalu rendah (<60 0C)
– Kapasitas olah terlalu rendah (<90% kapasitas terpasang)
– Blowdown dilakukan pada saat tekanan rendah (<19 kg/cm2)
b. Temperatur Chimney >3500C
– Pipa-pipa Boiler dalam kondisi kotor (tidak dilakukan pembersihan pipa-pipa Boiler secara
manual langsung masuk ke dapur pada saat Boiler tidak beroperasi)
– Soot blowing tidak dilakukan setiap 4 jam (pada saat Boiler beroperasi)
– Pengorekan abu dibawah Chimney tidak dilakukan langsung setelah Boiler stop beroperasi
c. Asap hasil pembakaran berwarna hitam
– Pengumpanan bahan bakar yang berlebihan (bahan bakar lebih banyak dibandingkan dengan
oksigen yang tersedia)
– Pengaturan damper IDF dan FDF tidak seimbang sehingga proses pembakaran tidak melayang
– Kondisi bahan bakar basah (kadar air cangkang >25% dan fibre >50%)
– Pengorekan/pengungkitan bahan bakar yang belum terbakar/menumpuk di roaster
– Pengorekan abu/kerak pada roaster yang terlambat sehingga lobang-lobang roaster tertutup
d. Posisi air di drum (dilihat di gelas penduga) tidak konstan (dibawah lower atau diatas upper)
– Otomat pompa pengisian air tidak berfungsi
– Temperatur air umpan terlalu rendah (<600C)
– TDS air ketel terlalu tinggi (>1.500 ppm)
e. Efisiensi pemakaian bahan bakar (sisa cangkang ≥2% terhadap TBS diolah)
– Terlalu banyak pengumpanan bahan bakar (dengan indikator Boiler sering ablast)
– Kadar air bahan bakar terlalu tinggi
– Temperatur air umpan terlalu rendah (<80 0C)
– Kondisi pipa-pipa Boiler kotor
– Tekanan uap di Boiler tidak stabil
– Sering terjadi stagnasi pabrik
– Kapasitas olah terlalu rendah (<90% kapasitas terpasang)
f. Terjadinya uap basah yang masuk ke Turbin (carry over)
– TDS air ketel terlalu tinggi (>1.500 ppm)
– Pengumpanan air terlalu berlebihan (diatas upper pada Gelas penduga)
– Temperatur air umpan terlalu rendah (<600C) sehingga terjadi water hammer (gejolak)
35
N. KAMAR MESIN
1. Fungsi
Turbin Uap adalah untuk mengubah energi potensial uap ke dalam energi kinetic. Kemudian
energi kinetic dirubah menjadi energi listrik dengan menggunakan alternator.
Back Pressure Vessel (BPV) adalah bejana bertekanan untuk menyimpan dan
mendistribusikan uap tekanan rendah ke instalasi pengolahan di pabrik.
Mesin Diesel (Genset) dan alternator adalah untuk mengubah energi kimia dari bahan bakar
diesel menjadi energi listrik dengan menggunakan alternator.
Main switch board adalah untuk mendistribusikan energi listrik ke semua instalasi yang
membutuhkan.
2. Spesifikasi Alat
– Turbin Uap : Kapasitas minimal = kapasitas olah x 17 x 120% KW (incl. penerangan pabrik,
kolam limbah, pompa air dll). Overhoul setiap 15.000 jam
– Back Pressure Vessel (BPV) : dilengkapi manometer, termometer dan make up valve/bypass
yang dilengkapi reducer valve. Setiap 4 tahun pemeriksaan IPNKK.
– Genset dan alternator : Kapasitas 400 KW. Overhoul setiap 10.000-12.000 jam
3. Pengoperasian
a. Turbin Uap
– Buka kran pemasukkan uap secara perlahan-lahan, lakukan pemanasan selama 5 sampai 10
menit sambil membuang kondensat.
– Gerakkan roda turbin dengan membuka kran pemasukkan uap (sekitar 1/4 putaran) agar
roda turbin dapat berputar.
– Jika tidak ada getaran pada Turbin uap, secara perlahan-lahan krangan uap masuk dibuka
penuh
– Pastikan voltase 380-400 volt.
– Stel governor sampai frekuensi yang dihasilkan oleh alternator di 50 Hz.
– Lakukan synchronisasi Turbin uap dengan Genset. Jika synchronisasi telah berhasil,
turunkan beban Genset dan naikkan beban Turbin uap. Jika beban Genset telah nol, maka
lepaskan beban Genset dari main panel dan Genset dapat distop.
– Krangan uap BPV dari Turbin uap dibuka dan krangan uap Turbin uap ke udara ditutup.
– Tugas operator adalah memperhatikan parameter-parameter dari turbo-alternator selama
beroperasi dan tidak boleh meninggalkan tempat sebelum ada pengganti
– Serah terima antar shift, kamar mesin harus dalam keadaan bersih.
b. Back Pressure Vessel (BPV)

– Tekanan di BPV akan naik menjadi tekanan kerja 2,8-3,2 kg/cm2.
– Buka kran-kran pengeluaran uap secara perlahan-lahan (mencegah terjadinya water
hammer) ke seluruh stasiun pengolahan di pabrik sesuai dengan kebutuhan.
– Ketika uap keluar dari turbin, pastikan masing-masing kran terbuka secara teratur.
– Pada waktu BPV akan di berhentikan, uap pembuangan dari turbin dibuang ke udara dan
tutup kran pemasukan uap ke BPV.
– Kemudian buka kran pembuangan BPV agar uap keluar. Pastikan tekanan uap turun
sampai tekanan nol secara bertahap.
c. Diesel Engine (Genset)

– Pada akhir olah, Genset mulai dioperasikan. Pastikan voltase Genset berada pada batas
normal yaitu 380-400 volt.
36
– Periksa frekuensi Genset 50 Hz.

– Genset siap untuk di-synchron (paralel) dengan turbin uap melalui main panel.
Syarat-syarat synchronisasi Genset dengan turbin uap :
 Voltase harus sama : 380-400 volt
 Frekuensi harus sama pada posisi 50 Hz
 Faktor daya (cos φ) harus sama (= 0,9)
Synchronisasi secara otomatis dianggap berhasil, jika lampu synchronisasi tidak menyala
(mati). Untuk synchronisasi manual diperlukan kerjasama antara operator Turbin dan
panel.
– Setelah synchron, beban Turbin diturunkan dan beban Genset dinaikkan. Jika beban Turbin
sudah mencapai nol, lepaskan beban Turbin dari main panel. Selanjutnya Turbin agar
distop dengan menutup kran uap induk
a. Tekanan uap masuk ke Turbin ≥20 kg/cm2
b. Power listrik dari Turbin harus cukup untuk operasional pabrik
c. Tekanan di BPV >3,2 kg/cm2
d. Temperatur uap di BPV ≤1500C
e. Genset tidak dioperasikan pada saat pabrik mengolah, kecuali pada awal dan akhir olah
(masing-masing 1 jam)
f. Frekwensi dan faktor daya (cos φ) di panel board stabil dan >0,9
5. Trouble Shooting
a. Tekanan uap masuk ke Turbin <19 kg/cm2 disebabkan karena :
– Terlalu banyak tahanan (belokan/elbow) antara Boiler dan Turbin
– Diameter pipa uap/induk dari Boiler ke Turbin terlalu kecil (<10 inci)
– Tekanan uap dari Boiler turun
b. Power listrik dari Turbin tidak cukup untuk operasional pabrik kemungkinan disebabkan
karena :
 Tekanan uap dari Boiler turun
 Power listrik yang dihasilkan turbin uap tidak optimal
 Kebutuhan listrik di pabrik melebihi kapasitas turbin terpasang
 Elekromotor yang terpasang pada instalasi tidak sesuai dengan kebutuhan (terlalu besar)
 Power listrik digunakan untuk kebutuhan diluar pabrik (perumahan, lampu jalan dll)
 Cos φ <0,8
c. Tekanan di BPV <3,0 kg/cm2

– Supply uap bekas dari turbin uap tidak konstant
– Volume air di BPV di atas normal
– Banyaknya kebocoran uap pada instalasi
d. Temperatur uap di BPV >1500C kemungkinan disebabkan karena :

 Seringnya dilakukan supplesi uap langsung dari pipa induk Boiler
 Volume air dalam BPV sedikit
e. Genset dioperasikan pada saat pabrik mengolah kemungkinan disebabkan karena :

– Tekanan uap masuk turbin <19 kg/cm2 sehingga power listrik dari turbin uap tidak
mencukupi
– Kapasitas olah pabrik rendah (<90% dari kapasitas terpasang)
– Turbin tidak dapat dioperasikan dengan beban maksimal
37
f. Frekwensi di panel board tidak stabil kemungkinan disebabkan karena :

 Tekanan uap masuk turbin tidak stabil
 Sensitivitas Governor turbin menurun
 Kandungan air dalam uap terlalu tinggi akibat steam separator dan steam trap tidak
berfungsi atau ketinggian air dalam Boiler terlalu tinggi
 Putaran Turbin rendah
g. Faktor daya (cos φ) dibawah 0,9 kemungkinan disebabkan karena :

 Capasitor bank tidak berfungsi maksimal
 Automatic capasitor bank tidak berfunsi
38
O. PENGOLAHAN LIMBAH CAIR – LAND APPLICATION
1. Fungsi
Mengolah limbah cair sampai pada tingkat baku mutu yang telah ditentukan oleh Departemen
Lingkungan Hidup melalui Kepmen Nomor : KEP-51/MENLH/10/1995, Tanggal 23 Oktober
1995, yaitu kadar BOD ≤100 ppm dan COD ≤350 ppm..
Menghasilkan bahan organik yang berguna sebagai pupuk. Limbah cair yang dihasilkan PKS
±60% dari TBS diolah.
Menghasilkan CH4 (gas methan), CO2 dan endapan solid. CH4 merupakan sumber renewable
energy
Deoiling Pond : Untuk mengutip kembali sisa minyak yang masih belum
terkutip di bak Fat-pit hingga maksimum kadar minyak
menjadi 0,5% terhadap contoh
Acidification Pond : Untuk menaikkan kandungan asam mudah menguap (Volatile
Fatty Acid) dari ± 1.000 ppm menjadi ± 5.000 ppm
Anaerobic pond : Untuk menguraikan butiran-butiran minyak yang masih tersisa
atau senyawa-senyawa organik yang kompleks menjadi
senyawa yang lebih sederhana dengan bantuan
mikroorganisme
Anaerobic Sedimentation Pond : Untuk mengendapkan hasil penguraian butiran minyak dan
padatan lain yang berasal dari kolam anaerobic
Facultative Pond : Untuk merombak senyawa organik yang masih tersisa dari
kolam anaerobic dengan menggunakan oksigen
Aerobic Pond : Untuk proses aerobic dengan cara memasukkan oksigen ke
dalam air limbah dengan bantuan Aerator
Land Application : Pemanfaatan limbah cair pabrik untuk meningkatkan
kesuburan tanah dengan menyalurkannya ke gawangan
2. Spesifikasi Perangkat Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)

a. Deoiling Pond :
Kedalaman = 3 m dengan retention time 4 hari
b. Acidification Pond
Kedalaman = 3 m dengan retention time 4 hari
c. Anaerobic pond
Kedalaman harus dipertahankan >3 m (dari kedalaman awal 5,5 m) agar aktivitas bakteri tidak
menurun. Retention time ≥80 hari
d. Anaerobic Sedimentation Pond
Kedalaman harus dipertahankan >3 m (dari kedalaman awal 5,5 m) dengan retention time ≥80
hari.
e. Facultative Pond
Kedalaman kolam = 3 m dengan retention time 25 hari
f. Aerobic Pond
Kedalaman ≤ 2 meter sehingga sinar matahari masuk sampai ke dasar kolam dengan retention
time ≥50 hari. Disediakan Aerator 2 unit dengan kapasitas 90 m3/menit.
g. Land application
Ukuran parit : lebar = 1 m dan kedalaman = 0,4 m. Volume parit = 60% x kapasitas olah per-
hari x 60 hari.
h. Pumps
39
Kapasitas pompa sirkulasi 30 m3/jam untuk setiap kapasitas pabarik 30 ton TBS/jam sebanyak
2 buah.
3. Pengoperasian
a. Mengutip minyak (jika masih ada) di Deoiling pond sebelum limbah dialirkan/ dipompakan ke
Acidification pond (Kolam Pengasaman) dengan alat rodos (drum berputar) atau secara
manual.
b. Meng-sirkulasi cairan dengan pompa (selama 24 jam) dari outlet Anaerobic sedimentation
pond ke Anaerobic pond dengan bertujuan :
– Menurunkan temperatur menjadi 400Cdi Anaerobic pond
– Menaikkan pH cairan menjadi >6 di Anaerobic pond
– Menambah jumlah mikroorganisme di Anaerobic pond
c. Mengoperasikan Aerator di Final pond selama pabrik beroperasi.
d. Land application
– Semua rumput/tanaman liar di pinggiran parit harus dibersihkan.
– Kadar BOD limbah cair yang digunakan untuk Land Application adalah 3.000–5.000
ppm (diambil dari Anaerobic pond).
– Sumur pantau harus dibuat untuk mengetahui pengaruh pencemaran pada tiga lokasi,
yaitu di lokasi Land Application, non Land Application dan didaerah pemukiman
penduduk. Air sumur pantau di tiga lokasi dianalisa setiap tiga bulan
– Air limbah yang digunakan untuk Land Application dianalisa setiap bulan
– Analisa tanah pada Lokasi Land Application dilakukan setahun sekali
 Kadar minyak pada outlet Deoiling pond ≤0,5% terhadap contoh.
 pH limbah cair >6 dan ketebalan scum <10 cm di Anaerobic pond. Bila scum lebih tebal dari
10 cm. Periksa gelembung yang terjadi dan bau. Gelembung dan bau menandakan terjadinya
proses penguraian atau perombakan butiran minyak menjadi asam yang mudah menguap oleh
mikroorganisme.
 Memantau baku mutu di setiap titik pengambilan sample
 pH pada Facultative Pond = 7,6-7,8.
 Aerator harus dioperasikan
5. Trouble Shooting
a. Jika kadar minyak pada outlet Deoiling pond >0,5% terhadap contoh, kemungkinan
disebabkan :
– Banyak kebocoran minyak di stasiun klarifikasi
– Lossis minyak di Sludge separator >0,5% terhadap contoh
– Pengutipan minyak di stasiun klarifikasi dan bak fat-pit tidak efektip
– Pengutipan minyak di Deoling pond dengan rodos tidak dilakukan
– Jika pH <6 dan ketebalan scum >10 cm di Anaerobic pond, berarti proses perombakan
lemak oleh mikroorganisme berlangsung tidak sempurna. Kemungkinan disebabkan
sirkulasi dari bak Anaerobic sedimentation Pond ke Anaerobic pond kurang volumenya
b. Jika pH pada Facultative Pond <7,6, berarti proses penguraian butiran minyak pada kolam-
kolam sebelumnya tidak berlangsung efektip
c. Jika Aerator tidak dapat dioperasikan kemungkinan disebabkan kerusakan aerator atau tidak
ada arus listrik
40

Buku Pintar

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Pintar

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BUKU PINTAR TAHUN : 2015

PENGOLAHAN SAWIT BAGIAN PENGOLAHAN

Fraksi Kematangan Jumlah Bekas Brondolan

F00X F00 F0X F0

Puncak – II (14 menit)

Puncak – III (63 menit)

F. PEMURNIAN MINYAK (KLARIFIKASI)

– Ukuran screen vibro separator tidak sesuai (>30 mesh).

G. TANGKI TIMBUN MINYAK SAWIT

H. SUPER DAN GOLDEN CPO

a. TBS dari Kebun

c. Proses Pengolahan di PKS

Parameter Standard (%)

1. Asam Lemak Bebas (ALB)

a) Tingkat Kematangan Buah

4. DOBI (Deterioration of Bleachability Index) atau Indeks Daya Pemucat

Penyebab rendahnya nilai DOBI adalah :

a) Buah restan dan buah terluka.

6. Bilangan Peroksida, mek/kg

7. Bilangan Anisidine, mek/kg

Proses di Pabrik Biji

a. Cake breaker conveyor (CBC)

Ukuran Fraksi Diameter Perforasi (mm)

e. Light Tenera Dust Separator (LTDS) I dan II

i. Standard Toleransi Kehilangan Inti Sawit.

j. Spesifikasi Mutu Inti Sawit.

f. Jika kadar air inti sawit >7% kemungkinan disebabkan oleh :

g. Jika kadar kotoran inti sawit >6% kemungkinan disebabkan oleh :

– Zat padat bukan minyak = 4.700 kcal/kg cangkang

Komposisi Cangkang (%) Fibre (%)

Q = Produksi uap (Kg/jam)

Dengan kondisi seperti tersebut diatas, maka produksi uap/jam :

a. Pompa Air dari Sumber Air

c. Water clarifier tank

d. Sand filter dan pompa

e. Water tower tank

g. Standard Mutu Air Umpan

h. Standard Mutu Air Ketel

M. BOILER (KETEL UAP)

Contoh perhitungan jumlah air yang di-blowdown :

b. Back Pressure Vessel (BPV)

c. Diesel Engine (Genset)

– Periksa frekuensi Genset 50 Hz.

c. Tekanan di BPV <3,0 kg/cm2

d. Temperatur uap di BPV >1500C kemungkinan disebabkan karena :

e. Genset dioperasikan pada saat pabrik mengolah kemungkinan disebabkan karena :

f. Frekwensi di panel board tidak stabil kemungkinan disebabkan karena :

g. Faktor daya (cos φ) dibawah 0,9 kemungkinan disebabkan karena :

O. PENGOLAHAN LIMBAH CAIR – LAND APPLICATION

2. Spesifikasi Perangkat Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)

Anda mungkin juga menyukai