I

STANDAR OPERASIONAL PROSEDUR

MENERIMA TANDAN BUAH SEGAR
1. Tujuan
1.1 Menerima tandan buah segar (TBS) DARI Estate maupun TBS Luar dengan waktu tunggu
penerimaan truk seminimal mungkin. Khusus TBS dari Estate tidak diikut sertakan.
1.2 Oenimbungan TBS yang masuk secara akurat.
1.3 Membongkar TBS ke Penerimaan/loading Ramp dan kemudian disortir dan dipisahkan
menurut kriteriannya, baik TBS Estate maupun TBS Luar. ( Kriteria TBS yang diterima
disesuaikan dengan keadaan dan kondisi setempat).
1.4 Petugas sortasi harus memastikan material lain seperti goni, kerikil, batu, besi dan
sampah lainnya tidak masuk ke peron loading ramp kecuali TBS.
2. Rang Lingkup
Prosedur ini menjelaskan ketentuan yang harus dilakukan oleh pihak PMKS dalam kegiatan
penerimaan yang meliputi penimbangan dan penyortiran TBS.
3. Tanggung Jawab
3.1 Satpam
3.2 Operator Timbangan
3.3 Petugas Sortasi
3.4 KTU
3.5 Ka. Sortasi
4. Referensi
4.1 Manual Mutu PT. SINAR PANDAWA
4.2 Pementan Nomor 11 Tahun 2015 tentang ISPO
5. Dalam Deskirpsi/Definisi
Prosedur ini yang dimaksud dengan :
5.1 TBS Estate adalah tandan buah segar yang berasal dari perkebunan Perusahaan
5.2 TBS Luar adalah tandan buah segar yang berasal dari luar perkebunan perusahaan
5.3 Sortasi adalah kegiatan penyortiran TBS dengan beberapa criteria yang telah
ditentukan.
6. Uraian Prosedur
7.1 Jam Olah dan Restan
Asisten Proses harus berkordinasi dengan MM untuk menentukan waktu start proses
dan proses setiap hari, agar proses lancer dan restan minimal.
7.2 Jembatan Timbangan
6.3.1. Sebelum Operasi
a. Pastikan permukaan platform bersih
b. Kolong jembatan pastikan tidak berisi air, kotoran dsbnya.
c. Sebelum truk TBS naik ke platform timbangan, pastikan weight indicator telah
menunjukkan angka 0.
6.3.2. Selama Operasi
a. Mobil masuk sesuai dengan instruksi dari Kepala Sortasi
b. Pastikan posisi truk di jembatan timbang berada pas diatas jembatan timbang
( Jangan menginjak pembatas).
 c. Pastikan supir meninggalkan truk saat penimbangan.
d. Petugas jembatan timbang meminta Surat Pengantar Buah (SPB) dari sopir dan
petugas menginput/memasukkan data ke komputer serta mengisi Formulir
Penerimaan TBS (F-TBN-SOP-1).
e. Berat kotor TBS kemudian dimasukkan secara otomatis ke dalam komputer
apabila dial/weight indicator menunjukkan angka konstan.
f. Penimbanga berat tarra juga harus mengikuti prosedur yang sama
g. Untuk penimbangan mobil tanki CPO dan inti (PK), diberlakukan tarra tetap.
Setelah truk berhenti memasuki PMKS.
a. TBS yang masih ada di areal penerimaan harus dimasukkan/didorong ke
dalm chute loading ramp.
b. Brondolan berserakan di lantai harus dimasukkan ke dalam lori.
c. Lingkunagn kerja harus selalu terjaga bersih
d. Petugas jembatan timbangan harus memprint semua data (summery)
penerimaan pada komputer dan memberikan paraf/tanda tangan. Dean
menyerahkan laporan/rekap penerimaan TBS Estate dan Luar kepada Mill
Manager dan KTU.
e. Matikan semua peralatan komputer, printer, weight indicator dan Output
UPS.
f. Semua sistem elektrikal harus dimatikan.
g. Lepaskan semua hubungan supply listrik dari stop kontaknya dan cable
data dari komputer.
7.3 Penerimaan / Loading Ramp
6.3.1. Sebelum operasi
a. Pastikan hydraulic oil level pada boxnya adan dan cukup sesuai standard.
b. Perikas kebocoran pipa/hose pada masing-masing pintu penerimaaan.
c. Pastikan lori beroperasi cukup, yaitu dengan jumlah minimal :
5 jam x rated thorughput
Kapasitas lori terpasang
6.3.2. Selama Operasi
a. Pengaturan truk TBS masuk ke stasiun penerimaan secara teratur sehingga arus
kendaraan lancar.
b. Pastikan truk berada pada tempat (pintu-pintu) yang kosong distasiun penerimaan.
c. Bila terjadi hujan dan petir, penimbang bias distop dengan persetujuan Mill
Manager/KTU.
6.3.3. Pengisian Lori
a. Pengisian TBS ke Lori harus berdasarkan prinsip First In First Out, yaitu TBS yang
dibongkar /disortir duluan juga harus dimuat ke lori duluan.
b. Lori harus diiisi full ( sesuai kapasitas lori ).
c. Setelah pengisian, pastikan TBS diiisi merata dan brondolan dari lantai harus
dikembalikan (dinaikkan) ke lori.
d. Setelah lori terisi penuh, maka lori ditarik dengan winches / capstand ke transfer
carriage sesuai dengan kapasitas transfer carriage ke depan pintu rebusan. Jumlah
lori yang telah terisi TBS di-standby-kan semaksimal mungkin dibelakang rebusan.
6.3.4. Setelah Stop Olah
 a. Pastikan restan standby dibelakang rebusan sesuai minimal restan yang telah
ditentukan pimpinan atau management.
b. Pastikan semua TBS dan brondolan yang berserakan dinaikkan kedalam lori.
c. Pastikan semua arus yang berhubungan dengan mesin sudah mati (off).
7. Lampiran
7.1 F-SP-SOP-01
8. Alur Proses/Process Flow

TRUK TBS KELUAR TRUK TBS MASUK

DAERAH TIBA

BERAT TARRA JEMBATAN TIMBANGAN

BERAT BRUTO

PENERIMAAN

LORI

KE STATION REBUSAN
 II
STANDAR OPERSIONAL
FINAL EFFLUENT
1. Tujuan
1.1 Mendapatkan limbah akhir yang sesuai dengan Standart SOD dan COD.
1.2 Perawatan kolam limbah

2. Ruang Lingkup
Prosedur ini menggunakan proses perombakan secara anaerobik yang berlangsung tanpa
membutuhkan oksigen, untuk mendapatkan senyawa-senyawa limbah menjadi energi dan
nutrisi.

3. Tanggung jawab
3.1 Petugas Final Effluent
3.2 Ka.Laboratorium
3.3 Mill Manager

4. Referensi
4.1 Manual Mutu PT. Sinar Pandawa
4.2 Permentan Nomor 11 tahun 2015 tentang ISPO

5. DeskripsilDefinisi
Dalam Prosedur ini yang dimaksud dengan :
5.1 BOD (Biochemical Oxygen Demand) adalah suatu karakteristik yang menunjukkan jumlah
oksigen terlarut yang diperlukan oleh mikroorganisme (biasanya bakteri) untuk mengurai
atau mendekomposisi bahan organik dalam kondisi aerobik
5.2 COD (Chemical Oxygen Demand) adalah jumlah oksigen yang diperlukan untuk mengurai
seluruh bahan organik yang terkandung dalam air

6. Uraian Prosedur
6.1 Bak penampungan sementara
6.1.1. Sebelum operasi
a. Lakukan pembersihan terhadap bak penampungan dua bulan sekali.
b. Usahakan supaya buangan dari stasiun klarifikasi tidak dipompakan ke bak
sedimentasi terlebih dahulu.
c. Pastikan ball switch dan pompa bekerja dengan baik.
6.1.2. Selama operasi
a. Pastikan bahwa laju sludge buangan klarifikasi yang masuk ke bak penampungan
ini konstan.
6.1.3. Setelah operasi
a. Pastikan bahwa buangan terakhir klarifikasi selesai dipompakan ke bak
sedimentasi.
6.2 Pompa final effluent
6.6.1. Sebelum operasi
a. Kontrol visual kondisi pompa.
b. Kontrol power supply dan pastikan semua phase dalam kondisi kerja.
 c. Catat hour meter, awal operasi pompa
6.6.2. Selama operasi
a. Kontrol dan pastikan tidak ada getaran abnormal.
b. Operasi pompa tidak terjadi over heating.
6.6.3. Setelah operasi
a. Tutup terlebih dahulu kerangan inlet pompa.
b. Matikan power pompa.
c. Tutup kerangan outlet pompa.
d. Catat hour meter, akhir operasi pompa.
6.3 Kolam Anaerobic
6.3.1. Sebelum operasi
a. Periksa hasil analisa sampel dari tiap kolam yang diambil pada pagi hari dan
bandingkan dengan aktivitas permukaan kolam sesuai pengamatan visual.
b. Staff Laboratorium membuatkan rencana pengumpanan masing-masing kolam
sesuai dengan parameter pH harian. Rencana dimulai dari prediksi jumlah olah
buah berdasarkan taksasi buah masuk harian, Tentukan lama pengumpanan
masing-masing kolam berdasarkan parameter pH. Kolam dengan pH lebih rendah
diumpan lebih lama dan kolam dengan pH tinggi (masih dalam batas
pengumpanan) diumpan lebih singkat. Sehingga lama pengumpanan sama
dengan total preduksi jam olah.
c. Pastikan level permukaan tiap kolam berimbang.
d. Pastikan umpan hanya pada satu kolam saja secara bergantian.
e. Pastikan secara visual permukaan kolam yang diumpan, tidak berwarna kekuning-
kuningan untuk memastikan final effluent bukan berasal dad drainage oil
recovery tank.
6.3.2. Selama operasi
a. Sesuai lama pengumpanan ke kolam dengan rencana waktu yang ditetapkan, bila
ada perubahan waktu pengumpanan lapor ke staff bersangkutan.
b. Pastikan underflow setiap kolam tidak tersumbat.
c. Pastikan pompa Land Application dapat memompa limbah sesuai jumlah yang
telah ditetapkan.
6.3.3. Setelah operasi
a. Setelah operasi pastikan valve pompa Land Application dalam posisi tertutup.
b. Pastikan bahwa pengumpanan telah merata ke semua kolam.
6.4 Bak kontrol
6.6.1. Sebelum operasi
a. Pastikan tidak ada outlet yang keluar dad bak sedimentasi ke arah bak kontrol.
b. pompa dapat bekerja dengan balk.
6.6.2. Selama operasi
a. Pastikan outlet berasal hanya dari satu bak sedimentasi saja.
b. Outlet dari tiap bak sedimentasi hanya dibuka selama dua jam dan bergiliran.
c. Urutan outlet bak sedimentasi ke bak kontrol berdasarkan hasil analisa terbaik
untuk parameter pH, total alkalinity.
6.6.3. Setelah operasi
a. Pastikan tidak ada lagi outlet yang keluar dad bak sedimentasi.
b. Pastikan level pada bak kontrol tidak luber.
6.5 Pompa Land Application
a. Sebelum operasi
 Kontrol visual kondisi pompa.
 kontroI power supply dan pastikan semua phase dalam kondisi
 Catat hour meter, awal dari pompa land application beroperasi.
 b. Selama operasi.
 Kontrol dan pastikan tidak ada getaran abnormal.
 Operasi pompa tidak terjadi over heating.
c. Setelah operasi
 Tutup terlebih dahulu kerangan outlet pompa.
 Matikan power pompa.
 Tutup kerangan outlet pompa
 Catat hour meter, akhir pompa land application dimatikan.
6.6 Manual Analisa Effluent
6.6.1. Sasaran
a. Memperkirakan aktivitas bakter an-aerob yang terdapat didalam kolam limbah.
6.6.2. Lokasi Pengambilan Sampel
b. Empat sudut kolam
6.6.3. Waktu Pengambilan Sampel
c. Pagi hari sebelum matahari terbit
6.6.4. Frekuensi Pengujian
d. Satu kali pengujian per hari untuk tiap kolam
6.6.5. Metode Pengambilan Sampel
a. Bilas botol yang akan digunakan 2-3 kali dengan air kolam limbah yang akan
diambil.
b. Sekitar 250 ml sampel diambil dari tiap sudut kolam dengan jarak minimal 1
meter dengan kedalaman minimal 1 meter.
c. Botol harus diisi sampai penuh hingga tidak ada udara yang terperangkap di
dalamnya.
d. Beri label pada kolam dengan data sebagai berikut
 Nomor kolam
 Jam pengambilan sampel
6.7 Metode Pengujian
a. pH
 Tuang 50 ml sampel effluent ke dalam beaker glass 100 ml.
 Celupkan sensor untuk pengukuran pH (pastikan bahwa sensor sudah bersih
dan sudah distandansasi dengan larutan standard pH 10.01).
 Catat nilai yang muncul pada pH meter.
 Data nilai satuan, pH dapat diuji dengan indikator universal
6.8 Sebelum dan sesudah operasional, semua wilayah kerja masing-masing harus dalam keadaan
bersih. Petugas harus menjamin bahwa tugasnya dilaksanakan secara penuh perhatian
terhadap K3.

7. Lampiran
7.1.
8. Alur Proses/Proces Flow

Alur Proses/Process Flow

FINAL EFFLUENT RAW LIMBAH

(a : 1 ton TBS)

Kolam Anaerobic (

Kolam Anaerobic
LAND APPLICATION

Outlet BOD < 100mg/l

Lampiran 7.1.

Kode PKS xxxx

B Throughtput/kapasitas pabrik ………………. ton/jam
P Kapasitas pabrik terpasang ………………. ton/jam
A Perbandingan raw limbah dengan 1 ton TBS ………………. %
V Laju raw limbah ke bak sedimentasi ………………. ton/jam
T Lama proses perubahan anaerobik ………………. hari
V Volume kolam limbah yang diperlukan ………………. M3
B Laju limbah ke land application ………………. ton/jam
Formulir di atas harus diisi setiap PKS sesuai dengan operasional yang dipergunakan.

Catatan :
 Raw limbah berbanding a : 1 TBS diproses =a%
 Throughput pabrik operasional = B ton/jam
 Kapasitas pabrik terpasang = P ton/jam
 Laju raw limbah ke bak sedimentasi v = a*B = v ton/jam
 Waktu sedimentasi untuk limbah segar (t) = > 90 hari
 Kebutuhan volume sedimentasi V = a*P*t = V ton (m3)
 Laju alir limbah ke land application b = v = b ton/jam
 III
STANDAR OPERASIONAL PROSEDUR
MENGOPERASIKAN STERILIZERR
1. Tujuan
1.1 Melepaskan brodolan dari janjangnya (bunch stalk)
1.2 Menghentikan aktivitas enzyme – enzyme lipase.
1.3 Mengurangi kadar air pada brondolan
1.4 Mempermudah pelepasan daging buah dari Nut.
1.5 Mempermudah pelepasan shell dari inti.
2. Ruang Lingkup
Prosedur ini menjelaskan metode perebusan TBS dan sistem perebusan dengan
menggunakan Sistem Triple Peak yang pada umumnya digunakan karena banyak jenis
Tenera buahnya tersusun rapid an rapat pada tangkai, sehingga steam sulit masuk ke dalam
buah.
3. Tanggung Jawab
3.1 Petugas Sterilizer
3.2 Asst. Proses
4. Referensi
4.1 Manual Mutu PT. Sinar Pandawa
4.2 Permentan Nomor 11 tahun 2015 tentang ISPO
5. Deskripsi/Definisi
Dalam prosedur ini yang dimaksud dengan :
5.1 Valve Inlet berfungsi untuk memasukkan steam (uap) ke sterilizer.
5.2 Exhaust valve berfungsi sebagai pembuangan steam eks perebusan.
5.3 Valve Condesate berfungsi sebagai pembuangan steam hasil kondensasi yang
selanjutnya ditampug pada blowdown chamber dan condensate pit.
6. Uraian Prosedur
 Pada proses sterilizer perlu diperhatikan arus pemakaina uap/steam selama proses
berlangsung
 Perlu juga diperhatikan waktu dan interval rebusan atas keperluan throughput
ddemikian juga efisisensi perebusan.
 Pertama, ditetapkan mass balance stasiun. Siklus waktu rebusan ditetapkan
kemudian ditentukan interval pembukaan valve. Kemudian juga ditentukan interval
waktu nantara rebusan No.1 ke No.2
6.1 Sistem Triple Peak
Pengolahan TBS pada sterilizer di Pabrik Kelapa Sawit. Menggunakan sistem “Triple
peak” dalam proses perebusan agar pengurangan oxygen bias seminimal mungkin.
Interval dan lama pembukuan valve diatur sesuai tahapan sebagaimana terdapat pada
Tabel 1.
 TABEL 1. INTERVAL PEMBUKAAN VALVE SISTEM TRIPPLE PEAK

STEP INLET EXHAUST CONDENSATE TIME (Minute)

1 O C O 1
2 O C C 8
3 O C O 1
4 C O O 3
5 O C O 1
6 O C C 12
7 O C O 1
8 C O O 4
9 O C O 1
10 O C C 16
11 O C O 1
12 O C C 20
13 O C O 1
14 O C C 10
15 C C O 3
16 C O O 7
Total Waktu 90 Menit
Note : O = Open
C = Close

Peak I Pembuangan udara (deaeration) yang bertujuan untuk membuang udara dan air yang
terperangkap didalam rebusan dan TBS agar tidak menghambat proses perpindahan panas balk
secara konduksi atau konveksi.
Peak II bertujuan untuk mengurangi kandungan oxygen/udara yang masih tersisa sehingga panas
steam bisa masuk kedalam fruitlet dan mengurangi kadar air yang terdapat pada TBS.
Peak III bertujuan untuk mengatur proses holding time, dimana pada proses ini TBS dimatangkan
cukup lama agar mempermudah pelepasan fruitlet dari tangkainya.

6.2 Pemeriksaan rutin dan perlakuan sebelum operasi pengolahan :

a. Kandungan air dalam pipa kompressor harus dikuras setiap hari, periksa kondisi water trap.
b. Periksa kebocoran pada pipa udara, actuator.
c. Pastikan type kertas grafik yang digunakan sesuai dengan name plate pada recorder
terpasang (Rototherm).
d. Kertas grafik yang baru, harus sudah terpasang & pastikan tinta penanya penuh.
e. Pastikan pipa by pass kondensate mempunyai ukuran yang tepat untuk mengeluarkan
kondenstate / tidak tersumbat. Lakukan pembersihan by-pass cts bila ada indikasi
tersumbat.
f. Program harus beroperasi secara full otomatis. Apabila fungsi "Full Otomatis" tidak
berfungsi, maka harus dioperasikan secara manual.
g. Safety switch pintu rebusan harus dalam kondisi yang balk & dapat berfungsi dengan benar.
h. Pembersihan bagian dalam rebusan (terutama sekitar strainer) harus dilakukan minimal
seminggu sekali.
i. Pastikan safety devices dalam kondisi yang baik.
 6.3 Operasi Rebusan :
a. Membuka pintu rebusan :
 Pastikan tekanan pada gauge-nya sudah 0 (nol).
 Pastikan di dalam rebusan tidak ada lagi steam (periksa hand steam valve).
 Arus listrik ke program “OFF”.
 Saat buka pintu rebusan, periksa jumlah kondensate keluar sebagai indikasi
pembuangan kondensate tidak sempurna.
b. Menutup pintu rebusan :
 Tekan kunci pengikat (tuas pengunci) ke bawah, maka ring pengunci pintu akan
berputar dan akan terhenti bila ring pengunci suda pada posisi (80%) dengan ring pintu.
 Pada waktu yang bersamaan, Safety device turun ke bawah menahan ring pengunci
supaya tidak bergerak.
 Gerakan tuas pengunci ke samping dinding rebusan, melintang di bawah " Thrust Plate"
sehingga safety device dalam keadaan bebas
 Tutup safety bleeding valve sehingga ring pengunci tidak dapat digerakkan lagi.
 Periksa kembali apakah posisi pintu telah terkunci dengan baik
c. Setelah kedua pintu tertutup dengan rapat, tempatkan program ke mode "Automatic" atau
"Manual”.
6.4 Stop Operasional
a. Pastikan semua prosedur perebusan berjalan normal (sampai akhir waktu perebusan).
b. Pastikan kondensate valve terbuka.
c. Pastikan supply poerr telah diputuskan (matikan) ke sistim, pada akhir/stop proses
6.5 Sebelum dan sesudah operasional, semua wilayah kerja masing-masing harus dalam keadaan
bersih. Petugas hams menjamin bahwa tugasnya dilaksanakan secara penuh perhatian
terhadap K3.

7. Lampiran

8. Alur Proses/Proccess Flow

Stasiun sterilizer dapat digambarkan sebagai berikut :

TRUK dari Loading Ramp

Condensate Sterilizer

Thresher
 IV
STANDAR OPERSIONAL PROSEDUR
TIPPLER DAN THRESHING

1. Tujuan
1.1 Untuk mengirimkan brondolan rebusan ke stasiun digester dan pressing dengan
pencapaian_throughput yang ditetapkan.
1.2 Meminimalkan losses CPO & PK di janjang kosong (EB).

2. Ruang Lingkup
Prosedur mengatur pengoperasian Tippler dan Thresher yang berfungsi untuk melepaskan
brondolan yang masih melekat di tandan. Tippler juga sebagai pengatur jumlah tandan buah
rebus yang dikirim ke thresher. Thresher merupakan tahap akhir pelepasan brondolan sebelum
diteruskan ke stasiun selanjutnya.

3. Tanggung jawab
3.1 Petugas Threshing dan Tippler
3.2 Asst.Proses

4. Referensi
4.1 Manual Mutu PT. Sinar Pandawa
4.2 Permentan Nomor 11 tahun 2015 tentang ISPO

5. Deskripsi/Definisi
Dalam Prosedur ini yang dimaksud dengan :
5.1 Tippler berfungsi untuk menuang tandan buah rebus masuk ke bunch conveyor sekaligus
sebagai pengaturan jumlah tandan buah rebus yang dikirim ke thresher.
5.2 Thresher berfungsi untuk memisahkan brondolan/buah rebus dengan tandan dengan
membanting tandan buah rebus, buah rebus dikirim ke digester dan tandan kosong dikirim
ke Tungku bakar.

6. Uraian Prosedur
6.1. Tippler
6.1.1. Sebelum operasi hams diperiksa:
a. Rel dan drumnya.
b. Oil level dan rantai transmisi dan gearbox.
c. Baut-baut yang longgar dan tidak normal.
d. Chain dan scraper plat pada bunch conveyor.
e. Scraper palt atau bucket bunch elevator.
6.1.2. Selama Operasi harus dijaga:
a. Lori berada diatas rel tippler dengan posisi normal dan benar.
b. Menuang Lori ke bunch conveyor dengan kecepatan lambat / berulang ulang
sampai lori kosong pada satu arah putar yang sama.
c. Total waktu tuang TBS dari lori ke bunch conveyor ± 10 menit.
 6.1.3. Setelah Operasional
a. Setelah stop operasional tippler, FFB feed conveyor agar dikosongkan dari sisa
buah atau berondolan.
6.2 Thresher
6.2.1. Sebelum Operasi
a. Periksa peralatan thresher berikut :
 Oil level pada gear box dan kebocoran-kebocoran.
 Baut rantai Gearbox Coupling.
b. Periksa thresher drum berikut :
 Pastikan thresher drum, plate kisi-kisi, pisau pengakat pada drum dalam
keadaan baik/bersih.
 Periksa oil level pada gearbox.
c. Periksa thresher conveyor :
 Sebelum operasi, pastikan tidak terdapat janjangan kosong atau kotoran yang
menumpuk pada hanger bearing.
d. Lakukan pembersihan pada celah-celah drum dan periksa spider-nya
6.2.2. Selama Operasional :
a. Thresher harus dioperasikan bersamaan dengan peralatan stasiun fruit conveyor
berikut :
 Jalankan inclined dan horizontal empty bunch conveyor.
 Jalankan top fruit conveyor, fruit elevator, bottom fruit conveyor, dan conveyor
under tresher.
 Jalankan thresher drum.
b. Hidupkan hydroulic pump (secara manual) dan mulai penuangan TBS dari tippler ke
conveyor.
c. Pengumpanan mengikuti sikius dari tippler dan usahakan pengumpanan merata.
d. Perhatikan pembacaan beban pada ampere-meter untuk memastikan tidak
terjadinya kelebihan muatan pada thresher .
6.2.3. Setelah Operasional lakukan :
a. Prosedur start operasi secara berlawanan untuk menghentikan stasiun threshing;
b. Pastikan hopper harus dalam keadaan kosong sebelum dimatikan & thresher drum
juga harus dalam keadaan kosong.
c. Matikan semua instalasi listrik dan lakukan pembersihan stasiun & sekitarnya
d. Pembersihan celah-celah drum.
e. Periksa kembali bahwa semua instalasi listrik telah dimatikan.
6.3 Sebelum dan sesudah operasional, semua wilayah kerja masing-masing harus dalam
keadaan bersih. Petugas harus menjamin bahwa tugasnya dilaksanakan secara penuh
perhatian terhadap K3.

7. Lampiran
 8. Alur Proses / Proccess Flow

TBS Rebus
(dari Statisun Rebusan)

Ke Rebusan
Trippler

Thresher

Janjang Kosong USB

Bunch Chrusher
Brondolan rebusan

Janjang Kosong Tungku bakar

Digester/Press
 V

STANDAR OPERSIONAL PROSEDUR

MENGOPERASIKAN DIGESTER DAN PRESSER
1. Tujuan
1.1 Digester berfungsi :
a. Melepaskan sel minyak dari pericarp.
b. Memisahkan pericarp dari Nut.
c. Melumatkan dan menghomogenkan massa fruitlet agar sel-sel minyak mudah lepas
dalam pengekstraksian minyak dan kernel pada proses press.
1.2 Screw Press berfungsi :
a. Memisahkan minyak kasar dengan Nut dan Fiber secara maksimal.
b. Melakukan pengempaan untuk memisahkan crude oil dengan cake pada massa dari
digester dengan sistem ulir.

2. Ruang Lingkup
Prosedur ini menggunakan dua jenis alat mesin yaitu Digester dan Mesin Press yang bekerja
berputar secara continue berupa Screw Press.

3. Tanggung jawab
3.1 Petugas Stasiun Press
3.2 Asst.Proses

4. Referensi
4.1 Manual Mutu PT. Sinar Pandawa
4.2 Permentan No 11 Tahun 2015

5. Deskripsi/Definisi
Dalam Prosedur ini yang dimaksud dengan :
5.1 Digester adalah mesin pengadukan brondolan untuk memisahkan fibre dari nut dan
melepaskan minyak dari daging buah.
5.2 Screw Press adalah alat pengepresan brondolan untuk mendapatkan rendemen yang
maksimal dan kernel pecah yang minimal.

6. Uraian Prosedur
6.1 Pengoperasian Digester
6.1.1. Sebelum Operasi lakukan pemeriksaan :
a. Oil level gear box.
b. Kondisi baut-baut pada coupling shaft digester.
c. Visual keadaan digester:
 Sisa — sisa berondolan
 Kondisi pisau-pisau pencabik
 Pisau pelempar tic
 Plat penahan (siku 150x150 mm, panjang 6")
 6.1.2.Operasionalkan mesin :
a. Jalankan arm digester dan perhatikan suara-suara yang tidak normal selama 20
menit, buka chute pressan.
b. Pastikan volume masing-masing unite digester tetap penuh (minimal 3/4 dari
volumenya) dan bila kurang dari 3/4 volume, operasional press di stop.
c. Panaskan berondolan dalam digester dengan suhu 70 - 95 C.
d. Pengeluaran minyak dari drainage bottom plate harus lancar.
e. Pertahankan temperatur kerja digester pada suhu 70' - 95`C.
f. Monitor amper kerja digester max 30 A
6.1.3. Stop Operasi :
a. Pastikan tabung digestertelah benar-benar kosong.
b. Tutup semua aliran steam ke digester.
c. Switch off aliran listrik.

6.2 Pengoperasian Screw Press

6.2.1. Sebelum operasi lakukan pemeriksaan :
a. oil level gear box.
b. baut-baut coupling electromotor. c. oil level hydraulic pada tank.
c. kebocoran pada pipa hydraulic.
d. beban motor (ampere-meter) pada saat screw press jalan kosong, suara dan
getaran yang tidak normal saat dioperasikan.
6.2.2. Operasional
a. Jalankan screw press sebelum chute dibuka dan posisi cone tertutup (maksimal)
di lubang press cake liner.
b. Pastikan secara visual kondisi dari press cake, apakah berminyak atau broken Nut
tinggi.
c. Pastikan tekanan hydraulic 70 — 75 bar.
d. Laksanakan dan monitor terhadap amper kerja press max 45 A
e. Selama operasi, operator harus menjaga kebersihan lingkungan stasiun press.
6.2.3. Stop Operasi (Setelah Operasi) :
a. Pastikan digestertelah kosong.
b. Ampas press (press cake) telah kosong di dalam press cake liner.
c. Jika stop dalam waktu lama (lebih dari 1 hari), kosongkan press cake dengan
memasukkan noten atau cangkang melalui chute digester.
d. Pastikan kerangan air panas telah ditutup.
e. Switch off semua aliran listrik.

6.3 Sebelum dan sesudah operasional, semua wilayah kerja masing-masing harusdalam
keadaan bersih. Petugas harus menjamin bahwa tugasnya dilaksanakan secara penuh
perhatian terhadap K3.
7. Lampiran

8. Alur Proses/Proccess Flow

Brondolan rebus

Digester

Undiluted Crude Oil Press cake

Digester
 VII
STANDAR OPERSIONAL PROSEDUR
MENGOPERASIKAN KLARIFIKASI
1. Tujuan
1.1 Perolehan oil content maksimum atau di atas target.
1.2 Pencapain oil losses pada heavy phase & final effluent minimum.
1.3 Pencapaian kualitas produksi yang maksimum.

2. Ruang Lingkup
Prosedur ini menggunakan tahapan-tahapan klanfikasi yang merupakan faktor yang sangat
menentukan terhadap kualitas dan kuantitas CPO yang dihasilkan. Prosedur ini menggunakan 4
yaitu :
2.1 Penyaringan (filtrasi)
2.2 Pengendapan
2.3 Centrifugasi
2.4 Pemurnian

3. Tanggung jawab
3.1 Petugas Klarifikasi
3.2 Asst.Proses

4. Referensi
4.1 Manual Mutu PT. Sinar Pandawa
4.2 Permentan Nomor 11 tahun 2015 tentang ISPO

5. Deskripsi/Definisi
Dalam Prosedur ini yang dimaksud dengan
5.1 Penyaringan adalah Pemisahan crude oil dari fibre-fibre, cangkang-cangkang halus dan
partikel-partikel lainnya dengan menggunakan filtrasi ukuran 20/40 mesh (Vibrating Screen);
5.2 Pengendapan adalah Pengambilan minyak berdasarkan viskositas (density) antara minyak
dan partikel-partikel lainnya.
5.3 Centrifugasi adalah Proses pemisahan minyak pada tahap akhir dengan metode centrifugal.

6. Uraian Prosedur
6.1 Penyaringan
6.2.1. Operasi proses
a. Sebelum proses dimulai, drain sand trap tank dan crude oil tank, sampai pasir dan
lumpur habis.
b. Setiap pagi, lakukan pencucian pada vibrating screen.
c. Pada saat operasional, control volume/kapasitas sand trap tank dan crude oil tank
tetap konstan.
d. Periksa kondisi amplitudo/getaran vibrating screen.
e. Periksa temperatur pada sand trap tank dan crude oil tank 90°C - 95°C.
6.2 Pengendapan
a. Sebelum proses dimulai, alirkan lumpur-lumpur halus pada continuous settling tank.
 b. Periksa kondisi accessories (valve, pipa-pipa steam dan lain-lain) baik atau rusak.
c. Pada operasional proses, control volume tangki tetap konstan, agar tidak terjadi
fluktuasi laju aliran oil dan sludge (control ketebalan oil 40 — 60 cm).
d. Control Agigator 1-2 rpm.
e. Control temperatur 900C - 97.0 pada masing-masing tanki.
6.2.1. Oil Tank
a. Suhu pada tanki dijaga pada 800C - 90°C.
b. Minyak dari permukaan Oil Tank dialirkan ke Float Tank dan dihisap dengan pompa
vacum didistribusikan ke dalam suatu tabung vacum dengan cara pengembunan
(Spray), dimana sebagian uap air dalam minyak akan terikut dalam vacum. Minyak
yang keluar dari Vacum langsung dikirim ke Strorage Tank.
6.2.2. Sludge Tank
a. Untuk menampung aliran sludge underflow yang datang dari Continiuos Tank. Suhu
dijaga pada 800C - 90°C.
b. Outlet dari tangki tersebut dialirkan ke Vibrating Screen dan dipompakan ke tangki
umpan Sludge Centrifuge Tank atau Sludge Separator.
c. Decanter mengeluarkan heavy phase ke sludge tank, light phase ke Oil Tank, Solid
dibuang ke Storage Solid.
6.3 Centrifugasi
Terdiri dari 2 tahap
1. Sand cyclone
a. Periksa dan perhatikan ceramic cone atau stainless steel cone dalam keadaan baik,
tidak ada keausan dan kebocoran
b. Pompa sludge dari sludge tank ke sand cyclone
c. Usahakan perbedaan tekanan antara inflow dan outflow minimal 2 Bar
d. Akibat adanya tekanan dari pompa, maka sludge akan berputar didalam cyclone
dimana minyak yang berat jenis lebih ringan akan naik keatas terus dialihkan ke buffer
tank.
e. Perhatikan kerja peralatan otomatik listrik (Setting buka dan tutup valve) pada saat
pembuangan pasir pada tangki penampung, waktu pengeluaran pasir dan waktu
pemasukan air
2. Sludge separator
a. Persiapan yang dilakukan sebelum menjalankan sludge separator, yakni :
 Periksa persediaan air panas cukup dengan suhu 95 °C
 Pastikan oil sludge dengan suhu 95 °C dan balance tank penuh
 Pastikan semua kran air, sludge masuk dan minyak keluar tertutup
b. Buka kran air pendingin secara perlahan sampai terdapat tetesan air pada packing
untuk mencegah mesin bekerja dalam keadaan panas
c. Buka penuh kran air panas dan isi bowl sampai penuh, setelah itu jalankan mesin.
Harus diingat bahwa kran air panas selamanya terbuka penuh saat mesin start.
d. Buka penuh kran minyak keluar.
e. Buka kran oil sludge perlahan sambil menutup kran air panas perlahan dan setelah
kran oil sludge terbuka penuh, tutuplah kran air panas
f. Untuk mendapatkan hasil yang baik, kran minyak keluar dapat diatur sampai minyak
yang keluar mengandung sekitar 40 % air
 g. Selama sludge separator beroperasi diperiksa secara teratur :
 Minyak yang keluar konstan
 Non oil sludge yang keluar konstan
 Penetesan air dari packing
 Jika mesin berputar tidak bergetar dan terjadi hal yang berbeda dengan kondisi
diatas (bergetar), maka hentikan mesin dan periksa kemungkinan nozzle buntu
h. Pelaksanaan penghentian mesin sludge separator :
 Buka penuh kran air panas
 Tutup kran sludge masuk, biarkan mesin berputar sampai tidak ada sludge
didalam bowl dan pada saluran non oil sludge yang keluar akan terlihat bersih
 Hentikan mesin dan tutup kran air panas bersamaan dengan berhentinya putaran
mesin untuk menghindari endapan lumpur pada bowl
 Tutup kran air pendingin dan minyak keluar

i. Decanter
Decanter merupakan mesin pengolahan sludge ex.underflow cst yang masih
Mengandung minyak sekitar 5 s/d 10 %

Prosedur Operasi
- Periksa peralatan sebelum dioperasikan.
- Pastikan scroll dalam kondisi baik/tidak aus
- Pastikan peralatan electric dalam kondisi balk.

Pengoperasian

- Jalankan unit mesin dengan menekan tombol on

- Tunggu sampai mesin berjalan normal.
- Setelah mesin berjalan normal buka kran sludge inlet perlahan sampai full.
Pastikan hasil olahan lightphase minyak murni.
- Pastikan hasil heavyphase losses sudah dibawah 1%
- Solid hasil pengolahan decanter ditransfer ke bak penampungan.

6.4 Sub Stasiun Klarifikasi

6.4.1. Sludge — Fit
Sludge-Fit merupakan bagian stasiun oil klarifikasi sebagai tempat penampungan
cairan berasal dari sludge drain stasiun klarifikasi. Sludge drain merupakan saluran
untuk mengalirkan air cucian lantai, air pembilas, sludge dari tangki-tangki yang di
"drain" secara rutin. Cairan di Sludge-fit masih mengandung minyak dan masih dapat
dikutipkan melalui skimmer dari recovery tank.
a. Pastikan jangan ada benda yang masuk ke tempat pengambilan minyak.
b. Lakukan pengutipan minyak di sludgefit dengan cara memompa ke cst.
c. Pemompaan dilakukan setiap stop proses.
d. Setiap 3 (tiga) bulan sekali, lakukan pembersihan sludge-fit dan sekaligus
melakukan pemeriksaan kondisi bak berserta kondisi pump. Lakukan koordinasi
dengan operator klarifikasi saat dilakukan recycle oil dari limbah.
 6.5 Petugas harus menjamin bahwa tugasnya dilaksanakan secara penuh perhatian terhadap K3.

7. Lampiran

Alur Proses / Proccess Flow

Mulai

Crude Oil Gutter

Sand Trap Tank

Vibrating screen Tailing to Press

Crude Oil Tank

Continuous Settling Tank

Oil Tank Sludge Vacum Drier

Float Tank Vacum Drier

Vacum Drier Vacum Drier

Solid to drain
Moisture < 0.20%
Dirt < 0.020 % Vacum Drier
FFA < 5.00 %
DOBI < 3.00 %
Heavy Phase Solid Light Phase

Storage Tank

Centrifuge Lightphase
Despach
Heavyphase
 VIII
STANDAR OPERSIONAL PROSEDUR
MENGOPERASIKAN BOILER

1. Tujuan
1. Mendapatkan efisiensi yang maksimal, yaitu menghasilkan sejumlah steam sesuai kapasitas
boiler dengan tujuan untuk memaksimalkan pemakaian steam turbin sehingga dapat
mengurangi penggunaan mesin diesel (gengset).
2. Menghasilkan kualitas steam yang baik, sehingga dapat mengurangi biaya maintenance pada
steam turbin.
3. Mengoperasikan boiler dalam kondisi yang aman untuk keselamatan kerja bagi pekerja.
4. Menyediakan steam yang cukup untuk pengolahan guna mendapatkan efisiensi pengolahan
yang baik

2. Ruang Lingkup
Prosedur ini digunakan untuk menghasilkan panas (kalor) dengan membakar bahan bakar di
dalamnya yang digunakan untuk mengubah phase air menjadi uap dan tekanan yang memiliki
kalor yang tinggi untuk berbagai keperluan.

3. Tanggung jawab
3.1 Petugas Boiler
3.2 Asst Proses

4. Referensi
4.1 Manual Mutu PT.Sinar Pandawa
4.2 Permentan Nomor 11 tahun 2015 tentang ISPO

5. Deskripsi/Definisi
Dalam Prosedur ini yang dimaksud dengan :
5.1 Feed Tank merupakan tempat penampungan air boiler yang sudah di demineralized
melalui pertukaran ion positif (cation), ion negative (anion), dan berfungsi melakukan
pemanasan air pada air umpan boiler
5.2 Vacum Deaerator merupakan penangkap konsentrasi gas-gas terlarut dalam air umpan
boiler agar jangan menyebabkan terjadinya korosi dan kerak pada pipa-pipa boiler.

6. Uraian Prosedur
6.1 Feed Tank :
6.1.1. Level air umpan pada tangki harus dijaga dalam kondisi penuh sepanjang waktu
ketika boiler beroperasi.
6.1.2. Temperatur air umpan harus terjaga pada kisaran 80 - 90.0 sehingga memudahkan
proses deaeration dan mengurangi pemakaian bahan bakar boiler.
6.1.3. Bypass valve (tanpa lewat deaerator) harus ditutup dan terkunci. Valve ini hanya
dapat dibuka oleh Asisten Pengolahan selama kondisi darurat.
6.2 Vacum Deaerator :
 6.2.1. Kevacuman deaerator harus dijaga pada kisaran -25 inHg.
6.2.2. Temperatur air di dalam deaerator harus dijaga sekitar 70 - 90°C.
6.2.3. Pastikan exhaust valve pada bagian atas Vacuum deaerator selalu terbuka sepanjang
waktu sehingga steam (berupa gas) terlihat keluar dari pipa.
6.2.4. Level air di dalam Vacuum deaerator harus dijaga 1/4 dari gelas penduga. Ruang
kosong diatas level air diperlukan untuk melepaskan oksigen.
6.3 Boiler :
6.3.1. Pendahuluan sebelum pemanasan Penting dilakukan pengawasan/kontrol yang
seksama terhadap semua peralatan pada boiler untuk memastikan bahwa semuanya
berada dalam kondisi slap pakai sebelum dilakukan pemanasan :
a. Periksa dan pastikan semua valve pada boiler dalam posisi tertutup.
b. Periksa secara visual terhadap semua fan, seperti : casing, bearing, v-belt, baut
penahan dan lainnya.
c. Periksa level air pada gelas penduga. Test gelas penduga, guna memastikan bahwa
level air sekitar setengah gelas penduga.
d. Periksa pressure gauge, berfungsi baik/tidak.
e. Kontrol Air Compresor, dan pastikan tekanannya normal.
f. lnspeksi ruang bakar dan pastikan bahwa dapur bersih dan dinding batu secara
umum slap dipakai.
g. Periksa dan pastikan blowdown valve dalam posisi tertutup.
h. Periksa tangki air umpan dan isi bila diperlukan.
i. Test alarm untuk level air tinggi dan level air rendah (level pertama dan kedua). Ini
dilakukan dengan memompakan air ke level yang tinggi kemudian buang menjadi
level pertama dan kedua. Kembalikan lagi level air di boiler sekitar setengahnya.
6.3.2. Pemanasan Waktu yang dibutuhkan untuk pemanasan boiler bervariasi diantara
jenis/type boiler. Jika boiler dipadamkan malam sebelumnya, lakukan hal seperti
berikut :
a. Masukkan fiber dan sebarkan secara merata diatas fire grate, kemudian nyalakan
api.
b. Hidupkan ID fan, FD fan dan secondary fan dengan damper yang setengah terbuka.
c. Panaskan boiler secara perlahan untuk menaikkan steam ke tekanan kerja. Pastikan
bahwa level air di gelas penduka tidak bertambah (terkontrol).
d. Lakukan blodwown pada header dinding samping dan pastikan bahwa elvel air tetap
terjaga (Jangan lakukan blowdown pada header dinding samping ketika boiler
operasi).
e. Ingatlah selalu bahwa slow firing yang merata akan memperpanjang umur boiler
anda dan berikan selalu waktu pemanasan yang lebih lama (minimal 2 jam).
6.3.3. Menghubungkan boiler ke pipa induk steam (main steam pipe) Saat
menghubungkan boiler ke main steam pipe, perlu dibiasakan untuk melindungi boiler,
pipa-pipa dan steam turbin dari kerusakan.
a. Buka penuh semua steam trap bypass valve pada jalur main steam pipe dan steam
turbin untuk buang air.
b. Buka sedikit boiler main steam valve untuk meratakan pemanasan pada main steam
pipe.
 c. Biarkan steam bypass valve dalam poisisi terbuka dan buka perlahan-lahan boiler,
main steam valve sampai terbuka penuh.
d. Apabila air sudah berkurang tutup by pass valve.
6.3.4. Saat boiler bekerja (selama pengoperasian) Selama boiler beroperasi, perhatikan
hal-hal berikut ini :
a. Tes safety valve dengan menaikkan tekanan steam satu kali setiap pengolahan untuk
memastikan bahwa sefety valve dalam kondisi siap pakai setiap waktu.
b. Tes gelas penduga satu kali per shift untuk memastikan bahwa bagian steam dan air
terlihat jelas dengan langkah pengujian seperti berikut :
 Steam : Buka kran steam perlahan, tutup krangan air perlahan, buka krangan
drain, pastikan hanya ada steam yang keluar.
 Level Air : Tutup krans team perlahan, buka krangan air perlahan, buka krangan
drain perlahan, pastikan hanya air yang keluar.
 Air : Kran drain dalam keadaan tertutup, tutup krangan steam perlahan, buka
krangan air perlahan, air akan memenuhi gelas penduga.
 Kebocoran : Tutup kran steam, tutup kran air perlahan, buka kran drain, pastikan
tidak ada steam dan air yang keluar.
 Normal : Krans team dan air dalam keadaan terbuka, tutup kran drain, pastikan
air setengah dari gelas penduga.
c. Lakukan blowdown pada steam drum dan main headers sesuai hasil analisa air
boiler. Pastikan bahwa level air terjaga pada setengah gelas penduga.
d. Lakukan soot blowing satu kali per shift.
e. Masukkan bahan bakar dan sebarkan dengan ketebalan merata diatas fire grate.
f. Bersikan fire grate dengan penggaruk dan keluarkan bongkahan kerak ketika kerak
telah tebal. lni dilakukan dengan membersihkan setengah bagian fire grate dan
mempertahankan tekanan. Lakukan pembersihan pada setengah bagian lainnya
setelah tekanan dinaikkan.
g. Tekanan pada ruang bakar harus dijaga sekitar -0.5"WG (Tekanan positif pada ruang
bakar menyebabkan overheating pada plate depan boiler dan bahaya terhadap
hembusan balik).
h. Buku kerja stasiun boiler harus dijaga dan dilengkapi seperti berikut:
 Jam start boiler dan nama operator boiler pada tiap sift.
 Tekanan steam boiler setiap jam minimal 18 kg, normal 20kg, max 20,5 kg.
 Temperatur air umpan 70 — 90 C.
 Jam blowdown.
 % Display water level 60 — 70%.
 Tekanan Feed water pump 50 — 70 A.
 Amper IDF, FDF, Flow meter air.
 Temperatur Daerator 70 – 90’ C.
 Jam shootblowing.
 Buku kerja stasiun boiler ditandatangani oleh asisten setiap hail dan diketahui
oleh Askep/MM.

6.3.5. Normal Shutdown (setelah pengoperasian)

 Petunjuk berikut untuk pemadaman boiler malam sebelumnya atau pemadaman lain
yang dilakukan tidak dalam kondisi darurat.
a. Stop pemberian bahan bakan dan biarkan bahan bakar pada ruang bakar terbakar
habis.
b. Stop FD dan secondary fan serta tutup damper.
c. Biarkan tekanan turun dengan mengalirkan steam ke stasiun klarifikasi dan rebusan.
d. Stop ID fan dan tutup damper ketika tekanan boiler sekitar setengah dari tekanan
kerja normalnya.
e. Keluarkan abu dan bongkahan dari ruang bakar.
f. Blowdown boiler secara manual sesuai dengan parameter analisa laboratorium, tapi
pastikan bahwa level air tidak hilang dari gelas penduga.
g. Pompa air ke boiler untuk mengisi bagian atas gelas penduga.
h. Tutup main steam valve dan stop feed pump dan tutup semua valve.
i. Sebelum boiler ditinggalkan, asisten harus memastikan bahwa tekan boiler tidak
lebih dari 1/2 tekanan normal.

6.3.6. Keamanan
a. Segera bersihkan tumpahan oli pada lantai dan platform.
b. Sebelum start, pastikan tidak ada satu pun yang berada pada peralatan yang
bergerak.
c. Beri aba — aba sebelum membuka steam ke main steam range.
d. Gunakan sarung tangan dan sepatu pada scat membersihkan fire grate (korek abu).
e. Pastikan tekanan ruang bakar negatif ketika korek abu
f. Operator boiler yang bertugas harus melakukan serah terima dengan operator
berikutnya.
g. Tak seorangpun boleh masuk atau diizinkan masuk ke boiler sampai :
 Kondisi sudah cukup dingin.
 Kondisi bebas dari bau yang menyengat dan menguap.
 Semua steam dan jaluar air panas dalam keadaan tertutup

6.3.7. Keadaan Darurat

6.3.7.1. Second (2nd) level low alarm Jika lampu merah pada panel menyala dan 2nd level
low alarm berbunyi, segera ambil tindakan berikut :
a. Hidupkan feed pump dan buka modulating valve dengan output maksimal
sampai level kerja normal dicapai.
b. Check penyebab rendahnya air dan perbaikan.
c. Jangan hentikan feed pump sampai posisi air normal.
 Dalam kondisi feed pump tidak bisa mompa air segera gunakan steam
pump dan apabila steam pump juga tidak mampu. Stop pembakaran dan
tarik keluar api dari ruang bakar.
 Isolasi boiler dan tutup main steam valve untuk menjaga volume air tidak
berkurang.
 Semua pintu api, pintu lubang abu dan damper dalam keadaan buka penuh
ID fan tetap beroperasi untuk mendinginkan ruang bkar.
6.3.7.2. Pipa pecah Dalam situasi pipa pecah :
  Jalankan feed pump untuk menjaga level air pada gelas penduga.
 Hentikan semua fan dan pembakaran serta tank keluar api dari ruang bakar.
 Isolasi boiler dan lepaskan tekanan dengan cepat melalui safety valve.
 Ketika api dikeluarkan, hidupkan kembali fan dengan damper terbuka penuh
untuk mendinginkan ruang bakar.
 Ketika boiler dalam kondisi cukup dingin, keluarkan air dan segera lakukan
perbaikan.
6.3.7.3. Low water level Jika level air tidak terlihat di gelas penduga setelah pengujian :
 Segera hentikan feed pump (Memompakan air ke dalam boiler boleh jadi
menyebabkan kerusakan yang lebih luas pada drum dan pipa-pipa).
 Hentikan semua fan dan pembakaran serta tarik keluar api dari ruang bakar.
 Isolasi boiler dan tutup main steam valve secara serentak.
 Ketika api dikeluarkan, hidupkan kembali fan dengan damper terbuka penuh
untuk mendinginkan ruang bakar dengan tujuan untuk merendahkan tekanan.
 Ketika boiler dalam kondisi cukup dingin dan tidak bertekanan, segera lakukan
inspeksi. lnformasikan problem dan luasnya kerusakan jika ada kepada atasan
terkait.
6.3.8. Perawatan boiler :
a. Periode panjang
 Kosongkan drum boiler lewat blow down valve di beberapa titik.
 Biarkan air venting valve dalam posisi terbuka (untuk mencegah kevakuman).
 Biarkan boiler dingin secara alami.
 Bersihkan bagian dalam ruang bakar, termasuk pipa-pipa.
 Cek semua firebrick bila ada yang runtuh, lepas lakukan penggantian.
 Bukan mainhole semua drum.
 Bersihkan bagian dalam drum, periksa jika ada yang korosi, pastikan dan cek
semua pipa tidak ada yang tersumbat.
 Periksa semua valve, cork, mainhole dan lainnya.
b. Periode pendek
 boiler seutuhnya sampai main steam valve dengan air basa yang memiliki pH
lebih dari 10.
 Pastikan Chemical di injeksi ke dalam boiler.
 Naikkan temperatur air di dalam boiler sampai ke titik didihnya yang bertujuan
untuk pencampuran dengan sirkulasi dan reaksi kimia yang sempuma.
 Tutup semua valve pada boiler dan pastikan tidak ada valve yang bocor.
 Boiler siap pakai.
c. Pengeringan ruang bakar Penting sekali untuk mengeringkan kadar air yang ada di
dalam dinding batu secara perlahan-lahan. Beberapa usaha untuk mempercepat
proses pengeringan akan menyebabkan meluasnya kerusakan terhadap dinding batu
ruang bakar, yang mana akan membutuhkan perbaikan yang sangat mahal.
d. Pengeringan ruang bakar yang baru
 Isi boiler dengan air sampai level kerjanya.
 Nyalakan api secukupnya ditengah ruangan dan jaga nyala api selama 24 jam
selama 5 hari.
  Pastikan bahwa pemanasan tersebut tidak menyentuh dinding batu secara
langsung.
 Tambah ukuran dan besarnya api dan jaga nyala api selama 25 jam selama 5 hari.
 Gunakan ID fan untuk menambah besarnya api dan api akan bertambah besar
bila ID fan dinyalakan berkelanjutan.
 Pastikan bahwa tekanan di dalam boiler tidak bertambah selama proses
pengeringan.
 Periksa level air di dalam boiler drum setiap waktu selama proses pengeringan
dan tambahkan air bila diperlukan.
 Usahakan api padam pada hari ke — 11 dan usahakan ruang bakar menjadi dingin
secara alami dengan membuka semua fire door dan damper. Dilarang
menggunakan fan untuk mendinginkan ruang bakar.
 Ketika ruang bakar sudah dingin, buang air dalam boiler dan isi kembali dengan
air yang telah diolah secara kimiawi.
e. Pengeringan setelah lama dipadamkan (3 minggu atau lebih) atau setelah perbaikan
ruang bakar Pemadaman dalam waktu yang lama akan menyebabkan dinding batu
menyerap air dari udara dan perlu dikeringkan. Ruang bakar yang telah diperbaiki
dengan yang baru juga membutuhkan pengeringan:
 Isi boiler dengan air yang telah diolah secara kimiawi dan biarkan air venting valve
dalam posisi terbuka.
 lkuti langkah proses pengeringan seperti yang telah diberikan untuk ruang bakar
yang baru, dari point 1 sampai 7.
 Naikkan tekanan perlahan-lahan pada hari ke-11, berikan satu hari (24 jam) untuk
mencapai tekanan kerja. Gunakan ID fan seperlunya untuk menjaga besaran api.
 Tutup air venting valve ketika steam terdengar dan terlihat keluar.
f. Pengeringan setelah pemadaman untuk inspeksi (maksimal 2 minggu)
 lsi boiler dengan air yang telah diolah secara kimiawi dan biarkan air venting valve
dalam posisi terbuka.
 Nyalakan api secukupnya ditengah ruangan dan jaga nyala api selam 24 jam
selama 3 had.
 Pastikan bahwa pemanasan tersebut tidak menyentuh dinding batu secara
Iangsung.
 Tambah ukuran dan besarnya api dan jaga nyala api selama 24 jam selama 2 hari.
 Gunakan ID fan untuk menambah besarnya api dan api akan bertambah besar
bila ID fan dinyalakan berkelanjutan.
 Pastikan bahwa tekanan didalam boiler tidak betambah selama proses
pengeringan.
 Periksa level air didalam boiler drums etiap waktu selam proses pengeringan dan
tambahkan air bila diperlukan.
 Naikkan tekanan perlahan-lahan pada hari ke-6, berikan satu hari penuh (24 jam)
untuk mencapai tekanan kerja. Gunakan ID fan seperlunya untuk menjaga
besaran api.
 Tutup air venting valve ketika steam terdengar dan terlihat keluar.
g. Pengeringan setelah pemadaman kurang dari 1 minggu
  Isi boiler dengan air yang telah diolah secara kimiawi dan biarkan air venting valve
dalam posisi terbuka.
 Nyalakan api secukupnya ditengah ruangan dan jaga nyala api selama 24 jam
selama 2 hari.
 Tambah ukuran dan besarnya api dan jaga nyala api selama 24 jam di hari
berikutnya.
 Naikkan tekanan perlahan-lahan pada hari ke-4, berikan satu hari penuh (24 jam) untuk
mencapai tekanan kerja. Gunakan ID fan seperlunya untuk menjaga besaran api.
 Tutup air venting valve ketika steam terdengar dan terlihat keluar.
Monitor operasional boiler
PARAMETER BATAS KONTROL AIR BATAS KONTROL AIR
UMPAN BOILER
PH 7,5-9,5 10,5 — 11,5
TDS Max 70 1750,max
P. Alkalinity - Min 300
M. Alkalinity - 700,max
O. Alkalinity - 2,5 x SiO2, min
Silica 5 150, max
Total Hardness 1,5 Trace

Chloride - Max 300

Iron 0,3 max -
Tannin indeks - 12 — 16
Conductivity - Max 2500
Total Hardness - 0,5, max

6.4 Sebelum dan sesudah operasional, semua wilayah kerja masing-masing harus dalam
keadaan bersih. Petugas harus menjamin bahwa tugasnya dilaksanakan secara penuh
perhatian terhadap K3.

Alur Proses/Proccess Flow

Boiler Water Feed Water tank

Boiler Chemical
Treated Water

(Dissolved
BOILER Oxygen)
Titik Pengambilan
sampel

Softner Water Basin

Deaerator Sand Filter

Soda ash
Air Resapan
Clarifier
Aluminium Sulphate Waduk Koreksi
 IX

STANDAR OPERSIONAL PROSEDUR

MENGOPERASIKAN DIESEL GENSET DAN TURBIN

1. Tujuan
1.1 Pembangkit dan penyuplai energi listrik untuk kebutuhan utama dalam pengelolaan kelapa
sawit dan instalasi di PMKS.

2. Ruang Lingkup
Prosedur ini digunakan untuk menyuplai energi listrik yang bersumber dari diesel genset dan
turbin.

3. Tanggung jawab
3.1 Petugas Diesel Genset dan Turbin
3.2 Asst.Proses

4. Referensi
4.1 Manual Mutu PT. Sinar Pandawa
4.2 Permentan Nomor 11 tahun 2015 tentang ISPO

5. Deskripsi/Definisi
Dalam Prosedur ini yang dimaksud dengan :
5.1 Diesel Genset adalah sebagai engine cadangan untuk melakukan start awal boiler dan
membantu jika saat proses tekanan turbin turun atau daya yang di suplai turbin tidak cukup.
5.2 Turbin adalah suatu penggerak mula yang mengubah energi potensial menjadi energi kinetik
diubah menjadi energi mekanis dalam bentuk putaran poros turbin yang ahirnya diubah
menjadi energi listrik pada alternator.

6. Uraian Prosedur
6.1 Prosedur operasional diesel genset
6.1.1. Sebelum Operasional
a. Periksa oli mesin pada stik oh apakah ada posisi normal (level H) jika kurang di
tambah.
b. Periksa air radiator (jika kurang ditambah).
c. Periksa battery dan kabel battery apakah sudah benar.
d. Periksa v- belt engine, apakah dalam steady.
e. Periksa BBM solar, apakah sudah cukup stock untuk operasi.
f. Start engine tanpa beban selama ±10 menit (maksimal) pada rpm 1500 sebagai
pemanasan (warming up).
g. Setting voltage dan Hz pada posisi 400V dan 50 Hz pada putaran engine 1500 rpm.
h. Cross check engine, terhadap getaran, bunyi/suara apakah ada kelainan atau tidak.
 i. Netral switch pada engine dan MCCB set pada posisi on.
j. MCB set pada posisi on (single operasi).
k. Periksa kembali voltage dan Hz, bila kurang dari 400 V/50 Hz di adjust.
l. MCB untuk supply power yang memerlukan set on, sesuaikan dengan kemampuan
engine bila kurang power sinkron dengan engine yang lain.
m. Data Kwh, Volatege, Hz, Amp, tekanan oil, temperatur engine setiap 1 jam operasi
harus dicatat demikian juga Hm.
n. Bila ada gangguan pada engine dan alat-alat instrument yang lainnya, gunakan
emergency stop yang telah tersedia pada MCCB.
o. Buat laporan resmi bila ada masalah pada engine dan alat instrument secara lisan
atau tulisan langsung kepada Manager.
6.1.2. Selama operasional
a. Setelah operasi normal, diesel genset bisa disesuaikan dengan main switch board.
b. Setelah disesuaikan, adjust loading dan pastikan load diseragamkan dengan semua
alternator yang sedang beroperasi.
c. Periksa dan pastikan line voltage dan frekuensi didalam operating range, adjust jika
perlu.
d. Periksa dan monitor temperatur radiator.
e. Periksa dan monitor pressure lubrication oil.
f. Batere genset tidak boleh dibongkar / dipindahkan waktu operasi genset.
6.1.3. Stop diesel genset
a. Periksa pemakaian power/kw/Amp.
b. Setting kw, Amp, Hz. dan turunkan sampai beban kosong atau engine tanpa beban
pada MCCB.
c. Emergency stop set posisi off di MCCB.
d. Netral switch pada posisi off pada MCCB.
e. Adjust rpm engine sampai dengan 45Hz (1300 rpm), hal ini dibiarkan ± 2 menit
untuk memberikan pelumasan yang cukup pada bagian mesin.
f. Stop engine (kunci start pada posisi off).
g. Stop suply BBM solar ke engine.
h. Areal engine dibersihkan.
6.2 Prosedur operasional turbin
6.2.1. Sebelum start turin
a. Lubrication
 Periksa oil reservoir untuk ketinggian oh yang tepat.
 Periksa ketinggian oh yang lain.
 Isi lubricator bila perlu.
b. Air pendingin
 Buka air pendingin lubricating oil cooler.
 Amati dan pastikan air disalurkan pada ujung saluran air.
c. Kontrol turbin
 Tempatkan ,semua alat kontrol, trip mekanisasi dalam posisi operasi.
 Buka/tutup hand nozzle valve sesuai dengan muatan turbin.
6.2.2. Start turbin
 a. Buka steam trap pada pipa liner boiler. Buka steam trap pada steam separator.
Buka semua steam trap pada turbin.
b. Buka steam trap pada BVP. Buka valve water cooled turbin. Buka exhaust valve
turbine.
c. Buka semua valve BVP ke sterilizer, pressing, nut dan kernel, klarifikasi, dearator,
oil storage tank dll.
d. Periksa level oil/minyak pelumas pada governor turbin.
e. Start oil pump agar oil masuk ke bagian yang diperlukan.
f. Buka inlet valve steam turbin sedikit untuk pemanasan rotor dan governor + 15
menit.
g. Buka inlet steam turbin hingga rpm 100, 200, 300, 400 dan 500 secara perlahan-
lahan ±10 menit.
h. Pada rpm 500 periksa getaran turbin dalam bunyi / suara.
i. Buka full inlet steam valve. sampai 1500 rpm. Setting Hz sampai 50 pada MCCB dan
voltage 400. Masukkan/naikkan switch netral.
j. On synchronize key. Periksa double Hz, voltage pada synchoronize system, harus
sama Hz, Voltage diesel dan steam turbin.
k. On ACB/kunci synchrone off. Pindahkan power genset ke turbin secara perlahan-
lahan (bila tekanan operasional, bila tekanan tidak cukup diesel tetap sinkron
sampai tekanan normal).
l. Off diesel secara perlahan-lahan. Tutup by pass steam trap. Periksa temperatur
bearing dan data 1 jam sekali.
m. Periksa tekanan oli = 2,5 bar, temperatur max 60-C dan data 1 jam sekali.
n. Periksa amp dan data 1 jam sekali. Periksa kwh dan data 1 jam sekali. Periksa rpm
turbin dan catat 1 jam sekali. Periksa Hz/voltage turbin dan catat 1 jam sekali.
o. Bila tekanan steam cenderung turun minimal 17 bar, start diesel dan sinkron. Bila
tekanan turun terus dibawah 16 bar, stop turbin dan kurangi power ke processing.
6.2.3. Stop steam turbin
a. Kurangi power turbin dan pindahkan ke diesel.
b. Turunkan Hz dan voltage.
c. Off savety control ace/switch netral.
d. Tutup inlet steam perlahan-lahan sampai steam turbin berhenti.
e. Buka semua kondensat steam.
f. Tutup exhaust valve turbin.
g. Stop oil pump setelah 15 menit turbin stop.
h. Tutup air pendingin setelah 15 menit turbin berhenti.
6.2.4. Steam turbin dalam keadaan darurat
a. Tekan/off emergency stop turbin
b. Start diesel/on CB masing-masing stasiun
c. Tutup inlet steam valve
d. Tutup exhaust steam valve
e. Buka semua kondensat steam
f. Periksa maasalah turbin/perbaikan
g. Buat laporan resmi kepada atasan terkait perihal kejadian tersebut
 6.2.5. Prosedur perawatan turbin

No PEKERJAAN FREKUENSI TINDAKAN TANGGUNG

JAWAB
1 Periksa level oli di gearbox, dan Harian Operator Asst Process /
tambahkan oli apabila diperlukan. Asst.Maintenance
Periksa bearing, tekanan dan
temperatur minyak pelumas.
Periksa kelancaran operasi;
selidiki perubahan mendadak
dalam kondisi operasi atau suara
yang janggal.
2 Test trop valve dengan memukul Harian Operator Asst Process/
hand trip level. Apabila setiap Asst.Maintenance
hari shutdown, dapat dilakukan
pada saat shutdown.
Periksa kebocoran dari karbon 1 Mingguan Operator Asst. Process /
Mingguan ring, govenor valve Asst.Maintenance
packing, nozzle hand valve
packing.
Periksa govenor linkage untuk Bulanan Operator Asst.Maintenance
kelonggaran
Periksa kelebihan kecepatan Bulanan Asst Mill Manager /
dengan mempercepat turbine. Maintenance/ Asst.Maintenance
Catat kecepatannya pada catatan Askep
turbine

6.3 Sebelum dan sesudah operasional, semua wilayah kerja masing-masing harus dalam keadaan
bersih. Petugas harus menjamin bahwa tugasnya dilaksanakan secara penuh perhatian
terhadap K3.
 X
STANDAR OPERSIONAL PROSEDUR
WATER TREATMENT PLANT
1. Tujuan
1.1 Memproduksi air yang bersih dan jernih.
2.1 Mengurangi biaya raw water treatment.
3.1 Mengurangi biaya boiler water treatment dengan hasil air yang bersih dan jernih.
4.1 Memperpanjang umur operasional boiler sehingga dapat mengurangi biaya perbaikan.

2. Ruang Lingkup
Prosedur ini digunakan dalam proses pengolahan air untuk mengurangi dan menghilangkan
pengotor atau impurities yang terdapat dalam air.

3. Tanggung jawab
3.1 Petugas Water treatment
3.2 Asst.Laboratorium
3.3 Asst.Proses

4. Referensi
4.1 Manual Mutu PT. Sinar Pandawa
4.2 Permentan Nomor 11 tahun 2015 tentang ISPO

5. Deskripsi/Definisi
Dalam Prosedur ini yang dimaksud dengan :
5.1 Clarifier tank adalah tempat proses koagulasi dengan tahapan pencampuran, penggumpalan
dan pengendapan bahan tidak larut dalam air.
5.2 Sand / Pressure Filter adalah tempat untuk menyaring padatan-padatan yang terdapat
dalam air melalui media berpori atau pasir.

6. Uraian Prosedur
6.1 Pengadaan Raw Water
a. Catat flowmeter dari pipa raw water ke clarifier tank satu kali dalam setiap hari
b. Catat tanggal dan flowmeter tersebut dalam buku water treatment. Gunakan pengukuran
tlowmeter ini sebagai dasar perhitungan dosis bahan kimia, seperti Aluminium Sulphate
dan soda ash.
c. Pemakaian alum sebagai floculant, dosis soda hanya digunakan untuk mengoreksi pH
yang berada di bawah 5.5 dan tidak dibutuhkan untuk mengoreksi pH raw water.
6.1.1. Tangki dan Pompa untuk Dosis Bahan Kimia
a. Dengan data harian, pastikan jam pengadaan air yang ditreatment ke pabrik.
b. Gunakan pengukuran flowmeter dari raw water, jam pengadaan air yang ditreatment
c. dan dosis dari jar test untuk menghitung banyaknya bahan )cimia yang dimasukkan ke
dalam tangki bahan kimia. Catat banyaknya bahan kimia tersebut di dalam buku water
treatment.
 d. Pastikan tinggi tangki bahan kimia untuk banyaknya air yang ditambahkan untuk
melarutkan bahan kimia. Catat tiap volume tiap tangki dalam buku water treatment.
e. Gunakanlah air yang sudah ditreatment untuk pencampuran tersebut.
f. Gunakan jam pengadaan air yang ditreatment dan volume tangki bahan kimia yang turun
untuk penentuan laju dosing pump bahan kimia. Catat laju tiap dosing pump dalam buku
water treatment.
g. Kalibrasi dosing pump bahan kimia satu kali sebulan dengan menggunakan measuring
cylinder dan stopwatch dan setel dosing pump pada laju yang diinginkan. Catat kalibrasi
tiap dosing pump dalam buku water treatment.
6.2 Clarifier Tank
a. Bersihkan dan inspeksi clarifier tank satu kali dalam 1 ( satu ) tahun. Catat tanggal
pelaksanaannya pada buku water treatment.
b. Simpan catatan kapasitas clarifier tank dan waktu retensinya.
c. Pertahankan sludge blanket di dalam clarifier tank untuk menangkap floc. Ketika lapisan
sludge mulai tebal dan floc yang terbentuk mengalami carry over, buka drain bawah atau
samping di lapisan bawah sludge blanket.
d. Drain bagian bawah clarifier tank beberapa menit di pagi hari (Lamanya drain dan
banyaknya per hari tergantung pada kondisi lokal dimana pabrik perlu menetapkannya
sehingga sludge blanket tetap terjaga).
e. Dosis flocculant ke silinder bagian dalam clarifier tank, di bagian tengah, bertemu aliran
air yang naik (Kedalaman silinder tempat dosis flocculant masuk diperoleh lewat
beberapa percobaan yang menghasilkan floc yang berukuran besar).
f. Turbidity air di clarifier tank, di bawah 5 NTU. (Tingkat kejernihan air)
6.3 Treated Water
a. Injeksi soda ash pada air sebelum treated water tank untuk menaikkan pH ke 7.5.
b. Bersihkan dan inspeksi treated water tank tiap 6 ( enam ) bulan dan catat tanggal
pelaksanaannya.
6.4 Sand / Pressure Filter
a. Lakukan backwash setiap 8 ( delapan ) jam secara perlahan-lahan untuk mencegah
keluarnya pasir dari dalam vessel, lihat selisih pressure gauge posisi atas dan bawah telah
mencapal 0.5 bar ( +/- 7.4 psi ).
b. Keluarkan semua pasir dan gravel satu kali setahun dan bersihkan serta inspelsi vessel.
Catat tanggal pelaksananya dalam buku water treatment.
c. Turbidity air selepas sand filter, di bawah 2 NTU.
6.5 Laboratorium
6.5.1. Larutan Standard
a. Persiapkan larutan standard (untuk coagulant, flocculant dan soda ash) hanya untuk
pemakaian selama satu minggu. Cek larutan standard jlka telah lebih dari satu minggu.
b. Persiapkan larutan standard untuk coagulant (alum atau polimer) dan soda ash/caustic
soda dengan konsentrasi 1% (1 ml pipet sebanding dengan 20 ppm bahan kimia).
c. Persiapkan larutan standard untuk flocculant dengan konsentrasi 0.1% (1 ml pipet
sebanding dengan 2 ppm bahan kimia).
d. Contoh untuk mempersiapkan larutan alum:
 Timbang 0.5 gr alum dan larutkan dalam 500 ml air suling (pengukuran menggunakan
measuring cylinder) dan ben label pada botol plastik.
  Perhltungan:
Konsentrasi = 0.5/500 = 0.001 (0.1%)
Ppm = 0.001 x 1000000 = 1000
500 ml larutan mengandung 1000 ppm alum
1 ml larutan = 1000/500 = 2 ppm alum
6.5.2. Jar Test
a. Lakukan jar test setiap hari untuk penentuan dosis coagulant, flocculant dan soda
ash/coustic soda.
b. Kumpulkan sampel raw water dalam jumlah yang cukup dari satu titik sebelum dosis
beberapa bahan klmia.
c. Cek pH raw water di laboraorium untuk menentukan perlunya mengkoreksl pH
d. Tes dilakukan dengan minimal 8 sampel 500 ml air per hari (4 sampel sekali pengujian,
sehingga terdapat 2 set pengujian). Banyaknya air diukur dengan measuring cylinder 500
ml dan dituangkan ke dalam beaker glass.
e. Ater stirer dengan kecepatan maksimal untuk dosis coagulant selama 5 menit. Catat ppm
coagulant untuk tiap beaker glass.
f. Dosis pada beaker pertama dengan larutan standard coagulant 6 ppm di bawah hasil tes
harian dan naikkan dosis 2 ppm pada beaker berikutnya dan seterusnya demikian.
Contoh: Hasil tes harian = 20 ppm larutan alum Muiailah dari 14 sampai 28 ppm.
g. Turunkan kecepatan stirer sampai 40 rpm atau lebih rendah lagi dan biarkan berjalan
selama 2 menit. Dosis flocculant yang diinjeksikan hendaknya tidak melebihi 0.4 ppm
h. Hentikan stirer dan pindahkan sampel dari mesin stirer dan biarkan sampel sampai
konstan 15 menit.
i. Pilih sampel dengan air yang paling jernih, tes pH dan tambahkan sampai 7.2. Catat
berapa dosis soda yang diperlukan.
j. Hitung dan catat jumlah bahan kimia yang diinjeksikan per hari:
 Coagulant (alum atau polimer) .................... Kg
 Flocculant (N8173 atau Amerfloc) ................... Kg
 Soda ash/caustic soda .................... Kg

Perhitungan: ppm x flowrate x jam

Jumlah bahan kimia (kg) = ------------------------------------
1000000

dimana:
ppm = ppm larutan standard yang diinjeksikan
flowrate = pengukuran flowrate dari raw water
jam = jam pengadaan air yang ditreatment ke pabrik

Catatan/Loq Sheet
1. Masukkan hasil tes harian ke dalam log sheet.
2. Manager atau asisten terkait harus memeriksa hasil tes harian tersebut.
6.6 Softener
6.6.1. Backwash
a. Lakukan backwash satu kali di pagi hari sebelum mulai mengolah.
b. Amati dengan teliti selama backwash dilakukan untuk mencegah hiiangnya resin.
c. Hentikan backwash ketika air yang keivar sudah terlihat jemih.
d. Backwash flowrate- 245 liter per menit per m2 daerah permukaan resin
6.6.2. Regenerasi
a. Lakukan regenerasi ketika hardness pada air seteiah softener di atas 2 ppm (sebagai
CaCO3).
b. Sebelum regenerasi, backwash softener selama 20 menit atau sampai air yang terbuang
sudah terlihat jemih.
c. Jumlah garam yang dibutuhkan untuk regenerasi didasarkan pada 10 pounds NaCI untuk
meregenerasi 1 cu.ft resin (1 cu.ft = 28.32 liter)
d. Faktor kelarutan untuk larutan garam adalah 20%
total garam
Volume larutan garam = ---------------------------
factor kelarutan

e. Regenerasi softener idealnya memakan waktu kurang dari 30 menit , atau sesuai
rekomendasi dari pabriknya (manual katalog).
f. Flowrate regenerant — 0.03 sampai 0.07 liter per menit per liter resin.
6.6.3. Pembilasan
a. Bilas softener sesegera setelah regenerasi untuk mengeluarkan garam.
b. Cek air yang keluar dari softener untuk memastikan bahwa semua jenis chloride telah
keluar (cara sederhana pengujian adalah dengan merasakan air dengan lidah - tidak
berasa asin).
c. Hentikan pembilasan hanya ketika semua chloride sudah keluar.
d. Slow rinse - 60 menit (0.07 liter per menit per liter resin) Fast rinse - 20 menit (0.21 liter
per menit per liter resin
6.6.4. Operasi/Service
a. Flowrate pada saat operasi - 0.27 sampai 0.55 liter per menit per liter resin
b. Sistem tekanan tidak melebihi tekanan kerja standard softener sebesar 50 pound per
Inch'
6.6.5. Sampling dan Pengujian selama Operasi
a. Sampel air selepas softener diambil tiap pagi dan diuji pH, conductivity dan hardness.
b. Parameter yang diinginkan:
 pH 7-9
 Conductivity < 100 Umhos
 Total hardness < trace
6.6.6. Pembersihan dan lnspeksi
a. Hentikan operasional softener satu kali setahun, keluarkan resin dan gravel serta
bersihkan dan inspeksi bagian dalam softener.
b. Rendam resin di dalam air selama periode ini.
c. Ambil sampel resin for dianalisa oleh supplier bahan kimia.
 d. Maksimalkan resin untuk menghemat jam operasional bila diperlukan atau ganti resin jika
kapasitas regenerasinya berkurang.
6.6.7. Feed Water Tank
a. Pertahankan temperatur air umpan antara 80 — 90°C dan catat tiap jam dalam log sheet.
b. Tutup pelindung bagian atas feed water tank selama beroperasi
6.6.8. Deaerator
a. Pertahankan tekanan dalam deaerator kisaran 0,34 barg.
b. Pertahankan temperatur air di deaerator sekitar 100-105°C
c. Catat tekanan dan temperatur air deaerator dalam tiap jam.
d. Pastikan venting (exhaust) valve pada bagian atas deaerator terbuka selama beroperasi.
e. Pertahankan level air di deaerator sedikit di atas setengah ketinggian deaerator.
6.7 Boiler Water Treatment
6.7.1. Sampling dan Pengujian
a. Pengambilan sampel secepat-cepatnya di lakukan 2(dua) jam seteiah boiler di operasikan.
b. Pengujian sampel air boiler satu kali per shift untuk pengujian pH, conductivity, M-
alkalinity, 0-alkalinity, total hardness, phosphate, sulfit, silica, besi dan chloride dan catat
hasil analisa harian tersebut.
c. Parameter yang diharapkan:
 pH : 10.5 — 11.5
 Conductivity : max.3000 Umhos
 M-alkalinily : max.700 ppm CaCO3
 0-alkalinity : 2.5 x Si02
 Total hardnes : trace
 Cloride : 300
 tanin : 12 — 16 ppm
 Silica : max.150 ppm Si02
 Besi : max.2 ppm Fe
 Cloride : sesuai rekomendasi
6.7.2. Tangki dan Pompa untuk Dosis Bahan Kimia
a. Dengan data harian, pastikan jam operasi boiler.
b. Pisahkan tangki bahan kimia sulfit dengan bahan kimia lainnya.
c. Pastikan tinggi tangki bahan kimia untuk banyaknya air yang ditambahkan untuk
melarutkan bahan kimia. Catat tiap volume tiap tangki dalam buku catatan.
d. Gunakan air yang sudah di treatment untuk pencampuran tersebut.
e. Gunakan volume tangki bahan kimia dan jam oeprasi boiler untuk menghitung kecepatan
chemical dosing pump dan catat kecepatan tiap pompa yang digunakan dalam buku
catatan.
f. Kalibrasi dosing pump bahan kimia satu kali seminggu dengan menggunakan measuring
cylinder dan stopwatch dan setel dosing pump pada laju yang diinginkan.
g. Penentuan jumlah bahan kimia tiap boiler yang diinjeksikan tiap hari mengikuti
rekomendasi supplier dan catat jumlah tiap bahan kimia yang digunakan.
h. Tangki bahan kimia/reagen sulfit, pisahkan satu tangki tersendiri.
 6.8 Sebelum dan sesudah operasional, semua wilayah ekrja masing-masing harus dalam keadaan
bersih. Pertugas harus menjamin bahwa tugasnya dilaksanakan seara penuh perhatian
terhadap K3.
Tangki dan Pompa untuk Dosis Bahan Kimia

7. Lampiran
7.1

8. Alur Proses/Proces Flow

Sungai Waduk

Koreksi pH, bila diperlukan

Alumunium Sulphate
Clarifier Tank
Soda ash
Treated
Water Tank

Boiler Sand Filter Water Basin

Water
Titik Pengambilan
sampel

Softener Feed Water

Deaerator
Tank

(Dissolved Oxygen)

Boiler Chemical BOILER

 XI
STANDAR OPERSIONAL PROSEDUR
PEMELIHARAAN ALAT DAN MESIN (PREVENTIF MAINTENANCE)

1. Tujuan
1.1 Menjamin mesin selalu siap pakai.
1.2 Mempertahankan life time mesin.
1.3 Menjaga kapasitas optimum.

2. Ruang Lingkup
Prosedur ini meliputi pelumasan, pembersihan dan pemeriksaan alat-alat / mesin yang digunakan
pada setiap stasiun di PMKS.

3. Tanggung jawab
3.1 Asst. Maintenance.
3.2 Mill Manager.

4. Referensi
4.1 Manual Mutu PT. Sinar Pandawa
4.2 Permentan Nomor 11 tahun 2015 tentang ISPO

5. Deskripsi/Definisi
Dalam Prosedur ini yang dimaksud dengan :
5.1 Preventif Maintenance adalah aktivitas yang dikerjakan untuk pencegahan keausan dan
mencegah unit mengalami kerusakan selama usia pakainya belum berakhir.

6. Uraian Prosedur
6.1 Loading Ramp sbb
a. Penggantian Oil Hidrolik (setiap 6 bulan sekali), dan apabila terjadi kekurangan oli agar
dilakukan pengisian.
b. Lou, setiap hari diberi oli kotor oada bagian bushing, jika bushing sudah tipis/rusak
dilakukan penggantian bushing pada hari minggu/libur.
c. Transfer Carriage No. 1 dan No. 2, dilakukanipenggantian oli hidrolik setiap 6 bulan sekali
dan dilakukan pengecekan terhadap roda-roda transfer carriage.
d. Capstand dilakukan pengecekan setiap hari terhadap oli, wire rope, sling chain coupling
dan hook.
6.2 Rebusan sbb
a. Setiap satu minggu sekali, dilakukan pembersihan strainer di dalam rebusan.
b. Dilakukan grease terhadap troly rebusan.
c. Dilakukan pembuangan air compressor setiap 8 jam sekali.
d. Rutin dilakukan pengecekan terhadap kondisi rel dalam rebusan, valve inlet dan outlet,
actuator dsbnya.
e. Rutin dilakukan pengetesan safety valve pada tekanan puncak ketiga (peak ketiga).
 f. Pastikan pressure gauge telah terpasang dan dapat berfungsi dengan baik.

6.3 Trippler dan Threshing sbb :

a. Rutin dilakukan pengecekan terhadap hidrolik sistem, bearing roda, rel dan chute. Untuk
empty bunch conveyor, horizontal conveyor, inclined conceyor, bottom cross conveyor
dilakukan pengecekan pada oil gearbox, scraper conveyor, chain conveyor, hanger
bearing beserta bearing-bearing lainnya, khusus untuk horizontal dan inclined dilubrikasi
dengan menggunakan minyak kotor.
b. Pastikan kisi-kisi pada thresher drum tidak sumbat dan patah. Oli gearbox motoran dan
transmisi chai dilakukan juga pengecekkan setiap hari.
c. Rutin dilakukan pelumasan pada roda bearing thresher drum.
6.4 Press dan Digester sbb:
a. Pastikan semua bucket elevator dalam kemasan baik, cek seluruh baut-baut yang
terpasang, plumer dan take-up bearing beserta dengan gearbox dan elektro motor,
termasuk fruit distributing conveyor.
b. Pastika oli gearbox digester dan oli gearbox press berikut dengan motoran dalam
keadaan baik.
c. Setiap minggi diperiksa/cek pisau-pisau digester berikut dengan pisau pelempar yang ada
dalam digester. Semua baut harus dalam keadaan terpasang. Setiap pastikan kondisi
semua di dalam digester dalam keadaan bersih.
d. Amati dan buat laporan untuk pengecekan antara worm screw dan press cage. Secara
umum clearence yang dianjurkan antara 2mm (baru) sampai dengan 8 mm (bekas) dan
harus dilakukan rebuild apabila clearence di atas anjuran tersebut.
e. Pastikan semua kondis temperatur gauge yang terpasang pada digester berfungsi dengan
baik.
f. Setiap 6 bulam, melakukan penggantian filter oli hidrolik dan pastikan setiap hari bekerja
dengan baik.
6.5 Derpericarper & Kernel Stasiun sbb :
a. Setiap minggu dilakukan sudt-sudt=ut kipas LTDS I, LTSD II, fibre cyclone destoner fan, sell
transport fan, kernel transport fan, serta fan kernel silo.
b. Grease plummer block bearing setiap fan berikut ripple mill setiaap minggu.
c. Pembersihan ducting fan dilakukan setiap minggu.
d. Setiap hari dilakukan pembersihan di dalam polishing drumm.
e. Setiap jam dilakukan pemberihan magnet di ripple mill.
f. Setiap minggu dilakukan pengecekan bucket kernel elevator maupun crack mixture
elevator.
g. Pergantian larutan claybath tergantung pada kondisi.
h. Pembersihan hitter kernel silo dilakukan setiap minggu.
i. Pencucian kernel silo dilakukan 6 bulan sekali.
j. Pencucian bulking silo dilakukan setahun sekali.
6.6 Sebelum dan sesuciah operasional, semua wilayah kerja masing-masing harus dalam
keadaan bersih. Petugas harus menjamin bahwa tugasnya dilaksanakan secara penuh
perhatian terhadap K3.
 XII
STANDAR OPERSIONAL PROSEDUR
PEMELIHARAAN TANKI SIMPAN (STORAGE TANK)

1. Tujuan
1.1 Mengontrol kualitas CPO produksi dalam penimbunan untuk dispatch (pemasaran).
1.2 Meminimalkan selisih stock CPO produksi.

2. Ruang Lingkup
Prosedur ini digunakan untuk perlakuan pembersihan storage tank dengan dua kriteria :
a. Jika level minyak diatas steam coil.
b. Jika level minyak dibawah steam coil.

3. Tanggung jawab
3.1 Petugas pencucian storage tank
3.2 Asisten labolatorium
3.3 Mill Manager

4. Referensi
4.1 Manual Mutu PT. Sinar Pandawa.
4.2 Permentan No 11 tahun 2015 tentang ISPO.

5. Deskripsi/Definisi
Dalam prosedur ini yang dimaksud dengan :
5.1 Storage Tank adalah tempat penyimpanan sementara CPO yang dihasilkan sebelum dikirim
atau dijual.

6. Uraian Prosedur
6.1 Ketentuan
a. Pencucian tangki storage dilaksanakan apabila kondisi sludge telah menebal, minta
persetujuan SN (Senior Manager ) bila storage tank tidak dapat dilakukan pencuciannya,
disebabkan stock CPO pada storage tank penuh.
b. Programkan jadwal pencucian, dan dikoordinasikan dengan pihak Marketing, untuk
dapat membantu pemasaran stock CPO
c. Mengosongkan tangki storage sampai batas minimal CPO dalam tangki.
d. Menambahkan air dingin sebatas steam coil dan berikan steam s/d temperatur +/- 70°
C (untuk memisahkan minyak dengan solid/blended)
e. Recycle sisa-sisa CPO di dalam tangki storage ke Stasiun Klarifikasi, sisa solid (blended)
dibuang keluar.
f. Mengepel sisa-sisa air & solid, dengan mempergunakan kain majun.
6.2 Sebelum pelaksanaan
a. Mill Manager memberikan instruksi kerja kepada staff yang diberi tugas pencucian
storage tank (lembaran instruksi kerja)
b. Buka main hole atas dan bawah
 c. Periksa pipa udara, yang ada di atas tangki.
6.3 Pelaksanaan
6.2.1. Jika level minyak diatas steam coil.
a. Bila main hole bawah selevell sebatas sisa minyak, main hole nya jangan dibuka.
b. Bed steam sampai minyak kelihatan cair.
c. Lakukan pemompaan sisa-sisa CPO dengan menggunakan despatch pump,
recycling CPO ke drain tank (proses)
d. Buka main hole bagian bawah, periksa kualitas sisa minyak.
e. Isi storage tank dengan air dingin sampai di batas permukaan steam coil. Bed
uap/steam sampai temperatur mencapai +/- 70° C, atau minyak + blended
kelihatan sudah mencair.
f. Pompakan kembali sisa —sisa minyak sampai habis.
g. Sisa-sisa solid/blended pada lantai, dibersihkan dengan skrap/skop dan sisa-sisa
yang lengket pada steam coil diskrap dengan sikatibrush, masukkan ke dalam
karung goni dan keluarkan.
h. Kemudian dilakukan pembersihan tanki dengan kain majun secara merata.
i. Lakukan Hydro test pada steam coil sampai tekanan 60 psig atau 4,2 kg/cm2,
periksa kebocoran steam coil.
j. Lakukan persiapan hasil pencucian tanki storage, yang disaksikan oleh Askep atau
asisten laboraturium.
6.2.2. Jika level minyak di bawah steam coil.
a. Isi storage dengan air sampai di batas permukaan steam coil, beri uap/steam
sampai temperatur mencapai +/- 70° C atau minyak + blended kelihatan telah
mencair.
b. Lakukan pemompaan sisa-sisa CPO + air panas dengan menggunakan despatch
pump recycling CPO ke drain tank (proses).
c. Sisa-sisa solid / blended di lantai bersihkan dengan skrap/skop dan sisa-sisa yang
lengket pada steam coil diskrap dengan sikat/brush, masukkan ke dalam karung
goni dan keluarkan
d. Kemudian lakukan pengepelan dasar tanki dengan kain majun secara merata.
e. Lakukan Hydro test pada steam coil sampai tekanan 60 psig atau 4,2 kg/cm2,
periksa kebocoran-kebocoran steam coil.
f. Lakukan pemeriksaan hasil pencucian tanki storage disaksikan oleh Askep atau
asisten laboratorium.
6.4 Setelah Pecucian
a. Setelah tanki dinyatakan bersih.
b. Keluarkan perlengkapan, seperti skrap/skop, goni, kain maju, dan lain-lain.
c. Lakukan penutupan lubang tempat masuk (main hole) bagian C\1 bawah dengan
menggunakan packing bare (bila yang lama rusak) dan lakukan penutupan lubang
tempat masuk (main hole) bagian atas.
d. Periksa temperatur gauge dan kalibrasikan dengan termometer yang baik.
e. Sebelum tangki digunakan, asisten yang diberi tanggung jawab melakukan
pemeriksa valve despatch dan sludge drain dalam posisi tertutup, dan buka valve
inletnya.
f. Tanki siap dioperasikan atau dilakukan penimbunan CPO kembali.
 g. Buatkan pamplet infomiasi pada tanki storage yang berisi tanggal selesai pecucian
dan tanggal pencucian yang akan direncanakan dalam jangka waktu 6 bulan
berikutnya.
h. Mill Manager memberikan persetujuan bahwa storage tank telah dibersihkan dan
siap digunakan kembali.
6.5 Sebelum dan sesudah operasional, semua wilayah kerja masing-masing harus dalam
keadaan bersih. Petugas hams menjamin bahwa tugasnya dilaksanakan secara penuh
perhatian terhadap K3.

7. Lampiran
Lampiran 7.1.
Lampiran 7.2.

8. Alur Proses/Process Flow

PENGOSONGAN MAX CPO

STORAGE TANK

AIR STEAM

RECYCLING CPO KE PROCESS

 STANDAR OPERSIONAL PROSEDUR
PEMELIHARAAN TANKI SIMPAN
(STORAGE TANK)

Lampiran 7.1.

LEMBARAN INSTRUKSI KERJA

PENCUCIAN STORAGE TANK

Kepada : Asst. …………………………………(u/p Bpk ……………………..)

Segera laksanakan pencucian storage tank No. (……… )

Stock buku, sampai saat ini, tanggal ......................................

A. Tinggi Pengukuran cm mm : …………. cm ……………… mm

B. Temperatur Pengukuran : …………. °C.
C. Volumenya : …………. kg

Periksa kondisi steam coil, pipa inlet, pipa ventilasi udara dli. Laksanakan sesuai SOP, seiesai
pekerjaan buat berita acaranya.

PT.Sinar Pandawa, …………………… 201…

Diterima oleh : Diberikan oleh,

Asst Miii Manager

 STANDAR OPERSIONAL PROSEDUR
PEMELIHARAAN TANKI SIMPAN
(STORAGE TANK)

BERITA ACARA PEMERIKSAAN PENCUCIAN STORAGE TANK

Pada hari ini,............, tanggal ……….. tanggal diselesaikan pekerjaan pencucian storage tank
Nomor ….. (....)
Yang dimulai dari tanggal ……………. s/d……………….
Hasil pekerjaan telah dilakukan pemeriksaan Bpk …………... (Asst………… )
Yang meliputi
Kebersihan lantai dasar storage, kebersiahn permukaan steam coil, pelaksanaan Hydro test,
pemeriksaan dan kalibrasi thermometer, pemeriksaan pipa ventilasi udara, pemeriksaan steam
trap dan kondisi- packing man hole bawah serta melakukan penguncian "manhole".
Hasil pemeriksaan dinyatakan balk.
Storage tank telah slap digunakan kembali.

Diserahkan oleh, Diperiksa oleh, Diketahui oleh

Asst KTU Mill Manager