Laporan Praktik Industri

LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI
Di PT Sri Rejeki Isman Tbk

Semester I & II Tahun Akademik
2021/2022
Oleh:
Frida Berlian Puspitasari
NIM 2102027
TEKNIK PEMBUATAN KAIN TENUN
AKADEMI KOMUNITAS INDUSTRI TEKSTIL DAN

PRODUK TEKSTIL SURAKARTA
2022
LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI
Di PT Sri Rejeki Isman Tbk
Semester I & II Tahun Akademik
2021/2022
Oleh:
Frida Berlian Puspitasari
NIM 2102027
TEKNIK PEMBUATAN KAIN TENUN
AKADEMI KOMUNITAS INDUSTRI TEKSTIL DAN

PRODUK TEKSTIL SURAKARTA
2022
II
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Praktik Industri yang disusun
oleh: Nama : Frida Berlian Puspitasari

NIM : 2102027
Ini telah disetujui oleh:
Intruktur Praktik Industri
Topan Ramadhan, A.Ma.

HRD Trainer Weaving
Penangggung jawab Kepala Program Studi

Praktik Teknik Pembuatan Kain Tenun
Industri
PT Sri Rejeki Isman Tbk
Bagus Bambang Wibowo, M.B.A Adhy Prasetyo EP,S.TP.,M.T.

Manager HR Learning & Depelopment NIP. 198208222009111001
I
KATA PENGANTAR
Segala puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah Yang Maha Esa, karena
berkat rahmat dan karunia – Nya sehingga penulis telah berhasil menyelesaikan laporan
praktik industri yang merupakan salah satu syarat dalam memenuhi tugas pada semester 1
& 2.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan tugas ini tidak lepas dari kesalahan
dan kekurangan. Penulis harap kritik dan saran yang bisa membangun untuk
kesempurnaan laporan praktik industri ini.
Atas terselesainya laporan ini, penulis sampaikan terima kasih yang setulus –
tulusnya kepada semua pihak yang telah memberikan bantuan dan motivasi.
Rasa terima kasih ini penulis sampaikan kepada :
1. Bapak Ahmad Wimbo, S.E, M.M, selaku Direktur Akademi Komunitas
Industri Tekstil dan Produk Tekstil Surakarta dan selaku dosen pembimbing
akademi.
2. Bapak Iwan Setiawan Lukminto, selaku Presiden Direktur PT Sri Rejeki
Isman Tbk.
3. Bapak Wawan Ardi Subakdo, S.T., M.T., selaku Pembantu Direktur
Akademi Komunitas Industri Tekstil dan Prosuk Tekstil Surakarta.
4. Bapak Bagus Bambang Wibowo, M.B.A. selaku kepala seksi HR Learning
& Development PT Sri Rejeki Isman Tbk.
5. Bapak Adhy Prastyo Eko P, S.T.P., M.T., selaku ketua program studi
Teknik Pembuatan Kain Tenun.
6. Bapak Topan Ramadhan selaku pembimbing di industri.
7. Kedua orang tua yang selalu memberikan doa dan dukungan.
8. Pihak yang telah membantu, yang tidak dapat penulis sebutkan
satupersatu.
Penulis menyadari bahwa laporan praktik kerja industri ini jauh dari
kesempurnaan, oleh karena itu penyusun mengharapkan saran untuk laporan ini,
sehingga laporan praktik kerja industri ini dapat bermanfaat. Terimakasih.
II
Sukoharjo, 20 Februari
2022
Frida Berlian P
2102027
II
Daftar Isi
LEMBAR PENGES AHAN............................................................................................................................... I

KATA PENGANTAR...................................................................................................................................... II
DAFTAR IS I.................................................................................................................................................. IV
DAFTAR GAMBAR........................................................................................................................................ V
DAFTAR TABEL............................................................................................................................................ VI
BAB I PENDAHULUAN................................................................................................................................. 1
1.1 LATAR BELAKANG PRAKTIK INDUST RI............................................................................................................1
1.2 WAKTU DAN DURASI PRAKTIK INDUST RI.......................................................................................................2
1.3 TUJUAN PRAKTIK INDUST RI.................................................................................................................................2
BAB II BAGIAN UMUM PER US AHAAN.................................................................................................3
2.1 SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN..............................................................................................3
2.2 VI SI DAN MISI............................................................................................................................................................ 6
2.1 KEBIJAKAN MUTU.....................................................................................................................................................6
2.4 KEBIJAKAN LINGKUNGAN......................................................................................................................................6
2.5 KEBIJAKAN ENERGI..................................................................................................................................................7
2.6 TRILOGI (TRILOGY)...........................................................................................................................7
2.7 TRIDHARMA................................................................................................................................................................7
2.8 LOKASI PERUSAHAAN.............................................................................................................................................8
BAB III PELAKS ANAAN PRAKTIK INDUS TRI....................................................................................9
3.1 PENGUJIAN DAN EVA LUASI BENANG DEPARTMENT SPINNING V.........................................9
3.1.1 Daily Check TPI (Twist Per Inch).....................................................................................................9
3.1.2 Daily Check Uneveness Uster Tester 5 (UT5)............................................................................13
3.1.3 Daily check Moisture Content.....................................................................................................17
3.1.4 Classimate Benang......................................................................................................................19
3.1.5 Pengujian Kekuatan Benang per helai Uster Tensorapid 4........................................................20
3.1.6 Daily Check Ne Benang..............................................................................................................24
3.2 PENGUJIAN DAN EVA LUASI KAIN DEPARTEMEN FINISHING 5.............................................27
3.2.1 PENGUJIAN KEKUATAN TARIK DAN MULUR KAIN.....................................................................................27
3.2.2 Pengujian Sobek Kain..................................................................................................................... 31
3.3 DESAIN TEKSTIL DEPARTMENT R&D WEAVING 3.............................................................40
3.4 DIRECT WARPING WEAVING 6 SUKOHARJOTEX.......................................................................50
3.5 SIZING W EAVING 2....................................................................................................................60
3.6 REACHING SUKOHARJO TEX...................................................................................................73
3.7 PIRN WINDING............................................................................................................................. 78
3.8 TYING (SUKOHARJOTEX)..........................................................................................................85
3.9 TEKNOLOGI PERTENUNAN (SHUTTLE SUKOHARJOTEX)........................................................93
3.10 TEKNOLOGI PERTENUNAN (SHUTTLESS SK2)...................................................................104
3.11 PENYETELAN BEAM.................................................................................................................119
BAB IV PENUTUP.......................................................................................................................................121
I
Daftar Gambar
Gambar 2.1 Office utama PT. Sri Rejeki Isman Tbk.............................................................3
Gambar 2.2 Logo Perusahaan...............................................................................................3
Gambar 3.1 Humy Tester.....................................................................................................18
Gambar 3.2Alat Uji Classimate Quantum...........................................................................19
Gambar 3.3 Uster Tester 4..................................................................................................21
Gambar 3.4 Reeling Machine..............................................................................................24
Gambar 3.5 Random sampling............................................................................................25
Gambar 3.6 Random sampling dari mesin winding............................................................25
Gambar 3.7 Benang digulung di wrap reeling....................................................................26
Gambar 3.8 Electric Balance...............................................................................................26
Gambar 3.9 Format Laporan..............................................................................................26
Gambar 3.10 contoh sample pita potong.............................................................................28
Gambar 3.11 sample uji pita potong...................................................................................28
Gambar 3.12 sample uji pita tiras.......................................................................................29
Gambar 3.13 sample uji cekau............................................................................................30
Gambar 3.14 Clamp 3 inch.................................................................................................31
Gambar 3.15 Clamp 6 inch..................................................................................................32
Gambar 3.16 Ukuran contoh uji cara elmendorf................................................................33
Gambar 3.17 Pengambilan contoh uji pada kain sample....................................................33
Gambar 3.18 Contoh uji cara elmendorf.............................................................................33
Gambar 3.19 Posisi contoh uji cara elmendorf...................................................................34
Gambar 3.20 Ukuran contoh uji cara lidah........................................................................34
Gambar 3.21 Pengambilan contoh uji cara lidah...............................................................35
Gambar 3.22 Sample uji cara lidah.....................................................................................35
Gambar 3.23 Posisi alat uji cara lidah...............................................................................35
Gambar 3.24 Ukuran contoh uji cara wings rib..................................................................36
Gambar 3.25 Pengambilan contoh uji cara wings rib.........................................................36
Gambar 3.26 Sample uji cara wings rib..............................................................................36
Gambar 3.27 Posisi alat uji cara wings rib.........................................................................37
Gambar 3.28 Ukuran contoh uji cara trapezoidal..............................................................37
Gambar 3.29 Sample uji cara trapezoidal...........................................................................37
Gambar 3.30 Posisi alat uji cara trapezoidal.....................................................................38
Gambar 3.31 Pengambilan contoh uji cara seam strength.................................................38
Gambar 3.32 Posisi alat uji cara seam strength.................................................................39
Gambar 3.33 Jangka sorong................................................................................................39
Gambar 3.34 Laporan Fabric Analisis................................................................................49
V
Daftar Tabel
Table 1.1 waktu dan durasi praktik.......................................................................................2
Table 3.1 Standart pengujian TPI........................................................................................10
Table 3.2 Alat dan bahan pengujian TPI.............................................................................11
Table 3.3 Bagian-bagian mesin "Ele Twist"........................................................................11
Table 3.4 Standart Moisture Content...................................................................................18
Table 3.5 Standart Classimate Benang................................................................................19
V
Bab I
Pendahuluan
1.1 Latar Belakang Praktik Industri
Latar belakang pelaksanaan praktik kerja industri oleh mahasiswa dari
Akademi Komunitas Tekstil dan Produk Tekstil Surakarta atau yang dapat disebut
dengan AK-Tekstil Surakarta ialah kewajiban mahasiswa untuk memenuhi tugas
dalam setiap semester dan sebagai ajang penambahan wawasan dan pengetahuan
dalam industri. Dalam praktik kerja industri ini mahasiswa dituntut untuk
mempraktikkan hasil pembelajaran selama berada di AK-Tekstil.
Industri Tekstil dan Produk Tekstil merupakan salah satu industri yang
diprioritaskan untuk dikembangkan karena memiliki peran yang strategis dalam
perekonomian nasional, yaitu sebagai penyumbang devisa negara, menyerap tenaga
kerja dalam jumlah cukup besar, dan sebagai industri yang diandalkan untuk
memenuhi kebutuhan sandang nasional. Salah satu faktor pendukung kemajuan
industri Tekstil dan Produk Tekstil yaitu, adanya sumber daya manusia yang
kompeten, terampil serta memiliki daya pikir yang baik dan kreatif. Untuk memenuhi
sumber daya manusia yang berkualitas dibutuhkan kerja sama antara lembaga
pendidikan selaku pencipta sumber daya manusia terampil dengan pihak industri
selaku pengguna tenaga terampil. Salah satu bentuk kerja sama tersebut adalah
dengan diadakannya praktik kerja industri. Dengan adanya praktik kerja industri ini
diharapkan mahasiswa lebih siap untuk memasuki dunia kerja.
Kampus Ak-Tekstil Solo memiliki model pendidikan yang diterapkan dengan
sistem ganda (dual system) maka pembelajaran dilakukan di kampus sebanyak 50%
dan di industri sebanyak 50%. Mata kuliah praktik diselenggarakan di workshop dan di
industri. Maka praktik industri ini adalah salah satu bentuk perwujudan dari sistem
ganda tersebut sehingga mahasiswa dapat mempelajari praktik yang dilakukan di
kampus dan secara langsung menerapkan sekaligus mencocokan antara materi yang
diperoleh dari kampus dan pada industri. Maka dari praktik industri ini diharapkan
mahasiswa dapat lebih mengerti dan lebih siap untuk nantinya ditempatkan bekerja
pada industri tersebut.
1
1.2 Waktu Dan Durasi Praktik Industri
Durasi dan waktu pelaksanaan dimulai dari 14 Februari 2022 – 8 Juli 2022 dan
pembagian jadwal yang disajikan dalam tabel berikut :
Table 1.1 waktu dan durasi praktik

Tanggal Durasi Materi Tempat
9 Februari 2022 08.30 – 13.00 Serah terima Gedung HRD
mahasiswa ke
industri
10 Februari 2022 08.00 – 12.00 Pengumpulan Gedung HRD
– 11 Februari berkas prakerin
2022
14 Februari 2022 08.00 – 16.00 Praktik Pengujian Spinning 5
– 25 Februari dan Evaluasi
2022 Benang
01 Maret 2022 – 08.00 – 16.00 Praktik Pengujian Finishing 5
11 Maret 2022 dan Evaluasi Kain
14 Maret 2022 – 08.00 – 16.00 Praktik Desain R&D Weaving
25 Maret 2022 Tekstil 3
8 Maret – 08 07.00 – 15.00 Teknologi Sukoharjo Tex
April 2022 Persiapan
Pertenunan 1
11 April – 20 07.00 – 15.00 Teknologi Sukoharjo Tex
Pertenunan 2
21 April – 28 07.00 – 15.00 Teknologi Sukoharjo Tex
Pertenunan 3
10 Mei – 17 Juni 07.00 – 15.00 Praktik Teknologi Sukoharjo Tex
2022 Pertenunan dan SK 2
20 Juni – 01 Juli 07.00 – 15.00 Praktik Penyetelan SK 2
2022 Beam
1.3 Tujuan Praktik Industri
Tujuan dari pelaksanaan Prakerin adalah:

1. Mahasiswa memperoleh gambaran yang lebih komprehensif mengenai dunia
kerja.
2. Mahasiswa mampu mengaplikasikan praktik mata kuliah di industri.
3. Mahasiswa mampu mengenal, mengetahui, dan menganalisis kondisi
lingkungan kerja dunia kerja.
2
Bab II
Bagian Umum Perusahaan
2.1 Sejarah Dan Perkembangan Perusahaan
Gambar 2.1 Office utama PT. Sri Rejeki Isman Tbk
PT. Sri Rejeki Isman Tbk (SRITEX) merupakan suatu badan usaha berbadan hukum
yang bergerak dalam bidang industri tekstil yang meliputi proses pemintalan
(spinning), pertenunan (weaving), pencelupan (dyeing), penyempurnaan (printing),
pengecapan (finishing), dan garmen, sampai pemasaran. Produk dari PT Sri Rejeki
Isman Tbk ini di ekspor ke luar negeri dan untuk kebutuhan pasar dalam negeri.
Gambar 2.2 Logo Perusahaan
Adapun perkembangan PT Sri Rejeki Isman Tbk Sukoharjo adalah sebagai berikut :
Pada tahun 1966
PT Sri Rejeki Isman, Tbk ( Sritex atau perseroan) berawal dari sebuah perusahaan
perdagangan tradisional yang menjual produk tekstil bernama “Sri Redjeki” yang
berada di pasar klewer, solo yang didirikan oleh H.M.Lukminto.
Pada tahun 1968

Selain melakukan perdagangan tekstil, UD. Sri Rejeki juga melakukan work order
berupa kain kelantang (bleched fabric) dan kain celupan (dyed fabric) kepada
3
perusahaan industri sebagai sumber pasokan.Dengan semakin mantap dan
berkembang luasnya pasaran produk tersebut, maka secara bertahap UD. Sri
Rejeki memperluas kegiatan perdagangan dengan bertindak sebagai produsen,
dimana investasi permesinan dilakukan secara bertahap pula. Dimana investasi
permesinan yang diperlukan berlokasi di Jalan Baturono no. 81 A, Solo.
Pada tahun 1974-1978

Untuk lebih memantapkan langkah usaha maka diupayakan status yang lebih
menjamin perusahaan, pada tanggal 30 Agustus 1974 mendaftarkan pada Dinas
Perindustrian Provinsi Jawa Tengah. Pada tanggal 21 Mei 1977, UD. Sri Rejeki
mendapatkan ijin dari pemerintah untuk melanjutkan usahanya. Semenjak itu, UD.
Sri Rejeki secara bertahap terus menambah mesin-mesin dan perlengkapan
lainnya. UD. Sri rejeki diubah menjadi Pabrik Tekstil Sri Rejeki, karena ada
perubahan dalam susunan permodalan maka diubah menjadi PT. Sri Rejeki Isman
dengan surat keputusan Menteri kehakiman No : C2-1830-TR01 tahun 1978.
Penambahan nama Isman ini diambil dari nama pemilik perusahaan yaitu Ismanto.
Adapun pabrik kain ini sudah meliputi unit Printing, Weaving dan Finishing.
Pada tahun 1982

Pada tahun ini tepatnya tanggal 17 Maret mulai direalisasikan proyek perluasan
pabrik dengan status permodalan Penanaman Modal Dalam Negeri. Karena lokasi
di jl. Baturono no. 81 A tidak lagi diijinkan untuk usaha industri karena terletak di
tengah-tengah pemukiman penduduk sehingga dikhawatirkan akan mengakibatkan
polusi bagi lingkungan sekitar. Dengan surat Keputusan ketua Badan Penanaman
Modal Pusat No.79/I/PMDN/1982 tertanggal 8 mei 1982, maka perluasan proyek
dapat dilaksanakan di Jetis Sukoharjo. Di lokasi yang baru ini sekaligus
menampung mesin yang baru dan lama.
Pada tahun 1985

Pada tahun 1985 untuk mendapatkan nilai tambah, maka unitrotary printing machine
ditingkatkan menjadi Printing Fabrics.
Pada tahun 1987

Pada tahun 1987 dilakukan penambahan dua buah Head Strentre (pelebaran kain
dan pengeringan), selain itu juga dilakukan perluasan pabrik dari penambahan mesin
garmen menjadi 100 mesin.
4
Pada tahun 1988
Diadakan lagi penambahan dua buah Printing Machine dan Pressprinting Machine.
Dengan adanya penambahan pada mesin-mesin tersebut menjadikan PT. Sri Rejeki
Isman sebagai "Textile Intergrate Industry” dengan minimal mempunyai 30.000
mata pintal dan 1 unit Rotary Printing Machine.
Pada tahun 1991

Pada tahun ini, pabrik benar-benar terintegrasi mulai dari proses pemintalan benang
sampai menjadi pakaian jadi. Pada tanggal 2 Maret 1992 Presiden Soeharto
meresmikan beberapa industri besar di Indonesia yang dipusatkan di PT Sri Rejeki
Isman Tbk, sampai saat ini telah memiliki empat anak perusahaan yaitu PT. Sri
Wahana Adikarya, PT. Johartex, PT. Srimas, dan PT. Jogjatex yang tergabung
dalam Sritex Group.
Pada tahun 2013

PT Sri Rejeki Isman Tbk resmi mencatatkan saham perdananya (dengan kode
SRIL) di Bursa Efek Indonesia.
Pada tahun 2017

Peresmian perluasan pabrik baru PT. Sri Rejeki Isman Tbk oleh
Presiden Republik Indonesia pada 21 April 2017.
Pada tahun 2018

Perusahaan memiliki 4 entitas anak, yaitu PT Sinar Pantja Djaja, Golden
Legacy PTE LTD, PT Bitratex Industries dan PT Primayudha Mandiri Jaya yang
mendukung bisnis perusahaan induk.
PT Sri Rejeki Isman Tbk memiliki visi dan misi serta kebijakan mutu yang menjadi
target perusahaan. Dalam melakukan usahanya, PT Sri Rejeki Isman Tbk juga
memiliki kebijakan
lingkungan, kebijakan energi serta semboyan yang tertuang dalam Trilogi dan
Tridharma.
Trilogi (Trilogy)
1. Perusahaan adalah sawah ladang kita bersama.
2. Hari ini harus lebih baik daripada hari kemarin, hari esok harus lebih baik dari hari
ini.
5
3. Kita terikat sebagai keluarga besar Sritex yang mengutamakan persatuan dan
kesatuan.
Tridharma
1. Melu handarbeni (ikut merasa memiliki).
2. Melu hangrungkebi (ikut bertanggung jawab).
3. Mulat sariro hangrosowani (mawas diri)
2.2 Visi dan

Misi VISI :
Menjadi produsen tekstil dan garmen global terbesar, paling terkemuka, dan
tepercaya
MISI :
Untuk memberikan produk paling inovatif sesuai dengan kebutuhan dan keinginan
konsumen
Menjadi perusahaan yang menguntungkan dan berorientasi pada pertumbuhan

untuk semua kepentingan pemangku kepentingan
Untuk menyediakan dan memelihara lingkungan kerja yang kondusif bagi

karyawan kami
Memberikan kontribusi dan peningkatan nilai bagi masyarakat sekitar
2.1 Kebijakan Mutu

1. Sesuai dengan persyaratan pihak-pihak yang berkepentingan.
2. Mengutamakan kepuasan pelanggan.
3. Menyerahkan produk tepa waktu.
4. Selalu melakukan perbaikan sistem management mutu secara
berkesinambungan.
2.4 Kebijakan Lingkungan
PT Sri Rejeki Isman (SRITEX) sebagai Integrated Vertical Textile-Garment Plant,

bertekad dan menyatakan komitmen:
1. Mematuhi terhadap semua hukum perauran perundang-undangan dan
persyaratan lainnya terkait dengan lingkungan.
2. Menetapkan dan melakukan evaluasi secara berkala terhadap tujuan sasaran
pengelolaan lingkungan termasuk program-program untuk pencapaiannya.
6
3. Melakukan tindakan yang mengarah kepada efektifitas dan efisiensi penggunaan
serta perlindungan terhadap sumber daya alam dan energi.
4. Menanggapi keluhan terhadap isu interna dan eksternal lingkungan secara efektif
untuk meningkatkan kepuasan dari pihak-pihak yang berkepentingan.
5. Melakukan program pelatihan untuk meningkatkan kemampuan sumber daya
manusia dalam menjalankan Sistem Manajemen Lingkungan.
6. Mengelola setiap aspek dan dampak lingkungan yang dihasilkan dari kegiatan
produksi dan jasa termasuk dampak masyarakat sekitar pabrik serta pencegahan
pencemaraan.
7. Melakukan perbaikan Sistem Manajemen Lingkungan secara berkesinambungan.
2.5 Kebijakan Energi
Sritex sebagai Integrated Vertical Textile-Garment Plant, bertekad dan menyatakan

komitmen:
1. Mematuhi terhadap semua hukum perundang-undangan dan persyaratan lainnya
terkait dengan energi.
2. Melakukan evaluasi secara berkala terhadap tujuan sasaran energi.
3. Melakukan tindakan yang mengarah kepada efektifitas dan efisiensi penggunaan
energi.
4. Menyediakan sumber daya dan ketersediaan informasi yang diperlukan untuk
mencapai tujuan dan sasaran energi.
5. Melakukan program regenerasi dan inovasi terhadap peralatan hema energi.
6. Melakukan perbaikan sistem manajemen energi secara berkesinambungan.
2.6 Trilogi (Trilogy)
1. Perusahaan adalah asawah ladang kita bersama

2. Hari ini harus lebih baik daripada hari kemarin, hari esok harus lebih baik dari hari
ini.
3. Kita terikat sebagai keluarga besar Sritex yang mengutamakan persatuan dan
kesatuan.
2.7 Tridharma
1. Melu handarbeni (ikut merasa memiliki).
2. Melu hangrungkebi (ikut bertanggung jawab).
3. Mulat sariro hangrosowani (mawas diri)
7
2.8 Lokasi Perusahaan
a. Office and Production Center terletak di Jl. KH. Samanhudi 88 Jetis, Sukoharjo
Solo, Jawa Tengah
b. Marketing Office terletak di Jl Slempretan 117 Surabaya, Jawa Timur dan di Jl
KH Wahid Hasyim 147
c. Representative Office terletak di The Energy Building 20th, SCBD Lot 11A Jl
Jend. Sudirman Kav. S2-S3
8
Bab III
Pelaksanaan Praktik Industri
3.1 PENGUJIAN DAN EVALUASI BENANG DEPARTMENT SPINNING V

Pengujian adalah suatu proses kegiatan pengukuran, penimbangan
untuk mendapatkan suatu data yang nantinya akan di evaluasi. Evaluasi
adalah suatu proses kegiatan penilaian dari rangkaian hasil pengujian,
untuk mengetahui atau menguji apakah rancangan suatu kegiatan tersebut
serta hasilnya telah sesuai dengan tujuan atau standart yang ada.
Cara pengujian ada banyak, terkadang penggunaan prinsip dan
instrumentnya berbeda untuk satu pengujian tunggal. Oleh karena itu
dibutuhkan standart untuk menanggulangi semua hal itu. Berbagai variasi
organisasi baik nasiona maupun internasional membuat standrat yang
stabil untuk pengujian tekstil.
Department Spinning 5 ini memproduksi benang dari bahan baku
100% rayon. Dalam department ini mulai dari bahan baku bentuk serat
hingga serat yang sudah menjadi roving akan melewati pengujian terlebih
dahulu dalam laborat untuk mengetahui apakah sudah memenuhi standart.
Departemen Spinning 5 memiliki 2 standart yang digunakan dalam

pengujian evaluasi benang yaitu :
a. Standart Sritex Group
b. Standart department spinning 5
3.1.1 Daily Check TPI (Twist Per Inch)

A. Teori Dasar
Antihan pada benang adalah putaran (twist) pada benang tersebut
per unit panjang dari benang. Pengujian jumlah antihan dan gintiran
pada benang, apakah benang tunggal, gintir, cabel atau benang
dengan konstruksi lain yang dibuat dari serat staple atau filamen
adalah penting, jumlah antihan dan gintiran pada benang dapat
mempengaruhi sifat fisik benang, pemakaian benang (apakah lusi,
pakan atau rajut) dan juga kenampakan hasil akhir.
Jumlah antihan pada benang adalah jumlah putaran (twist) pada
benang tersebut per unit panjang dari benang dalam keadaan masih
ada antihannya. Jumlah antihan dapat dinyatakan dalam meter
(TPM) atau dalam inchi (TPI).Arah antihan atau gintiran pada
benang dibedakan atas arah kanan atau “S” dan arah kiri atau “Z”.
Prinsip pengujian antihan benang:

Suatu contoh benang yang panjangnya tertentu (biasanya 10 inchi)
dijepit diantara dua penjepit dengan tegangan tertentu. Kemudian,
twistnya dibuka dengan memutar penjepit yang arahnya berlawanan
dengan arah twist aslinya. Karena terbukanya twist itu benang akan
memanjang dan panjang maksimum akan dicapai apabila putaran
tersebut telah sama dengan jumlah twist aslinya. Selanjutnya,
putaran diteruskan maka akan terjadi twist lagi yang jumlahnya
sama dengan jumlah twist aslinya, apabila panjang contoh kembali
seperti semula.
9
Standart pengujian Twist Per Inch (TPI) :
Table 3.1 Standart pengujian TPI
NO NE/COUNT STD TPI RANGE TPI
1 10S 11.38 10.98 – 11.78
2 12S 12.45 12.01 – 12.89
3 16S 14.40 13.90 – 14.90
4 18S 15.30 14.76 – 15.84
5 20S 16.10 15.54 – 16.66
6 24S 17.10 16.50 – 17.70
7 25S 16.60 16.10 – 17.10
8 25S 17.10 16.50 – 17.70
9 25S 17.60 16.98 – 18.22
10 25S 17.90 17.27 – 18.53
11 26S 18.40 17.76 – 19.04
12 28S 18.70 18.05 – 19.35
13 30S 17.90 17.27 – 18.53
14 30S 18.40 17.76 – 19.04
15 30S 19.30 18.53 – 19.87
16 30S 19.90 19.20 – 20.60
17 30S 18.80 18.14 – 19.46
18 32S 19.80 19.11 – 20.49
19 34S 20.40 19.69 – 21.11
20 36S 21.00 20.26 – 21.74
21 40S 22.50 21.71 – 23.29
22 45S 23.45 22.63 – 24.27
23 50S 24.75 23.88 – 25.62
24 60S 27.40 26.44 – 28.36
25 60S 28.20 27.21 – 29.19
26 60S 29.10 28.08 – 30.12
27 60S 29.50 28.47 – 30.53
28 60S 31.10 30.01 – 32.19
29 60S 32.90 31.75 – 34.05
10
B. Alat dan Bahan
Table 3.2 Alat dan bahan pengujian TPI
Nama bagian Gambar
Benang
Alat Uji “Ele Twist”
Gunting -
Beban -
C. Bagian-bagian mesin “Ele Twist”

Table 3.3 Bagian-bagian mesin "Ele Twist"
Nama bagian fungsi Gambar
Tempat Berfungsi untuk
cones/cops tempat conses
atau cops saat
dilakukan
pengujian
Penghantar Berfungsi untuk -

benang menghantarkan
benang dan
memberikan efek
tegang pada
benang
11
Penjepit Ada 2 penjepit -
pada alat uji,
penjepit sebelah
kanan berfungsi
untuk memberi
tegangan pada
benang dan
penjepit sebelah
kiri berfungsi
untuk menahan
Monitor Berfungsi untuk
mengetahui
besar TPI
Jarum Berfungsi untuk -

penunjuk mengetahui
skala 0 sepanjang apa
kita harus
menarik benang
sampai jarum
berada pada titik
0
D. Instruksi Kerja mesin “Ele Twist”

 untuk mesin Ele Twist “Status Program” sebelum alat uji
digunkan harus disetting terlebih dahulu :
- Tekan menu ON dibelakang mesin
- Tekan menu pilih setting lalu enter
- Display unit (TPI/TPM) lalu enter
- Sample length 20 inch (std 10) lalu enter
- Sample type untuk benang single adalah single yarn dan
benang double adalah plied yarn, lalu enter
- Twist direction (single Z, double S) lalu enter
- Speed index standart 10 (bisa diubah), enter
- Keluar testing : MAG ELE TWIST VERSION 2.0
- Tekan tombol START sampai muncul “SET
ELONGATION AT ZERO”
 Pasang beban pada bandul timbangan sesuai Ne benang
12
 Pasang sample dan lilitkan benang tarik sampai monitor
muncul “Ready press start” lalu tekan “start”
 Hasil pengujian pengecekan TPI benang direkam dalam
format Daily Check TPI
 Untuk standart TPI benang Rayon 30s di spinning
menggunakan standart : 19.30 (18.80-19.80)
E. Kendala yang dihadapi selama proses pengujian TPI

Untuk mendapatkan standar dari TPI terkadang mengalami
berbagai masalah bisa jadi TPI nya kurang dari standar atau
melebihi dari standar. Hal ini terjadi karena tebal tipisnya benang
serta tegangan tarikan yang kurang sesuai.
3.1.2 Daily Check Uneveness Uster Tester 5 (UT5)

A. Teori dasar
Ketidakrataan benang adalah tingkat yang memperlihatkan
penyimpangan massa per satuan panjang dari harga rata-ratanya.
 Faktor-faktor yang mempengaruhi ketidakrataanbenang:

- PanjangSerat
- Kerataan PanjangSerat
- Kehalusan Serat
- Cacat-cacat olehmesin
- Penyuapan bahan atau roving yang tidaktepat
 Akibat jika terjadi ketidakrataan padabenang:

- Benang cenderung putus
- Menurunkan hasil produksi
- Merusak kenampakan pada kain
 Prinsip PengujianKetidakrataan:
- Benang atau sliver dilewatkan melalui dua kapasitor. Ketika benang
atau sliver tersebut melalui kapasitor, perubahan nilai kapasitansi
secara relatif berubah terhadap massa/berat dari material
- Variasi massa per unit panjang tersebut dinyatakan sebagai U%
13
B. Alat dan Bahan
Nama Gambar
Benang -
Mesin UT5
C. Bagian-bagian Mesin Uster Tester 5

Nama bagian Fungsi
Monitor dan CPU Berfungsi untuk
memasukkan data
dan melihat hasil
pengujian
Tempat cop/cones Untuk meletakkan
cones yang akan
diuji
Penghantar benang Berfungsi
menghantarkan
benang atau
menambang
hardness
Penjepit benang Menjepit benang
Sensor otomatis Mendeteksi benang
yang putus, maka
mesin akan
berganti mengambil
benang lain
14
D. Instruksi kerja
A. Hasil produksi yang ditest U% nya :
a. Sliver : dari mesin carding, combing, drawing
b. Roving : dari mesin roving
c. Benang : dari mesin ring spinning, winding, dan TFO
B. Pengambilan Sample :
a. Sliver : 2.5 (menit) x 25 meter/menit (speed)
b. Roving : 2.5 (menit) x 25 meter/menit (speed)
c. Benang : 2.5 (menit) x 400 meter/menit (speed)
2.5(menit) x 800 meter/menit (speed)
C. Jadwal Pengujian dibuat sesuai dengan kebutuhan kualitas dan
keadaan mesin-mesin produksi
D. Pengujian menggunakan instrument Uster Tester 5 (UT5) untuk
mengetahui :
a. Un-evenness (U%)
b. CV% dan U%
c. Data maximal dan minimal dari U%
d. Thin (-30%,-40% dan -50%)
e. Thick (+35%, +50%)
f. Neps (+140%, +200%, +280%)
g. Hairiness (H)
h. CV% dari Hairiness
i. Data max. dan min. dari Hairiness
j. USPO7 (Uster Statistic) dari hasil pengujian U
%, Imperfection dan Hairiness
E. Cara Pengujian menggunakan Uster Tester 5 (UT5) :
a. Start mesin melalui CPU dengan menekan tombol ON
b. Cop/Cones dipasang pada creel (kapasitas 24 creel)
c. Ujung benang dimasukkan pada penghantar benang (yarn
guide) menggunakan bantuan pengait, dilanjutkan ke
penghantar 2 dan penghantar 3
d. Benang dimasukkan ke penjepit benang ujung benang
dirapikan dan dipotong
e. Jika yang di tesroving atau sliver, menggunakan penghantar
khusus yang sudah disediakan kemudian roving atau sliver
15
dilewatkan roll slot khusus yang disediakan untuk roving
atau sliver
F. Cara pengoperasian mesin melalui computer

a. Memilih menu Switches to test job editor display (F2)
b. Memilih menu Characteristic data, masukkan data-data
sebagai berikut :
 Style : Cops/Cones
 Article : Jenis sample yang ditest
 Macth No. : Nomor mesin sample yang di test
 Material class : Pilih jenis material yang di test
 Nom. Count : masukkan nominal count sample yang di
test
 Nom. Twist : Masukkan nominal TPI sample yang ditest
 Uster Statistics: Masukkan jenis sample dan material sample
 Fiber 1, Fiber 2 untuk material campuran
 Operator : Nama operator
 Comment : Keterangan lain yang diperlukan dari
sample
G. Memilih menu UT 5-1 masukkan data-data sebagai berikut :
a. Sub Sample : jumlah sample
b. Within : beberapa kali pengulangan test
c. Testing Speed : benang (400), roving dan sliver (25)
d. Evaluation time : yang biasa dipakai 2.5 menit
e. Measuring slot : otomatis
f. Absor ber : yang biasa dipakai 67%
g. Test Mode : Normal
h. Diagram resolution : standart
i. Dust suction :-
j. Sensor akan bekerja secara otomatis :
 Sensor CS
 Sensor OH
 Sensor FM
 Sensor OM
 Untuk setiap pengentasan benang, posisi feder harus
diatur
16
H. Memilih menu Report untuk memilih display yang ditampilkan pada
monitor computer dan setting print out data yang diinginkan
I. Menyimpan data dan program kerja yang dimasukkan pada
computer, sehingga masing-masing data akan mempunyai sample
ID
J. Memilih menu switches to tes job control display (F3), start job
K. Memilih menu report (f4) untuk mengetahui data sample yang
sedang diuji
L. Bila pengujian selesai, instrument akan melakukan konfirmasi
bahwa pengujian telah selesai
M. Memilih tanda centang untuk menerima konfirmasi tersebut secara
otomatis Print Out data keluar
N. Mematikan mesin dengan cara memilih menu display, system
control, stop the system (F11) dan tekan tombol OFF pada CPU
O. Hasil pengujian ketidakrataan (U%) direkam pada format daily
quality report (preparatory) dan format daily yarn quality report
E. Kendala yang dihadapi selama proses pengujian
Tidak ada kendala dalam menguji ketidakrataan benang, karena
benang yang diuji sudah sesuai standart.
3.1.3 Daily check Moisture Content

A. Teori Dasar
moisture content merupakan proses pengecekan saat bahan baku setelah
datang. Pengecekan ini dilakukan untuk melihat kualitas bahan baku atau
serat yang akan diproses menjadi benang. Bahan baku yang baru saja
sampai dicheck terlebih dahulu moisture contentnya.
Pengecekan yang dilakukan antara lain bagian atas, tengah dan bawah.
Hasil pengecakan lalu di rata- rata.
Setelah bahan baku dicheck lalu diletakkan atau ditempatkan di ruangan
yang telah disesuaikan suhu dan RH nya.
17
B. Alat Uji
Humy Tester
Gambar 3.1 Humy Tester
C. Instruksi Kerja
1. RUANG LINGKUP
Kegiatan inspeksi dan Pengujian pada proses pengujian Moisture
Content
2. TANGGUNG JAWAB DAN WEWENANG
Supervisor Quality Control bertanggung jawab dalam pelaksanaan
pengujian Moisture Content (MC%), sesuai persyaratan yang ditetapkan
3. INSTRUKSI KERJA
a. Pelaksanaan pengecheckan Moisture Content % menggunakan
alat Moisture Tester (Humy Tester II 1850 LAB)
b. Bahan baku rayon yang baru datang di check 100% sampling
c. Bahan baku dari mixing di check setiap pasang material random
sampling
d. Pengecheckan cone yang ada di area packing dan banzen di
check minimal 2× seminggu 20 cone per Ne benang
Table 3. 4 Standart Moisture Content
Moisture Content % Standart
(Range)
Serat/benang rayon 9-15%
Jika moisture content dibawah 8 berarti bahan terlalu kering, sebaliknya

jika diatas 13 bahan baku terlalu banyak kandungan air.
18
3.1.4 Classimate Benang
A. Teori Dasar
classimate benang adalah salah satu tahapan pegujian yang ada di
departemen spinning. Saat benang menjalani proses rewinding
(pengelosan) benang diambil dari beberapa mesin untuk diuji.
Classimate benang ini bertujuan untuk melihat kotiran pada benang
lebih detail dan melihat cacat yang ada pada benang.
Standart Classimate Benang :
Table 3.5 Standart Classimate Benang
Nama cacat Standart
Small slub 250
Medium slub 5
Big slub 0
Short Thick 255
Long Thick 0
Short Thin 50
Long Thin 0
Total cuts 5
Total faults Total from : short thick, long thick,
short thin, long thin
B. Alat Uji
Classimate Quantum
Gambar 3.2 Alat Uji Classimate Quantum
19
C. Instruksi Kerja
1. RUANG LINGKUP
Kegiatan Instruksi Kerja Pada Pengecheckan Classimate Benang
Supervisor Quality Control bertanggung jawab dalam pelaksanaan
Instruksi Kerja Pengecheckan Classimate Benang, sesuai
persyaratan yang ditetapkan
3. INSTRUKSI KERJA
A. Persiapan benang yang akan ditest
a. Hidupkan power/tombol hijau disamping mesin di bawah
monitor
b. Posisi cones/cops berdiri atau sejajar dengan sensor
c. Masukkan benang dalam posisi yang benar kedalam lappet
trus uster quantum, sensor, dan digulung ke dalam cones
d. Setelat itu tekan tombol start untuk memulai pengcheckan
e. Setelah sampai 100km mesin stop secara otomatis dan lampu
doff (warna merah) menyala
f. Setelah itu lanjutkan pengecheckan berikutnya sesuai instruksi
diatas tanpa menekan tombol reset (warna reset)
g. Jika lampu menyala warna merah kedip-kedip berarti tombol
reset (warna merah) ditekan agak lama (5-10 detik) sampai
lampu menyala hijau dan pengecheckan bisa dilanjutkan
B. Setelah selesai pengecheckan, computer classimate dimatikan
(shut down) dan mesin PS dimatikan dengan menekan tombol
merah disamping mesin dibawah monitor
C. Operator mesin classimate PS bertanggung jawab atas kebersihan
dan kerapihan ruangan classimate
3.1.5 Pengujian Kekuatan Benang per helai Uster Tensorapid 4

A. Teori Dasar
Kekuatan tarik adalah kemampuan contoh uji untuk menahan beban
putus.Kekuatan tarik per helai adalah besarnya gaya yang
dibutuhkan untuk memutuskan satu helai contoh uji, dinyatakan
dalam satuan gram.
Kekuatan tarik per untai adalah besarnya gaya yang dibutuhkan
untuk memutuskan satu untaian contoh pengujian, dinyatakan dalam
satuan kilogram atau pound.
20
Mulur adalah pertambahan panjang contoh uji selama pengujian
kekuatan tarik, dinyatakan dalam persen (%)
 Faktor-faktor yang mempengaruhi kekuatan tarik dan mulur benang:

Panjang staple
Kehalusan serat
Kekuatan serat
Antihan dan gintiran
Kerataan
Distribusi panjang serat
Pengerjaan finish serat secara kimia terutama pada serat sintetis
 Prinsip pengujian kekuatan tarik dan mulur benang:

Contoh uji dipasanng pada kedua penjepit atau spool alat uji
kekuatan tarik,kemudian ditarik atau diberi beban sampai putus,
amati kekuatan tarik dan mulur. Dalam hal ini juga dapat diperoleh
mulur pada beban tertentu atau beban atau tegangan spesifik pada
mulur tertentu.
B. Alat Uji
Uster Tester 4
Gambar 3. 3 Uster Tester 4
C. Bagian-bagian mesin Uster Tester 4

Nama bagian Fungsi
Monitor dan CPU Berfungsi untuk
memasukkan data
dan melihat hasil
pengujian
Tempat cop/cones Untuk meletakkan
cones yang akan
diuji
Penghantar benang Berfungsi
menghantarkan
21
benang atau
menambang
hardness
Penjepit benang Menjepit benang
Sensor otomatis Mendeteksi benang
yang putus, maka
mesin akan
berganti mengambil
benang lain
D. Instruksi Kerja
A. Pengujian menggunakan instrument uster tensorapid 4 untuk
mengetahui :
a. Kekuatan benang per helai (single yarn strength) dalam
satuan berat (gram)
b. CV % (Coefficient of Variation) dari single yarn strength
c. Kemuluran benang (Elongation %)
d. RKM benang (Breaking Length in Km)
e. Uster Statistik (USPO7)
B. Pengujian dilaksanakan menurut jadwal sesuai kebutuhan
kualitas dan keadaan mesin.
C. Cara pengujian :
a. Menyalakan perangkat computer dengan menekan
tombol ON pada CPU
b. Memasang cops/cones yang akan diuji (jumlah creel ; 20)
c. Memasukkan ujung benang pada penghantar benang
dengan bantuan pengait, kemudian masukkan pada
penjepit 1 dan 2, ujung benang dirapikan dan dipotong
dengan gunting.
D. Pengoperasian pada computer :
a. Pilih menu Job Control Display (F2)
b. Pilih menu Create and edit a new job
c. Pilih menu Characteristic data, masukkan data-data yang
meliputi :
 Style : Cops/Cones
 Article : Jenis sample yang ditest
22
 Macth No : Nomor mesin sample yang di
test
 Material class : Pilih jenis material yang di
test
 Nom. Count : masukkan nominal count
sample yang di test
 Nom. Twist : Masukkan nominal TPI
sample yang ditest
 Uster Statistics : Masukkan jenis sample dan
material sample
 Fiber 1, Fiber 2 untuk material campuran
 Operator : Nama operator
 Comment : Keterangan lain yang diperlukan dari
sample
d. Pilih menu UTR4, masukkan data program kerja yang
dikehendaki meliputi :
Sub sample : jumlah sample
Within : jumlah test yang dilakukan
Testing speed : 500 m/min
Pretensial Force : 0.5 cN/tex
Tes Length : 500mm
Clamp pressure :
30% Absorber pressure
:
50%
Clamp type : yarn clamps/horizontal
Test mode : simple tensile test
Plausibility Stop : Off
Automatic : on
e. Memilih menu report untuk memilih display yang tampil
pada monitor computer dan setting print out data yang
diinginkan
f. Menyimpan data dan program yang telah dimasukkan ke
computer, sehingga masing-masing data mempunyai
sample ID
g. Tutup menu job editor
23
h. Start job yang telah disimpan
24
i. Memilih menu report untuk mengetahui data benang yang
sedang diuji
j. Bila pengujian telah selesai, print out data akan keluar
secara otomatis dan mesin akan melakukan konfirmasi
bahwa pengujian telah berhasil dilakukan
k. Pilih tanda centang untuk menerima konfirmasi tersebut
E. Mematikan mesin dengan cara memilih menu control,
kemudian shut down, tekan tombol off pada CPU
E. Kendala dalam pengujian kekuatan tarik dan mulur

benang
Selama pengujian saya tidak mengalami kendala, saya bisa
mengoperasikan mesin UTR4 dan memasukkan data benang
yang akan diuji dan benang yang diuji juga sudah sesuai
dengan standar.
3.1.6 Daily Check Ne Benang

Nomor benang (yarn count) adalah kehalusan benang yang
dinyatakan dalam satuan berat setiap panjang tertentu atau satuan
panjang setiap berat tertentu.
Gambar 3. 4 Reeling Machine
1. Bagian-bagian mesin Warp Reeling

1) Creel berfungsi sebagai tempat dudukan cops/cones.
2) Baling-baling berfungsi untuk menggulung benang.
3) Penghantar benang berfungsi untuk menghantarkan benang dari
creel ke baling-baling.
4) Tombol start atau stop berfungsi untuk menjalankan mesin
reeling.
2. Alat dan peralatan pengujian nomor benang
25
a. Alat
1) Reeling machine (mesin kincir penggulung)
2) Rak tempat cops dan cones
3) Timbangan elektrik
4) Gunting
5) ATK
6) Kalkulator
b. Peralatan
1) Cones Benang
2) Format laporan
3. Instruksi Kerja
3.1 Pengecekan nomor benang dilakukan pada hasil produksi:

3.1.1 Mesin Ring Spinning (cops)
3.1.2 Mesin Winding (cone)
3.2 Cara pengecekan:
2.2.1 Random sampling 4 cop/side dicek 1 lea/cop di mesin Ring
Spinning.
Gambar 3 5 Random sampling
2.2.2 Random sampling 6 cone/nomer benang dicek 2 lea/cone

di mesin Winding.
Gambar 3.6 Random sampling dari mesin winding
2.2.3 Benang digulung menggunakan Wrap Reeling dengan

panjang masing-masing contoh uji 1 lea = 120 yard.
26
Gambar 3. 7 Benang digulung di wrap reeling
2.2.4 Benang per lea ditimbang untuk mendapatkan nomer

benang (Ne/count) dengan melihat tabel atau langsung
diprogram menggunakan instrument Texcal.
Gambar 3.8 Electric Balance

L (panjang dalam yard) × 0.54
Ne 1 = W (berat dalam gram)
3.3 Hasil pengujian Pengecekan Sistem Penomeran (Ne) Benang

direkam pada format Daily Yarn Quality Report.
Gambar 3. 9 Format Laporan
27
3.2 PENGUJIAN DAN EVALUASI KAIN DEPARTEMEN FINISHING 5
3.2.1 Pengujian Kekuatan tarik dan Mulur Kain

Kekuatan tarik kain adalah beban maksimal yang dapat ditahan oleh
suatu contoh uji kain hingga kain tersebut putus. Sedangkan mulur kain
adalah pertambahan panjang kain pada saat kain putus, dibandingkan
dengan panjang kain semula dinyatakan dalam persen (%). Standart yang
digunakan oleh PT Sri Rejeki Isman Tbk dalam pengujian ini ada 3
macam:
a. ISO 13934-1 (STRIP METHODE)
b. ISO 13934-2 (GRADE METHODE)
c. ASTM D 5034-95
a. Hasil produksi kain yang diuji tensile strength :
 Kain Greige : kain mentah dari weaving
 Kain Finish : kain yang sudah dalam tahapan proses di bagian
finishing, kain dalam tahapan scouring bleaching, mercer, ex
setting (RFD/RFP) dicek bila diperlukan. Kain finish di cek sesuai
Trolly Produksi.
b. Pengambilan Sample :
 Sample diambil dari ± 1 meter untuk kain produksi Sritex
 Sample dari buyer/market minimal setengah meter kain
A. Tensile Strength ISO 13934-1 (STRIP METHODE/PITA POTONG)

ALAT :
- Gunting
- Penggaris
- Bolpoin
- Jarum
BAHAN :
- Kain
INSTRUKSI KERJA:
a. Cara pengujian :
1. Potong sample sesuai dengan ukuran dari masing-masing metode. 4-5
sample arah lusi, 4-5 sample arah pakan
2. Untuk strip method ukuran panjang sample 30cm dan lebar 5cm
setelah di tiras.
28
Gambar 3.10 contoh sample pita potong
3. Potong sample sesuai dengan ukuran yang telah dibuat, tiras hingga
lebar sample berukuran 5cm.
Gambar 3. 11 sample uji pita potong

4. Setelah sample siap, hidupkan computer yang sudah terhubung
dengan alat uji
5. Hidupkan kompresor
6. Hidupkan alat uji Instron dengan menekan tombol on
7. Display Strain muncul angka 8 ; lampu hijau dan merah menyala.
Angka turun dari 8,7,6,5,4,3,2,1 pada display sampai menjadi titik
merah baru alat boleh digunakan.
8. Atur jarak jepit pada alat uji sejauh 20cm dengan menekan tombol
down pada alat uji
9. Pilih metode pengujian pada computer sesuai dengan metode yang
sedang diuji, lalu tekan next hingga muncul diagram dan tabel untuk
hasil uji
10. Tekan reset pada computer
11. Pasang sample pada clamp yang berukurn 3 inch
12. Jepit sample pada clamp dengan menginjak pegas “CLOSE”
13. Secara otomatis alat uji akan menarik sample
29
14. Tunggu sample hingga putus, setelah itu hasil uji akan muncul pada
computer.
B. Tensile Strenght ISO 13934-2 (GRADE METHODE/PITA TIRAS)

ALAT :
- Gunting
- Penggaris
- Bolpoin
- Jarum
BAHAN :
- Kain
INSTRUKSI KERJA:
a. Cara pengujian :
2. Untuk strip method ukuran panjang sample 30cm dan lebar 2,5cm
setelah di tiras.
Gambar 3. 12 sample uji pita tiras

3. Potong sample sesuai dengan ukuran yang telah dibuat, tiras hingga
lebar sample berukuran 2,5cm.
dengan alat uji
8. Atur jarak jepit pada alat uji sejauh 7,5cm dengan menekan tombol
down pada alat uji
30
hasil uji
computer.
C. ASTM D 5034-95
(CEKAU) ALAT :
- Gunting
- Penggaris
- Bolpoin
- Jarum
BAHAN :
- Kain
INSTRUKSI KERJA:
a. Cara pengujian :
2. Potong sample sesuai dengan ukuran yang telah dibuat, ukuran
contoh adalah 4 inchi  9 inchi dengan jarak jepit 75cm dan speed
300mm/menit
Gambar 3. 13 sample uji cekau

dengan alat uji
31
7. Atur jarak jepit pada alat uji sejauh 75cm dengan menekan tombol
down pada alat uji
hasil uji
computer.
3.2.2 Pengujian Sobek Kain

Pengujian kekuatan sobek kain adalah menguji daya tahan kain
terhadap sobekan. Pengujian kekuatan sobek kain sangat diperlukan
untuk kain-kain militer seperti kain untuk kapal terbang, payung udara, dan
tidak kalah pentingnya untuk kain sandang.
Standart yang digunakan oleh PT Sri Rejeki Isman Tbk dalam pengujian
sobek kain ini ada 4 standart :
a. ISO 13937-1 ELMENDORF (TEARING 1)
b. ISO 13937-2 TROUSER (TEARING 2)
c. ISO 13937-3 WING SHAPED (TEARING 3)
d. ISO 13937-4 TONGUE SHAPED (TEARING 4)
Alat uji yang digunakan untuk pengujian sobek kain :
a. Tearing 1 menggunakan alat uji pendulum method
b. Tearing 2, Tearing 3, dan Tearing 4 menggunakan alat uji Instron
Clamp yang digunakan dalam pengujian tearing pada alat uji
INSTRON :
a. Clamp 3” untuk tearing 2 dan 3
Gambar 3. 14 Clamp 3 inch
32
b. Clamp 6” untuk tearing 4
Gambar 3. 15 Clamp 6 inch
Instruksi kerja pengujian kekuatan sobek (tearing strength):
Hasil produksi kain yang diuji di tearing strength:
 Kain greige : kain mentah dari weaving
 Kain finish : kain yang sudah dalam tahapan proses di bagian

finishing, kain dalam tahapan scouring bleaching, mercer, ex
setting (RFD/RFP) dicek bila diperlukan.Kain finish di cek sesuai
trolly produksi.
 Pengambilan sample:
 Sample diambil dari ± 1 meter untuk kain produksi Sritex
 Sample dari buyer/market minimal setengah meter kain.
 Pengujian dilakukan sesuai sample yang dikirim dari bagian

weaving/finishing, sample dari buyer/market diuji sesuai sample
yang diterima.
 Metoda pengujian
 ISO 13937-1 = Elemendorf
 ISO 13937-2 = Tongue
 ISO 13937-3 = Wings rib
 ISO 13937-4 = Trapezoidal
33
1. Cara Elemendorf
Dengan jarak jepit yang digunakan adalah 10 cm, menggunakan
standar ISO 13934-1.
 Ukuran contoh uji: 1 cm 1 cm
Gambar 3. 16 Ukuran contoh uji cara elmendorf
 Pengambilan contoh uji pada kain sample:
Gambar 3. 17 Pengambilan contoh uji pada kain sample
 Gambar contoh uji
Gambar 3.18 Contoh uji cara Elmendorf
34
 Posisi di alat uji
Gambar 3.19 Posisi contoh uji cara elmendorf
2. Cara Lidah (Tongue)

standar ISO 13934-2
 Ukuran contoh uji:
Gambar 3.20 Ukuran contoh uji cara lidah
35
 Pengambilan contoh uji pada kain sample:
Gambar 3.21 Pengambilan contoh uji cara lidah
Gambar 3.22 Sample uji cara lidah
Gambar 3.23 Posisi alat uji cara lidah
36
3. Cara Rib Wings
 Ukuran contoh uji
Gambar 3.24 Ukuran contoh uji cara wings rib
 Pengambilan contoh uji pada kain sampel
Gambar 3.25 Pengambilan contoh uji cara wings rib
Gambar 3.26 Sample uji cara wings rib
37
Gambar 3.21 posisi di alat uji cara wings rib
Gambar 3.27 Posisi alat uji cara wings rib
4. Cara Trapezoidal
 Ukuran contoh uji
Gambar 3.28 Ukuran contoh uji cara trapezoidal
 Contoh
uji
Gambar 3.29 Sample uji cara trapezoidal
38
 Pemasangan contoh uji di alat uji
Gambar 3.30 Posisi alat uji cara trapezoidal
3.2.3 Pengujian Kekuatan Jahit (Steam Strength)
Standar pengujian kekuatan jahit (seam strength) menggunakan 2

standar yaitu UNIQLO dan H&M. Jarak jepit yang digunakan adalah 10
cm. Beban yang digunakan:
Untuk UNIQLO beban yang digunakan adalah 49 N dan 117 N.
- Beban 49 N untuk kain yang beratnya dibawah 150 gram.
- Beban 117 N untuk kain yang beratnya diatas 150 gram.
Untuk H&M beban yang digunakan adalah 60 N dan 120 N.
 Beban 60 N untuk kain yang beratnya dibawah 220 gram.
 Beban 120 N untuk kain yang beratnya diatas 220 gram.
 Pengambilan contoh uji pada kain sampel
Gambar 3.31 Pengambilan contoh uji cara seam strength
39
 Posisi contoh uji di alat uji
Gambar 3.32 Posisi alat uji cara seam strength
- Untuk besarnya kekuatan jahitan diukur menggunakan jangka

sorong.
Gambar 3.33 Jangka sorong
40
3.3 DESAIN TEKSTIL DEPARTMENT R&D WEAVING 3
A. Teori dasar
Parameter kain tenun :
1) Tetal lusi dan tetal pakan
2) Nomor benang lusi dan benang pakan
3) Anyaman
4) Contraction
5) Berat Kain
6) Ketebalan
7) Daya tutup kain (cover)
8) Lebar Kain dan Panjang Kain
Cara penilaian parameter Desain kain tenun :
1) Tetal Lusi dan Tetal Pakan
a. Tetal Lusi
Jumlah benang lusi per satuan panjang, misalnya jumlah
benang lusi per cm atau jumlah benang lusi per inch. Tetal
lusi ini ditentukan oleh nomor sisir tenun.
b. Tetal Pakan
Jumlah benang pakan per satuan panjang, missal jumlah
helai pakan per cm atau jumlah helai pakan per inch. Tetal
pakan ditentukan oleh kecepatan penggulungan kain.
2) Nomor Benang
Sulitnya untuk menentukan ukuran diameter benang dengan
cara mengukur langsung dan lebih umum untuk menentukan
halus atau kasarnya benang ditentukan dengan pembanding
berat per panjang atau sebaliknya.
Nomor benang merupakan suatu ukuran kehalusan atau

kekasaran dari suatu benang dengan perbandingan panjang
benang dan berat benang.
 Benang Rangkap
Benang rangkap yaitu percampuran 2 nomor benang

yang berbeda / sama dalam satu jenis benang / beda.
Contoh :
1. Penomoran Tidak Langsung Ne = 30 R + 30
R Tentukan nilai dari benang rangkap ?

41
Rumus: 1 + 1
= 15R
30 30
2. Penomoran
langsung Denier =
150 + 150
Tentukan nilai dari benang rangkap ? 150 + 150
= 300 Denier
 Blending Benang
Blending adalah pencampuran 2 jenis benang yang
berbeda menjadi 1 benang.
Contoh : 30 TC (75 / 25)
 Presentase Kandungan Benang
Untuk menghitung kandungan presentase benang, bisa
menggunakan larutan H2SO4 (melarutkan cotton).
Contoh :
Benang nomor 30 TC (10 helai, @10 cm) dengan
berat 0,024 gr, dilarutkan kedalam larutan H2SO4.
Setelah kering, kemudian benang ditimbang dan
hasilnya 0,018 gr.
3) Anyaman
anyaman kain atau desain kain ditentukan pada saat benang-
benang lusi dianyamkan dengan benang-benang pakan.
Prakteknya, kebanyakan anyaman kain dianyam sedemikian
rupa sehingga pola anyaman terkecilberulang keseluruhan area
kain. Pola anyaman terkecil disebut repeat atau rapot anyaman.
4) Berat Kain
 Berat kain dinyatakan dalam gram per meter persegi
(g/m²) atau gram per meter sesuai ukuran lebar (g/m)
 Sulit untuk membandingkan kain jika ukuran lebarnya
berbeda. Oleh karena itu, berat per meter adalah
metode yang rasional untuk membaningkan berat kain.
 Berat kain dibagi emnjai empat golongan berdasarkan
berat per meter perseginya yaitu :
a. KAIN BERAT (>200 G/M²)
 Kain denim
 Kain kanvas
 dll
b. KAIN SETENGAH EBRAT (141-220 G/M²)
 Kain celana
 Dll
42
c. KAIN SEDANG (61-140 G/M²)
 Kemeja
 Blacu
 Mori
 dll
d. KAIN RINGAN (≤ 60 G/M²)
 Kain-kain transparan
 Kain kasa
 Dll
5) Daya Tutup kain (fabric cover)

Fabric cover didefinisikan sebagai perbandingan luas
permukaan kain yang ditutupi oleh benang-benang lusi dan
pakan terhadap luas permukaan keseluruhan.
6) Ketebalan, Lebar Kain dan Panjang Kain

 Ketebalan
Ketebalan kain diukur dalam satuan millimeter (mm)
 Lebar Kain
Lebar kain diukur dalam satuan cm
 Panjang Kain
Piece length adalah panjang potongan kain dengan
panjang terntentu
43
B. Flow proses produksi weaving
Flow proses perencanaan dari buyer/order
Buyer/Order
Marketing
Kontruksi baru
PPIC
RND PPC Departermen
SO
Proses Material
Penjelasan:
1. Marketing memberikan spec kain dari buyer kepada Rnd untuk

dilakukan analisa apakah termasuk new product atau product demand.
2. Untuk new product Rnd akan menganalisa kain untuk menentukan
konstruksi kain, CF, FC, TPM, dsb) apakah kain bisa di proses atau
tidak (good or not good) dan untuk product demand akan langsung
dikembalikan ke marketing.
3. Lalu marketing akan meneruskan ke PPIC. PPIC bertugas untuk
menentukan costing harga.
4. Setelah dari PPIC di kembalikan lagi ke marketing, lalu diteruskan ke
buyer.
5. Marketing memberikan costing harga kepada buyer, jika buyer sudah
setuju dengan harga dan hal lainnya, maka setelah itu akan turun SO
dari marketing. Jika kain yang akan diproduksi adalah kain finish maka
akan turun SO finish dan diberikan ke PPIC finishing, lalu finishing
akan menurunkan WO kepada departemen finishing. PPIC finishing
meminta material request greige kepada PPIC weaving, lalu PPIC
44
weaving menurunkan WO kepada departemen weaving. PPIC weaving
meminta material request benang kepada PPIC spinning, lalu PPIC
spinning menurunkan WO kepada departemen spinning.
C. FABRIC ANALISIS
Kontruksi finish :
90×74
𝑅 = 30RY×30RY × 150cm
Kontruksi grey :
82×72
𝑅 = 30RY×30RY × 165cm
𝑘𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠i 𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑘𝑎i𝑛 𝑐𝑚 𝑘𝑒 i𝑛𝑐ℎ = 165𝑐𝑚 : 2,54
= 64,9 inch
Anyaman : Plain
Qty order : 500 meter
 Konversi finish ke grey
a. Lebar kain
150cm + 10%
= 165cm
b. Density lusi
T. Lusi × L
𝐷𝑒𝑛𝑠i𝑡𝑦 𝐿𝑢𝑠i =
Lebar setelah
90 × 150
𝐷𝑒𝑛𝑠i𝑡𝑦 𝐿𝑢𝑠i =
165
𝐷𝑒𝑛𝑠i𝑡𝑦 𝐿𝑢𝑠i = 82 helai
c. Density pakan
𝐷𝑒𝑛𝑠i𝑡𝑦 𝑃𝑎𝑘𝑎𝑛 = Density Pakan − 2
𝐷𝑒𝑛𝑠i𝑡𝑦 𝑃𝑎𝑘𝑎𝑛 = 74 − 2
𝐷𝑒𝑛𝑠i𝑡𝑦 𝑃𝑎𝑘𝑎𝑛 = 72
d. Cover Factor (CF)
Density Lusi Density Pakan
𝐶𝐹 = +
√Ne Lusi × 𝑘𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑎
√Ne Pakan
82 72
𝐶𝐹 = + × 100%
√30 √30
𝐶𝐹 = (15 + 13) × 100%
𝐶𝐹 = 28%
45
e. Fabric Cover (FC)
Tetal lusi
𝐿𝑢𝑠i =
26,2√Ne
Tetal pakan
𝑃𝑎𝑘𝑎𝑛 =
26,2√Ne
𝐹𝑎𝑏𝑟i𝑐 𝐶𝑜𝑣𝑒𝑟 = ((Lusi + Pakan) − (Lusi × Pakan)) × 100%
Perhitungan :
82
𝐿𝑢𝑠i =
26,2√30
= 0,57
72
𝑃𝑎𝑘𝑎𝑛 =
26,2√30
= 0,50
𝐹𝑎𝑏𝑟i𝑐 𝐶𝑜𝑣𝑒𝑟 = ((0,57 + 0,50) − (0,57 × 0,50)) × 100%
= (1,07 + 0,285) × 100%
= 78,5%
𝑁𝐵 : 𝑎𝑝𝑎𝑏i𝑙𝑎 ℎ𝑎𝑠i𝑙 𝑙𝑒𝑏iℎ 𝑑𝑎𝑟i 90% 𝑚𝑎𝑘𝑎 𝑘𝑎i𝑛 𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑠𝑢𝑙i𝑡 𝑑i𝑡𝑒𝑛𝑢𝑚
f. Tetal Pakan Maks

1
𝑇𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑀𝑎𝑘𝑠 = × 𝑡𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑘𝑎𝑛 × 100
26,2√Ne
1
𝑇𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑀𝑎𝑘𝑠 = × 72 × 100
26,2√30
= 50%
 Tetal End
TE = Tetal lusi × lebar kain
= 82 × 64,9inch
= 5.322 helai
TE = TE badan + TE pinggiran
= 5322 + 96
= 5418 helai
 Shringkage
1
Ø :
26,2√Ne
1
Ø:
26,2√30
46
Ø : 0,0069 × 2
Ø : 0,0138 inch
a. Shringkage Lusi
X → 10/2 × (Ø lusi + Ø pakan) × ( Density lusi + Density
Pakan)
→ 5 × 0,0138 × 154
→ 10,62
Y → 0,129x² - 0,806x + 3,39

→ (0,129(10,62)²) – (0,806×10,62) + 3,39
→ 9,3%
b. Shringkage Pakan
Density Pakan
𝑆ℎ𝑟i𝑛𝑔𝑘𝑎𝑔𝑒 𝑝𝑎𝑘𝑎𝑛 = × 100%
Density Lusi
72
𝑆ℎ𝑟i𝑛𝑔𝑘𝑎𝑔𝑒 𝑝𝑎𝑘𝑎𝑛 = × 100%
82
𝑆ℎ𝑟i𝑛𝑔𝑘𝑎𝑔𝑒 𝑝𝑎𝑘𝑎𝑛 = 7,5%
 Nomor sisir
Penentuan nomor sisir :
 Spun = tetal lusi – 4
 Spandex = tetal lusi – 6
 Filament = tetal lusi
Perhitungan :
82 – 4 = 78/2
 Reed space
𝑅𝑒𝑒𝑑 𝑠𝑝𝑎𝑐𝑒 = ( 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑙 𝐸𝑛𝑑 )×2

𝑀𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑃𝑒𝑟𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔
𝑁𝑜 𝑠i𝑠i𝑟
532
𝑅𝑒𝑒𝑑 𝑠𝑝𝑎𝑐𝑒 = ( 2 ) × 2
2
78
5322
𝑅𝑒𝑒𝑑 𝑠𝑝𝑎𝑐𝑒 (𝑏𝑎𝑑𝑎𝑛) = ( )×2
2
78
= 68” → 172,7cm
47
 Penentuan Lubang pinggiran
0,39 × sisir
𝑃i𝑛𝑔𝑔i𝑟𝑎𝑛 =
2
0,39 × 78
𝑃i𝑛𝑔𝑔i𝑟𝑎𝑛 =
2
= 15 𝑎𝑡𝑎𝑢 16 𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔 𝑘i𝑟i 𝑑𝑎𝑛 𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛
 Jumlah pinggiran
Jumlah total pinggiran (berdiri sendiri) :
a. Kanan = 16 × 3 helai
= 48 helai
b. Kiri = 16 × 3 helai
=48 helai
Total jumlah pinggiran = 96 helai
 Penentuan Berat Kain
a. GSM (gr/m²)
 GSM Lusi
tetal lusi × 39,37"
𝐿𝑢𝑠i = × 𝑠ℎ𝑟i𝑛𝑔𝑘𝑎𝑔𝑒 𝑙𝑢𝑠i
1,693 × Ne Lusi
82 × 39,37"
= × 1,093
1,693 × 30
3,228
= × 1,093
50,79
= 69,46 gr/m²
 GSM Pakan
tetal pakan × 39,37"
𝑝𝑎𝑘𝑎𝑛 = × 𝑠ℎ𝑟i𝑛𝑔𝑘𝑎𝑔𝑒 𝑝𝑎𝑘𝑎𝑛
1,693 × Ne pakan
72 × 39,37"
= 1,693 × 30 × 1,075
2835
= × 1,075
=50,79
60 gr/m²
 GSM GREY
69,46 + 60 = 129,46 gr/m²
b. Linier Meter
 Linier Lusi
TE × 453,6
768 × Ne
48
5418 × 453,6
= × 1,093
768 × 30
2.457.604
= × 1,093
=23.040
116,5 gr/m
 Linier Pakan
Lebar kain " × tetal pakan × 453,6
=
768 × Ne
× 𝑠ℎ𝑟i𝑛𝑔𝑘𝑎𝑔𝑒 𝑝𝑎𝑘𝑎𝑛
64,96" × 72 × 453,6
= × 1,075
768 × 30
2.121.542
= × 1,075
=23.040
98,9 gr/m
 LINIER GREY
116,5 + 98,9 = 215,4 gr/m²
 GSM Finish
 GSM Lusi
tetal lusi × 39,37"
1,693 × Ne Lusi
82 × 39,37"
= × 1,093
1,693 × 30
3,228
= × 1,093
50,79
= 69,46 gr/m²
 GSM Pakan
tetal pakan ×
39,37" × 𝑠ℎ𝑟i𝑛𝑔𝑘𝑎𝑔𝑒 𝑝𝑎𝑘𝑎𝑛
𝑝𝑎𝑘𝑎𝑛 =
1,693 × Ne pakan
72 × 39,37"
= × 1,075
1,693 × 30
2835
= × 1,075
50,79
= 60 gr/m²
 GSM FINISH
69,46 + 60 = 129,46 gr/m²
 Kebutuhan Beam Warping

tetal end : 5418
helai tarikan : 602
tarikan
5418 : 602 tarikan = 9 beam
49
1 tarikan = 1 order kerja
50
 Kebutuhan Benang
TE ×453,6
a. 𝐿𝑢𝑠i = × 𝑆ℎ𝑟i𝑛𝑔𝑘𝑎𝑔𝑒 × 𝑤𝑎𝑠𝑡𝑒
Ne ×768
5418 × 453,6
= × 1,093
30 × 768
2.457.604,8
= × 1,093
23.040
= 116,51 × 600
= 69.906 gr
LK" ×tetalpakan×453,6
b. 𝑃𝑎𝑘𝑎𝑛 = Ne ×768 × 𝑆ℎ𝑟i𝑛𝑔𝑘𝑎𝑔𝑒 × 𝑤𝑎𝑠𝑡𝑒
= 98,9 × 2%
= 100,879 (kebutuhan benang per meter)
= 100,879 × 500 meter
= 50.435 gr (kebutuhan benang per 500 meter)
= 50,4 kg : 1,89 kg = 26,6 atau 27 Full Cones
= 27 full cones × 1,89 kg
= 51 kg / 0,28 bale
KEBUTUHAN BENANG 30RY

121 KG / 0,66 BALE
30RY (602 BBC @ 120 GR / 27 FC@ 1,89 GR
 LAPORAN FABRIC ANALISIS
Gambar 3.34 Laporan Fabric Analisis
51
3.4 DIRECT WARPING WEAVING 6 SUKOHARJOTEX
A. Teori dasar
Dalam proses pertenunan warping merupakan salah satu rangkaian
dalam proses pertenunan. Sebelum benang pakan dan benang lusi
ditenun maka langkah awal adalah mempersiapkan bahan baku
terlebih dahulu kemudian bahan baku tersebut diproses agar siap
untuk dilakukan proses pertenunan.
Warping (penghanian) adalah proses menggulung atau memindahkan
benang dari cones yang ditempatkan pada creel ke beam warping.
Tujuan dari proses warping ini adalah untuk mensejajarkan benang
dan menyamakan tegangan benang.
B. Layout Mesin
Department weaving 6 di Sukoharjotex ini memiliki 3 mesin warping
dengan 3 creel yaitu 2H creel dan 1V creel.
52
C. Alat dan bahan
ALAT FUNGSI Gambar
GUNTING Digunakan untuk -
menggunting benang
saat beam warping
sudah penuh.
TROLLY Digunakan untuk tempat -
keranjang yang berisi
benang yang akan
diletakkan dalam creel.
Trolly ini mempermudah
operator ketika
membawa benang
dalam jumlah banyak.
RAFIA Digunakan untuk
memisah benang
dengan ujung benang
BESI Digunakan untuk

memutus benang yang
terhubung pada tension
saat benang yang ada
dalam creel habis atau
proses warping sudah
selesai.
53
Bahan :
- Benang
D. Bagian
mesin
a. Headstock
Bagian mesin Fungsi Gambar
Solenoid valve Solenoid valve
berfungsi untuk
mengatur atau
mengendalikan angina
Sisir ekspansi Untuk memisah

benang agar benang
tidak silang, meratakan
gulungan agar benang
tidak menumpuk pada
satu tempat
Counter Counter berfungsi
untuk mengatur
panjang gulungan yang
akan digulung pada
beam warping
Speed Control Speed control
berfungsi untuk
mengatur kecepatan
pada mesin warping
Brake
54
Press Beam Press beam berfungsi
untuk mengatur
hardness benang pada
beam warping
Beam Up/Down Beam up/down -

berfungsi untuk
menaikkan dan
menurunkan beam
warping. Tombol
kuning digunakan
untuk menaikkan beam
sementara tombol
orange untuk
menurunkan beam.
Besi Penyilang Besi penyilang
berfungsi untuk
memisahkan benang
antara lusi atas dan
lusi bawah
Roll Penghantar Roll penghantar

berfungsi untuk
menghantarkan
benang
Sinar UV Sinar uv berfungsi

untuk mendeteksi jenis
benang yang berbeda
55
Spindle Spindle berfungsi untuk
memutar beam
warping
Clamp beam Clamp beam berfungsi

untuk mengunci beam
warping dengan
spindle
Blotem (Blower) Blotem berfungsi untuk

membersihkan sisir
dari fly waste
Otomatis Break Otomatis break

berfungsi untuk
menghentikan mesin
saat lusi putus
Compressor Compressor berfungsi -

untuk memberikan
tekanan angin
Monitor Monitor berfungsi untuk -
menampilkan menu
untuk mengatur
setingan mesin
56
Beam Warping Beam warping
berfungsi untuk
menggulung benang
Motor Motor berfungsi untuk -

memutar spindle
b. Creel
Bagian Fungsi Gambar
Nedlee Cone Tempat meletakkan
cones
Tension Baloning Penjaga benang

supaya tidak
bersinggungan dengan
yang lain saat mesin
jalan
57
Tension Bar Untuk memberi
tegangan pada benang
saat mesin berhenti
Stop Motion Penjaga benang putus
Indikator Lampu Penunjuk letak putus

benang atau benang
yang keluar dari stop
motion
Clamper Mengunci benang
disaat mesin mati dan
membuka saat mesin
jalan
Gear box Memutar needle cones

saat benang habis dan
digantikan dengan
cones yang baru
58
E. Instruksi kerja
1. Ruang Lingkup
Kegiatan operator warping
2. Tanggung Jawab dan Wewenang
kepala seksi persiapan bertanggung jawab dalam melaksanakan
kegiatan instruksi kerja proses warping
3. Instruksi Kerja
3.1 Persiapan
3.1.1 Menyiapkan benang dengan jenis, nomor dan jumlah
yang sesuai dengan order. Kemudian benang diangkat
dengan kereta dan dipasang pada creel warping
sebelah dalam. Setelah terpasang creel dibalik dan
benang dipasang pada tension disk (posisi benang
senter/lurus) sehingga baloning yang dibentuk baik dan
semua benang harus masuk ke ring tension.
3.1.2 Menarik benang ke depan melalui beberapa pengatur
benang sampai ke sisir. Dalam hal ini posisi benang
satu sama lainnya tidak boleh silang, kemudian benang
disisir.
3.1.3 Menghidupkan kompresor, kemudian tekan tombol
power arus warping masuk, setelah itu beam warping
kosong dipasang pada spindle beam, kemudian posisi
beam diatur agar posisinya benar-benar di tengah press
beam
3.1.4 Benang ditarik kemudian diikatkan ke beam warping,
setelah siap mesin dijalankan. Setelah itu beam diputar
dengan tangandulu, sebelum dijalankan putar counter
dahulu sesuai dengan panjang yang ditentukan
kemudian posisi counter di nolkan kembali selanjutnya
putar (setting) tombol kearah press drum baru kemudian
mesin dijalankan.
3.2 Pelaksanaan mesin saat dijalankan
3.2.1 Menjalankan mesin dengan cara menekan tombol mesin
jalan. Jika terjadi putus benang cari benang yang putus
kemudian disambung, ujunng benang bekas sambungan
59
dipotong. Sebelum dan saat menjalankan mesin benang
harus dalam keadaan tegang.
3.2.2 Jika panjang benang yang dikehendaki sudah terpenuhi
mesin akan berhenti sendiri. Kemudian benang
digunting dan ujung benang disisipkan setelah itu
menulis kartu produksi sesuai dengan format kartu
warping.
3.2.3 Menurunkan beam warping yang sudah terisi benang
4. Dokumen Terkait
4.1 Format kartu Warping
4.2 Laporan putus benang di mesin warping
60
F. Parameter warping
Nama Fungsi Alat
Hardness Bertujuan untuk
check kekerasan
benang pada
beam warping
Hardness Tester
Tension Bertujuan untuk
mengecek
tegangan benang
Tension meter
61
3.5 SIZING WEAVING 2
A. Teori Dasar
Dalam proses pertenunan sizing merupakan proses yang sangat penting juga.
Pada prses sizing benang lusi dilapisi oleh kanji agar benang-benang lusi kuat dan
tahan gesek, karena setelah proses sizing benang lusi akan dicucuk dan di tenun
yang mana akan terjadi gesekan lebih banyak. Jika benang lusi tidak melalui
proses penganjian maka benang lusi akan sering putus saat proses pertenunan,
hal tersebut menyebabkan proses pada loom tidak effisien dan kualitas kain
kurang sempurna karena terdapat cacat kain akibat sering terjadi putus lusi.
Department weaving 2 ini memiliki 4 mesin sizing antara lain :
a. Sizing I mesin sizing baba sanyo
b. Sizing II mesin sizing A SGA 360
c. Sizing III mesin sizing TAYA
d. Sizing IV mesin sizing TAYA
B. ALAT DAN BAHAN

 Alat
Alat Gambar
Gunting -
Rafia
62
 Bahan
Bahan Gambar
Benang pada beam warping
C. BAGIAN MESIN
a. Beam stand
Beam stand merupakan bagian dari mesin sizing yang berfungsi untuk
meletakkan beam warping yang akan di sizing
Bagian – bagian beam stand :
Nama item Fungsi Gambar
Rem Pneumatik Menarik rem
Rol Penghantar Menghantarkan benang
Roda Nilon Menyangga dan

memperlancar putaran
beam warping
63
Beam Adjust Sebagai dudukan beam
warping
Selenoid Mengatur proses

pengereman
b. Size box
Size box merupakan bagian dari mesin sizing yang berfungsi sebagai
tempat untuk melapisi benang lusi dengan larutan kanji.
Bagian – bagian size box :
Roll penghantar Menghantarkan benang
Immersion roll Mencelupkan benang ke

dalam larutan kanji
Squezing roll
64
a. Depan Untuk meratakan jajaran
benang dan menentukan
besar kecilnya SPU.
b. Belakang Membuang udara yang

ada di larutan
Bak kanji Tempat menampung -

larutan kanji
Motor Penggerak bagian-bagian -
yang berputar
Pipa pembuangan Untuk membuang larutan -
kanji yang sudah tidak
bisa dipakai
Pipa pengisi kanji Untuk mengalirkan kanji -
dari storage ke size box
Pompa sirkulasi kanji Menjaga homogen obat -
supaya maksimal dan
tidak nglangit.
Draw roll Memberikan tension pada
benang sebelum benang
masuk ke size box
supaya pori-pori benang
lebih terbuka sehingga
proses penetrasi obat ke
benang lebih sempurna.
c. Silinder dryer
Cylinder dryer merupakan bagian dari mesin sizing yang berfungsi sebagai
tempat untuk pengeringan benang setelah dilapisi dengan larutan kanji.
Cylinder dryer dibagi menjadi dua bagian yaitu pree drying dan drying.
65
Pre drying merupakan bagian sebelum pengeringan. Di bagian ini lapisan
silinder yang digunakan yaitu lapisan teflonyang berfungsi untuk
mengeringkan benang basah dengan lapisan anti lengket. Kondisi benang
setelah melalui proses pre drying yaitu dalam kondissi setengah basah.
Drying merupakan proses pengeringan sempurna. Di bagian ini lapisan
silinder yang digunakan yaitu stainless yang berfungsi untuk
menyempurnakan pengeringan benang.
Bagian-bagian cylinder dryer :
Silinder Mengeringkan benang
Rotary join Memasukkan uap ke

silinder.
Steam trap Memisahkan air di dalam

silinder agar uap tidak
bercampur dengan iar
Termos couple Pengatur temperatur uap

supaya sesuai dengan
standar
Valve Pengatur keluar

masuknya uap ke
silinder.
66
Blower Menyedot uap yang tidak -
dipakai untuk dibuang
d. Headstock
Head stock merupakan bagian dari mesin sizing yang berfungsi untuk
tempat penggulungan jajaran benang yang sudah terkanji.
Bagian-bagian head stock:
Sisir ekspansi Meratakan gulungan
selebar beam
Roll penghantar Menghantarkan jalannya

benang
Panel Sumber energi listrik -

Beam tenun Menggulung benang
yang sudah dikanji
Pneumatik Penggerak roll
Selenoid valve Pengatur penggunaan -

angin.
67
Regulator kompresor Mengatur besar kecilnya
tekanan angin..
Besi pemisah Memisahkan antara

benang lusi atas dengan
benang lusi bawah
Press beam Meratakan gulungan
Arm Menaikkan dan -

menurunkan beam
Clamping beam Mengunci beam warp
(spindle)
Dancing roll Menyesuaikan putaran

mesin dengan roll
Potensiometer Mengatur cepat -
68
lambatnya putaran
motor.
e. PARAMETER SIZING
Alat Fungsi standart Gambar
Hardness tester Hardness Tester
Hardness berfungsi untuk
menentukan nilai
kekerasan pada
beam yang telah
selesai di sizing.
Standart hardness
yaitu 65-70
Tension meter
Tension berfungsi untuk
mengukur
ketegangan pada
benang yang akan di
sizing ataupun yang
telah selesai proses
Tension Meter
sizing.
Standart tension
yaitu 3-16
Rekraktometer Rayon: 2-3%
Refraksi berfungsi untuk Katun: 5-8%
TR, TC: 4-6%
mengetahui kadar
air atau zat yang
terdapat pada
larutan kanji.
Sttandart
refraktometer pada Refraktometer
umumnya adalah 2,
sedangkan jika
refraktometer
menunjukkan angka
69
0 berarti larutan
tersebut adalah air.
Viscocup berfungsi Rayon: 4-5 detik
Viscositas untuk mengukur Katun: 7-8 detik
TR: 5,5 detik
kekentalan larutan TC: 6 detik
kanji dalam satuan
waktu.
Viscocup
Draff Untuk mengetahui
mulur benang
1%
setelah benang
melwati proses
penganjian
Penggaris
Suhu larutan kanji Mengetahui suhu Rayon: 70-
dalam bak kanji TR:
pakah sudah sesuai

standart atau belum
Termometer stik
70
f. RESEP KANJI
NO SN STARCH
90 88 98 AIR TARGET TARGET
LARUTAN VISCOSITAS
JADI
PRO PRO PRO (LITER) (LITER) (DETIK)

STIFF STIFF STIFF
A2.1C.P A1.1C.P A4.1C.P
KG KG KG
1 R11 12,5 450 550 (5-8)
2 R29 25 350 450 (5-8)
3 R62 12,5 450 550 (5-8)
4 R78 25 350 450 (5-8)
5 R79 25 350 450 (5-8)
6 R100 25 350 450 (5-8)
7 R189 25 350 450 (5-8)
8 R199 25 350 450 (5-8)
g. PROSES PEMASAKAN LARUTAN KANJI

Bahan Gambar
Pro Stiff
Air -
71
 INSTRUKSI KERJA MASAK LARUTAN KANJI
1. RUANG LINGKUP
Kegiatan operator pemasakan obat
Kepala seksi persiapan bertanggung jawab dalam
melaksanakan kegiatan instruksi kerja proses pemaksakan obat
3. INSTRUKSI KERJA
a. PERSIAPAN
i. Meminta material obat, sesuai dengan kode produksi sesuai
dengan kode produksi sesuai format pemakaian material
ii. Memastikan tangki mixer, tangki HPC dalam keadaan bersih
iii. Memastikan tombol-tombol dan alat pengukur panas
(temperature) berjalan/berfungsi sebagaimana mestinya
iv. Setelah semuanya siap, proses pemasakan segera di mulai
b. PEMASAKAN OBAT
i. membuat larutan obat pada tempat yang telah tersedia,
dengan memasukkan material yang telah ditentukan sesuai
resepnya
ii. membuat obat sesuai dengan jenis benang yang akan
diproses
iii. lama proses pemasakan disesuaikan dengan ketentuan yang
telah ditetapkan
iv. setelah larutan obat jadi, pindahkan larutan ke bak sizing
untuk segera digunakan proses sizing
4. ALUR PEMASAKAN KANJI
Tabung Tabung Tabung Size box

mixer HPC storage
h. INSTRUKSI KERJA SIZING

1. RUANG LINGKUP
Kegiatan Operator Mesin Sizing HONG HUA
72
Kepala Seksi Produksi Persiapan bertanggung jawab dalam
melaksanakan kegiatan Instruksi Kerja Operator Mesin Sizing
HONG HUA
3. INSTRUKSI KERJA
3.1 Menghidupkan mesin
3.1.1 Menarik ke atas tuas breaker pada panel utama.
3.1.2 Layar monitor akan hidup muncul menu utama.
3.1.3 Menekan tombol emergensi stop kemudian tekan
tombol stop, pastikan pada layar, angka CURRENT
(A) muncul.
3.1.4 Mesin siap dijalankan.
3.2 Memasang dan menaikkan beam

3.2.1 Masukkan beam ke garpu pasang adaptor beam.
3.2.2 Menekan tombol “” yang berada pada panel
spindle.
3.2.3 Masukkan spindle dengan menekan tombol “ “
3.2.4 Menaikkan sisir dengan memutar saklar sisir.
3.2.5 Menekan tombol snail, mesin akan jalan pelan 0.5
m/min kemudian tekan Speed I terus Speed II
3.2.6 Menekan tombol “ “untuk menaikan speed mesin.
3.2.7 Menekan tombol “: “ untuk menurunkan speed
mesin.
3.2.8 Tekan tombol press pada panel spindle supaya roll
menekan pada beam
3.3 Mensetting suhu dan tension

3.3.1 Menekan “TEMPERATUR” pada menu utama layar
monitor.
3.3.2 Seeting pada
a. Single size box
Pastikan dan set pada Combinality Dry : open

TOMBOL(F sizing roller) : F.Top Predrying Dry: close B.Top Predrying Dry : open
TOMBOL(F leading roller) : F.ButtonPredryingDry:close B.ButtonPredrying Dry: open
TOMBOL(B sizing roller) : F.SizingTroughTemperatur: B.SizingTroughTemperatur: open
TOMBOL(B leading roller) : close
b. Doble size box
Pastikan dan set pada : Join drying : open

TOMBOL(F sizing roller) : F. predrying up : B. predrying up : open
TOMBOL(F leading roller): open B. predrying down : open
73
TOMBOL(B sizing roller) : F. predrying down : B. size box : open
TOMBOL(B leading roller): open
F. size box :
open
3.3.3 Set unwind tension : “F unwind tension” set tension

creel beam depan : “B unwind tension” set tension creel
beam belakang.
3.3.4 Set total panjang benang (Fact Length [M]).
3.3.5 Mensetting moisture sesuai SN benang.
3.3.6 Menekan Reset pada sisi kanan layar ( Length Reset )
3.3.7 Mengatur suhu dan tension silinder dan sizing box di
menu utama.
3.3.8 Menjalankan beam baru, tekan tombol O dan P
3.4 Menjalankan Beam

3.4.1 Jika counter panjang benang telah mendekati target
panjang benang untuk dipotong maka mesin secara
otomatis akan jalan posisi slow/snail.
3.4.2 Menekan tombol turunkan press roller “🢙” pada panel
spindle.
3.4.3 Tekan tombol cut “✄” selanjutnya benang dipotong.
3.4.4 Menekan tombol buka spindle “ 🠀🠂 “ kemudian tekan
tombol “🢙” untuk menurunkan beam.
4. DOKUMEN TERKAIT
74
3.6 REACHING SUKOHARJO TEX
Pencucukan adalah proses memasukkan benang lusi pada dropper, gun dan
sisir tenun. Mencucuk dengan tangan adalah metode terbaik untuk
mempertahankan kualitas kain yang akan dihasilkan.
A. Alat dan Bahan
 Alat
Alat Fungsi Gambar
Reaching hook Sebagai alat untuk
mencucuk benang dari
dropper ke gun sesuai
dengan ketentuan
cucukan
Denting hook Sebagai alat untuk
menyisir benang atau
memasukkan benang ke
sisir tenun dengan jumlah
helai sesuai kontruksi
Sisir Sisir berfungsi untuk

menyisir benang agar
tidak crossing sebelum di
sisir dalam sisir tenun
Kayu pemisah kayu pemisah biasa

digunakan untuk pemisah
antara gun yang sudah
terisi benang dengan gun
yang masih kosong
75
 Bahan
Bahan Gambar
Beam loom
B. Bagian Mesin Reaching

Bagian Mesin Fungsi Gambar
Clamp Menjepit benang lusi
yang akan dicucuk
Stand aksesoris Menempatkan reel

gun dan reel dropper
Dropper Sebagai otomatis

benang lusi
76
Gun Untuk pembuka
mulut lusi
Sisir tenun Meratakan benang

lusi selebar kain
Reaching carriage Mengambil benang

helai demi helai agar
tidak crossing dan
mempermudah
proses pencucukan
C. Instruksi Kerja
1. Ruang Lingkup
Kegiatan Proses Reaching
2. Tanggung Jawab dan Wewenang
Kepala seksi persiapan bertanggung jawab dan melaksanakan kegiatan
intruksi kerja proses reaching
3. Instruksi Kerja
3.1 Persiapan operator sebelum melakukan reaching
3.1.1 Memperhatikan Beam, Dropper, Gun dan Sisir terhadap :
- Kebersihannya
- Kondisinya (tidak rantas / tidak rusak)
- Jumlah dan spesifikasinya sesuai konstruksi
yang ditentukan
3.1.2 Mempersiapkan peralatan untuk reaching :
77
3.1.3 Mengambil beam hasil proses sizing dan menempatkannya pada
frame reaching
3.1.4 Merapikan benang, ujung benang dijepit dengan penjepit frame
reaching (pembuatan set)
3.1.5 Meletakkan gun, dropper, dan sisir diletakkan pada rangka mesin
reaching, sesuai dengan produk yang telah ditentukan
3.2 Proses Pencucukan

3.2.1 Mengambil benang dari frame reaching dengan menggunakan
carrier/alat cucuk kemudian dimasukkan dalam lubang
dropper dan lubang gun sesuai dengan konstruksi
3.2.2 Mengambil benang dari gun kemudian dimasukkan ke dalam
sisir (disisir danting hook) sesuai dengan kontruksi
3.3 Setelah Benang selesai disisir sesuai dengan konstruksi yang telah
ditentukan benang diikat menjadi beberapa bagian dan diturunkan
dari frame reaching, sertakan benang sambungan dari beam
tersebut dan diberi warna (bila perlu). Penulisan laporan pada Kartu
Produksi Reaching sesuai Format Kartu Produksi. Penempatan
stock Reaching pada storage dilakukan dengan hati-hati pada posisi
yang teratur rapi. Beam siap untuk proses selanjutnya (Tenun). Dan
direkam dalam Format. Laporan Harian Proses Reaching.
4. Dokumen Terkait
a. Format Laporan Harian Proses Reaching
78
b. Format Laporan Inspeksi dan Pengujian Proses Reaching
79
3.7 PIRN WINDING
A. Teori Dasar
Pemaletan adalah proses mengubah bentuk gulungan dari cones ke dalam
bentuk bobbin palet untuk dipakai pada proses pertenunan sebagai benang
pakan pada mesin shuttle. Tujuan dari proses pemaletan adalah untuk
menggulung benang dari bentuk untaian, bentuk kerucut, bentuk silinder,
atau bentuk lainnya menjadi bentuk bobbin pakan atau palet (pirn).
B. Bagian-bagian mesin Pirn Winding

Needle Sebagai tempat
creel dudukan cones.
Raket style Sebagai alur

guide benang
Line road Mengatur tension

benang.
Tention device Memberi tegangan

pada benang
supaya kekerasan
benang sesuai
standar.
Mata itik Memperlancar

jalannya benang.
80
Traverse Untuk meratakan
gulungan benang.
Spindle Untuk memutar

palet.
Hanger palet Untuk meletakkan

palet kosong.
Kawat kail Untuk mendorong

benang ke cutter.
81
Cutter Untuk memotong
benang
Penyuap palet Tempat palet yang

(receiver) akan digunakan
selanjutnya
Talang bobbin Untuk

memindahkan
palet yang sudah
penuh dari spindle
ke box
penampung palet.
Box Sebagi tempat

penampung palet yang sudah
palet terisi penuh.
i
Motor utama Untuk
menggerakkan
spindle dan ratchet
wheel.
82
Habasit Sebagai
penghubung motor
utama dengan
spindle.
Gear box Sebagai pengatur

rangkaian
gulungan pada
palet.
Motor 2 atau Untuk

motor change. menggerakkan
bagian-bagian
yang berfungsi
saat change.
Poros Pengatur
eksentrik rangkaian proses
change atau
pergantian palet.
83
Ratchet wheel Untuk
menggerakkan
traverse
C. Instruksi Kerja
a. Memperhatikan jenis benang dengan menggunakan jenis atau warna
bobbin yang dipergunakan.
b. Memasang benang dalam bentuk cones/cheese pada rak/creel.

Benang mele-wati frame, ring tension ditarik sampai spindle.
c. Memperhatikan kebersihan mesin dan lokasi pekerjaan, setelah

semuanya siap, mesin Pirn Winding siap untuk dioperasikan.
d. Menekan tombol start bila pastikan bobbin sudah terpasang secara

baik dan benar.
e. Pengoperasian Mesin Pirn Winding, untuk memulai tekan tombol ON /

Start.
f. Selama proses pastikan tension washer berfungsi dengan baik dan

perhatikan bila ada benang yang putus segera diamankan agar tidak
menganggu gulungan palet yang lain.
g. Memperhatikan hasil palet antara lain : diameter, kekerasan, dan

kerataan gulungan benang.
h. Palet diletakkan pada tempat yang sudah ditentukan menurut jenis

produknya dan siap diproses di mesin tenun.
i. Merekam kegiatan Pirn Winding dengan Format Laporan Harian

Proses Pirn Winding.
84
D. Contoh cacat pada hasil gulungan pirn winding
Gambar Keterangan
Gulungan kurang penuh (kanan, kiri).
Gulungan double (kiri).

Penyebab: benang sebelah keluar
dari yarn guide, sehingga ikut
tergulung dengan benang samping.
Akibat: akan menyebabkan cacat
kain pakan double.
Gulungan terlalu penuh (kanan).

Akibat: ketika di gunakan di loom,
benang di palet akan nglokor
sehingga terjadi cacat kain pakan
double.
Gulungan tidak rata.

Sebab: putaran spindle tidak
sempurna (macet) karena bearing
yang macet.
85
Gulungan tidak rata.
Akibat: tidak bisa masuk teropong,
benang ngelokor.
Sebab: palet mengganjal bagian
yang mengatur gerakan traverse.
Benang ngekor.
Akibat: benang sering putus.
Sebab: cutter tidak berfungsi atau
cutter memotong benang tidak tepat
waktu change.
86
3.8 TYING (SUKOHARJOTEX)
A. Teori Dasar
Tying merupakan proses penyambungan benang lusi yang lama
pada mesin tenun ke beam yang baru. Yang dimaksud benang lama
yaitu benang yang berada di mesin loom yang masih tercucuk pada
sisir, gun, dan dropper dengan kondisi utuh dan rapi. Sedangkan
benang baru adalah benang yang berasal dari sizing yang akan
disambung. Tujuan tying yaitu untuk mempercepat penggantian
benang lama dengan benang baru di loom dan membantu cucukan
reaching untuk memenuhi dalam menghasilkan beam yang ada di
loom. Salah satu factor yang menentukan baik buruknya hasil tying
yaitu sheet atau hamparan benang.
Tujuan tying:
Untuk mempercepat penggantian benang lama dengan benang baru
di loom dan membantu cucukan reaching untuk memenuhi dalam
menghasilkan beam yang ada di loom. Salah satu faktor yang
menentukan baik buruknya hasil tying yaitu sheet atau hamparan
benang.
Syarat sheet yang baik:
1) Tegangan benang rata
2) Posisi benang sejajar satu sama lain
3) Individu benang benar-benar terpisah satu sama lain.
4) Posisi sheet tegak lurus terhadap clamping bar, meja frame
membentuk sudut siku-siku.
87
B. Alat dan Peralatan
Nama Bagian Gambar
Kunci pas -
kunci L 10
Kuas -
Pinset
Sikat nilon
Sikat Baja
Tying head
88
Tying frame
C. Fungsi Tombol pada tying head

Tombol Fungsi
menghitung jumlah helai

benang yang telah di tying
Menyalakan lampu pada head

tying
Tombol hijau (start) berfungsi

untuk menjalankan tying head,
tombol merah (stop) berfungsi
menghentikan mesin tying
head
Mengatur speed pada tying

head
89
D. Instruksi Kerja
2.1 Proses sebelum penyambungan (tying)
2.1.1 Memperhatikan mesin yang akan digunakan untuk proses tying
sesuai dengan nomer benang yang akan telah ditentukan.
2.1.2 Memperhatikan kondisi dan kelayakan dropper, gun dan sisir.
2.1.3 Memperhaikan kebersihan mesin tenun.
2.1.4 Mengambil beam hasil sizing sesuai dengan SN yang akan
ditenun.
2.1.5 Meja/frame Tying disiapkan dibelakang mesin tenun.
2.1.6 Ujung benang baru dari beam sizing ditarik dan disisir pada rak
tying bagian bawah, kemudian sisa benang di mesin tenun ditarik
dan disisir pada rak tying bagian atas.
2.1.7 Meletakkan mesin tying pada meja frame tying.
2.2 Proses penyambungan (tying)
2.2.1 Untuk mulai tekan tombol ON, secara otomatis mesin akan
melakukan penyambungan.
2.2.2 Setelah selesai tekan tombol OFF, secara otomatis mesin akan
berhenti.
2.2.3 Menyiapkan benang sambungan dari beam yang baru dan
diberikan warna (bila perlu).
2.3 Proses setelah penyambungan
2.3.1 Benang yang putus karena tarikan segera disambung.
2.3.2 Memasang dan setting cleam beam, temple cup dan benang
lusi ditegangkan.
2.3.3 Menjalankan mesin perlahan-lahan sampai mendapatkan
anyaman.
2.3.4 Memperhatikan hasil anyaman dan kelurusan benang lusi,
apabila sudah baik dan benar mesin tenun boleh dijalankan
sesuai instruksi kerja mesin tenun.
2.3.5 Kegiatan tying ini direkam dalam format kartu produksi dan
format laporan harian proses tying.
E. Operasional sebelum proses
Langkah langkah operasional sebelum proses tying

a. Sheet bawah
1) Stop mesin di loom yang finish.
90
2) Beam finish dipotong sisakan ±150 cm dari dropper kemudian
diikat di atas.
3) Beam baru dipasang, ujung benang baru di klem (jepit) aluminium,
kemudian ditarik ke atas frame sampai posisi papper tape di
depan clamper bar baru di klem.
4) Setelah benang rata kemudian di klem di meja frame.
5) Benang disisir sampai rata lurus baru di klem.
6) Benang disisir lagi sampai tiga kali.
7) Benang disikat baja untuk memisahkan apabila terdapat benang
lengket.
8) Klem dilepas sheet sudah selesai.
b. Sheet atas
1) Benang lama yang sudah dipotong ditarik dibagi 6-8 bagian untuk
mempermudah penyikatan dan apabila ada yang putus benang
disambung.
2) Ujung benang diklem dengan posisi benang tegang kemudian
disisir sampai rata dan lurus.
3) Benang dijepit pakai handle baik depan maupun belakang.
4) Benang disikat baja.
5) Sheet atas selesai, jumlah benang pinggiran dihitung sesuai SN.
Apabila terdapat gun atau dropper yang hilang maka benang
diputus sesuai jumlah benang yang hilang.
F. Permasalahan pada proses tying

a. Benang secara umum rusak/putus.
1. Tension di meja terlalu kuat: ulur putaran pada frame.
2. Ujung mesin ada yang tajam atau knoting frame kontak dengan
ujung lusi: ujung yang tajam dihaluskan.
b. Benang terpotong/putus
1. Jarum terlalu jauh menusuk:
 dorong jarum kearah holder
 Atur stop for needle sampai posisi jarum pada ketinggian yang
benar.
 Jarum ada pada posisi yang benar jika benang ada dibawah
ujung tipper pada saat itu benang diambil tanpa rusak.
c. Benang tidak diambil oleh mesin
91
1. Feeler tidak diatur dengan benar: sesuaikan dengan metode
knotting leasing atau tidak-leasing .
2. Jarum terlalu kecil: pasang jarum yang lebih besar.
3. Jarum tidak diatur dengan benar: selector needle harus tepat
mengenai benang dan dapat ditangkap.
4. Selector needle menjadi longgar saat mesin dipakai: kencangkan
kembali milled screw.
5. Selector needle terlalu tinggi: atur kembali needle stop.
d. Benang tidak diambil dengan benar
1. Selector needle terlalu kecil
2. Tension benang terlalu kuat
3. Tension selector needle terlalu lemah
4. Ujung selector needle sudah tumpul
e. Benang single (diikat satu)
1. Tipper tidak berputar: baud macet, longgarkan dan bersihkan
2. Tipper aus: ganti tipper dan baudnya
3. Gerakan “central device” terhambat/tidak lancar: pastikan
gerakannya lancar, kuatkan atau ganti draw spring.
4. Perbedaan tension antara benang atas dan benang bawah terlalu
besar: atur tension pada frame hingga tension sama.
5. Benang tertarik oleh tangan, mesin tenun atau lainnya.
f. Ikatan double saat menyambung dengan metoda tanpa leasing
1. Selector needle terlau besar: pilih selector needle yang lebih kecil.
2. Mesin terlalu masuk/maju kelapisan benang: setel feeler sehingga
jarak antara benang pertama dan double end separator harus
selalu antara 2-3 mm.
3. Tension jarum terlalu besar: kendorkan tension dari spring jarum,
saat knotting dengan metode sheet-to sheet : tanpa leasing, jaga
agar spring tension selonggar mungkin.
4. Tension benang terlalu longgar: kencangkan tension spindle pada
frame.
5. Pusher pada posisi yang salah: tarik presser keluar ke arah depan
(benang).
6. Double end stripper pada posisi yang salah: tekan double end
separator ke dalam.
7. Benang menempel/lengket: sikat benang dengan sikat baja.
92
g. Ikatan double saat menyambung dengan metode leasing
1. Tension benang terlalu lemah: kuatkan tension benang pada
frame.
2. Ada benang yang longgar: saat persiapan yakinkan agar tidak ada
benang yang longgar.
3. Selector needle terlau besar: gunakan jarum yang lebih kecil jadi
mesin akan berhenti dengan baik jika terjadi kesalahan pada
benang silang atau benang yang putus. Jarum yang lebih kecil
sangat disarankan terutama untuk benang yang di twist dan
benang sintetis.
4. Lease brush sikat terlalu jauh turun atau tidak dipotong dengan
baik: potong lease brush dengan bentuk “V” dan set pada posisi
agar benang selalu pada alur thread separator.
5. Tension selector needle terlalu tinggi: kendorkan spring tension
dengan memutar baud tension spring. Set spring tension menjadi
kendor hingga jarum memilih ujung dengan sempurna tanpa
tergelincir.
6. Pusher pada posisi yang salah: tarik pusher ke luar ke arah
depan.
7. Double end stripper pada posisi yang salah: tekan double end
stripper ke dalam.
h. Ikatan lepas
1. Clamp benang tersumbat debu/kotoran: pada setiap mulai knotting
khususnya pada yarn yang berbulu yakinkan bahwa angle plate
dan clamping jaws bersih dari kotoran
2. Clamping pair terlalu longgar, jadi ujung benang bergetar:
kencangkan clamping pair jaws dengan memutar tension screw
bagian atas dan tekanan clamp bertambah jika diputar ke kanan.
3. Ujung-ujung bergerak tak beraturan/bergetar walau tension yang
benar telah diset pada clamping jaws: baik angle plate atau
lamping pair harus diganti, jika menunjukkan bekas alur potongan
pada permukaan karena pemakaian.
4. Ujung-ujung benang meninggalkan clamping terlalu cepat/dini,
sehingga knotter needle tidak dapat menggenggam ujung-ujung
untuk disimpul: atur panjang potongan dari cutter disesuaikan
dengan jenis material yang akan disimpul.
93
5. Benang tebal membutuhkan potongan yang lebih panjang
daripada benang tipis.
6. Cutter memotong ujung terlalu pendek.
G. Perawatan mesin tying

1. Bersihkan mesin setiap hari sebelum dipakai.
2. Selalu cek kondisi mesin sebelum digunakan.
3. Cek selector
(needle).
4. Pemberian oli pada mesin setiap hari.
5. Pencucian/perendaman mesin tying menggunaan oli khusus satu
kali dalam satu minggu.
94
3.9 TEKNOLOGI PERTENUNAN (SHUTTLE SUKOHARJOTEX)
Mesin shuttle yaitu mesin yang peluncuran pakannya menggunakan media

teropong.
Lima gerakan pokok mesin tenun:
1. Shedding : pembukaan mulut lusi.

2. Picking : peluncuran benang pakan.
3. Beating : pengetekan benang pakan.
4. Take up : penarikan kain.
5. Let off : penguluran benang lusi.
Gerakan tambahan
1. Shuttle change
2. Automatis pakan
3. Automatis lusi
4. Draving/stop posisi
1. Shedding motion
a. Bagian-bagian
Tabel 3. 31 Bagian shedding motion
No Nama item Gambar
1. Sirkulasi disc
2. Wire rupe
3. Heald frame
(kamran)
95
4. Ramiron
5. Treadle lever
6. Plan tappet
7. Treadle bowl
8. Engkol
b. Settingan shedding motion

1) Sheddingtime motion
a) Posisi engkol/crank shaft top center (titik mati atas), shuttle di
change side.
Ukur jarak breas beam dengan sisir 230 mm (toleransi
mm). Posisi treale lever harus rata.
b) Posisi baut kontra plain tappet (eksentrik) di depan, tappet yang
kecil dapat treale lever yang panjang dan kamran depan, tappet
yang besar dapat treale lever yang pendek dan kamran yang
belakang.
96
c) Kamran (heald frame) harus rata dan sejajar.
2) Crossing time
Pada waktu engkol/crank shaft back center (titik mati belakang):
a) -10 mm.
b) Jarak benang bagian atas dengan luar teopong atau shuttle
minimal 3 mm.
c) Jarak benang bagian bawah dengan shuttle race 1-2 mm, kanan
kiri harus sama.
d) Jarak reed cap dengan kamran depan 1,5 - 2 cm
e) Jarak kamran depan dengan belakang 2-3 cm.
2. Picking motion
a. Bagian-bagian picking
Tabel 3. 32 Bagian-bagian picking
No Nama item Gambar

1. Picking stick
2. Picking plate
3. Picking nose
97
4. Picking bowl
98
5. Bracket side lever
6. Buffer ban
7. Bumper stick
8. Picker
9. Protector disc
99
b. Settingan picking motion
1) Picking time
a) Posisi engkol/crank botton center (titik mati bawah) kedepan.
b) Picking bowl menempel picking nose (bowl tidak boleh berputar
saat menempel).
c) sama)
2) Picking stroke
3. Beating motion
a. Settingan beating motion
1) Pastikan bosh connecting rod tidak kocak.
2) Sisir tidak boleh kocak, check bracket dan atur kekerasan semua bolt
pada side wing for stop rod.
3) Posisi engkol front center (titik mati depan), setting jarak antara duck
mm.
4) Kekuatan spring sisir diatur tidak boleh terlalu keras/lemah dan sisir
harus bisa membuka bila terjai nabrak atau gebrak sehingga tidak
ambrol (putus lusi) yang parah.
5) Pada saat posisi picking time HS (jarak sisir ke breas beam 220 mm),
bent slider bowl harus menempel pada bent slider, atur kekerasan
spring tidak boleh keras dan telalu lemah.
6) -
5 mm.
4. Take up motion
a. Settingan take up motion
1) Posisi shuttle di handle side.

2) wheel harus berputar ringan
dan licin.
3) Posisi engkol titik mati atas, taking up lever tegak lurus.
4) Posisi engkol titik mati belakang, jarak taking up catch dengan
holding catch 3 ⁄ gigi, engkol diputar ke depan saat holding catch
jatuh, ukur jarak breas beam ke sisir 16,5 cm.
5) Baut kontra slip catch diatur sesuai kebutuhan.
10
5. Let off motion
a. Settingan let off motion
1) Posisi engkol/crank front center (titik mati depan), shuttle
di handle side, semua beban dinetralkan (dalam posisi
nol).
2) Atur posisi bracket (bearing) menempel dengan easing cam (baut
kontra di atas, jarak SJ52 deng -5 mm.
3) Posisi engkol crank top center (titik mati atas)
4) Setting bracket SJ18 tegak lurus.
5) cm.
6)
(dari frame atas).
7) Posisi engkol/crank back center (titik mati belakang).
8) mm.
6. Change
a. Bagian-bagian change
Tabel 3. 33 Bagian-bagian change
No Nama item Gambar
1. Thrase plate
2. Box back
3. Box top
10
4. Shuttle swell
5. Cam weft hammer
6. Weft filler
7. Transmiting shaft
8. Front tongue (K64)

9. Bracket inside
10
10. Bracket out side
11. Bracket for box top avard

(K201A)
12. Front snap guard
13. Safety bolt (N44)
14. Knocking bill (N6Y)
15. Pushing slider
16. Magazine leg
10
17. Wood control
18. Fly back
19. Bottom wire
20. Knocking bill lever (N5Y)
b. Penyetelan change
1. Setting bagian HS
a) Setting posisi thrase plate dengan shuttle race, jarak dari ujung
thrase plate dengan ujung shuttle race bagian dalam sebesar 0,2
mm.
b) Setting box back dengan sudut
c) Setting box top, bagian depan 3 mm, belakang 1,6 mm.
10
d) Cek ketinggian lade dengan gauge 67 cm.
e) Posisi cam weft hammer, baut kontra lurus ke bawah, ukur arak breas
beam ke sisir 280 mm.
f) Setting weft filler dengan cara sebagai berikut:
1) Shuttle berada di HS
2) Engkol berada diposisi titik mati depan.
3) Setting cross spindle dengan cross spindle hook dengan jarak 0,8
mm.
4) Setting posisi filler masuk ke dalam palet, tepat di tengah lubang
dengan jarak 1 dropper.
g) Setting sudut transmiting shaft
2. Setting bagian CS
a) Sek thrase plate tidak boleh kasar dan harus center dengan shuttle race.
b) Cek ketinggian lade dengan gauge 67 cm.
c) Setting bracket frontongue, bracket inside, dan bracket outside dengan
terhadap thrase plate 1,6 mm.
d) Setting bracket for box top avard dengan ketinggian terhadap shuttle 3
mm.
e) Cek front snap guard dengan keadaan ringan dan tidak boleh kasar.
f) Cek magazine leg, tegak lurus dengan shuttle magazine.
g) Posisi safety bolt (N44) harus pas dengan knocking bill (N6Y)
h) Cek posisi pushing slider masuk 0,4 mm.
i) Pasang wood control, tinggi dan jarak 2 shuttle 2 mm.
j) Pasang box top.
k) Cek fly back dan bottom wire.
l) Cek kondisi cutter dan brush change.
10
3.10 TEKNOLOGI PERTENUNAN (SHUTTLESS SK2)
Menenun adalah proses menyilangkan benang-benang lusi dengan benang pakan

untuk membentuk kain. Benang lusi merupakan benang yang searah panjang
kain. Sedangkan benang pakan merupakan benang yang searah lebar kain.
3.10.1 Mesin tenun Air Jet Loom (AJL)
Proses pertenunan merupakan proses persilangan antara benang pakan dengan benang
lusi. Mesin AJL yaitu mesin tenun yang proses penyisipan benang pakannya menggunakan
udara. Proses pertenunan terdiri dari lima gerakan pokok, yaitu:
1. Sheding motion
Sheding motion atau pembukaan mulut lusi merupakan gerakan yang pembentukan
mulut lusi (gerakan naik turunnya kamran secara bergantian) untuk disisipi benang
pakan.
a. Bagian-bagian sheding motion:
No Nama item Fungsi Gambar
1. CAM Untuk mengatur atau
membentuk anyaman
2. Short crank Penghubung antara

CAM dengan long
crank.
10
3. Long crank Penghubung antara
short crank dengan
hook komponen.
4. Dudukan hook Penghubung antara

short crank dan long
crank.
5. Hook komponen Mengaitkan kamran

dengan bashing stay
6. Kamran Untuk membentuk

mulut lusi.
a. Stay kamran Penyekat antara
kamran atas dengan
kamran bawah.
b. Plastik klem Pengaman kamran

stay agar tidak oblak.
10
c. Baut Mengunci hook
komponen dan nyetel
tinggi kamran.
d. Spring Menekan kebawah

ketika baut
dikencangkan supaya
baut lebih awet.
e. Frame Tempat meletakkan

kamran gun.
f. Bashing stay Mengunci kamran

dengan hookstay.
g. Kayu Untuk meminimalisir

terjadinya kamran
patah karena sering
bergesekan.
10
h. Klem kamran Membatasi gerakan
kamran agar tidak
bergerak maju atau
mundur.
7. Guide rail Penyekat antara

kamran satu dengan
yang lain sehingga
kamran tidak
bergesekan.
b. SOP preventif kamran

1) Kamran tidak boleh kocak, baut dan spring komplit.
2) Hook komponen dengan bushing stay harus presisi.
3) Tinggi kamran saat crostime untuk anyaman plat 150 mm, untuk anyaman Twill
kamran 1 = 122 mm, kamran ke 2 = 120 mm, dan seterusnya selisih 2 mm. Setting
saat posisi kamran titik mati bawah.
Cara pengukuran tinggi kamran:
Untuk anyaman plat pengukurannya semua kamran dalam posisi rata. Posisi 0 cm
berada di guide raill. Tinggi kamran diukur sampai batas atas.
Untuk anyaman twill`kamran diukur satu persatu dengan posisi kamran berada di
titik mati bawah. Titik mati bawah artinya kamran sudah tidak bisa digerakkan ke
bawah lagi. Posisi 0 cm berada di guide raill. Tinggi kamran diukur sampai batas
atas.
4) Posisi crostime kamran harus sama dengan posisi crostime CAM.
5) Cek short crank dan long crank tidak boleh ada yang kocak (dalam kondisi baik).
6) Posisi guide raill harus presisi dengan stay kamran tidak boleh ada yang ompong
atau aus.
10
7) Klem kamran atas dan bawah harus terpasang dan tidak gesekan dengan kamran.
2. Weft insertion motion
Weft insertion motion merupakan gerakan penyisipan benang pakan dalam proses
pertenunan sehingga benang lusi dengan benang pakan saling menyilang membentuk
anyaman.
a. Bagian-bagian weft insertion motion :
1. Creel pakan Tempat meletakkan
benang pakan.
2. Plat tensor Untuk membentuk

baloning benang
saat terjadi proses
penguluran benang
dari cones.
3.
Accumulator Untuk mensuplay

benang pakan yang
akan diluncurkan.
a. Measuring band Tempat menggulung
benang pakan
setelah diulur dari
cones dan sebelum
diluncurkan.
b. Pin accumulator Melontarkan benang
pakan dari
measuring band.
11
4. Auxilionary/cutting Menghantarkan/
nozzle meneruskan benang
pakan setelah
dilontarkan oleh pin
accumulator.
5. Main nozzle Meluncurkan
benang pakan
pertama kali setelah
benang dilontarkan
oleh pin
accumulator ke
dalam sisir profil.
6. Sub nozzle Menghantarkan
benang pakan
secara estafet dari
sub nozzle satu ke
sub nozzle lainnya
sehingga benang
pakan akan sampai
ke ujung lebar kain.
7. Sisir profil Alur jalannya
benang agar
benang sampai
pada ujung kain
dengan sempurna
saat diberi tekanan
angin.
8. Cutter Memotong benang
pakan
a. Kanan Memotong sisa
pakan di ujung kain
sebelah kanan
supaya benang
terpisah dari benang
11
ketkot.
b. Kiri Memotong benang
di bagian kiri kain
saat benang sudah
dirapatkan oleh sisir.
9. Filler Mendeteksi
peluncuran benang
pakan yang tidak
sempurna.
a. H1 Untuk mendeteksi
benang pakan yang
tidak sampai ke filler
H1 supaya mesin
otomatis berhenti.
b. H2 Untuk mendeteksi
benang pakan yang
melewati filler H2
atau saat terjadi
pakan blandang
maka mesin akan
berhenti.
b. SOP setting peluncuran pakan

1) Setting crell pakan dengan plat tensor dengan lurus sehingga membentuk
baloning benang yang sempurna dan lurus.
2) Setting accumulator dengan cutting nozzle secara lurus sehingga membentuk
baloning benang yang sempurna.
3) Setting derajat potongan cutter kiri antara 20 - 25.
4) Setting jarak antara sub nozzle 65 mm.
5) Setting tinggi sub nozzle tiga strip dan sudut kemiringan sub nozzle 2.
6) Setting tekanan angin main valve 1-2,5 bar dan sub valve 2,5 – 3 bar sesuai
kebutuhan angin per SN dan lihat arrival angel antara 210 - 220.
11
7) Pinggiran harus rapat tidak pecah dengan setting cross time leno kanan 0 dan
leno kiri 290 - 300.
3. Beating motion
Beating motion merupakan proses merapatkan benang pakan yang baru diluncurkan
pada benang pakan sebelumnya yang telah menganyam benang lusi
a. Bagian-bagian beating motion
1. Sisir Merapatkan benang
pakan setelah
diluncurkan.
b. Cara pemasangan sisir

1) Sisir jangan sampai nabrak cutter, sub nozzle, dan filler.
2) Lubang sebelah kiri untuk cutter harus pas. Cutter harus pas ditengah lubang
dan tidak boleh nanbrak.
3) Posisi filler harus diluar benang.
4) Sisir harus nempel di lade (dudukan sisir).
2. Let off motion
Let off motion adalah penguluran benang lusi dari beam sedikit demi sedikit.
a. Bagian-bagian let off
1. Beam Untuk menggulung
benang lusi sesuai
panjang yang
diinginkan.
2. Back roll Menghantarkan
benang lusi.
11
3. Easing roll Memberikan tension
pada benang lusi.
4. Take up motion
Take up motion yaitu menggulung kain sedikir demi sedikit sesuai dengan anyaman
yang telah terjadi.
a. Bagian-bagian take up motion
1. Ring temple Agar pinggiran tidak
mudah ambrol dan
gulungann kain tidak
mengerucut.
2. Press roll Menghantarkan kain.
3. Take up roll Menarik kain
4. Roll kain Menggulung hasil kain
11
 Tanda-tanda lampu mesin AJL
Gambar 3.81 Lampu mesin AJL
Warna Fungsi
Merah manual stop / hand stop
/ otomatis tangan
Merah berkedip putus pakan pada fedder

/ accumulator
Merah biru putus pakan pada saat

peluncuran
Merah kuning a. Putus lusi / warp

stopping
b. Leno putus
c. Cath cord putus
Kuning kedip otomatis lusi mati / off
Biru kedip otomatis pakan mati

/ feller off
Hijau standar potong yang

ditentukan
11
 SOP menjalankan mesin AJL
 Putus pakan ( lampu merah biru)
- Pastikan posisi sisir / reed pada posisi buka
- Ambil sisa benang pakan yang putus pada mulit lusi
Pastikan benang terambil selebar kain ( mulut lusi besih
).
- Tekan tombol reserve + tombol kunci untuk mengambil
benang pakan berikutnya (1pick mundur) jika diperlukan.
- Pastikan benang pakan terpasang sempurna antara chese – stand pakan –

fedder – main nozzle.
- Tekan tombol start + tombol kunci untuk menjalankan mesin (start mesin).
- Periksa kain dari cacat kain / kesalahan lainnya.
 Putus Lusi ( lampu merah kuning )
- Pastikan sisir / reed dalam posisi 300 derajat
- Sambung benang lusi dari belakang sampai masuk sisir /
reed sesuai dengan cucukan
- Tekan tombol start + tombol kunci untuk menjalankan
mesin
- Periksa kain dari cacat kain / kesalahan lainnya
 Putus Leno (lampu merah kuning)
- Pastikan posisi bobbin leno pada leno rotariuntuk
memudahkan pergantian / perbaikan bobbin leno-leno
- Ganti bobin leno dengan cara geser pengunci paku leno
- Cabut paku leno, ganti bobbin yang baru dan pasang
kembali
- Pastikan pengunci paku leno terkunci ke paku leno.

11
- Lilitkan benang leno pada alur rumah rotari dan masuk
ke sisir, jangan digabung dengan lusi pinggiran lalu diikat
- Pastikan benang pakan tidak ada pada mulut lusi
- Tekan tombol start + tombol kunci untuk menjalankan
mesin (start mesin )
3.10.2 Mesin Tenun Rapier
Tabel 3. 34 Bagian-bagian mesin rapier

Mesin tenun rapier merupakan mesin tenun yang tidak menggunakan
teropong dengan mekanisme penyisipan benang pakannya menggunakan
sebilah batang tipis yang digerakkan secara positif yang disebut dengan
rapier. Mekanisme mesin tenun ini cukup sederhana dimana benang pakan
yang akan disisipkan datang dari suatu gulungan yang tetap dan ditempatkan
pada creel di luar mesin yang biasa disebut dengan supply patkage.
Klasifikasi mesin tenun rapier
1. Berdasarkan bentuk rapiernya:

a. Rapier batang kaku (rigid rapier)
Rapier ini berbentuk pipa/batang berongga yang mempunyai diameter kira-
kira 10-15 mm. Salah satu kekurangannya adalah ruangan yang diperlukan
paling sedikit dua kali lebar kainnya, bentuk mesin tidak praktis, peraba
benang pakannya kaku. Kelebihannya yaitu konstruksi mesinnya tidak rumit
dan peralatan mesin tidak terlalu sulit.
b. Rapier batang lentur (fleksibel rapier)
Rapier ini berbentuk semacam pipa/bilah tipis dengan ukuran kira-kira
11
25 X 1 mm. Rapier ini bisa dibuat dari baja/plastik untuk memperlancar
gerakan rapier dipasang rusuk penuntun (rick bed guide) di sepanjang lide.
Kekurangannya adalah sedikit lebih rumit dibanding rapier batang kaku,
sedangkan kelebihannya yaitu ruangan yang diperlukan pada mesin ini tidak
begitu luas karena bilah rapier dapat disimpan pada setengah lingkaran
disisi mesin yang digulung pada suatu roda gigi.
2. Berdasarkan jumlah rapiernya:
a. Rapier tunggal (single rapier)
Mesin ini sama dengan rapier batang kaku.
b. Rapier ganda (double rapier)
Mesin ini menggunakan penyisipan pakan rapier dengan dua sisi, dimana
setiap batang rapier kerjanya bergantian sebagai penyuap dan pengambil
benang pakan.
 Tanda-tanda bendera (sinyal)

Bendera Fungsi
Hijau Potong kain
Kuning Pakan habis
Merah Mesing rusak/trouble
mekanik
Hijau, merah Elektrik
Hijau, kuning Ambrol/dedel
Merah, kuning Cath cord habis
Merah, kuning, hijau Beam habis/finish
11
 Tanda Lampu
Lampu Fungsi
Merah Putus lusi
Hijau Putus pakan
Kuning Benang pakan habis
Putih Trouble elektrik
 Fungsi Tombol
Tombol Fungsi
Kuning Slow motion
Biru Single pick
Hijau Start
Merah Stop
 SOP menjalankan mesin Rappier

 Putus benang lusi
- Posisi dropper di depan mulut lusi yang tertutup / kamran rata
- Cari benang lusi yang putus
- Sambung benang lusi putus (dicucuk)
- Mesin siap jalan, tekan tombol hijau / start
- Cek permukaan kain ada yang cacat / tidak
 Putus benang pakan

- Benang pakan dikeluarkan
- Tucking click dibuka (apabila tidak bisa dibuka tekan tombolkuning 1x agar
mulut lusi terbuka)
- Mencari benang pakan bebas / tertutup
- Benang pakan dimasukkan ke dalam leno dan dikaitkan di temple cup.
- Tombol kuning 1x (single pick)
11
- Tucking click harus dititup (tidak boleh lupa / kain akan
cacat) Kamran diratakan
- Kemudian memutar let of 1x kearah kanan 1x putaran
- Mesin siap jalan / start (cek hasil, permukaan cacat atau tidak
) Putus benang pakan ada 2 yaitu :
- Putus pakan terbuka / bebas (Pakan bisa diambil)
- Putus pakan tertutup (Pakan tidak bisa diambil)
Cacat kain ada 2 yaitu :
- Cacat kain arah kiri => double lusi
- Cacat kain arah pakan
- Rapat renganggan
- Pakan loncat
- Double pick
- Pakan masuk
12
3.11 PENYETELAN BEAM
Penyetelan beam adalah proses penyambungan benang lusi pada beam baru dari
mesin sizing. Penyetelan beam biasanya dilakukan ketika ada perubahan proses
produksi pada suatu mesin tenun. Tidak hanya perubahan proses produksi, tetapi
juga bisa dilaksanakan ketika suatu mesin tenun mengalami kerusakan pada gun
(gun rantas).
Tujuan penyetelan beam yaitu untuk penyambungan beam lusi dari beam lama
dengan beam baru yang bertujuan meningkatkan hasil produksi. Dalam proses
penyetelan beam lusi sendiri, bukan hanya proses penyetelan beam saja, namun
juga ada beberapa hal yang harus disetting ketika proses penyambungan antara
lain:
1) Setting dropper rod
2) Setting kamran
3) Setting sisir tenun
A. Alat dan Bahan
1. Kereta beam kecil
2. Kunci L 1 set
3. Kunci pas
4. Gunting
5. Besi penyangga
6. Tali
7. Kunci T
8. Nilon brush
B. Instruksi Kerja
2.1 Persiapan pemasangan beam
2.1.1 Pastikan mesin dalam keadaan bersih, setting sesuai ketentuan
serta memberi pelumas pada bagian-bagian yang ditetapkan.
2.1.2 Mengambil beam hasil reaching dengan menggunakan kereta
beam ke mesin tenun yang telah ditetapkan.
2.2 Operasional pemasangan beam
2.2.1 Menyiapkan beam.
2.2.2 Pasang beam pada bracketnya.
2.2.3 Tarik sisir, kamran dan pasang pada posisinya.
12
2.2.4 Tarik benang lusi dan uraikan dengan jari tangan selebar telapak
tangan 8 cm agar sejajar dan lurus dimulai dari kanan ke kiri.
2.2.5 Setelah tegangan benang standar/kesejajaran benang sama
kemudian setiap ikatan ditarik dan disambung dengan pancingan
(berupa kain/benang).
2.3 Pemasangan dropper
2.3.1 Pasang creel dropper pelan-pelan ke dalam lubang dropper box.
2.3.2 Pasang separator (hindari pemasangan silang dropper satu
dengan dropper lainnya).
2.3.3 Kencangkan baut-baut clamp rail dropper dan atau pasang
otomatis dropper.
2.3.4 Setting temple set dan pick wheel.
2.4 Trial (coba jalan)
2.4.1 Memasang pick wheel sesuai konstruksi yang telah ditentukan.
2.4.2 Start slow motion sampai mendapat anyaman dari pasang benang
leno bila perlu.
2.4.3 Memperbaiki sisa-sisa benang yang lolos dari putus benang.
2.5 Jalan (start)
2.5.1 Jalankan mesin sampai hasil kain bisa digulung pada roll,
selanjutnya memasang roll kain.
2.5.2 Kegiatan pemasangan beam direkam dalam format laporan
pemasangan beam.
C. Masalah yang sering terjadi
1) Benang ambrol
2) Spare part kurang lengkap
3) Benang lusi saling menyilang.
12
Bab IV
Penutup
4.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengalaman setelah melaksanakan Praktik Kerja Industri dapat
disimpulkan bahwa pembelajaran secara teori yang diperoleh di kampus dapat lebih
terserap kepada mahasiswa setelah melaksanakan praktik kerja industri. Hal ini
dikarenakan mahasiswaa dapat mengaplikasikan langsung teori yang telah didapat
ketika melaksanakan praktik kerja industri sehingga mahasiswa dapat merasakan
langsung pengalaman nyata di dunia industri.
4.2 Saran
Untuk pelaksanaan Praktik Kerja Industri adapun saran yang dapat disampaikan
antara lain:
1. Pembimbingan Praktik Kerja Industri agar lebih ditingkatkan supaya mahasiswa
ketika nantinya terjun di dunia industri sudah lebih kompeten.
2. Kepada para mahasiswa agar lebih mempersiapkan diri dengan menguasai materi
yang akan diterapkan dalam industri.
Demikian saran yang dapat disampaikan semoga dapat menjadi masukan yang
positif untuk kedepannya.
12

Laporan Praktik Industri - Frida Berlian P - 2102027

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktik Industri - Frida Berlian P - 2102027

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Di PT Sri Rejeki Isman Tbk

AKADEMI KOMUNITAS INDUSTRI TEKSTIL DAN

AKADEMI KOMUNITAS INDUSTRI TEKSTIL DAN

Laporan Praktik Industri yang disusun

oleh: Nama : Frida Berlian Puspitasari

Ini telah disetujui oleh:

Intruktur Praktik Industri

Topan Ramadhan, A.Ma.

Penangggung jawab Kepala Program Studi

Bagus Bambang Wibowo, M.B.A Adhy Prasetyo EP,S.TP.,M.T.

LEMBAR PENGES AHAN............................................................................................................................... I

Table 1.1 waktu dan durasi praktik

1.3 Tujuan Praktik Industri

Tujuan dari pelaksanaan Prakerin adalah:

Gambar 2.1 Office utama PT. Sri Rejeki Isman Tbk

Gambar 2.2 Logo Perusahaan

Pada tahun 1968

Pada tahun 1974-1978

Pada tahun 1982

Pada tahun 1985

Pada tahun 1987

Pada tahun 1991

Pada tahun 2013

Pada tahun 2017

Pada tahun 2018

2.2 Visi dan

Menjadi perusahaan yang menguntungkan dan berorientasi pada pertumbuhan

Untuk menyediakan dan memelihara lingkungan kerja yang kondusif bagi

Memberikan kontribusi dan peningkatan nilai bagi masyarakat sekitar

2.1 Kebijakan Mutu

2.4 Kebijakan Lingkungan

PT Sri Rejeki Isman (SRITEX) sebagai Integrated Vertical Textile-Garment Plant,

2.5 Kebijakan Energi

Sritex sebagai Integrated Vertical Textile-Garment Plant, bertekad dan menyatakan

2.6 Trilogi (Trilogy)

1. Perusahaan adalah asawah ladang kita bersama

3.1 PENGUJIAN DAN EVALUASI BENANG DEPARTMENT SPINNING V

Departemen Spinning 5 memiliki 2 standart yang digunakan dalam

3.1.1 Daily Check TPI (Twist Per Inch)

Prinsip pengujian antihan benang:

Alat Uji “Ele Twist”

C. Bagian-bagian mesin “Ele Twist”

Penghantar Berfungsi untuk -

Jarum Berfungsi untuk -

D. Instruksi Kerja mesin “Ele Twist”

E. Kendala yang dihadapi selama proses pengujian TPI

3.1.2 Daily Check Uneveness Uster Tester 5 (UT5)

 Faktor-faktor yang mempengaruhi ketidakrataanbenang:

 Akibat jika terjadi ketidakrataan padabenang:

C. Bagian-bagian Mesin Uster Tester 5

F. Cara pengoperasian mesin melalui computer

3.1.3 Daily check Moisture Content

Gambar 3.1 Humy Tester

Jika moisture content dibawah 8 berarti bahan terlalu kering, sebaliknya

Gambar 3.2 Alat Uji Classimate Quantum

3.1.5 Pengujian Kekuatan Benang per helai Uster Tensorapid 4

 Faktor-faktor yang mempengaruhi kekuatan tarik dan mulur benang:

 Prinsip pengujian kekuatan tarik dan mulur benang:

Gambar 3. 3 Uster Tester 4

C. Bagian-bagian mesin Uster Tester 4

E. Kendala dalam pengujian kekuatan tarik dan mulur

3.1.6 Daily Check Ne Benang