Mti 30000433 171221131202

1
Maintenance
Oleh :
Muhammad Sholikhin, ST.,M.Eng.
Jl. Raja Alam II, Kel.Sei Bedungun, Kec.Tanjung Redeb, Berau – Kaltim.
Contact Us 0811 544 3118 www.polteksimasberau.ac.id
Total Produktive Maitenance (TPM) 2
Total Produktive Maitenance (TPM) adalah manajemen perusahaan atau “way of working” yang
dikembangkan sejak tahun 1970 oleh JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance). Penerapan TPM
dimulai di Jepang dan telah menyebar di banyak negara, antara lain Amerika Serikat, Eropa, India,
China, dan Australia.
(Hasriyono 2009). TPM adalah sebuah budaya kerja khususnya di bidang manufacturing dan
operasional. TPM adalah sebuah “manufacturing tools” yang tetap aplikatif dalam semua kegiatan
operasional sejak era Toyota Way hinggs Lean Six Sigma. Implementas TPM ini dapat menghemat
biaya yang cukup besar dengan meningkatkan produktivitas dari mesin atau peralatan, mesin selalu
mengalami breakdown maka tujuan dari TPM adalah mengeliminasi breakdown.
(Afrianto 2018). Untuk menerapkan konsep TPM (Total Productive Maintenance) dalam sebuah
perusahaan manufakturing, diperlukan pondasi yang kuat dan pilar kokoh. Pondasi TPM adalah 5S
yaitu Seiri (Ringkas), Seiton (Rapi), Seiso (Resik), Seikutse (Rawat), Shitsuke (Rajin)`, sedangkan
pilar utama TPM terdiri dari 8 pilar atau biasanya disebut dengan 8 Pilar TPM (Eight Pillar of Total
Productive Maintenance). 8 pilar TPM sebagian besar difokuskan pada teknik proaktif dan preventif
untuk meningkatkan kehandalan Mesin dan peralatan produksi.
8 Pilar TPM 5
1 6
Autonomus Maintenave atau Jishu Hozen memberikan tanggung jawab perawatan rutin kepada
operator seperti pembersihan mesin, pemberian lubrikasi/minyak dan inspeksi mesin. Dengan
demikian, operator atau pekerja yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi,
meningkatkan pengetahuan pekerja terhadap
peralatan yang digunakannya.
Dengan Pilar Autonomus Maintenance, Mesin atau peralatan produksi dapat dipastikan bersih dan
terlubrikasi dengan baik serta dapat mengidentifikasi potensi kerusakan sebelum terjadinya
kerusakan yang lebih parah.
2 7
Planned Maintenance (Perawatan Rencana) Pilar Quality Maintenance membahas menjadwalkan tugas
perwatan berdasarkan tingkat rasio kerusakan yang terjadi dan/atau tingkat kerusakan yang diprediksikan.
Dengan Planned Maintenance, kita dapat mengurangi kerusakan yang terjadi secara mendadak serta dapat
lebih baik mengendalikan tingat kerusakan komponen.
3 8
Quality Maintenance (Perawatan Kualitas) Pilar Quality Maintenance membahas tentang masalah
kualitas dengan memastikan peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan mencegah
kesalahan selama produksi berlangsung.
4 9
Focused Improvement / Kobetsu Kaizen (Perbaikan yang terfokus) Membentuk kelompok kerja untuk
secara prokatif dan memberikan solusi
atau usulan-usulan perbaikan.
5 10
Early Equipment Management (Manajemen Awal pada Peralatan kerja) Eearly Equipment Management
merupakan pilar TPM yang menggunakan kumpulan pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perwatan
sebelumnya untuk memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar ini
adalah agar mesin atau peralatan produksi baru dapat mencapai kinerja yang optimal pada waktu yang
sesingkat-singkatnya.
6 11
Training dan Education (Pelatihan dan Pendidikan) Pilar Training dan Education ini diperlukan untuk
mengisi kesenjangan pengetahuan saat menerapkan TPM (Total Productive Maintenance). Kurangnya
pengetahuan terhadap alat atau mesin yang dipakainya dapat menimbulkan kerusakan pada peralatan
tersebut dan menyebabkan rendahnya produktivitas kerja yang akhirnya merugikan perusahaan.
12
7
Safety, Health and Enviroment (Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan) Para Pekerja harus
dapat bekerja dan mampu sehat. Dalam Pilar ini, Perusahaan diwajibkan untuk menyediakan
Lingkungan yang aman dan sehat serta bebas dari kondisi bebrbahaya. Tujuan Pilar ini adalah
mencapai terget Tempat kerja yang “Accident free” (Tempat Kerja yang bebas dari segala
kecelakaan)
8 13
TPM in Administration (TPM dalan Administrasi) Pilar selanjutnya dalam TPM adalah menyebabkan konsep
TPM ke dalam fungsi TPM adalah proses perwatan yang dikembangkan untuk meningkatkan produktivitas
dengan membuat proses yang dapat diandalkan dan mengurangi kerugian. Tujuan
dari TPM adalah menjaga mesin berada dalam kondisi baik tanpa
mengganggu proses yang dilakukan sehari-hari, tujuan tersebut dapat tercapai
dengan melakukan pemeliharaan secara preventive dan predictive.
14
(Francis Wauters and jean Mathot 2002) (Six Big Losses) Untuk mencapai efektivitas peralatan
keseluruhan (overall equipment effetiveness), maka langkah pertama yaitu fokus untuk menghilangkan
enam kerugiaan utama (six big losses) sebagai berikut :
1.Breakdown kerugiaan akibat rusaknya mesin (peralatan dan perlengkapan kerja).
2.Setup and Adjustments kerugian yang diakibatkan perlunya persiapan ulang peralatan dan
perlengkapan kerja.
3. Small Stops kerugiaan yang terjadinya gangguaan yang menyebapkan mesin tidak dapat beoperasi
secara optimal.
4.Slow Runing kerugiaan yang terjadi karna mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan
yang diinginkan.
15
5.Startup Defect kerugiaan yang diakibatkan terjadi cacat produk saat startup (saat awal mesin
beroperasi).
6.Production Defect kerugiaan yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.
16
Selain keenam kerugiaan yang di sebut diatas, keuntungan lain penerapan Total Productive
Maitenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakan kerja dan menciptakan
lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.
Beberapa manfat implementasi sistem TPM adalah:
a. Reduksi dalam unplanned downtime
b. Meningkatkan kapasitas produksi
c. Reduksi biaya perawatan (maitenance cost) dan memperpanjang umur atau masa pakai
peralatan
d. Operator mesin terlibat aktif dalam memaksimumkan kinerja peralatan
e.Menetapkan rencana kebijakan perawatan yang paling baik, termasuk preventive maitenance dan
predictive maitenance.
f.Meningkatkan kualitas produk.
g.Meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Overall Equipment Effectiveness (OEE) 17
Objek dari kegiatan produksi adalah meningkatkan produktivitas dengan meminimalkan input dan
memaksimalkan output ( Nakajima 1988 ) input dapat berupa tenaga kerja. Mesin/peralatan,
manajemen, dan material, sementara output terdiri dari PQCDSM (product, cost, delivery, morale). TPM
berusaha untuk memaksimalkan output (PQCDSM) dengan menjaga kondisi ideal operasi dan
menjalankan peralatan secara efektif, seperti tiga konsep utama TPM. (Suhendra
2005) yaitu :
1. Memaksimalkan efektivitas peralatan.
2. Pemeliharaan mandiri oleh operator.
3. Aktivitas grup kecil.
18
Konsep pertama berkaitan dengan usaha untuk memaksimalkan output. Agar output memaksimalkan
maka, peralatan yang ada harus digunakan seefektif mungkin. Suatu peralatan yang rusak, mengalami
penurunan kecepatan priode atau tidak dapat (presisi), dan menghasilkan produk cacat. Keseluruhan
kinerja peralatan, akan selalu dipengaruhi oleh tiga faktor, yaitu Availability Ratio, Performance Ratio, dan
Quality Ratio. Secara grafis prosudure perhitungan Overall Equipment Effectivenes dimana perhitungan
OEE dan semua fungsinya seta kerugiaan yang terjadi, dilakukan dalam beberapa tahap yang disertai
dengan penjelasan yang diuraikan sebagai berikut (Supryyatna 2014).
19
Avaibility Rate mengukur Efektivitas maitenance peralatan produksi dalam kondisi produksi sedang
berlangsung, Perfomance Rate mengukur seberapa efektif peralatan produksi yang dugunakan, dan
Quality Rate mengukur efektifitas proses manufaktur untuk mengeliminasi scrap, rework, dan yield loss.
20
21
Japan Institute of Plant Maitenance (JIPM) telah menetapkan standart benchmark yang telah
dipraktekan secara luas di seluru dunia. Berikut OEE Benchmark tersebut adalah:
a. Jika OEE = 100 % produksi dianggap sempurna : hanya memproduksi produk tanpa cacat,
bekerja dalam performance yang cepat, dan tidak ada downtime.
b. Jika OEE =85% produksidianggap kelas dunia. Bagi banyak perusahan, skor ini merupakan skor
yang cocok untuk dijadikan goal jangka panjang.
c. Jika OEE = 60% produksi dianggap wajar, tapi menunjukan ada ruang yang besar untuk
improvement.
d. Jika OEE =40% produksi dianggap memiliki skor rendah, tapi dalam kebanyakan kasus
dapat dengan mudah di-improvemelaluhi pengukuranlangsung (misalnya dengan menelusuri
alasan-alasan downtime dan menangani sumber-sumber penyebap downtime secara satu-persatu.)
Sedangkan standart Benchmark Worldclass yang dianjurkan JIPM, yaitu OEE =85%.
22
Tugas 1
23
A plastic injection molding plant had a press with the following statistics:
• The press was scheduled to operate 15 eight-hour shifts per week.
• This gave a total possibility of 7,200 minutes of run time per week.
• Planned downtime for breaks, lunches, and meetings totaled 250 minutes.
• The press was down for 500 minutes for maintenance for the week.
• The changeover time was 4,140 minutes for the week.
• The total output was 15,906 pieces.
• The design cycle time was 9.2 pieces per minute.
• There were 558 rejected pieces for the week.
• What is the OEE for the press for the week in question?
Quiz 1 24
A plastic injection molding plant had a press with the following statistics:
• The press was scheduled to operate 15 eight-hour shifts per week.
• This gave a total possibility of 7,200 minutes of run time per week.
• Planned downtime for breaks, lunches, and meetings totaled 200 minutes.
• The press was down for 200 minutes for maintenance for the week.
• The changeover time was 295 minutes for the week.
• The total output was 54,516 pieces.
• The design cycle time was 9.2 pieces per minute.
• There were 545 rejected pieces for the week.
• What is the OEE for the press for the week in question?
Jawaban 25
26
Thank You

Mti 30000433 171221131202

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Mti 30000433 171221131202

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

Anda mungkin juga menyukai