PERANCANGAN MOULDING GRAVITY DIES CASTING

MENGGUNAKAN INVENTOR 2019

LAPORAN TUGAS AKHIR

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Menyelesaikan

Studi Jenjang Program Diploma Tiga

Disusun oleh :
Nama : M.Alvin Famoris Sarah Kumar

NIM : 19021035

PROGRAM STUDI DIII TEKNIK MESIN

POLITEKNIK HARAPAN BERSAMA KOTA TEGAL
2022

ii
 HALAMAN PERSETUJUAN
LAPORAN TUGAS AKHIR

PERANCANGAN MOULDING GRAVITY DIES CASTING

MENGGUNAKAN INVENTOR 2019

Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Mengikuti Ujian Laporan Tugas Akhir

Oleh :
Nama : M.Alvin Famoris Sarah Kumar
NIM : 19021035

Telah diperiksa dan dikoreksi dengan baik dan cermat karena itu pembimbing
Menyetujui mahasiswa tersebut untuk diuji

Tegal, 2022
Pembimbing 1 Pembimbing 2

Sigit Setijo Budi, M.T Faqih Fatkhurohman, M.T

NIDN. 0629107903 NIDN.0629107903

Mengetahui
Ketua Program Studi DIII Teknik Mesin
Politeknik Harapan Bersama

M. Taufik Qurohman, M.Pd

NIPY. 08.015.265

iii
 HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN TUGAS AKHIR

Judul : Perancangan Moulding Gravity Dies Casting

Menggunakan Inventor 2019
Nama : M.Alvin Famoris Sarah Kumar
NIM : 19021035
Program studi : DIII Teknik Mesin
Jenjang : Diploma Tiga (DIII)

Dinyatakan LULUS setelah dipertahankan didepan Tim Penguji Laporan Tugas

Akhir Program Studi DIII Teknik Mesin Politeknik Harapan Bersama Tegal.

1. Penguji I Tanda Tangan

Aidi Nur Arianto, M.T

NIDN. 0627068803
2. Penguji II Tanda Tangan

Andre Budhi Hermawan, M.T

NIDN. 0607128303

Mengetahui,
Ketua Program Studi DIII Teknik Mesin,
Politeknik Harapan Bersama Tegal

M. Taufik Qurohman, M.Pd

NIPY. 08.015.265

iv
 HALAMAN PERNYATAAN

Yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : M.Alvin Famoris Sarah Kumar
NIM : 19021035
Judul Tugas Akhir : Perancangan Moulding Gravity Dies Casting
Menggunakan Inventor 2019

Menyatakan bahwa laporan tugas akhir ini merupakan karya ilmiah hasil
pemikiran sendiri secara orisinil dan saya susun sendiri dengan tidak melanggar
kode etik hak karya cipta. Laporan tugas akhir ini juga bukan merupakan karya
yang pernah diajukan untuk memperoleh gelar akademik tertentu suatu perguruan
tinggi, dan sepanjang pengetahuan saya juga tidak terdapat karya atau pendapat
yang pernah ditulis atau diterbitkan oleh orang lain, kecuali yang secara tertulis
diacu dalam naskah ini dan disebutkan dalam daftar pustaka.
Apabila di kemudian hari ternyata laporan tugas akhir ini terbukti
melanggar kode etik karya atau merupakan karya yang dikategorikan mengandung
unsur plagiarisme, maka saya bersedia melakukan penilitan baru dan menyusun
laporan sebagai laporan tugas akhir sesuai ketentuan yang berlaku. Demikian
pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya dan sesungguhnya.

Tegal,…………………………2022
Yang membuat pernyatan,

M.Alvin Famoris Sarah Kumar

NIM. 19021035

v
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
KARYA TULIS ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN
AKADEMIS

Sebagai civitas akademi Politeknik Harapan Bersama Tegal, saya yang bertanda
tangan dibawah ini :
Nama : M.Alvin Famoris Sarah Kumar
NIM : 19021035
Jurusan / Program Studi : DIII Teknik Mesin
Jenis Karya : Karya Tulis Ilmiah
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada
Politeknik Harapan Bersama Tegal Hak Bebes Royalti Noneksklusif (None
Exlucive Royalty Free Right)atas karya tulis ilmiah saya yang berjudul:
PERANCANGAN MOULDING GRAVITY DIES CASTING
MENGGUNAKAN INVENTOR 2019
Beserta prangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti /
Noneksklusif ini Politeknik Harapan Bersama Tegal berhak menyimpan,
mengalih media / formatkan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database),
merawat dan mempublikasikan karya ilmiah saya selama tetap mencantumkan
nama saya sebagai penulis / pencipta dan pemilik hak cipta.Demikian pernyataan
ini saya buat dengan sebenarnya.
Brebes, 6 Agustus 2022
Yang menyatakan

M.Alvin Famoris Sarah Kumar

NIM. 19021051

vi
 HALAMAN MOTTO DAN PERSEMBAHAN

MOTTO
1. Kegagalan adalah kesempatan untuk memulai kembali.
2. Kesalahan akan membuat orang belajar dan menjadi lebih baik.
3. Jawaban sebuah keberhasilan adalah terus belajar dan tanpa putus asa.
4. Ilmu adalah harta yang tak akan pernah habis.
5. Apabila kita rela pada sesuatu yang mengecewakan hati kita, maka percayalah
ALLAH SWT menggantikan kekecewaan itu dengan sesuatu yang tidak
terjangka.

PERSEMBAHAN
Dengan mengucapkan rasa syukur, karya ini dipersembahkan kepada :
1. Ibu dan Ayah atas kasih sayang, dukungan, dan do’a beliau berdua.
2. Bapak dan Ibu Dosen DIII Teknik Mesin yang telah membimbing selama
melaksanakan studi kuliah di Politeknik Harapan Bersama Tegal.
3. Dosen pembimbing yang telah membantu dalam pembuatan laporan.
4. Saudara – saudara yang selalu dekat di hati.

vii
 ABSTRAK

PERANCANGAN MOULDING GRAVITY DIES CASTING

MENGGUNAKAN INVENTOR 2019
Disusun oleh :

M.Alvin Famoris Sarah Kumar

NIM :19021035

Pada rangka die casting ini dibutuhkan suatu moulding atau cetakan yang
tepat dan kuat, agar mengurangi resiko yang ada. Pembuatan moulding
membutuhkan perhitungan dan simulasi untuk mengetahui kekuatan yang didapat.
Perancangan moulding menggunakan software Inventor 2019 dapat
mensimulasikan dengan beban yang sesungguhnya. Melalui tahap-tahapan proses
desain rangka yang diinginkan, mulai dari pembuatan part dan proses assembling.
Dari hasil simulasi terhadap beban sesungguhnya seberat 60 kg didapatkan nilai
kekuatan luluh sebesar 6.20422e+08 N/m2, kekuatan tarik (tensile strenght)
sebesar 7.23826e+08 N/m2, von mises stress sebesar 1.292e+07 N/m2 dan factor
of safety sebesar 4.802e+01 N/m2.

Kata Kunci : Perancangan, Gravity Die Casting, Moulding

viii
 ABSTRACT

DIES CASTING FRAME DESIGN OF SPARE EYE ORNAMENT USING

SOLIDWORKS 2014

Arranged by :

MUHAMMAD FACHRI
NIM: 19021051

Keywords:

ix
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah

melimpahkan rahmat dan karunia-Nya kepada Penulis, sehingga penulis dapat
melewati masa studi dan menyelesaikan Tugas Akhir yang merupakan tahap akhir
dari proses untuk memperoleh gelar Ahli Madya Teknik Mesin di Program Studi
DIII Teknik Mesin Politeknik Harapan Bersama.
Keberhasilan penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini tidak lepas dari
bantuan orang-orang yang dengan segenap hati memberikan bantuan, bimbingan
dan dukungan, baik moral maupun material. Dalam kesempatan ini penulis
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Agung Hendarto, S.E., M.A selaku Direktur Politeknik Harapan
Bersama Tegal.
2. Bapak M.Taufik Qurahman, M.pd selaku dosen Ketua Program Studi DIII
Teknik Mesin Politeknik Harapan Bersama.
3. Bapak Sigit Setijo Budi, M.T selaku Dosen Pembimbing I.
4. Bapak Faqih Fatkhurohman, M.T selaku Dosen Pembimbing II.
5. Bapak Nur Aidi Ariyanto, M.T selaku penguji 1 laporan Tugas Akhir.
6. Bapak Andre Budi, M.T selaku penguji 2 laporan Tugas Akhir.
7. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang telah
membantu dalam penulisan laporan ini.
Terakhir semoga segala bantuan yang telah diberikan oleh berbagai pihak
dijadikan sebagai amal soleh. Sehingga pada akhirnya laporan ini dapat
bermanfaat untuk semua orang guna untuk kemajuan pendidikan dan
pengetahuan.
Brebes, 6 Agustus 2022

M.Alvin Famoris Sarah Kumar

x
DAFTAR ISI

xi
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengecoran logam merupakan suatu proses pembuatan benda yang

dilakukan melalui beberapa tahapan mulai dari pembuatan, pola, cetakan, proses

peleburan, menuang, membongkar dan membersihkan coran. Hampir semua

benda-benda logam yang berbetuk rumit baik logam ferro maupun non ferro

mulai dari berukuran kecil sampai besar dapat dibuat melalui proses pengecoran.

(C.Utomo, 2017)

Dalam proses pengecoran logam terdapat beberapa macam cetakan yang

digunakan. Cetakan tersebut antara lain adalah cetakan tidak permanen (cetakan

pasir) dan cetakan permanen. Pada kasus pembuatan ornamen mata tombak

cetakan permanen sangat diperlukan untuk mendapatkan hasil produk cor yang

seragam.Umumnya cetakan permanen yang digunakan masih menggunakan

metode manual atau tanpa mesin, sehingga hasil produk cor kurang maksimal.

Selain dari cetakan permanen ada pula mesin sebagai faktor pendukung

yang sangat penting dalam dunia pengecoran.Sehingga sangat dibutuhkan mesin

sebagai alat utama untuk dapat melakukan pengecoran.Maka dari itu penulis

membuat tugas akhir dengan judul “Perancangan Moulding Gravity Dies Casting

Menggunakan Inventor 2019” dalam pembuatan rancang bangun untuk

permasalahan yang terjadi.

1
 2

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah pada penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

1. Bagaimana merancang moulding gravity dies casting menggunakan Inventor

2019?

1.3 BatasanMasalah

Dalam membuat dies casting ini diperlukan pembatasan agar tidak menyimpang

dari topik yang diambil. Berikut batasan masalah penelitian tugas akhir ini :

1. Perancangan bangun moulding gravity dies casting dengan menggunakan

software Inventor 2019.

2. Rancang bangun moulding dies casting hanya dapat digunakan satu jenis

ornament.

1.4 TujuanPenelitian

Adapun tujuan dari penelitian Tugas Akhir ini adalah :

1. Untuk mengetahui cara merancang bangun moulding gravity dies casting

menggunakan software Inventor 2019 dengan benar dan sesuai kebutuhan..

2. Untuk mendapatkan hasil rancangan yang baik.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diperoleh dari penelitian Tugas Akhir ini adalah :

 3

1.5.1 Manfaat untuk Universitas

1. Untuk kelengkapan media praktikum yang belum ada.

2. Sebagai sarana penunjang kegiatan praktikum.

3. Mempunyai materi pembelajaran yang baru terutama dies casting.

1.5.2 Manfaat untuk pribadi

1. Dapat mengetahui proses pembuatan praktikum rancang bangun.

2. Meningkatkan pengetahuan dan ketrampilan menggunakan software

Inventor 2019.

1.6 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika dalam laporan ini meliputi :

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini menguraikan tentang latar belakang masalah ruang lingkup

penyusun, tujuan penulisan laporan, waktu penulisan dan sistematika

penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Bab ini menguraikan tentang mesin bensin, performa mesin, dan emisi

gas buang yang dihasilkan oleh kendaraan.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi tentang teori yang dibutuhkan dalampenyusunan laporan

yaitu yang berkaitan dengan alat yang digunakan pada penelitian.

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

 4

Bab ini menjelaskan hasil dari penelitian performa dan emisi gas

buang.

BAB V PENUTUP

Bab ini menjelaskan tentang simpulan dan saran penyusun.

 5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Rancang Bangun

Rancang adalah kegiatan yang memiliki tujuan untuk mendesain sistem baru

yang dapat menyelesaikan masalah-masalah yang dihadapi perusahaan yang

diperoleh dari pemilihan alternatif sistem yang terbaik. Bangun adalah kegiatan

menciptakan sistem baru maupun mengganti atau memperbaiki sistem yang

telahada baik secara keseluruhan maupun sebagian.

Rancang bangun adalah proses pembangunan sistem untuk

menciptakan sistem baru maupun mengganti atau memperbaiki sistem yang

telah ada baik secara keseluruhan maupun hanya sebagian. (Pressman,

2005).

Kata “rancang” merupakan kata sifat dari “perancangan” yakni

merupakan serangkaian prosedur untuk menerjemahkan hasil analisis dari

sebuah sistem kedalam bahasa pemrograman untuk mendeskripsikan dengan

detail bagaimana komponen komponen sistem diimplementasikan. Proses

menyiapkan spesifikasi yang terperinci untuk mengembangkan sistem yang

baru (Ladjamuddin, 2002).Kata “bangun” merupakan kata sifat dari

“pembangunan” adalah kegiatan menciptakan sistem baru maupun

mengganti atau memperbaiki sistem yang telah ada baik secara keseluruhan

maupun sebagian.

Dengan demikian pengertian rancang bangun merupakan kegiatan

menerjemahkan hasil analisa ke dalam bentuk paket perangkat lunak

 6

kemudian menciptakan sistem tersebut ataupun memperbaiki sistem yang

sudah ada. (Zulfriandi dkk. 2014)

Dalam merancang suatu struktur, ditetapkan prosedur pemilihan suatu

material yang sesuai dengan kondisi aplikasinya.Kekuatan bahan bukan

kriteria satu–satunya yang harus dipertimbangkan dalam perancangan

struktur. Kekakuan suatu bahan sama dengan pentingnya dengan derajat

lebih kecil, sifat seperti kekerasan, ketangguhan merupakan penetapan

pemilihan bahan. Beberapa sifat yang menentukan kualitas bahan struktur

antara lain :

a. Kekuatan (strength) adalah kemampuan bahan untuk menahan tegangan

tanpa terjadi kerusakan.

b. Elastisitas (elasticity) adalah kemampuan bahan untuk kembali ke

ukuran dan bentuk asalnya, setelah gaya luar dilepas. Sifat ini sangat

penting pada semua struktur yang mengalami beban berubah-ubah.

c. Kekakuan (stiffness) adalah sifat yang didasarkan pada sejauh mana

bahan mampu menahan perubahan bentuk.

d. Keuletan (ductility) adalah sifat dari bahan yang memungkinkan bisa

dibentuk secara permanen melalui perubahan bentuk yang besar tanpa

terjadi kerusakan. Sifat ulet sangat diperlukan untuk bahan yang

mengalami beban secara tiba–tiba.

 7

2.2. Aplikasi (Software)

Aplikasi adalah satu unit perangkat lunak yang dibuat untuk melayani

kebutuhan akan beberapa aktivitas seperti sistem perniagaan, game,

pelayanan masyarakat, periklanan atau semuua proses yang hampir

dilakukan manusia”.(Yunita. 2017)

Aplikasi adalah program siap pakai yang dapat digunakan untuk

menjalankan perintah-perintah dari pengguna aplikasi tersebut dengan

tujuan mendapatkan hasil yang lebih akurat sesuai dengan tujuan pembuatan

aplikasi tersebut, aplikasi mempunyai arti yaitu pemecahan masalah yang

menggunakan salah satu teknik pemrosesan data aplikasi yang biasanya

berpacu pada sebuah komputansi yang diinginkan atau diharapkan maupun

pemrosesan data yang diharapkan. (Adi & Sri. 2017)

Pengertian aplikasi menurut para ahli adalah sebagai berikut:

1. Menurut Jogiyanto (1999, 12) adalah penggunaan dalam suatu komputer,

instruksi (instruction) atau pernyataan (statement) yang disusun sedemikian

rupa sehingga komputer dapat memproses input menjadi output.

2. Menurut Kamus Kamus Besar Bahasa Indonesia (1998, 52) adalah

penerapan dari rancang sistem untuk mengolah data yang menggunakan 7

aturan atau ketentuan bahasa pemrograman tertentu.

3. Menurut Rachmad Hakim S, adalah perangkat lunak yang digunakan untuk

tujuan tertentu, seperti mengolah dokumen, mengatur Windows &,

permainan (game), dan sebagainya.

 8

4. Menurut Harip Santoso, adalah suatu kelompok file (form, class, report)

yang bertujuan untuk melakukan aktivitas tertentu yang saling

terkait,misalnya aplikasi payroll, aplikasi fixed asset.

2.3. Die Casting

Die casting adalah proses proses pengecoran dengan menggunakan

cetakan logam atau cetakan tetap. Die casting terdiri dari beberapa bagian

atau belahan terbuat dari baja (hot working steel). Sifat dasar dari material

die casting yang perlu diperhatikan adalah koefisien muai panas (thermal

expansion coeffitient),konduktivitas panas (thermal conductivity), mampu

tarik panas (hot yield strength), ketahanan terhadap proses tempering

(temper resistant), dan keuletan(ductility). (Angga Prakoso, 2021)

Penerapan metode die casting sangat cocok pada pembuatan benda

berdinding tipis, berukuran presisi dan benda dengan kualitas permukaan

yang baik. Keunggulan lain metode die casting yaitu ukuran yang

berlebihan dapat dihindari. Die casting memberikan beberapa keuntungan

dari segi teknis dan ekonomis, tidak hanya karena daya manufaktur tinggi,

tetapi juga waktu proses yang sangat singkat antara bahan baku dan produk.

Berikut merupakan keuntungan dari penggunaan metode die casting

ini :

a. Dapat membuat benda berdinding tipis dan berukuran presisi.

b. Kualitas permukaan yang baik.

c. Ukuran yang berlebihan dapat dihindarkan.

 9

d. Waktu proses yang sangat singkat.

e. Menghasilkan kecepatan alir yang tinggi

Berikut merupakan kerugian dari penggunaan metode die casting ini :

a. Biaya operasional lebih tinggi.

b. Harga mesin lebih mahal.

Berdasarkan cara pengisian metode pemberian tekanan untuk

pembuatan produk, metode ini dapat digolongkan menjadi dua kelompok

utama yaitu Gravity Die Casting dan Pressure Die Casting. Selain itu

didapatkan pula variasi lain darikedua metode tersebut, misalnya Vacuum

Die Casting.

a. High Preassure Casting

High pressure die casting ini menggunakan mesin cold chamber yang

dapat menghasilkan produk dengan kualitas yang sebanding dengan produk

hasil proses pemesinan. Secara prinsip, metode jenis ini dilakukan dengan

memberikan tekanan pada logam cair yang memasuki rongga

cetakan.Tekanan injeksi pada sistem berkisar antara 14-140 MPa. Ilustrasi

highpressure die casting dapat dilihat pada Gambar 2.1.

 10

Source :https://www.open.edu/openlearn/science-maths-

technology/engineering-technology/manupedia/high-pressure-die-

casting

Gambar 2.1.High Preassure Die Casting

b. Low Preassure Die Casting

Metode ini diperlukan beberapa bagian mesin yan secara kasar dibagi

dalam tiga. Bagian pertama adalah tungku penahan panas yang kedap udara

untuk menampung material cair. Bagian kedua adalah unit penggerak dies

yang umumnya digerakan secara hindrolik. Bagian ketiga adalah

unitpemberi tekanan udara dan pengontrol proses. Sebuah pipa

(riser)menghubungkan cairan di dalam tungku cetakan. Proses pengisian

dilakukan dengan pemberian tekanan rendah terhadap permukaan cairan

didalam tungku hingga masuk ke dalam rongga cetak. Tekanan yang terjadi
 11

pada proses ini berkisar pada 7-35 MPa. Ilustrasi low pressure die casting

dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Source :https://www.researchgate.net/figure/The-schematic-

diagram-of-the-vacuum-and-low-pressure-casting-

process_fig3_263063654

Gambar 2.2.Low Preassure Die Casting

c. Gravity Die Casting

Metode ini dilakukan dengan menuangkan logam cair ke dalam

cetakan seperti pada pengcoran pasir. Prinsip yang digunakan pada metode

ini adalah tekanan yang digunakan berasal dari ketinggin dari jatuhnya

logamcair ke dalam cetakan. Pendinginan yang cepat pada metode ini

memerlukan pengontrolan yang baik pada parameter pengecorannya seperti

temperature tuang, bahan tambah, ketebalan rongga cetakan, tinggi bahan

pelapis dan temperatur cetakan.

Beberapa keterbatasan yang dimiliki oleh metode gravity die casting

antara lain :
 12

a. Tidak semua bahan paduan cocok untuk pengecoran cetakan

permanen.

b. Biaya cetakan yang tinggi, sehingga tidak cocok untuk produksi dalam

jumlah rendah.

c. Beberapa bentuk tidak dapat dibuat dengan menggunakan metode ini

karena lokasi parting line, undercuts, atau kesulitan dalam

pengeluaran produk dari cetakan.

d. Coating diperlukan untuk melindungi cetakan dari serangan logam

cair.

2.4. SOLIDWORKS 2014

Program solidworks merupakan program komputer yang berfungsi untuk

melakukan analisa kekuatan.Program tersebut dapat membantu kita dalam

membuat desain.Dengan demikian, selain biaya yang dikeluarkan berkurang,

waktu market dari benda pun dapat dipercepat.Solidworks dibuat dengan

berdasarkan pada teori yang terdapat dalam perumusan metode elemen

hingga.Parameter mengacu pada kendala yang nilainya menentukan bentuk atau

geometri dari model atau perakitan. Parameter dapat berupa parameter numerik,

seperti panjang garis atau diameter lingkaran, atau parameter geometris, tangen

pararel, pararel konsentris, horizontal atau vertikal, parameter ( Prabowo, 2009).

Program ini relatif lebih mudah digunakan dibandingkan program-program

sejenisnya. Selain digunakan untuk menggambar komponen 3D, SolidWorks juga

 13

bisa digunakan untuk menggambar 2D dari komponen tersebut dan bisa di

konversi ke format dwg yang dapat dijalankan pada program CAD.

Solidworks saat ini digunakan oleh lebih dari 3/4 juta insinyur dan desainer

lebih dari 80.000 perusahaan di seluruh dunia.Dahulu di Indonesia orang familiar

dengan Autocad untuk desain perancangan gambar teknik, tapi sekarang dengan

mengenal Solidworks, Autocad sudah jarang digunakan untuk mengggambar

bentuk 3D. Untukpemodelan pada industri pengecoran logam dalam hal

pembuatan pattern(pola/model), program 3D yang terdapat pada software

Solidworks sangat membantu dalam pekerjaan, sebab akan memudahkan operator

pattern untuk menterjemahkan gambar menjadi pattern/model casting pengecoran

logam dan tentunya akan mengurangi kesalahan pembacaan gambar yang bisa

mengakibatkan kesalahan padaproduk yang dihasilkan. (youzoef.solidworks-

2012)

Sumber : https://docplayer.info/docs-images/111/198658946/images/37-1.jpg

Gambar 2.3. Tampilan Solidworks 2014

 14

2.4.1. Menggambar 2D dengan Basic Sketch

Sketch merupakan dasar dalam pembuatan sebuah objek dasar pada

solidworks.Pada menu sketch terdapat berbagai perintah dasar seperti line, circle,

arc, polygon danlain-lain. Baris command (perintah) pada menu sketch

dikategorikan menjadi duabagian pokok yaitu command draw dan command

modify. Perintah (command) pada menu sketch ditunjukkan pada gambar 2.1.

Gambar 2.1.Perintah Tool Sketch

a. Command Modify

Command modify digunakan untuk membuat objek dengan cara

memodifikasi sketch yang sudah ada. Beberapa perintah pokok yang

dikategorikan dalam commandmodify dapat dilihat pada tabel 2.1.

Tabel 2.1. Fungsi tool pada Command Modify

NO TOOLBAR COMMAND FUNGSI

Membuat bentuk geometri yang
Mirror dicerminkan dari bentuk yang
1. Mirror Entities
dipilih dengan menentukan garis
pencerminan.
Membuat bentuk geometri yang
Offset
sebangun dengan bentuk objek yang
2. Offset Entitites
dipilih dengan menentukan jarak
tertentu dari objek aslinya.
 15

b. Command Draw

Command draw digunakan untuk membuat objek gambar pada

sketch.Beberapa perintah pokok pada menu draw dapat dilihat pada tabel 2.2.

Tabel 2.2 Fungsi tool pada Command Draw

TOOLBAR COMMAND FUNGSI

Sketch
Sketch Membuat sketsa 2D.

1.
3D Sketch Membuat sketsa 3D.

Dimension
Memberikan ukuran dasar suatu
2. Smart Dimension
sketsa.
 16

Line
Line Membuat garis lurus
3.
Centerline Membuat garis tengah

Circle Circle Membuat bentuk lingkaran

4. Parimeter Circle Membuat lingkaran berdasarkan

titik acuan
Corner Rectangel Membuat segi empat dengan dua
Rectangel
titik diagonal
5.
Center Rectangel Membuat egi empat berdasarkan
titik pusat acuan

2.4.2. Membuat Komponen 3D dengan Part Modeling

Part merupakan ruang gambar pemodelan 3D komponen suatu objek

gambar.Dasar pembuatan part adalah gambar sketch. Setelah proses pembuatan

sketch selesai,menu sketch secara otomatis akan beralih ke menu features.

Beberapa command yang terdapat pada menu features dapat dilihat pada tabel

2.3.

Tabel 2.3.Command Pada Menu Features

NO TOOLBAR COMMAND FUNGSI

Extrude Memberikan tinggi, tebal, atau
Extrude
1. kedalaman dari sebuah profil
Boss/Base
tertutup dengan ukuran tertentu

Membuat bentuk silindris

Revolve
Revolve dengan cara memutar suatu
2.
Boss/Base bentuk profil terhadap sumbu
yang ditentukan,
 17

Membuat objek yang terbentuk

Swept
3. Swept Boss/Base dari sketch atau profil melalui
garis edar
Membuat objek dengan
Loft
4. Loft Boss/Base perpaduan beberapa bentuk atau
potongan yang berbeda

2.5. Keunggulan Solidworks

Keunggulan solidworks dengan software CAD yang lain salah satunya

adalah :

 Tampilan/ Graphic User Interface (GUI)nya yang user-friendly.

Command/feature nya Nampak lebih menarik sekali, berbeda saat kita

bermain dengan pro/engineer misalnya, dan juga penanganannya tak sesulit

di software lainnya.
 BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Alur Penelitian

Berikut alur peneliatian sebagai berikut :

Mulai

Studi Pustaka

Persiapan Alat & Bahan

Pengambilan data

Perancangangan rangka & Analisa pembebanan

menggunakan solidworks 2014

Hasil &
Pembahasan

Kesimpulan& saran

Selesai

53
 54

3.2 Alat dan Bahan Penelitian

Alat dan bahan penelitian Tugas Akhir yang digunakan sebagai berikut :

3.2.1. Alat

1. Meteran

Gambar 3.1. Meteran pita ukur

Sumber :https://www.static-src.com/wcsstore/Indraprastha/images/catalog/full//

644/stanley_stanley-meteran---3m-10-_full02.jpg

Berfungsi untuk mengukur jarak atau panjang.Meteran juga berguna untuk

mengukur sudut, membuat sudut siku-siku, dan juga dapat dipakai untuk membuat

lingkaran.Pada ujung pita dilengkapi dengan pengait dan diberi magnet agar lebih

mudah ketika sedang melakukan pengukuran, dan pita tidak lepas ketika

mengukur.

2. Laptop atau Komputer

 55

Gambar 3.2. Komputer dan Laptop

Sumber :https://www.jagel.id/api/listimage/v/laptopdankomputer-0-

646341709135195cdd2aae5651d3.57285683.jpg

Dalam pembuatan tugas akhir ini laptop/komputer adalah salah satu alat

yang sangat penting. Pengolahan data yang dilakukan juga menggunakan

laptop/komputer.

3. Alat Tulis

Gambar 3.3. Pelengkapan Alat Tulis

Sumber :https://images.genpi.co/uploads/data/images/2020/06/buku2.jpg

Alat tulis juga sangat dibutuhkan dalam melakukan pengamatan dan

pencatatan langsung. Misalnya dalam pengukuran, membuat sketsa dasar dari

rancangan bangun rangka yang akan kita buat, dan lain-lain.

 56

3.2.2. Bahan

1. Besi siku 40x40 mm

2. Solidworks 2014

Gambar 3.4. Tampilan Depan Solidworks 2014

Sumber:https://fjb.kaskus.co.id/product/525c0fb93ecb175d54000001/dvd-installer-

dss-solidworks-2014paling-terbaruarea-sidoarjo-surabaya

3.4 Metode Pengumpulan Data

Dalam mengumpulan data dilakukan dengan cara studi literatur yaitu

mengumpulkan data-data dari jurna-jurnal, buku referensi, buku training dan

internet yang sesuai dengan topik penelitian.

3.5 Metode Analisis Data

Analisis data yang di lakukan dengan cara membandingkan dimensi rangka

yang dibuat dengan dimensi rangka yang dirancang. Angka yang dihasilkan,

dijadikan hasil ketidak seseuaian atau margin eror.

 57

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Perancangan Rangka Gravity Die Casting

Dalam sebuah perancangan hal pertama yang dilakukan adalah membuat

desain alat yang berupa gambar. Desain didapat berdasarkan hasil observasi alat

kemudian dimodifikasi sedemikian rupa sehingga mendapat hasil desain gambar

yang baik. Desain gambar menggunakan software Solidworks 2014. Membuat

desain 3D dengan menggunakan software Solidworks 2014 cukup mudah, dimulai

dari pembuatan gambar 2D, kemudian di extruded untuk menjadi tiga dimensi .

Berikut adalah hasil perancangan rangka gravity die casting menggunakan

SolidWorks 2014:

Gambar 4.1 Rangka Gravity Die Casting

 58

4.2 Desain Rangka Dengan Menggunakan Software Solidworks 2014

Pembuatan desain gambar yang dibuat, dimulai dengan membuat gambar

setiap komponen yang ada. Setiap komponen digambar 3D untuk menghasilkan

gambar desain yang mudah untuk dipahami.

Setiap bagian di gambar sesuai ukuran yang sudah di tentukan agar sesuai

dan mudah untuk kemudian di lakukan pengujian beban statis menggunakan

simulasi pada solidworks 2014.

4.2.1 Pembuatan Part Rangka Gravity Die Casting

Berikut adalah langkah-langkah membuat part menggunakan solidworks

2014:

1. Buka software solidworks 2014

Gambar 4.2 Software solidworks 2014

2. Lalu buat part yang pertama dengan cara klik new kemudian pilih part
 59

Gambar 4. 3 Piliihan menu solidworks

3. Klik menu tab sketch lalu pilih front plane

Gambar 4. 4 Pembuatan plane sketch

4. Lalu buat sketch membentuk seperti huruf L dengan ukuran 40 mm x 40

mm x 4 mm (Gambar 4.5)..
 60

Gambar 4. 5 Pembuatan sketch

5. kemudian ubah menjadi 3D dengan cara pilih features dan extruded boss

dengan ukuran 1000 mm.

Gambar 4. 6 Proses extruded boss

6. Lalu edit sketch pada ujung part dan buat persegi dengan ukuran 40 mm

dengan kemiringan 45° untuk pemotongan (Gambar 4.7), pilih objek

persegi yang telah dibuat dan lakukan extruded cut untuk memotong part

(Gambar 4.8).
 61

Gambar 4. 7 Pembuatan sketch pada bagian ujung part

Gambar 4. 8 Proses extruded cut

7. Gambar part 1 telah selesai, simpan desain part 1 dengan pilih save dan beri

nama part 1 (Gambar 4.9).

 62

Gambar 4. 9 Desain Akhir Part 1

8. Untuk pembuatan part 2 sama seperti pembuatan part 1, lakukan langkah

no.1 – 7. Hanya pada langkah no.4 gunakan ukuran 500 mm x 40 mm x 40

mm

Gambar 4. 10 Desain Akhir Part 2

9. Lanjutkan langkah-langkah yang sama pada part 1 dan 2 untuk pembuatan

part 3, gunakan ukuran 350 mm x 40 mm x 40 mm (Gambar 4.11)

 63

Gambar 4. 11 Desain Akhir Part 3

10. Pada part 4 juga sama dengan langkah pembuatan part 1, 2 & 3, gunakan

ukuran 460 mm x 40 mm x 40 mm. Untuk pemotongan bagian ujung hanya

dilakukan pada salah satu sisi saja.

Gambar 4.12 Desain Akhir Part 4

11. Part 5 juga sama dengan langkah pembuatan part 4, gunakan ukuran 500

mm x 40 mm x 40 mm.
 64

Gambar 4.13 Desain Akhir Part 5

12. Untuk pembuatan part 6 juga hampir sama, lakukan langkah seperti pada

part 1, 2, 3 & 4 hanya saja tidak ada potongan miring di ujungnya, dengan

ukuran 200 mm x 40 mm x 40 mm.

Gambar 4.14 Desain Akhir Part 6

 65

13. Pada part 7 juga sama seperti langkah pembuatan part 6 dengan ukuran

180 mm x 30 mm x 30 mm.

Gambar 4.15 Desain Akhir Part 7

14. Selanjutnya pembuatan part 8 untuk langkah-langkahnya hampir sama

seperti part 6 dengan ukuran 420mm x 30mm x 30mm, akan tetapi terdapat

4 lubang pada salah satu sisinya (Gambar 4.16)

15. Untuk pembuatan lubang lakukan edit sketch pada salah satu sisi part, buat

2 objek lingkaran menggunakan perintah circle dengan diameter 14mm, dan

jarak antara ligkaran 1 & 2 adalah 26 mm. Hubungkan 2 lingkaran tersebut

dengan garis menggunakan perintah line, sehingga membentuk bentuk oval.

16. Setelah objek bentuk oval dibuat, lakukan penyalinan dengan cara pilih

objek dan pilih perintah copy entities. Sampai terdapat 4 objek bentuk oval

seperti pada gambar 4.16. Langkah akhir yang harus dilakukan adalah

dengan menggunakan perintah extrude cut agar part berlubang sesuai

bentuk objek yang telah dibuat.

 66

Gambar 4.16 Desain Akhir Part 8

17. Part 9 adalah part terakhir yang dibutuhkan dalam perancangan rangka

gravity die casting, untuk pembuatannya buat persegi dengan perintah

rectangle center, dengan ukuran 40mm x 40mm. Dan kemudian extrude

boss dengan ketebalan 4mm (Gambar 4.17).

Gambar 4.17 Desain Akhir Part 9

4.2.2 Proses Asembling Rangka

Berikut adalah langakah-langkah membuat part menggunakan solidworks

2014:
 67

1. Klik new dan pilih assembly

Gambar 4.18. Pilihan dokumen solidworks

2. Kemudian masukan part 1 dan 2 dengan cara klik insert components, lalu klik

mate untuk menempelkan part tersebut dengan memilih coincident untuk

menempelkan sisi dan pilih lock untuk mengunci part yang sudah menempel.

Sehingga membentuk seperti pada gambar 4.18.

Part 2
Part 1

Gambar 4.19. Hasil Assembly Part 1 dan 2

3. Kemudian masukan part 3, tempelkan pada ujung satunya menggunakan

perintah yang sama pada langkah 2.

 68

Gambar 4.20. Hasil Assembly Part 3

4. Lanjutkan dengan masukan part 4, tempelkan pada part 2 agar terhubung

dengan part 1.

Gambar 4.21. Hasil Assembly Part 4

5. Masukan part 5 untuk menghubungkan antara part 3 dengan part 4. Untuk

bagian yang terdapat potongan menempel pada ujung part 3.

 69

Gambar 4.22. Hasil Assembly Part 5

6. Untuk part 6 akan ditempatkan sebagai kaki rangka sehingga dibutuhkan

sebanyak 5 unit part 6. Lakukan langkah seperti sebelumnya untuk melakukan

assembly pada titik pemasangan kaki rangka.

Gambar 4.23. Hasil Assembly Part 6

7. Selanjutnya agar lebih mudah dalam proses assembly adalah dengan

pemasangan part 8 terlebih dahulu. Untuk part 8 dibutuhkan 2 unit yang

dipasang secara berlawanan sebagai dudukan motor. Lubang pada part 8

adalah tempat untuk pemasangan baut motor.

 70

Gambar 4.24. Hasil Assembly Part 8

8. Kemudian masukan part 7, dan tempelkan di tengah-tengah part 8 secara

melintang dengan siku berada di bagian atas.

Gambar 4.25. Hasil Assembly Part 7

9. Untuk part 9 yang terakhir dibutuhkan sejumlah kaki rangka yaitu sebanyak 5

unit. Tempelkan pada bagian bawah kaki rangka dengan posisi berada

ditengah-tengah sebagai alas kaki.

 71

Gambar 4.26. Hasil Assembly Part 9

4.3. Analisa Perancangan Menggunakan Software Solidworks 2014

Dalam proses analisa kerangka dimulai dengan menimbang berat beban

sesungguhnya yang diterima kerangka, dan mendapat hasil berat beban sebesar 60

kg. Penambahan beban dari mesin sebesar 10%.

4.3.1. Simulation Material SS

Gambar 4.27. Model Kerangka

 72

Pada gambar diatas adalah model rangka yang nanti akan di simulasikan

untuk mendapatkan hasil analisa.

4.3.2. Material Properties

Tabel 4.1. Simulasi Material Properties

Material Properties
Model Reference Properties Components

Name: Alloy Steel (SS) SolidBody 1(Cut-

Extrude6)(kerangkauduassy 1)
Model type: Linear Elastic Isotropic

Default failure criterion: Max von Mises Stress

Yield strength: 6.20422e+08 N/m^2

Tensile strength: 7.23826e+08 N/m^2

Dari hasil simulasi didapatkan nilai kekuatan luluh (yield strenght) sebesar

6.20422e+08 N/m2 dan kekuatan tarik (tensile strenght) sebesar 7.23826e+08

N/m2.

4.3.3. Pembebanan

Tabel 4.2 Simulasi Pembebanan

Load name Load Image Load Details

Entities: 1 face(s)

Type: Apply normal force

Force-1
Value: 588 N

Dari hasil simulasi pembebanan dapat diketahui rangka menerima gaya sebesar

588 N.
 73

4.3.4. Study Result

1. Tegangan Beban Statis (Von Mises)

Tabel 4.3. Hasil Simulasi Tekanan

Study Results

Name Type Min Max

Stress VON: von Mises Stress 6.594e+01N/m^2 1.292e+07N/m^2

Node: 2839 Node: 7450

kerangka udu assy 1-SimulationXpress Study-Stress-Stress

Gambar 4.28. Von Mises Stress

Metode von mises memiliki keakuratan lebih besar dibanding metode lain,

karena meibatkan tegangan tiga dimensi. Von mises merupakan kriteria

kegagalan untuk material ulet. Untuk menentukan kriteria dari material tersebut

dinyatakan aman atau tidak. Maka dapat menggunakan hasil analisa von mises

ini. Jika tegangan von mises lebih kecil dari yield strenght material yang

digunakan maka kekuatan struktur tersebut aman, nilai tegangan von mises

yang didapatkan dari hasil analisa sebesar max 1.292e+07 N/m 2 dan yield

strenght sebesar 6.20422e+08 N/m2

 74

2. Perubahan Bentuk (Displacement)

Tabel 4.4 Displacement

Name Type Min Max

Displacement URES: Resultant Displacement 0.000e+00mm 8.727e-02mm

Node: 2851 Node: 1282

kerangka udu assy 1-SimulationXpress Study-Displacement-Displacement

Gambar 4.29. Displacement

Displacement adalah perubahan bentuk pada benda yang dikenai gaya. Jika

beban semakin besar maka displacement yang akan dihasilkan akan semakin

besar, jika beban semakin kecil maka displacement yang dihasilkan kecil. Nilai

tegangan Displacement sebesar 8.727e-02mm. Hasil tersebut bisa dilihat

digambar yang ada tanda panah.

 75

Name Type

Deformation Deformed shape

kerangka udu assy 1-SimulationXpress Study-Displacement-Deformation

Gambar 4.30. Deformation

3. Faktor Keamanan

Tabel 4.5. Factor of safety

 76

Name Type Min Max

Factor of Safety Max von Mises Stress 4.802e+01 9.409e+06

Node: 7450 Node: 2839

kerangka udu assy 1-SimulationXpress Study-Factor of Safety-Factor of Safety

Gambar 4.31. Factor of safety

Pada hasil simulasi kerangka dengan beban 60 kg terlihat faktor keamanan

sebesar 9.409e+06 mm, jika faktor keamanan kurang dari angka 1 maka

dinyatakan desain tersebut tidak aman, dan jika faktor keamanan lebih dari rangka

1 maka dinyataka desain tersebut aman dan bisa di lanjutkan realisasi menjadi

benda nyata. Hasil tersebut bisa dilihat di gambar yang ada tanda panah, yaitu

dengan keterangan factor of safety distribution.

77
 78

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan dari uraian perancangan pembuatan rangka gravity die casting

dengan menggunakan software solidworks 2014 yang telah dijelaskan pada bab

sebelumnya, maka dapat ditarik kesimpulan secara keseluruhan bahwa :

1. Kerangka merupakan komponen paling utama dimana berfungsi sebagai

penopang seluruh komponen pendukung maupun utama.

2. Hasil dari analisa yang sudah di lakukan dengan Software Solidworks,

perancangan keragka antara lain dari material ALLOY STEAL dengan hasil

faktor keamanan di angka 9.409e+06 mm.Disimpulkan kuat untuk menahan

beban statis dari gravity die casting.

3. Perancangan yang tepat sangat berpengaruh pada hasil akhir dan faktor

keamanan pada kerangka menggunakan alloy steal mendapat hasil dengan

lebih dari angka 1.

5.2 Saran

Dalam perancangan ini masih jauh dari sempurna baik dari segi desain,

penampilan, dan hasil akhir. Adapun saran untuk langkah penyempurnaan sebagai

berikut:
 79

1. Perlu mengetahui toolbar-toolbar pada menu utama solidworks 2014 pada

proses desain kerangka sesuai dengan produk yang dihasilkan.

2. Untuk membuat simulasi frame perlu mengetahui yaitu material part SS

alloy steal dan material ST60, beban part aslinya dan titik beban.
 80

DAFTAR PUSTAKA

Al-Bahra Bin Ladjamudin. 2005. Analisis Dan Sistem Informasi. Graha Ilmu
Angga Prakoso, Dian and , Patna Partono, S.T., MT. (2021) Studi Pengecoran
Aluminium Dengan Metode Gravity Die Casting Dan Gravity Investment
Casting Terhadap Density, Porositas, Struktur Mikro Dan Kekerasan.
Skripsi thesis, Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Pressman, Roger. 2005. Software Engineering: A Practitioner's Approach. New
York : McGraw-Hill
Utomo, Cahyo and , Patna Partono, ST., MT. (2017) Perencanaan dan Pembuatan
Dies Permanent Mold Pengecoran Logam dengan Material Besi Cor Ductile
(FCD). Skripsi thesis, Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Zulfriandi, Achmad dan Saifullah. “Analisis Pengendalian Persediaan Spare Part
Pada Cv. Yamaha Cupak Solok,” Jurnal Teknik Industri. ISSN: 1264-
15273, 2015
 81

LAMPIRAN

A 1.

A2.

A3.
 82

LAMPIRAN B

B 1.

B2.

B3.
 83

LAMPIRAN C

C1. Lembar Pengajuan Kesediaan Pembimbing

C 2. Lembar Pembimbingan Tugas Akhir

84
85