PDCA

DELTA
BY

B A M B A N G E KO C A H Y O N O

Direktur Utama PT. ECI MITRA PENGEMBANGAN

MODUL 1
Mengenal Continuous
Improvement menggunakan
PDCA Delta

BAMBANG EKO CAHYONO

 Profil Trainer Page 3

Bambang Eko Cahyono (Bembi), 21 tahun pengalaman kerja

diberbagai bidang usaha perusahaan kelas dunia diantaranya
Electronics manufacturing, Chemical Manufacturing, Palm Oil
plantation, CPO Production, Wood plantation for Paper
(Forest management), Pulp & Paper production, Shipping
Lines & Logistics. Pada berbagai tingkatan jabatan Managerial.

Kekuatannya ialah dalam keahlian organisasi, komunikasi dan

coaching dalam arsitek pengembangan bisnis strategy serta
operational excellence baik implementasi Balanced Score Card,
BAMBANG EKO CAHYONO, ST, CSSGB, Total Quality management dan Lean Sixsigma. Ratusan project
CSSMBB, CHR, CTQM improvement dan ribuan KPI telah beliau berhasil kembangkan
selama membidangi passionnya sebagai change agent termasuk
✓ Bachelor Electrical Engineer
✓ Certified Lean Six Sigma Master Blackbelt
puluhan ribu peserta pelatihan yang beliau coach.
✓ Certified Six Sigma Green Belt
✓ Certified Human Resources
✓ Certified Total Quality Management
Tujuan Pelatihan

1. Peserta mengenal PDCA

2. Peserta mampu membuat PDCA dalam
kegiatan sehari hari
3. Peserta mampu memahami 8 Langkah
PDCA untuk proses pemecahan masalah

PDCA DELTA 4
 Mengapa Perlu Skills Problem Solving

Kesimpulannya:
Complex Problem solving terus dibutuhkan
PDCA DELTA 5
 Sebutkan satu kata di dalam pikiran anda saat
mendengar kata
“MASALAH“

PDCA DELTA 6
 APA ITU MASALAH

PDCA DELTA 7
 Perbedaan antara harapan (standard) dan
kenyataan (actual)

Standard

PDCA DELTA 8
 Temukan masalah di process anda
PROCESS STEP STANDARD HASIL ACTUAL GAP DAMPAK

Memompa air Debit 5 Liter/ menit 3 Liter/ Menit Debitnya kurang dari Tandon lama isi dan juga
standard konsumsi daya listrik
bertambah

Gap analysis
PDCA DELTA 9
 Problem = Peluang Kemajuan

PDCA DELTA 10
 Problem = Peluang Kemajuan

Kemajuan

Peluang

Pemecahan

Inside of every problem lies an opportunity.

Masalah Robert Kiyosaki

PDCA DELTA 11
 Apakah dampak dari masalah

1.Keluhan pelanggan
2.Pemborosan waktu dan sumberdaya
3.Kerja ulang/ rework
4.Penurunan image perusahaan
5.Penurunan motivasi kerja karyawan
6.………………………………….

PDCA DELTA 12
“Having no problems is the biggest problem of all.”
– Taiichi Ohno -

PDCA DELTA 13
 Problem solving

Proses untuk dapat memahami, mempelajari, dan mengatasi

problem agar tidak terulang kembali

Tujuan problem solving adalah:

✓Pemahaman masalah secara Bersama sama
✓Meniadakan waktu yang terbuang karena
debat kusir

PDCA DELTA 14
Problem solving
Sebuah masalah dapat dianggap selesai bila…..
1. Akar penyebab masalah telah diketahui dengan tepat
2. Dampak negative telah hilang
3. Dampak/ hasil positif dimanfaatkan
4. Solusi menjadi standar baru

PDCA DELTA 15
 Pola masalah
Jenis masalah Penyebab diketahui? Tindakan
Lihat Standard
Diketahui
Kerja
Masalah sehari
hari Why-Why Analysis
Tidak Diketahui
& Fishbone

Masalah
MASALAH Tidak Diketahui PDCA/ DMAIC
berulang

Sekali tetapi Tidak Diketahui PDCA/ DMAIC

menimbulkan
kerugian besar Project
Diketahui
Management

PDCA DELTA 16
 SUMBER VARIASI/ MASALAH

MAN

MACHINE

METHODE

MATERIAL PROCESS
LINGKUNGAN

MEASUREMENT SYSTEM

PDCA DELTA 17
PDCA Cycle

Dengan menggunakan siklus PDCA maka kita dapat:

1. Mengidentifikasi dan menganalisa masalah
2. Mengembangkan pemecahan masalah yang bisa dikerjakan
3. Menjamin bahwa masalah setrupa tidak terulang lagi

PDCA DELTA 18
PDCA Cycle

Plan : Membuat
perencanaan

Do : Melaksanakan
rencana

Check : Mengevaluasi hasil

Act : Tindak lanjut

mencegah masalah
terulang

PDCA DELTA 19
 CONTOH PDCA

Plan : Menurunkan pengeluaran diluar primer sebesar 30%

Do : Mengurangi Rokok dan juga Hangout

Check : Pengeluaran non primer turun 50% (sebelumnya 2 juta sesudahnya 1 Juta) maka hasil
melampaui target

Act : Rokok maksimal 1 bungkus 1 Minggu (diusahakan berhenti), Nongkrong di café diganti
nongkrong Bersama wenbinar ECI tiap malam

PDCA DELTA 20
PDCA dan SDCA

A P
C D

A P A S
C D C D
IMPROVEMENT

A S
C D
MAINTENANCE

PDCA DELTA 21
 PDCA DELAPAN LANGKAH
Penggunaan Daur PDCA dalam memecahkan masalah/improvement dapat dijabarkan ke dalam 6, 7, 8, 9, atau 12 langkah-langkah lebih
rinci. Pada umumnya dijabarkan ke 8 langkah sebagai berikut:
Plan:

1. Identifikasi Masalah
2. Analisa Data (Anakonda) & target
1 2
3. Analisa sebab
4. Membuat rencana penanggulangan
8 3
7 DO:
4
5. Implementasi rencana

CHECK

6. Memeriksa Hasil

6 5 ACT

7. Standarisasi
8. Next project

PDCA DELTA 22
 PDCA CYCLE
Identifikasi Masalah &
1 target perbaikan
Next project 8

2 Analisa Data & Proses Membuat standard baru 7

3 Analisa Sebab Mengevaluasi hasil 6

Rencana
4 penanggulangan
Melaksanakan rencana 5

PDCA DELTA 23
 Alat Bantu PDCA

PDCA DELTA 24
 Problem solving based on data
• Data dikumpulkan dari;
✓ Kinerja proses
✓ Daily Report
✓ KPI report
✓ Audit report
✓ Survey/ Angket
✓ Wawancara

• Data dianalisa menggunakan Statistika

dasar untuk membantu membuat
kesimpulan tentang “apa gerangan yang
terjadi”

• Pengumpulan data: Apa yang diukur,

Tujuan untuk apa, Kapan, Dimana, Siapa,
Dianalisa dengan tools statistic apa

PDCA DELTA 25
 Senjata mana yang anda pilih

PDCA DELTA 26
 7 TOOLS

Apa fungsi dari tools tools

dasar ini?
Yuk diskusi

PDCA DELTA 27
 8 Langkah dan Seven Tools
Dimanakah tools itu digunakan?

Step PLAN DO CHECK ACT ACT

Identifikasi Analisa data & Analisa sebab Membuat rencana Melaksanakan Mengevaluasi Standarisasi Next Project
Tools masalah & target proses penanggulangan rencana hasil

Brainstorming

Flowchart

1. Stratification

2. Checksheet

3. Grafik

4. Pareto diagram

5. Histogram

6. Fishbone diagram

7. Scatter Diagram

PDCA DELTA 28
PDCA DELTA 29
 Contoh Proyek Improvement (1)

PDCA DELTA 30
Contoh Proyek Improvement (2)

PDCA DELTA 31
PDCA DELTA
ilustrasi
BAMBANG EKO CAHYONO

PDCA DELTA 32
1. Identifikasi Masalah
(Productivity)
{Productivity (Quality) (Cost)

{Productivity
(Delivery) (Safety) (Employee Competency)

PDCA DELTA 33
1. Identifikasi masalah

Tema perbaikan ambil dari

Pareto, masalah terbesar.

Menggunakan kata kerja

Menurunkan
Meningkatkan
dll

PDCA DELTA 34
1. Identifikasi masalahakonda & set target
Productivity Tema
End QCC

Data Background

3 bulan terakhir Selama step 1-5 Step 6 Step 7-8

Target:
Menaikkan/Menurunkan…… “Tema” … Dari….. Menjadi ….. Di Bulan ……

SPESIFIC MEASURABLE ACHIEVABLE REASONABLE TIMEBOUNDARY

Tema Dari… Ke… 1. Pernah dicapai …untuk…. Pada bulan…..
2. Hasil trial

PDCA DELTA 35
 2. Analisa data & proses flow
Langkah pertama Petakan prosesnya dahulu
Buat detail process flow chart terhadap proses yang akan di amati sesuai lingkup masalah

Process 1 Process 2 Process 3 Process 4

Process 3.1 Process 3.2 Process 3.3

Process 3.1.1 Process 3.1.2 Process 3.1.3

PDCA DELTA 36
 2. Analisa data & proses flow
Langkah kedua kumpulkan data data kinerja proses capability

NAMA PROSES STANDARD PROSES ACTUAL YANG TERJADI FAKTOR POTENSI MASALAH

Proses 3 Reject 0% Reject rerata 3% Material dan Mesin Capability

Proses 3.1 Suhu stabil 80 C Suhu fluktuatif Mesin Capability

Proses 3.1.1 Sensor suhu akurat 98- Akurasi sensor 95 sd 99% Sensor capability
100% deviasinya
Proses 3.1.2 Saringan bersih Saringan cepat kotor Kualitas material

Proses 3.1.3 Hidroulik system stabil 3 minggu sekali hidraulik Lubrikasi dan Pengencangan
system minta di adjust
Hidraulik system bersih Cepat kotor Sering berdebu

PDCA DELTA 37
 3. Analisa Sebab
Brainstorming semua kemungkinan penyebab

Sensor Mesin Material

Kualitas material
Sensor capability
Pembersihan
Penyimpanan material
kurang baik

Tingkat Moisture
Sensor tertutup
debu High Reject
Lubrikasi
Lubrikasi
Daily inspection Pengencangan baut
Daily inspection
Desain baut
Pelumasan
Pelumasan
kurang baik
kurang baik
Baut cepat kendor

Lingkungan Maintenance = Potential Root Cause

PDCA DELTA 38
3. Analisa Sebab
Tools lain bisa menggunakan Why Because
Dominant 1

Because
Dominant 2

Problem
Because
Statement

Dominant 3
Because

PDCA DELTA 39
 3. Analisa Sebab
Terpilih untuk
Pemilihan root cause berdasar consensus team
divalidasi

Cause Agus Harti Susi Arif Amir Total

Penyimpanan material 1 1 2 1 3
8
Sensor capability 3 2 1 2 1
9
Lubrikasi mesin 2 3 4 4 2
15
Pengencangan baut 4 4 3 5 5 21

E 5 6 5 3 4 23

F 6 5 6 6 6 29

PDCA DELTA 40
3. Analisa Sebab
Penentuan dominant root causes

Root cause Bukti/ Justifikasi Keputusan

Gemba ke lapangan, Terbukti

a Cek actual vs standard
Justifikasi dengan data (Grafik)

Gemba ke lapangan, Terbukti

Cek actual vs standard
b
Justifikasi dengan data (Grafik)

Gemba ke lapangan, Terbukti

c Cek actual vs standard
Justifikasi dengan data (Grafik)

PDCA DELTA 41
4. Rencana Penanggulangan
Brainstorming alternative solusi

Root Cause Alt Solusi High Imact Easy To Fix Total Score Keputusan

1…………. 6 10 60 X
a 2…………. 8 8 64 V

3………… 6 5 30 X
b 4………… 8 8 64

5………. 6 10 60 X
c 6………… 10 8 80 V

PDCA DELTA 42
4. Rencana Penanggulangan
Action Plan

Target : Menunrunkan/ Menaikkan……….. Dari …. Ke ……….. Pada Bulan……………

Root Cause Solusi Tgl Pelaksanaan Penanggung Tempat Berapa Biaya
Jawab pelaksanaan

PDCA DELTA 43
 5. Pelaksanaan
SOLUSI PERBAIKAN BUKTI PELAKSANAAN HASIL YANG DIPEROLEH

Menaikkan Suhu Foto kegiatan, Pernyataan keberhasilan,

Bukti dokumen Dukungan data

PDCA DELTA 44
6. Evaluasi perbaikan (Before After)
High Reject
End QCC

Data Before

3 bulan terakhir Selama project step 1-5 Step 6 Step 7-8

Kesimpulan:
Dari target tercapai berapa % pencapaiannya, manfaat nyatanya apa saja
Sedapat mungkin bisa dikonversi dengan uang dampaknya agar bisa dianalisa Return On Investment dari biaya
implementasi

PDCA DELTA 45
 7. Standarisasi
Standarisasi juga dapat dituliskan dalam bentuk Process Control Plan (PCP)
Process Control Plan, secara SMART dan mampu dipahami orang awam.

Contoh
Process Check Point Standar Kondisi Periode Metode PIC yang Jika standart tidak Aturan ini
check Pengecekan mengecek dipenuhi ditetapkan dalam
dokumen
Driyer Kondisi Tidak vibrasi 1x/shift Visual Wet end Lapork ke mekanik WI-001
penahan operator
Driyer Ukuran nozzle Tidak plug 1x/shift Visual dan Wet end Lapor ke mekanik WI-001
pengukuran operator
Driyer Volume air Volume min 5 1x/shift Alat pengukur Wet end Lapor ke mekanik WI-001
dan liter/min dan maks 10 volume dan panas operator
temperatur liter/min
Temperature 30-35
derajat
8. Tema Berikutnya

Tema berikutnya bisa

diambil dari pareto
sebelumnya, update
Kembali paretonya dan
tetapkan temanya

PDCA DELTA 47
 Tanya Jawab Metode & Tools

PLAN DO CHECK ACT

PDCA DELTA 48