BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil
Adapun hasil yang diperoleh pada percobaan ini dapat dilihat pada Tabel
4.1, Tabel 4.2, dan Tabel 4.3.
Tabel 4.1 Hasil Pengamatan Run I pada Waktu Penggilingan 20 menit
Bukaaan Nomor Massa Awal Massa yang Massa yang Massa Akhir
Ayakan Mesh (gr) Lolos (gr) Tertahan (gr)
(mm) (gr)
0,850 20
0,180 80
0,106 100
Total
Sumber: (Praktikum Proses Teknik Kimia, 2023).

Tabel 4.2 Hasil Pengamatan Run II pada Waktu Penggilingan 25 menit

Bukaaan Nomor Massa Awal Massa yang Massa yang Massa Akhir
Ayakan Mesh (gr) Lolos (gr) Tertahan (gr)
(mm) (gr)
0,850 20
0,180 80
0,106 100
Total
Sumber: (Praktikum Proses Teknik Kimia, 2023).

Tabel 4.3 Hasil Pengamatan Run III pada Waktu Penggilingan 30 menit
Bukaaan Nomor Massa Awal Massa yang Massa yang Massa Akhir
Ayakan Mesh (gr) Lolos (gr) Tertahan (gr)
(mm) (gr)
0,850 20
0,180 80
0,106 100
Total
Sumber: (Praktikum Proses Teknik Kimia, 2023).
4.2 Pembahasan
Pada percobaan ini prosedur kerja yang dilkukan yaitu pemecahan dan
pengayakan. Adapun bahan yang digunakan yaitu kacang kedelai sebanyak 240
gram. Sebelum melakukan crushing kacang kedelai terlebih dahulu di bagi
menjadi tiga bagian dengan berat tiap bagian 80 gram dan dikeringkan
menggunakan oven pada suhu 80 oC dengan waktu 18 jam. Fungsi pengeringan ini
sendiri yaitu untuk menghilangkan kadar air yang terdapat pada kacang kedelai,
agar mempermudah proses pemecahan dan pengayakan. Setelah dikeringkan,
kemudian kacang kedelai ditimbang kembali dan massanya dicatat untuk dianalisa
kadar air-nya.
Setelah kacang kedelai melalui proses pengeringan, kacang kedelai
kemudian di timbang massa setelah pengeringan, agar dapat di hitung kadar air
yang dihasilkan dari tiap bagian. Kacang kedelai kemudian di crushing
menggunakan variasi waktu penggilingan pada 10, 20 dan 30 menit. Adapun
tujuan dari variasi waktu penggilingan ini yaitu untuk mengetahui pengaruh waktu
penggilingan terhadap fraksi massa kacang kedelai yang lolos dan fraksi massa
kacang kedelai yang tertahan. Kacang kedelai yang telah di crushing lalu di
timbang kembali untuk mengetahui massa-nya. Setelah kacang kedelai ditimbang,
kacang kedelai kemudian masuk pada proses pengayakan. Adapun proses
pengayakan di sini yaitu menggunakan ayakan dengan ukuran nomor mesh 20, 50,
80, 100 dan 200. Mekanisme pengayakan yang dilakukan yaitu massa yang lolos
pada ayakan 20 mesh kemudian di ayak kembali menggunakan ayakan 50 mesh,
lalu massa yang lolos diayak kembali menggunakan nomor mesh 80 dan begitu
selanjutnya untuk nomor mesh 100 dan 200, sebelum dilanjutkan pengayakan ke
nomor mesh berikutnya kacang kedelai yang lolos lebih dulu ditimbang sebelum
di ayak kembali dengan nomor mesh selanjutnya. Untuk massa tertahan pada
setiap nomor mesh ditimbang dan tidak di ayak lagi menggunakan nomor mesh
selanjutnya. Setelah data dari percobaan di dapat maka akan di bahas pengaruhnya
terhadap produk yang dihasilkan di bawah ini.
4.1 Presentasi Kadar Air Kacang Kedelai Dan Waktu Penggilingan
Adapun Presentasi kadar air pada kacang kedelai yang diperoleh dapat
dilihat pada gambar 4.1 berikut:
12.94%
13.00%
% Kadar Air

12.00%

11.00% 10.70%
10.65%

10.00%
0 10 20 30
Waktu Penggilingan (Menit)

Gambar 4.1 Presentasi Kadar Air Pada Kacang Kedelai

Pada gambar 4.1 terlihat bahwa kadar air terbanyak dihasilkan pada waktu
penggilingan 30 menit, karena kacang kedelai run III lebih lama berada di dalam
oven sehingga kadar air yang di hasilkan lebih banyak dan penggilingan juga lebih
mudah karena kacang kedelai lebih kering dari pada kacang kedelai run I dan run
II. Kadar air di peroleh dari massa kacang kedelai sebelum dikeringkan dan
sesudah di keringkan. Kadar air yang di peroleh pada run I yaitu sebesar 10,65%,
run II yaitu sebesar 10,70% dan run III yaitu sebesar 12,94%. Kadar air yang di
hasilkan pada run I dan run II tidak jauh berbeda dikarenakan waktu kedua bahan
dikeluarkan dari oven tidak jauh selisih waktunya, sedangkan pada saat akan
melakukan penggilingan untuk bahan run III alat grinding mill mengalami
kendala atau kerusakan.

4.2 Pengaruh Waktu Penggilingan Kacang Kedelai Dan Nomor Mesh

Terhadap Fraksi Massa Lolos
Adapun Hubungan Nomor Mesh dengan Waktu Penggilingan kacang
kedelai pada 10, 20 dan 30 Menit Terhadap Fraksi Massa kacang kedelai yang
Lolos dapat dilihat pada gambar 4.2 di bawah ini.
 250

200
Nomor Mesh

150
run I waktu 10 menit
100 run II waktu 20 menit
run III waktu 30 menit

50

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7

Fraksi Massa Lolos

Gambar 4.2 Grafik Pengaruh Waktu Penggilingan Kacang Kedelai Dan Nomor
Mesh Terhadap Fraksi Massa Yang Lolos

Pada gambar 4.2 terlihat bahwa nomor mesh berpengaruh terhadap fraksi
massa yang lolos pada kacang kedelai. Semakin besar nomor mesh maka semakin
sedikit fraksi massa kacang kedelai yang lolos pada proses pengayakan. Hal ini
dikarenakan semakin besar nomor mesh maka semakin kecil ukuran lubang
ayakan, Nomor mesh adalah ukuran dari jumlah lubang suatu jaring atau ayakan
dalam satuan inch. Menyebabkan kacang kedelai yang lolos melewati nomor
mesh yang semakin besar semakin sedikit, sehingga memperkecil ukuran fraksi
massa kacang kedelai yang lolos. Hal ini sesuai dengan teori dan praktikum yang
telah kami lakukan, yang menyatakan semakin besar ukuran lubang ayakan maka
semakin sedikit bahan yang lolos dari pengayakan dan sebaliknya. Dapat dilihat
juga dari grafik di atas bahwa semakin lama waktu penggilingan pada kacang
kedelai maka semakin banyak fraksi massa kacang kedelai yang lolos pada nomor
mesh yang lebih kecil. Hal ini disebabkan, semakin lama waktu penggilingan
maka semakin halus hasil kacang kedelai yang dihasilkan dari penggilingan,
sehingga pada proses pengayakan, waktu penggilingan kacang kedelai terlama
yaitu selama 30 menit merupakan fraksi massa kacang kedelai yang paling banyak
lolos.
 Pada waktu penggilingan 10 menit, fraksi massa kacang kedelai yang lolos
dengan nomor mesh terkecil yaitu 20 diperoleh 0,653 dan nomor mesh terbesar
yaitu 200 diperoleh 0,0046, Sedangkan pada waktu penggilingan 20 menit, fraksi
massa kacang kedelai yang lolos dengan nomor mesh terkecil yaitu 20 diperoleh
0,638 dan nomor mesh terbesar yaitu 200 diperoleh 0,0049. Pada waktu
penggilingan 30 menit, fraksi massa lolos kacang kedelai yang lolos dengan
nomor mesh terkecil yaitu 20 diperoleh 0,482 dan nomor mesh terbesar yaitu 200
diperoleh 0,0069.

4.3 Pengaruh Waktu Penggilingan Kacang Kedelai Dan Nomor Mesh

Terhadap Fraksi Massa yang Tertahan.
Adapun pengaruh nomor mesh dengan waktu penggilingan kacang kedelai
pada 10, 20 dan 30 menit terhadap fraksi massa kacang kedelai yang tertahan
dapat dilihat pada gambar 4.3 di bawah ini.
250
200
200
Nomor Mesh

run I waktu 10 menit

run II waktu 20 menit
150 run III waktu 30 menit
100
100 80
50
50 20

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
Fraksi Massa Tertahan

Gambar 4.3 Pengaruh Waktu Penggilingan Dan Nomor Mesh Terhadap Fraksi
Massa Kacang Kedelai Yang Tertahan.

Dapat dilihat pada grafik di atas, semakin besar nomor mesh maka
semakin sedikit fraksi massa kacang kedelai yang tertahan, hal ini disebabkan
karena mekanisme pengayakan yang dilakukan yaitu massa yang lolos pada
ayakan 20 mesh setelah ditimbang kemudian di ayak kembali menggunakan
ayakan 50 mesh, sementara massa yang tertahan pada ayakan 20 mesh setelah
ditimbang massanya, maka kacang kedelai tidak di ayak kembali ayakan dengan
nomor mesh selanjutnya, begitu selanjutnya untuk nomor mesh 50, 80, 100 dan
200. Sehingga pada grafik didapat nilai fraksi massa yang tertahan semakin
menurun (sedikit).
Dari grafik juga kita dapat menyimpulkan bahwa, semakin cepat waktu
pengilingan, maka semakin banyak fraksi massa kacang kedelai yang tertahan, hal
ini dikarenakan semakin cepat waktu penggilingan kacang kedelai maka semakin
besar ukuran partikel kacang kedelai yang mengakibatkan bahan tidak lolos pada
saat diayak. Hasil yang di dapat pada waktu penggilingan 10 menit fraksi massa
tertahan pada nomor mesh terkecil yaitu 20 diperoleh 0,865 dan nomor mesh
terbesar yaitu 200 diperoleh fraksi massa tertahan sebesar0,007. Pada waktu
penggilingan 20 menit fraksi massa tertahan pada nomor mesh terkecil yaitu 20
diperoleh 0,73 dan nomor mesh terbesar yaitu 200 diperoleh fraksi massa tertahan
sebesar 0,0102. Dan pada waktu penggilingan 30 menit fraksi massa tertahan pada
nomor mesh terkecil yaitu 20 diperoleh 0,715 dan nomor mesh terbesar yaitu 200
diperoleh fraksi massa tertahan sebesar0,0369. semakin banyak jumlah lubang
saringan atau semakin besar nomor mesh maka semakin banyak bahan yang
tertahan.

4.4 Hubungan DPm (Diameter Partikel Tengah) dengan Waktu

Penggilingan Kacang Kedelai.
Adapun Hubungan DPm dengan Waktu Penggilingan paa kacang kedelai
dapat dilihat pada gambar 4.4
0.5 0.454
0.45
0.4 0.3674
0.328 0.3382
0.35 0.32
DPm

0.3 0.2556
0.25
0.2
0.15 DPM Lolos
0.1 DPM Tertahan
0.05
0
0 10 20 30
Waktu Penggilingan (Menit)

Gambar 4.4 Grafik Hubungan DPm dengan Waktu Penggilingan pada kacang
kedelai
 Pada grafik diatas, ditunjukkan bahwa Dpm massa yang lolos berbanding
terbalik dengan Dpm massa yang tertahan.Waktu mempengaruhi banyaknya Dpm
yang lolos dan Dpm massa yang tertahan. Semakin lama waktu pemecahan
(crushing), maka semakin banyak diperoleh Dpm yang lolos. Namun, hasil yang
kami dapatkan tidak sesuai dengan teori. Pada gambar 4.4 terlihat bahwa DPm
massa yang lolos lebih banyak diperoleh pada waktu penggilingan 20 menit,
sedangkan paling sedikit dihasilkan pada waktu penggilingan 30 menit. Hal ini
terjadi karena faktor tersumbatnya ayakan, tiupan angina dan kurang
memperhatikan waktu ayakan yang dilakukan. Semakin lama waktu penggilingan
maka DPm tertahan yang dihasikan semakin sedikit. Hal ini disebabkan semakin
besar nomor nesh maka semakin kecil ukuran lubang ayakan dan massa tertahan
pada mesh sebelumnya tidak di ayak kembali pada nomor mesh berikutnya. Pada
waktu penggilingan 10 menit diperoleh DPm lolos 0,320 dan DPm tertahan 0,454.
Pada waktu penggilingan 20 menit diperoleh DPm lolos 0,328 dan DPm tertahan
0,3674. Pada waktu penggilingan 30 menit diperoleh DPm lolos 0,2556 dan DPm
tertahan 0,3382.