BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Suatu perusahaan dikatakan berhasil apabila perusahaan mampu

memperoleh laba yang optimum sesuai yang diharapkan. Disamping itu

perusahaan harus mengembangkan dan mempertahankan eksistensinya

agar perusahaan dapat bekerja secara efektif dan efisien. Untuk

menunjang kelancaran produksi diatas, maka diperlukan strategi dan

kebijakan-kebijakan yang harus diambil oleh seorang pimpinan

perusahaan, perkembangannya dapat difokuskan dalam suatu

perencanaan, pelaksanaan dan pengawasan produksi.

Pada umumnya dalam meningkatkan suatu usaha, perusahaan harus

bisa bersaing dengan perusahaan lain. Harus mampu memahami dan

bersaing dalam dunia industri yang semakin ketat ditambah lagi dengan

adanya pasar bebas maka suatu perusahaan dituntut untuk lebih efisien

dan efektif dalam kegiatan operasinya agar kebutuhan produksi dapat

terpenuhi. Sebuah produk dengan kualitas yang baik, harga bersaing

merupakan harapan konsumen. Dengan pola pikir konsumen yang

semakin maju dan daya kritis yang semakin tinggi pula, merupakan suatu

tantangan yang berat bagi perusahaan untuk memenuhi kriteria yang

menjadi harapan konsumen (Arman, 2019)

Untuk mencapai kondisi tersebut dibutuhkan suatu sistem produksi yang

efektif, efisien dan kualitas yang baik dengan biaya produksi yang minimal

dapat menghasilkan produk dengan harga yang maksimal. Oleh karena itu

berbagai hal yang berkaitan dalam seluruh kegiatan perusahaan yang perlu

dilakukan. Untuk melaksanakan proses produksi dengan baik dan lancar

dalam rangka menghasilkan produk dengan waktu dan biaya minimum,

 antara lain dengan penentuan jumlah stasiun kerja yang digunakan dalam

melakukan proses produksi.

Penentuan jumlah stasiun kerja harus dilaksanakan dengan sebaik-

baiknya agar tidak terjadi penumpukan bahan (bottleneck) pada salah satu

stasiun kerja atau sebaliknya terjadi waktu menganggur (idle time) yang

cukup besar pada stasiun kerja. Apabila terjadi suatu kesalahan dalam

menentukan jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan akan mengakibatkan

kerugian pada perusahaan dalam hal efisiensi kerja (Marie, I. A, 2020)

1.2 Tujuan dan Kegunaan

1. Memahami pentingnya lintasan dalam lintas produksi serta mampu

mengimplementasikannya.

2. Membandingkan rencana keseimbangan lintasan dengan

implementasinya.

3. Mengamati adanya ketidakseimbangan lintas produksi dengan melihat

adanya bottle neck.

4. Mengembangkan kemampuan menganalisis dan menyelesaikan

permasalahan dalam implementasi keseimbangan lintasan dengan

memperhatikan beberapa factor yang mempengaruhi.

1.3 Alat dan Bahan Praktikum

Alat dan bahan yang digunakan pada praktikum ini adalah sebagai

berikut:

a. Tamiya 4WD

1. Bemper 12. Plat on/off dynamo 23. Body

2. Roller 13. Dynamo 24. Mur

3. Chasis 14. Karet ban & Velg 25. Baut

4. Pengunci body 15. Axle 26. Sekrup

5. Roller 16. Switch on/off

 6. Ring 17. Bearing

7. Battery cover 18. Front Gear Cover

8. Gear cover 19. Dynamo Cover

9. Magnet dynamo 20. Gulungan

10. Gear pack 21. Double Gear

11. Gardan 22. As gear

b. Perkakas Perakitan:

1. Obeng

2. Kunci pas khusus

c. Meja kerja

d. Wadah

e. Stop Watch

f. Lembar pengamatan

1.4 Pelaksanaan Kegiatan Praktikum

Prosedur praktikum ini dijelaskan dalam dua bagian:

a. Deskripsi Umum

Pada Praktikum ini akan diimplementasikan rencana lintas perakitan

seimbang yang telah dibuat pada modul II. Kemudian dilihat bagaimana

hasil perencanaan tersebut jika dibandingkan dengan pelaksanaannya.

Pada modul ini juga akan dilakukan penerapan kapasitas produksi yang

dapat dihasilkan dengan rencana produksi yang diberikan dengan

menggunakan metode-metode perencanaan produksi.

b. Pelaksanaan Praktikum

Semua anggota salah satu kelompok berutgas sebagai operator,

mempresentasekan usulan keseimbangan lintasan, dengan waktu

kurang lebih 10 menit. Prosedurnya sebagai berikut:

a. Implementasikan rencana lintasan yang terbaik berdasarkan modul

II, (menggunakan transfer manual dengan tipe production Batch).

Peran masing-masing praktikan sebagai berikut Operator Perakitan:

- Pilih satu orang dari satu kelompok untuk berperan sebagai

operator perakitan

- Bentuk lintas perakitan sesuai dengan yang diberikan oleh

asisten

- Lakukan praktikan

Pengamat atau Pengukur waktu

- Pilih satu orang untuk berperan sebagi pengamat atau

pengukur waktu.

- Masing-masing pengamat mendampingi setiap operator.

- Isi Move ticket.

- Catat waktu kerja masing-masing operator pada form waktu

pengamatan.

- Catat jumlah work in process (WIP).

Operator Receiving, Shipping dan Supervisor

b. Lakukan pertukaran peran sehingga masing-masing praktikan

memahami fungsi-fungsi yang ada dalam suatu sistem produksi

perakitan dan juga terlatih dalam melakukan aktivitas perakitan.

Langkah-langkah:

1. Klik 2x POM for Windows Ver.3

2. Pilih menu Modul, klik Assembly Line Balancing

3. Klik File, kemudian pilih New, hingga muncul tampilan sebagai

berikut:
Sumber: Suarjana,2016

4. Arahkan Kursor ke Title, ketiklah: KELOMPOK 1

5. Arahkan Number of Tasks, isikan: 12-13

6. Arahkan pada Row name, pilih Other, kemudian isi dengan :

nomor

7. Klik: OK, akan sekarang tampilan:

Sumber: Suarjana, 2016

8. Isikan angka-angka dalam soal, tampilan layar akan nampak

seperti dibawah ini:

Sumber: Suarjana, 2016

9. Periksa data-data:

10. Jika telah terisi klik Method Pilih Metode yang digunakan seperti

berikut:

Sumber: Suarjana, 2016

c. Isi kolom Cycle time computation di ambil dari hasil perhitungan waktu

Siklus (CT).
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Keseimbangan lintasan (Line Balancing)

Keseimbangan lintasan adalah sebuah metode yang digunakan untuk

merencanakan dan mengendalikan lintasan yang berkaitan dengan aspek

aspek waktu. Perbaikan proses produksi dapat dilakukan dengan

menggunakan metode line balancing. Menurut Stevenson (2015), line

balancing merupakan proses untuk menempatkan tugas pada stasiun kerja

sedemikian rupa sehingga stasiun kerja memiliki waktu proses yang kira-

kira sama (Nandang, 2021).

Tujuan akhir pada line balancing adalah untuk memaksimasi kecepatan

di tiap stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap

stasiun. Dengan kata lain keseimbangan lini yang dimaksud adalah

persamaan kapasitas keluaran atau output dari setiap operasi berikutnya

dalam suatu lintasan. Dimana apabila semua kapasitas keluaran atau

output tersebut sama, maka tercapailah keseimbangan yang sempurna.

Namun jika kapasitas keluaran atau output tersebut tidak sama, maka

keluaran maksimum yang mungkin tercapai untuk lintasan tersebut secara

keseluruhan akan ditentukan oleh operasi yang paling lambat dalam

runtunan tersebut. Operasi yang paling lambat atau yang mengalami

kemacetan (bootleneck) itulah yang akan membatasi arus pada lintasan

tersebut (Rosidik, M, 2020).

2.2 Metode Keseimbangan Lintasan

Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan untuk

menyeimbangkan lintasan produksi, yaitu :

1. Metode Probabilistik atau Probabilitas Metode probabilitas yaitu metode

yang diikuti distribusi probabilitas dimana waktu elemen pengerjaan

 bervariabel acak (rundom). Contoh adalah metode probabilitas distribusi

normal dan metode probabilitas distribusi bebas.

2. Metode Analitik (Matematik) Merupakan metode yang dapat

menghasilkan suatu solusi optimal dengan pendekatan matematis yang

memberikan pemecahan yang optimal namun memerlukan perhitungan

yang rumit. Contoh adalah program linier dan program dinamik.

3. Metode Heuristik berasal dari bahasa Yunani yang berarti menemukan.

Model heuristik ini pertama kali digunakan oleh Simon dan Newil untuk

menggambarkan pendekatan tertentu untuk memecahkan masalah dan

membuat keputusan. Inti dari pendekatan secara heuristik adalah untuk

mengaplikasikan secara selektif segala sesuatu yang dapat mengurangi

bentuk permasalahan. Sebagai contoh, masalah produksi line balancing

yang dapat dipecahkan dengan mengurangi keseluruhan sistem menjadi

rangkaian line balancing sederhana yang dapat dipelajari secara

analitis.

2.2.1 Region Approach

Teknik ini mendapatkan perhatian yang besar serta telah

digunakan untuk memecahkan beberapa masalah keseimbangan lini

dengan baik. Teknik ini merupakan sebuah prosedur heuristik,

dimana pemilihan elemen untuk ditempatkan pada sebuah stasiun

kerja didasarkan pada posisi elemen pada precedence diagram.

Elemen-elemen yang berada di depan diagram merupakan

elemenelemen yang menjadi solusi pertama.

2.2.2 Metode Ranked Positional Weight (RPW)

Penggunaan metode ini didasarkan dari jumlah waktu dari

operasi-operasi yang terkontrol dari sebuah stasiun kerja dengan

operasi tertentu yang disebut sebagai bobot posisi. Cara penentuan

bobot dari precedence diagram: dimulai dari proses akhir. Bobot

(RPW) = waktu proses operasi tersebut ditambah dengan waktu

proses operasi-operasi berikutnya. Pengelompokan operasi ke dalam

stasiun kerja dilakukan atas dasar urutan RPW (dari yang terbesar)

dan juga memperhatikan pembatas berupa waktu siklus. (Ita

Purnamasari, 2019):

1. membuat precedence diagram atau diagram jaringan kerja dari

OPC.

2. menghitung waktu siklus.

3. membuat matriks lintasan berdasarkan precedence diagram.

4. hitung bobot posisi tiap operasi yang dihitung berdasarjumlah

waktu operasi tersebut dan operasi-operasi yang mengikutinya.

5. urutan operasi-operasi mulai bobot operasi terbesar sampai

dengan terkecil.

6. hitung jumlah stasiun kerja minimum

7. buat flow diagram untuk stasiun kerja minimum tersebut lalu

lakukan pembebanan operasi pada stasiun kerja mulai dari

operasi dari bobot operasi terbesar sampai dengan terkecil,

dengan kriteria total waktu operasi lebih kecil dari waktu siklus

yang diinginkan.

8. lakukan trial and error untuk mendapatkan efisiensi lintasan yang

paling tinggi.

9. hitung balance delay lintasan.

10. Hitung efisiensi lintasan baru yang terbentuk.

11. Hitung output produksi.

2.3 Lini Produksi

Lini produksi adalah penempatan area-area kerja di mana operasi-

operasi diatur secara berurutan dan material bergerak secara kontinu

melalui operasi yang terangkai seimbang. Menurut karakteristik proses

produksinya, lini produksi dibagi menjadi lini fabrikasi dan lini perakitan. Lini

fabrikasi merupakan lini produksi yang terdiri atas sejumlah operasi

pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja.

Lini perakitan merupakan lini produksi yang terdiri atas sejumlah operasi

perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan

menjadi benda assembly atau subassembly (Natalia L, 2020).

Kriteria umum keseimbangan lini produksi adalah memaksimalkan

efisiensi atau meminimumkan balance delay. Tujuan pokok dari

penggunaan metode ini adalah untuk mengurangi atau meminimumkan

waktu menganggur (idle time) pada lini yang ditentukan oleh operas yang

paling lambat. Tujuan perencanaan keseimbangan lini adalah

mendistribusikan unit-unit keria atau elemen-elemen kerja pada setiap

stasiun kerja agar waktu menganggur dari stasiun kerja pada suatu lini

produksi dapat ditekan seminimum mungkin, sehingga pemanfaatan dari

peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal mungkin. Lini

perakitan (assembly line) adalah sebuah lini produksi yang mana material

atau bahan bergerak secara continue dalam tingkat rata-rata seragam pada

seluruh urutan stasiun kerja di mana pekerjaan perakitan dilakukan

(Handayani D Y, 2020).

Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan

lini produksi adalah dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time)

dan meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang (balance delay).

Tujuan dari lini produksi yang seimbang yaitu menyeimbangkan beban

 kerja yang dialokasikan pada setiap work station sehingga setiap work

station selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottle

neck. Bottle neck yaitu suatu operasi yang membatasi output dan frekuensi

produksi.

Tujuan lain dari lini produksi yang seimbang yaitu menjaga agar lini

perakitan tetap lancar dan berlangsung terus menerus dan meningkatkan

efisiensi atau produktivitas (Sugeng M, 2019).

Tanda-tanda ketidakseimbangan pada suatu lini produksi dapat dilihat

dari beberapa hal, seperti adanya stasiun kerja yang sibuk dan waktu

menganggur yang mencolok, selain itu adanya produk setengah jadi pada

beberapa stasiun kerja. Adapun hal-hal yang dapat menyebabkan

ketidakseimbangan pada lini produksi antara lain adalah perencanaan lini

yang salah, peralatan atau mesin yang sudah tua sehingga sering

mengalami kerusakan, operator yang kurang terampil, metode kerja yang

kurang baik (Syaiful Anugrah, 2019).

2.4 Precedence diagram

Precedence diagram merupakan skema dari urutan operasi serta

ketergantungannya pada operasi kerja lainnya, atau peta proses pada

posisi horizontal. Tanda inspeksi di hilangkan dan atributnya dilepaskan

kecuali atribut waktu dan tanda panah.

2.5 Hubungan precedence dalam Line balancing

Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan dengan

pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu diagram yang disebut

precedence diagram atau diagram pendahuluan. Dalam suatu perusahaan

yang memiliki tipe produksi massal, yang melibatkan sejumlah besar

komponen yang harus dirakit, perencanaan produksi memegang peranan

yang penting dalam membuat penjadwalan produksi (production schedule)

 terutama dalam masala pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja

yang harus dilakukan.

Keseimbangan lini sangat penting karena akan menentukan aspek-

aspek lain dalam sistem produksi dalam jangka waktu yang cukup lama.

Beberapa aspek yang terpengaruh antara lain biaya, keuntungan, tenaga

kerja, peralatan, dan sebagainya. Keseimbangan lini ini digunakan untuk

mendapatkan lintasan perakitan yang memenuhi tingkat produksi tertentu.

Demikian penyeimbangan lini harus dilakukan dengan metode yang

tepat sehingga menghasilkan keluaran berupa keseimbangan lini yang

terbaik. Tujuan akhir pada line balancing adalah memaksimasi kecepatan

di tiap stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tap

stasiun (Muhammad R, 2019).

2.6 Bobot Posisi

Bobot posisi dinyatakan sebagai jumlah waktu untuk semua operasi

yang mengikuti suatu operasi dengan ditambah waktu operasi yang

dimaksud (sesuai dengan precedence diagram) kemudian dirangking

berdasarkan bobot posisi terbesar (Saifuddin Azwar, M, 2019).

2.7 Menentukan waktu siklus

Waktu siklus merupakan waktu yang dibutuhkan oleh lintasan produksi

untuk mengetahui hasil dari suatu unit produk. Apabila waktu produksi telah

ditentukan maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi

dan target produksi. Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi

untuk sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar

dari waktu operasi terbesar yang menjadi penyebab terjadinya (bottle neck)

kemacetan. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:

∑
Kminimum =
 Dimana:

max: waktu operasi terbesar

C optimal: waktu siklus dengan balance delay seminimal mungkin

max Coptimal

P: Periode waktu (jam kerja efektif)

Q: Jumlah Produk pertahun

2.8 Menentukan Jumlah Stasiun Kerja

Jumlah stasiun kerja minimum yang dibutuhkan sama dengan jumlah

dari seluruh waktu elemen dibagi dengan waktu siklus dan

kemudian dibulatkan keatas.

∑
D= [ ] x 100%

Dimana:

: Waktu operasi atau elemen (I= 1,2,3,….n)

N: Jumlah Operasi

C: Waktu siklus kerja (detik)

K minimum: Jumlah stasiun kerja minimum

2.9 Balance Delay

Balance delay adalah rasio antara waktu idle dalam lintasan perakitan

dengan waktu yang tersedia. Dengan ukuran ketidakseimbangan dalam

suatu lintasan produksi, jumlah waktu menganggur pada lintasan yang

dinyatakan sebagai prosentase pemakaian waktu pada lintasan. Rumus

yang digunakan untuk menentukan balance delay lini perakitan adalah

sebagai berikut (Evi Febrianti, 2019).

N=100%-D

Dimana:

n: Jumlah stasiun kerja

 c: waktu siklus yang besarnya didasarkan pada stasiun kerja yang

mempunyai waktu baku terbesar

Waktu baku setiap elemen kerja ke I (I= 1,2,3,….n)

D: Balance delay (%)

2.10 Output Produksi

Output produksi dipengaruhi waktu siklus yang dikehendaki selama

periode waktu produksi. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut

(Saputra, 2020).

Q=

Dimana:

Q: Output Produksi

P: Periode waktu (detik)

C: Waktu siklus terbesar (detik)

2.11 Jam Kerja Henti

Tes keseragaman data dapat dilakukan secara visual. Tes visual hanya

melihat data yang terkumpul dan mengidentifikasikan data yang terlalu

ekstrim. Data ekstrim adalah data yang terlalu besar atau terlalu kecil dan

menyimpang dari trend rata ratanya dan sebaiknya dibuang. Konsekuensi

yang diperoleh adalah semakin besar jumlah siklus yang diamati, maka

akan semakin mendekati kebenaran akan data yang diperoleh.

Konsistensi dari hasil pengukuran dan bacaan waktu oleh stopwatch

merupakan hal yang dinginkan dalam proses pengukuran waktu kerja.

Semakin kecil variasi atau perbedaan data waktu yang ada, jumlah

pengamatan dan pengukuran yang harus dilakukan juga akan kecil pula.
 Ketentuan dalam uji kecukupan data ini adalah bahwa pengamatan data

dilakukan haruslah kurang dari satu atau sama dengan jumlah pengamatan

yang dilakukan (Saputra, 2020).

Rumus yang digunakan untuk menghitung kecukupan dan keseragaman

data sebagai berikut.

a. Rata-rata (Mean)

∑
̅=

Dimana:

X: Waktu pengamatan rata-rata

n: Jumlah pengamatan yang dilakukan

b. Standart Deviasi

∑ ̅̅̅
SD= √

Dimana:

n: Jumlah pengamatan pendahuluan yang telah dilakukan

X: Waktu penyelesaian yang teramati selama pengukuran pendahuluan

c. Uji Keseragaman data

Pada uji keseragaman data menggunkan confidance level 95%

berdasarkan kondisi pengambilan data dan fasilitas penggunaan data.

Confidence level (CL) = 95% k=2

Tingkat kepercayaan = 95% k=2

Keterangan:

Saya percaya bahwa 95% data yang saya ambil akan memuat nilai

parameter yang akan kita duga berada dalam selang tersebut.

√ ∑ ∑
N’= [ ]2

BKA = ̅ + k. SD
 BKB = ̅ – K. SD

Keterangan:

d. Uji Kecukupan data

Degree of accuracy= x 100%

Confidence Level (CL)= 100%

Keterangan:

N’: Jumlah pengamatan yang harus dilakukan

N: Banyaknya pengamatan yang telah dilakukan

Xi: Waktu pengerjaan yang terbaca oleh stopwatch

K: Koefisien keyakinan yang nilainya ditentukan oleh tingkat

kepercayaan

s: Tingkat ketelitian

Jika banyaknya pengamatan yang sudah dilakukan (N’ N), berarti

pengamatan yang sudah dilakukan telah memenuhi syarat, jika

banyaknya pengamatan yang dilakukan (N'N) berarti banyaknya

pengamatan yang sudah dilakukan belum memenuhi syarat, sehingga

harus dilakukan pengamatan tambahan.

2.12 Menghitung Waktu Rata-rata

Sebelum menghitung waktu pengamatan rata-rata, langkah pengukuran

harus selesai dilakukan, semua data yang didapat dari pengukuran memiliki

keseragaman yang dikehendaki dan jumlahnya telah memenuhi syarat,

yaitu telah memenuhi tingkatan ketelitian dan kepercayaan yang dinginkan.

rumusnya sebagai berikut (Hidayat, A, 2020).

Dimana:
Ws= Waktu siklus
2.13 Performa Rating

Performa rating merupakan kegiatan untuk menilai atau mengevaluasi

kecepatan kerja operator. Dengan melakukan pengevaluasian ini

diharapakan waktu kerja yang diukur dapat dinormalkan kembali. Untuk

menormalkan waktu kerja diperoleh dari hasil pengamatan, maka hal ini

dilakukan dengan mengadakan penyesuaian yaitu dengan cara

mengalihkan waktu pengamatan rata rata dengan faktor penyesuaian (P),

yaitu sebagai berikut:

- Operator dinyatakan bekerja terlalu cepat yaitu bekerja diatas batas wajar

(normal). Maka rating faktor akan lebih besar dari pada satu

(P>1 atau P>100%)

- Jika operator bekerja terlalu lambat yaitu dibawah waktu normal maka

rating faktor akan lebih ke

- cil dari satu (P<1 atau P < 100%)

- Jika operator bekerja secara wajar atau normal maka rating faktor akan

sama dengan satu (P=1 atau P=100%), biasanya untuk kondisi kerja

dimana operasi secara penuh dilakukan oleh mesin.

Penilaian performance rating dapat lebih objektif dengan menggunakan

table westinghaouse system rating. Sistem ini mengarahkan penilaian pada

empat faktor yang dianggap menentukan kewajaran dalam bekerja:

1. Keahlian (skill)

2. Usaha (effort)

3. Kondisi kerja (working condition)

4. Konsisten (consistency)
2.14 Menghitung waktu normal

Definisi waktu normal adalah waktu yang diperoleh dari waktu rata rata

untuk mengerjakan suatu pekerjaan dan telah disesuaikan dengan faktor

penyesuaian pekerjaan pada saaat melaksanakan pekerjaan tersebut.

Waktu normal didapat dengan jalan mengalihkan waktu pengamatan rata-

rata (Ws) dengan performance rating (P) yang telah ditentukan sesuai

dengan rumus sebagai berikut.

Wn= Ws x P

Keterangan:

Wn= Waktu normal

Ws= Waktu siklus

Wb= Waktu baku

P= Performance rating

2.15 Menentukan Allowance time

Faktor kelonggaran dapat diklasifikasikan menjadi tiga macam, yaitu:

1. Kelonggaran waktu untuk kebutuhan pribadi (personal Allowance)

Pada dasarnya setiap pekerjaan haruslah diberikan kelonggaran

waktu untuk keperluan yang bersifat kebutuhan pribadi (personal needs),

dimana besarnya waktu longgar untuk kebutuhan personil yang di

perlukan bervariasi tergantung pada individu pekerjanya dan jenis

pekerjaan yang dilaksanakan. Tetapi kenyataannya untuk pekerjaan

pekerjaan yang berat dan kondisi kerja yang tidak enak akan

menyebabkan kebutuhan waktu pribadi lebih besar lagi.

2. Kelonggaran waktu untuk melepaskan lelah (Fatique Allowance)

Kelelahan fisik manusia bisa disebabakan oleh beberapa hal

diantaranya adalah kerja yang membutuhkan pikiran banyak dan kerja

 fisik. Dalam hal ini waktu yang dibutuhkan untuk keperluan istirahat

tergantung pada individu yang bersangkutan.

3. Kelonggaran waktu karena keterlambatan (delay allowance)

Keterlambatan atau delay bisa disebabkan oleh beberapa faktor yang

sulit untuk dihindari, yan umumnya disebabkan oleh mesin, operator

ataupun hal hal lain yang diluar kontrol. Keterlambatan yang terlaru

besar atau lama akan dipertembangkan sebagai dasar untuk

menetapkan waktu baku (Azwir, H.N, 2019)

2.16 Menghitung Waktu Baku

Definisi dari waktu baku merupakan waktu untuk satu siklus lengkap dari

suatu operasi dengan metode yang yang dianjurkan setelah ditambahkan

dengan rating. Faktor yang tepat dan allowance untuk personal allowance,

fatique allowance dan delay allowance.

Didalam menghitung waktu bakau diperlukan allowance time, karena

waktu penyelesaian normal untuk suatu operasi hanyalah waktu yang

diperlukan operator untuk menyelesaikan pekerjaan secara normal,

sehingga dapat menentukan waktu baku karena mustahil seorang operator

bisa bekerja terus menerus dalam satu hari kerja tapa ada instrupsi sama

sekali. Waktu baku diperoleh dengan cara mengalikan antara waktu normal

dan perbandingan presentase allowance shingga diperoleh rumus sebagai

berikut:

Wb= Wn x

Keterangan:
Wb= Waktu baku
Wn= Waktu normal
 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Latar Belakang

Perusahaan harus mengembangkan dan mempertahankan

eksistensinya agar perusahaan dapat bekerja secara efektif dan efisien.

Untuk menunjang kelancaran produksi diatas, maka diperlukan strategi dan

kebijakan-kebijakan yang harus diambil oleh seorang pimpinan

perusahaan, perkembangannya dapat difokuskan dalam suatu

perencanaan, pelaksanaan dan pengawasan produksi.

Perusahaan harus bisa bersaing dengan perusahaan lain. Harus

mampu memahami dan bersaing dalam dunia industri yang semakin ketat

ditambah lagi dengan adanya pasar bebas maka suatu perusahaan dituntut

untuk lebih efisien dan efektif dalam kegiatan operasinya agar kebutuhan

produksi dapat terpenuhi. Sebuah produk dengan kualitas yang baik, harga

bersaing merupakan harapan konsumen.

Untuk mencapai kondisi tersebut dibutuhkan suatu sistem produksi yang

efektif, efisien dan kualitas yang baik dengan biaya produksi yang minimal

dapat menghasilkan produk dengan harga yang maksimal.

Penentuan jumlah stasiun kerja harus dilaksanakan dengan sebaik-

baiknya agar tidak terjadi penumpukan bahan (bottleneck) pada salah satu

stasiun kerja atau sebaliknya terjadi waktu menganggur (idle time) yang

cukup besar pada stasiun kerja. Apabila terjadi suatu kesalahan dalam

menentukan jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan akan mengakibatkan

kerugian pada perusahaan dalam hal efisiensi kerja (Marie, I. A, 2020)

3.2 Tujuan Praktikum

1. Memahami pentingnya lintasan dalam lintas produksi serta mampu

mengimplementasikannya.
 2. Membandingkan rencana keseimbangan lintasan dengan

implementasinya.

3. Mengamati adanya ketidakseimbangan lintas produksi dengan melihat

adanya bottle neck.

4. Mengembangkan kemampuan menganalisis dan menyelesaikan

permasalahan dalam implementasi keseimbangan lintasan dengan

memperhatikan beberapa factor yang mempengaruhi.

3.3 Alat-alat yang digunakan

Alat dan bahan yang digunakan pada praktikum ini adalah sebagai

berikut:

a. Tamiya 4WD

1. Bemper 12. Plat on/off dynamo 23. Body

2. Roller 13. Dynamo 24. Mur

3. Chasis 14. Karet ban & Velg 25. Baut

4. Pengunci body 15. Axle 26. Sekrup

5. Roller 16. Switch on/off

6. Ring 17. Bearing

7. Battery cover 18. Front Gear Cover

8. Gear cover 19. Dynamo Cover

9. Magnet dynamo 20. Gulungan

10. Gear pack 21. Double Gear

11. Gardan 22. As gear

3.4 Pengambilan Data

Data yang diambil nantinya akan diolah. Data yang diperoleh adalah

data waktu pengukuran produk per operasi.

3.5 Pengolahan Data

Adapunpengolahan data yang dilakukanpadaadalah:

1. Menguji Keseragaman Data.

2. Menguji Kecukupan Data.

3. Menentukan factor penyesuaiandan factor kelonggaran

4. Perhitungan Waktu Siklus, Normal dan Baku.

5. Membuat Precedence Diagram.

6. Merancang Stasiun Kerja dengan metode Helgeson-Birnie, J-Wagon,

FCFS (First Come First Service), SPT (Short Process Time, Largest

Candidate Rule dan Kilbridge Weston

7. Menentukan waktu pembuatan satu produk dan kapasitas produk

8. Menghitung efisiensi stasiun kerja dan efisiensi lintasan produksi

9. Menghitung waktu menganggur dan indeks lintasan produksi

3.6 Flowchart

3.6.1 Flowchart Praktikum

Mulai

Latar Belakang

Tujuan

Alat- alat yang digunakan:

1. pulpen
2. kertas HVS
3. Lembar pengamatan

Metodologi Penelitian

Pengumpulan Data

Data penyusun

Pengolahan Data
1. longest operation time
2. most following tasks
3. ranked positional weight
4. shortest operation time
5. fewest following tasks

Analisa dan Pembahasan

Hasil Praktikum

Selesai

Gambar 3.1 Flowchart praktikum

3.6.2 Flowchart Pengolahan Data

Mulai

Latar Belakang

Tujuan Praktikum

Batasan Praktikum

Alat – alat yang digunakan :

1. Tamiya 4WD
2. Stopwatch
3. Wadah Komponen
4. Meja Kerja

Pengumpulan data

Pengolahan Data

Tes Keseragaman
Data Data Tidak
Data Seragam Seragam

Tes Kecukupan Data

Data cukup

Perhitungan Waktu Baku

A
 A

Membuat Precedence
Diagram

Merancang Stasiun Kerja:

a. Metode Helgeson-Birnie
b. Metode J-Wagon
c. First come First service
d. Short process time
e. Largest Candidate Rules
f. Kilbridge Weston

CPM
Jalur Produksi

Analisa dan Pembahasan

Selesai

Gambar 3.2 Flowchart Pengolahan Data

 DAFTAR PUSTAKA

Arman, H. N. (2019). Manajemen Industri. Yogyakarta: Andi.

Azwir, H. H. (2019, Februari 1). Minimasi Waktu Produksi dengan Menggunakan Metode
Retrieved Februari 12, 2019, from
academia:https://www.academia.edu/34761973/Minimasi_Waktu_Produksi_D
ngan _Menggunakan_Metode_Line_Balancing
Burhanuddin, M. (2020, Desember 1). Pengujian Data. Retrieved November 1, 2020,
from Alvinburhani: https://alvinburhani.wordpress.com/2015/12/01/pengujian-
data
Gozali, L. (2019). Penentuan Jumlah Tenaga Kerja dengan Metode Keseimbangan Lini
pada Devisi Plastic Painting PT. XY.
Handayani, D. Y. (2020). Analisa Metode Moodie Young dalam Menentukan
Keseimbangan Lintasan Produksi.
Hidayat, A. (2019, Februari 3). Penjelasan dan Pengertian Metode Penelitian. Retrieved
November 13, 2018, from statistikian:
https://www.statistikian.com/2017/02/metode-penelitian
Margareth, A. A. (2020, Juli 19). Identifikasi Rumusan dan Batasan Masalah. Retrieved
November 5, 2018, from My Diary Callmee:
http://callmeamel.blogspot.com/2010/07/identifikasi-rumusan
Marie, I. A. (2020). Peningkatan Kapasitas dan Efisiensi Lini Trimming dengan Metode
Moodie Young dan Simulasi Promodel pada Perakitan Mobil BMW di PT. Gaya
Motor.
Muhammad, R. (2019). Analisa Penerapan Line Balancing Pada Departemen Sewing
Dengan Metode Helgeson birnie dan Moodie Young PT.GLORY INDUSTRIAl.
Tugas Akhir.
Nandang. (2021, Maret 30). line balancing. Retrieved November 5, 2021, from nandang
blog: http://nandang02.blogspot.com/2011/03/makalah-line balangsing.html
Natalia, L. (2020). Penyeimbangan Lintasan pada Prakitan Transformasi dengan Metode
Moodie Young dan Comsoal pada PT. XYZ.
Rosidik, M. (2020). Analisa Penerapan Line Balancing Pada Departemen Sewing Dengan
Metode Helgeson birnie dan Moodie Young PT.GLORY INDUSTRIAl. tugas akhir.
Saifuddin Azwar, M. (2019). Metode Penelitian. Yogyakarta: Pustaka Pelajar Offset.
Setiawan, A. (2021, Maret 30). Pengertian Studi Kepustakaan. Retrieved November 1,
2019, from transiskom: http://www.transiskom.com/2016/03/pengertian-studi-
kepustakaan.html Sofyan. (2022, April 22). line balancing. Retrieved November
5, 2019, from industrial engineering: http://okeita-
oke.blogspot.com/2010/04/line balancing.html
Sugeng, M. (2019). Analisa Metode Moodie Young dalam Menentukan Keseimbangan
Lintasan Produksi.