BAB 1 - Terbaru

Kelompok 07 Pendahuluan
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Teori Dasar Pengujian Bahan

Pada pengujian bahan material-material di tes oleh para insinyur untuk
memastikan bahwa material yang dipasok atau didistribusikan aman, dan juga
beberapa alasan lain yaitu bertujuan untuk mengetahui komposisi kimia,
menentukan kecocokan sebuah material untuk pemilihan material agar dapat
dilakukan dengan tepat untuk suatu keperluan, dan menentukan data seperti nilai
tegangan yang berguna untuk saat mendesain sebuah benda. Cara pengujian bahan
dibagimenjadi 2 kelompok yaitu destructive test dan non-destructive test (Kakani,
2004, p.246).
1.1.1 Definisi Pengujian Bahan

Pengujian bahan adalah pengujian yang dilakukan untuk mengetahui karakter
dan sifat sifat material sesuai dengan standar yang sudah ditentukan. Dalam
pengujian bahan ini terdapat duamacam pengujian jika ditinjau berdasarkan sifat
dari pengujian tersebut, yaitu :
1.1.2 Pengujian Destruktif

Pengujian destruktif adalah pengujian yang dilakukan terhadap bahan uji
sampai bahan uji tersebut mengalami kerusakan. Pada pengujian ini dilakukan pada
spesimen yang serupa dan dalam kondisi yang sama (Kakani, 2004, p.246)
Pengujian destruktif terdiri dari :
1. Pengujian Tarik
Uji tarik adalah salah satu uji stress-strain mekanik yang bertujuan
untuk mengetahui kekuatan bahan terhadap gaya tarik. Dalam
pengujiannya bahan uji ditarik sampai putus
LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Material Testing Book Semester Genap 2022/2023
Gambar 1.1 Alat Pengujian Tarik

Sumber: Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Brawijaya (2023).
2. Pengujian Kekerasan
Pengujian kekerasan (Hardness Test) adalah pengujian material untuk
mengetahui kemampuan suatu ketahanan material terhadap deformasi
plastis ataupun goresan yang terlokalisasi (Callister, 2013, p.191). Ada
beberapa macam metode dalam pengujian kekerasan, yaitu Gores,
Pantulan Dan Indentasi
a. Metode Gores (Scratch)
Metode pengukuran kekerasan ini dilakukan dengan
menggoreskan material dengan material yang telah diketahui nilai
kekerasannya.
b. Metode Pantulan
Metode ini menggunakan alat Shore Scleoroscope yang gunanya
untuk mengukur tinggi pantulan dari diamond tipped hammers (palu
berujung intan) dengan berat tertentu yang dijatuhkan dari suatu
ketinggian terhadap permukaan benda uji. Semakin tinggi pantulan
maka benda tersebut semakin keras
c. Metode Indentasi
Pengujian ini dilakukan dengan penekanan benda uji dengan
indentor dan gaya tekan dan waktu indentasi yang telah ditentukan.
Metode Indentasi terdiri dari beberapa jenis yaitu:

• Metode Brinell
Uji kekerasan Brinell biasanya terdiri dari tekanan hidrolik
vertikal yang dioperasikan tangan, yang dirancang untuk
menekan indentor bola ke permukaan spesimen uji. Prosedur
standar tes dilakukan dengan bola berdiameter 10 mm di bawah
beban 3.000 kg untuk ferrous, atau 500 kg untuk non-ferrous
(Avner 1974, p.27).
• Metode Vickers
Dalam metode ini, instrumen menggunakan penekan
berbasis persegi berlian- piramida dengan sudut termasuk 136°
antara penampang yang berlawanan arah (lihat gambar 1.2).
Kisaran beban biasanya antara 1 dan 120 kg (Avner 1974, p.31).
Pengujian kekerasan dengan metode Vickers bertujuan untuk
menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan
material terhadap intan berbentuk piramida yang ditekankan pada
permukaan pada material uji tersebut.
• Metode Rockwell
Tes kekerasan ini menggunakan instrumen yang dapat dibaca
langsung berdasarkan prinsip pengukuran kedalaman diferensial
(gambar 1.2). Tes dilakukan dengan perlahan-lahan menaikkan
spesimen melawan indentor sampai beban minor yang tetap telah
diterapkan. Ini ditunjukkan pada pengukur dial (dial gauge)
(Avner, 1974, p. 30)
• Metode Superficial Rockwell
Metode uji kekerasan Rockwell Superficial terdiri dari
indentasi bahan uji dengan kerucut intan (skala N) atau indentor
bola baja yang dikeraskan. Indentor dipaksa masuk ke dalam
bahan uji di bawah beban minor awal F0 biasanya 3 kgf dan beban
mayor sebesar 15, 30, dan 45 kgf. Ketika kesetimbangan telah
tercapai, perangkat penunjuk yang mengikuti pergerakan indentor
dan merespons perubahan kedalaman penetrasi indentor diatur ke
posisi datum. Sementara beban kecil awal masih diterapkan,
beban mayor tambahan diterapkan dengan peningkatan penetrasi

yang dihasilkan. Ketika kesetimbangan kembali tercapai, beban

mayor tambahan dihilangkan tetapi beban minor awal masih
dipertahankan. Penghapusan beban mayor tambahan
memungkinkan pemulihan sebagian, sehingga mengurangi
kedalaman penetrasi. Peningkatan permanen kedalaman penetrasi,
yang dihasilkan dari penerapan dan penghilangan beban utama
tambahan digunakan untuk menghitung angka kekerasan
Rockwell Superficial. Gordon England (1996).
• Microhardness Test (Knoop)
Pengujian ini merupakan pengujian dengan hasil i n ndentasi
yang sangat kecil. Beban yang digunakan adalah diantara 1 dan
1000 gm. Indentor yang digunakan untukknoop yaitu berbentuk
piramida dengan indentasi berbentuk intan yang memiliki
diagonal-diagonal panjang dan pendek dengan perbandingan
sekitar 7:1. Kedalaman indentasi yaitu sekitar 1/30 dari
panjangnya. Seperti pada uji vickers, panjang diagonal bekas
indentasi diukur menggunakan mikroskop optik
Gambar 1.2 Hardness Testing Techniques

Sumber. Callister (2011, 8th edition)
3. Pengujian Kejut (Impact test)

Uji pukul untuk mengukur ketangguhan suatu bahan saat pembebanan
pukul / kejut. Impact test ini dilakukan untuk memastikan karakteristik
fracture material pada pembebanan yang tinggi Callister (2011, 8th
edition). Ada 2 metode dalam pengujian ini, yaitu metode charpy dan izod.

Pada uji impak digunakan spesimen uji bertakik yang dipukul dengan
sebuah pendulum. Pada teknik izod, spesimen dijepit pada satu ujungnya
sehingga takik berada di dekat penjepit. Pendulum diayunkan dari
ketinggian tertentu akan memukul ujung spesimen yang tidak terjepit dari
depan takik. Pada teknik charpy spesimen uji diletakkanmendatar di kedua
ujungnya, pendulum akan memukul batang uji dari belakang takik
Gambar 1.3 Alat Uji Impact

Sumber: Callister (2011, 8th edition)
4. Pengujian Mulur (creep test)

Uji mulur terdiri dari menundukkan spesimen ke beban konstan atau
stress sambil mempertahankan suhu konstan, deformasi atau regangan
diukur dan diplot sebagai fungsidari waktu yang berlalu (Callister 2011,
8th edition).
Sebagian besar pengujian adalah jenis beban konstan, uji tegangan
konstan digunakan untuk memberikan pemahaman yang lebih baik tentang
mekanisme creep. Gambar 1.4 adalah representasi skema dari creep beban
konstan tipikal perilaku logam. Kurva creep yang dihasilkan terdiri dari
tiga wilayah, yang masing-masing memiliki fitur waktu regangan yang
khas. (Callister 2011, 8th edition).

Gambar 1.4 Kurva Strain dengan Waktu pada Beban dan Temperatur Konstan
5. Pengujian Bending
Pengertian Uji tekuk (bending test) merupakan salah satu bentuk
pengujian untuk menentukan mutu suatu material secara visual. Proses
pembebanan menggunakan mandrel atau pendorong yang dimensinya
telah ditentukan untuk memaksa bagian tengah bahan uji atau spesimen
tertekuk diantara dua penyangga yang dipisahkan oleh jarak yang telah
ditentukan. Selanjutnya bahan akan mengalami deformasi dengan dua
buah gaya yang berlawanan bekerja pada saat yang bersamaan. Dalam
pemberian beban dan penentuan dimensi mandrel ada beberapa faktor
yang harus diperhatikan, yaitu:
a. Kekuatan tarik ( Tensile Strength ).
b. Komposisi kimia dan struktur mikro terutama kandungan Mn dan C
pada material.
c. Tegangan luluh ( Yield Stress ).
6. Pengujian fatigue
Sifat kelelahan bahan dapat ditentukan dari uji simulasi laboratorium.
Alat uji harus dirancang untuk menduplikasi sedekat mungkin kondisi
stress (tingkat stress, frekuensi waktu, pola stress, dll.). Diagram skematik
dari peralatan uji lengkung-putar, yang biasa digunakan untuk pengujian
fatik, ditunjukkan pada Gambar 1.5 kompresi dan tegangan tarik
dikenakan pada spesimen karena secara bersamaan ditekuk dan diputar
(Callister 2011, 8th edition).

Pengujian dimulai dengan memasukkan spesimen ke siklus tegangan

pada amplitudotegangan maksimum yang relatif besar (maks), biasanya
pada urutan dari dua pertiga kekuatan tarik statis, jumlah siklus sampai
gagal adalah terhitung. Prosedur ini diulangi pada spesimen lain secara
bertahap mengurangi amplitudo tegangan maksimum (Callister 2011, 8th
edition).
Gambar 1.5 Skematik Diagram Fatigue Testing

1.1.3 Pengujian Non-Destruktif

Pengujian Non-Destruktif adalah pengujian suatu material dengan segala cara
dengan tidak merusak atau menyebabkan cacat pada material tersebut (Avner,
1974, p.45). Contoh dari pengujian Non-Destruktif, diantaranya :
a. Pengujian Visual
Metode ini bertujuan untuk menemukan cacat atau retak serta melihat
korosi pada permukaan. Digunakan alat bantu optik untuk dapat melihat
cacat atau retakan pada permukaan secara jelas.
b. Pengujian Cairan Penetrant
Cara ini dipakai untuk mendeteksi cacat dengan penembusan zat pada
celah cacat di permukaan. Cairan fluoresen atau non-fluoresen dipakai
untuk maksud ini. Yang pertama diamati di bawah sinar UV dengan
panjang geombang 330- 390 mm, dan yang terakhir diamati di bawah sinar
tampak terang.

Gambar 1.6 Uji Cairan Penetrant

Sumber: Avner (1974, p.53)
c. Pengujian Ultrasonik
Gelombang ultrasonik 1-5 MHz merambat dalam bahan dan
memantul di tempat cacat, dari deteksi gelombang pantulan dapat
diketahui adanya cacat. Untuk memancarkan dan menerima gelombang
ultrasonik dipergunakan kristal barium titanat atau lainnya yang
mempunyai sifat efek piezoelektrik. Gelombang ultrasonik memantul
100% dari celah dan retakan, sehingga, kepekaan pengamatan sangat
tinggi dibanding dengan pengujian dengan penyinaran yang tidak dapat
melihat cacat kecuali jika benda ujinya mempunyai ketebalan 1-2 inch.
Akan tetapi yang terdeteksi adalah puncak gelombang pantulan untuk
menentukan keadaan cacat pada bahan
Gambar 1. 7 Ultrasonic Tester

Sumber : Avner (1974, p.50).

d. Eddy Current
Pengujian Eddy Current yaitu jika batang uji ditempatkan dalam
lilitan yang dialiri arus listrik frekuensi tinggi, maka arus Eddy yang
mengalir pada batang uji berubah kalau ada cacat, yang akan memberikan
induksi perubahan tegangan listrik oleh impedansi lilitan atau dalam lilitan
sendiri, jadi dihasilkan sinyal listrik. Cara ini dipakai untuk menentukan
bagian yang tidak pejal.
Gambar 1.8 Uji Eddy Current

e. Pengujian dengan Bubuk Magnet (Magnetic Particles)
Pengujian ini menggunakan media magnet, misalnya pada baja,

berada dalam medan magnet, fluks magnet pada baja akan terputus oleh
adanya retakan atau inklusi di sekitar permukaan jadi bubuk magnet akan
diserap, kepekaan pengamatan sangat tinggi kalau konduksinya baik
(Shinroku, 1995, p.42)
Gambar 1.9 Uji Magnetic Particles


f. Pengujian Radiography
Dengan mempergunakan sinar X, sinar gamma, dan sinar neutron
yang memiliki daya tembus besar melalui benda, memungkinkan untuk
mengetahui adanya cacat dari bayangan pada film yang ditempatkan di
belakang benda, yang menunjukkan variasi intensitas, karena perbedaan
absorpsi sinar oleh rongga dan kepadatan di dalam benda (Avner (1974,
p.55)).
Gambar 1.10 Uji Radiography

1.2 Sifat Mekanik Logam

Sifat mekanik logam adalah sifat yang menyatakan perilaku mekanik dari suatu
bahan yangakan mencerminkan respon atau deformasi dalam kaitannya dengan
beban yang diterapkan (Callister, 2013, p.169). Sifat-sifat mekanik logam antara
lain:
1. Kekuatan (Strength)
Merupakan kemampuan suatu bahan untuk menerima tegangan
tanpa menyebabkan bahan tersebut patah (Callister, 2007, p.144).
2. Kekerasan (Hardness)
Yaitu kemampuan material logam menerima gaya berupa penetrasi,
indentasi, serta pengikisan atau penggoresan tanpa mengalami deformasi
(Callister, 2007, p.155).
3. Kekakuan (Stiffness)
Yaitu kemampuan suatu bahan menerima beban tegangan tanpa
menyebabkan perubahan bentuk / defleksi (Callister, 2007, p.138).

4. Ketangguhan (Toughness)
Yaitu sifat yang menyatakan kemampuan bahan untuk menyerap
sejumlah energi hingga patah (Callister, 2007, p.150).
5. Elastisitas (Elasticity)
Yaitu kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa
mengakibatkan perubahan bentuk permanen setelah beban atau tegangan
dihilangkan (Callister, 2007, p.138)
6. Plastisitas (Plasticity)
Yaitu kemampuan suatu bahan untuk mengalami sejumlah deformasi
permanen tanpa mengalami kerusakan dimensi (Callister, 2007, p.143).
7. Kelelahan (Fatigue)
Yaitu kecenderungan logam untuk patah jika menerima tegangan atau
beban secara berulang-ulang atau beban dinamis dan fluktuatif (Callister,
2007, p.227).
8. Keuletan (Ductility)
Yaitu kemampuan suatu material untuk diregang atau ditekuk secara
permanen hingga mengalami patah (Avner, 1974, p.41).
9. Kegetasan (Brittleness)
Yaitu sifat kerapuhan pada material, yang berarti material tersebut
pecah dengan sedikit pergeseran permanen (Avner, 1974, p.669).
10. Mulur (Creep)
Yaitu deformasi plastis suatu material secara terus menerus pada
temperatur tinggi ketika tegangan masih dibawah batas yield (Avner,
1974, p.45).
11. Keausan (Wearness)
Yaitu ketidaksengajaan pengikisan permukaan pada suatu material
karena penggunaan material (Avner, 1974, p.567)

Dalam sifat mekanik terdapat beberapa macam pembebanan, yaitu :

1. Pembebanan statik, yaitu pembebanan yang sifatnya statik atau besarnya
tetap dari waktu ke waktu.
2. Pembebanan dinamik, yaitu pembebanan yang besarnya beban dapat
berubah-ubah.
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi sifat mekanik logam, diantaranya:

1. Kadar karbon
Kandungan karbon ini juga mempengaruhi keuletan, ketangguhan dan
sifat mampu mesin karena semakin tinggi kadar karbon maka kekerasan
akan semakin tinggi namun akan menjadi rapuh.
2. Unsur kimia
Penambahan unsur kimia dapat mempengaruhi sifat mekanik logam
karena sifat dari unsur itu sendiri. Unsur – unsur kimianya antara lain:
a. Nikel (Ni)
• Meningkatkan kekuatan dan kekerasan.
• Meningkatkan kekerasan terhadap korosi.
• Meningkatkan keuletan dan ketahanan dari gesekan.
b. Krom (Cr)
• Meningkatkan kekerasan.
• Menambah keelastisitasan.
c. Mangan (Mn)
• Meningkatkan kekerasan.
• Meningkatkan ketahanan terhadap suhu tinggi.
• Membuat bahan mengkilap.
d. Silikon (Si)
• Meningkatkan sifat mekanis.
• Membuat sifat logam menjadi kaku.
e. Karbon (C)
• Meningkatkan kekerasan dan kekuatan.
• Membentuk karbida Fe3C.
• Menurunkan elastisitas.

3. Homogenitas struktur mikro

Homogenitas akan mempengaruhi kekerasan, karena semakin
homogen suatu material atau semakin sama arah orientasi kristalnya maka
material tersebut bersifat semakin ulet. Bila strukturnya heterogen maka
materialnya akan bersifat keras dan getas.
4. Perlakuan panas
Perlakuan panas akan mempengaruhi kekerasan, karena semakin
tergantung pada perlakuan yang diberikan. Hardening akan meningkatkan
kekerasan, berikutnya tempering, lalu normalizing, dan yang paling lunak
adalah annealing.
1.3 Perlakuan Panas

Perlakuan panas adalah proses pemanasan, penahanan temperatur tertentu, dan
pendinginan pada suatu baja untuk memperoleh perbedaan kombinasi sifat-sifat
mekanik. Perlakuan panas dilakukan didalam tungku listrik dengan pengontrolan
temperatur yang tepat dan pendinginan ke suatu media pendingin sesuai dengan
kondisi dan spesifikasi bajanya. Macam-macam perlakuan panas yaitu :
1.3.1 Perlakuan Panas Fisik

1. Annealing
Istilah annealing mengacu pada perlakuan panas di mana bahan
terkena suhu tinggi untuk jangka waktu yang lama dan kemudian perlahan-
lahan didinginkan. Biasanya, proses ini dilakukan untuk menghilangkan
tekanan, meningkatkan kelembutan, keuletan, dan ketangguhan
menghasilkan struktur mikro spesifik (Callister, 2000, p.388).

Gambar 1.11 Proses Annealing

Sumber: Callister (2000, p.216)
2. Hardening
Hardening merupakan perlakuan panas yang bertujuan untuk
memperoleh kekerasan maksimum pada baja dengan dipanaskan hingga di
atas temperatur AC3 kemudian ditahan cukup lama agar mencapai
temperatur austenite yang seragam, setelah didinginkan secara cepat
(quenching) dengan kecepatan pendinginan di atas kecepatan pendinginan
kritis agar diperoleh kekerasan yang tinggi.
Gambar 1.12 Daerah Temperatur Perlakuan Panas


3. Normalizing
Normalizing pada baja dilakukan dengan memanaskan pada suhu
sampai 100°F- 150°F di atas garis A3 dan didinginkan pada udara dengan
temperatur ruangan. Proses ini bertujuan untuk menghaluskan struktur
butiran yang mengalami pemanasan berlebihan, menghilangkan tegangan
dalam, meningkatkan permesinan, dan memperbaiki sifat material.
Gambar 1.13 Diagram Normalizing

4. Tempering
Dalam kondisi martensit, baja bersifat brittle dan tidak dapat
digunakan. Bentukan martensite masih meninggalkan tekanan sisa yang
tinggi. Oleh karena itu, hardening dilanjutkan dengan proses tempering
yang memanaskan baja pada di bawah temperatur kritis yang lebih rendah.
Tempering bertujuan untuk mengurangi tegangan dalam dan melunakkan
bahan setelah di-hardening dan meningkatkan keuletan. Hal itu karena
baja yang dikeraskan dengan pembentukan martensit biasanya sangat
getas sehingga tak cukup baik untuk berbagai pemakaian.

Gambar 1.14 Diagram Tempering

Adapun macam-macam tempering adalah :

a. Martempering
Metode untuk meminimalisir distorsi dan keretakan selama
pendinginan dengan martempering atu marquenching. Pada proses
pendinginan, baja di quenching secara cepat hingga sedikit di atas
garis Ms dalam cairan elektrolit, lalu ditahan hingga suhu pada inti
sama dengan suhu pada permukaan, kemudian didinginkan dalam
suhu kamar. Metoda yang sangat efektif lainnya untuk
meminimalisasi distorsi dan crack adalah dengan menggunakan
martempering atau marquenching. Dilakukan dengan menggunakan
suhu panas ke suhu austenite yang tepat, proses quenching yang cepat
dalam cairan garam yang terjadi di atas temperatur Ms, dan ditahan
selama beberapa waktu (Avner, 1974, p.340)

Gambar 1. 15 Martempering
Sumber : Avner (1974, p.314)
b. Austempering
Austempering bertujuan untuk meningkatkan keuletan,
ketahanan impact, dan mengurangi distorsi. Struktur yang dihasilkan
adalah bainit. Pada proses pendinginan, baja didinginkan dalam media
garam pada suhu di atas garis Ms.
Gambar 1.16 Austempering

1.3.2 Perlakuan Panas Kimiawi

Perlakuan panas yang dilakukan dengan bahan kimia seperti nitrogen, karbon,
dan sulfur. Jenis-jenis perlakuan panas kimia diantaranya:

1. Carburizing
Carburizing merupakan suatu proses penjenuhan lapisan baja dengan
karbon. Baja dengan kandungan karbon di bawah 0.20% ditempatkan di
atmosfer yang mengandung kandungan karbon yang besar (Avner, 1996,
p.317). Jenis-jenis carburizing adalah sebagai berikut:
a. Pack Carburizing
Prosesnya material di kelilingi dengan senyawa carburizing di
dalam suatu ruang tertutup, kemudian dipanaskan dalam waktu dan
suhu tertentu lalu didinginkan secara perlahan (Avner, 1996, p.319).
Gambar 1.17 Pack Carburizing

b. Gas Carburizing
Logam dipanaskan dengan senyawa karbon monoksida atau
hidrokarbon yang mana telah terurai di carburizing temperature
(Avner, 1996, p.323).
Gambar 1.18 Gas Carburizing

Sumber: Thelning (1984, p.461)

c. Liquid Carburizing
Proses carburizing pengerasan material dengan cara memasukan
material ke dalam cyanide panas lalu karbon akan berdifusi ke dalam
material (Avner, 1996, p.323).
2. Nitriding
Proses ini merupakan proses penjenuhan permukaan baja dengan
adanya porsi yang sesuai antara amonia dan amonia yang telah terpisahkan
(Avner, 1996, p.328).
Gambar 1.19 Proses Nitriding

3. Cyaniding
Proses ini merupakan proses penjenuhan permukaan baja dengan
terjadinya kasus pembentukan karbon di dalam air garam (cyaniding) atau
dengan gas atmosfer (Carbonitrinding) (Avner, 1996, p.326).
1.3.3 Perlakuan Panas pada Permukaan

1. Flame Hardening
Flame hardening adalah pengerasan yang dilakukan dengan
memanaskan baja pada nyala api di permukaan yang diinginkan ke sampai
austenite, lalu di dinginkan. Biasanya proses ini memakai material dengan
kandungan karbon 0.30% sampai 0.60%(Avner, 1996, p.332).

2. Induction Surface Hardening

Pemanasan yang dilakukan dengan menggunakan arus listrik
frekuensi tinggi yang diinduksikan pada bagian tertentu yang ditempatkan
di medan magnet yang berubah secara cepat. Perlakuan ini menyerupai
trafo dimana kumparan utama terbuat dari lilitan pipa tembaga yang
didinginkan oleh air
Gambar 1.20 Induction Surface Hardening

1.4 Diagram Fe-Fe3C

Diagram fasa adalah diagram yang di mana terjadi perubahan fasa selama
proses pendinginan dan pemanasan. Besi murni, ketika dipanaskan akan melalui
dua kali perubahan kristal yang stabil dinamakan ferit atau besi-α (alfa) yang
mempunyai struktur kristal BCC (body centre cubic). Kemudian ferit
bertransformasi secara polymorphic menjadi struktur FCC (face centre cubic)
menjadi austenit atau besi-γ (gamma) pada temperatur mendekati 912°C Pada
temperatur mendekati 1394°C, austenit mengalami perubahan struktur kristal
menjadi BCC dengan nama ferit-δ (delta), yang selanjutnya akan meleleh pada
temperatur 1538°C (Setyabudi, 2014, p.13).

Gambar 1.21 Diagram Fasa Fe-Fe3C

Sumber : Khairil Munawir (2017)
Dari gambar 1.21, dapat kita lihat pada proses pendinginan perubahan struktur
kristal dan struktur makro sangat bergantung pada komposisi kimia. Pada
kandungan karbon 0,83% sampai 6,67% terbentuk struktur makro yang dinamakan
cementite Fe3C. Angka 6,67 berasal dari
𝐴𝑟𝑐 12
= 180 × 100% = 6.67%...............................................(1-1)
𝑀𝑟𝐹𝑒3𝐶
Keterangan diagram fasa Fe-Fe3C akan dijelaskan sebagai berikut:

0,008%C = batas kelarutan maksimum karbon pada ferrite dengan suhu
kamar.
0,025%C = batas ketentuan maksimum karbon pada ferrite temperatur 723°C.
0.83%C = titik eutectoid
2%C = batas kelanturan karbon pada besi gamma pada temperatur
1403°C.
Garis A0 = garis temperatur dimana terjadi perubahan magnetic dari
cementite.
Garis A1 = garis temperatur pendinginan perubahan austenite menjadi ferrite.

Garis A2 = garis temperatur dimana terjadi transformasi magnetic pada

ferrite.
Garis A3 = garis dimana terjadi perubahan ferrite menjadi austenite (gamma)
pada pemanasan.
Garis ACM = garis kelarutan karbon pada besi gamma.
Garis solidus = garis yang menunjukkan awal dari proses pembekuan.
Garis liquidus = garis yang menunjukkan awal dari proses pendinginan.
Garis solvus = garis yang menunjukkan batas antara fasa padat dengan fasa padat
lainnya.
Garis A = garis yang menunjukkan kandungan karbon minimum dari
transformasi baja Hypoeutectoid
Garis B = garis yang menunjukkan kandungan karbon minimum dari
transformasi baja hypereutectoid.
Garis E = garis yang menunjukkan transformasi eutectoid.
(Sari, 2018, p.109).
Adapun reaksi yang dapat diamati dari diagram Fe-Fe3C adalah sebagai berikut :
1.4.1 Reaksi Eutectoid

Merupakan reaksi yang biasa terjadi pada saat kondisi solid. Prosesnya hampir
sama dengan eutektik tanpa menggunakan liquid. Disini fasa solid akan berubah
saat pendinginan menjadi 2 fasa solid yang baru (Avner, 1974, p.212).
Austenite —> Ferrite + Cementite (Pearlite)

Gambar 1. 22 Transformasi baja eutectoid

1.4.2 Reaksi Hyper Eutectoid (0,8% - 2,0%)

Pada jenis ini baja apabila ferrite dipanaskan hingga suhu austenite maka akan
menjadi fasa austenite. Di dinginkan hingga suhu di bawah garis Acm maka
komposisi austenite telah mencapai komposisi eutektoid. Sehingga austenite akan
mengalami reaksi eutectoid menjadi pearlite. Dan apabila melewati garis A3,1
maka pearlite akan dikelilingi oleh cementite.
Gambar 1.24 Transformasi Baja Hyper-Eutectoid

Sumber: Avner (1974, p.240).

1.4.3 Reaksi Hypo Eutectoid (%C<0,8%)

Baja pada jenis ini apabila dipanaskan di atas suhu austenite maka akan terjadi
perubahan fase menjadi austenite dan apabila di dinginkan hingga mencapai titik
A1 maka sebagian akan berubah menjadi ferrite tetapi sebagian masih berupa
austenite, dan pada saat didinginkan hingga di bawah suhu austenite, maka sisa
austenite akan membentuk pearlite sehingga menyisakan hanya pearlite dan ferrite .
Gambar 1.23 Transformasi Baja Hypo-Eutectoid

1.4.4 Fasa Fasa Yang Terjadi

1. Reaksi Eutectoid
Reaksi yang terjadi pada daerah dengan kadar karbon 0,8 % dan
temperatur 723˚C. Reaksi ini terdapat dua padatan yaitu α dan β menjadi
padatan baru yaitu α, begitu juga sebaliknya, padatan harus bereaksi
menjadi α dan β.
α + β → L (1-3)
Solid 1 + Solid 2 →Solid 3
Ferrite + Pearlite →Austenite

2. Reaksi Eutectic
Reaksi yang terjadi pada karbon 4,3% dan pada temperatur 1148˚C.
Reaksi ini terdapat dua fasa padat yaitu α dan δ kemudian bereaksi menjadi
fase cair L, begitu juga sebaliknya.
α + δ → L (1-4)
Solid 1 + Solid 2 → Liquid Ledeburite + Cementite
3. Reaksi Peritectic
Reaksi yang terjadi pada temperatur 1493˚C daerah eutectoid. Reaksi
ini terdapat dua padatan α dan δ yang bereaksi dan berubah menjadi fase
cair (L), begitu juga sebaliknya.
α + δ → L (1-5)
Solid 1 + Solid 2 →Liquid Austenite + Delta
4. Solid Solution
Pada dasarnya suatu larutan terdiri dari zat terlarut (solute) dan pelarut
(solvent). Sedangkan pada solid solution atau larutan padat, keadaan ini
terjadi karena terdiri dari dua atau lebih jenis atom yang berkombinasi.
Jika dilihat pada diagram fasa Fe-Fe3C, solid solution terjadi pada fase
austenite. Ketika suatu baja dipanaskan melebihi suhu dari austenite,
sebagian dari karbon akan terlarut dan jika dipanaskan melebihi suhu
austenite akan menjadi logam liquid.
5. Transformasi Allotropic
Transformasi allotropic adalah adanya transformasi dari suatu bentuk
susunan atom (sel satuan) ke bentuk susunan atom lain. Transformasi
allotropic yang pada besi Fe(δ), Fe(γ) dan Fe(α) terjadi secara difusi
sehingga membutuhkan waktu tertentu pada temperatur konstan karena
reaksi mengeluarkan panas laten.

1.5 Diagram TTT (Time Temperature Transformation)

Diagram TTT sangat penting untuk proses perlakuan panas. Namun, ini hanya
menggambarkan situasi ketika kesetimbangan telah terbentuk antara komponen
karbon dan besi. Dalam perlakuan panas yang luar biasa besar, parameter waktu
adalah salah satu faktor penentu, yang pengaruhnya ditunjukkan oleh apa yang
disebut sebagai diagram TTT. Dari diagram ini dimungkinkan untuk mengikuti efek
waktu dan suhu pada kemajuan transformasi. Demi kenyamanan sumbu waktu
ditarik ke skala logaritma (Thelning, 1984, p.6).
Gambar 1.25 Diagram Transformation Temperature Time (TTT)

Sumber: Callister (2014, p. 375)
Dari gambar 1.25, dapat dilihat bahwa di sebelah kiri kurva tidak terjadi
deformasi, austenite hanya berubah kestabilan. Selanjutnya austenite yang sudah
tidak stabil tersebut mengalami dekomposisi secara isotermal. Pendinginan yang
sangat cepat berpotensi terhadap hyper-eutectoid ukuran butiran anti kritis yang
berubah disamping meningkatkan austenite yang dapat mendukung terbentuknya
fase baru seperti martensite. Ketika austenite didinginkan secara lambat, struktur
yang terbentuk adalah pearlite. Akibat dari laju pendinginan yang meningkat, maka
temperature transformasi. Pearlite akan lebih rendah. Mikrostruktur material akan
berubah secara signifikan akibat peningkatan laju pendinginan melalui sebuah
pengujian pemanasan dan pendinginan. Kita dapat mencatat transformasi dari
austenite.

Pearlite yang terbentuk pada temperatur yang lebih tinggi memiliki kekerasan
yang lebih rendah dibandingkan dengan pearlite yang halus. Hal ini erat kaitannya
dengan kelakuan presipitasi cementite dari austenite.Bainite yang terbentuk pada
temperatur yang lebih tinggi memiliki kekerasan yang lebih rendah dibanding
dengan bainite yang terbentuk pada temperatur yang lebih rendah. Struktur bainite
yang terbentuk pada temperatur yang lebih tinggi relatif berbeda dengan struktur
bainite yang terbentuk pada temperatur yang lebih rendah.
Pembentukan martensite sangat berbeda dibandingkan dengan pembentukan
pearlite dan bainite. Pembentukan martensite hampir tidak tergantung pada waktu.
Sebagai contoh martensite mulai terbentuk sekitar 200°C (Ms) dan terus berlanjut
sampai temperatur mencapai 26°C yaitu pada saat martensite mencapai 100% (Mf).
Pembentukan martensite dikaitkan dengan waktu pada diagram dinyatakan dengan
garis horizontal. Pada 66°C hampir 60 % martensite telah terbentuk. Perbandingan
ini tidak berubah terhadap waktu sepanjang temperaturnya dijaga konstan.
Bentuk diagram tergantung dari komposisi kimia terutama kadar karbon dalam
baja. Posisi hidung dari diagram TTT dapat bergeser menurut kadar karbon. Posisi
hidung bergeser makin ke kanan menunjukkan karbon itu semakin mudah untuk
membentuk bainite dan martensite atau semakin mudah untuk dikeraskan. Untuk
baja karbon kurang dari 0,83% yang ditahan suhunya pada titik tertentu akan
menghasilkan struktur pearlite dan ferrite. Garis sebelah kiri menunjukkan saat
setelah berapa lama dimulai transformasi dan garis di sebelah kanannya adalah
akhir transformasi (100%) pada tiap tiap suhu.
1.6 Diagram CCT (Continuous Cooling Transformation)

Diagram CCT adalah transformasi yang terjadi selama pendinginan
berkelanjutan. Diagram seperti itu melengkapi diagram TTT tetapi diagram CCT di
bagian utama yang memainkan peran yang sangat penting dalam perlakuan panas
baja. Oleh karena itu mereka sering digunakan lebih lanjut dalam buku ini
(Thelning, 1984, p.20).

Gambar 1.26 Diagram Continous Cooling Transformation (CCT)

Sumber: Callister (2014, p. 384)
Transformasi pada gambar 1.25 terlihat bahwa dengan menggeser nose, maka
proses pendinginan yang relatif lebih lambat dibanding TTT. Diagram untuk
perbandingan kontinyu seringkali disebabkan oleh kelebihan diagram TTT yang
memberikan perkiraan terhadapklasifikasi mikrostruktur baja selama pendinginan
kontinyu.
Pada proses laju pendinginan perlahan akan menghasilkan pearlite, pada
proses laju pendinginan yang sedang akan dihasilkan pearlite dan martensite. Pada
laju pendinginan cepat akan menghasilkan yang seluruhnya martensite.
1.7 Pergeseran Titik Eutestoid

Diagram fasa Fe-Fe3C dibuat tanpa unsur paduan, jika terdapat unsur paduan
maka diagram akan mengalami pergeseran, sedangkan pergeseran yang terjadi pada
diagram ini dapatditentukan dengan bantuan diagram berikut ini.

Gambar 1.27 Pengaruh Komposisi Bahan

Dari gambar 1.27, terlihat komposisi unsur paduan mempengaruhi komposisi

eutectoid dansuhu pada gambar (b). Unsur paduan menggeser temperatur eutectoid
dari 723˚C menjadi naikatau turun tergantung jenis dari besarnya unsur paduan yang
ditambah. Pergeseran dari diagram fasa dihitung dari pergeseran titik eutectoid
(perpotongan A3 dan Am pada diagram fasa) dengan rumus :
∑𝑛
𝑖=1 𝑇𝐶𝑖×%𝐶𝑖
𝑇𝐶’ = ∑𝑛
......................................................................(1-2)
𝑖=0 %𝐶𝑖
∑𝑛
𝑖=1 𝑇𝐶𝑖×%𝐶𝑖
%𝐶 = .......................................................................(1-3)
∑𝑛
𝑖=1 𝑇𝐶𝑖
Dimana :
TC’ = Suhu eutectoid (C)
%C’ = Persentase kadar karbon (%)
Contoh soal :
Spesimen dengan komposisi kimia Cr = 1,2%, Mn = 0,3%, Si = 0,2%. Tentukan
pergeserantitik eutectoid-nya

Penyelesaiannya :
Tabel 1.1
Contoh Komposisi Kimia Spesimen
Unsur Paduan %Paduan Suhu Eutectoid %C
Cr 1,2% 799.25ºC 0,65
Mn 0,3% 720.00ºC 0,76
Si 0,2% 730.00ºC 0,74
∑3𝑖=1 𝑇𝐶𝑖 ×%𝐶𝑖

𝑇𝐶 ′ = ∑3𝑖=0 %𝐶
(799,25 ×0,65)+(720,00 ×0,76)+(730,00 ×0,74)

𝑇𝐶 ′ = 0,65+0,76+0,74
𝑇𝐶 ′ = 747,4℃
∑𝑖−1 𝑇𝐶×%𝐶𝑖
%𝐶′ = ∑3𝑖=1 𝑇𝐶𝑖
Gambar 1.28 Grafik Pergeseran Titik Eutectoid

Sumber: Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Brawijaya (2023).
Keterangan : Pergeseran titik eutectoid dari titik A ke titik B

Garis x = %C
Garis y = Temperatur


BAB 1 - Terbaru

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB 1 - Terbaru

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Kelompok 07 Pendahuluan

1.1 Teori Dasar Pengujian Bahan

1.1.1 Definisi Pengujian Bahan

1.1.2 Pengujian Destruktif

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Gambar 1.1 Alat Pengujian Tarik

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

yang dihasilkan. Ketika kesetimbangan kembali tercapai, beban

Gambar 1.2 Hardness Testing Techniques

3. Pengujian Kejut (Impact test)

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Gambar 1.3 Alat Uji Impact

4. Pengujian Mulur (creep test)

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Pengujian dimulai dengan memasukkan spesimen ke siklus tegangan

Gambar 1.5 Skematik Diagram Fatigue Testing

1.1.3 Pengujian Non-Destruktif

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Gambar 1.6 Uji Cairan Penetrant

Gambar 1. 7 Ultrasonic Tester

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Gambar 1.8 Uji Eddy Current

e. Pengujian dengan Bubuk Magnet (Magnetic Particles)

Pengujian ini menggunakan media magnet, misalnya pada baja,

Gambar 1.9 Uji Magnetic Particles

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Gambar 1.10 Uji Radiography

1.2 Sifat Mekanik Logam

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Dalam sifat mekanik terdapat beberapa macam pembebanan, yaitu :

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi sifat mekanik logam, diantaranya:

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

3. Homogenitas struktur mikro

1.3 Perlakuan Panas

1.3.1 Perlakuan Panas Fisik

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Gambar 1.11 Proses Annealing

Gambar 1.12 Daerah Temperatur Perlakuan Panas

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Gambar 1.13 Diagram Normalizing

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Gambar 1.14 Diagram Tempering

Adapun macam-macam tempering adalah :

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Gambar 1.16 Austempering

1.3.2 Perlakuan Panas Kimiawi

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Gambar 1.17 Pack Carburizing

Gambar 1.18 Gas Carburizing

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Gambar 1.19 Proses Nitriding

1.3.3 Perlakuan Panas pada Permukaan

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

2. Induction Surface Hardening

Gambar 1.20 Induction Surface Hardening

1.4 Diagram Fe-Fe3C

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Gambar 1.21 Diagram Fasa Fe-Fe3C

Keterangan diagram fasa Fe-Fe3C akan dijelaskan sebagai berikut:

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN

Garis A2 = garis temperatur dimana terjadi transformasi magnetic pada