Industri kendaraan roda empat dari PT Daihatsu Indonesia telah berlangsung sejak tahun

1978 sebagai pabrik pengepresan plat baja. Industri otomotif memiliki perkembangan yang pesat di
Indonesia dan masih meningkat dari tahun ke tahun. Berdasarkan data OICA (Organisation
Internationale des Constructeurs d'Automobiles), Indonesia menduduki peringkat ke-13 dunia
dengan total produksi 1,12 juta unit pada tahun 2021. Banyaknya permintaan pasar akan mobil di
Indonesia menjadikan Indonesia sebagai pasar strategis sekaligus produsen otomotif terbanyak.

Dengan semakin berkembangnya teknologi dan ilmu pengetahuan, penerapannya di industri

menjadikan peningkatan produktivitas dan efisiensi terhadap industri di Indonesia, khususnya
manufaktur mobil. Saat ini, PT Astra Daihatsu Motor (PT ADM) menjadi perusahaan yang
memproduksi, merakit, dan mengekspor mobil di Indonesia.

Saat ini, PT ADM membawahi beberapa plant, yaitu press plant, assembling plant, engine
plant, dan casting plant. Urutan bisnis proses di PT ADM meliputi press, welding, painting, dan
assembly. Untuk di plant assembling, terdapat jalur-jalur utama seperti PBS (Painting Buffer Stock),
trimming 0, trimming 1 dan 2, chassis 1, chassis 2, dan final. Pada penelitian ini sendiri berfokus pada
jalur chassis 1. Pada chassis 1, aktivitas utama yang dilakukan adalah pemasangan part-part bagian
bawah mobil seperti pemasangan engine, transfer axle, brake tube, dll.

Dalam penelitian ini, penulis berfokus pada proses pada pemasangan engine menggunakan
dolly engine. Permasalahan yang ada pada transfer engine menggunakan dolly dapat terjadi berupa
terjungkal, patah pada rangkanya, dan keausan pada komponen.

Di PT ADM, terdapat tack time tertentu yang telah ditentukan dari manajerial, yaitu 1,65
menit. Tack time sendiri merupakan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi 1 unit mobil.
Adanya kegagalan atau cacat pada produk dapat berdampak pada produktivitas produksi mobil
sehingga tidak mencapai target perusahaan.