Full

LAPORAN TEKNOLOGI BAHAN DAN
KONSTRUKSI CAMPURAN BETON NORMAL

DENGAN METODE SNI-7656-2012
Dosen Pembimbing:
GATOT SETYA BUDI, S.T., M.T.
NIP. 197211242000121002
Disusun Oleh :
Kelompok 15 (Lima Belas)
1. Nela Okta Anjasari (D1011201067)
2. Fynnie T.L Simare-Mare (D1011201071)
3. Rakha Bachrul Qalam (D1011201074)
4. Khansa Izzatul Hayyah (D1011201075)
5. Yudhistira Ridho Pangestu (D1011201131)
6. Debora Diana Anderson (D1011201032)
7. Nathaniel Vinsean (D1011201033)
8. Theodorus Rido S.S (D1011201034)
9. Muhammad Jose A. (D1011201035)
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TANJUNGPURA
PONTIANAK
2022
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena berkat rahmat dan karunia-
Nyalah, kami dapat menyelesaikan laporan praktikum Teknologi Bahan dan
Konstruksi mengenai campuran beton normal dengan metode SNI 7656-2012.
Laporan praktikum ini disusun sebagai hasil dari praktikum yang telah dilakukan
di Laboratorium Teknologi Bahan dan Konstruksi, Program Studi Teknik Sipil,
Fakultas Teknik, Universitas Tanjungpura Pontianak.
Dalam penyusunan laporan praktikum ini penyusun banyak mendapat
bantuan, serta masukan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini
kami mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah membimbing,
membantu dan memberi masukan. Adapun pihak-pihak yang dimaksud sebagai
berikut:
1. Bapak Gatot Setya Budi, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing praktikum dan
sekaligus sebagai dosen pengampu mata kuliah Teknologi Bahan dan
Konstruksi.
2. Asisten laboratorium yang telah memberikan arahan dalam melakukan
praktikum dan penyusunan laporan ini.
3. Kedua orang tua yang telah memberikan dukungan moril dan materil kepada
kami untuk dapat menyelesaikan laporan ini.
Kami telah berusaha maksimal dalam penyusunan laporan praktikum ini.

Akan tetapi, jika terdapat kekurangan maupun kesalahan, kami menerima segala
kritik dan saran yang sifatnya membangun untuk perbaikan laporan ini. Semoga
laporan praktikum Teknologi Bahan dan Konstruksi ini bermanfaat bagi semua
orang terutama kami penyusun dan para pembaca.
Pontianak,14 Desember 2022

Penyusun
Kelompok 15 (Lima Belas)
i
DAFTAR ISI
Kata Pengantar ........................................................................................................ i

Daftar Isi ................................................................................................................. ii
Daftar Gambar .........................................................................................................v
Daftar Tabel ....................................................................................................... xvii
Daftar Grafik ....................................................................................................... xix
Daftar Diagram .................................................................................................... xxi
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................ I-1
1.2 Deskripsi Beton ........................................................................................... I-2
1.3 Sifat Beton................................................................................................... I-2
1.4 Sifat dan Karakteristik Rancangan Beton ................................................... I-4
1.4.1 Kuat Tekan Beton .......................................................................... I-4
1.4.2 Kemudahan Pengerjaan ................................................................. I-4
1.4.3 Rangkak dan Susut ........................................................................ I-5
1.5 Latar Belakang Praktikum........................................................................... I-6
1.6 Tujuan Praktikum ........................................................................................ I-7
1.7 Ruang Lingkup Praktikum .......................................................................... I-7
1.8 Metodologi Praktikum................................................................................. I-8
1.9 Aktifitas Pengerjaan Beton.......................................................................... I-9
BAB II LANDASAN TEORI ............................................................................II-11
2.1 Beton ........................................................................................................ II-11
2.2 Jenis-jenis Beton ...................................................................................... II-13
2.3 Kelebihan dan Kekurangan Beton ........................................................... II-20
2.3.1 Kelebihan Beton ........................................................................ II-20
2.3.2 Kekurangan Beton ..................................................................... II-21
2.4 Langkah-langkah Pembuatan Beton ........................................................ II-22
2.5 Bahan Utama Penyusun Beton ................................................................ II-24
2.5.1 Semen ........................................................................................ II-24
2.5.1.1 Jenis-Jenis Semen ....................................................... II-25
2.5.1.2 Sifat-sifat Semen ........................................................ II-30
2.5.2 Agregat ...................................................................................... II-31
ii
2.5.2.1 Agregat Halus ........................................................... II-32
2.5.2.2 Agregat Kasar ........................................................... II-38
2.5.2.3 Agregat Campuran .................................................... II-43
2.5.2.4 Berat Jenis Agregat ................................................... II-48
2.5.2.5 Ukuran Butir Agregat ............................................... II-49
2.5.2.6 Ukuran Lubang Ayakan ............................................ II-50
2.5.2.7 Ukuran Maksimum Butir Agregat ............................ II-50
2.5.2.8 Gradasi Agregat ........................................................ II-51
2.5.2.9 Modulus Halus Butir ................................................. II-51
2.5.2.10 Persyaratan Agregat .................................................. II-52
2.5.3 Air .............................................................................................. II-54
2.5.4 Bahan-Bahan Campuran Lain Beton ......................................... II-56
2.5.4.1 Bahan Tambahan Kimia ........................................... II-58
BAB III PENENTUAN PARAMETER BAHAN ADUKAN UNTUK
CAMPURAN ................................................................................................... III-71
3.1 Agregat Halus ........................................................................................ III-71
3.1.1 Menentukan Kadar Organik Dalam Agregat Halus ................ III-71
3.1.2 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus ............................ III-77
3.1.3 Kadar Air Agregat Halus ......................................................... III-83
3.1.4 Analisa Gradasi Agregat Halus ............................................... III-89
3.1.5 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus ........................... III-105
3.1.6 Menentukan Berat Volume Agregat Halus ........................... III-118
3.2 Agregat Kasar ...................................................................................... III-124
3.2.1 Kadar Air Agregat Kasar ....................................................... III-124
3.2.2 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar ........................... III-130
3.2.3 Analisa Gradasi Agregat Kasar ............................................. III-139
3.2.4 Menentukan Berat Volume Agregat Kasar ........................... III-159
3.2.5 Pengujian Keausan Agregat Kasar ........................................ III-164
3.3 Agregat Campuran ............................................................................... III-173
3.3.1 Perhitungan Perbandingan Gradasi Campuran ........................ III-173
3.3.2 Analisa Gradasi Campuran ...................................................... III-175
3.4 Semen ................................................................................................. III-178
iii
3.4.1 Menentukan Berat ................................................................... III-178
3.4.2 Pengujian Konsistensi Semen Dengan Alat Vicat ................... III-184
3.4.3 Pengujian Waktu Ikat Awal Semen ......................................... III-196
3.5 Air ......................................................................................................... III-206
3.5.1 Pemeriksaan Tingkat Keasaman Air ........................................... III-206
3.5.2 Pemeriksaan Tingkat Kemurnian Air .......................................... III-209
3.6 Pengujian Kekekalan Agregat soundness ............................................. III-211

3.6.1 Pengujian Kekekalan Agregat Halus ........................................... III-211
3.6.2 Pengujian Kekekalan Agregat Kasar ........................................... III-218
BAB IV RANCANGAN CAMPURAN BETON .......................................... IV-226
4.1 Tujuan ................................................................................................ IV-226
4.2 Peralatan ............................................................................................... IV-226
4.3 Data Hasil Perhitungan ......................................................................... IV-226
4.4 Tahapan Perhitungan Pada Tabel 4.1 ................................................... IV-231
BAB V PEMBUATAN DAN PENGUJIAN CAMPURAN BETON ............ V-257
5.1 Pembuatan Benda Uji Beton.................................................................. V-257
5.2 Pengujian Slump Beton ......................................................................... V-268
5.3 Pengujian Uji Kuat Tekan ..................................................................... V-275
5.3.1 Perhitungan Data Kuat Tekan................................................... V-278
5.4 Pengujian Kuat Tarik Belah Beton ........................................................ V-321
5.4.1 Analisis Perhitungan Tarik Belah Beton ................................. V-324
5.5 Pengujian Modulus Elastisitas . ............................................................. V-327
5.5.1 Analisis Perhitungan Modulus Elastisitas ............................... V-331
BAB VI PENUTUP ....................................................................................... VI-338
6.1 Kesimpulan ............................................................................................. VI-338
6.2 Saran ....................................................................................................... VI-339
LAMPIRAN ....................................................................................................
iv
Daftar Gambar
Gambar 1.1 Flowchart Aktivitas Pengerjaan Beton .................................................. I-9

Gambar 2.1 Beton .................................................................................................. II-11
Gambar 2.2 Penampang Beton .............................................................................. II-12

Gambar 2.3 Beton Siklop ...................................................................................... II-13
Gambar 2.4 Beton Ringan ..................................................................................... II-14
Gambar 2.5 Beton Non Pasir ................................................................................. II-15

Gambar 2.6 Beton Hampa ..................................................................................... II-16
Gambar 2.7 Beton Bertulang ................................................................................. II-16
Gambar 2.8 Beton Prategang ................................................................................. II-17

Gambar 2.9 Beton Pracetak ................................................................................... II-17
Gambar 2.10 Beton Massa..................................................................................... II-18
Gambar 2.11 Fero Semen ...................................................................................... II-18

Gambar 2.12 Beton Serat....................................................................................... II-19
Gambar 2.13 Beton Nermal/Sedang ...................................................................... II-19
Gambar 2.14 Beton Berat ...................................................................................... II-20

Gambar 2.15 Langkah Pekerjaan Pembetonan ...................................................... II-23
Gambar 2.16 Material Penyusun Beton................................................................. II-24
Gambar 2.17 Semen .............................................................................................. II-24
Gambar 2.18 Semen Tipe I .................................................................................... II-25
Gambar 2.19 Semen Tipe II .................................................................................. II-26

Gambar 2.20 Semen Tipe III ................................................................................. II-26
Gambar 2.21 Semen Portland Tipe IV (Cement Astralia) .................................... II-26
Gambar 2.22 Semen Portland Tipe V.................................................................... II-27

Gambar 2.23 Semen Putih ..................................................................................... II-27
Gambar 2.24 Semen Sumur Minyak ..................................................................... II-28
v
Gambar 2.25 Semen PPC ...................................................................................... II-28
Gambar 2.26 Semen PCC ...................................................................................... II-29

Gambar 2.27 Agregat ............................................................................................ II-31
Gambar 2.28 Agregat Halus .................................................................................. II-32
Gambar 2.29 Agregat Kasar .................................................................................. II-38

Gambar 2.30 Lempung Dan Lanau ....................................................................... II-46
Gambar 2.31 Arang Batu ....................................................................................... II-46
Gambar 2.32 Garam Organik ................................................................................ II-47

Gambar 2.33 Air .................................................................................................... II-54
Gambar 2.34 Plastocrete ........................................................................................ II-60
Gambar 2.35 Viscocrete ........................................................................................ II-60

Gambar 2.36 Plastiment ........................................................................................ II-60
Gambar 2.37 Duplast RTPL .................................................................................. II-61
Gambar 2.38 CaCl2 ................................................................................................ II-62

Gambar 2.39 Al2(SO4)3.......................................................................................... II-62
Gambar 2.40 WRR M650-1057 ............................................................................ II-63
Gambar 2.41 Calcium Formate ............................................................................. II-64

Gambar 2.42 Superplasticizer................................................................................ II-64
Gambar 2.43 Duplast PC – P12 ............................................................................. II-65
Gambar 2.44 Semen Merah ................................................................................... II-67
Gambar 2.45 Fly Ash............................................................................................. II-67
Gambar 2.46 Slag .................................................................................................. II-68
Gambar 2.47 Silika Fume ...................................................................................... II-69

Gambar 2.48 Pozzolan Alam ................................................................................. II-70
Gambar 3.1 Gelas Ukur ........................................................................................ III-71
Gambar 3.2 Organic Plate .................................................................................... III-72
vi
Gambar 3.3 Agregat Halus ................................................................................... III-72
Gambar 3.4 Naoh 3% ........................................................................................... III-73

Gambar 3.5 Pengisian Agregat Halus Ke Gelas Ukur.......................................... III-74
Gambar 3.6 Pencampuran Naoh Dengan Agregat................................................ III-74
Gambar 3.7 Pengocokkan Gelas Ukur ................................................................. III-75

Gambar 3.8 Larutan Didiamkan ±24 Jam ............................................................ III-75
Gambar 3.9 Perbandingan Warna Cairan Dengan Organic Plate......................... III-76
Gambar 3.10 Hasil Percobaan Kadar Organik ..................................................... III-76

Gambar 3.11 Saringan Nomor 200 ....................................................................... III-77
Gambar 3.12 Wadah ............................................................................................. III-77
Gambar 3.13 Timbangan ...................................................................................... III-78

Gambar 3.14 Oven................................................................................................ III-78
Gambar 3.15 Timbang Wadah Tanpa Benda Uji ................................................. III-79
Gambar 3.16 Berat Benda Uji Setalah Ditimbang ............................................... III-79

Gambar 3.17 Perendaman Benda Uji Dengan Bahan Pembersih ......................... III-80
Gambar 3.18 Pengadukan Benda Uji ................................................................... III-80
Gambar 3.19 Penuangan Air Di Atas Saringan .................................................... III-81

Gambar 3.20 Pengulangan Tahap Hingga Air Bersih .......................................... III-81
Gambar 3.21 Benda Uji Dimasukkan Ke Oven ................................................... III-82
Gambar 3.22 Berat Pan Dan Benda Uji Oven ...................................................... III-82
Gambar 3.23 Pan/Wadah ...................................................................................... III-84
Gambar 3.24 Timbangan Digital .......................................................................... III-84
Gambar 3.25 Oven................................................................................................ III-85

Gambar 3.26 Agregat Halus ................................................................................. III-85
Gambar 3.27 Berat Pan/Wadah ............................................................................ III-86
Gambar 3.28 Berat Benda Uji Dan Wadah .......................................................... III-86
vii
Gambar 3.29 Pengeringan Benda Uji ................................................................... III-87
Gambar 3.30 Berat Benda Uji Kering Oven Dan Wadah..................................... III-87
Gambar 3.31 Timbangan Digital .......................................................................... III-89
Gambar 3.32 Susunan Saringan............................................................................ III-89
Gambar 3.33 Mesin Shieve Shaker ...................................................................... III-90

Gambar 3.34 Kuas/Sikat ....................................................................................... III-90
Gambar 3.35 Agregat Halus ................................................................................. III-91
Gambar 3.36 Berat Wadah Nomor 9,500 Mm ..................................................... III-92



Gambar 3.43 Berat Pan......................................................................................... III-95
Gambar 3.44 Susunan Saringan............................................................................ III-96
Gambar 3.45 Pemasukan Agregat Ke Dalam Saringan........................................ III-96

Gambar 3.46 Pengayakkan Menggunakan Mesin Shieve Shaker ........................ III-97
Gambar 3.47 Hasil Timbangan Ayakan Nomor 9,500 Mm ................................. III-97
Gambar 3.49 Hasil Timbangan Ayakan Nomor 2,380 Mm ................................ III-98

Gambar 3.52 Hasil Timbangan Ayakan Nomor 0,297 Mm ............................... III-100
Gambar 3.54 Hasil Timbangan Pan.................................................................... III-101
viii
Gambar 3.55 Pan/Wadah .................................................................................... III-106
Gambar 3.56 Timbangan Digital ........................................................................ III-106

Gambar 3.57 Oven.............................................................................................. III-107
Gambar 3.58 Piknometer .................................................................................... III-107
Gambar 3.59 Penumbuk Dan Kerucut Terpancung............................................ III-108

Gambar 3.60 Benda Uji ...................................................................................... III-108
Gambar 3.61 Proses Pemasukkan Benda Uji Kedalam Kerucut Terpancung .... III-109
Gambar 3.62 Proses Lapisan Agregat Halus Ditumbuk ..................................... III-110

Gambar 3.63 Hasil Pengujian Kerucut Terpancung ........................................... III-111
Gambar 3.64 Agregat Halus Ditimbang Sebesar 500 Gram .............................. III-111
Gambar 3.65 Agregat Halus Dimasukkan Kedalam Piknometer ....................... III-112

Gambar 3.66 Berat Benda Uji SSD .................................................................... III-112
Gambar 3.67 Isi Piknometer Diguncang ............................................................ III-113
Gambar 3.68 Memasukkan Air Sampai Tanda Batas ........................................ III-113

Gambar 3.69 Penimbangan Piknometer + Air + Benda Uji ............................... III-114
Gambar 3.70 Penimbangan Pan.......................................................................... III-114
Gambar 3.71 Pengeluaran Benda Uji Dari Piknometer ...................................... III-115

Gambar 3.72 Penimbangan Piknometer ............................................................. III-115
Gambar 3.73 Berat Piknometer Dan Air ............................................................ III-116
Gambar 3.75 Literan/Wadah/Mould................................................................... III-119
Gambar 3.76 Batang Penumbuk ......................................................................... III-119
Gambar 3.77 Agregat Halus Dalam Kondisi Ssd ............................................... III-120

Gambar 3.78 Penimbangan Wadah Dan Literan ................................................ III-120
Gambar 3.79 Proses Pemasukkan Agregat Halus Dalam Keadaan Gembur ...... III-121
Gambar 3.80 Penimbangan Agregat Halus Dalam Keadaaan Gembur .............. III-121
ix
Gambar 3.81 Menumbuk Lapisan Agregat Halus .............................................. III-122
Gambar 3.82 Penimbangan Agregat Halus Dalam Keadaan Padat .................... III-122
Gambar 3.85 Oven ............................................................................................. III-125

Gambar 3.86 Agregat Kasar ............................................................................... III-125
Gambar 3.87 Berat Pan/Wadah .......................................................................... III-126
Gambar 3.88 Berat Benda Uji Agregat Kasar .................................................... III-126

Gambar 3.89 Pengeringan Benda Uji ................................................................. III-127
Gambar 3.90 Berat Benda Uji Kering Oven....................................................... III-127

Gambar 3.93 Oven.............................................................................................. III-131
Gambar 3.94 Keranjang Besi Dan Penggantung ................................................ III-131

Gambar 3.95 Neraca Dan Perendam Khusus ..................................................... III-132
Gambar 3.96 Lap ................................................................................................ III-132
Gambar 3.97 Agregat Kasar ............................................................................... III-133

Gambar 3.98 Pengelapan Agregat Kasar ............................................................ III-134
Gambar 3.99 Berat Keranjang Kering Udara ..................................................... III-134
Gambar 3.100 Berat Benda Uji Kering Ssd ....................................................... III-135
Gambar 3.101 Berat Keranjang Dalam Air ........................................................ III-135
Gambar 3.102 Benda Uji Dan Keranjang Dalam Bak Perendam....................... III-136
Gambar 3.103 Berat Benda Uji Dan Keranjang Dalam Air ............................... III-136
Gambar 3.104 Pengeluaran Keranjang Dan Benda Uji Dari Bak Perendam ..... III-137
Gambar 3.105 Pengovenan ................................................................................. III-137
Gambar 3.106 Timbangan Digital ...................................................................... III-139
x
Gambar 3.107 Susunan Saringan........................................................................ III-140
Gambar 3.108 Mesin Shieve Shaker .................................................................. III-140

Gambar 3.109 Kuas/Sikat ................................................................................... III-141
Gambar 3.110 Agregat Kasar ............................................................................. III-141
Gambar 3.111 Berat Wadah Nomor 37,5 Mm ................................................... III-142

Gambar 3.112 Berat Wadeah Nomor 25,4 Mm.................................................. III-143
Gambar 3.114 Berat Wadah Nomor 12 Mm ...................................................... III-144


Gambar 3.120 Berat Wadah Nomor 0,297 Mm ................................................. III-146

Gambar 3.121 Berat Wadah Nomor 0,149 Mm ................................................. III-146
Gambar 3.122 Berat Pan..................................................................................... III-147
Gambar 3.123 Susunan Ayakan ......................................................................... III-147

Gambar 3.124 Pemasukkan Benda Uji Ke Saringan .......................................... III-148
Gambar 3.125 Pengayakkan Menggunakan Mesin Shieve Shaker .................... III-148
Gambar 3.128 Hasil Timbangan Ayakan Nomor 19,1 Mm .............................. III-150
Gambar 3.129 Hasil Timbangan Ayakan Nomor 12 Mm .................................. III-150

xi

Gambar 3.135 Hasil Timbangan Ayakan Nomor 0,297 Mm ............................. III-153
Gambar 3.136 Hasil Timbangan Ayakan Nomor 0,149 Mm ............................. III-154
Gambar 3.137 Hasil Timbangan Pan.................................................................. III-154

Gambar 3.138 Timbangan Digital ...................................................................... III-159
Gambar 3.139 Literan/Wadah/Mould................................................................. III-159
Gambar 3.140 Batang Penumbuk ....................................................................... III-160

Gambar 3.142 Penimbangan Wadah Dan Literan .............................................. III-161
Gambar 3.143 Agregat Kasar Kondisi Gembur ................................................. III-161

Gambar 3.144 Agregat Kasar Kondisi Padat...................................................... III-162
Gambar 3.145 Mesin Abrasi Los Angeles.......................................................... III-164
Gambar 3.146 Saringan No 12 (1,7 Mm) ........................................................... III-165

Gambar 3.147 Timbangan .................................................................................. III-165
Gambar 3.148 Bola-Bola Baja............................................................................ III-166
Gambar 3.149 Benda Uji Agregat Kasar ............................................................ III-166

Gambar 3.150 Proses Pengayakkan.................................................................... III-169
Gambar 3.152 Pemasukkan Benda Uji ............................................................... III-170
Gambar 3.153 Pemasukkan Bola Besi ............................................................... III-170
Gambar 3.154 Mesin Berputar 500 Putaran ....................................................... III-171
Gambar 3.155 Hasil Putaran............................................................................... III-171

Gambar 3.156 Proses Pengayakkan.................................................................... III-172
Gambar 3.157 Hasil Ayakan Nomor 12 (1,7 Mm) ............................................. III-172
Gambar 3.158 Botol Le Chatelier....................................................................... III-178
xii
Gambar 3.160 Solar ............................................................................................ III-179

Gambar 3.161 Baki ............................................................................................. III-179
Gambar 3.162 Termometer................................................................................. III-180
Gambar 3.163 Semen Pcc................................................................................... III-180

Gambar 3.164 Menimbang Semen Yang Akan Digunakan ............................... III-181
Gambar 3.165 Memasukkan Semen Ke Dalam Botol Le Chatelier ................... III-181
Gambar 3.166 Rendam Benda Uji Di Dalam Air ............................................... III-182

Gambar 3.167 Pengisian Solar Ke Botol Le Chatelier ....................................... III-182
Gambar 3.168 Rendaman Botol Le Chatelier Yang Berisi Solar Dalam Baki... III-183
Gambar 3.169 Pembacaan Skala ........................................................................ III-183

Gambar 3.170 Mangkuk Pengaduk .................................................................... III-185
Gambar 3.171 Alat Vicat Dan Batang Vicat ...................................................... III-185
Gambar 3.172 Cetakan Benda Uji Berbentuk Kerucut Terpacung .................... III-186
Gambar 3.173 Gelas Ukur Yang Sudah Terisi Air ............................................. III-186
Gambar 3.174 Sendok Perata Semen ................................................................. III-186
Gambar 3.175 Stopwatch ................................................................................... III-187

Gambar 3.176 Benda Uji Semen Portland.......................................................... III-187
Gambar 3.177 Pengisian Air Ke Mangkuk Pengaduk Yang Telah Terisi
Semen ......................................................................................... III-188
Gambar 3.178 Pengadukkan Semen Dan Air ..................................................... III-188
Gambar 3.179 Membuat Bola Dari Pasta ........................................................... III-189
Gambar 3.180 Memasukkan Bola Pasta Ke Dalam Cetakan ............................. III-189

Gambar 3.181 Meratakan Bola Pasta Dengan Sendok Perata ............................ III-190
Gambar 3.182 Mengatur Ujung Batang Vicat Ke Semen .................................. III-190
Gambar 3.183 Membaca Skala Pada Alat Vicat ................................................ III-191
xiii
Gambar 3.184 Pembacaan Hasil Penetrasi Semen ............................................. III-192
Gambar 3.185 Mangkuk Pengaduk .................................................................... III-196

Gambar 3.186 Alat Vicat Dan Batang Vicat ...................................................... III-197
Gambar 3.187 Cetakan Benda Uji Berbentuk Kerucut Terpacung .................... III-197
Gambar 3.188 Gelas Ukur Yang Sudah Terisi Air ............................................. III-197
Gambar 3.189 Sendok Perata Semen ................................................................. III-198
Gambar 3.190 Stopwatch ................................................................................... III-198
Gambar 3.191 Berat Pan/Wadah ........................................................................ III-199

Gambar 3.194 Membuat Bola Dari Pasta ........................................................... III-200

Gambar 3.195 Memasukkan Bola Pasta Ke Dalam Cetakan ............................. III-201
Gambar 3.196 Meratakan Bola Pasta Dengan Sendok Perata ............................ III-201
Gambar 3.197 Mengatur Ujung Batang Vicat Ke Semen .................................. III-202

Gambar 3.198 Air ............................................................................................... III-206
Gambar 3.199 Kertas Lakmus ............................................................................ III-206
Gambar 3.200 Pencelupan Kertas Lakmus......................................................... III-207

Gambar 3.201 Mengeluarkan Kertas Lakmus .................................................... III-207
Gambar 3.202 Hasil Uji Kertas Lakmus ............................................................ III-208
Gambar 3.203 Air ............................................................................................... III-209
Gambar 3.204 TDS Meter .................................................................................. III-209
Gambar 3.205 Tombol “HOLD” ........................................................................ III-210
Gambar 3.206 Pembacaan Nilai TDS................................................................. III-210

Gambar 3.207 Hasil Percobaan .......................................................................... III-211
Gambar 3.208 Saringan atau Ayakan ................................................................. III-211
Gambar 3.209 Wadah Untuk Merendam............................................................ III-212
xiv
Gambar 3.210 Agregat Halus ............................................................................. III-212

Gambar 3.213 Oven............................................................................................ III-213
Gambar 3.214 Larutan Natrium Sulfat ............................................................... III-214

Gambar 3.215 Persiapan Benda Uji ................................................................... III-215
Gambar 3.216 Pengayakan Agregat Halus ......................................................... III-215
Gambar 3.217 Perendaman Benda Uji ............................................................... III-216

Gambar 3.218 Pengeringan Contoh Uji Setelah Peredaman .............................. III-216
Gambar 3.219 Saringan atau Ayakan ................................................................. III-218
Gambar 3.220 Wadah Untuk Merendam............................................................ III-219


Gambar 3.224 Oven............................................................................................ III-220
Gambar 3.225 Larutan Natrium Sulfat ............................................................... III-220
Gambar 3.226 Persiapan Benda Uji ................................................................... III-222

Gambar 3.227 Pengayakan Agregat Kasar ......................................................... III-222
Gambar 3.228 Perendaman Benda Uji ............................................................... III-222
Gambar 3.229 Pengeringan Contoh Uji Setelah Perendaman ............................ III-223
Gambar 5.1 Cetakan Silinder............................................................................... V-257
Gambar 5.2 Sekop ............................................................................................... V-258
Gambar 5.3 Ember............................................................................................... V-258

Gambar 5.4 Wadah .............................................................................................. V-259
Gambar 5.5 Sendok Semen (Spesi) ..................................................................... V-259
Gambar 5.6 Stick ................................................................................................. V-260
xv
Gambar 5.7 Timbangan ....................................................................................... V-260
Gambar 5.8 Mixer Concrete (Mollen) ................................................................. V-261

Gambar 5.9 Semen Pcc........................................................................................ V-261
Gambar 5.10 Agregat Halus (Pasir) .................................................................... V-262
Gambar 5.11 Agregat Kasar (Batu) ..................................................................... V-262

Gambar 5.12 Air .................................................................................................. V-263
Gambar 5.13 Penimbangan Semen...................................................................... V-263
Gambar 5.14 Penimbangan Agregat Halus (Pasir) .............................................. V-264

Gambar 5.15 Penimbangan Agregat Kasar (Batu) .............................................. V-264
Gambar 5.16 Penimbangan Air ........................................................................... V-265
Gambar 5.17 Pengolesan Oli Pada Cetakan Silinder .......................................... V-266

Gambar 5.18 Proses Memasukkan Bahan Beton Ke Dalam Mollen................... V-266
Gambar 5.19 Proses Pengujian Slump ................................................................ V-267
Gambar 5.20 Proses Memasukkan Beton Ke Dalam Cetakan Silinder ............... V-268
Gambar 5.21 Kerucut Terpancung (Kerucut Abram’s) ....................................... V-268
Gambar 5.22 Stick ............................................................................................... V-269
Gambar 5.23 Plat Besi Kedap Air ....................................................................... V-269

Gambar 5.24 Sendok Semen (Spesi) ................................................................... V-270
Gambar 5.25 Penggaris 30 Cm ............................................................................ V-270
Gambar 5.26 Beton Segar (Beton Yang Selesai Dicampur) ............................... V-271
Gambar 5.27 Proses Penumbukan Campuran Beton Dalam Kerucut Abram’s .. V-272
Gambar 5.28 Pembersihan Beton Di Sekitar Kerucut ......................................... V-272
Gambar 5.29 Proses Pengangkatan Kerucut Terpancung ................................... V-273

Gambar 5.30 Proses Pengukuran Slump ............................................................. V-273
Gambar 5.31 Menimbang Sampel ....................................................................... V-275
Gambar 5.32 Proses Pengapingan ....................................................................... V-275
xvi
Gambar 5.33 Sampel Yang Telah Di Kaping ...................................................... V-276
Gambar 5.34 Proses Uji Tekan ............................................................................ V-276

Gambar 5.35 Mengeluarkan Sampel Dari Mesin Ctm ........................................ V-277
Gambar 5.36 Retakan Yang Sudah Diberi Garis................................................. V-277
Gambar 5.37 CTM (Compression Testing Machine) .......................................... V-321

Gambar 5.38 Pelat/Batang Penekan Tambahan .................................................. V-322
Gambar 5.39 Proses Penimbangan Beton Tarik Belah........................................ V-322
Gambar 5.40 Pemberian Garis Serta Pengukuran Diameter Dan Tinggi ............ V-323
Gambar 5.41 Proses Tekan Pada Uji Tarik Belah ............................................... V-323
Gambar 5.42 Beton Yang Telah Terbelah ........................................................... V-323
Gambar 5.43 Pelapis Permukaan (Capping)........................................................ V-327

Gambar 5.44 CTM (Compression Testing Machine) .......................................... V-327
Gambar 5.45 Extensometer ................................................................................. V-328
Gambar 5.46 Proses Pengepingan ....................................................................... V-328

Gambar 5.47 Proses Penimbangan Beton Modulus ............................................ V-329
Gambar 5.48 Alat Compressormeter Pada Posisi Nol ......................................... V-329
Gambar 5.49 Proses Pengujian ............................................................................ V-330
xvii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Batas-Batas Gradasi Agregat Halus .................................................II-34

Tabel 2.2 Contoh Hasil Pengujian Analisa Gradasi Agregat Halus ................II-36
Tabel 2.3 Contoh Hasil Berat Kumulatif Pengujian Analisa Gradasi Agregat
Halus ...............................................................................................II-37
Tabel 2.4 Batas-Batas Gradasi Agregat Kasar .................................................II-39
Tabel 2.5 Contoh Hasil Pengujian Analisa Gradasi Agregat Kasar .................II-41
Tabel 2.6 Contoh Hasil Berat Kumulatif Pengujian Analisa Gradasi Agregat
Halus ................................................................................................II-42
Tabel 2.7 Batas-Batas Gradasi Campuran (SNI 03-2834-2000) ......................II-43
Tabel 2.8 Hasil Pengujian Gradasi Campuran .................................................II-45
Tabel 3.1 Perhitungan Persen Bahan Lolos Saringan Nomor 200 ................. III-83
Tabel 3.2 Hasil Kadar Air Agregat Halus ...................................................... III-88
Tabel 3.3 Analisa Gradasi Agregat Halus (Pasir) ........................................ III-102
Tabel 3.4 Hasil Uji Penentuan Berat Jenis Agregat Halus .......................... III-117
Tabel 3.5 Hasil Uji Berat Volume Agregat Halus ........................................ III-123
Tabel 3.6 Hasil Kadar Air Agregat Kasar Kelompok 15 ............................. III-128
Tabel 3.7 Hasil Kadar Air Agregat Kasar Kelompok 16 ............................. III-129
Tabel 3.8 Hasil Uji Penentuan Berat Jenis Agregat Kasar .......................... III-138
Tabel 3.9 Analisa Gradasi Agregat Kasar Kelompok 15 ............................ III-155
Tabel 3.10 Analisa Gradasi Agregat Kasar Kelompok 16 ........................... III-156
Tabel 3.11 Hasil Uji Penentuan Berat Volume Agregat Kasar ..................... III-162
Tabel 3.12 Hasil Uji Penentuan Berat Volume Agregat Kasar .................... III-163
Tabel 3.13 Daftar Berat Benda Uji .............................................................. III-168
Tabel 3.14 Perhitungan Keausan Agregat Kasar .......................................... III-173
Tabel 3.15 Berat Agregat Kasar dan Halus .................................................. III-173
Tabel 3.16 Perhitungan Perbandingan Agregat Kasar dan Halus.................. III-174
Tabel 3.17 Analisa Gradasi Campuran .......................................................... III-175
Tabel 3.18 Pengujian Berat Jenis Semen Portland ........................................ III-184
Tabel 3.19 Perhitungan Konsistensi Normal Semen Portland ...................... III-193
Tabel 3.20 Perhitungan Pengujian Waktu Awal Ikat Semen PC .................. III-203
xvii
Tabel 3.21 Perhitungan Interpolasi unutk mendapatkan waktu ikat awal di titik 25
mm ............................................................................................... III-205
Tabel 3.22 Perhitungan Sifat Kekekalan Agregat Halus ............................... III-217
Tabel 3.23 Perhitungan Kekekalan Agregat Kasar ....................................... III-224
Tabel 4.1 Perhitungan Campuran Beton Normal Sesuai Dengan Modul ...... IV-226
Tabel 4.2 Kekuatan Tekan Rata-Rata Perlu .................................................. IV-231
Tabel 4.3 Hasil Analisis Gradasi Agregat Halus .......................................... IV-233
Tabel 4.4 Hasil Analisis Gradasi Agregat Kasar 1 ........................................ IV-234
Tabel 4.5 Hasil Analisis Gradasi Agregat Kasar 2 ........................................ IV-235
Tabel 4.6 Perkiraan Kebutuhan Air Pencampur dan Kadar Udara Untuk Berbagai
Slump dan Ukuran Nominal Agregat ............................................ IV-238
Tabel 4.7 Hubungan Antara Rasio Air-Semen (W/C) Atau Rasio Air-Bahan
Bersifat Semen {W/(C+P)} dan Kekuatan Beton untuk Beton Dengan
Tambahan Udara dan Pemaparan Berat ........................................ IV-239
Tabel 4.8 Volume Agregat Kasar Per Satuan Volume Beton ....................... IV-243
Tabel 4.9 Perkiraan Awal Berat Beton Segar................................................ IV-229
Tabel 4.10 Pemaparan Udara Berat ............................................................... IV-247
Tabel 5.1 Pengujian Slump ............................................................................ V-274
Tabel 5.2 Kuat Tekan Rata-Rata ................................................................... V-286
Tabel 5.3 Rata-Rata Perkiraan Kuat Tekan Beton Usia 28 Hari
Berdasarkan Literatur .................................................................... V-294
Tabel 5.4 Perbandingan Kuat Tekan Berdasarkan Literatur dan Hasil
Praktikum ....................................................................................... V-295
Tabel 5.5 Kuat Tekan Berdasarkan Korelasi Literatur .................................. V-296
Tabel 5.6 Kuat Tekan Berdasarkan Korelasi Pratikum ................................. V-309
Tabel 5.7 Kuat Tarik Belah Beton.................................................................. V-325
Tabel 5.8 Uji Modulus Elastisitas Beton Sampel SB-12................................ V-332
Tabel 5.9 Uji Modulus Elastisitas Beton Sampel SB-13................................ V-333
xviii
DAFTAR GRAFIK
Grafik 2.1 Gradasi Pasir Kasar (Gradasi No. 1 – SNI 03-2834-2000) .............II-34
Grafik 2.2 Gradasi Pasir Sedang (Gradasi No. 2 – SNI 03-2834-2000) ...........II-35
Grafik 2.3 Gradasi Pasir Agak Halus (Gradasi No. 3 – SNI 03-2834-2000) ....II-35
Grafik 2.4 Gradasi Pasir Halus (Gradasi No. 4 – SNI 03-2834-2000) .............II-36
Grafik 2.5 Contoh Hasil Pengujian Analisa Gradasi Agregat Halus ................II-37
Grafik 2.6 Grafik Gradasi Split Ukuran Maksimum 10 mm (SNI 03-2834
-2000) ..............................................................................................II-40
-2000) ..............................................................................................II-40
-2000) ..............................................................................................II-41
Grafik 2.9 Contoh Hasil Pengujian Analisa Gradasi Agregat Kasar ................II-42
Grafik 2.10 Gradasi Campuran Ukuran Butir Maks. 40 mm (SNI 03-2834
-2000) ............................................................................................II-43
-2000) ............................................................................................II-44
-2000) ............................................................................................II-44
Grafik 2.13 Gradasi Agregat Campuran Butir Maks. 20 mm ...........................II-45
Grafik 3.1 Analisa Gradasi Agregat Halus/Pasir Kasar ............................... III-103
Grafik 3.2 Analisa Gradasi Agregat Halus/Pasir Sedang ............................ III-104
Grafik 3.3 Analisa Gradasi Agregat Halus/Pasir Agak Halus ..................... III-104
Grafik 3.4 Analisa Gradasi Agregat Halus/Pasir Halus ............................... III-105
Grafik 3.5 Analisa Gradasi Agregat Kasar Uk Maks 40 mm ...................... III-157
Grafik 3.8 Analisa Gradasi Campuran Ukuran Maks 10 mm ...................... III-176
Grafik 3.9 Analisa Gradasi Campuran Ukuran Maks 20 mm ...................... III-176
Grafik 3.10 Analisa Gradasi Campuran Uk Maks 30 mm ........................... III-177
Grafik 3.11 Analisa Gradasi Campuran UK Maks 40 mm ........................... III-177
Grafik 3.12 Konsistensi Normal Semen Portland ......................................... III-195
xix
Grafik 3.13 Uji Ikat Awal Semen ................................................................. III-204
Grafik 5.1 Uji Kuat Tekan 5 Sampel ............................................................ V-298
Grafik 5.2 Uji Kuat tekan rata-rata ............................................................... V-300
Grafik 5.3 Uji Kuat Tekan 5 Sampel dan Rata-Rata ..................................... V-301
Grafik 5.4 Angka Korelasi Uji Kuat Tekan Teoritis ..................................... V-303
Grafik 5.5 Uji Kuat Tekan 28 hari berdasarkan korelasi Teoritis per
sampel .......................................................................................... V-305
Grafik 5.6 Uji Kuat Tekan 28 hari berdasarkan korelasi Teoritis ................. V-307
Grafik 5.7 Uji Kuat Tekan 28 hari berdasarkan korelasi Teoritis per sampel
dan Uji Kuat Rata-rata................................................................. V-308
Grafik 5.8 Angka Korelasi Uji Kuat Tekan Praktikum ................................ V-311
Grafik 5.9 Uji Kuat Tekan 28 hari berdasarkan korelasi praktikum per
sampel .......................................................................................... V-313
Grafik 5.10 Uji Kuat Tekan 28 hari berdasarkan korelasi Praktikum .......... V-315
Grafik 5.11 Uji Kuat Tekan 28 hari berdasarkan korelasi Praktikum per sampel
dan Uji Kuat Rata-rata .............................................................. V-316
Grafik 5.12 Angka Korelasi Uji Kuat Tekan Teoritis dan Praktikum .......... V-318
Grafik 5.13 Uji Kuat Tekan 28 hari berdasarkan Praktikum dan Teoritis .... V-320
Grafik 5.14 Tegangan Terhadap Regangan Sampel SB-12 .......................... V-334
Grafik 5.15 Tegangan Terhadap Regangan Sampel SB-13 ........................... V-336
xx
DAFTAR DIAGRAM
Diagram 5.1.Uji Kuat Tekan 5 Sampel ..........................................................V-297

Diagram 5.2 Uji Kuat Tekan Rata-Rata ........................................................ V-299
Diagram 5.3 Angka Korelasi Teoritis ........................................................... V-302
Diagram 5.4 Uji Kuat Tekan 28 Hari Korelasi Teoritis Tiap Sampel .......... V-304
Diagram 5.5 Uji Kuat Tekan Rata-Rata 28 Hari Korelasi Teoritis ............... V-306
Diagram 5.6 Angka Korelasi Praktikum ....................................................... V-310
Diagram 5.7 Uji Kuat Tekan 28 Hari Korelasi PraktikumTiap Sampel ....... V-312
Diagram 5.8 Uji Kuat Tekan Rata-Rata 28 Hari Korelasi Praktikum .......... V-314
Diagram 5.9 Perbandingan Korelasi Praktikum dan Teoritis ....................... V-317
Diagram 5.10 Perbandingan Uji Kuat Tekan Rata-Rata 28 Hari Antar
Korelasi ................................................................................... V-319
xvii
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Beton adalah suatu campuran yang terdiri dari pasir, kerikil, batu
pecah atau agregat agregat lain yang dicampur jadi satu dengan suatu pasta
yang terbuat dari semen dan air membentuk suatu massa mirip batuan.
Terkadang satu atau lebih bahan aditif ditambahkan untuk menghasilkan
beton dengan kataristik tertentu, seperti kemudahan pengerjaan
(workability), durabilitas, dan waktu pengerasan. (McCormac, 2004).
Semen dan air berinteraksi secara kimiawi untuk mengikat partikel-partikel
agregat tersebut menjadi suatu massa yang padat. Beton memiliki berbagai
variasi sifat kekuatan berdasarkan pada perbandingan jumlah material
pembentuknya.
Penggunaan bahan-bahan seperti beton telah dimulai sejak zaman
dahulu yaitu pada zaman Yunani dan Romawi. Bahan beton yang
digunakan adalah bahan vulkanik yaitu abu pozzolan. F.Coignet
menerbitkan tulisannya mengenai prinsip-prinsip konstruksi dengan
meninjau kelembaban bahan beton terhadap taruknya pada tahun 1801.
Pada tahun 1850, J.L Lambot membuat kapal kecil dari bahan semen untuk
pertama kali yang kemudian dipamerkan di Pameran Dunia pada tahun
1855 di Paris. Seorang ahli taman di Prancis yang bernama J. Monier
mematenkan rangka metal sebagai tulangan beton untuk mengatasi
taruknya yang digunakan untuk tempat tanamannya dan masih banyak lagi
ahli-ahli yang menggunakan bahan seperti beton pada zaman dulu.
Seiring dengan kemajuan besar yang terjadi dalam bidang
pengontruksian berbahankan beton, terbentuklah German Committee
Reinforce Concrete, Australian Concrete Committee, American Concrete
Institute, dan British Concrete Institute.
Departemen Pekerjaan Umum selalu mengikuti perkembangan beton
melalui Lembaga Penyelidikan Masalah Bangunan (LPMB). Melalui
Lembaga ini diterbitkan peraturan-peraturan mengenai standar beton yang
mengadopsi peraturan internasional (Code Standart International) yang
disesuaikan dengan bahan dan jenis bangunan di Indonesia.
I-1
I-2
I.2 Deskripsi Beton

Beton adalah bahan bangunan buatan (artificial stone material) yang
terjadi sebagai hasil pencampuran bahan-bahan agregat halus (pasir) dan
kasar (batu, batu pecah) dengan menambahkan secukupnya bahan perekat
semen, dan air sebagai bahan pembantu guna keperluan reaksi kimia
selama proses pengerasan dan proses perawatan beton berlangsung. Nilai
kekuatan serta daya tahan (durability) beton merupakan fungsi dari
banyak faktor, yang di antaranya adalah nilai banding campuran dan mutu
bahan susun, metode pelaksanaan pengecoran, pelaksanaan finishing,
temperatur, dan kondisi perawatan pengerasannya.
Beton yang baik ialah beton yang dapat menahan beban yang
diberikan padanya. Adapun syarat beton yang baik ialah :
1. Kedap air (water tight)
2. Awet dan tahan lama (durable)
3. Tidak retak-retak (no cracking)
4. Tidak banyak mengalami penyusutan
5. Tidak mempunyai karang beton (honey combing)
6. Tidak lapuk (efflorescence)
7. Tidak pecah-pecah (spalling)
8. Permukaan tahan terhadap pengausan (abrasion)
I.3 Sifat Beton
Untuk keperluan perancangan dan pelaksanaan struktur beton, maka
pengetahuan tentang sifat-sifat adukan beton maupun sifat-sifat beton yang
telah mengeras perlu diketahui. Sifat-sifat tersebut antara lain.
1. Kuat Hancur
Beton dapat mencapai kuat hancur sampai 80 N/mm 2 (12.000
lb/in2), atau lebih tergantung pada perbandingan air-semen serta
tingkat pemadatannya. Kuat hancur dari beton dipengaruhi oleh
sejumlah faktor, selain oleh perbandingan air-semen dan tingkat
pemadatannya. Faktor-faktor penting lainnya yaitu :
a. Jenis semen dan kualitasnya, memiliki pengaruh pada kekuatan
rata-rata dan kuat batas beton.
I-3
b. Jenis dan lekak-lekuk bidang permukaan agregat. Kenyataan

menunjukkan bahwa penggunaan agregat akan menghasilkan
beton, dengan kuat desak maupun tarik yang lebih besar dari
penggunaan kerikil halus dari sungai.
c. Efisiensi dari perawatan (curing). Kehilangan kekuatan sampai
40% dapat terjadi bila pengeringan diadakan sebelum waktunya.
Perawatan adalah hal yang sangat penting pada pekerjaan
lapangan dan pembuatan benda uji.
d. Kecepatan pengerasan beton bertambah dengan bertambahnya
suhu. Pada titik beku kuat hancur beton akan tetap rendah untuk
waktu yang lama.
e. Pada keadaan yang normal kekuatan beton akan bertambah
seiring dengan umurnya. Kecepatan bertambahnya kekuatan
beton tergantung pada jenis semennya.
2. Durability (Keawetan)
Keawetan merupakan kemampuan beton untuk bertahan
seperti kondisi yang direncanakan tanpa terjadi korosi dalam jangka
waktu yang direncanakan. Perlu ada pembatasan nilai faktor air-
semen maksimum maupun pembatasan dosis semen minimum.
3. Kuat Tarik
Kuat Tarik beton berkisar seper-delapan belas kuat desak
pada waktu umurnya masih muda, dan berkisar seper-sepuluh( )
sesudahnya. Biasanya tidak diperhitungkan di dalam perencanaan

beton. Kuat Tarik merupakan bagian penting di dalam menahan
retakretak akibat perubahan kadar air dan suhu. Pengujian kuat Tarik
diadakan untuk pembuatan beton konstruksi jalan raya dan lapangan
terbang.
4. Modulus Elastisitas
Modulus elastisitas beton adalah perbandingan antara kuat
tekan beton dengan regangan beton biasanya ditentukan pada 25-
50% dari kuat tekan beton.
I-4
5. Rangkak (Creep)
Rangkak merupakan salah satu sifat beton saat beton
mengalami deformasi terus-menerus menurut waktu di bawah beban
yang dipikul. Rangkak (creep) atau lateral material flow
didefinisikan sebagai penambahan regangan terhadap waktu akibat
adanya beban yang bekerja.
6. Susut (Shrinkage)
Susut merupakan perubahan volume yang tidak berhubungan
dengan pembebanan.
7. Kelecakan (Workability)
Workability adalah sifat-sifat adukan beton atau mortar yang
ditentukan oleh kemudahan dalam pencampuran, pengangkutan,
pengecoran, pemadatan, dan finishing. Workability adalah besarnya
kerja yang dibutuhkan untuk menghasilkan kompaksi penuh.
I.4 Sifat dan Karakteristik Rancangan Beton

I.4.1 Kuat Tekan Beton
Kekuatan tekan (fc’) merupakan salah satu kinerja utama
beton. Kekuatan tekan adalah kemampuan beton untuk menerima
gaya tekan per satuan luas, dan dinyatakan dengan MPa atau N/mm2.
Walaupun dalam beton terdapat tegangan tarik yang sangat kecil,
diasumsikan bahwa semua tegangan tekan didukung oleh beton
tersebut. Penentuan kuat tekan dapat dilakukan dengan alat uji tekan
dan benda uji berbentuk silinder dengan prosedur uji SNI 7656-2012
yang dilakukan pada benda uji dengan umur minimum 3 hari hingga
umur 28 hari, di mana kuat tekan beton maksimum yang diharapkan
dapat tercapai.
I.4.2 Kemudahan Pengerjaan
Kemudahan pengerjaan beton juga merupakan karakteristik
utama yang juga dipertimbangkan sebagai material penyusun
struktur bangunan. Walaupun suatu struktur beton dirancang agar
mempunyai kuat tekan yang tinggi, tetapi jika rancangan tersebut
tidak dapat diimplementasikan di lapangan karena sulit untuk
I-5
dikerjakan maka rancangan tersebut menjadi percuma.

I.4.3 Rangkak dan Susut
Setelah beton mengeras, maka beton akan mengalami
pembebanan. Pada kondisi ini maka terbentuk suatu hubungan
tegangan dan regangan yang merupakan fungsi dari waktu
pembebanan. Beton akan menunjukan sifat elastisitas murni jika
mengalami waktu pembebanan singkat, jika tidak maka beton akan
mengalami regangan dan tegangan sesuai lama pembebanannya.
Rangkak (creep) adalah penambahan regangan terhadap waktuakibat
adanya beban yang bekerja. Rangkak timbul dengan intensitas yang
semakin berkurang setelah selang waktu tertentu dan kemudian
beakhir setelah beberapa tahun. Nilai rangkak untuk
Beton mutu tinggi akan lebih kecil dibandingkan beton mutu rendah.
Umumnya, rangkak tidak mengakibatkan dampak langsung terhadap
kekuatan struktur, tetapi akan mengkibatkan redistribusi tegangan
pada beban yang bekerja dan kemudian mengakibatkan terjadinya
lendutan (deflection).
Susut adalah perubahan volume yang tidak berhubungan dengan
beban. Proses susut pada beton akan menimbulkan deformasi yang
umumnya akan bersifat menambah deformasi rangkak.
Faktor-faktor yang mempengaruhi besarnya rangkak dan susut:
1. Sifat bahan dasar beton (komposisi dan kehalusan semen,
kualitas adukan, dan kandungan mineral dalam agregat)
2. Rasio air terhadap jumlah semen
3. Suhu pada saat pengerasan
4. Kelembapan nisbi pada saat proses penggunaan
5. Umur beton pada saat beban bekerja
6. Nilai slump
7. Lama pembebanan
I-6
I.5 Latar Belakang Praktikum

Teknik sipil adalah cabang ilmu teknik yang secara umum
mempelajari tentang struktur dan konstruksi bangunan. Sebagai
mahasiswa-mahasiswi teknik sipil, sangat penting untuk memahami hal-
hal yang berkaitan dengan struktur sebagai sistem penyusun bangunan, dan
konstruksi sebagai bahan penyusun bangunan.
Beton adalah konstruksi yang saat ini paling sering digunakan karena
kelebihannya pada kuat tekan yang terbilang luar biasa. Sejak
penggunaannya secara masif yang diawali pada abad 19, pengetahuan
tentang beton semakin tersebar luas dan semakin banyak digunakan di
seluruh dunia. Penemuan-penemuan dan penelitian-penelitian dari para
ahli tentang beton semakin berkembang, dan semakin mengurangi
kelemahan beton dengan berbagai cara.
Mahasiswa-mahasiswi teknik sipil diharapkan untuk dapat
memahami secara dalam mengenai beton sebagai konstruksi yang paling
diandalkan pada masa ini. Dengan demikian, mahasiswa-mahasiswi teknik
sipil khususnya di Indonesia tidak tertinggal jauh dengan perkembangan
dunia yang dipimpin oleh negara maju, dan dapat mengejar
ketertinggalannya melalui berbagai percobaan, pendalaman, atau
penelitian sehingga dapat mencapai tingkat yang sama ataupun tingkat
yang lebih unggul dalam ilmu teknik sipil secara khusus mengenai
konstruksi bangunan.
Sejalan dengan itu, mahasiswa-mahasiswi teknik sipil diharapkan
untuk dapat menjadi pelopor dalam mempengaruhi dunia serta
mengharumkan nama Negara Kesatuan Republik Indonesia atas terapan
disiplin ilmunya yang dapat bermanfaat bagi kemanusiaan. Berdasarkan
pernyataan di atas, kami melaksanakan praktikum pembuatan campuran
beton normal sesuai dengan SNI 7656-2012 sebagai media pembelajaran
mahasiswa-mahasiswi teknik sipil. Praktikum ini telah dilaksanakan di
Laboratorium Teknologi Bahan dan Konstruksi, Program Studi Teknik
Sipil.
I-7
I.6 Tujuan Praktikum

Praktikum Teknologi Bahan dan Konstruksi ini dilaksanakan dengan
beberapa tujuan sebagai berikut :
1. Mengenal bahan-bahan pembentuk beton.
2. Mengetahui komposisi dan cara pembuatan beton
sehingga menghasilkan beton dengan standar yang baik.
3. Memahami cara perawatan beton sehingga didapatkan beton yang
berkualitas baik.
4. Mengetahui cara pengujian kekuatan tekan beton.
I.7 Ruang Lingkup Praktikum
Ruang lingkup praktikum yang kami laksanakan meliputi :

1. Penganalisaan parameter bahan yang berupa agregat halus (pasir) dan
agregat kasar (kerikil) untuk mengetahui layak atau tidaknya bahan
yang digunakan untuk campuran beton. Penganalisaan parameter
bahan ini meliputi :
a. Menentukan kadar organik agregat halus.
b. Pemeriksaan kadar lumpur agregat halus.
c. Kadar air agregat halus dan agregat kasar.
d. Analisa gradasi agregat halus dan agregat kasar.
e. Berat jenis dan penyerapan agregat halus dan agregat kasar.
f. Menentukan berat volume agregat halus dan agregat kasar.
g. Pengujian keausan agregat kasar.
2. Mix design untuk memperhitungkan komposisi bahan-bahan
campuran untuk menghasilkan beton yang berkualitas baik dan
sesuai standar SNI 7656-2012.
3. Pengujian slump campuran beton muda untuk mengetahui nilai
kekentalan disamping itu untuk menentukan baik atau tidaknya
kualitas beton yang akan dihasilkan ( konsistensi beton ).
4. Pembuatan campuran beton fc’ = 17 MPa dengan fcr = 24 MPa.
5. Pengujian kekuatan tekan beton, yang menyatakan kekuatan beton
untuk menahan beban yang diberikan kepadanya.
I-8
I.8 Metodologi Praktikum

Laporan praktikum ini kami susun berdasarkan hal-hal sebagai
berikut:
1. Studi Pustaka.
Studi pustaka ini kami dapatkan dari beberapa sumber buku, yaitu:
a. Buku Teknologi Beton.
b. Buku Petunjuk Praktikum Teknologi Bahan dan Konstruksi.
c. Laporan Praktikum Teknologi Beton tahun 2020/2021.
2. Pelaksanaan Praktikum.
Pelaksanaan praktikum ini dibagi menjadi beberapa tahapan
sebagai berikut :
a. Pengenalan dan penganalisaan parameter bahan-bahan penyusun
beton.
b. Perhitungan komposisi bahan-bahan campuran untuk beton yang
berkualitas baik.
c. Pembuatan beton dengan cara manual.
d. Pengujian slump campuran beton muda untuk mengetahui nilai
kekentalan campuran beton tersebut, sehingga menghasilkan
beton yang berkualitas baik.
e. Pencetakan beton didalam silinder dengan diameter 15 cm dan
tinggi 30 cm sebanyak 15 buah.
f. Perawatan beton dengan cara merendamnya didalam bak yang
berisi air.
g. Pengujian kekuatan tekan beton pada umur 3 hari, 7 hari, 14 hari,
21 hari dan 28 hari. Untuk pengujian kuat tekan beton pada umur
tersebut masing-masing diambil 3 sampel silinder beton yang
telah direndam sebelumnya dan yang telah dikeluarkan dari
perendaman bak air 1 hari sebelum pengujian kuat tekan beton.
I-9
I.9 Aktivitas Pengerjaan Beton
Spesifikasi Teknik
Karakteristik Kekuatan
Rencana Pentelidikan Bahan-bahan
Penyusun Beton
Sifat Beton lain yang

diingankan
Tidak Pengambilan Sampel
Laboratorium Pengujian Sampel Bahan

Penyusun
Ya
Tidak
Analisis Hasil & Evaluasi
Perancangan Campuran
Bahan Penyusun
Pengolahan Beton
Pengangkutan Beton
Pengambilan Sampel Beton

segar & Pembuatan Benda
Penuangan Beton
Uji Tekan,Uji Modulus dan
Uji Tarik Belah Beton
Pemadatan Beton
Pekerjaan Akhir Beton
Tidak
Gambar 1.1 Flowchart Aktivitas Pengerjaan Beton

I-10
Dalam suatu aktivitas pengerjaan beton, tentu perlu adanya suatu

spesifikasi Teknik untuk dapat melakukan perancangan mutu atau kualitas
beton yang ingin diperoleh. Kualitas beton terletak pada uji kuat tekan
beton tersebut terhadap beban yang diterimanya. Suatu beton akan
memiliki kualitas yang baik jika dapat menahan beban yang lebih besar.
Untuk itulah dilakujkan perancangan karakteristik kuat tekan yang ingin
diperoleh dengan istilah job mix desain, yaitu dengan memahami sifat
bahan adukan itu sendiri. Untuk dapat menentukan karakteristik dan sifat
bahan tersebut, perlu adanya dilakukan penganalisaan bahan di
laboratorium.
Penganalisaan bahan itu sendiri dilakukan dengan pengambilan

sampel bahan penyusun beton seperti agregat kasar (kerikil) dan agregat
halus (pasir) untuk selanjutnya dilakukan pengujian menggunakan alat-
alat laboratorium yang fungsinya untuk memperoleh koreksi bahan di
lapangan yang nantinya akan digunakan sebagai bahan pembuatan beton.
Setelah analisa bahan dilakukan, maka tahap selanjutnya ialah melakukan
job mix desain yaitu perhitungan jumlah campuran adukan beton yang
nantinya akan kita jadikan sebagai dasar pembuatan sampel (benda uji),
dengan tahapan yang sesuai maka dilakukanlah pengolahan,
pengangkutan, penuangan, pemadatan, dan pengerjaan akhir saat beton
dibiarkan kering selama ± 24 jam untuk selanjutnya direndam. Beton yang
siap untuk dilakukan uji tekan minimal telah berumur 3 hari. Hal ini
dikarenakan pada umur 3 hari, beton sudah memiliki korelasi sekitar 40%
sampai lebih.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Beton
Gambar 2.1 Beton

Beton merupakan suatu bahan komposit (campuran) dari beberapa
material, yang bahan utamanya terdiri dari campuran antara semen, agregat
halus, agregat kasar, air dan atau tanpa bahan tambah lain dengan
perbandingan tertentu. Karena beton merupakan komposit, maka kualitas
beton sangat tergantung dari kualitas masing-masing material pembentuk
(Kardiyono Tjokrodimulyo, 2007).
Dalam pengecoran beton perlu diperhatikan bahan-bahan yang
digunakan. Bahan-bahan (air, agregat halus, agregat kasar, dan semen sebagai
bahan dasar pembuatan beton normal) harus sesuai dengan Persyaratan Beton
Struktural untuk Bangunan Gedung (SNI).
Macam-macam mutu serta jenis beton khusus telah berkembang sesuai
dengan perkembangan jenis struktur dan jenis bangunan, misalnya beton
untuk balok dan kolom harus beton yang kuat tekannya tinggi, beton yang
selalu berhubungan dengan air atau untuk penahan air harus beton yang rapat
air, beton yang selalu terendam air sulfat harus beton yang tahan sulfat, beton
untuk elemen nonstruktur digunakan beton ringan dan sebagainya.
II-11
II-12
Beton adalah bahan bangunan yang terdiri dari campuran semen,

agregat kasar (kerikil), agregat halus (pasir), dan air. Mutu, sifat, dan
komposisi-komposisi penyusun beton juga menjadi faktor utama dalam
pembuatan beton yang sesuai keinginan dan bermutu tinggi.
Agregat
kasar
Mortar
(semen,
air, dan
pasir)
Gambar 2.2 Penampang Beton

Berikut sistematika atau langkah-langkah pembuatan beton :
1. Analisa sifat bahan dasar,
2. Penentuan kekuatan beton yang diinginkan,
3. Pemeriksaan mutu pekerjaan pembetonan sebelumnya,
4. Perencanaan campuran adukan beton (mix design),
5. Percobaan campuran adukan beton,
6. Percobaan pendahuluan, pengendalian (pemantauan dan evaluasi)
selama pekerjaan pembetonan.
Berdasarkan Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) tahun 1971
NI/2, kelas beton dibagi menjadi 3 bagian dengan masing- masing mutu
sesuai dengan tujuan pengguaannya, yaitu :
1. Beton mutu rendah (beton nonstructural).
2. Beton mutu menengah, digunakan untuk struktural.
3. Beton mutu tinggi, digunakan untuk konstruksi khusus.
Beton yang baik adalah beton yang dapat menahan beban yang
diberikan padanya. Adapun syarat beton yang baik sebagai berikut :
1. Kedap air (water tight)
2. Awet dan tahan lama (durable)
3. Tidak retak (no cracking)
II-13
4. Tidak banyak mengalami penyusutan

5. Tidak mempunyai karang beton (honey combing)
6. Tidak lapuk (efflorescence)
7. Tidak pecah-pecah (spalling)
8. Permukaan tahan terhadap pengausan (abrasion)
Menurut Nawy (1998) ada beberapa parameter yang dapat menentukan
kekuatan beton, yaitu :
1. Kualitas semen
2. Proporsi semen terhadap air dalam campuran
3. Kekuatan dan kebersihan agregat
4. Interaksi atau adhesi antara pasta semen dan agregat beton silinder
5. Pencampuran yang cukup dari bahan-bahan pembentuk beton
6. Penempatan yang benar, penyelesaian dan kompaksi beton segar
7. Perawatan pada temperatur yang tidak lebih rendah dari 500 oF pada
saat beton hendak mencapai kekuatannya.
2.2 Jenis-jenis Beton
Jenis-jenis beton antara lain, sebagai berikut :
1. Beton Siklop
Beton jenis ini sama dengan beton normal biasa, perbedaannya
ialah pada beton ini digunakan ukuran agregat yang relatif besar-besar.
Beton ini digunakan pada pembuatan bendungan, pangkal
jembatan,dan sebagainya. Ukuran agregat kasar dapat sampai 20 cm,
namun proporsi agregat yang lebih besar dari biasanya ini sebaiknya
tidak lebih dari 20 persen dari agregat seluruhnya.
Gambar 2.3 Beton Siklop

II-14
2. Beton Ringan
Beton ringan adalah beton yang memiliki berat jenis (density)
lebih ringan daripada beton pada umumnya. Beton ringan bisa disebut
sebagai beton ringan airasi (Aerated Lightwight Concrete/ALC) atau
sering disebut juga (Autoclaved Aerated Concrate/AAC) yang
mempunyai bahan baku utama terdiri dari pasir silika, kapur, semen,
air, ditambah dengan suatu bahan pengembang yang kemudian dirawat
dengan tekanan uap air. Tidak seperti beton biasa, berat beton ringan
dapat diatur sesuai kebutuhan. Pada umumnya berat beton ringan
berkisar 600-1600 kg/m3. Karena itu keunggulan beton ringan
utamanya ada pada berat, sehingga apabila digunakan pada proyek
bangunan tinggi (high rise buillding) akan dapat secara signifikan
mengurangi berat sendiri bangunan, yang selanjutnya berdampak
kepada perhitungan pondasi. Di samping itu, beton ringan juga
memiliki beberapa kelemahan, yaitu nilai kuat tekannya yang terbatas
dan harganya yang lebih mahal dibanding bata konvensional. Beberapa
pengaplikasian dari beton ringan adalah blok (bata), panel, bentuk
khusus, dan ready mix (material pengisi).
Gambar 2.4 Beton Ringan

II-15
3. Beton Non Pasir

Beton jenis ini dibuat tanpa pasir, karena tanpa pasir maka rongga
rongga kerikil tidak terisi. Sehingga beton berongga dan berat jenisnya
lebih rendah daripada beton biasa. Selain itu jika tanpa pasir maka tidak
dibutuhkan pasta-pasta untuk menyelimuti butir-butir pasir sehingga
kebutuhan semen relatif sedikit.
Gambar 2.5 Beton Non Pasir

4. Beton Hampa
Beton jenis ini diaduk dan dituang serta dipadatkan sebagaimana
beton biasa, namun setelah beton tercetak padat kemudian air sisa reaksi
disedot dengan cara khusus, seperti cara vakum. Dengan demikian air
yang tertinggal hanya air yang digunakan untuk reaksi dengan semen,
sehingga beton yang diperoleh sangat kuat.
II-16
Gambar 2.6 Beton Hampa

5. Beton Bertulang
Beton biasa sangat lemah dengan gaya tarik, namun sangat kuat
dengan gaya tekan, batang baja dapat dimasukkan pada bagian beton
yang tertarik untuk membantu beton. Beton yang dimasuki batang baja
pada bagian tariknya ini disebut beton bertulang.
Gambar 2.7 Beton Bertulang

6. Beton Prategang
Jenis beton ini sama dengan beton bertulang, perbedaannya
adalah batangnya baja yang dimasukkan ke dalam beton ditegangkan
dahulu. Batang baja ini tetap mempunyai tegangan sampai beton yang
dituang mengeras. Bagian balok beton ini walaupun menahan lenturan
tidak akan terjadi retak.
II-17
Gambar 2.8 Beton Prategang

7. Beton Pracetak
Beton biasa dicetak/dituang di tempat tetapi, dapat pula dicetak
di tempat lain, fungsinya di cetak di tempat lain agar memperoleh mutu
yang lebih baik. Selain itu dipakai jika tempat pembuatan beton sangat
terbatas sehingga sulit menyediakan tempat percetakan perawatan
betonnya.
Gambar 2.9 Beton Pracetak

II-18
8. Beton Massa
Beton yang dituang dalam volume besar yaitu perbandingan
antara volume dan permukaannya besar.
Gambar 2.10 Beton Massa

9. Fero Semen
Suatu bahan gabungan yang diperoleh dengan cara memberikan
mortar semen suatu tulangan yang berupa suatu anyaman kawat baja.
Gambar 2.11 Fero Semen

II-19
10. Beton Serat

Beton komposit yang terdiri dari beton biasa dan bahan lain yang
berupa serat. Serat berupa batang-batang 5-500 mm, panjang 25-100
mm. Seperti serat asbatos, tumbuh-tumbuhanan, serat plastik, dan
kawat baja.
Gambar 2.12 Beton Serat

11. Beton Normal / Sedang
Beton normal adalah beton yang mempunyai berat isi 2200-2500
kg/m3 menggunakan agregat alam yang dipecah atau tanpa dipecah
tidak menggunakan bahan tambahan. Kuat tekan beton yang
disyaratkan (fc’) adalah kuat tekan beton yang ditetapkan oleh
perencanaan struktur (benda uji berbentuk silider diameter 150 mm dan
tinggi 300 mm atau kubus 150 mm x 150 mm x 150 mm) dipakai dalam
percobaan struktur beton, dinyatakan dalam megapaskal (Mpa).
Gambar 2.13 Beton Normal/Sedang

II-20
12. Beton Berat

Beton berat ialah beton yang mempunyai berat isi >2500 kg/m 3
kuat tekan beton yang disyaratkan (fc’) adalah kuat tekan beton yang
ditetapkan oleh perencanaan struktur (benda uji berbentuk silinder
diameter 150 mm dan tinggi 200 mm atau kubus 150 mm x 150 mm x
150 mm) dipakai dalam percobaan struktur beton dinyatakan dalam
megapaskal (Mpa).
Gambar 2.14 Beton Berat
2.3 Kelebihan dan Kekurangan Beton

Sebagian besar bahan pembuat beton adalah bahan lokal kecuali semen
portland atau bahan tambah kimia, sehingga dapat menguntungkan dari segi
ekonomis dan cara mendapatkannya. Namun dalam pembuatan
perencanaannya beton juga dapat mengalami kerugian apabila dalam
pembuatan perencanaannya tidak memahami karakteristik bahan-bahan
penyusun beton. Selain itu ada beberapa kelebihan dan kekurangan dalam
pemakaian beton dalam pembuatan suatu perancangan bangunan yaitu :
2.3.1 Kelebihan Beton
Kelebihan beton antara lain, sebagai berikut :
1. Harganya relatif murah karena menggunakan bahan-bahan
dasar yang umumnya tersedia di daerah pembangunan, kecuali
semen portland.
II-21
2. Termasuk bahan yang awet, tahan aus, tahan kebakaran, tahan

terhadap pengkaratan atau pembusukan oleh kondisi lingkungan
sehingga biaya perawatan murah.
3. Kuat tekannya tinggi, sehingga jika dikombinasikan dengan
baja yang kuat tariknya tinggi dapat dikatakan mampu dibuat
untuk struktur berat (bangunan tinggi di atas 10 tingkat).
4. Beton segar dapat dengan mudah diangkut maupun dicetak
dalam bentuk dan ukuran sesuai keinginan. Cetakan juga dapat
digunakan berkali-kali.
2.3.2 Kekurangan Beton
Kekurangan beton antara lain, sebagai berikut :
1. Beton mempunyai kuat tarik yang rendah, sehingga mudah
retak. Oleh karena itu perlu diberi baja tulangan, atau tulangan.
2. Beton yang masih segar dapat mengalami pengerutan saat
pengeringan dan beton keras mengembang jika basah sehingga
dilatasi (contraction joint) perlu diadakan pada beton yang
panjang/lebar untuk memberi tempat bagi susut pengerasan dan
pengembangan beton.
3. Beton yang keras dapat mengembang dan menyusut bila terjadi
perubahan suhu sehingga perlu dibuat dilatasi (expansion joint)
untuk mencegah terjadinya retak-retak ataupun buckling.
4. Tidak kedap air. Beton memiliki sifat sulit untuk kedap air
secara sempurna, sehingga selalu dapat dimasuki air, dan air
yang membawa kandungan garam maupun senyawa kimia
lainnya dapat merusakkan beton.
5. Beton bersifat getas (tidak daktail) sehingga harus dihitung dan
didesain secara seksama agar setelah dikombinasikan dengan
baja tulangan menjadi bersifat daktail, terutama pada struktur
tahan gempa.
II-22
2.4 Langkah-langkah Pembuatan Beton

Dalam pembuatan beton normal, langkah-langkah pekerjaannya
meliputi:
1. Pemeriksaan sifat bahan dasar
2. Penentuan kekuatan beton yang diinginkan
3. Pemeriksaan mutu pekerjaan pembetonan sebelumnya
4. Perecanaan campuran adukan beton
5. Percobaan campuran adukan beton
6. Percobaan pendahuluan
7. Pengendalian (penentuan dan evaluasi) selama pekerjaan pembetonan
Sebagaimana diuraikan diatas, beton normal terbuat dari air, semen,
portland, agregat halus (pasir), agegat kasar (kerikil/batu pecah). Air dalam
semen portland membentuk pasta yang disebut pasta semen. Pasta semen ini
mengisi pori-pori diantara butiran-butiran agregat halus maupun agregat
kasar. Pasta semen ini oleh peristiwa kimia (reaksi air dan semen) akan
mengeras, dan menjadi perekat antara butiran-butiran agregat, sehingga
butiran-butiran agregat saling terikat dengan kuat dan terbentuklah suatu
masa yang kompak/padat. Pengerasan itu berjalan dalam waktu 4 jam, dan
akibatnya campuran itu selalu bertambah keras setara dengan umurnya.
Beton yang sudah keras dapat dianggap sebagai batu-batuan, dengan
rongga-rongga antara butiran yang besar (agregat kasar, kerikil atau batu
pecah) diisi oleh butiran yang lebih (agregat halus/pasir), dan pori-pori antara
butiran-butiran yang kecil diisi oleh pasta semen (semen dan air), dan sisanya
terisi udara.
Kekuatan, keawetan, kekedapan, berat jenis, dan sifat beton yang lain
tergantung pada sifat-sifat benda-benda dasar, perbandingan bahan-
bahannya, dan cara pengerjaan (pengadukan, transportasi, penuangan,
pemadatan, dan perawatan selama proses pengerasan).
Membuat beton sebenarnya tidaklah sesederhana hanya sekedar
mencampurkan bahan-bahan dasarnya untuk membentuk campuran yang
plastis sebagaimana yang sering kita lihat pada pembuatan bangunan
sederhana, tetapi jika ingin membuat beton yang baik dalam arti memenuhi
II-23
persyaratan yang lebih berat karena tuntutan yang lebih tinggi, maka cara-
cara memperoleh adukan beton (beton segar/fresh concrate) harus
diperhitungkan dengan seksama. Beton segar yang baik ialah beton segar
yang dapat diaduk, dapat angkut, dapat dituang, dapat dipadatkan, tidak ada
kecenderungan untuk terjadi segregasi (pemisahan kerikil dari adukan)
maupun bleeding (pemisahan air dan semen dari adukan). Hal ini karena
segregasi maupun bleeding mengakibatkan beton yang diperoleh akan kedap
air, tahan aus, dan sedikit mengalami perubahan volume (kembang susutnya
kecil).
Beton dasar pembuatan Jenis dan mutu beton yang

diinginkan
beton
Cara pembuatan beton
Pemeriksaan sifat bahan dasar
Penentuan kekuatan beton
Pemeriksaan mutu pekerjaan pembetonan sebelumnya
Perencanaan campuran adukan beton
Percobaan campuran adukan beton
Percobaan pendahuluan
Pengendalian (penentuan dan evaluasi) selama pekerjaan pembetonan
Gambar 2.15 Langkah Pekerjaan Pembetonan

II-24
2.5 Bahan Utama Penyusun Beton

Beton dihasilkan dari sekumpulan interaksi mekanis dan kimiawi
sejumlah material pembentuknya (Nawy, 1985:8). Sehingga untuk
memahami dan mempelajari perilaku beton, diperlukan pengetahuan tentang
karakteristik masing-masing komponen pembentuknya. Bahan pembentuk
beton terdiri dari campuran agregat halus dan agregat kasar dengan air serta
semen sebagai pengikatnya. Material penyusun beton ini biasanya dapat
dibeli di tokopedia, alibaba dan toko material bangunan.
Gambar 2.17 Material Penyusun Beton

2.5.1 Semen
Gambar 2.18 Semen

Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat
yang mampu mempersatukan atau mengikat bahan-bahan padat
menjadi satu kesatuan yang kokoh. Semen adalah material plastis
yang memberikan sifat rekat antara batuan-batuan konstruksi
bangunan.
II-25
Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan

cara membakar batu kapur dan tanah liat. Joseph Aspadain yang
merupakan orang inggris, pada tahun 1824 mencoba membuat semen
dari kalsinasi campuran batu kapur dengan tanah liat yang telah
dihaluskan, digiling, dan dibakar menjadi lelehan dalam tungku,
sehingga terjadi penguraian batu kapur (CaCO3) menjadi batu tohor
(CaO) dan karbon dioksida (CO2). Batu kapur tohor (CaO) bereaksi
dengan senyawa-senyawa lain membemtuk klinker kemudian digiling
sampai menjadi tepung yang kemudian dikenal dengan Portland.
2.5.1.1 Jenis-Jenis Semen
1. Semen abu-abu (PC) adalah semen bubuk berwarna
abu-abu kebiruan, yang dibentuk dari batu kapur
berkadar kalsium tinggi yang diolah dalam tanur yang
bersuhu dan bertekanan tinggi. Semen ini biasa
digunakan sebagai perekat untuk memplester. Sesuai
dengan tujuan pemakaiannya, semen portland di
Indonesia [Spesifikasi Bahan Bangunan Bagian A,
Bahan Bangunan Bukan Logam. SK SNI S-04-1989-F]
tipe, yaitu tipe 1,2,3,4, dan 5.
a. Tipe 1 adalah semen portland jenis umum yang
digunakan dalam konstruksi beton secara umum
yang tidak memerlukan sifat-sifat khusus.
Gambar 2.19 Semen Tipe I

II-26
b. Tipe 2 adalah semen yang tahan terhadap sulfat

dan panas hidrasi sedang.
Gambar 2.20 Semen Tipe II

c. Tipe 3 adalah semen portland dengan kekuatan
awal tinggi sehingga cocok untuk membangun
struktur bangunan yang menuntut kekuatan
tinggi atau cepat mengeras.
Gambar 2.21 Semen Tipe III

d. Tipe 4 adalah semen portland dengan panas
hidrasi yang rendah.
Gambar 2.22 Semen Portland Tipe IV (Cement

Australia)
II-27
e. Tipe 5 adalah semen portland yang sangat tahan

sulfat. Jenis ini merupakan jenis khusus untuk
digunakan pada bangunan yang terkena sulfat
seperti ditanah, atau di air yang tinggi kadar
alkalinya.
Gambar 2.23 Semen Portland Tipe V

2. Semen putih adalah semen yang lebih murni dari
semen abu dan digunakan untuk pekerjaan
penyelesaian, seperti sebagai pengisi. Semen jenis ini
dibuat dari bahan utama kalsit (calcite) limestone
murni.
Gambar 2.24 Semen Putih

3. Semen sumur minyak adalah semen khusus yang
digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau
gas alam, baik di darat maupun di lepas pantai. Semen
ini merupakan semen portland yang dicampur dengan
II-28
retarder untuk memperlambat pengerasan semen

seperti lignin, asam borat, casein, dan gula.
Gambar 2.25 Semen Sumur Minyak

4. Mixed & Fly Ash Cement (PPC) adalah campuran
semen abu dengan pozzolan buatan (fly ash). Pozzolan
ialah bahan alami atau buatan yang sebagian besar
terdiri dari unsur-unsur silikat dan atau aluminat yang
reaktif. Semen ini digunakan sebagai campuran untuk
membuat beton, sehingga menjadi lebih keras.
Gambar 2.26 Semen PPC

5. PCC (Portland Composite Cement) adalah semen
campur yang dibuat karena dibutuhkannya sifat-sifat
tertentu yang mana sifat tersebut tidak dimiliki oleh
semen portland tipe I. Untuk mendapatkan sifat-sifat
tertentu pada semen campur maka pada proses
pembuatannya ditambahkan bahan aditif
II-29
seperti pozzolan, fly ash, silica fume, dan lainnya. Hal

ini menghasilkan permukaan beton/plester yang lebih
rapat dan lebih halus.
Gambar 2.27 Semen PCC

II-30
2.5.1.2 Sifat-sifat Semen

Adapun beberapa sifat semen sebagai berikut:
1. Hidrasi Semen
Hidrasi semen adalah reaksi yang terjadi
antara silikat dan aluminat pada semen dengan air
menjadi media perekat yang memadat lalu membentuk
massa yang keras. Hidrasi semen
bersifat eksotermis dengan panas yang dikeluarkan
kira-kira 110 kalori/gram. Panas hidrasi didefinisikan
sebagai kuantitas panas dalam dalam kalori/gram pada
semen yang terhidrasi. Waktu berlangsungnya dihitung
sampai proses hidrasi berlangsung sampai sempurna
pada temperature tertentu. Laju hidrasi dan perubahan
panas bertambah besar sejalan dengan semakin
halusnya semen. Panas hidrasi dari komponen semen
bersifat eksotermis, sehingga pada saat proses hidrasi
berlangsung, akan melepaskan sejumlah panas.
Berlangsungnya proses hidrasi dapat
digambarkan sebagai berikut :
Anhidrat (s) + Air (H2O) Hidrat(s) +

panas
Rumus proses kimia (perkiraan) untuk reaksi
hidrasi dari unsur C3S dan C2S dapat ditulis sebagai
berikut.
2 (3 CaO.SiO2) + 6 H2O → (3 CaO.2SiO2.3H2O) + 3
Ca(OH)2
2 (2CaO.Si.O2) + 4 H2O → (3CaO.2SiO2.3H2O) +
Ca(OH)2
3 (3CaO.Al2O3) + 6 H2O → (3CaO.Al2O3.6H2O)
4 CaO.Al2O3.Fe2O3 + 6H2O → (3 CaO (Al.Fe) 2O3.
6 H2O)
Atau
II-31
2 (C3S) + 6 H2O → (C3S2H3) + 3 Ca(OH)2

2 (C2S) + 4 H2O → (C3S2H3) + Ca(OH)2
3 (C3A) + 6 H2O → (C3AH6)
(C4AF) + 6 H2O → (C3AFO2H6)
Dengan urutan proses :
a. Pemadatan/solidifikasi (pengikatan air)
b. Pembentukan fase baru (hidrat)
c. Penambahan volume pada fase padatan
d. Pengeluaran panas
2. Kekuatan Semen dan Faktor Air Semen (F.A.S.)
Kekuatan semen yang dipakai sangat tergantung
pada jumlah air yang dipakai waktu proses hidrasi
berlangsung. Sebaiknya selalu diusahakan jumlah air
yang dipakai sesedikit mungkin agar kekuatan beton
tidak terlalu rendah. Pada dasarnya jumlah air yang
diperlukan untuk proses hidrasi kira-kira 25% dari
berat semennya. Penambahan jumlah air akan
mengurangi kekuatan beton setelah mengeras.
2.5.2 Agregat
Gambar 2.28 Agregat

Agregat adalah material granular, misalnya pasir, kerikil, batu
pecah, dan kerak tungku besi, yang dipakai secara bersama-sama
dengan suatu media pengikat untuk membentuk suatu beton semen
hidraulik atau adukan (SK SNI T-15-1991-03).
II-32
Fungsinya adalah sebagai material pengisi dan biasanya

menempati sekitar 75% dari isi total beton, karena itu pengaruhnya
besar terhadap sifat dan daya tahan beton. Mengingat bahwa agregat
menempati jumlah yang cukup besar dari volume beton dan sangat
mempengaruhi sifat beton, maka perlu kiranya material ini diberi
perhatian yang lebih detail.
Agregat dapat digolongkan berdasarkan beberapa kriteria.
Berdasarkan ukurannya, dikenal agregat kasar dan halus. Dari sisi
berat jenisnya, dikenal agregat ringan (300-1800 kg/m3), normal
(2400-3000 kg/m3) dan agregat berat (> 4000 kg/m3). Berdasarkan
proses produksinya, dikenal agregat alam (natural aggregates) dan
agregat buatan (artificially aggregates). Selain itu digolongkan juga
berdasarkan kandungan mineralnya, seperti group silica minerals,
carbonate minerals, iron sulphide minerals, clay minerals, micaceous
minerals, sulfat minerals, ferromagnesian minerals dan iron oxides
(ASTM C 294, (1975)).
Dalam praktikum ini digunakan penggolongan berdasarkan
ukurannya, yaitu agregat halus (fine aggregates) dan agregat kasar
(coarse aggregates).
2.5.2.1 Agregat Halus
Gambar 2.29 Agregat Halus

Agregat halus adalah agregat dengan ukuran butir
maksimum 4,75 mm yang dapat berupa pasir alam yaitu
sebagai hasil desintegrasi batuan secara alami, pasir olahan
dari industri pemecah batu atau gabungan dari keduanya.
II-33
Fungsi agregat halus pada dalam beton adalah sebagai

material pengisi. Beberapa syarat agregat halus antara lain:
1. Jumlah yang tertahan pada ayakan berikutnya dari
rangkaian ayakan tidak melebihi 45% dari yang lolos
ayakan sebelumnya.
2. Modulus kehalusannya (MHB) 1,5 sampai 3,8.
3. Untuk agregat dengan pengangkutan langsung dari
sumbernya, fine modulus-nya tidak boleh berubah
lebih besar dari 0,2 dari fine modulus pada sumbernya.
Perubahan fine modulus boleh terjadi setelah tiba di
tujuan.
4. Sebisa mungkin tidak mengandung substansi pengotor
seperti lumpur, lempung, partikel-partikel bebas dan
zat-zat organik yang berbahaya. Kecuali, disertai
lampiran pengujian bahwa agregat tersebut dapat
digunakan.
5. Hasil test kekerasan sebanyak lima kali, memberikan
kehilangan rata-rata yang tidak lebih besar dari 10%,
dibandingkan dengan menggunakan sodium sulfate
atau magnesium sulfat (ASTM C-33, (1995)).
Menurut SNI 03-1750-1990, susunan butir agregat
halus (MHB) harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :
1. Sisa di atas ayakan 4 mm harus maksimum 2% berat.
2. Sisa di atas ayakan 1,0 mm harus maksimum 10%
berat.
3. Sisa di atas ayakan 0,25 mm harus maksimum 95%
berat.
4. Sedangkan batasan susunan klasifikasi butir agregat
halus dapat dilihat pada grafik susunan butir zona 1
hingga zona 4.
II-34
Berikut tabel dan grafik gradasi yang harus dipenuhi

oleh agregat halus (pasir) berdasar SNI-03-2834-2000 (Tata
Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal) dan
ASTM C-33 (Standard Specification for Concrete
Aggregate):
Tabel 2.1 Batas-Batas Gradasi Agregat Halus
Grafik 2.1 Gradasi Pasir Kasar (Gradasi No. 1 – SNI 03-
2834-2000
II-35
Grafik 2.2 Gradasi Pasir Sedang (Gradasi No. 2 – SNI 03-

2834-2000)
Grafik 2.3 Gradasi Pasir Agak Halus (Gradasi No. 3 – SNI

03-2834-2000)
II-36
Grafik 2.4 Gradasi Pasir Halus (Gradasi No. 4 – SNI 03-

2834-2000)
Contoh menentukan analisa gradasi agregat halus dan
modulus halus dijelaskan dalam tabel berikut:
Tabel 2.2 Contoh Hasil Pengujian Analisa Gradasi Agregat
Halus
Berat Berat Berat Tertahan Kumulaitf (%)
No
Wadah Wadah + (gram) (%) Tertahan Lolos
9,600 535,900 0,000 0,000 0,000 0,000 100,000
4,800 507,300 519,200 11,900 0,595 0,595 99,405
2,400 502,700 876,100 373,400 18,667 19,262 80,738
1,200 456,000 1117,000 661,000 33,045 52,307 47,693
0,600 423,900 1133,500 709,600 35,475 87,782 12,218
0,300 391,200 490,200 99,000 4,949 92,731 7,269
0,150 377,600 427,500 49,900 2,495 95,226 4,774
Pan 270,900 366,400 95,500 4,774
Jumlah 2000,300 100,000 347,903
Fine Modulus/Modulus Halus Butir(MHB) 3,479
Jumlah berat kumulatif
MHB pasir =
100
347,903
= = 3,479
100
II-37
Tabel 2.3 Contoh Hasil Berat Kumulatif Pengujian Analisa

Gradasi Agregat Halus
Berat
Lubang Pasir Kasar Kumulatif
Ayakan Lewat
(mm) Ayakan
BB BA (%)
}
9,600 100 100 100,000
4,800 90 100 99,405 Berada
2,400 60 95 80,738
dalam
1,200 30 70 47,693
rentang
0,600 15 34 12,218
gradasi
0,300 5 20 7,269
0,150 0 10 4,774
Dengan memperhatikan kolom berat kumulatif lewat

ayakan dan dibandingkan dengan Tabel 2.2 Gradasi Agregat
Halus, didapatkan gradasi pasir masuk daerah I (pasir
golongan kasar).
Pasir Kasar
120
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8
BB BA Berat Kumulatif Lewat Ayakan (%)
Grafik 2.5 Contoh Hasil Pengujian Analisa Gradasi Agregat

Halus
II-38
2.5.2.2 Agregat Kasar
Gambar 2.30 Agregat Kasar

Agregat kasar yaitu agregat yang mempunyai ukuran
butir 5-40 mm. Material ini dapat dihasilkan dari proses
desintegrasi alami batuan yaitu berupa batu pecah.
(Natural Aggregates) atau dari industri pemecah batu
(Artificially Aggregates). Secara umum, agregat kasar dapat
terdiri dari kerikil alam, kerikil alam yang dipecah, batu yang
dipecah, terak tanur yang telah mendingin, atau beton semen
hidrolik yang dipecah atau kombinasi dari material-material
tersebut.
Beberapa syarat agregat kasar antara lain:
1. Butir-butirnya keras dan tidak berpori, indeks
kekerasan ≤ 5% (diuji dengan goresan batang
tembaga). Bila diuji dengan bejana Rudeloff atau Los
Angeles.
2. Kekal, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca
(terik matahari dan hujan). Jika diuji dengan larutan
garam Natrium Sulfat bagian yang hancur maksimum
12%, jika dengan garam Magnesium Sulfat maksimum
18%.
3. Tidak mengandung lumpur (butiran halus yang lewat
ayakan 0,06 mm) lebih dari 1%.
II-39
4. Tidak boleh mengandung zat-zat yang reaktif terhadap

alkali.
5. Butiran agregat yang pipih dan panjang tidak boleh
lebih dari 20%.
6. Modulus halus butir antara 6-8 dan dengan variasi butir
sesuai standar gradasi.
7. Ukuran butir maksimum tidak boleh melebihi dari : 1/5
jarak terkecil antara bidang-bidang samping cetakan,
1/3 tebal pelat beton, 3/4 jarak bersih antar tulangan
atau berkas tulangan.
Berikut tabel dan grafik ketentuan gradasi agregat

kasar (split) berdasarkan SNI-03-2834-2000 (Tata Cara
Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal):
Tabel 2.4 Batas-Batas Gradasi Agregat Kasar
Lubang Persen Berat Butir yang Lewat Saringan Jenis Agregat Kasar
Ayakan Uk Maks 10mm Uk Maks 20mm Uk Maks 40mm
(mm) BB BA BB BA BB BA
76 100 100 100 100 100 100
38 100 100 100 100 96 100
19 100 100 96 100 36 70
9,6 50 85 30 60 10 40
4,8 0 10 0 10 0 5
Sisa 0 0 0 0 0 0
II-40
Grafik 2.6 Grafik Gradasi Split Ukuran Maksimum 10 mm

(SNI 03-2834-2000)

(SNI 03-2834-2000)
II-41

(SNI 03-2834-2000)
Contoh menentukan analisa gradasi agregat kasar dan
modulus halus dalam tabel berikut:
Tabel 2.5 Contoh Hasil Pengujian Analisa Gradasi Agregat
Kasar
Lubang
Berat Tertinggal Berat Kumulatif
ayakan
Tertahan( Lewat
(mm) ( gr ) (%)
gr) (%)
76 0 0 0 100
38 0 0 0 100
19 251,6 10,055 10,055 89,945
12 1177,7 47,065 57,12 42,88
9,6 679,1 27,139 84,259 15,741
4,8 245,9 9,827 94,086 5,914
2,4 45,9 1,834 95,92 4,08
1,2 17,1 0,683 96,603 3,397
0,6 15,5 0,619 97,222 2,778
0,3 11,4 0,456 97,678 2,322
0,15 1,6 0,064 97,742
PAN 56,5 2,258 100
Jumlah 2502,3 100 730,685
Jumlah berat kumulatif
MHB kerikil =
100
730,685
= = 7,307
100
II-42
Tabel 2.6 Contoh Hasil Berat Kumulatif Pengujian Analisa

Gradasi Agregat Halus
Berat
UK AG MAKS 20
Lubang kumulatif
MM
ayakan lewat
(mm) ayakan batas batas
(%) bawah atas
76 100 100 100
38 100 100 100
19 89,945 95 100
9,6 15,741 30 60
4,8 5,914 0 10
Berdasarkan data di atas, dapat diketahui kerikil
tersebut termasuk dalam golongan ke 3, yaitu agregat kasar
dengan ukuran maksimal 20 mm.
Grafik 2.9 Contoh Hasil Pengujian Analisa Gradasi Agregat

Kasar
II-43
2.5.2.3 Agregat Campuran

Agregat campuran merupakan agregat yang diperoleh
dari mencampur secara proporsional fraksi-fraksi agregat
yang ada.
Berikut tabel dan grafik ketentuan gradasi agregat
campuran berdasarkan SNI-03-2834-2000 (Tata Cara
Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal):
Tabel 2.7 Batas-Batas Gradasi Campuran (SNI 03-2834-
2000)
Grafik 2.10 Gradasi Campuran Ukuran Butir Maks. 40 mm

(SNI 03-2834-2000)
II-44

(SNI 03-2834-2000)

(SNI 03-2834-2000)
II-45
Contoh menentukan analisa gradasi agregat campuran

dan modulus halus dalam tabel berikut.
Tabel 2.8 Hasil Pengujian Gradasi Campuran
Ukuran Berat Kumulatif Berat Kumulatif
Pasir Kerikil
Ayakan Lewat Ayakan (%) Lewat Ayakan % Tertahan %
( mm ) Pasir Kerikil 37% 63% Pasir + Kerikil Pasir + Kerikil
38,000 100,000 100,000 37,000 63,000 100,000 0,000
19,000 100,000 100,000 37,000 63,000 100,000 0,000
9,600 100,000 89,945 37,000 56,666 93,666 6,334
4,800 99,405 15,742 36,780 9,917 46,697 53,303
2,400 80,738 5,915 29,873 3,726 33,599 66,401
1,200 47,693 0,000 17,646 0,000 17,646 82,354
0,600 12,218 0,000 4,521 0,000 4,521 95,479
0,300 7,269 0,000 2,690 0,000 2,690 97,310
0,150 4,774 0,000 1,766 0,000 1,766 98,234
Sisa 0,000 0,000
Jumlah 499,415
449,415
MHB campuran =
100
= 4,994
Setelah dilakukan penyesuaian dengan batas-batas
gradasi campuran, agregat campuran tersebut termasuk ke
dalam gradasi campuran dengan ukuran maksimum 20 mm,
ditunjukkan pada grafik berikut.
Grafik 2.13 Gradasi Agregat Campuran Butir Maks. 20 mm

II-46
Agregat tidak boleh mengandung bahan-bahan

pengotor yang pada akhirnya akan menyulitkan pembuatan
dan pengecoran beton, menghasilkan beton yang tidak awet
dan permukaannya jelek serta mengurangi kuat tekan.
Bahan-bahan yang mungkin mengotori agregat adalah
sebagai berikut:
1. Lempung dan Lanau
Gambar 2.31 Lempung dan Lanau

Efeknya adalah menutupi permukaan agregat
sehingga ikatan antara pasta semen dan agregat
berkurang. Sifatnya absorbsinya yang tinggi akan
menambah kebutuhan air yang pada akhirnya
mengurangi kekuatan dan keawetan beton serta sensitif
terhadap penyusutan dan pemuaian.
2. Arang Batu, Fragmen-Fragmen Kayu dan Gips
Gambar 2.32 Arang Batu

II-47
Arang batu dan fragmen kayu akan mengurangi

kekuatan tekan beton dan permukaan beton menjadi
kotor dan jelek. Sedangkan gips keberadannya dapat
berupa butiran-butiran kasar dan halus. Butiran gips
yang kasar tidak begitu membahayakan beton, tetapi
butiran yang halus akan membahayakan beton karena
bereaksi sempurna dengan semen dan akhirnya akan
mengembang. Standar semen portland membatasi
pemakaian gips maksimal 5%.
3. Bahan Organik dan Garam Organik
Bahan organik dapat berupa bahan-bahan yang
telah membusuk seperti humus atau tanah yang
mengandung organik. Efeknya akan negatif terhadap
perkembangan kekuatan tekan awal, tetapi setelah
jangka waktu yang lama kekuatan beton akan
bertambah lagi (pulih kembali). Sedangkan garam
organik dapat berupa garam sulfat. Efeknya tidak
berpengaruh pada perkembangan kekuatan tekan awal
tetapi, pada umur tua beton.
Gambar 2.33 Garam Organik

Agregat memiliki kekerasan yang cukup agar
tahan terhadap pengausan, pemecahan degradasi
(penurunan mutu) dan disintegrasi (penguraian) saat
mengalami gerakan-gerakan yang keras dalam mixer
II-48
serta menerima gesekan pada saat pengecoran dan

pemadatan. Kekerasan agregat diuji dengan
menggunakan Mesin Los Angeles.
Agregat yang mulus secara fisik tidak akan
mengalami perubahan volume yang besar akibat
pemanasan dan pendinginan atau pembasahan serta
pengeringan. Partikel batuan yang secara fisik bersifat
lunak akan memiliki daya absorbsi yang besar, mudah
pecah serta mudah menyusut/mengembang akibat
pengaruh air, sehingga bila terjadi perubahan cuaca
permukaannya akan bergelembung yang bila pecah
akan meninggalkan lubang pada permukaan beton.
Kemulusan agregat dipengaruhi oleh porositasnya,
yaitu kontinuitas pori-pori dan jumlahnya. Adanya
ruang pori akan mengurangi bagian yang padat agregat.
Akibatnya mudah kemasukan air dan larutan-larutan
agresif, sehingga kuat tekan beton berkurang, mudah
aus, modulus elastisitas berkurang dan terjadi
penyusutan yang besar.
Suatu rangkaian percobaan telah membuktikan
bahwa beton dengan agregat kasar berbentuk bulat
akan mempunyai rongga udara yang lebih sedikit
dibandingkan beton dari agregat kasar yang bersudut.
Dengan demikian dibutuhkan jauh lebih banyak mortar
untuk beton dengan agregat yang bersudut daripada
yang beragregat bulat. Dikenal beberapa jenis bentuk
butiran, seperti bulat, tidak beraturan, bersudut, pipih,
memanjang dan pipih serta memanjang.
2.5.2.4 Berat Jenis Agregat
Berat jenis agregat adalah rasio antara massa padat
agregat dan massa air dengan volume sama (maka tanpa
satuan).
II-49
Butiran agregat umumnya tidak mengandung pori-pori

yang ada dalam butiran dan tertutup/tidak saling
berhubungan, maka berat jenis agregat dibedakan menjadi
dua istilah, yaitu:
1. Berat jenis mutlak, jika volume benda padatnya tanpa
pori.
2. Berat jenis semu (berat jenis tampak) jika volume
benda padatnya termasuk pori tertutupnya.
Untuk agregat tertentu yang pori tertutupnya kecil,
sering kedua istilah di atas dianggap sama, dan disebut berat
jenis saja. Dengan demikian maka secara matematis dapat
ditulis:
Wb
Bj =
Wa
Dengan:
Wb = berat butir agregat
Wa = berat air/volume air sama dengan volume butir agregat
Bj = berat jenis
2.5.2.5 Ukuran Butir Agregat
Jika butiran agregat bulat sempurna maka jari-jari atau
diameter merupakan ukuran yang sempurna. Untuk bentuk
butir yang lainnya yang disebut dengan ukuran tidak dapat
dikatakan dengan tepat dalam satu angka tanpa mendua.
Misalnya, jika butiran berbentuk kubus, secara logika
ukurannya dapat dinyatakan dalam panjang sisi atau panjang
diagonal permukaan kubusnya atau diagonal badannya.
Keadaan yang demikian akan lebih tidak jelas lagi jika
bentuk butiran adalah tidak teratur. Sebagai konsekuensinya
maka ukuran butir agregat sebaiknya tidak disebut diameter.
Pengukuran ukuran butir agregat didasarkan atas suatu
pemeriksaan yang dilakukan dengan alat berupa ayakan
dengan ukuran lubang lubang tertentu. Ukuran butir agregat,
tanpa memperhatikan bentuknya, juga didefiniskan sebagai
II-50
dii-di jika butiran itu lolos pada ayakan dengan lubang di dan
tertahan pada lubang dii
2.5.2.6 Ukuran Lubang Ayakan
Alat pengukur besar butir-butir agregat dinamakan
ayakan, ialah suatu plat baja atau lembaran baja atau kawat
anyaman yang mempunyai lubang-lubang sama besar dan
diperkuat dengan rangka atau gelang kuat untuk menopang.
Ayakan digunakan untuk memisahkan butiran-butiran sesuai
dengan ukuran besarnya.
Bentuk lubang ayakan dapat berupa lingkaran bulat
dan dapat pula berupa bujur sangkar. Jika berbentuk
lingkaran bulat disebut screen, sedangkan berbentuk
bujursangkar disebut sieve. Di Indonesia, sampai saat ini
kedua istilah tersebut belum dibedakan, keduanya disebut
ayakan.
Hasil pengayakan dengan ayakan berlubang
bujursangkar dan dengan lubang bulat tidak sama, hal ini
karena pengaruh bentuk butiran agregat yang tidak bulat
sempurna. Untuk pemakaian dalam agregat pada umumnya
dipakai ayakan dengan lubang bulat, tetapi kadang-kadang
dipakai juga yang bujur sangkar karena pembuatan ayakanya
lebih mudah. Pada saat ini lubang ayakan telah diseragamkan
dengan ukuran yang dikeluarkan oleh ISO (International
Standards Organization, Geneva, Switzerland) yaitu: 37,5
mm, 19 mm, 9,5 mm, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 0,60 mm,
0,30 mm, 0,15 mm, 0,075 mm. Untuk menambah ukuran
yang mungkin sering dipakai maka ditambahkan pula ukuran
50 mm, 25 mm, dan 12,5 mm.
2.5.2.7 Ukuran Maksimum Butir Agregat
Untuk mengurangi jumlah semen (agar biaya
pembuatan beton berkurang) dibutuhkan ukuran butir-butir
maksimum agregat yang sebesar-besarnya. Walaupun
demikian, besar butir maksimum agregat kasar tidak dapat
II-51
terlalu besar, karena ada faktor-faktor lain yang membatasi.

Faktor-faktor yang membatasi butir maksimum agregat
ialah: jarak bidang samping cetakan beton, dimensi plat
beton yang dibuat, serta jarak bersih antar baja tulangan
dalam beton, yaitu:
1. Ukuran maksimum butir agregat tidak boleh lebih
besar dari 3/4 kali jarak bersih antar baja tulangan
besar dari 1/3 kali tebal plat
besar dari 1/5 kali jarak terkecil antara bidang samping
cetakan.
Dengan pertimbangan tersebut diatas, maka ukuran
maksimum butir agregat untuk beton bertulang umumnya
sebesar 10 mm, 20 mm, atau 40 mm. Jika dimensi beton yang
dibuat relatif besar dan tidak dipakai baja tulangan, misalnya
beton untuk pondasi sumuran, pilar, jembatan, tembok
penahan tanah, bendungan, ukuran maksimum agregat dapat
diambil sebesar 75 mm atau 150 mm.
2.5.2.8 Gradasi Agregat
Gradasi agregat adalah distribusi dari variasi ukuran
butir agregat. Gradasi agregat berpengaruh pada besarnya
rongga dalam campuran dan menentukan workabilitas
(kemudahan dalam pekerjaan) serta stabilitas campuran.
Gradasi agregat ditentukan dengan cara analisa saringan.
Ukuran saringan menyatakan ukuran bukaan jaringan kawat
dan nomor saringan menyatakan banyaknya bukaan jaringan
kawat per inchi persegi dari saringan tersebut.
2.5.2.9 Modulus Halus Butir
Modulus Halus Butir (fineness modulus) adalah suatu
indeks yang dipakai untuk ukuran kehalusan atau kekasaran
butir-butir agregat. Makin besar nilai modulus halus
menunjukkan bahwa makin besar ukuran butir-butir
II-52
agregatnya. Pada umumnya agregat halus mempunyai MHB

antara 1,5-3,8. Adapun agregat kasar biasanya di antara 6-8,
serta agregat campuran antara 5-6,5.
MHB didefiniskan sebagai jumlah persen kumulatif
dari butir-butir agregat yang tertinggal di atas suatu set
ayakan dan kemudian dibagi seratus. Susunan lubang ayakan
itu ialah: 38 mm; 19 mm; 9,6 mm; 4,8 mm; 2,4 mm; 1,2 mm;
0,6 mm; 0,3 mm; dan 0,15 mm.
2.5.2.10 Persyaratan Agregat
Menurut Standar SK-SNI S-04-1989-F (Spesifikasi
Bahan Bangunan Bagian A), agregat untuk bahan bangunan
sebaiknya dipilih yang memenuhi persyaratan sebagai
berikut (kecuali agregat halus, misalnya: agregat ringan, dan
sebagainya)
1. Agregat Halus
a. Butir-butir tajam dan keras dengan indeks
kekerasan ≤ 2,2
b. Kekal, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh
cuaca (terik matahari dan hujan). Jika diuji
dengan larutan garam Nastrium Sulfat bagian
yang hancur maksimum 12%, jika dengan garam
Magnesium Sulfat maksimum 18%.
c. Tidak mengandung lumpur (butiran halus yang
lewat ayakan 0,06 mm) lebih dari 5%
d. Tidak mengandung zat organik terlalu banyak
yang dibuktikan dengan percobaan warna
dengan larutan NaOH 3%, yaitu warna cairan
diatas endapan agregat halus tidak boleh lebih
gelat daripada warna standar/pembanding.
e. Modulus halus butir antara 1,50-3,80 dan dengan
variasi butir sesuai standar gradasi.
II-53
f. Untuk beton dengan tingkat keawetan tinggi,

agregat halus harus tidak reaktif terhadap alkali.
g. Agregat halus dari laut/pantai boleh dipakai
asalkan dengan petunjuk dari lembaga
pemeriksaan bahan-bahan yang diakui.
2. Agregat Kasar
a. Butir-butirnya keras dan tidak berpori. Indeks
kekerasan ≤ 5% (diuji dengan goresan batang
tembaga).
b. Kekal, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh
cuaca (terik matahari dan hujan). Jika diuji
dengan larutan garam Natrium Sulfat bagian
yang hancur maksimum 12% dan 18% jika
dengan garam Magnesium Sulfat.
c. Tidak mengandung lumpur (butiran halus yang
lewat ayakan 0,06 mm) lebih dari 1%
d. Tidak boleh mengandung zat yang reaktif alkali.
e. Butiran agregat yang pipih dan panjang tidak
boleh lebih dari 20%.
f. Modulus halus butir antara 6-7,10 dan dengan
variasi butir sesuai standar gradasi.
g. Ukuran butir maksimum tidak boleh melalui dari
1/5 jarak terkecil antara bidang-bidang samping
cetakan, 1/3 tebal pelat beton, 3/4 jarak bersih
antara tulangan atau berkas tulangan
II-54
2.5.3 Air
Gambar 2.34 Air

Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting namun
harganya paling murah. Dalam pembuatan beton air diperlukan untuk:
1. Bereaksi dengan semen portland
2. Menjadi bahan pelumas antara butir-butir agregat, agar dapat
dengan mudah dikerjakan (diaduk, dituang, dan dipadatkan)
Air adalah substansi kimia dengan rumus kimia H2O:
satu molekul air tersusun atas dua atom hidrogen yang terikat secara
kovalen pada satu atom oksigen. Air bersifat tidak berwarna,
tidak berasa dan tidak berbau pada kondisi standar, yaitu
pada tekanan 100 kPa (1 bar) and temperatur 273,15 K (0 °C). Zat
kimia ini merupakan suatu pelarut yang penting, yang memiliki
kemampuan untuk melarutkan banyak zat kimia lainnya,
seperti garam-garam, gula, asam, beberapa jenis gas dan banyak
macam molekul organik.
Air merupakan bahan dasar yang sangat penting dalam
pembuatan konstruksi bahan bangunan (beton) dengan struktur beton
bertulang. Dalam pembuatan konstruksi, air berperan sebagai bahan
yang dapat memicu proses kimiawi bahan perekat hidrolis (seperti
gips, kapur, pozolan, dan Semen Portland) menjadi pasta yang
II-55
akhirnya mengeras sehingga dapat menjadi perekat antara agregat

halus, agregat kasar serta bahan campuran beton lainnya. Selain itu,
air juga berfungsi untuk melumasi agregat agar mudah dikerjakan.
Air berpengaruh terhadap kuat tekan beton, karena kelebihan air
akan menyebabkan penurunan pada kekuatan beton itu sendiri. Selain
itu kelebihan air akan mengakibatkan beton mengalami bleeding,
yaitu air bersama-sama semen akan bergerak ke atas permukaan
adukan beton segar yang baru saja dituang. Hal ini akan menyebabkan
kurangnya lekatan beton antara lapis permukaan (akibat bleeding)
dengan beton lapisan di bawahnya. Kurangnya lekatan antar dua
lapisan tersebut menyebabkan area tersebut menjadi lemah.
Air untuk pembuatan beton minimal memenuhi syarat sebagai
air minum yaitu tawar, tidak berbau, bila dihembuskan dengan udara
tidak keruh dan lain-lain, tetapi tidak berarti air yang digunakan untuk
pembuatan beton harus memenuhi syarat sebagai air minum. Menurut
SK SNI 03-2847-2002 syarat air yang dapat digunakan dalam proses
pencampuran beton adalah sebagai berikut:
1. Air yang digunakan pada campuran beton harus bersih dan
bebas dari bahan-bahan merusak yang mengandung oli, asam,
alkali, garam, bahan organik, atau bahan lain yang dapat
merusak beton.
2. Air pencampur yang digunakan pada beton prategang atau pada
beton yang terkandung logam aluminium, termasuk air bebas
pada agregat, tidak mengandung ion klorida yang banyak.
3. Air yang tidak dapat diminum tidak boleh dipakai pada beton,
kecuali pemilihan proporsi campuran beton didasarkan pada
campuran beton yang menggunakan air dari sumber yang sama
dan hasil pengujian pada umur 7 dan 28 hari pada kubus uji
mortar yang dibuat harus mempunyai kekuatan minimal sama
dengan 90% dari kekuatan benda uji yang dibuat dengan air
yang dapat diminum. Perbandingan uji kekuatan tersebut harus
dilakukan pada adukan serupa, kecuali pada air pencampur,
II-56
yang dibuat dan diuji sesuai dengan “Metode uji kuat tekan
untuk mortar semen hidrolis (Menggunakan spesimen kubus
dengan ukuran sisi 50 mm)” (ASTM C 109 ).
2.5.4 Bahan-Bahan Campuran Lain Beton
Bahan tambah (admixture) adalah bahan-bahan yang
ditambahkan ke dalam campuran beton pada saat atau selama
pencampuran beton berlangsung. Fungsi bahan ini adalah mengubah
sifat-sifat beton agar menjadi lebih cocok untuk pekerjaan tertentu,
atau untuk menghemat biaya.
Menurut ASTM C.125-1995:61,”Standard Definition of
Terminology Relating to Concrete and Concrete Agregates”dan
dalam ACI SP-19,”Cement and Concrete Terminology”,admixture
didefinisikan sebagai material selain air, agregat dan semen hidrolik
yang dicampur dengan beton atau mortar yang ditambahkan sebelum
atau selama pengadukan berlangsung. Bahan tambah digunakan untuk
memodifikasi sifat dan karakteristik dari beton misalnya untuk
kemudahan pengerjaan atau untuk lain yaitu penghematan energi.
Pemberian bahan tambahan pada adukan beton bermaksud
untuk: (1) memperlambat waktu pengikatan, (2) mempercepat
pengerasan, (3) menambah encer adukan, (4) menambah daktilitas
(mengurangi sifat getas), (5) mengurangi retak-retak pengerasan, (6)
mengurangi panas hidrasi, (7) menambah kekedapan, (8) menambah
keawetan, dan sebagainya. Secara umum, tujuan pemakaian
admixture dalam campuran beton adalah untuk meningkatkan:
1. Penampilan (Performance).
2. Mutu (Quality).
3. Keawetan (Durability).
4. Kemudahan pekerjaan (Workability).
Adapun tujuan lain dari penggunaan bahan tambah menurut
Manual of Concrete Practice dalam admixture and concrete adalah
sebagai berikut:
1. Memodifikasi beton segar, mortar, dan gouting
II-57
a. Menambah sifat dan mudah pengerjaan tanpa menambah

kandungan air.
b. Menghambat atau mempercepat waktu pengikatan awal
campuran beton.
c. Mengurangi atau mencegah perubahan volume.
d. Mengurangi segregasi dan mengurangi kehilangan nilai
slump.
e. Mengembangkan dan meningkatkan sifat penetrasi dan
pemompaan beton segar.
2. Memodifikasi beton keras, mortar dan gouting
a. Menghambat dan mengurangi panas selama proses
pengerasan awal (beton muda).
b. Menambah sifat keawetan beton ketahanan dari gangguan
luar termasuk serangan garam-garam sulfat.
c. Mengurangi kapilaritas air dan sifat permeabilitas.
d. Menambah kekuatan beton.
Penggunaan bahan tambah harus dikonfirmasikan dengan
standar yang berlaku, seperti SNI (Standar Nasional Indonesia),
ASTM (American Society for Testing and Materials) atau ACI
(American Concrete Institute). Selain itu yang terpenting adalah
memperhatikan petunjuk penggunaan bahan tambah tersebut,
yang biasanya tertuang dalam manual bahannya. Berikut
merupakan beberapa evaluasi yang perlu dilakukan jika
menggunakan bahan tambah:
1. Penggunaan semen dengan tipe khusus. Penggantian tipe
semen atau sumber dari semen atau jumlah dari semen
yang digunakan atau memodifikasi gradasi agregat, atau
proporsi campuran yang diharapkan.
2. Penggunaan satu atau lebih bahan tambah. Banyak bahan
tambah mengubah lebih dari sifat beton, sehingga justru
merugikan.
II-58
3. Efek bahan tambah sangat nyata untuk mengubah

karakteristik beton. Misalnya FAS, tipe dan gradasi
agregat, tipe dan lama pengadukan.
Secara umum bahan tambah yang digunakan dalam beton
dapat dibedakan menjadi dua yaitu bahan tambah yang bersifat
kimiawi (chemical admixture) dan bahan tambah yang bersifat
mineral (additive). Berikut adalah kedua bahan tersebut.
2.5.4.1 Bahan Tambahan Kimia
Bahan kimia tambahan (chemical admixture) untuk
beton ialah bahan tambahan (bukan bahan pokok) yang
dicampurkan pada adukan beton, untuk memperoleh sifat-
sifat khusus dalam pengerjaan adukan, waktu pengikatan,
waktu pengerasan, dan maksud-maksud lainnya (Spesifikasi
Bahan Bangunan Bagian A, Bahan Bangunan Bukan Logam,
SK SNI S-04-1989-F).
Menurut ASTM C.494 dan Pedoman Beton 1989
SKBI.1.4.53.1989, jenis bahan tambah kimia dibedakan
menjadi tujuh tipe bahan tambah. Pada dasarnya suatu bahan
tambah harus mampu memperlihatkan komposisi dan unjuk
kerja yang sama sepanjang waktu pengerjaan selama bahan
tersebut digunakan dalam campuran beton sesuai dengan
pemilihan proporsi betonnya (PB, 1989:12).
1. Tipe A “Water-Reducing Admixtures”
Water – reducing admixture adalah bahan
tambah yang mengurangi air pencampur yang
diperlukan untuk menghasilkan beton dengan
konsistensi tertentu. Water – reducing
admixture digunakan antara lain dengan tidak
mengurangi kadar semen dan nilai slump untuk
memproduksi beton dengan nilai perbandingan atau
ratio faktor air semen (FAS) yang rendah. Atau dengan
tidak merubah kadar semen yang digunakan dengan
II-59
faktor air semen yang tetap maka nilai slump yang

dihasilkan dapat lebih tinggi. Hal ini dimaksudkan
dengan mengubah kadar semen tetapi tidak merubah
FAS dan slump. Pada kasus pertama dengan
mengurangi FAS secara tidak langsung akan
meningkatkan kekuatan tekannya, karena dalam
banyak kasus FAS yang rendah meningkatkan kuat
tekan beton. Pada kasus kedua, tingginya nilai slump
yang didapat akan memudahkan penuangan adukan
(placing) atau waktu penuangan adukan dapat
diperlambat. Pada kasus ketiga dimaksudkan untuk
mengurangi biaya karena penggunaan semen yang
kecil (Marther, Bryant, 1994)
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam
penggunaan bahan tambah ini adalah air yang
dibutuhkan, kandungan air, konsistensi, bleding dan
kehilangan air pada saat beton segar, laju pengerasan,
kuat tekan dan lentur, perubahan volume, susut pada
saat pengeringan.
Berdasarkan hal tersebut penting untuk
melakukan pengujian sebelum pelaksanaan
pencampuran terhadap bahan tambah tersebut. Contoh
bahan kimia tipe A adalah Plastocrete, Viscocrete,
Plastiment. Produk-produk ini diproduksi oleh Sika.
II-60
Gambar 2.35 Plastocrete
Gambar 2.36 Viscocrete
Gambar 2.37 Plastiment

2. Tipe B “Retarding Admixture”
II-61
Retarding admixture adalah bahan tambah yang

berfungsi untuk menghambat waktu pengikatan beton.
Penggunaannya untuk menunda waktu pengikatan
beton, misalnya jika kondisi cuaca yang panas, atau
memperpanjang waktu untuk pemadatan, untuk
menghindari cold joints dan menghindari dampak
penurunan beton segar saat pelaksanaan pengecoran.
Gambar 2.38 Duplast RTPL

3. Tipe C “Accelerating Admixture”
Accelerating admixture adalah bahan tambah
yang berfungsi untuk mempercepat pengikatan dan
pengembangan kekuatan awal beton.
Bahan ini digunakan untuk mengurangi lamanya
waktu pengeringan (hidrasi) dan mempercepat
pencapaian kekuatan awal beton. Accelerating
admixture yang paling terkenal adalah kalsium klorida.
Dosis maksimum adalah 2% dari berat semen yang
digunakan. Secara umum, kelompok bahan tambah ini
dibagi tiga kelompok yaitu:
II-62
Larutan garam organik, larutan campuran

organik dan material miscellaneous. Contoh tipe C
adalah CaCl2, Al2(SO4)3, dll.
Gambar 2.39 CaCl2
Gambar 2.40 Al2(SO4)3
4. Tipe D “Water Reducing and Retarding Admixtures”

Water reducing and retarding admixtures adalah
bahan tambah yang berfungsi ganda yaitu mengurangi
jumlah air pencampur yang diperlukan untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu dan
menghambat pengikatan awal.
Water reducing and retarding admixtures yaitu
pengurang air dan pengontrol pengeringan. Bahan ini
digunakan untuk menambah kekuatan beton. Bahan ini
juga akan mengurangi kandungan semen yang
II-63
sebanding dengan pengurangan kandungan air. Bahan

ini hampir semuanya berwujud cair.
Air yang terkandung dalam bahan akan menjadi
bagian air campuran beton. Dalam perencanaan air ini
harus ditambahkan sebagai berat air total dalam
campuran beton. Perlu diingat, perbandingan antara
mortar dengan agregat kasar tidak boleh berubah.
Perubahan kandungan air, atau udara atau semen, harus
diatasi dengan perubahan kandungan agregat halus
sehingga volume tidak berubah.
Gambar 2.41 WRR M650-1057
5. Tipe E “Water Reducing and Accelerating

Admixtures”
Water reducing and accelerating
admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi ganda
II-64
yaitu mengurangi jumlah air pencampur yang

diperlukan untuk menghasilkan beton yang
konsistensinya tertentu dan mempercepat pengikatan
awal. Contohnya Kalsium format.
Gambar 2.42 Calcium Formate
Selain 5 jenis bahan kimia pembantu di atas, ada
2 jenis lain yang lebih khusus (Spesifikasi Bahan
Tambahan untuk Beton, Standar, SK SNI S-18-1990-
03) yaitu Tipe F dan Tipe G.
6. Tipe F “Water Reducing, High Range Admixtures”
Water reducing, high range admixtures adalah
bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi
jumlah air pencampur yang diperlukan untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu,
sebanyak 12% atau lebih. Contohnya superplasticizer.
Gambar 2.43 Superplasticizer

7. Tipe G “Water Reducing, High Range Retarding
Admixtures”
Water reducing, high range retarding
admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi untuk
mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan
untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu,
sebanyak 12% atau lebih dan juga untuk menghambat
pengikatan beton.
II-65
Jenis bahan tambah ini merupakan gabungan

superplasticizer dengan menunda waktu pengikatan
beton. Biasanya digunakan untuk kondisi pekerjaan
yang sempit karena sedikitnya sumber daya yang
mengelola beton disebabkan keterbatasan ruang kerja.
Gambar 2.44 Duplast PC – P12

2.5.4.2 Bahan Tambahan Mineral
Bahan tambahan mineral ini merupakan bahan padat
yang dihaluskan yang ditambahakan untuk memperbaiki
sifat beton agar beton mudah dikerjakan dan kekuatan serta
keawetannya meningkat.
Adapun keuntungan penggunaan bahan tambah
mineral (Cain, 1994) sebagai berikut:
1. Memperbaiki kinerja workability.
2. Mengurangi panas hidrasi.
3. Mengurangi biaya pekerjaan beton.
4. Mengurangi daya tahan terhadap serangan sulfat.
5. Mempertinggi daya tahan terhadap reaksi alkali-silika.
6. Mempertinggi usia beton.
7. Mempertinggi kuat tekan beton.
8. Mempertinggi keawetan beton.
9. Mengurangi penyusutan.
10. Mengurangi porositas dan daya serap air dalam beton.
Berikut merupakan bahan-bahan tambahan mineral seperti:
II-66
1. Pozzolan
Pozzolan adalah bahan yang mengandung
senyawa silika atau silika alumina dan alumina, yang
tidak mempunyai sifat mengikat seperti semen akan
tetapi dalam bentuknya yang halus dan dengan adanya
air, maka senyawa-senyawa tersebut akan bereaksi
dengan kalsium hidroksida pada suhu normal akan
membentuk senyawa kalsium silikat hidrat dan kalsium
hidrat yang bersifat hidraulis dan mempunyai angka
kelarutan yang cukup rendah.
Standar mutu pozzolan menurut ASTM C 618-
86 mutu pozzolan dibedakan menjadi tiga kelas,
dimana tiap-tiap kelas ditentukan komposisi kimia dan
sifat fisiknya. Pozzolan mempunyai mutu yang baik
apabila jumlah kadar SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 tinggi dan
reaktifitasnya tinggi dengan kapur. Ketiga kelas
pozzolan yang disebutkan diatas adalah:
a. Kelas N: Pozzolan alam atau hasil pembakaran,
pozzolan alam yang dapat digolongkan didalam
jenis ini seperti tanah diatomic, opaline cherts
dan shales, tuff dan abu vulkanik atau pumicite,
dimana diproses melalui pembakaran maupun
tidak.
b. Kelas C: Fly ash yang mengandung CaO diatas
10% yang dihasilkan dari pembakaran lignite
atau sub-bitumen batu bara.
c. Kelas F: Fly ash yang mengandung CaO kurang
dari 10% yang dihasilkan dari pembakaran
antrhacite atau bitumen batu bara.
II-67
Gambar 2.45 Semen merah

2. Abu Terbang Batu Bara (Fly Ash)
Menurut ASTM C.168, abu terbang
didefinisikan sebagai butiran halus hasil residu
pembakaran batu bara atau bubuk batu bara. Abu
terbang dapat dibedakan menjadi dua, yaitu abu
terbang yang normal yang dihasilkan dari pembakaran
batu bara antrasit atau batu bara bitomius dan abu
terbang kelas C yang dihasilkan dari batu bara kelas
lignite atau subbitemeus. Kandungan kimia abu
terbang tercantum dalam tabel 3.3 (ASTM C.618-95).
Gambar 2.46 Fly Ash

3. Slag
Slag merupakan hasil residu pembakaran tanur
tinggi. Definisi slag Menurut ASTM C.989 “Standard
Specification for Ground Granulated Blast Furnance
Slag for Use in Concrete and Mortar” adalah produk
non metal yang merupakan material berbentuk halus,
II-68
granular hasil pembakaran yang kemudian

didinginkan, misalnya dengan mencelupkannya ke
dalam air.
Keuntungan penggunaan slag dalam campuran
beton adalah sebagai berikut (Levis, 1982) :
a. Mempertinggi kekuatan beton, karena
kecenderungan lambatnya kenaikan kuat tekan.
b. Menaikkan rasio kelenturan dan kuat tekan.
c. Mengurangi variasi kuat tekan.
d. Mempertinggi ketahanan terhadap sulfat dalam
air laut.
e. Mengurangi serangan alkali silika.
f. Mengurangi panas hidrasi dan menurunkan suhu.
g. Memperbaiki penyelesaian akhir dan memberi
warna cerah pada beton.
h. Memperbaiki keawetan karena pengaruh
perubahan volume.
i. Mengurangi porositas dan serangan klorida.
Gambar 2.47 Slag

4. Silika Fume
Menurut ASTM C.1240-95 “Specification for
Silica Fume for Use in Hydraulic Cement Concrete and
Mortar” , silica fume adalah material pozzolan yang
halus, dimana komposisi silica lebih banyak yang
II-69
dihasilkan dari tanur tinggi atau sisa produksi silicon

atau alloy besi silikon (gabungan antara microsilika
dengan silica fume).
Penggunaan silica fume dalam campuran beton
dimaksudkan untuk menghasilkan, beton dengan
kekuatan tekan yang tinggi. Misalnya untuk kolom
struktur, dinding geser, pre-cast atau beton prategang
dan keperluan lainnya. Kriteria beton berkekuatan
tinggi sekitar 50-70 MPa pada umur 28 hari.
Penggunaan silica fume sekitar 0-30%, untuk
memperbaiki karateristik kekuatan dan keawetan beton
dengan faktor air semen sebesar 0,34 dan 0,28 dengan
atau tanpa superplastisizer dan nilai slump 50 mm
(Yogendran, et al, 1987).
Kendala-kendala yang ada dalam penggunaan
silica fume antara lain seperti, handling/pelaksanaan,
bahaya kesehatan kerja, air entrainment, dan quality
control. SF merupakan bahan sangat lembut dan
mudah sekali terbang kena angin, maka perlu
diperhatikan dalam pelaksanaan loading,
pengangkutan, penyimpanan dan pencampuran.
Gambar 2.48 Silika Fume

5. Penghalus Gradasi (Finely Devided Mineral
Admixtures)
Bahan ini merupakan mineral yang dipakai untuk
memperhalus perbedaan-perbedaan pada campuran
beton dengan memberikan ukuran yang tidak ada atau
II-70
kurang dalam agregat, dan dapat digunakan untuk

menaikkan mutu beton yang akan dibuat. Kegunaan
lainnya adalah mengurangi permeabilitas atau ekspansi
dan juga mengurangi biaya produksi beton. Contoh
bahan ini adalah kapur hidrolis, semen slag, fly ash
pozzolan alam yang sudah menjadi kapur atau mentah.
Gambar 2.49 Pozzolan Alam

BAB III
PENENTUAN PARAMETER BAHAN ADUKAN
UNTUK CAMPURAN
Hal pertama yang kami lakukan pada praktikum ini adalah penganalisaan
bahan. Dalam menganalisa bahan ini hanya dilakukan pada agregat, yaitu agregat
kasar dan agregat halus. Penganalisaan ini dilakukan untuk mendapatkan bahan
campuran beton, terutama agregat yang sesuai dengan standar yang telah
ditentukan.
3.1 Agregat Halus
3.1.1 Menentukan Kadar Organik Dalam Agregat Halus
1. Tujuan
Untuk menentukan kadar organik yang terkandung di dalam
agregat halus, dan apakah layak atau tidaknya untuk dipakai dalam
adukan berdasarkan kadar organik dalam pasir.
2. Alat dan Bahan
Peralatan dan bahan yang digunakan dalam percobaan ini
adalah :
a. Gelas ukur
Berfungsi untuk mengukur volume larutan, tidak
memerlukan tingkat ketelitian yang tinggi dalam jumlah
tertentu.
Gambar 3.1 Gelas Ukur
III-71
III–72
b. Organic plate
Berfungsi untuk membandingkan warna cairan pada
pengujian kadar organik agregat halus (pasir). Dan menentukan
kadar organik dalam pasir untuk keperluan produksi beton. Jika
warna cairan benda uji sama dengan nomor 1, 2, dan 3 atau
berada dalam rentang 1-3 pada organic plate, maka agregat
tersebut dapat digunakan untuk bahan campuran beton.
Gambar 3.2 Organic Plate

c. Pasir kering secukupnya

III–73
d. NaOH 3%
NaOH adalah natrium hidroksida yang biasa dimanfaatkan
untuk mengendapkan senyawa logam dengan tingkat kelarutan
amat rendah
Gambar 3.4 NaOH 3%
3. Teori
Bahan- bahan organik terjadi dari hasil proses pembusukan

daun-daunan, serta humus asam. Jika agregat campuran beton
mengandung bahan-bahan organik akan mengakibatkan proses
hidrasi terganggu, sehingga dapat mengurangi kekuatan beton.
Oleh karena itu, agregat halus (pasir) harus diperiksa kandungan
organiknya.
Tujuan pemeriksaan ini untuk menentukan kandungan organik
dalam pasir yang dipakai untuk campuran beton. Kandungan
organik yang didapat tidak boleh melebihi dari warna standar
(organic plate) nomor 3.
Natrium Hidroksida atau yang dikenal juga sebagai soda kaustik
atau alkali adalah merupakan senyawa anorganik dengan rumus
kimia NaOH. Berbentuk padatan putih, dan merupakan logam
dasar yang sangat kuat dan bersifat korosif. Natrium Hidroksida
tersedia dalam pelet, serpih, butiran, dan larutan dengan
konsentrasi yang berbeda. Natrium hidroksida diproduksi industri
III–74
sebagai larutan 50% volume dengan menggunakan variasi dari

proses chloralkali elektrolit. Pada pembuatan NaOH juga
dihasilkan gas klorin. Natrium hidroksida padat diperoleh dari
larutan ini dengan penguapan air.
4. Pelaksanaan
a. Isi pasir ke dalam gelas ukur sebanyak 40 ml
Gambar 3.5 Pengisian Agregat Halus Ke Gelas Ukur
b. Campurkan NaOH 3% sehingga volume gelas ukurmenjadi

80 ml.
Gambar 3.6 Pencampuran NaOH Dengan Agregat

III–75
c. Kocok gelas ukur sehingga pasir dan NaOH tercampur rata.
Gambar 3.7 Pengocokkan Gelas Ukur

d. Diamkan selama ± 24 jam.
Gambar 3.8 Larutan Didiamkan ±24 Jam

III–76
e. Setelah ± 24 jam, bandingkan warna cairan dengan organic

plate.
Gambar 3.9 Perbandingan Warna Cairan

Dengan Organic Plate
5. Hasil Percobaan
Gambar 3.10 Hasil Percobaan Kadar Organik

III–77
6. Kesimpulan
Dari hasil percobaan kadar organik agregat halus terletak di
nomor 3 pada organic plate. Sehingga benda uji tersebut dapat kita
gunakan dalam pembuatan beton karena kadar organiknya masih
pada batas standar (SNI 7656- 2012)
3.1.2 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus

1. Tujuan
Untuk memeriksa kadar lumpur di dalam agregat halus.
2. Alat dan Bahan
adalah
a. Saringan nomor 200 (0,075 mm)
Gambar 3.11 Saringan Nomor 200

b. Wadah
Gambar 3.12 Wadah

III–78
c. Timbangan
Gambar 3.13 Timbangan

d. Oven
Gambar 3.14 Oven

3. Teori
Lumpur adalah bagian- bagian butiran yang dapat melewati
ayakan 0,063 mm. Kandungan Lumpur dalam pasir diwajibkan
tidak lebih dari 3% dari berat kering pasir. Dalam prakteknya
dilapangan, khususnya pada agregat halus diketahui bahwa
kebersihan agregat terhadap kadar lumpur melebihi dari
syaratsyarat yang telah ditentukan yaitu sebesar 3% dari berat
agregat halus (ASTM C-33- 2003).
Jika dalam agregat mengandung banyak lumpur akan
menambah permukaan agregat sehingga keperluan air untuk
III–79
membasahi semua permukaan butiran dalam campuran meningkat.

Ini mengakibatkan kekuatan dan ketahanan dapat menurun.
Karena pengaruh buruk tersebut, maka jumlahnya dalam agregat
dibatasi yaitu tidak boleh lebih dari 3% menurut ASTM C-33-
2003.
4. Pelaksanaan
a. Timbang wadah tanpa benda uji
Gambar 3.15 Timbang Wadah Tanpa Benda Uji

b. Timbang benda uji dan masukkan ke dalam wadah
Gambar 3.16 Berat Benda Uji Setelah Ditimbang

III–80
c. Masukkan air pencuci yang sudah berisi sejumlah bahan

pembersih ke dalam wadah, sehingga benda uji terendam
Gambar 3.17 Perendaman Benda Uji Dengan

Bahan Pembersih
d. Aduk benda uji dalam wadah sehingga menghasilkan

pemisahan sempurna antara butir-butir kasar dan bahan halus
yang lolos saringan Nomor 200 (0,075).
Gambar 3.18 Pengadukan Benda Uji

III–81
e. Tuangkan air pencuci dengan segera di atas saringan Nomor 16

(1,18 mm) yang di bawahnya dipasang saringan Nomor 200
(0,075 mm)
Gambar 3.19 Penuangan Air Di Atas Saringan

f. Ulangi tahap c, d, e, sehingga tuangan air pencuci terlihat
jernih
Gambar 3.20 Pengulangan Tahap, Hingga Air Bersih

III–82
g. Kembalikan semua benda uji yang tertahan saringan nomor 16

(1,18 mm) dan nomor 200 (0,075 mm) ke dalam wadah lalu
dikeringkan dalam oven dengan suhu (110±5)℃
Gambar 3.21 Bahan Uji Di Masukkan Ke Oven

h. Timbang berat pan dan berat benda uji oven
Gambar 3.22 Berat Pan Dan Benda Uji Oven

III–83
5. Hasil Percobaan
Tabel 3.1 Perhitungan Persen Bahan Lolos Saringan Nomor 200
LABORATORIUM BAHAN DAN STRUKTUR

FAKULTAS TEKNIK
PERHITUNGAN PERSEN BAHAN LOLOS
SARINGAN NOMOR 200
= 237,1 gram
a. Berat Wadah
= 500 gram
b. Berat kering benda uji awal
= (a + b)
c. Berat kering benda uji awal +
= 237,1 + 500
wadah
= 737,1 gram
= 733,9 gram
d. Berat benda uji setelah
pencucian + wadah
= (d – a)
e. Berat benda uji setelah
= 733,9 – 237,1
pencucian
= 496,8 gram
b−e
f. Persentase bahan lolos = × 100%
e
500−496,8
= × 100%
496,8
= 0,64 %
6. Kesimpulan
Dari hasil percobaan kadar lumpur pada agregat halus tersebut
didapat kandungan kadar lumpurnya sebesar 0,64 %. Sehingga
pasir tersebut dapat digunakan dalamcampuran adukan beton.
3.1.3. Kadar Air Agregat Halus

1. Tujuan
Untuk menentukan kadar air yang terkandung dalam agregat
halus.
III–84
2. Alat dan Bahan

adalah :
a. Pan/wadah
Berfungsi untuk menampung agregat halus agar dapat
ditimbang dan dimasukkan ke dalam oven
Gambar 3.23 Pan/Wadah

b. Timbangan digital
Berfungsi untuk mengukur berat benda uji
Gambar 3.24 Timbangan Digital

III–85
c. Oven
Berfungsi untuk mengeringkan agregat yang telah
ditimbang sebelumnya.
Gambar 3.25 Oven
d. Agregat halus (pasir) di lapangan ± 2000 gram

III–86
3. Teori
Kandungan atau kadar air agregat adalah air yang terdapat
dalam agregat tersebut baik pasir maupun batu dalam satuan berat
dibandingkan dengan berat keseluruhan dari agregat. Dengan
diketahui kandungan air pada agregat, air campuran beton dapat
disesuaikan agar faktor air semen yang diambil konstan.
4. Pelaksanaan
a. Timbangkan berat pan.
Gambar 3.27 Berat Pan/Wadah
b. Masukkan benda uji ke dalam pan/wadah dan timbang beratnya
Gambar 3.28 Berat Benda Uji Dan Wadah

III–87
c. Hitung berat benda
Berat benda uji agregat halus
= (Berat wadah dan benda uji – berat wadah) gr
= (2254,7 – 254,7) gr
= 2000 gr
d. Keringkan benda uji dalam oven dengan suhu (110˚ ± 5˚ C)

sampai berat tetap selama ± 24 jam.
Gambar 3.29 Pengeringan Benda Uji

e. Timbang berat pan dan benda uji kering oven.
Gambar 3.30 Berat Benda Uji Kering Oven Dan

Wadah
III–88
f. Hitung berat benda uji kering oven.

Tabel 3.2 Hasil kadar air agregat halus
LABORATORIUM BAHAN DAN KONSTRUKSI
FAKULTAS TEKNIK
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT HALUS
A. Berat wadah = 254,7 gram
B. Berat wadah dan benda uji = 2254,7 gram
C. Berat benda uji (B-A) = 2000 gram
D. Berat wadah dan benda uji
= 2123,3 gram
kering
E. Berat benda uji kering (D-A) = 1868,6 gram
𝐶−𝐷
F. Kadar air = × 100%
𝐶
2000−1868,6
= × 100%
1868,6
= 7,032 %
5. Kesimpulan
Dari hasil percobaan diatas didapat presentase air yang
dikandung pada agregat halus tersebut sebesar 7,032 %.
III–89
3.1.4. Analisa Gradasi Agregat Halus

1. Tujuan
Untuk menentukan gradasi agregat halus dengan
menggunakan hasil analisa saringan.
2. Alat dan Bahan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan ini adalah
a. Timbangan digital
Berfungsi untuk mengukur berat benda uji yang ingin diuji

b. Saringan / ayakan
Berfungsi untuk menyaring kehalusan butir suatu agregat,
sesuai dengan masing-masing diameter agregat yang berbeda-
beda.
Gambar 3.32 Susunan Saringan

III–90
c. Shieve shaker (mesin pengguncang)

Berfungsi sebagai alat penggetar dan pengguncang agregat
yang akan disaring kehalusan/gradasinya.
Gambar 3.33 Mesin Shieve Shaker

d. Kuas/sikat
Gambar 3.34 Kuas/Sikat

III–91
e. Agregat halus (pasir) di lapangan ± 2000 gram

3. Teori
Penguraian susunan butiran agregat (gradasi) bertujuan untuk
menilai agregat halus atau kasar cocok digunakan pada produksi
beton. Susunan butiran diperoleh dari hasil penyaringan benda uji
dengan menggunakan beberapa fraksi saringan. Pada
pelaksanaannya perlu ditentukan batas maksimum/minimum
butiran sehubungan dengan pengarah terhadap sifat pekerjaan,
penyusutan, kepadatan, kekuatan dan juga faktor ekonomi dari
beton.
Nilai modulus kehalusan dari bahan agregat tertentu tergantung
dari:
a. Komposisi butirannya.
b. Susunan saringan yang digunakan.
c. Banyaknya saringan.
d. Besarnya masing-masing lubang saringan.
III–92
4. Pelaksanaan
a. Bersihkan saringan dari kotoran-kotoran yang menempel
dengan kuas dan sikat halus.
b. Timbang masing-masing berat saringan
Gambar 3.36 Berat Wadah Nomor 9,500 M
Gambar 3.37 Berat Wadah No 4,800 Mm

III–93
Gambar 3.38 Berat Wadah Nomor 2,380

III–94

III–95
Gambar 3.43 Berat Pan

III–96
c. Susunan ayakan dari ukuran yang paling besar hinggaukuran

yang paling kecil

d. Masukkan agregat (benda uji) ke dalam saringan
yang telah disusun.
Gambar 3.45 Pemasukkan Agregat ke Dalam

Saringan
III–97
e. Lakukan pengayakan dengan alat shieve shaker

selama ± 15 menit.
Gambar 3.46 Pengayakkan Menggunakan Mesin

Shieve Shaker
f. Timbang kembali berat agregat yang tertahan dimasing-

masing saringan.
Gambar 3.47 Hasil Timbangan Ayakan Nomor

9,500 Mm
III–98

4,800 Mm
Gambar 3.49 Hasi Timbangan Ayakan Nomor

2,380 Mm
III–99

1,180 Mm

0,590 Mm
III–100

0,297 Mm

0,149 Mm
III–101
Gambar 3.54 Hasil Timbangan Pan
g. Hitung presentase berat benda uji yang tertahan diatas

masing-masing saringan terhadap berat tota
III–102
5. Hasil Percobaan
Tabel 3.3 Analisa Gradasi Agregat Halus (Pasir)
LABORATORIUM BAHAN DAN KONSTRUKSIFAKULTAS
TEKNIK
ANALISA GRADASI AGREGAT HALUS
Berat Berat Tertahan Kumulatif (%)

Berat
No Wadah
Wadah +
(gram) (%) Tertahan Lolos
BendaUji
9.600 482.800 485.100 2.300 0.120 0.120 100
4.800 437.300 450.800 13.500 0.707 0.827 99.293
2.400 456.000 574.600 118.600 6.208 7.035 93.085
1.200 453.400 774.800 321.400 16.824 23.859 76.262
0.600 423.000 1472.50 1049.50 54.936 78.795 21.325
0.300 418.000 802.700 384.700 20.137 98.932 1.188
0.150 396.300 418.000 21.700 1.136 100.068 0.052
Pan 319.700 320.700 1.000 0.052 100.120
Jumlah 1910.40 100.12 309.637
Fine Modulus 3,096 %

III–103
Dikarenakan adanya kesalahan menggunakan timbangan saat

praktikum, dimana menimbang menggunakan timbangan ml
menyebabkan kami kehilangan 80 gram di berat tertahan.
309,637%
Fine Modulus : Σ 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 100% = ( ) = 3,096
100%
GRADASI PASIR KASAR

120 99.293
100
BERAT KUMULATIF LEWAT AYAKAN (%)
93.085 100
95
100
76.262
80
90
70
60
34
40 21.325 60
20 30
5
20 0.052 10
15
0
0 1.188
0
0.2 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6
LUBANG AYAKAN (MM)
Berat Kumulatif Lewat Ayakan (%) BB BA
Grafik 3.1 Analisa Gradasi Agregat Halus/Pasir Kasar

III–104
GRADASI PASIR SEDANG

120 99.293

93.085 100 100 100
100 90
76.262
80 90
59
75
60
55
40 10 30
35
8
0.052
20 21.325
0 0
1.188
0
0.2 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6
LUBANG AYAKAN (MM)
BB BA Berat Kumulatif Lewat Ayakan (%)
Grafik 3.2 Analisa Gradasi Agregat Halus/Pasir Sedang
GRADASI PASIR AGAK HALUS

120 93.085 99.293
100 100 100

100
100
79
80
90
75 85
60 40
76.262
60
40 0.052
10 0 12 21.325
20
0
1.188
0
0.2 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6
LUBANG AYAKAN (MM)
BA BB Berat Kumulatif Lewat Ayakan (%)
Grafik 3.3 Analisa Gradasi Agregat Halus/Pasir Agak Halus

III–105
GRADASI PASIR HALUS

100 99.293 100
120 90 100

100 95 100
100
80
80 93.085 95
60 50 76.262
40
15
15 21.325
20 0.052
0 0 1.188
0
0.2 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6
LUBANG AYAKAN (MM)
BA BB Berat Kumulatif Lewat Ayakan (%)
Grafik 3.4 Analisa Gradasi Agregat Halus/Pasir Halus
Berdasarkan grafik yang ditunjukkan diatas, gradasi agregat

halus/pasir masuk ke dalam kategori pasir kasar.
3.1.5. Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus

1. Tujuan
Untuk menentukan berat jenis dan persentase berat air yang
dapat diserap agregat halus, dihitung terhadap berat kering agregat.
III–106
2. Alat dan Bahan

adalah :
a. Pan / wadah
Berfungsi untuk menampung agregat halus agar dapat

Berfungsi untuk mengukur berat benda uji

III–107
c. Oven
Berfungsi untuk mengeringkan agregat yang telah
ditumbang sebelumnya
Gambar 3.57 Oven
d. Piknometer
Berfungsi untuk menentukan berat jenis agregat halus
Gambar 3.58 Piknometer

III–108
e. Kerucut terpancung dan batang penumbuk

Berfungsi untuk menentukan benda uji dalam keadaan SSD.
Gambar 3.59 Penumbuk Dan Kerucut

Terpancung
f. Benda uji dalam hal ini pasir yang terlebih dahulu dibuat
dalam keadaan jenuh kering permukaan (SSD) sebanyak 500
gram.
Gambar 3.60 Benda Uji

III–109
3. Teori
Berat jenis agregat merupakan perbandingan berat, sejumlah
volume agregat tanpa mengandung rongga udara terhadap berat
air pada volume yang sama. Pada pemeriksaan berat jenis akan
didapat pula nilai absorpsi (penyerapan). Absorpsi adalah
persentase perbandingan antara berat air yang terserap agregat
pada kondisi jenuh. permukaan dengan berat agregat dalam
keadaan kering oven.
4. Pelaksanaan
a. Cara Menentukan SSD Agregat Halus.
1) Masukkan benda uji pasir dalam kerucut terpancung
dalam 3 lapisan yang masing- masing lapisan ditumbuk
sebanyak 25 kali.
Gambar 3.61 Proses Pemasukkan Benda Uji Ke Dalam

Kerucut Terpancung
III–110
Gambar 3.62 Proses Lapisan Agregat

Halus Ditumbuk
2). Kemudian cetakan kerucut terpancung diangkat perlahan-

lahan. Hal-hal yang diperhatikan antara lain :
a) Sebelum diangkat, cetakan kerucut terpancung harus

dibersihkan dari butiran agregat yang berada di
bagian luar cetakan.
b) Pengangkatan cetakan harus benar-benarvertikal.
c) Setelah kerucut terpancung diangkat, bentuk agregat
hasil pencetakan diperiksa.
d) Bentuk agregat umumnya ada 3, yang masing-
masing menyatakan keadaan kandungan air dari
agregat tersebut, yaitu
kering SSD Basah
Catatan :
a. Jika keadaan kering, maka agregat perlu
ditambah air
III–111
b. Jika agregat basah, maka agregat perlu

dikeringkan
Gambar 3.63 Hasil Pengujian Kerucut

Terpancung
b. Menentukan Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus.

1) Agregat ditimbang dalam keadaan SSD tersebut seberat
500 gram dan dimasukkan ke dalam piknometer.
Gambar 3.64 Agregat Halus Ditimbang

Sebesar 500 Gram
III–112
Gambar 3.65 Agregat Halus Dimasukkan

KeDalam Piknometer
Gambar 3.66 Berat Benda Uji SSD

III–113
2) Air bersih dimasukkan sehingga mencapai 90%dari isi

piknometer setelah itu diputar dan diguncang sampai
tidak terlihat gelembung udara di dalamnya.
Gambar 3.67 Isi Piknometer Diguncang

3) Kemudian tambahkan air sampai mencapai tanda batas.
Gambar 3.68 Memasukan Air Sampai

Tanda Batas
III–114
4) Timbang piknometer berisi air dan benda uji
Gambar 3.69 Penimbangan Piknometer

+ Air + Benda Uji
5) Timbang berat pan/wadah kosong.
Gambar 3.70 Penimbangan Pan

III–115
6) Keluarkan benda uji dari piknometer dan masukkan ke

dalam pan/wadah kosong yang ditimbang tadi.
Keringkan dalam oven dengansuhu (110˚ ± 5˚ C)
sampai berat tetap selama ±24 jam, kemudian
dinginkan lalu timbang kembali untuk mendapatkan
berat keringnya.
Gambar 3.71 Pengeluaran Benda Uji

Dari Piknometer
7) Isi kembali piknometer dengan air sampai tandabatas,

lalu timbang beratnya.
Gambar 3.72 Penimbangan Piknometer

III–116
Gambar 3.73 Berat Piknometer Dan Air

III–117
5. Hasil Percobaan
Dari praktikum yang telah dilakukan di laboratorium
didapatlah data sebagai berikut.
Tabel 3.4 Hasil uji penentuan berat jenis agregat halus

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TANJUNGURA
PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR AGREGAT HALUS
a. Berat benda uji kering permukaan jenuh (SSD) = 500 gram
b. Berat piknometer + benda uji (SSD) + Air (25°C) = 938,4 gram

(Bt)
c. Berat benda uji kering oven (Bk) = 497,6 gram
d. Berat piknometer diisi air (25°C) (B) = 628,6 gram
e. Berat piknometer = 145,8 gram

Bk
f. Berat jenis (Bulk) = B+500−Bt
497,6
= (628,6+500−938,4)
= 2,616
500
g. Berat jenis kering permukaan jenuh = B+500−Bt
500
= 626,6+497,6−938,4
= 2,629
Bk
h. Berat jenis semu (apparent) = B+Bk−Bt
497,6
= 628,6+497,6−938,4
= 2,650
500−Bk
i. Penyerapan = × 100%
Bk
500−497,6
= × 100%
497,6
= 0,482
III–118
6. Kesimpulan
Dari hasil percobaan diatas dan setelah dilakukan
perhitungan maka didapat berat jenis semu pada agregat halus
sebesar (2,616), berat jenis kondisi kering sebesar (2,629), berat
jenis kondisi SSD sebesar (2,650) serta persentase absorbsi air
sebesar (0,482%).
3.1.6 Menentukan Berat Volume Agregat Halus

1. Tujuan
Untuk mengetahui berat volume / berat isi dariagregat
halus.
2. Alat dan Bahan
Peralatan dan bahan yang digunakan dalam percobaan ini:
Timbangan digital digunakan untuk menimbang agregat
halus.

III–119
b. Literan / wadah
Literan/Wadah yang digunakan memiliki volume
sebesar 10 liter. Pada umumnya mould yang digunakan
memiliki sekitar 3-10 liter.
Gambar 3.75 Literan/Wadah/Mould

c. Batang penumbuk / tongkat pemadat 1 pcs
Gambar 3.76 Batang Penumbuk

III–120
d. Agregat halus dalam kondisi SSD
Gambar 3.77 Agregat Halus Dalam Kondisi SSD
3. Teori
Berat volume agregat ditinjau dalam dua keadaan yaitu berat
volume gembur dan berat volume padat. Berat volume gembur
merupakan perbandingan berat agregat sebanyak isi literan
dengan volume literan, berat volume padat adalah perbandingan
berat agregat sebanyak isi literan dalam keadaan padat dengan
volume literan. Volume agregat padat merupakan hasil
pemadatan standar dalamkeadaan kering absolut
4. Pelaksanaan
a. Timbang wadah dan literan
Gambar 3.78 Penimbangan Wadah Dan Literan

III–121
b. Agregat dimasukkan dalam wadah sampai penuh, kemudian

diratakan. Setelah itu beratnya ditimbang untuk mendapatkan
berat dalam keadaan gembur.
Gambar 3.79 Proses Pemasukkan Agregat Halus Dalam

Keadaan Gembur
Gambar 3.80 Penimbangan Agregat Halus

Dalam Keadaan Gembur
III–122
c. Agregat dikeluarkan dari wadah.

d. Wadah tadi diisi kembali dengan agregat sebanyak 3 lapisan,
masing-masing lapisan ditumbuk sebanyak 25 kali untuk
mendapatkan berat volume dalam kondisi padat.
Gambar 3.81 Menumbuk Lapisan Agregat Halus

e. Agregat diratakan dan ditimbang beratnya dalam kondisi
padat
Gambar 3.82 Penimbangan Agregat Halus

Dalam Keadaan Padat
III–123
5. Hasil percobaan Agregat Halus

Tabel 3.5 Hasil Uji Berat volume agregat Halus

FAKULTAS TEKNIK
PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT HALUS
A. Volume mould = 10 Liter
B. Berat mould = 4,550 kg
C. Berat pasir kondisi gembur = 17 kg
D. Berat isi kondisi gembur 𝐶−𝐵
= 𝐴
17−4,550
=
10
= 1245 kg/Liter
E. Berat pasir kondisi padat
= 20,15 kg
F. Berat isi kondisi padat E−B
= A
20,15−4,550
= 10
= 1560 kg/Liter
Gembur+Padat 𝐺𝑒𝑚𝑏𝑢𝑟+𝑃𝑎𝑑𝑎𝑡
G. Berat isi rata-rata =
2 2
1245+1560
= 2
= 1402,5 kg/Liter
6. Kesimpulan
Dari hasil percobaan diatas didapat berat isi agregat
halus kondsi gembur sebesar (1245 kg/liter), berat isi agregat
halus kondisi padat sebesar (1560 kg/liter), berat isi rata-rata
agregat halus sebesar (1402,5 kg/liter).
III–124
3.2. Agregat Kasar

3.2.1 Kadar Air Agregat Kasar
1. Tujuan
Untuk menentukan kadar air yang terkandung dalam agregat.
2. Alat dan Bahan
adalah :
a. Pan/wadah
Berfungsi untuk menampung agregat kasar agar dapat

Berfungsi untuk mengukur berat benda uji yang akan diuji.

III–125
c. Oven
berfungsi untuk mengeringkan agregat yang telah ditimbang
sebelumnya.
Gambar 3.85 Oven
d. Agregat kasar (kerikil) di lapangan ± 2500 gram
3. Teori
Kandungan/kadar air agregat adalah banyaknya air yang
terdapat dalam agregat tersebut baik pasir maupun batu dalam
satuan berat dibandingkan dengan berat keseluruhan dari agregat.
Dengan diketahui kandungan air pada agregat, air campuran
beton dapat disesuaikan agar faktor air semen yang diambil
konstan.
III–126
4. Pelaksanaan
a. Timbangkan berat pan.
b. Masukkan benda uji ke dalam pan/wadah dan timbang

beratnya.
Gambar 3.88 Berat Benda Uji

Agregat Kasar
III–127
c. Hitung berat benda uji.
Berat benda uji = (Berat wadah dan benda uji–berat

wadah)
= (2647,6 – 147,6) gr
= 2500 gr
d. Keringkan benda uji dalam oven dengan suhu (110˚ ± 5˚ C)

sampai berat tetap selama ± 24 jam.
Gambar 3.89 Pengeringan Benda Uji
e. Timbang berat pan dan benda uji kering oven.
Gambar 3.90 Berat Benda Uji Kering Oven

III–128
f. Hitung berat benda uji kering oven.

Tabel 3.6 Hasil kadar air agregat kasar kelompok 15

FAKULTAS TEKNIK
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT KASAR
= 226,100 gram
a. Berat wadah
= 2726,100 gram
b. Berat benda uji + wadah
= 2500 gram
c. Berat benda uji
= 2620,700 gram
d. Berat benda uji kering + wadah
=d-a
e. Berat benda uji kering
= 2620,700 – 226,100
= 2394,600 gram
c−e
f. Kadar Air =( ) × 100%
e
2500−2394,00
= × 100 %
2394,600
= 4.402 %
III–129
Tabel 3.7 Hasil kadar air agregat kasar kelompok 16

FAKULTAS TEKNIK
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT KASAR
= 147,600 gram
a. Berat wadah
= 2647,600 gram
b. Berat benda uji + wadah
= 2500 gram
c. Berat benda uji
= 2578,500 gram
d. Berat benda uji kering + wadah
=d-a
e. Berat benda uji kering
= 2647,600 – 147,600
= 2430,900 gram
c−e
f. Kadar Air =( ) × 100%
e
2500−2430,900
= × 100 %
2430,900
= 2,843 %
4,402%+2,843%
Rata-rata kadar air : = 3,622 %
2
5. Kesimpulan
Dari hasil percobaan diatas didapat presentase air yang
dikandung pada agregat kasar tersebut sebesar 3,622 %.
III–130
3.2.2 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

1. Tujuan
Untuk menentukan berat jenis dan persentase berat air yang
dapat diserap agregat kasar, dihitung terhadap berat kering
agregat.
2. Alat dan Bahan
adalah :
a. Pan/ wadah
Pan atau wadah ini berfungsi sebagai tempat menampung
agregat kasar agar dapat ditimbang dan dimasukkan ke dalam
oven.

Berfungsi untuk menampung agregat kasar agardapat

III–131
c. Oven
Berfungsi untuk mengeringkan agregat yang telah di
timbang sebelumnya
Gambar 3.93 Oven
d. Keranjang besi dan penggantung
Gambar 3.94 Keranjang Besi Dan Penggantung

III–132
e. Neraca dan perendam khusus
Gambar 3.95 Neraca Dan Perendam Khusus

f. Lap / kain penyerap :
Berfungsi untuk mengelap agregat kasar
Gambar 3.96 Lap

III–133
g. Agregat kasar (batu) yang telah lebih dahulu dibuat dalam

keadaan jenuh kering permukaan (SSD) sebanyak ± 5000
gram

3. Teori
Pada prinsipnya dasar-dasar teori berat jenis dan penyerapan
air untuk agregat kasar dan agregat halus adalah sama termasuk
pengertian absorpsi, hanya pengukuran dilaksanakan dalam dua
metode jika agregat halus (pasir) menggunakan metode Thawlors
dengan cara kerucut terpancung maka berat jenis dan penyerapan
agregat kasar dilakukan dengan cara penimbangan di luar dan
di dalam air. Berat benda uji akan lebih ringan ketika ditimbang
didalam air daripada ditimbang di udara.
4. Pelaksanaan
a. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu dan bahan- bahan
lain yang melekat pada permukaan agregat dengan cara
merendam agregat di dalam air selama ± 24 jam.
III–134
b. Keluarkan benda uji dari rendaman air, dilap dengan kain

penyerap, sampai selaput air pada permukaanagregat hilang.
Agregat ini dinyatakan dalam keadaan jenuh kering
permukaan atau SSD.
Gambar 3.98 Pengelapan Agregat Kasar

c. Timbang berat keranjang kering udara
Gambar 3.99 Berat Keranjang Kering Udara

III–135
d. Timbang berat benda uji dalam keadaan jenuh air kering

permukaan atau SSD sebanyak ± 5000gram.
Gambar 3.100 Berat Benda Uji Kondisi SSD

e. Masukkan keranjang (kosong) ke dalam bak perendam dan
timbang kembali berat keranjang dalam air sampai berat
tetap.
Gambar 3.101 Berat Keranjang Dalam Air

III–136
f. Masukkan agregat (benda uji) dari bak perendam, diamkan

sebentar. Dan timbang berat keranjang dan berat uji dalam
air.
Gambar 3.102 Benda Uji Dan Keranjang Dalam

Bak Perendam
Gambar 3.103 Berat Benda Uji Dan Keranjang

Dalam Air
III–137
g. Keluarkan keranjang berisi benda uji dari bak perendam,

diamkan sebentar.
Gambar 3.104 Pengeluaran Keranjang Dan Benda

Uji Dari Bak Perendam
h. Kemudian masukkan ke dalam oven ± 24 jam dengan suhu
(± 110˚, agregat dan keranjang ditimbang untuk mendapatkan
berat keringnya.
Gambar 3.105 Pengovenan

III–138
5. Hasil percobaan
Tabel 3.8 Hasil uji penentuan berat jenis agregat kasar

FAKULTAS TEKNIK
PENENTUAN SPECIFIC GRAFITY AGREGAT KASAR
= 5000 gram
a. Berat contoh SSD
= 3132 gram
b. Berat contoh dalam air
= 4974 gram
c. Berat contoh kering di udara
= 431,7 gram
d. Berat keranjang kering udara
= 395 gram
e. Berat keranjang dalam air
= 3527 gram
f. Berat keranjang dalam air + batu
= 5405,7 gram
g. Berat keranjang + benda uji kering
c
h. Berat Jenis Semu (Apparent Specific = c−b
4974
Gravity) = 4974−3132
= 2,700 gram
𝑐
i. Berat Jenis Kondisi Kering (Bulk = a−b
4974
Spesific Gravity) = 5000−3132
= 2,663 gram
a
j. Berat Jenis Kondisi SSD (Bulk = a−b
5000
Spesific Gravity) = 5000−3132
= 2,677 gram
a−c
k. Presentase Absorpsi Air = × 100%
c
5000−4974
= × 100%
4974
= 0,523 %
III–139
6. Kesimpulan
Dari hasil percobaan di atas dan setelah dilakukan
perhitungan maka didapat berat jenis semu pada agregat kasar
sebesar (2,700), berat jenis kondisi kering sebesar (2,663), berat
jenis kondisi SSD sebesar (2,677), serta persentasi absorbs air
sebesar (0,523%)
3.2.3. Analisa Gradasi Agregat Kasar
1. Tujuan
Untuk menentukan gradasi agregat kasar dengan
menggunakan hasil analisa saringan.
2. Alat dan Bahan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan ini adalah
Berfungsi untuk mengukur berat benda uji yang ingin diuji

III–140
b. Saringan / ayakan
Berfungsi untuk menyaring kehalusan butir suatu agregat,
sesuai dengan masing-masing diameter agregat yang
berbeda-beda.
c. Shieve shaker (mesin pengguncang)

Berfungsi sebagai alat penggetar dan pengguncang agregat
yang akan disaring kehalusan/gradasinya.
Gambar 3.108 Mesin Shieve Shaker

III–141
d. Kuas/sikat
Gambar 3.109 Kuas/Sikat
e. Agregat kasar (kerikil) di lapangan ± 2500 gram
3. Teori
Penguraian susunan butiran agregat (gradasi) bertujuan untuk
menilai agregat halus atau kasar cocok digunakan pada
produksi beton. Susunan-susunan butiran diperoleh dari hasil
penyaringan benda uji dengan menggunakan beberapa fraksi
saringan. Pada pelaksanaannya perlu ditentukan batas
maksimum/minimum butiran sehubungan dengan pengarah
terhadap sifat pekerjaan, penyusutan, kepadatan, kekuatan dan
juga faktor ekonomi dari beton.
III–142
Nilai modulus kehalusan dari bahan agregat tertentu

tergantung dari :
a. Komposisi butirannya.
b. Susunan saringan yang digunakan.
c. Banyaknya saringan.
d. Besarnya masing-masing lubang saringan.
4. Pelaksanaan
a. Bersihkan saringan dari kotoran-kotoran yang menempel
dengan kuas dan sikat halus.
b. Timbang masing-masing berat saringan.
Gambar 3.111 Berat Wadah Nomor 37,5 mm

III–143
Gambar 3.112 Berat Wadah Nomor 25,4 Mm

III–144
Gambar 3.114 Berat Wadah Nomor 12 Mm

III–145

III–146

III–147
Gambar 3.122 Berat Pan

c. Susun ayakan dari ukuran yang paling besar hinggaukuran
yang paling kecil.
Gambar 3.123 Susunan Ayakan

III–148
d. Masukkan agregat (benda uji) ke dalam saringan yang telah

disusun.
Gambar 3.124 Pemasukkan Benda Uji

Ke Saringan
e. Lakukan pengayakan dengan alat shieve shaker selama ±
15 menit.
Gambar 3.125 Pengayakkan Menggunakan Mesin

Shieve Shaker
III–149
f. Timbang kembali berat agregat yang tertahan dimasing-

masing saringan.
Gambar 3.126 Hasil Timbangan Ayakan

Nomor 37,5 Mm

Nomor 25,4 Mm
III–150
Gambar 3.128 Hasi Timbangan Ayakan

Nomor 19,1 Mm

Nomor 12 Mm
III–151

Nomor 9,52 Mm

Nomor 4,75 Mm
III–152
Gambar 3.132 Hasil timbangan ayakan nomor

2,38 mm

Nomor 1,18 Mm
III–153

Nomor 0,59 Mm

0,297 Mm
III–154

Nomor 0,149 Mm
Gambar 3.137 Hasil Timbangan Pan

g. Hitung presentase berat benda uji yang tertahan diatas
masing-masing saringan
III–155
5. Hasil Percobaan
Tabel 3.9 Analisa Gradasi Agregat Kasar Kelompok 15
LABORATORIUM BAHAN DAN KONSTRUKSI FAKULTAS TEKNIK

ANALISA GRADASI AGREGAT KASAR
Berat Berat Berat Tertahan Kumulaif (%)
No. Wadah Wadah +
Benda Uji (gram) (%) Tertahan Lolos
38.000 523.4 523.4 0.000 0.000 0.000 100.000
19.000 512.5 1477.5 964.800 39.835 39.835 60.165
9.600 474.6 1747.6 1271.000 52.477 92.312 7.688
4.800 481.0 654.6 173.600 7.168 99.480 0.520
2.400 484.2 495.8 11.600 0.479 99.959 0.041
1.200 439.3 439.6 0.300 0.012 99.971 0.029
0.600 405.5 405.6 0.100 0.004 99.975 0.025
0.300 376.6 377.7 0.100 0.004 99.979 0.021
0.150 376.6 376,8 0.200 0.008 99.988 0.012
Sisa 256.4 256.7 0.300 0.012 100.000 0.000
Jumlah 2422.000 100.000 731.499
Fine Modulus 7.315
731,499
Fine Modulus : = 7,315 %
100
Jumlah berat tertahan yang tidak sesuai dengan jumlah awal

yaitu 2500 gram dikarenakan menggunakan 2 timbangan yang
berbeda.
III–156
Tabel 3.10 Analisa Gradasi Agregat Kasar Kelompok 16

FAKULTAS TEKNIK
ANALISA GRADASI AGREGAT KASAR
Berat Berat Tertinggal Berat Kumulatif
Berat Wadah +
No. Lewat
Wadah Benda ( gram ) (%) Tertahan(%)
Uji (%)
76.000 0.000 0.000 0.000 100.000
38.000 527.7 522.7 0.000 0.000 0.000 100.000
19.000 512.5 1050.8 538.300 21.658 21.658 78.342
9.600 475.5 1715.8 1240.300 49.903 71.562 28.438
4.800 478.5 1028.1 549.600 22.113 93.675 6.325
2.400 484,7 629.9 145.200 5.842 99.517 0.483
1.200 439 446.8 7.800 0.314 99.831 0.169
0.600 402,6 405.6 3.000 0.121 99.952 0.048
0.300 376.2 376.7 0.500 0.020 99.972 0.028
0.150 377.4 377.5 0.100 0.004 99.976 0.024
sisa 256.2 256.8 0.600 0.024 100.000 0.000
Jumlah 2485.400 100.000 686.143
Fine Modulus 6.861
686,143
Fine Modulus : = 6,861 %
100
7,315+6.861
Rata-rata Fine Modulus adalah : 2
= 7.088 %
III–157
UK MAKS 40 MM
Berat kumulatif lewat ayakan (%) batas bawah batas atas
120.000 100.000 100

100

100 100.000
100.000
80.000 60.165 70 95
60.000
40
40.000
7.168
35
20.000 0.520 5
0 10
0.000
4.800 9.600 19.000 38.000 76.000
LUBANG AYAKAN (MM)
Grafik 3.5 Analisa Gradasi Agregat Kasar Uk Maks 40 mm
UK MAKS 20 MM
100 100.000 100
120.000
100 95 100
100.000
100
100.000
80.000
60
60.000
60.165
40.000 10 30
20.000 0
7.168
0.520
0.000
4.800 9.600 19.000 38.000 76.000
LUBANG AYAKAN (MM)

III–158
UK MAKS 10 MM 100.000 100

120.000 100
100 100

100.000
85
100 100.000
80.000
60.000 50
60.165
40.000
0.520
20.000
10 7.168
0
0.000
4.800 9.600 19.000 38.000 76.000
AXIS TITLE
6. Kesimpulan
Dari percobaan diatas didapat fine modulus gradasi agregat
kasar didapat fine modulus sebesar 7,088 % dan agregat kasar
masuk ke gradasi agregat kasar ukuran maks 40 mm .
III–159
3.2.4. Menentukan Berat Volume Agregat Kasar

1. Tujuan
Untuk mengetahui berat volume / berat isi dari agregat
kasar.
2. Alat dan Bahan
adalah :
Timbangan digital digunakan untuk menimbang agregat
kasar.

b. Literan / wadah
Literan/Wadah yang digunakan memiliki volume sebesar 10
liter. Pada umumnya mould yang digunakan memiliki sekitar
3-10 liter
Gambar 3.139 Literan/Wadah/Mould

III–160
c. Batang penumbuk / tongkat pemadat 1 pcs

Penumbuk Stick digunakan untuk menumbuk atau
memadatkan agregat yang akan ditimbang
Gambar 3.140 Batang Penumbuk

d. Agregat kasar dalam kondisi SSD
3. Teori
Berat volume agregat ditinjau dalam dua keadaan yaitu berat
volume gembur dan berat volume padat. Berat volume gembur
merupakan perbandingan berat agregat sebanyak isi literan
dengan volume literan, berat volume padat adalah perbandingan
berat agregat sebanyak isi literan dalam keadaan padat dengan
volume literan. Volume agregat padat merupakan hasil
pemadatan standar dalamkeadaan kering absolut
III–161
4. Pelaksanaan
a. Timbang wadah dan literan
Gambar 3.142 Penimbangan Wadah

dan Literan
Agregat dimasukkan dalam wadah sampai penuh,
kemudian diratakan. Setelah itu beratnya ditimbang untuk
mendapatkan berat dalam keadaan gembur.
Gambar 3.143 Agregat Kasar Kondisi

Gembur
b. Agregat dikeluarkan dari wadah.
c. Wadah tadi diisi kembali dengan agregat sebanyak 3 lapisan,
masing-masing lapisan ditumbuk sebanyak 25 kali untuk
mendapatkan berat volume dalam kondisi padat.
d. Agregat diratakan dan ditimbang beratnya dalam kondisi
padat.
III–162
Gambar 3.144 Agregat Kasar Kondisi Padat

5. Hasil Percobaan
Dari praktikum yang telah dilakukan di laboratorium di
dapatlah data sebagai berikut.
Tabel 3.11 Hasil uji penentuan berat volume agregat kasar
kelompok 15

FAKULTAS TEKNIK
PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT
KASAR
C. Berat pasir kondisi gembur = 20,5 kg
𝐶−𝐵
=
𝐴
D. Berat isi kondisi gembur 20,5 −4,550
= 10
= 1595 kg/m3
E. Berat pasir kondisi padat = 20,85 kg
𝐸−𝐵
= 𝐴
F. Berat isi kondisi padat 20,85−4,550
= 10
= 1630 kg/m3
III–163
Tabel 3.12 Hasil uji penentuan berat volume agregat kasar

kelompok 16

FAKULTAS TEKNIK
PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT
KASAR
C. Berat pasir kondisi gembur = 20,5 kg
𝐶−𝐵
=
𝐴
D. Berat isi kondisi gembur 20,5 −4,600
=
10
= 1590 kg/m3
E. Berat pasir kondisi padat = 20,85 kg
𝐸−𝐵
=
𝐴
F. Berat isi kondisi padat 20,85−4,600
= 10
= 1640 kg/m3
1595+1590
Berat isi rata-rata kondisi gembur = 2
= 1592,5 kg/m3
1630+1635
Berat isi rata-rata kondisi padat = 2
= 1635 kg/m3
1592,5+1635
Berat rata rata isi agregat kasar = 2
= 1613,75 kg/m3
6. Kesimpulan
Dari has percobaan diatas dan setelah dilakukan perhitungan
maka didapat berat isi agregat kasar kondsi gembur sebesar
(1592,5 kg/m3), berat isi kondisi padat sebesar (1635 kg/m3),
berat isi rata-rata sebesar 1613,75 kg/m3).
III–164
3.2.5. Pengujian Keausan Agregat Kasar

1. Tujuan
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan untuk
menentukan ketahanan agregat kasar terhadap keausan dengan
menggunakan mesin abrasi los angeles. Pengujian ini adalah
untuk mengetahui angka keausan tersebut layak atau tidak untuk
di gunakan sebagai campuran material beton.
2. Alat dan Bahan
a. Mesin Abrasi Los Angeles
Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua
sisinya dengan diameter 711 mm (28’’) panjang dalam 508
mm (20’’), silinder bertumpu pada dua poros pendek yang tak
menerus dan berputar pada poros mendatar ,penutup lubang
terpasang rapat sehingga permuakan dalam silinder tidak
terganggu, di bagian dalam silinder terdapat bilah baja
melintang penuh setinggi 89 mm (3,5’’).
Gambar 3.145 Mesin Abrasi Los

Angeles
III–165
b. Saringan No 12 (1,7 mm)
Gambar 3.146 Saringan No 12 (1,7 mm)

c. Timbangan dengan ketelitian 5 gram

III–166
d. Bola –bola baja dengan diameter rata –rata 4,68 cm (1 7/8’’)

dan berat masing masing antara 400 gram sampai 440 gram.
Gambar 3.148 Bola-Bola Baja

e. Benda uji agregat kasar
Gambar 3.149 Benda Uji Agregat Kasar

III–167
3. Pelaksanaan
1) Pengujian ketahanan agregat kasar terhadap keausan dapat
dilakukan dengan salah satu dari 7 cara berikut:
a. Cara A : Gradasi A, bahan lolos 37,5 mm sampai
tertahan 9,5 mm. Jumlah bola 12 buah dengan 500
putaran.
b. Cara B : Gradasi B, bahan lolos 19 mm sampai tertahan
9,5 mm. Jumlah bola 11 buah dengan 500 putaran.
c. Cara C : Gradasi C, bahan lolos 9,5 mm sampai tertahan
4,75 mm.Jumlah bola 8 buah dengan 500 putaran.
d. Cara D: Gradasi D, bahan lolos 4,75 mm. Jumlah
bola 8 buah dengan putaran 500 putaran.
e. Cara E : Gradasi E, bahan lolos 50 mm sampai tertahan
25 mm.Jumlah bola 12 buah dengan 1000 putaran
f. Cara F : Gradasi F, bahan lolos 50 mm sampai tertahan
25 mm.Jumlah bola 12 buah dengan 1000 putaran.
g. Cara G : Gradasi G, bahan lolos 37,5 mm sampai
tertahan 19 mm.Jumlah boal 12 buah dengan 1000
putaran.
2) Bila tidak ada di tentukan cara yang harus dilakukan,maka
pemilihan gradasi disesuaikan dengan contoh material yang
merupakan wakil dari material yang akan digunakan.
a. Benda uji dan bola baja dimasukkan ke dalam mesin Los
Angeles.
b. putar mesin dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm.
Jumlah putaran gradasi A,B,C, dan D 500 putaran dan
untuk gradasi E,F, dan G 1000 putaran.
c. Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari
mesin kemudian saring dengan saringan no 12 (1,7mm)
butiran yg tertahan diatas nya di cuci bersih ,selanjut
nya di keringkan dalam oven samapi berat tetap.
III–168
Tabel 3.13 Daftar berat benda uji
Kesimpulannya kami memakai cara B: gradasi B,

bahan lolos sampai 19 mm sampai tertahan 9,5 mm. Jumlah
bola 11 buahdengan 500 putaran.
III–169
4. Cara Pengujian
a. Ayak agregat kasar pada saringan 19,1 mm dan9,5 mm
Gambar 3.150 Proses Pengayakan

b. Timbang agregat kasar sebanyak 5000 gr

III–170
c. Masukkan benda uji kedalam mesin los angeles
Gambar 3.152 Pemasukkan Benda Uji
d. Masukkan bola – bola besi sebanyak 11 buah
Gambar 3.153 Pemasukkan Bola Besi

III–171
e. Kemudian putar sebanyak 500 putaran
Gambar 3.154 Mesin Berputar 500 Putaran
f. Hasil setelah 500 putaran
Gambar 3.155 Hasil Putaran

III–172
g. Proses pengayakan dengan saringan no 12 (1,7 mm)
Gambar 3.156 Proses Pengayakan
h. Timbang agregat kasar hasil saringan no 12 (1,7 mm)
Gambar 3.157 Hasil Ayakan Saringan Nomor

12 (1,7 mm)
III–173
5. Perhitungan
Tabel 3.14 Perhitungan Keausan Agregat Kasar

FAKULTAS TEKNIK
PEMERIKSAAN KEAUSAN AGREGAT KASAR
A. Berat benda uji semula = 5000 gram
B. Berat benda uji tertahan saringan no
= 4245,4 gram
12
𝐴−𝐵
= 𝐴 × 100%
C. Keausan 5000−4245,4
= × 100%
5000
= 15,092 %
6. Kesimpulan
Dari hasil percobaan pemeriksaan keausan agregat kasar
didapat bahwa keausan pada agregat kasar sebesar 15,092 %
3.3. Agregat Campuran

3.3.1 Perhitungan Perbandingan Gradasi Campuran
Tabel 3.15 Berat Agregat Kasar dan Halus
Agregat Halus 804,632
Agregat Kasar 1147,13

III–174
Tabel 3.16 Perhitungan Perbandingan Agregat Kasar dan Halus

FAKULTAS TEKNIK
PERHITUNGAN PERBANDINGAN AGREGAT
HALUS DAN KASAR
Berat Agregat Halus = 804,632 Kg
Berat Agregat Kasar = 1147,13 Kg
𝐴
= 𝐴+𝐵 × 100%
804,632
= 804,632+1147,13 × 100%
Perbandingan Agregat Halus
804,632
=1951,762 × 100%
= 41,226 %
𝑏
= 𝐴+𝐵 × 100%
1147,13
= 804,632+1147,13 × 100%
Perbandingan Agregat Kasa
1147,13
= 1951,762 × 100%
= 58,774 %
III–175
3.3.2 Analisa Gradasi Campuran

Tabel 3.17 Analisa gradasi campuran
FAKULTAS TEKNIK
ANALISA GRADASI CAMPURAN
Berat Kumulatif Berat Kumulatif
Ukuran
Lewat Ayakan Pasir Kerikil Lewat
Ayakan Tertahan %
(%) Ayakan %
Pasir + Pasir +
( mm ) Pasir Kerikil 41.226% 58.774%
Kerikil Kerikil
38.000 100.000 100.000 41.226 58.774 100.000 0.000
19.000 100.000 69.264 41.226 40.709 81.935 18.065
9.600 100.000 18.059 41.226 10.614 51.840 48.160
4.800 99.293 3.422 40.935 2.011 42.946 57.054
2.400 93.085 0.262 38.375 0.154 38.529 61.471
1.200 76.262 0.099 31.440 0.058 31.498 68.502
0.600 21.325 0.037 8.792 0.021 8.813 91.187
0.300 1.188 0.024 0.490 0.014 0.504 99.496
0.150 0.052 0.018 0.022 0.011 0.032 99.968
Sisa 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 100.000
Jumlah 591.206 191.185 543.903
ΣBerat Tertahan 543,903%

Fine Modulus 100% = = = 5,439
100% 100%
III–176
Grafik 3.8 Analisa Gradasi Campuran Ukuran Maks 10 mm
Grafik Gradasi Campuran Ukuran Maks 20

mm
Berat Kumulatif Lewat Ayakan % Pasir + Kerikil
100.00
80.00
60.00 1
2
40.00
3
20.00 4
Gradasi
0.00
Ukuran Ayakan ( mm )
Grafik 3.9 Analisa Gradasi Campuran Ukuran Maks 20 mm

III–177

mm

100.00
80.00
60.00
1
40.00 2
3
20.00
Gradasi
0.00
Grafik 3.10 Analisa Gradasi Campuran Uk Maks 30 mm

mm
100.00
80.00
60.00 1
2
40.00
3
20.00 4
Gradasi
0.00
Grafik 3.11 Analisa Gradasi Campuran Uk Maks 40 mm
Berdasarkan grafik diatas, dapat disimpulkan bahwa gradasi campuran

mendekati kategori yang ukuran maks 40 mm
III–178
3.2 Semen
Menetukan Berat Jenis Semen
1. Tujuan
a. Untuk menentukan takaran yang sesuai dengan kondisi di
lapangan atau sebuah proyek
b. Dapat mengetahui faktor – faktor yang mempengaruhi

kekekalan semen.
2. Alat dan Bahan

Alat dan bahan yang digunakan dalam percobaan ini adalah :
a. Botol le chatelier berfungsi untuk mengukur volume larutan,
tidak memerlukan tingkat ketelitian yang tinggi dalam jumlah
tertentu
Gambar 3.158 Botol Le Chatelier

III–179
b. Timbangan, berfungsi untuk menghitung banyaknya semen

yang digunakan.
c. Kerosin bebas air atau naptha juga dapat diganti

menggunakan solar.
Gambar 3.160 Solar
d. Baki
Gambar 3.161 Baki

III–180
e. Termometer
Gambar 3.162 Termometer
f. Semen PCC
3. Teori
Menurut SNI - 7064 - 2004, PCC (Portland Composite

Cement) merupakan bahan pengikat hidrolis, yang mengeras jika
bercampur dengan air, hasil penggilingan bersama-sama terak
semen Portland dan gips dengan satu atau lebih bahan anorganik,
atau hasil pencampuran antara bubuk semen Portland dengan
bubuk bahan anorganik lain. Bahan anorganik tersebut antara lain
terak tanur tinggi (blast furnaceslag), pozzolan, senyawa silikat,
batu kapur, dengan kadar total bahan anorganik 6% sampai
dengan 35% dari massa semen Portland. Kegunaannya adalah
untuk konstruksi umum, seperti pekerjaan beton, pasangan bata,
selokan, jalan, pembuatan elemen bangunan khusus seperti beton
pracetak, beton pratekan, panel beton, bata beton dan sebagainya.
III–181
Berat jenis semen portland pada umumnya berkisar antara

3.00 sampai 3.20 dengan angka rata-rata 3.15. Jika berat jenis
semen kurang dari 3.00 maka semen dianggap tidak murni lagi
atau tercampur bahan lain, dan jika digunakan dalam pembuatan
beton, maka beton yang dihasilkan bermutu rendah dan mudah
rusak, begitu pula pada ikatan-ikatan tidak akan sempurna.
4. Pelaksanaan Praktikum
a. Timbang semen yang akan digunakan
Gambar 3.164 Menimbang Semen Yang Akan Digunakan
b. Masukkan benda uji sedikit demi sedikit ke dalam botol,

harus diusahakan seluruh benda uji masuk ke dalam cairan
dan hindarkan adanya semen yang menempel di dinding
dalam botol di atas permukaan cairan
Gambar 3.165 Memasukkan Semen Ke Dalam Botol Le

Chatelier
III–182
c. Setelah seluruh benda uji dimasukkan, goyangkan perlahan-

lahan botol itu, sehingga seluruh gelembung udara dalam
benda uji ke luar.
d. Rendam botol yang berisi benda uji dan cairan itu selama 60
menit, sehingga suhu larutan dalam botol sama dengan suhu
air, lalu baca tinggi permukaan larutan pada skala botol,
misalnya V1
Gambar 3.166 Rendam Benda Uji Di Dalam Air
e. Isi botol le chatelier dengan kerosin atau naptha atau solar

sampai permukaan kerosin atau naptha dalam botol terletak
pada skala antara 0-1; keringkan bagian dalam botol di atas
permukaan cairan.
Gambar 3.167 Pengisian Solar Ke Botol Le Chatelier

III–183
f. Rendam botol le chatelier berisi solar ke dalam baki berisi

air; biarkan botol-botol itu terendam selama 60 menit agar
suhu botol itu tetap dan suhu cairan dalam botol sama dengan
suhu air.
Gambar 3.168 Perendaman Botol Le Chatelier Yang Berisi

Solar Dalam Baki
g. Setelah suhu cairan dalam botol dan air sama, baca tinggi
permukaan terhadap skala botol, misalnya V1.
Gambar 3.169 Pembacaan Skala

III–184
5. Perhitungan Pengujian Berat Jenis Semen Portland

Tabel 3.18 Pengujian berat jenis semen Portland
FAKULTAS TEKNIK
PERHITUNGAN PENGUJIAN BERAT JENIS SEMEN
PERCOBAAN 1 DAN 2
= 64 gram
a. Berat benda uji (gram)
= 0,8 ml
b. Bacaan volume awal minyak (ml)
= 21,75 ml
c. Bacaan volume akhir minyak (ml)
=c–b
d. Volume benda uji (ml)
= 21,75 – 0,8
= 20,95 ml
a
e. Berat jenis (gram/ml) =d
64
=20,95
= 3,055 gram/ml
= 3055 kg/m3
6. Kesiampulan
Dengan perhitungan diatas maka dapat disimpulkan, berat
jenis semen Portland adalah 3,055 gram/ml
3.4.2 Pengujian Konsistensi Semen Dengan Alat Vicat

1. Teori
Kehalusan semen Portland merupakan suatu faktor penting yang
dapat mempengaruhi kecepatan reaksi antara partikel semen dengan
air. Dengan semakin halus butiran semen Portland, maka reaksi hidrasi
semen akan semakin cepat, karena hidrasi dimulai dari permukaan
butir. Semen merupakan bahan pengikat yang berfungsi untuk
mengikat agregat halus dan agregat kasar dengan air dalam suatu
adukan, seperti adukan beton atau plesteran.
III–185
2. Tujuan
a. Menentukan kehalusan semen Portland
b. Menjelaskan cara pelaksanaan pengujian kehalusan semen
Portland.
c. Untuk menentukan waktu yang diperlukan semen untuk
mengeras, terhitung dari mulai bereaksi dengan air dan
menjadi pasta semen hingga pasta semen cukup kaku untuk
menahan tekanan.
3. Alat Dan Bahan
a. Mangkuk Pengaduk
Gambar 3.170 Mangkuk Pengaduk

b. Alat vicat yang sesuai dengan ASTM C-187, terdiri dari:
1. Alat Vicat
2. Batang vicat untuk pengujian konsistensi normal
3. Cetakan benda uji berbentuk kerucut terpancing,
terbuat dari karet keras
Gambar 3.171 Alat Vicat dan Batang Vicat

III–186
Gambar 3.172 Cetakan benda uji berbentuk kerucut terpacung
c. Gelas ukur dan air
Gambar 3.173 Gelas Ukur yang Sudah

Terisi Air
d. Sendok perata
Gambar 3.174 Sendok Perata Semen

III–187
e. Stopwach
Gambar 3.175 Stopwach
4. Prosedur Pengujian
Pengujian konsistensi normal semen Portland dilakukan
dengan urutan sebagai berikut :
a. Siapkan 5 (lima) benda uji semen Portland masing-masing
beratnya 600 gram serta air sebanyak 168 gram masing-
masing untuk dua kali pengujian, 160 gram, 152 gram, dan
144 gram.
Gambar 3.176 Benda Uji Semen Portland

III–188
b. Tuangkan 168 ml air suling ke dalam mangkuk pengaduk,

kemudian masukkan pula secara perlahan-lahan benda uji
sebanyak 600 gram. Biarkan kedua bahan itu di dalam
mangkok pengaduk selama 30 detik
Gambar 3.177 Pengisian Air Ke Mangkuk Pengaduk

yang Telah Terisi Semen
c. Aduklah kedua bahan tadi selama 30 detik
Gambar 3.178 Pengadukan Semen dan Air

d. Hentikan pengadukan selama 15 detik, sementara itu
bersihkan pasta yang menempel pada dinding mangkok
pengaduk. Aduklah Kembali pasta selama 60 detik
III–189
e. Buatlah bola dari pasta, dengan menggunakan tangan lalu

lemparkan 6 kali dari tangan kiri ke kanan dan sebaliknya
dengan jarak lemparan 15 cm
Gambar 3.179 Membuat Bola Dari Pasta
f. Peganglah bola pasta yang terbentuk di salah satu tangan

sedangkan tangan lainnya memegang cetakan benda uji.
Melalui lubang dasarnya, dimasukkan bola pasta ke dalam
cetakan benda uji sampai terisi penuh dan ratakan kelebihan
pasta pada dasar cincin dengan sekali gerakan telapak tangan.
Gambar 3.180 Memasukkan Bola Pasta ke Dalam Cetakan

III–190
g. Letakkan dasar cincin pada pelat kaca, ratakan permukaan

atas pasta dengan sekali Gerakan sendok Perata dalam posisi
miring dan haluskan permukaan pasta dengan ujung sendok
Perata, tanpa memberikan tekanan pada pasta
Gambar 3.181 Meratakan Bola Pasta Dengan Sendok Perata
h. Letakkan cetakan benda uji yang terisi pasta pada alat vicat,
lalu sentuhkan ujung batang vicat pada bagian tengah
permukaan pasta dan kencangkan posisi batang vicat.
Gambar 3.182 Mengatur Ujung Batang Vicat ke Semen

III–191
i. Letakkan pembaca skala pada nol atau catat angka

permulaan, dan segera lepaskan batang vicat sehingga dapat
menembus permukaan pasta; setelah 30 detik, catatlah
besarnya penetrasi batang vicat. Pekerjaan ini harus selesai
dalam waktu 60 detik setelah pengadukan.
Gambar 3.183 Membaca Skala Pada Alat Vicat
j. Ulangi pekerjaan 2 sampai dengan 9 sekurang-kurangnya 5

kali dan setiap kali dengan menggunakan benda uji dan kadar
air yang berlainan. Untuk percobaan yang pertama dapat
menggunakan air sebanyak 84 ml.
III–192
k. Hitung besarnya nilai konsistensi untuk setiap percobaan;

kemudian buatlah grafik yang menyatakan hubungan antara
nilai konsistensi dengan penetrasi.
Gambar 3.184 Pembacaan Hasil Penetrasi Semen

l. Tentukan titik A pada sumbu penetrasi yang menyatakan
nilai penetrasi 10 mm, lalu tariklah garis mendatar yang
memotong grafik konsistensi penetrasi di titik B. Dari titik B
tariklah garis BC, sejajar sumbu penetrasi, sehingga didapat
besarnya nilai konsistensi normal = C
III–193
5. Perhitungan Konsistensi Normal Semen Portland
Tabel 3.19 Perhitungan Konsistensi Normal Semen Portland

FAKULTAS TEKNIK
PEHITUNGAN KONSISTENSI NORMAL SEMEN PORTLAND
a. Pengujian I
Berat air (gram) Wa = 186 gram
Berat semen (gram) Ws = 600 gram
Konsistensi 186
= 600 × 100%
= 31 %
Penetrasi (mm) = 50 – 50
=0
b. Pengujian II
Konsistensi 168
= 600 × 100%
= 28 %
=5
c. Pengujian III
Konsistensi 160
= × 100%
600
= 26 %
= 11
III–194
d. Pengujian IV
Konsistensi 152
= 600 × 100%
= 25 %
Penetrasi (mm) = 50 – 33,5
= 16,5
e. Pengujian V
Konsistensi 144
= 600 × 100%
= 24 %
= 22
Konsistensi Normal Semen Portland
25
22
20
Penetrasi (mm)
16.5 y = -305,52x + 92,779
15
11
10
5
5
0
0
20% 22% 24% 26% 28% 30% 32%
Kadar Air Semen (%)
Penetrasi
Linear (Penetrasi)
III-195
Grafik 3.12 Konsistensi Normal Semen Portland
III-196
6. Kesimpulan
Berdasarkan grafik di atas, maka dapat disimpulkan bahwa
pengujian dilakukan sebanyak lima kali. Pengujian pertama
dengan berat air sebanyak 168 gram, dan berat semen sebanyak
600 gram menghasilkan konsistensi sebesar 28%, pengujian
kedua dengan berat air sebanyak 160 gram serta berat semen
sebanyak 600 gram menghasilkan konsistensi sebesar 27%,
pengujian ketiga dengan berat air sebanyak 152 gram dan berat
semen sebanyak 600 gram menghasilkan konsistensi sebesar 25%,
pengujian keempat dengan berat air sebanyak 144 gram serta
berat semen sebanyak 600 gram menghasilkan konsistensi
sebesar 24%, dan pengujian kelima dengan berat air sebanyak 186
gram serta berat semen sebanyak 600 gram menghasilkan
konsistensi sebesar 22%.
3.4.3 Pengujian Waktu Ikat Awal Semen
1. Tujuan
a. Menjelaskan prosedur pengujian waktu ikat awal semen.
b. Melaksanakan pengujian waktu ikat awal semen.
c. Menentukan prosentase air yang dibutuhkan untuk mencapai
waktu pengikatan awal semen.
d. Mengkomparasi data pengujian terhadap standar pengujian.
2. Alat dan Bahan
a. Mangkuk Pengaduk
Gambar 3.185 Mangkuk Pengaduk

III-197
b. Alat vicat yang sesuai dengan ASTM C-187, terdiri dari:

1. Alat Vicat
2. Batang vicat untuk pengujian konsistensi normal
3. Cetakan benda uji berbentuk kerucut terpancing,
terbuat dari karet keras
Gambar 3.186 Alat Vicat dan Batang Vicat
Gambar 3.187 Cetakan Benda Uji Berbentuk

Kerucut Terpacung
c. Gelas ukur dan air
Gambar 3.188 Gelas Ukur yang Sudah Terisi Air

III-198
d. Sendok perata
Gambar 3.189 Sendok Perata Semen
e. Stopwach
Gambar 3.190 Stopwach

3. Teori
Waktu ikat semen adalah waktu yang dibutuhkan semen
untuk mengeras, terhitung mulai bereaksi dengan air dan menjadi
pasta semen hingga pasta semen cukup kaku untuk menahan
tekanan. Pengujian waktu ikat bertujuan untuk mendapatkan
waktu ikat awal dan waktu ikat akhir.
Waktu Ikat Awal initial setting time yaitu waktu dari

pencampuran semen dengan air menjadi pasta semen sehingga
hilangnya sifat plastis. Waktu ikat awal sangat penting untuk
kontrol pekerjaan beton. Standar pengujian waktu ikat semen
adalah SNI 15-2049-2004.
III-199
Waktu ikat semen terbagi atas 2 yaitu waktu ikat awal dan
waktu ikat akhir. Pengujian waktu ikat dapat dilakukan apabila
nilai konsistensi normal semen tercapai. Syarat nilai konsistensi
normal memenuhi apabila jarum penetrasi mencapai angka 10 ± 1
mm sedangkan waktu ikat awal 25 ± 1 mm.
4. Prosedur Pengujian
a. Tentukan dan siapkan volume air yang diperlukan untuk
mencapai konsistensi normal sesuai dengan cara yang
berlaku
b. Tuangkan air suling ke dalam mangkuk pengaduk, kemudian

masukkan pula secara perlahan-lahan benda uji sebanyak 300
gram. Biarkan kedua bahan itu di dalam mangkok pengaduk
selama 30 detik

III-200
c. Aduklah kedua bahan tadi selama 30 detik

d. Hentikan pengadukan selama 15 detik, sementara itu
bersihkan pasta yang menempel pada dinding mangkok
pengaduk. Aduklah Kembali pasta selama 60 detik.
e. Buatlah bola dari pasta, dengan menggunakan tangan lalu

lemparkan 6 kali dari tangan kiri ke kanan dan sebaliknya
dengan jarak lemparan 15 cm.
Gambar 3.194 Membuat Bola Dari Pasta

III-201
f. Peganglah bola pasta yang terbentuk di salah satu tangan

sedangkan tangan lainnya memegang cetakan benda uji.
Melalui lubang dasarnya, dimasukkan bola pasta ke dalam
cetakan benda uji sampai terisi penuh dan ratakan kelebihan
pasta pada dasar cincin dengan sekali gerakan telapak tangan.
Gambar 3.195 Memasukkan Bola Pasta Ke Dalam Cetakan

g. Letakkan dasar cincin pada pelat kaca, ratakan permukaan
atas pasta dengan sekali gerakan sendok perata dalam posisi
miring dan haluskan permukaan pasta dengan ujung sendok
Perata, tanpa memberikan tekanan pada pasta.
Gambar 3.196 Meratakan Bola Pasta Dengan Sendok

Perata
III-202
h. Letakkan cetakan benda uji yang terisi pasta pada alat vicat,
lalu sentuhkan ujung batang vicat pada bagian tengah
permukaan pasta dan kencangkan posisi batang vicat.
Gambar 3.197 Mengatur Ujung Batang Vicat ke Semen
i. Letakkan pembaca skala pada nol atau catat angka

permulaan, dan segera lepaskan batang vicat sehingga dapat
menembus permukaan pasta; setelah 30 detik, catatlah
besarnya penetrasi batang vicat. Pekerjaan ini harus selesai
dalam waktu 60 detik setelah pengadukan.
j. Ulangi pekerjaan 10, setiap 15 menit untuk titik-titik lain
yang berbeda pada permukaan benda uji. Jarak titik-titik
pengujian adalah 6,5 mm dan letaknya minimum 9,5 mm dari
tepi cetakan benda uji
k. Setiap kali percobaan penetrasi akan dilakukan, jarum vicat
harus dibersihkan
l. Selama percobaan penetrasi dilakukan, jarum vicat selalu
dalam kondisi lurus dan bebas dari getaran
m. Buatlah grafik antara waktu dan penetrasi
n. Waktu ikat awal ditentukan ketika penetrasi jarum vicat
mencapai 25 mm dari permukaan atas pasta
o. Waktu ikat akhir ditentukan setelah penetrasi mencapai 0 mm
III-203
5. Perhitungan Pengujian Waktu Awal Ikat Semen PC

Tabel 3.20 Perhitungan Pengujian Waktu Awal Ikat Semen PC
FAKULTAS TEKNIK
PEHITUNGAN UJI IKAT AWAL SEMEN PORTLAND
a. Pengujian 0 menit
Pukul = 10.45
Penetrasi (mm) = 28,5 mm
b. Pengujian 0 menit
Pukul = 11.00
c. Pengujian 0 menit
Pukul =11.15
d. Pengujian 0 menit
Pukul = 11.30
e. Pengujian 0 menit
Pukul = 11.45
Penetrasi (mm) = 0 mm
Uji Ikat Awal Semen Portland
35
30 28.5
25
25 y = -6.2143x + 34.333
Penetrasi (mm)
20
15 13.5
10
6
5 2.5
0
0
0 menit 1,5 menit 15 menit 30 menit 45 menit 60 menit
-5
Interval Waktu
0 menit 1,5 menit 15 menit 30 menit 45 menit 60 menit
Grafik 3.13 Uji Ikat Awal Semen Portla

III - 205
Tabel 3.21 Perhitungan Interpolasi unutk mendapatkan waktu ikat awal di titik 25
mm
LABORATORIUM BAHAN DAN STRUKTUR FAKULTAS TEKNIK

PERHITUNGAN INTERPOLASI UNTUK MENDAPATKAN WAKTU

IKAT AWAL DI TITIK 25 MM
Cara perhitungan untuk mendapatkan waktu pengikatan semen adalah
sebagai berikut :
𝑦 = −6,241𝑥 + 34,333
25 = −6,214𝑥 + 34,333
6,214𝑥 = −25 + 34,333
6,214𝑥 = 9,333
9,333
𝑥 = 6,214
𝑥 = 1,501 menit
6. Kesimpulan
Dari hasil percobaan diperoleh waktu pengikatan awal semen
pcc (konsistensi normal) pada penurunan 25 mm yaitu selama
1,501 menit.
III - 206
3.5 Air
3.5.1 Pemeriksaan Tingkat Keasaman Air
1. Tujuan
Untuk memeriksa tingkat keasamaan/nilai pH dari air
2. Alat dan Bahan
Alat dan Bahan yang digunakan dalam percobaan ini,
sebagai berikut :
a. Air bersih
Gambar 3.198 Air
b. Kertas Lakmus
Gambar 3.199 Kertas Lakmus

3. Teori
Hal pertama yang kami lakukan pada praktikum ini adalah
melakukan analisa pada bahan. Analisa bahan ini dilakukan
pada air, Analisa ini dilakukan dengan tujuan mendapatkan
III - 207
bahan campuran beton, terutama agregat yang sesuai dengan

standar yang telah ditentukan.
4. Pelaksanaan
Langkah-langkah pelaksanaan yang harus dilaksanakan
oleh prakikum, sebagai berikut :
a. Ambil dahulu air yang akan diuji
b. Celupkan kertas lakmus dalam air dan diamkan selama 30
detik
Gambar 3.200 Pencelupan Kertas Lakmus

c. Keluarkan kertas uji dari benda uji
Gambar 3.201 Mengeluarkan Kertas Lakmus.

d. Bacalah nilai pH yang didapat dengan mencocokan
kombinasi warna pada kertas lakmus dengan panduan yang
terdapat pada kemasan kertas lakmus
III - 208
5. Hasil Percobaan
Gambar 3.202 Hasil Uji Kertas Lakmus

6. Kesimpulan
Dari percobann peineriksaan tingkat keasaman air tersebut
didapatkan bahwa nilai pH air yang diuji adalah sebesar 5. Ini
menyatakan air yang diuji berada pada keadaan netral, yang
artinya air tersebut layak untuk digunakan dalam campuran
adukan beton
III - 209
3.5.2 Pemeriksaan Tingkat Kemurnian Air

1. Tujuan
Untuk memeriksa tingkat kemurnian air dengan melihat
jumlah total larutan padat yang terkandung dalam air.
2. Alat dan Bahan
a. Air bersih
Gambar 3.203 Air

b. TDS meter
Gambar 3.204 TDS Meter

3. Teori
TDS (Total Dissolved Solid ) adalah indikator dari jumlah
total larutan padat yang terkandung dalam air. Setiap air
pastinya mengandung partikel terlarut yang tak kasat mati,dapat
berupa partikel padatan maupun partikel non-padatan
(mikroorganisme). Air yang baik digunakan untuk campuran
pada beton adalah air yang memiliki nilai TDS kurang dari 300.
III - 210
4. Pelaksanaan
a. Ambil terlebh dahulu air yang akan diuji
b. Hidupkan TDS Meter lalu masukkan ke dalam benda uji
selama ± 30 detik
c. Tekan tombol ”HOLD” pada alat saat angka sudah
stabil untuk mendapatkan nilai TDS pada benda uji
Gambar 3.205 Tombol “HOLD”

d. Keluarkan TDS Meter dari benda uji dan angi anginkan
sedikit untuk mengeluarkan sisa-sisa air yang masih
menempel pada alat
e. Bacalah nilai TDS yang tampil pada alat
Gambar 3.206 Pembacaan Nilai TDS

III - 211
5. Hasil Percobaan
Gambar 3.207 Hasil Percobaan

3.6 Pengujian Kekekalan Agregat soundness
3.6.1 Pengujian Kekekalan Agregat Halus
1. Tujuan
Mengukur durabilitas (sifat keawetan / ketahanan material
terhadap factor waktu dan lingkungan cuaca ) agregat terhadap
pelapukan akibat pengaruh alam
2. Alat dan Bahan
Adapun alat dan bahan dalam pengujian ini adalah sebagai
berikut:
a. Saringan atau ayakan
Gambar 3.208 Saringan atau Ayakan

III - 212
b. Wadah
Gambar 3.209 Wadah Untuk Merendam

c. Agregat Halus

d. Termometer

III - 213
e. Timbangan

f. Oven
Gambar 3.213 Oven

III - 214
g. Larutan Natrium Sulfat
Gambar 3.214 Larutan Natrium Sulfat

3. Teori
Soudness test dilakukan untuk menentukan resistensi
agregat terhadap disintegrasi melalui cuaca dan khususnya
siklus beku dan cair. Agregat yang tahan lama (tahan terhadap
cuaca) lebih kecil kemungkinannya terdegradasi di lapangandan
menyebabkan tekanan perkerasan HMA prematur dan
berpotensi kegagalan. Memperhatikan suhu larutan dalam
ruangan pada saat pengujian agar selalu sesuai dengan yang
disyaratkan di dalam metode pengujian soundness, sebab
ketelitian pengujian soundness secara garis besar sangat
bergantung pada kondisi suhu larutandan suhu ruangan.
Peralatan yang diperlukan juga harus sesuai standar yang
ditentukan. (Ahmad, 2015).
Soundness test digunakan untuk menentukan ketahanan

agregat terhadap disintegrasi dengan pelapukan dan khususnya,
siklus beku mencair. Agregat yang tahan lama (tahan terhadap
cuaca) cenderung menurun dilapangan dan menyebabkan
perkerasan marabahaya dan berpotensi gagal. Suatu agregat
dikatakan tidak bersifat kekal apabila terjadi perubahan volume
III - 215
yang cukup berarti. Ini mungkin muncul dalam bentuk

perubahan setempat-setempat hingga terjadi retakan permukaan
atau disintegrasi pada suatu kedalaman yang cukup besar
(Sultan, 2020).
Kekekalan atau keausan agregat dapat diuji dengan

menggunakan larutan kimia untuk memeriksa reaksinya pada
agregat. Kekekalan agregat dapat diuji dengan larutan kimia
untuk memeriksa reaksinya pada agregat. Agregat harus
memenuhi syarat seperti yang tercantum dalam SK SNI S-04-
1989-F. Agregathalus jika diuji dengan menggunakan larutan
garam sulfat (natriumsulfat) bagian yang hancur maksimum
12%. (Anasori, 2013).
4. Proses pengujian
a. Persiapan Benda Uji
Gambar 3.215 Persiapan benda uji

b. Pengayakan Agregat halus pada saringan
Gambar 3.216 Pengayakan Agregat Halus

III - 216
c. Perendaman Benda Uji dalam Larutan
Gambar 3.217 Perendaman benda uji

d. Pengeringan contoh uji setelah perendaman
Gambar 3.218 Pengeringan contoh uji setelah

perendaman
e. Pengujian secara kuantitatif
Lakukanlah pengujian secara kuantitatif sebagai berikut :
1) Setelah seluruh periode proses perendaman dan
pengeringan selesai dan setelah contoh uji dingin,
cucilah contoh uji agar bebas dari natrium sulfat.
Cucilah dengan air mengalir pada temperatur (43±6)ºC
dengan cara mengalirkan air panas ke dalam wadah
contoh sampai meluap keluar, untuk menastikan bahwa
contoh uji telah bebas dari natrium Selama proses
pencucian jagalah contoh uji dari guncangan atau
tumbukan yang dapat membuat pecah atau retaknya
contoh uji.
III - 217
2) Setelah contoh uji bebas dari natrium sulfat,

keringkanlah asing-masing fraksi contoh uji pada
temperatur (110±5)ºC sampai diperoleh berat konstan.
Saringlah agregat halus dengan ukuran saringan yang
sama pada saat persiapan contoh uji.
f. Pengujian secara kualitatif
Lakukanlah pengujian kualitatif untuk contoh uji yang
lebih besar dari 19,00 mm dengan cara pisahkanlah
partikel-partikel butiran yang retak, pecah, belah, hancur,
dan sebagainya akibat pengujian dari masing-masing
contoh uji, lalu hitung dan catatlah jumlahnya masing-
masing.
5. Perhitungan
Tabel 3.22 Perhitunan sifat kekekalan agregat halus
Persentase
Persentase
bahan yang
Persentase berat
Berat lolos Berat yang
gradasi bagian
contoh uji saringan tertahan di
Ukuran Saringan contoh uji contoh uji
awal (gram) setelah saringan
asli (%) yang hilang
pengujian
(%)
(%)
(A) (B) (X) (C) (Y)
Pengujian Sifat Kekekalan Agregat Halus
Lolos 0,150 mm 2,07763 - - - -

0,300 mm - 0,150 mm 36,89744 100 37,10000 62,90000 13,68895
0,600 mm - 0,300 mm 25,65104 100 13,10000 86,90000 3,36029
1,180 mm - 0,600 mm 22,34736 100 12,10000 87,90000 2,70403
2,360 mm - 1,180 mm 9,72869 100 11,10000 88,90000 1,07988
4,750 mm - 2,360 mm 2,69642 100 3,60000 96,40000 0,09707
9,500 mm - 4,750 mm 0,60143 - - - -
Total 100 20,93022
Perhitungan :
B−C
X(%) = × 100%
B
Dengan :
X adalah persentase bahan yang lolos saringan setelah pengujian
B adalah berat contoh uji awal (gram)
III - 218
C adalah berat contoh uji tertahan saringan setelah pengujian

(gram)
X
Y(%) = 100 × A
Dengan :
Y adalah persentase berat bagian contoh uji yang hilang (%)
(%)
A adalah persentase rata-rata gradasi contoh uji asli masing-
masing fraksi (%)
6. Kesimpulan
Dari hasil percobaan dan setelah dilakukannya perhitungan
maka diketahui bahwa persentase berat contoh uji yang hilang
adalah (20,93022%)
3.6.2 Pengujian Kekekalan Agregat Kasar
1. Tujuan
Mengukur durabilitas (sifat keawetan / ketahanan material
terhadap factor waktu dan lingkungan cuaca ) agregat terhadap
pelapukan akibat pengaruh alam
2. Alat dan Bahan
Adapun alat dan bahan dalam pengujian ini adalah sebagai
berikut:
a. Saringan atau ayakan
Gambar 3.219 Saringan atau Ayakan

III - 219
b. Wadah
Gambar 3.220 Wadah untuk merendam

c. Agregat Kasar

d. Termometer

III - 220
e. Timbangan

f. Oven
Gambar 3.224 Oven

g. Larutan Natrium Sulfat
Gambar 3.225 Larutan Natrium Sulfat

III - 221
3. Teori
Soudness test dilakukan untuk menentukan resistensi
agregat terhadap disintegrasi melalui cuaca dan khususnya
siklus beku dan cair. Agregat yang tahan lama (tahan terhadap
cuaca) lebih kecil kemungkinannya terdegradasi di lapangandan
menyebabkan tekanan perkerasan HMA prematur dan
berpotensi kegagalan. Memperhatikan suhu larutan dalam
ruangan pada saat pengujian agar selalu sesuaidengan yang
disyaratkan di dalam metode pengujian soundness, sebab
ketelitian pengujian soundness secara garis besar sangat
bergantung pada kondisi suhu larutandan suhu ruangan.
Peralatan yang diperlukan juga harus sesuai standar yang
ditentukan. (Ahmad, 2015).
Soundness test digunakan untuk menentukan ketahanan
agregat terhadap disintegrasi dengan pelapukan dan khususnya,
siklus beku mencair. Agregat yang tahan lama (tahan terhadap
cuaca) cenderung menurun dilapangan dan menyebabkan
perkerasan marabahaya dan berpotensi gagal. Suatu agregat
dikatakan tidak bersifat kekal apabila terjadi perubahan volume
yang cukup berarti. Ini mungkin muncul dalam bentuk
perubahan setempat-setempat hingga terjadi retakan permukaan
atau disintegrasi pada suatu kedalaman yang cukup besar
(Sultan, 2020).
Kekekalan atau keausan agregat dapat diuji dengan
menggunakan larutan kimia untuk memeriksa reaksinya pada
agregat. Kekekalan agregat dapat diuji dengan larutan kimia
untuk memeriksa reaksinya pada agregat. Agregat harus
memenuhi syarat seperti yang tercantum dalam SK SNI S-04-
1989-F. Agregat halus jika diuji dengan menggunakan larutan
garam sulfat (natriumsulfat) bagian yang hancur maksimum
12%. (Anasori, 2013).
III - 222
4. Proses pengujian
a. Persiapan Benda Uji
Gambar 3.226 Persiapan benda uji

b. Pengayakan agregat kasar dengan saringan
Gambar 3.227 Pengayakan Agregat Kasar

c. Perendaman Benda Uji dalam Larutan
Gambar 3.228 Perendaman benda uji

III - 223
d. Pengeringan contoh uji setelah perendaman
Gambar 3.229 Pengeringan contoh uji setelah

perendaman
e. Pengujian secara kuantitatif
Lakukanlah pengujian secara kuantitatif sebagai berikut :
1) Setelah seluruh periode proses perendaman dan
pengeringan selesai dan setelah contoh uji dingin,
cucilah contoh uji agar bebas dari natrium. Cucilah
dengan air mengalir pada temperatur (43±6)ºC dengan
cara mengalirkan air panas ke dalam wadah contoh
sampai meluap keluar, untuk memastikan bahwa
contoh uji telah bebas dari natrium sulfat. Selama
proses pencucian jagalah contoh uji dari guncangan
atau tumbukan yang dapat membuat pecah atau
retaknya conth uji
2) Setelah contoh uji bebas dari natrium sulfat
keringkanlah masing-masin fraksi contoh uji pada
temperatur (110±5)ºC sampai diperoleh berat konstan.
Saringlah agregat kasr dengan ukuran saringan yan
sama pada saat persiapan contoh uji.
III-224
f. Pengujian secara kualitatif

Lakukanlah pengujian kualitatif untuk contoh uji yang
lebih besar dari 19,0 mm dengan cara pisahkanlah partikel-
partikel butiran yang retak, pecah, belah, hancur, dan
sebagainya akibat dari pengujian dari masing-masing
contoh uji, lalu hitung dan catatlah jumlahnya masing-
masing
5. Perhitungan
Tabel 3.23 Perhitungan kekekalan agregat kasar
Persentase
Persentase
bahan yang
Persentase Berat berat
lolos Berat yang
gradasi contoh uji bagian
saringan tertahan di
Ukuran Saringan contoh uji awal contoh uji
setelah saringan
asli (%) (gram) yang hilang
pengujian
(%)
(%)
(A) (B) (X) (C) (Y)
Pengujian Sifat Kekekalan Agregat Kasar
76,0 mm - 37,5 mm 0,00000 - - - -
37,5 mm - 19,0 mm 35,47728 1107,2 14,71279 944,3 5,21970
19,0 mm - 9,5 mm 49,08686 1008,2 1,30926 995 0,64268
9,5 mm - 4,75 mm 11,25148 - - - -
4,75 mm - 2,4 mm 3,04232 - - - -
2,4 mm - 1,2 mm 0,31381 - - - -
1,2 mm - 0,6 mm 0,11660 - - - -
0,6 mm - 0,3 mm 0,51102 - - - -
0,3 mm - 0,15 mm 0,11060 - - - -
Lolos 0,15 mm 0,09001 - - - -
Total : 100 5,86237
Perhitungan :
B−C
X(%) = × 100%
B
Dengan :
B adalah berat contoh uji awal (gram)
C adalah berat contoh uji tertahan saringan setelah pengujian
(gram)
III-225
X
Y(%) = 100 × A
Dengan :
Y adalah persentase berat bagian contoh uji yang hilang (%)
(%)
A adalah persentase rata-rata gradasi contoh uji asli masing-
masing fraksi (%)
6. Kesimpulan
Dari hasil percobaan dan setelah dilakukannya
perhitungan maka diketahui bahwa persentase berat contoh uji
yang hilang adalah (5,86237%).
BAB IV
RANCANGAN CAMPURAN BETON
4.1 Tujuan
Untuk memperoleh hitungan komposisi campuran beton sesuai dengan
analisis material yang dilakukan.
4.2 Peralatan
Peralatan dan bahan yang digunakan dalam percobaan ini adalah:
1. Form rancangan campuran beton
2. Kalkulator
3. Alat tulis
4.3 Data Hasil Perhitungan
Setelah menganalisis bahan, kami melakukan perencanaan terhadap
campuran dengan kualitas fc' 17 MPa dengan tambahan udara. Hasil uji
laboratorium gabungan yang diperoleh:
Tabel 4.1 Perhitungan campuran beton normal sesuai dengan modul
No. Data-data Nilai Satuan
fc' = 17
Kuat tekan beton pada umur 28 m=7
1 Mpa
hari
fcr' = fc' + m = 24
2 Semen yang digunakan PCC

3 Berat jenis semen 3055 kg/m3
4 Berat volume agregat kasar 1613,750 kg/m3
5 Modulus kehalusan agregat halus 3,096
6 Modulus kehalusan agregat kasar 7,088
7 Berat jenis SSD agregat halus 2,616
8 Berat jenis SSD agregat kasar 2,663
9 Absorbsi agregat halus 0,482 %
10 Absorbsi agregat kasar 0,523 %
11 Kadar air agregat halus 7,032 %
12 Kadar air agregat kasar 3,622 %
IV-226
IV-227
No Tahapan Nilai Satuan

13 Slump diminta 75-150 mm
Agregat kasar yang digunakan dengan
14 40,000 mm
ukuran maksimum
15 Perkiraan kebutuhan air pencampur 163,400 kg/m3
16 Rasio air-semen 0,500
17 Kadar semen 326,800 kg/m3
18 Volume agregat kasar kering oven 0,686 kg/m³
19 Jumlah agregat kasar (18×4) 1107,033 kg/m3
20 Berat jenis beton basah 2349,000 kg/m3
21 Jumlah agregat halus (20-19-17-15) 751,768 kg/m3
No. Material Per m3 Satuan
22 Semen (17) 326,800 kg/m3
23 Air (15) 163,400 kg/m3
24 Agregat halus (21) 751,768 kg/m3
25 Agregat kasar (19) 1107,033 kg/m3
26 Jumlah (20) 2349,000 kg/m3

IV-228
Volume Material
27 Semen (22)/((3)×1000) 0,107 0,106975938
28 Air ((23)/1000) 0,163 0,1634
29 Agregat kasar (25)/((8)×1000) 0,416 0,415749238
30 Tingkat kadar udara 0,054 0,054
Jumlah volume padat selain bahan selain

31 0,740 0,740125176
agregat halus (28)+(29)+(30)+(27)
32 Volume agregat halus dibutuhkan 1-(31) 0,260 0,259874824
Jadi berat agregat halus yang dibutuhkan

33 679,307 kg/m3
(32)×(7)×1000
34 Jumlah Agregat Halus (33) 679,307 kg/m3
Perhitungan berat campuran 1 𝑚3 beton yang dihitung dengan 2 cara, yaitu:
Berdasarkan
Berdasarkan perkiraan
No Material perkiraan volume absolut
massa beton, kg bahan-bahan,
kg
35 Semen (22) 326,800 326,800
36 Air (23) 163,400 163,400
37 Agregat kasar (25) 1107,033 1107,033
38 Agregat halus (24), (33) 751,768 679,883
39 Jumlah 2349,000 2277,115
IV-229
Koreksi terhadap kadar air
40 Kadar air agregat kasar 3,622 %
41 Kadar air agregat halus 7,032 %

Agregat kasar (basah)
42 1147,130 kg/m3
((37)x(1+((40)/100)))
Agregat halus (basah)
43 804,632 kg/m3
((38)x(1+((41)/100)))
44 Absorpsi agregat kasar 0,523
45 Absorpsi agregat halus 0,482
46 Kebutuhan air yang ditambahkan 79,85075258
No. Material Berat Per m3 Satuan
47 Semen (22) 326,800 kg/m3
48 Air (46) 79,851 kg/m3
49 Agregat kasar (42) 1147,130 kg/m3
50 Agregat halus(43) 804,632 kg/m3
Jumlah 2358,413 kg/m3

IV-230
Berat Per
No Tahapan Satuan
m3
0,0052987
51 Volume Silinder Besar m3
5
52 Jumlah Sampel Siinder Besar 13,000 Buah
53 Volume Silinder Kecil 0,001570 m3
54 Jumlah Sampel Silinder Kecil 5,000 Buah
55 Volume Kubus 0,003375 m3
56 Jumlah Sampel Kubus 10,000 Buah
Semen
57 ((47)x(51)x(52))+((47)x(53)x(54))+(((47)x(5 36,106090 Kg
5)x (56))
Air
58 ((48)x(51)x(52))+((48)x(53)x(54))+(((48)x(5 8,822211 Kg
5)x (56))
Agregat Kasar
126,73922
59 ((49)x(51)x(52))+((49)x(53)ox(54))+(((49)x( Kg
3
55)x (56))
Agregat Halus
60 ((50)x(51)x(52))+((50)x(53)x(54))+(((50)x(5 88,899 Kg
5)x (56))
Material ditambah 20% untuk faktor Berat Per

Satuan
keamanan m3
Semen 43,327 Kg
Air 10,587 Kg
Agregat Kasar 152,087 Kg
Agregat Halus 106,678 Kg

IV-231
4.4 Tahapan Perhitungan Pada Tabel 4.1

1. Kuat Tekan Beton Rata-Rata (Fcr’) Pada Umur 28 Hari
Diketahui:
Tabel 4.2 Kekuatan tekan rata-rata perlu
Kekuatan tekan disyaratkan, Kekuatan tekan rata-rata perlu,
Mpa MPa
ƒc   21 ƒcr  = ƒc  + 7,0
21  ƒc   35 ƒcr  = ƒc  + 8,3
ƒc   35 ƒcr  = 1,10 ƒc  + 5,0
Sumber : SNI 2847:2013
ƒc’ = 17 Mpa
Ms = 7
ƒcr = ƒc’+ ms (margin of safety)
= 17 + 7 = 24 Mpa
Pada praktikum ini target kuat tekan beton pada umur 28 hari adalah
sebesar 24 MPa. Untuk fc’ < 21, margin yang digunakan untuk mencari
fcr menurut SNI 2013 adalah 7,0.
2. Semen yang Digunakan

Pada praktikum ini, kami menggunakan semen PCC (Portland Composite
Cement).
3. Berat Jenis Semen
Berat jenis semen yang digunakan sebesar 3055 kg/m3
IV-232
4. Berat Volume Kering Oven Agregat Kasar
Diketahui :
a. Berat gembur = 1,539 kg/liter
b. Berat padat = 1,673 kg/liter
𝑩𝒆𝒓𝒂𝒕 𝒈𝒆𝒎𝒃𝒖𝒓+𝒃𝒆𝒓𝒂𝒕 𝒑𝒂𝒅𝒂𝒕

Berat isi rata-rata = 𝟐
(1595+𝟏630)
= 𝟐
= 1613,750 kg/𝒎𝟑
IV-233
5. Modulus Kehalusan Agregat Halus

Modulus kehalusan agregat halus didapat dari jumlah berat tertahan
komulatif dibagi 100%. Data yang diperoleh adalah yaitu:
Tabel 4.3 Hasil Analisis Gradasi Agregat Halus
Berat Berat Tertahan Kumulatif (%)
Berat Wadah +
No
Wadah Benda (gram) (%) Tertahan Lolos
Uji
9.600 482.800 485.100 2.300 0.120 0.120 100
4.800 437.300 450.800 13.500 0.707 0.827 99.293
2.400 456.000 574.600 118.600 6.208 7.035 93.085
1.200 453.400 774.800 321.400 16.824 23.859 76.262
0.600 423.000 1472.500 1049.500 54.936 78.795 21.325
0.300 418.000 802.700 384.700 20.137 98.932 1.188
0.150 396.300 418.000 21.700 1.136 100.068 0.052
Pan 319.700 320.700 1.000 0.052 100.120 0.000
Jumlah 1910.400 100.120 309.637
Fine Modulus/Modulus Halus Butir (MHB) 3.096
∑ 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛
Fine modulus =
100%
309,637
= 100%
= 3,096
IV-234
6. Modulus Kehalusan Agregat Kasar

Modulus kehalusan agregat kasar didapat dari jumlah berat tertahan
komulatif dibagi 100%. Data yang diperoleh adalah yaitu:
Tabel 4.4 Hasil Analisis Gradasi Agregat Kasar 1

Lubang Berat Tertinggal Berat Kumulatif
ayakan
( gr ) (%) Tertahan(%) Lewat (%)
(mm)
76.000 0.000 0.000 0.000 100.000
38.000 0.000 0.000 0.000 100.000
19.000 964.800 39.835 39.835 60.165
9.600 1271.000 52.477 92.312 7.688
4.800 173.600 7.168 99.480 0.520
2.400 11.600 0.479 99.959 0.041
1.200 0.300 0.012 99.971 0.029
0.600 0.100 0.004 99.975 0.025
0.300 0.100 0.004 99.979 0.021
0.150 0.200 0.008 99.988 0.012
sisa 0.300 0.012 100.000 0.000
Jumlah 2422.000 100.000 731.499
MHB 7.315
Fine modulus = 100%
731,499
= 100%
= 7,315
IV-235
Tabel 4.5 Hasil Analisis Graadasi Agregat Kasar 2
Lubang Berat Tertinggal Berat Kumulatif

ayakan
(mm) ( gr ) (%) Tertahan(%) Lewat (%)
76.000 0.000 0.000 0.000 100.000
38.000 0.000 0.000 0.000 100.000

19.000 538,300 21,658 21,658 78,342
9.600 1240,300 49.903 71,562 28,432
4.800 549,600 22,113 93,675 6,352
2.400 145,200 5,842 99.517 0,483
1.200 7,800 0.314 99.831 0.168
0.600 3,000 0.121 99.952 0.048
0.300 0.500 0.020 99.972 0.028
0.150 0.100 0.004 99.976 0.024
sisa 0.600 0.024 100.000 0.000
Jumlah 2845.400 100.000 686,143
MHB 6,861
Fine modulus = 100%
686,143
= 100%
= 6,861
Rata-rata dari kedua MHB agregat kasar :
𝑀𝐻𝐵 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑠𝑎𝑟 1 + 𝑀𝐻𝐵 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑠𝑎𝑟 2
𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 =
2
7,315 + 6,861
= 2
= 7,088
IV-236
7. Berat Jenis SSD Agregat Halus
Berat jenis SSD agregat halus dapat ditentukan dengan cara berikut :
Diketahui :
a. Berat contoh kondisi SSD = 500 gr
b. Berat piknometer + air = 628,6 gr
c. Berat piknometer + air + contoh SSD = 938,4 gr

𝒂
Berat Jenis Kondisi SSD (Bulk Spesific Gravity) =
𝒂+𝒃−𝒄
𝟓𝟎𝟎
= 𝟓𝟎𝟎+𝟔𝟐𝟖,𝟔−𝟗𝟑𝟖,𝟒
= 2,616 kg/m3
8. Berat Jenis SSD Agregat Kasar

Berat jenis SSD agregat kasar dapat ditentukan dengan cara berikut:
Diketahui :
b. Berat contoh dalam air = 3132 gr
𝒂
Berat Jenis Kondisi SSD (Bulk Spesific Gravity) = 𝒂−𝒃
5000
= 5000−3132
= 2,663 kg/m3
9. Absorbsi Agregat Halus
Diketahui :
b. Berat contoh kering = 497,6 gr
𝑎−𝑏
Absorbsi air = × 100%
𝑏
500−497,6
= × 100%
497,6
= 0,482%
IV-237
10. Absorbsi Agregat Kasar

Diketahui :
b. Berat contoh kering di udara = 4974 gr
𝑎−𝑏
Absorbsi air = × 100%
𝑏
5000−4974
= × 100%
4974
= 0,523%
11. Kadar Air Agregat Halus
Diketahui :
a. Berat benda uji = 2000 gr
b. Berat benda uji kering = 1868,6 gr
𝑎−𝑏
Kadar air = × 100%
𝑏
2000−1868,6
= × 100%
1868,6
= 7,032%
12. Kadar Air Agregat Kasar
Diketahui :
a. Berat benda uji = 2500 gr
b. Berat benda uji kering = 2394,6 gr
𝑎−𝑏
Kadar air = × 100%
𝑏
2500−2394,6
= × 100%
2394,6
= 3,622%
IV-238
TAHAPAN
13. Slump yang Diminta
Slump yang digunakan pada praktikum ini ialah slump diantara 75 mm
sampai dengan 150 mm.
14. Agregat Kasar yang Digunakan Dengan Ukuran Maksimum
Pada praktikum ini ukuran yang kami gunakan ialah 40 mm.
15. Perkiraan Kebutuhan Air Pencampur

Tabel 4.6 Perkiraan Kebutuhan Air Pencampur dan kadar udara untuk
berbagai slump dan ukuran nominal agregat.
Jumlah kadar udara yang

disarankan untuk tingkat
4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0
pemaparan sebagai
berikut : ringan (%)
sedang (%) 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 3,5 3,0
berat (%) 7,5 7,0 6,0 6,0 5,5 5,0 4,5 4,0
Jumlah kadar udara yang
disarankan untuk tingkat
pemaparan sebagai
berikut : ringan (%) 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0
sedang (%) 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 3,5 3,0
berat (%) 7,5 7,0 6,0 6,0 5,5 5,0 4,5 4,0
Pada praktikum ini, kami menggunakan kebutuhan untuk beton

dengan tambahan udara dengan ukuran agregat sebesar 40 mm.
Dikarenakan tidak ada data untuk ukuran tersebut, maka kami
menggunakan metoda interpolasi dan didapatlah persamaan seperti
berikut:
37,5 40 50
75-100 165 X 157
IV-239
37,5−40 50−40
= 157−𝑥
165−𝑥
−2,5 10
= 157−𝑥
165−𝑥
-2,5 (157-x) = 10 (165-x)

12,5x = 1650 + 392,5
X = 163,4 kg/m3
Maka didapatlah hasil yaitu 163,4 kg/m3 untuk kebutuhan air
pencampur.
16. Rasio Air-Semen
Berikut adalah tabel hubungan antara rasio air-semen atau rasio air-
bahan bersifat semen dan kekuatan beton.
Tabel 4.7 Hubungan antara rasio air-semen (w/c) atau rasio air-bahan
bersifat semen {w/(c+p)} dan kekuatan beton untuk beton dengan
tambahan udara dan pemaparan berat
Struktur
selalu/seringkali basah
Struktur yang
dan terpapar
Tipe Struktur dipengaruhi air laut
pembekuan serta
atau air sulfat
pencairan
Bagian tipis (pegangan

tangga,gili-gili, talang,
ornamental work) dan
bagian selimut beton 0,45
kurang dari 25mm
Struktur lain 0,5 0,4
Pada praktikum ini, kami menggunakan kekuatan rata-rata beton

dengan harapan mencapai 24 MPa dan menggunakan beton dengan
tambahan udara. Dilihat pada tabel diatas tidak terdapat data pada kuat
tekan 24 MPa, maka dari itu kami gunakan interpolasi dan didapatlah
persamaan seperti berikut:
IV-240
25 24 30
0,52 X 0,45
25−24 30−24
=
0,52−𝑥 0,45−𝑥
−1 6
= 0,45−𝑥
0,52−𝑥
-1 (0,45-x) = 6 (0,52-x)
7x = 3,12 + 0,45
X = 0,534
Untuk beton pemaparan udara berat, pada tabel 4.6 rasio air semen
maksimal 0,5. Hasil praktikum kami melebihi dai 0,5 maka dari itu kami
mengambil batas maksimal yaitu 0,5.
17. Kadar Air Semen
Kadar air semen didapat dari perbandingan antara kebutuhan air

pencampur dengan rasio air semen.
Diketahui :
a. Kebutuhan air pencampur = 163,4 kg
b. Rasio air semen = 0,5
𝑘𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑝𝑒𝑛𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟
Kadar air semen = 𝑟𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑎𝑖𝑟−𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛
163,4
= 0,5
= 326,800 kg/m3
IV-241
18. Volume Agregat Kasar Kering Oven

Berikut adalah tabel volume agregat kasar per satuan volume beton:
Tabel 4.8 Volume agregat kasar per satuan volume beton
Volume agregat kasar kering oven per satuan
Ukuran nominal
volume beton untuk berbagai modulus
agregat
kehalusan
maksimum(mm)
dari agregat halus
2,4 2,6 2,8 3
9,5 0,5 0,48 0,46 0,44
12,5 0,59 0,57 0,55 0,53
19 0,66 0,64 0,62 0,60
25 0,71 0,69 0,67 0,65
37,5 0,75 0,73 0,71 0,69
50 0,78 0,76 0,74 0,72
75 0,82 0,8 0,78 0,76
150 0,87 0,85 0,83 0,81
Pada praktikum ini, kami mendapat data modulus kehalusan

agregathalus sebesar 3,096 dengan ukuran maksimum agregat kasar yang
digunakan sebesar 40 mm. Dikarenakan tidak ada data 3,096 pada tabel
diatas dan 40 mm pada ukuran agregat maka dari itu harus dilakukan
metode ekstrapolasi tiga kali dan didapatlah persamaan seperti berikut:
2,8 3,00 3,096

37,5 0,71 0,69 A
40 - - X
50 0,74 0,72 B
IV-242
Mencari nilai A dengan ekstrapolasi:

3,096−3 3−2,8
= 0,69−0,71
𝐴−0,69
0,096 0,2
= −0,02
𝐴−0,69
0,096 (-0,02) = 0,2 (A-0,69)

-0,00192 = 0,2A - 0,138
A = 0,6804
Mencari nilai B dengan ekstrapolasi:
3,096−3 3,096−2,8
= 0,72−0,74
𝐵−0,72
0,096 0,296
= −0,02
𝐵−0,72
0,096 (-0,02) = 0,296 (B-0,72)

-0,00192 = 0,296B - 0,21312
B = 0,713
Mencari nilai X dengan interpolasi:
50−40 40−37,5
=
0,713−𝑋 𝑋−0,68
10 2,5
= 𝑋−0,68
0,713−𝑋
10 (x-0,68) = 2,5 (0,713-X)

12,5X = 8,5575
X = 0,686
Maka didapatlah hasil untuk volume agregat kasar sebesar 0,686
IV-243
19. Jumlah Agregat Kasar
Diketahui :
a. Volume agregat kasar kering oven = 0,686 kg/m3
b. Berat kering oven =1613,750 kg/m3
Jumlah agregat kasar =𝑎 × 𝑏
= 0,686 × 1613,750
= 1107,033 kg/m3
20. Berat Jenis Beton Basah
Berikut adalah tabel mengenai perkiraan awal berat beton segar.

Tabel 4.9 Perkiraan awal berat beton segar
Ukuran nominal Perkiraan awal berat beton ( kg/m3 )
maksimum Beton tanpa Beton dengan
agregat( mm ) tambahan tambahan
udara udara
9,5 2280 2200
12,5 2310 2230
19 2345 2275
25 2380 2290
37,5 2410 2350
50 2445 2345
75 2490 2405
150 2530 2435
IV-244
Ukuran maksimum agregat yang digunakan adalah sebesar 40mm

untuk beton dengan tambahan udara. Jika dilihat pada tabel, tidak
terdapat data untuk ukuran 40 mm, karena itu dilakukan interpolasi
seperti berikut:
37,5 40 50
2350 X 2345
37,5−40 50−40
= 2345−𝑥
2350−𝑥
−2,5 10
= 2345−𝑥
2350−𝑥
-2,5 (2350-x) = 10 (2345-x)

12,5x = 23450 + 5875
X = 2349
Maka didapatlah hasil untuk perhitungan perkiraan awal berat beton
segar sebesar 2349 kg/m3
21. Jumlah Agregat Halus
Diketahui :
a. Berat jenis beton basah = 2349 kg/m3
b. Jumlah agregat kasar = 1107,033 kg/m3
c. Kadar semen = 320,392 kg/m3
d. Kebutuhan air pencampur = 163,4 kg/m3
Jumlah agregat halus =𝑎– 𝑏− 𝑐– 𝑑
= 2349 – 1107,033
320,392 – 163,4
= 751,768 kg/m3
IV-245
MATERIAL
22. Semen
Semen yang dibutuhkan sama dengan kadar semen sebesar 326,800
kg untuk 1 m3 dalam pembuatan beton. (Sesuai No. 17).
23. Air
Kebutuhan air untuk 1 m3 dalam pembuatan beton sebesar 163,4 kg.
Sesuai dengan perkiraan kebutuhan air pencampur (Sesuai No. 15).
24. Agregat Halus
Agregat halus yang dibutuhkan untuk 1 m3 dalam pembuatan beton
sebesar 751,768 kg. (Sesuai No. 21)
25. Agregat Kasar
Agregat kasar yang dibutuhkan untuk 1 m3 dalam pembuatanbeton
sebesar 1107,033 kg. (Sesuai No. 19)
26. Jumlah Material yang Dibutuhkan untuk Pembuatan Campuran
Beton
Jumlah material yang dibutuhkan untuk pembuatan campuran beton:
Diketahui :
a. Berat Semen = 326,8 kg
b. Berat Air = 163,4 kg
c. Berat Ag. Halus = 751,768 kg
d. Berat Ag. Kasar = 1107,0325 kg
Jumlah =𝑎+𝑏+𝑐+𝑑
= 326,8 + 163,4 + 751,768 + 1107,0325
= 2349 kg per satuan m3

IV-246
VOLUME MATERIAL
27. Semen
Diketahui :
a. Jumlah semen = 326,8 kg
b. Berat jenis semen = 3,055
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛
Volume semen = 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 ×1000
326,8
= 3,055 ×1000 = 0,107
28. Air
Diketahui:
Berat air = 163,4 kg
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑖𝑟
Volume air = 1000
163,4
= 1000
= 0,163
29. Agregat Kasar
Diketahui :
a. Berat agregat kasar = 1107,0325 kg
b. Berat jenis SSD agregat kasar = 2,663

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑠𝑎𝑟
Volume agregat kasar =
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑆𝑆𝐷 ×1000
1107,0325
=
2,663×1000
= 0,416
IV-247
30. Agregat Halus dengan Kadar Udara

Tabel 4.10 Pemaparan udara berat
Slump 9.5 12.7 19 25 37.5 50 75 150
(mm) mm mm mm mm mm mm mm mm
Jumlah
kadar udara
yang
disarankan
untuk tingkat 7,5 7,0 6,0 6,0 5,5 5,0 4,5 4,0
pemaparan
sebagai
berikut :
berat (%)
Pada praktikum ini, kami menggunakan kebutuhan untuk beton
tanpa tambahan udara dengan ukuran agregat sebesar 40 mm.
Dikarenakan tidak ada data untuk ukuran tersebut, maka kami
menggunakan metoda interpolasi dan didapatlah persamaan seperti
berikut:
37,5 40 50
5,5 X 5,0
37,5−40 50−40
=
5,5−𝑥 5,0−𝑥
−2,5 10
=
5,5−𝑥 5,0−𝑥
-2,5 (5,0-x) = 10 (5,5-x)

12,5x = 67,5
X = 0,054
IV-248
31. Jumlah Volume Padat kecuali Agregat Halus
Diketahui :
a. Volume air = 0,163 m3
b. Volume padat semen = 0,107 m3
c. Volume padat agregat kasar = 0,416 m3
d. Volume udara = 0,054 m3
Jumlah =𝑎+𝑏+𝑐+𝑑
= 163 + 0,107 + 0,416 + 0,054
= 0,740
32. Volume Agregat Halus yang Dibutuhkan

Diketahui:
Jumlah volume padat selain agregat halus = 0,740
Volume agregat halus yang dibutuhkan = 1- jumlah volume
padat selain agregat halus
= 1-0,740
= 0,260
33. Berat Agregat Halus yang Dibutuhkan
Diketahui :
a. Volume agregat halus = 0,260 m3

b. Berat jenis SSD agregat halus = 2,616
Berat agregat halus yang dibutuhkan = 𝑎 × 𝑏 × 1000
= 0,260 × 2,616 × 1000
= 679,307 kg/m3
IV-249
34. Jumlah Agregat Halus
= 679,307 kg/m3
Perhitungan berat campuran 1 m3 Beton yang dihitung dengan 2 cara yaitu:
35. Semen
a Berdasarkan perkiraan masa beton sebesar 326,800 kg (sesuai No.
22)
b Berdasarkan perkiraan volume absolut bahan – bahan sebesar
326,800 kg (sesuai No. 22)
36. Air
a. Berdasarkan perkiraan masa beton sebesar 163,4 kg (sesuai No.
23)
b. Berdasarkan perkiraan volume absolut bahan – bahan sebesar
163,4 kg (sesuai No. 23)
37. Agregat Kasar
a. Berdasarkan perkiraan masa beton sebesar 1107,619 kg (sesuai No.
25)
b. Berdasarkan perkiraan volume absolut bahan – bahan sebesar

1107,619 kg (sesuai No. 25)
38. Agregat Halus

a. Berdasarkan perkiraan masa beton sebesar 751,181 kg (sesuaiNo. 24)
b. Berdasarkan perkiraan volume absolut bahan–bahan sebesar 679,307
kg (sesuai No. 33)
39. Jumlah Perhitungan Berat Canpuran 1 𝒎𝟑 Beton yang Dihitung
a. Berdasarkan perkiraan masa beton
= Berat semen + berat air + berat agregat kasar + berat agregat halus
= 326,800 + 163,4 + 1107,619 + 751,181

= 2349,000 kg
IV-250
b. Berdasarkan perkiraan volume absolut bahan – bahan

= Berat Semen + Berat Air + Berat Ag. Kasar + Berat Ag. Halus
= 326,800 + 163,4 + 1107,619+ 679,307 = 2277,126 kg
KOREKSI TERHADAP KADAR AIR

40. Koreksi Terhadap Kadar Air Agregat Kasar Sebesar
= 3,622%
41. Koreksi Terhadap Kadar Air Agregat Halus Sebesar
= 7,032%
42. Agregat Kasar (Basah)
Diketahui:
a. Berat agregat kasar = 1107,619 kg
b. Kadar air agregat kasar = 3,622%
3,622
Agregat kasar (basah) =1107,619 × (1 + )
100
= 1147,737 kg/𝒎𝟑
43. Agregat Halus (Basah)
Diketahui:
a. Berat agregat halus = 751,181 kg
b. Kadar air agregat halus =7,032%
7,032
Agregat halus (basah) = 751,181 × (1 + )
100
= 804,004 kg/𝒎𝟑
44. Absorbsi Agregat Kasar
= 0,523
45. Absorbsi Agregat Halus
= 0,482
IV-251
46. Perkiraan Kebutuhan Air yang Ditambahkan

Diketahui:
a. Berat air = 163,400 kg
b. Berat agregat kasar = 1107, 619 kg
c. Kadar air agregat kasar = 3,622%
d. Absorbsi agregat kasar = 0,523
e. Berat agregat halus = 751,181
f. Kadar air agregat halus = 7,032%
g. Absorbsi agregat halus = 0,482
𝑐−𝑑 𝑓−𝑔
Perkiraan kebutuhan air = 𝑎 − (𝑏 × ( 100 ) − (𝑒 × ( 100 )
= 79,871 kg.
47. Semen
Jumlah semen yang dibutuhkan untuk 1 m3 dalam pembuatan
beton sebesar 326,800 kg. (sesuai No. 22).
48. Air
Jumlah air yang dibutuhkan untuk 1 m3 dalam pembuatan beton

sebesar 79,871 kg. (sesuai No. 46).
49. Agregat Kasar
Jumlah agregat kasar yang dibutuhkan untuk 1 m3 dalam

pembuatan beton sebesar 1366,219 kg. (sesuai No. 42).
50. Agregat Halus
Jumlah agregat halus yang dibutuhkan untuk 1 m3 dalam

pembuatan beton sebesar 585,523 kg. (sesuai No. 43)
IV-252
51. Jumlah Berat Material yang diperlukan untuk 1 𝒎𝟑 Beton
Diketahui :
a. Berat Semen = 326,800 kg
b. Berat Air = 79,871 kg
c. Berat Agregat Kasar = 1147,737 kg
d. Berat Agregat Halus = 804,004 kg
Penyelesaian =𝑎+𝑏+𝑐+𝑑
=326,800 + 79,851 + 1147,130 + 804,632
= 2358,413 kg
51. Volume Silinder Besar
Diketahui :
a. Diameter (d) = 15 cm
b. Jari-Jari (r) = 7,5 cm
c. Tinggi (t) = 30 cm
Penyelesaian = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14 × (7,5)2 × 30
= 5298,75 cm3 = 0,005301 m3
52. Jumlah Sampel Silinder Besar
Jumlah sampel silinder besar yang akan dibuat pada percobaan beton
kali ini sebanyak 13 buah.
53. Volume Silinder Kecil
Diketahui :
b. Jari-Jari (r) = 5 cm
c. Tinggi (t) = 30 cm
Penyelesaian = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14 × (5)2 × 30
= 2355 cm3 = 0,002 m3

IV-253
54. Jumlah Sampel Silinder Kecil

Jumlah sampel silinder kecil yang akan dibuat pada percobaan beton kali
ini sebanyak 13 buah.
55. Volume Kubus
Diketahui:
Sisi (s) = 15 cm
Penyelesaian = 𝑠3
= 153
= 3375 cm3
= 0,003375 m3
56. Jumlah Sampel Kubus
Jumlah sampel kubus yang akan dibuat pada percobaan beton kali
ini sebanyak 10 buah.
57. Semen
Diketahui :
a. Berat Semen = 326,800 kg/m3
b. Volume Silinder besar = 0.005 m3
c. Jumlah sampel silinder besar = 13 buah
d. Volume silinder kecil = 0,002 m3
e. Jumlah sampel silinder kecil = 5 buah
f. Volume kubus = 0,003 m3
g. Jumlah sampel kubus = 10 buah
Penyelesaian:
= (𝑎 × 𝑏 × 𝑐 ) + (𝑎 × 𝑑 × 𝑒 ) + (𝑎 × 𝑓 × 𝑔 )
= (326,800 × 0,005 × 13) + (326,800 × 0,002 × 5) + (326,800 ×

0,003 × 10)
= 36,119 kg
IV-254
Ditambahkan sebanyak 20% karena faktor keamanan, sehingga

berat semen yang dibutuhkan menjadi:
= 36,119 + (36,119 x 20%)
= 43,343 kg
58. Air
Diketahui :
a. Berat air = 177,844 %
Penyelesaian
= (𝑎 × 𝑏 × 𝑐 ) + (𝑎 × 𝑑 × 𝑒) + (𝑎 × 𝑓 × 𝑔)
= (177,844 × 0,005 × 13) + (177,844 × 0,002 × 5) + (177,844 ×
0,003 × 10)
= 8,828 kg
berat air yang dibutuhkan menjadi:
= 8,828 + (8,822 x 20%)
= 10,593 kg
IV-255
59. Agregat Kasar

Diketahui :
a. Berat Agregat Kasar = 1366,219 kg/m3
Penyelesaian
= ( 𝑎 × 𝑏 × 𝑐 ) + ( 𝑎 × 𝑑 × 𝑒 ) + (𝑎 × 𝑓 × 𝑔 )
= (1366,219 × 0,005 × 13) + (1366,219 × 0,002 × 5) +
(1366,219 × 0,003 × 10)
berat agregat kasar yang dibutuhkan menjadi:
= 1366,219+ (1366,219 × 20%)
= 150,998 kg
60. Agregat Halus
Diketahui :
a. Berat Agregat Halus = 585,523 kg/m3
Penyelesaian
= ( 𝑎 × 𝑏 × 𝑐 ) + ( 𝑎 × 𝑑 × 𝑒 ) + (𝑎 × 𝑓 × 𝑔 )
= (585,523 × 0,005 × 13) + (585,523 × 0,002 × 5) +
(585,523 × 0,003 × 10) = 64,714 kg
IV-256

berat agregat halus yang dibutuhkan menjadi:
= 585,523 + 585,523 × 20%)
= 77,656 kg
BAB V
PEMBUATAN DAN PENGUJIAN
CAMPURAN BETON
Setelah didapatkan komposisi campuran yang tepat untuk beton dengan
kualitas ƒc’ = 17 MPa, langkah berikutnya adalah pebuatan campuran beton dan
pengujian slump beton. Adapun hal-hal yang harus dilakukan adalah sebagai
berikut.
5.1 Pembuatan benda Uji Beton

1. Alat
Peralatan yang digunakan dalam pembuatan campuran beton
adalah sebagai berikut :
a. Cetakan silinder dengan diameter 15 cm tinggi 30 cm sebanyak 15
buah
Gambar 5.1 Cetakan silinder
V-257
V-258
b. Sekop
Gambar 5.2 Sekop

c. Ember
Gambar 5.3 Ember

V-259
d. Wadah
Gambar 5.4 Wadah

e. Sendok semen
Gambar 5.5 Sendok semen (spesi)

V-260
f. Stick
Gambar 5.6 Stick

g. Timbangan

V-261
h. Mixer concrete (mollen)
Gambar 5.8 Mixer concrete (mollen)

2. Bahan
Bahan yang digunakan dalam pembuatan campuran beton adalah :
a. Semen, jenis yang digunakan yaitu semen PCC

V-262
b. Agregat halus (pasir)
Gambar 5.10 Agregat halus (pasir)
c. Agregat kasar (batu)
Gambar 5.11 Agregat kasar (batu)

V-263
d. Air
Gambar 5.12 Air

3. Pelaksanaan
a. Langkah pertama yang kami lakukan yaitu mempersiapkan dan
menimbang semua bahan sesuai dengan komposisi yang telah
dihitung dalam mix design.
Gambar 5.13 Penimbangan semen

V-264
Gambar 5.14 Penimbangan agregat halus (pasir)
Gambar 5.15 Penimbangan agregat kasar (batu)

V-265
Gambar 5.16 Penimbangan air

b. Setelah itu persiapkan cetakan silinder dan mengolesinya dengan
oli secukupnya. Beberapa dari kami mengaduk semen, pasir, air,
dan batu menggunakan alat mix concrete yang telah dibersihkan
dengan air.
V-266
Gambar 5.17 Pengolesan oli pada cetakan silinder
Gambar 5.18 Proses memasukkan bahan beton ke dalam

mollen
V-267
c. Setelah adukan tercampur rata, sebagian dari campuran diambil

untuk melakukan pengujian slump dengan kerucut Abram’s.
Sesudah diyakini campuran beton tersebut tepat kompisisnya,
Campuran beton dimasukkan ke dalam cetakan silinder besar,
silinder kcil, dan kubus dengan dibagi 3 lapisan dan setiap lapisan
dipadatkan dengan stick sebanyak 25 kali tumbukan. Kemudian
bagian-bagian sisi cetakan diketok-ketok dengan martil dan
digoyang secara perlahan sehingga rongga bekas tusukan
tertutup.
Gambar 5.19 Proses pengujian slump

V-268
Gambar 5.20 Proses memasukkan

beton kedalam cetakan silinder
5.2 Pengujian Slump Beton
1. Alat dan Bahan
Peralatan yang digunakan dalam praktikum ini ialah :
a. Cetakan kerucut terpancung (kerucut abram’s)
Gambar 5.21 Kerucut terpancung (kerucut Abram’s)

V-269
b. Stick
Gambar 5.22 Stick

c. Plat besi kedap air
Gambar 5.23 Plat besi kedap air

V-270
d. Sendok semen
Gambar 5.24 Sendok semen (spesi)

e. Penggaris 30 cm
Gambar 5.25 Penggaris 30 cm

V-271
Bahan yang digunakan dalam praktikum ini ialah :

a. Beton yang selesai dicampur
Gambar 5.26 Beton segar (Beton yang selesai dicampur)

2. Pelaksanaan
a. Langkah pertama yang dilakukan dalam praktikum ini adalah
membasahi cetakan ini dengan air.
b. Setelah itu, masukan adukan kedalam kerucut Abram’s dalam
tiga lapisan yang sama tebalnya dengan setiap lapisan ditumbuk
sebanyak 25 kali secara merata menggunakan stick.
V-272
Gambar 5.27 Proses penumbukan campuran beton dalam

kerucut Abram’s
c. Kemudian bidang paling atas dari kerucut diratakan
menggunakan sendok semen dan dibiarkan selama 30 detik.
Sementara itu, adukan beton yang jatuh disekitar kerucut
dibersihkan.
Gambar 5.28 Pembersihan beton di sekitar kerucut

V-273
d. Setelah 30 detik cetakan diangkat perlahan secara tegak lurus ke

atas.
Gambar 5.29 Proses pengangkatan kerucut terpancung

e. Kemudian cetakan dibalik dan diletakkan dengan perlahan-lahan
disamping benda uji. Setelah itu, ukur jarak turunnya permukaan
adukan beton atau mortar tersebut terhadap tinggi semula
menggunakan penggaris.
Gambar 5.30 Proses pengukuran slump

V-274
f. Dengan demikian didapatkanlah hasil kekentalan atau konsistensi

adukan beton yang dilaksanakan.
3. Hasil Pengujian Slump
Dari pengujian slump yang dilaksanakan didapatkanlah tinggi
slump sebagai berikut :
Tabel 5.1 Pengujian slump
Pengujian Slump
Batas Atas 8,7 cm
Batas Tengah 9,3 cm
Batas Bawah 10,3 cm
Rata-Rata 9,43 cm
Jadi, tinggi slump tersebut adalah 9,43 cm.

V-275
5.3 Pelaksanaan Uji Kuat Tekan

1. Keluarkan terlebih dahulu 5 buah sampel yang sudah direndam dan
dikeringkan 1 hari sebelum uji tekan dilaksanakan.
2. Untuk sampel silinder diberi garis.
3. Ketika sudah bergaris, lalu kita bersihkan sampel yang ada semen sisa-
sisanya agar permukaan atas dan bawah sampel rata.
4. Setelah itu timbang kelima sampel tersebut.
Gambar 5.31 Menimbang Sampel

5. Masak belerang, lalu kita cetak belerang tersebut dan masukkan beton
tersebut ke dalam alat caping (hanya permukaan atas sampel saja) tujuannya
agar sampel menjadi rata.
Gambar 5.32 Proses Pengapingan

V-276
Gambar 5.33 Sampel yang Telah dikaping

5. Masukan sampel ke dalam mesin CTM (Compression Testing Machine) satu
persatu dan diberi tekanan dari mesin tersebut sehingga jarum alat uji pada
mesin tersebut menunjukkan kuat tekan sampel tersebut.
Gambar 5.34 Proses Uji Tekan

V-277
6. Lalu didapatlah hasil uji kuat tekan beton tersebut, tunggu mesin tersebut
turun sehingga sampel bisa dikeluarkan dari mesin CTM (Compression
Testing Machine).
Gambar 5.35 Mengeluarkan Sampel dari Mesin CTM

7. Terakhir retakan sampel digaris menggunakan spidol agar retakannya
terlihat jelas.
Gambar 5.36 Retakan yang Sudah diberi Garis

V-321
5.4 Pengujian Kuat Tarik Belah Beton

Metode pengujian ini mencangkup cara penentuan kuat tarik belah benda
ujiyang dicetak berbentuk silinder atau beton inti yang diperoleh dengan cara
pengeboran termasuk
ketentuan peralatan dan prosedur pengujiannya serta perhitunagan kekuatan
tarik belahnya. Pengujian kuat tarik belah digunakan untuk mengevaluasi
ketahanan geser dari komponen struktur yang terbuat dari beton yang
menggunakan agrerat ringan. Uji kuat tarik belah beton dilaksananakan
berdasarkan SNI 03-2491-2002. Alat dan langkah dalam uji kuat tekan beton
adalah sebagai berikut:
1. Alat
a. CTM (Compression Testing Machine)
Gambar 5.37 CTM (Compression Testing Machine)

V-322
b. Pelat atau batang penekan tambahan.
Gambar 5.38 Pelat atau Batang Penekan Tambahan

2. Pelaksanaan
a. Timbang beton terlebih dahulu untuk mengetahui berat beton
Gambar 5.39 Proses Penimbangan Beton Tarik Belah

V-323
b. Beri tanda garis pada beton kemudian hitung rata-rata diameter dan tinggi
beton
Gambar 5.40 Pemberian Garis serta Pengukuran Diameter dan Tinggi

c. Posisikan beton pada pelat atau batang penekan tambahan dan letakkan
bantalan bantu pembebanan kemudian tekan batang dengan mesin tekan
dengan kecepatan pembebanan 0,7-1,4 KN/m
Gambar 5.41 Proses Tekan pada Uji Tarik Belah

d. Lihat bacaan kuat tekan pastikan sudah mencapai puncak dan turun
kembali, kemudian catat beban maksimal yg tercapai.
Gambar 5.42 Beton yang Telah Terbelah

V-324
5.4.1 Analisis Perhitungan Tarik Belah Beton

1. Kode nomor SB6
a) P = 210 kN
b) L = 300 mm
c) D = 150 mm
d) 𝜋 = 3,14
2𝑃
Kuat Tarik Belah = 𝑀𝑝𝑎
𝜋𝐿 × 𝐷
2 𝑥 210
= 3,14 𝑥 300 𝑥 150 𝑀𝑝𝑎
= 2,546 Mpa
2) Kode nomor SB7
a) P = 240 kN
b) L = 300 mm
c) D = 150 mm
d) 𝜋 = 3,14
2𝑃
Kuat Tarik Belah = 𝜋𝐿×𝐷 𝑀𝑝𝑎
2 𝑥 240
= 3,14 𝑥 300 𝑥 150 𝑀𝑝𝑎
= 2,971 Mpa
3) Kode nomor SB11
a) P = 195 kN
b) L = 300 mm
c) D = 150 mm
d) 𝜋 = 3,14
2𝑃
Kuat Tarik Belah = 𝑀𝑝𝑎
𝜋𝐿 × 𝐷
2 𝑥 195
= 3,14 𝑥 300 𝑥 150 𝑀𝑝𝑎
= 2,759 Mpa
4) Rata-Rata Kuat Tarik Belah Beton
Rata-Rata = (Kuat Tarik Belah SB6 + Kuat Tarik
Belah SB7 + Kuat Tarik Belah SB11) /3)
= (2.546 + 2.971 + 2,759)/3
= 2,759 Mpa
Tabel 5.7 Kuat Tarik Belah Beton
Panjang Diameter Beban

Berat (Kg) Kuat tarik belah (Mpa) Kuat tarik belah rata-
NO Kode Usia (mm) (mm) (kN)
rata (Mpa)
a b c d fct = 2d/(phi·b·c)
1 SB-6 28 12.88 300 150 180 2.546
2 SB-7 28 13.12 300 150 210 2.971 2.759
3 SB-11 28 12.72 300 150 195 2.759
V-325
Kuat tarik belah (Mpa)
3,100
3,000 2,971
2,900
Kuat Tarik Belah (MPa)
2,800 2,759
2,700
2,600
2,546
2,500
2,400
2,300
Sampel
TB-1 TB-2 TB-3
V-326
Diagram 5.11 Kuat tarik Belah Beton (Mpa)
V-327
5.5 Pengujian Modulus Elastisitas

Pengujian modulus elastisitas dilakukan setelah beton berumur 28 hari.
Benda uji yang digunakan dalam pengujian ini adalah silinder beton dengan
diameter 15 cm dan tinggi 30 cm. Pengujian ini bertujuan untuk mengamati
besarnya perubahan panjang (regangan) silinder beton akibat pembebanan serta
besarnya beban (P) pada saat beton mengalami kuat tekan sebesar 40% dari
kuat tekan yang direncanakan. Alat dan langkah dalam uji kuat tekan beton
adalah sebagai berikut:
1. Alat
a. Pelapis permukaan (capping).
Gambar 5.43 Pelapis permukaan (capping).

b. Mesin tekan beton.
Gambar 5.44 CTM (Compression Testing Machine)

V-328
c. Extensometer.
Gambar 5.45 Extensometer.

1. Pelaksanaan
a. Setelah proses pembuatan dan perendaman selesai maka melakukan
proses capping pada benda uji agar permukaan menjadi rata.
Gambar 5.46 Proses Pengepingan

V-329
b. Menimbang berat, tinggi dan diameter benda uji.
Gambar 5.47 Proses Penimbangan Beton Modulus
c. Memasang alat Compressormeter pada posisi nol kemudian

meletakkan benda uji pada mesin kuat tekan.
Gambar 5.48 Alat Compressormeter pada posisi nol

V-330
d. Pengujian dilakukan dengan beban pada kecepatan yang konstan dan

beban bertambah secara kontinu setiap 50 KN.
Gambar 5.49 Proses Pengujian

e. Untuk pengambilan data, dengan cara mencatat besar perubahan
panjang untuk setiap penambahan tekanan sebesar 50 KN yang dapat
dibaca dari alat compressormeter dan extensometer.
V-331
5.5.1 Analisis Perhitungan Modulus Elastisitas

1. Kode SB-9
a) Regangan
ΔL1 (mm) = 6000
L0 (mm) = 300000
ΔL1
Regangan = 𝐿0
60000
= 300000
= 0,02 mm
b) Tegangan
Beban Maksimum Load (N)= 50000
Luas Penampang (mm²) = 17662,5
𝐵𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑙𝑜𝑎𝑑
Tegangan = 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑔
50000
= 17662,5
= 2,83 Mpa
2. Kode SB-10
a) Regangan
ΔL1 (mm) = 19000
L0 (mm) = 300000
ΔL1
Regangan = 𝐿0
19000
= 300000
= 0,06 mm
b) Tegangan
Beban Maksimum Load (N)= 100000
Luas Penampang (mm²) = 17662,5
𝐵𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑙𝑜𝑎𝑑
Tegangan = 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑔
100000
= 17662,5
= 5,66 Mpa
Tabel 5.8 Uji Modulus Elastisitas Beton Sampel SB-12
Uji Modulus Elastisitas Beton
Beban Maksimum Luas Penampang

No Beban P (kN) ΔL1 (mm) L0 (mm) Regangan (mm) Tegangan (Mpa)
Load (N) (mm²)
1 0 0 0 0 0
2 50 50000 0,006 0,00002 2,83
3 100 100000 0,019 0,00006 5,66
4 150 150000 0,050 0,00017 8,49
5 200 200000 0,082 0,00027 11,32
17662,5 300
6 250 250000 0,104 0,00035 14,15
7 300 300000 0,136 0,00045 16,98
8 350 350000 0,176 0,00059 19,81
9 400 400000 0,244 0,00081 22,64
10 450 450000 0,352 0,00117 25,46
V-332
Tabel 5.9 Uji Modulus Elastisitas Beton Sampel SB-13
Uji Modulus Elastisitas Beton
Beban Maksimum Luas Penampang

No Beban P (kN) ΔL1 (mm) L0 (mm) Regangan (mm) Tegangan (Mpa)
Load (N) (mm²)
1 0 0 0 0 0
2 50 50000 0,018 0,00006 2,83
3 100 100000 0,027 0,00009 5,66
4 150 150000 0,039 0,00013 8,49
5 200 200000 17662,5 0,056 300 0,00019 11,32
6 250 250000 0,090 0,00030 14,15
7 300 300000 0,120 0,00040 16,98
8 350 350000 0,218 0,00073 19,81
9 400 400000 0,321 0,00107 22,64
V-333
SAMPEL SB-12
30
25
20
Tegangan (Mpa)
SAMPEL A-1
15
Poly. (SAMPEL A-1)
10
y = -18420264,665x2 + 41607,237x + 1,705

R² = 0,991
5
0
0,0000 0,0002 0,0004 0,0006 0,0008 0,0010 0,0012 0,0014
Regangan (mm)
V-334
Grafik 5.14 Tegangan Terhadap Regangan Sampel SB-12
V-335
Nilai x dan y adalah besarnya regangan dan tegangan dari benja uji. Dari grafik di
atas didapat persamaan regresi sebagai berikut:
𝜎 = −4045904𝜀 2 + 24372𝜀 + (0,101)
𝑓(𝑥)−1 = −8091808𝜀 + 24372
𝜀 = 0,00301
𝜎 𝑚𝑎𝑥 = −4045904(0,00301)2 + 24372(0,00301) + (0,101)
𝜎 max = 36,80 𝑀𝑝𝑎
Nilai modulus elastisitas pada 20% tegangan maksimum:
𝜀 = 20% 𝑥 36,80 = 7,36 Mpa
8,221 = −4045904𝜀 2 + 24372𝜀 + (0,101)
0 = −4045904𝜀 2 + 24372𝜀 + (−7,62)
−𝑏 ± √𝑏 2 − 4𝑎𝑐
𝜀12 =
2𝑎
𝜀1 = 0,00031
𝜀2 = 0,00571
𝜀 = 40% 𝑥 36,80 = 14,72 Mpa
16,442 = −4045904𝜀 2 + 24372𝜀 + (0,101)
0 = −4045904𝜀 2 + 24372𝜀 + (−14,62)
−𝑏 ± √𝑏 2 − 4𝑎𝑐
𝜀12 =
2𝑎
𝜀1 = 0,00068
𝜀2 = 0,00535
14,62−7,36
Modulus Elastisitas (𝜀𝑐) = 0,00571−0,00535 = 20366,69 𝑀𝑝𝑎
Perbandingan modulus elastisitas beton dengan rumus SNI-03-2847-2002

𝜀𝑐 = 4700 . √𝑓 ′ . 𝑐 = 4700 . √17 = 19.378,59 Mpa
SAMPEL SB-13
25
20
Tegangan (Mpa)
15
SAMPEL A-2
10 Poly. (SAMPEL A-2)
y = -3E+07x2 + 49618x + 1,2845

R² = 0,9677
5
0
0,0000 0,0002 0,0004 0,0006 0,0008 0,0010 0,0012
Regangan (mm)
V-336
Grafik 5.15 Tegangan dan Regangan Sampel SB-1
V-337
Nilai x dan y adalah besarnya regangan dan tegangan dari benja uji. Dari grafik di
atas didapat persamaan regresi sebagai berikut:
𝜎 = −3463176𝜀 2 + 23278𝜀 + (0,044)
𝑓(𝑥)−1 = −6926352𝜀 + 23278
𝜀 = 0,0336
𝜎 𝑚𝑎𝑥 = −3463176(0,0336)2 + 23278(0,0336) + (0,044)
𝜎 max = 39,16 𝑀𝑝𝑎
𝜀 = 20% 𝑥 39,16 = 7,83 Mpa
7,83 = −4045904𝜀 2 + 24372𝜀 + (0,10)
0 = −4045904𝜀 2 + 24372𝜀 − 7,73
−𝑏 ± √𝑏 2 − 4𝑎𝑐
𝜀12 =
2𝑎
𝜀1 = 0,00034
𝜀2 = 0,00569
𝜀 = 40% 𝑥 39,16 = 15,66 Mpa
15,66 = −4045904𝜀 2 + 24372𝜀 + (0,10)
0 = −4045904𝜀 2 + 24372𝜀 − 15,56
−𝑏 ± √𝑏 2 − 4𝑎𝑐
𝜀12 =
2𝑎
𝜀1 = 0,00073
𝜀2 = 0,00530
15,66−7,83
Modulus Elastisitas (𝜀𝑐) = 0,000569−0,00530 = 20075,14 𝑀𝑝𝑎
Perbandingan modulus elastisitas beton dengan rumus SNI-03-2847-2002

𝜀𝑐 = 4700 . √𝑓 ′ . 𝑐 = 4700 . √17= 19.378,5964 Mpa
V-278
5.3.1. Perhitungan Data Kuat Tekan :

1. Luas Penampang (A):
A. Silinder besar
Diketahui :
b. Jari-jari (r) = 7,5 cm
Ditanya :
Luas Penampang (A) ?
Maka luas penampang = 𝜋𝑟 2
= 3,14 x 7,52
= 176,625 cm2
= 17662,5 mm2
B. Silinder kecil
Diketahui :
b. Jari-jari (r) = 5 cm
Ditanya :
Maka luas penampang = 𝜋𝑟 2
= 3,14 x 52
= 7850 cm2
= 7850 mm2
C. Kubus
Diketahui:
Sisi = 15 cm
Ditanya :
Maka luas penampang = 22500 mm2
2. Kuat Tekan Beton

a. Usia 3 Hari
1) Kode K-1
Diketahui :
a) Beban Maksimum ( P ) = 240000 N
b) Luas Penampang ( A ) = 22500 mm2
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 240000/22500 × 0,83
= 8,853 N/mm2
V-279
2) Kode K-2
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 265000/22500 × 0,83
= 9,776 N/mm2
3) Kode SK-1
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 100000/22500 × 0,83
= 12,739 N/mm2
4) Kode SK-2
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 80000/7850
= 10.191 N/mm2
5) Kode SB-1
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 165000/17662.5
= 9.342 N/mm2
V-280
b. Usia 7 hari
1) Kode K-3
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 465000/22500 × 0,83
= 17,153 N/mm2
2) Kode K-4
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 380000/22500 × 0,83
= 14.018 N/mm2
3) Kode SK-3
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 145000/7850
= 18.471 N/mm2
4) Kode SK-4
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 175000/7850
= 22.293 N/mm2
5) Kode SK-5
V-281
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 170000/7850
= 21,656 N/mm2
c. Usia 14 hari
1) Kode K-5
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 510000/22500 × 0,83
= 18.813 N/mm2
2) Kode K-6
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 510000/22500 × 0,83
= 18.813 N/mm2
3) Kode K-7
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 630000/22500 × 0,83
= 23.240 N/mm2
V-282
4) Kode SB-2
Diketahui :
b) Luas Penampang ( A ) = 17662,5 mm2
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 450000/17662,5
= 25.478 N/mm2
5) Kode SB-3
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 465000/17662,5
= 26.327 N/mm2
d. Usia 21 hari
1) Kode K8
Diketahui :
1) Beban Maksimum ( P ) = 715000 N
2) Luas Penampang ( A ) = 22500 mm2
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 715000/22500 × 0,83
= 26.376 N/mm2
2) Kode K9
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 510000/22500 × 0,83
= 18.813 N/mm2
V-283
3) Kode K10
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 650000/22500 × 0,83
= 23.978 N/mm2
1) Kode SB4
Diketahui :
3) Beban Maksimum ( P ) = 460000 N
4) Luas Penampang ( A ) = 17662,5 mm2
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 460000/17662,5
= 26.044 N/mm2
2) Kode SB5
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 490000/17662,5
= 27.742 N/mm2
e. Usia 28 hari
1) Kode SB8
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 395000/17662,5
= 22,364 N/mm2
V-284
2) Kode SB9
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 420000/17662,5
= 23,779 N/mm2
3) Kode SB10
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 495000/17662,5
= 28,025 N/mm2
4) Kode SB12
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 500000/17662,5
= 28,309 N/mm2
5) Kode SB13
Diketahui :
Ditanya :
Kuat Tekan ?
Penyelesaian :
Kuat Tekan = P/A
= 490000/17662,5
= 27,742 N/mm2
V-285
3. Rata-rata Kuat Tekan

a. Rata-rata kuat tekan beton usia 3 hari
Rata-rata = (Beton No.1 + Beton No.2 + Beton No.3+ Beton
No.4 + Beton No.5)/5
= (8.853 + 9.776 + 12.739 + 10.191 + 9.342)/5
= 10.180 N/mm2
b. Rata-rata kuat tekan beton usia 7 hari
= (17.153 + 14.018 + 18.471 + 22.293 + 21.656)/5
= 18.718 N/mm2
c. Rata-rata kuat tekan beton usia 14 hari
= (18.813 + 18.813 + 23.240 + 25.478 + 26.327)/5
= 22.534 N/mm2
d. Rata-rata kuat tekan beton usia 21 hari

= (26.376 + 18.813 + 23.978 + 26.044 + 27.742)/5
= 24.591 N/mm2
e. Rata-rata kuat tekan beton usia 28 hari
Rata-rata = (Beton No.1 + Beton No.2 + Beton No.3 + Beton
= (22.364 + 23.779 + 28.025 + 28,309 + 24,742)/5
= 26,044 N/mm2
V-286
Tabel 5.2 Kuat Tekan Rata-rata
Kuat Tekan
Kode Rata-rata
(N/mm2)
K-1 8.853
K-2 9.776
SK-1 12.739 10.180
SK-2 10.191
SB-1 9.342
K-3 17.153
K-4 14.018
SK-3 18.471 18.718
SK-4 22.293
SK-5 21.656
K-5 18.813
K-6 18.813
K-7 23.240 22.534
SB-2 25.478
SB-3 26.327
K8 26.376
K9 18.813
K10 23.978 24.591
SB4 26.044
SB5 27.742
SB8 22.364
SB9 23.779
SB10 28.025 26.044
SB12 28.309
SB13 27.742
4. Korelasi Berdasarkan Teoritis/Literatur

a. Korelasi berdasarkan literatur untuk beton dengan usia 3 hari =
0,550
b. Korelasi berdasarkan literatur untuk beton dengan usia 7 hari =
0,750
c. Korelasi berdasarkan literatur untuk beton dengan usia 14 hari =
0,90
d. Korelasi berdasarkan literatur untuk beton dengan usia 21 hari =
0,950
e. Korelasi berdasarkan literatur untuk beton dengan usia 28 hari =
1,000
V-287
5. Perkiraan Kuat Tekan Beton Usia 28 Hari Berdasarkan Literatur

a. Usia 3 hari
1) Kode K-1
Diketahui :
a) Kuat tekan = 8,853 N/mm2
b) Korelasi 3 hari = 0,55
Ditanya :
Kuat Tekan 28 Hari ?
Penyelesaian :
Kuat tekan 28 hari = Kuat tekan / Korelasi literatur
= 8.853 / 0,55
= 16.097 N/mm2
2) Kode K-2
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 9,776 / 0,55
= 17.774 N/mm2
3) Kode K-3
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 12.739 / 0,55
= 23.162 N/mm2
4) Kode SK-1
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 10,191 / 0,55
= 18.529 N/mm2
V-288
5) Kode SK-2
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 9,342 / 0,55
= 16.985 N/mm2
b. Usia 7 hari
1) Kode K-4
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 17,153 / 0,750
= 22.871 N/mm2
2) Kode K-5
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 14,018 / 0,750
= 18.690 N/mm2
3) Kode K-6
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 18,471 / 0,750
= 24.628 N/mm2
V-289
4) Kode SK-3
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 22,293 / 0,750
= 29.724 N/mm2
5) Kode SK-4
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 21,656 / 0,750
= 28.875 N/mm2
c. Usia 14 hari
1) Kode K-7
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 18,813 / 0,900
= 20.904 N/mm2
2) Kode K-8
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 18,813 / 0,900
= 20.904 N/mm2
V-290
3) Kode SK-5
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 23,240 / 0,900
= 25,822 N/mm2
4) Kode SB-1
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 25,478 / 0,900
= 28.309 N/mm2
5) Kode SB-2
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 26,327 / 0,900
= 29.252 N/mm2
d. Usia 21 hari
1) Kode K8
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 26,376 / 0,950
= 27.764 N/mm2
V-291
2) Kode K9
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 18,813 / 0,950
= 19.804 N/mm2
3) Kode K10
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 23,978 / 0,950
= 25,240 N/mm2
4) Kode SB4
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 26,044 / 0,950
= 27.415 N/mm2
5) Kode SB5
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 27,742 / 0,950
= 29.203 N/mm2
V-292
e. Usia 28 hari
1. Kode SB8
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 22,364 / 1,000
= 22,364 N/mm2
2. Kode SB9
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 23,779 / 1,000
= 23,779 N/mm2
3. Kode SB10
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 28,025 / 1,000
= 28,025 N/mm2
4. Kode SB12
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 28,309 / 1,000
= 28,309 N/mm2
V-293
5. Kode SB13
Diketahui :
Ditanya :
Penyelesaian :
= 27,742 / 1,000
= 27,742 N/mm2
5. Rata-Rata Perkiraan Kuat Tekan Beton Usia 28 Hari Berdasarkan
Literatur
a. Rata-rata kuat tekan beton usia 3 hari
= (16.097 + 17.774 + 23.162 + 18.529 + 16.985)/5
= 18.509 N/mm2
b. Rata-rata kuat tekan beton usia 7 hari
= (22.871 + 18.690 + 24.628 + 29.724 + 28.875)/5
= 24.958 N/mm2
c. Rata-rata kuat tekan beton usia 14 hari
= (20.904 + 20.904 + 25.822 + 28.309 + 29.252)/5
= 25.038 N/mm2
d. Rata-rata kuat tekan beton usia 21 hari
= (27.764 + 19.804 + 25.240 + 27.415 + 29.203)/5
= 25.885 N/mm2
V-294
e. Rata-rata kuat tekan beton usia 28 hari

Rata-rata = (Beton No.1 + Beton No.2 + Beton No.3 + Beton
No.4 + Bwton No.5)/5
= (22.364 + 23.779 + 28.025+ 28,309 + 27,742)/5
= 26,044 N/mm2
Tabel 5.3 Rata-Rata Perkiraan Kuat Tekan Beton Usia 28 Hari
Berdasarkan Literatur
Kuat Tekan
Kuat Tekan
Kode Korelasi 28 Hari Rata-rata
(N/mm2)
(N/mm2)
K-1 8.853 16.097

K-2 9.776 17.774
SK-1 12.739 0.550 23.162 18.509
SK-2 10.191 18.529
SB-1 9.342 16.985
K-3 17.153 22.871
K-4 14.018 18.690
SK-3 18.471 0.750 24.628 24.958
SK-4 22.293 29.724
SK-5 21.656 28.875
K-5 18.813 20.904
K-6 18.813 20.904
K-7 23.240 0.900 25.822 25.038
SB-2 25.478 28.309
SB-3 26.327 29.252
K8 26.376 27.764
K9 18.813 19.804
K10 23.978 0.950 25.240 25.885
SB4 26.044 27.415
SB5 27.742 29.203
SB8 22.364 22.364
SB9 23.779 23.779
SB10 28.025 1.000 28.025 26.044
SB12 28.309 28.309
SB13 27.742 27.742
V-295
Tabel 5.4 Perbandingan Kuat Tekan Berdasarkan Literatur dan Hasil

Praktikum
Berdasarkan Literatur Berdasarkan Praktikum
Kuat
Kode Usia Kuat
Tekan Rata- Rata-
Korelasi Korelasi Tekan
28 rata rata
28 Hari
Hari
K-1 3 16.097 22.650
K-2 3 17.774 25.009
SK-1 3 0.550 23.162 18.509 0.391 32.590 26.044
SK-2 3 18.529 26.072
SB-1 3 16.985 23.899
K-3 7 22.871 23.866
K-4 7 18.690 19.504
SK-3 7 0.750 24.628 24.958 0.719 25.700 26.044
SK-4 7 29.724 31.018
SK-5 7 28.875 30.131
K-5 14 20.904 21.743
K-6 14 20.904 21.743
K-7 14 0.900 25.822 25.038 0.865 26.860 26.044
SB-2 14 28.309 29.446
SB-3 14 29.252 30.427
K8 21 27.764 27.934
K9 21 19.804 19.925
K10 21 0.950 25.240 25.885 0.944 25.395 26.044
SB4 21 27.415 27.583
SB5 21 29.203 29.382
SB8 28 22.364 22.364
SB9 28 23.779 23.779
SB10 28 1.000 28.025 26.044 1.000 28.025 26.044
SB12 28 28.309 28.309
SB13 28 27.742 27.742
LITERATUR
Sampel = Silinder besar, kecil, dan kubus
Kelompok = 15
Mutu = 17 Mpa
Tabel 5.5 Kuat Tekan Berdasarkan Korelasi Literatur
Luas Beban Kuat

Umur Beban P Kuat Tekan 28 Rata-
Kode Tanggal cor Slump (cm) Berat (kg) Penampang Maksimum Tekan Rata-rata Korelasi Fb-fc (Fb-fc)2 Korelasi
(hari) (KN Hari (N/mm2) rata
(mm2) Load (N) (N/mm2)
K-1 04/11/2022 3 9.43 7.89 22500 240 240000 8.853 16.097 2.41 5.82
K-2 04/11/2022 3 9.43 8.3 22500 265 265000 9.776 17.774 0.74 0.54
SK-1 04/11/2022 3 9.43 3.7 7850 100 100000 12.739 10.180 0.550 23.162 18.509 -4.65 21.64 0.391
SK-2 04/11/2022 3 9.43 3.71 7850 80 80000 10.191 18.529 -0.02 0.00
SB-1 04/11/2022 3 9.43 12.35 17662.5 165 165000 9.342 16.985 1.52 2.32
K-3 04/11/2022 7 9.43 8.5 22500 465 465000 17.153 22.871 2.09 4.35
K-4 04/11/2022 7 9.43 8.38 22500 380 380000 14.018 18.690 6.27 39.28
SK-3 04/11/2022 7 9.43 3.72 7850 145 145000 18.471 18.718 0.750 24.628 24.958 0.33 0.11 0.719
SK-4 04/11/2022 7 9.43 3.88 7850 175 175000 22.293 29.724 -4.77 22.72
SK-5 04/11/2022 7 9.43 3.75 7850 170 170000 21.656 28.875 -3.92 15.34
K-5 04/11/2022 14 9.43 8.31 22500 510 510000 18.813 20.904 4.13 17.09
K-6 04/11/2022 14 9.43 8.39 22500 510 510000 18.813 20.904 4.13 17.09
K-7 04/11/2022 14 9.43 3.18 22500 630 630000 23.240 22.534 0.900 25.822 25.038 -0.78 0.61 0.865
SB-2 04/11/2022 14 9.43 12.7 17662.5 450 450000 25.478 28.309 -3.27 10.70
SB-3 04/11/2022 14 9.43 12.68 17662.5 465 465000 26.327 29.252 -4.21 17.76
K8 04/11/2022 21 9.43 8.42 22500 715 715000 26.376 27.764 -1.88 3.53
K9 04/11/2022 21 9.43 8.41 22500 510 510000 18.813 19.804 6.08 36.98
K10 04/11/2022 21 9.43 8.24 22500 650 650000 23.978 24.591 0.950 25.240 25.885 0.65 0.42 0.944
SB4 04/11/2022 21 9.43 12.80 17662.5 460 460000 26.044 27.415 -1.53 2.34
SB5 04/11/2022 21 9.43 12.70 17662.5 490 490000 27.742 29.203 -3.32 11.01
SB8 04/11/2022 28 9.43 12.75 17662.5 395 395000 22.364 22.364 3.52 12.40
V-296
SB9 04/11/2022 28 9.43 12.81 17662.5 420 420000 23.779 23.779 26.044 2.11 4.43
SB10 04/11/2022 28 9.43 12.75 17662.5 495 495000 28.025 26.044 1.000 28.025 -2.14 4.58 1.000
SB12 05/11/2022 28 9.43 13.03 17662.5 500 500000 28.309 28.309 -2.42 5.87
SB13 06/11/2022 28 9.43 12.72 17662.5 490 490000 27.742 27.742 -1.86 3.45
Uji Tekan 5 Sampel
30,00
27,74 28,03 28,31 27,74
26,33 26,38 26,04
25,48
25,00 23,98 24
23,24
22,29 22,36
21,66
20,00 18,81 19 19
Kuat Tekan (KN)
18,47
00.017
15,00 14
12,74
10 10,19
10,00 8,85 9,34
5,00
0,00
3 7 14 21 28
Umur (Hari)
Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3 Sampel 4 Sampel 5
V-297
Diagram 5.1.Uji Kuat Tekan 5 Sampel
Uji Kuat Tekan 5 Sampel
30,00
25,00
20,00
Kuat Tekan (KN)
15,00
10,00
5,00
0,00
0,00 4,00 8,00 12,00 16,00 20,00 24,00 28,00 32,00
Umur (Hari)
Kubus Silinder Kecil Silinder Besar
V-298
Grafik 5.1 Uji Kuat Tekan 5 Sampel
Uji Kuat Tekan Rata-Rata
30,000
26,044
24,591
25,000
22,534
20,000 18,718
Kuat tekan (KN)
15,000
10,180
10,000
5,000
0,000
USIA
3 14 7 21 28
V-299
Diagram 5.2 Uji Kuat Tekan Rata-Rata
Grafik Uji Kuat Tekan Rata-rata
30
26,044
24,591
25
22,534
18,718
20
Kuat Tekan (KN)
15
10,180
10
0
0 5 10 15 20 25 30
Umur (Hari)
Kuat Tekan rata-rata" fcr 24 fc' 17
V-300
Grafik 5.2 Uji Kuat tekan rata-rata
Uji Tekan 5 Sampel dan Rata-Rata
35
30
25
Kuat tekan (KN)
20
15
10
y = -0,0213x2 + 0,8868x + 17,439
R² = 0,7803
5
0
0 5 10 15 20 25 30
Umur (Hari)
Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3 Sampel 4 Sampel 5 Poly. (Rata-Rata)
V-301
Grafik 5.3 Uji Kuat Tekan 5 Sampel dan Rata-Rata
Angka Korelasi Teoritis
1,2
1
1 0,95
0,9
0,8 0,75
Korelasi Teoritis
0,6 0,55
0,4
0,2
0
Usia
3 hari 7 hari 14 hari 21 hari 28 hari
V-302
Diagram 5.3 Angka Korelasi Teoritis
Angka Korelasi Teoritis
1,2
0,8
Angka Korelasi
0,6
0,4
0,2 Angka Korelasi Teoritis

y = 0.247ln(x) + 0.205
0
0 5 10 15 20 25 30
Usia (Hari)
Data Angka Korelasi
V-303
Grafik 5.4 Angka Korelasi Uji Kuat Tekan Teoritis
Uji Kuat tekan 28 hari Korelasi Teoritis Tiap Sampel
35
29,7 29,3 29,2

30 28,9 28,3 27,76 27,4 28 28,3 27,7
25,8 25,2
24,6
25 23,2 23,8
22,87 22,36
Kuat Tekan (KN)
20,9 20,9
19,8
20 18,5 18,7
17,8
17
16,1
15
10
0
Umur
sampel 1 sampel 2 sampel 3 sampel 4 sampel 5
V-304
Diagram 5.4 Uji KuatTekan 28 Hari Korelasi Teoritis Tiap Sampel
Grafik Uji Tekan Konversi X Ke 28 hari
35
30
25 fcr = 24
Kuat Tekan (
20
fc' = 17
15
10
0
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33
Umur (Hari)
fc' fcr sampel 1 sampel 2 sampel 3 sampel 5 sampel 4 Linear (fc') Linear (fcr)
V-305
Grafik 5.5 Uji Kuat Tekan 28 hari berdasarkan korelasi Teoritis
Uji Kuat Tekan Rata-Rata 28 Hari Korelasi Teoritis
30,00
25,88 26,044
24,96 25,04
25,00
20,00
18,51
Kuat Tekan (KN)
15,00
10,00
5,00
0,00
Usia
V-306
Diagram 5.5 Uji Kuat Tekan Rata-Rata 28 Hari Korelasi Teoritis
Grafik Uji tekan Konversi X Hari ke 28 Hari
30,00
25,88 0.026
24,96 25,04
25,00 24 24 24 24 24
20,00 18,51
Kuat Tekan (kN)
17 17 17 17 17
15,00
10,00
5,00
0,00
0 5 10 15 20 25 30
Umur (Hari)
Rata-Rata fc' fcr
V-307
Grafik 5.6 Uji Kuat Tekan 28 hariberdasarkan korelasi Teoritis
Grafik Uji tekan Konversi x ke 28 Hari
35,00
30,00
25,00
Kuat tekan (kN)
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
0 5 10 15 20 25 30
Umur (Hari)
Rata-Rata Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3 Sampel 4 Sampel 5 Poly. (Rata-Rata) Linear (fc') Linear (fcr)
V-308
Grafik 5.7 Uji Kuat Tekan 28 hari berdasarkan korelasi Teoritis per sampel dan Uji Kuat Rata-rata
PRAKTIKUM
Sampel = Silinder besar, kecil, dan kubus
Kelompok = 15
Mutu = 17 Mpa
Tabel 5.6 Kuat Tekan Berdasarkan Korelasi Praktikum
Luas Beban Kuat Kuat Tekan

Umur Slump Beban P
Kode Tanggal cor Berat (kg) Penampang Maksimum Tekan Rata-rata Korelasi 28 Hari Rata-rata Fb-fc (Fb-fc)2
(hari) (cm) (KN
(mm2) Load (N) (N/mm2) (N/mm2)
K-1 04/11/2022 3 9.43 7.89 22500 240 240000 8.853 22.650 3.39 11.52
K-2 04/11/2022 3 9.43 8.3 22500 265 265000 9.776 25.009 1.04 1.07
SK-1 04/11/2022 3 9.43 3.7 7850 100 100000 12.739 10.180 0.391 32.590 26.044 -6.55 42.85
SK-2 04/11/2022 3 9.43 3.71 7850 80 80000 10.191 26.072 -0.03 0.00
SB-1 04/11/2022 3 9.43 12.35 17662.5 165 165000 9.342 23.899 2.14 4.60
K-3 04/11/2022 7 9.43 8.5 22500 465 465000 17.153 23.866 2.18 4.74
K-4 04/11/2022 7 9.43 8.38 22500 380 380000 14.018 19.504 6.54 42.77
SK-3 04/11/2022 7 9.43 3.72 7850 145 145000 18.471 18.718 0.719 25.700 26.044 0.34 0.12
SK-4 04/11/2022 7 9.43 3.88 7850 175 175000 22.293 31.018 -4.97 24.74
SK-5 04/11/2022 7 9.43 3.75 7850 170 170000 21.656 30.131 -4.09 16.71
K-5 04/11/2022 14 9.43 8.31 22500 510 510000 18.813 21.743 4.30 18.49
K-6 04/11/2022 14 9.43 8.39 22500 510 510000 18.813 21.743 4.30 18.49
K-7 04/11/2022 14 9.43 3.18 22500 630 630000 23.240 22.534 0.865 26.860 26.044 -0.82 0.67
SB-2 04/11/2022 14 9.43 12.7 17662.5 450 450000 25.478 29.446 -3.40 11.57
SB-3 04/11/2022 14 9.43 12.68 17662.5 465 465000 26.327 30.427 -4.38 19.21
K8 04/11/2022 21 9.43 8.42 22500 715 715000 26.376 27.934 -1.89 3.57
K9 04/11/2022 21 9.43 8.41 22500 510 510000 18.813 19.925 6.12 37.44
K10 04/11/2022 21 9.43 8.24 22500 650 650000 23.978 24.591 0.944 25.395 26.044 0.65 0.42
SB4 04/11/2022 21 9.43 12.80 17662.5 460 460000 26.044 27.583 -1.54 2.37
SB5 04/11/2022 21 9.43 12.70 17662.5 490 490000 27.742 29.382 -3.34 11.14
SB8 04/11/2022 28 9.43 12.75 17662.5 395 395000 22.364 22.364 3.68 13.54
V-309
SB9 04/11/2022 28 9.43 12.81 17662.5 420 420000 23.779 23.779 2.26 5.13
SB10 04/11/2022 28 9.43 12.75 17662.5 495 495000 28.025 26.044 1.000 28.025 26.044 -1.98 3.93
SB12 05/11/2022 28 9.43 13.03 17662.5 500 500000 28.309 28.309 -2.26 5.13
SB13 06/11/2022 28 9.43 12.72 17662.5 490 490000 27.742 27.742 -1.70 2.88
Angka Korelasi Praktikum
0.001
1
0.001 0,94
0,87
0.001
0,72
Angka Korelasi
0.001
0,39
0.000
0.000
0.000
Usia
3 7 14 21 28
V-310
Diagram 5.6 Angka Korelasi Praktikum
1,2
0,8
Angka Korelasi
0,6
0,4
0,2 y = 0,2872ln(x) + 0,1368
0
0 5 10 15 20 25 30
-0,2
-0,4
Usia (Hari)
Data Angka Korelasi
V-311
Grafik 5.8 Angka Korelasi Uji Kuat Tekan Praktikum
Uji Tekan 28 Hari Korelasi Praktikum Tiap Sampel
35
32,59
31,02 30,43
30,13
29,45 29,38
30
27,93 27,58 28,03 28,31 27,74
26,86
26,07 25,7
25,01 25,39
25 23,9 23,87 23,78
22,65 22,36
21,74 21,74
Kuat Tekan (kN)
19,5 19,93
20
15
10
0
3 7 14 21 28
Umur (Hari)
Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3 Sampel 4 Sampel 5
V-312
Diagram 5.7 Uji Kuat Tekan 28 Hari Korelasi PraktikumTiap Sampel
Grafik Uji Tekan Konversi X Hari ke 28 Hari
35
30
25
Kuat Tekan (kN)
20
15
10
0
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30
Umue (Hari)
sampel 1 sampel 2 sampel 3 sampel 4 sampel 5 Linear (fc') Linear (fcr)
V-313
Grafik 5.9 Kuat Tekan 28 Hari Berdasarkan Korelasi Praktikum per Sampel
Uji Tekan Kuat Rata-Rata 28 Hari Korelasi Praktikum
27,00
26,04 26,04 26,04 26,04 26,04

26,00
25,00
Kuat Tekan (kN)
24,00
23,00
22,00
21,00
20,00
19,00
1
Umur (Hari)
3 7 14 21 28
V-314
Diagram 5.8 Angka Korelasi Uji Kuat Tekan Praktikum
Grafik Uji Tekan Konversi X Hari ke 28 Hari
30,00
26,04 26,04 26,04 26,04 26,04
25,00 24 24 24 24 24
20,00
17 17 17 17 17
15,00
10,00
5,00
0,00
0 1 2 3 4 5 6
Uji Tekan 28 Hari Praktikum fc' fcr
V-315
Grafik 5.10 Uji Kuat Tekan 28 hari berdasarkan korelasi Praktikum
Grafik Uji tekan Konversi X Hari ke 28 Hari
35,00
30,00
25,00
Kuat Tekan (kN)
20,00
15,00
10,00
5,00
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30
Umur (Hari)
Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3 Sampel 4 Sampel 5 Linear (Uji Tekan 28 Hari Praktikum) Linear (fc') Linear (fcr)
V-316
Grafik 5.11 Uji Kuat Tekan 28 hari berdasarkan korelasi Praktikum per sampel dan Uji Kuat Rata-rata
Perbandingan Korelasi Praktikum dan Teoritis
1,200
1 1
1,000 0,94 0,95
0,9
0,865
0,800 0,75
0,719
Angka Korelasi
0,600 0,55
0,391
0,400
0,200
0,000
3 7 14 21 28
Umur (Hari)
Korelasi Praktikum Korelasi Teoritis
V-317
Diagram 5.9 Perbandingan Korelasi Praktikum dan Teoritis
Perbandingan Angka Korelasi
1,2
0,8
Angka Korelasi
0,6 Angka Korelasi Teoritis

y = 0.247ln(x) + 0.205
0,4
0,2 y = 0,2872ln(x) + 0,1368
0
0 5 10 15 20 25 30
-0,2
-0,4
Usia (Hari)
Angka Korelasi Teoritis Angka Korelasi Praktikum Angka Korelasi teoritis angka korelasi praktikum
V-318
Grafik 5.12 Angka Korelasi Uji Kuat Tekan Teoritis dan Praktikum
Perbandingan Uji Kuat Tekan Rata-Rata 28 Hari Antar Korelasi
30,00
26,04 26,04 26,04 25,88 26,04 26,04 26,04

24,96 25,04
25,00
20,00 18,51
Kuat Tekan (kN)
15,00
10,00
5,00
0,00
3 7 14 21 28
Umur (Hari)
Rata-Rata Uji Tekan 28 Hari Praktikum
V-319
Diagram 5.10 Perbandingan Uji Kuat Tekan Rata-Rata 28 Hari Antar Korelasi
Grafik Uji Tekan Konversi X Hari Ke 28 Hari
30,00
25,00
20,00
Kuat Tekan (kN)
15,00
10,00
5,00
0,00
0 5 10 15 20 25 30
Umur (Hari)
Uji Tekan 28 Hari Teoritis Uji Tekan 28 Hari Praktikum fc' fcr
V-320
Grafik 5.13 Uji Kuat Tekan 28 hari berdasarkan Praktikum dan Teoritis
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
hasil praktikum yang telah kami laksanakan, didapatkan
suatu kesimpulan bahwa pada saat pembuatan beton, proporsi adukan yang
akan di gunakan harus sesuai dengan ketentuan standar SNI yang telah di
tentukan. Hasil pada pengujian akhir uji tekan yang diperoleh rata-rata kuat
tekan sebesar 26,044 N/mm2, dengan korelasi literatur dan korelasi
praktikum memiliki rata rata kuat tekan yang sama. Dari hasil praktikum
yang telah diperoleh hasil dari beton yang telah di uji sudah memenuhi syarat
yang ditetapkan oleh American Concrete Intitute (ACI) dan Peraturan Beton
Indonesia 1971 (PBI). Tetapi, pada pengujian kuat tekan beton hari ke-14, 21,
dan 28 mengalami penurunan kuat tekan beton yang disebabkan beberapa
faktor sebagai berikut:
1. Rata-rata kuat tekan sebesar 26,044 N/mm2, dengan korelasi literatur dan
korelasi praktikum memiliki rata rata kuat tekan yang sama.
2. Perbandingan modulus elastisitas beton sampel silinder besar pertama
dengan besar 19.378,5964 Mpa dan sampel silinder besar kedua dengan
besar 19.378,5964 Mpa.
3. Rata-rata kuat tekan sebesar 26,044 N/mm2, dengan korelasi literatur dan
korelasi praktikum memiliki rata rata kuat tekan yang sama.
4. Kuat tarik belah rata-rata kedua sampel besarnya 2,759 Mpa.
VI-338
VI-339
6.2 Saran
Dari hasil praktikum yang telah kami laksanakan, kami menyarankan
kepada mahasiswa yang sedang melakukan praktikum agar pelaksanaan
praktikum dapat berjalan dengan lancar dan mendapatkan hasil yang baik,
yaitu :
1. Setiap orang yang mengikuti praktikum harus memilik rasa tanggung

jawab pada praktikum yang akan dilaksanakan supaya praktikum yang
dilaksanakan berjalan dengan lancar tanpa adanya halangan dari
perorangan karna setiap orang yang mengikuti praktikum telah
memiliki rasa tanggung jawab.
2. Menjaga kekompakan atau kebersamaan kelompok karna praktikum
dilaksanakan tidak secara individu melainkan secara kelompok maka
dari itu jika ingin mendapatkan hasil praktikum yang maksimal maka
harus saling mengingatkan satu sama lain dan juga tetap selalu menjaga
rasa kebersamaan
3. Mempelajari apa yang akan dipraktikumkan terlebih dahulu sebelum
sebelum memulai praktikum supaya praktikum yang dijalankan akan
berjalan lebih maksimal Karena telah dipelajari sebelum memulai
praktikum tersebut.
4. Jangan sungkan bertanya kepada assisten laboratorium supaya
praktikum yang dijalankan mendapatkan hasil yang terbaik.
5. Setiap mahasiswa harus berhati-hati dalam melaksanakan praktikum
untuk menghindari adanya kecelakaan dalam praktikum, Serta
perhitungan dilakukan secara teliti agar kesalahan dapat diminimalkan.
6. Dalam melakukan praktikum diharapkan lebih serius dan tepat waktu
agar tidak mengganggu kelancaran praktikum.
7. Ketelitian pada saat perhitungan sangat dibutuhkan, karena jika
terdapat kesalahan akan berakibat fatal pada perhitungan-perhitungan
lainnya.
Hasil Timbangan Sampel Beton Pada Uji Tekan Hari Ke-3 (7 November 2022)
Kode Berat (Kg) Beban (kN)
K1
240
7,98
K2
265
8,30
SB1
12,35 165
SK1
3,70 100
SK2
3,71 80
Hasil Uji Kuat Tekan Hari Ke-3
Retakan Pada Sampel Kubus-1 (K1)
Tampak Depan Tampak samping Kiri
Tampak Samping Kanan

Tampak Belakang
Tampak Samping Kanan Tampak Belakang
Retakan Pada Sampel Silinder Besar-1 (SB1)
Tampak Depan
Tampak samping Kiri

Retakan Pada Sampel Silinder Kecil-1 (SK1)
Tampak Depan
Tampak samping Kiri

K3
465
8,50
K4
380
8,38
SK3
145
3,72
SK4
175
3,88
SK5
170
3,75


Retakan Pada Sampel Silinder Kecil-4 (K4)
Tampak samping Kiri

Tampak Depan

K5
8,31 510
K6
510
8,39
K7
8,18 630
SB2
12,70 450
SB3
465
12,68
Tampak samping Kiri

Tampak Depan

Tampak Depan
Tampak samping Kiri
Tampak Belakang

Retakan Pada Sampel Silinder Besar-2 (K2)

Hasil Timbangan Sampel Beton Pada Hari Ke-21 (25 November 2022)
SB4
460
12,80
SB5
12,70 490
K8
8,42 715
K9
8,41 510
K10
650
8,24
Hasil Uji Kuat Tekan Hari ke-21

Tampak samping Kiri

Tampak Depan
Tampak Belakang

Tampak samping Kiri

Tampak Depan
Tampak samping Kiri

Tampak Depan

Hasil Timbangan Sampel Beton Pada Hari Ke-28 (2 Desember 2022)
SB6
395
12,88
SB7
13,12 420
SB8
395
12,75
SB9
420
12,81
SB10
495
12,75
Tampak samping Kiri

Tampak Depan


Tampak samping Kiri

Tampak Depan
Berat Sampel SB-12 dan SB-13 Untuk Uji Modulus Elastisitas

Kode Sampel Berat (Kg) Beban (kN)
SB-12 13,03
SB-13 12,72
Uji Modulus Elastisitas
Kode Sampel Hasil Uji Modulus Elastisitas
SB-12
SB-13
Uji Tarik Belah
Kode
Uji Tarik Belah Hasil Pengujian
Sampel
SB11
SB12
SB13
Dokumentasi Pengecoran Fakultas Teknik
Foto Kelompok 15
Foto Kelompok 15
Foto Kelompok 15 dan 16
Foto Anggota Kelompok
Debora Diana Anderson

D1011221132
“First i learn, then I'll remove
the L”
Khansa Izzatul Hayyah

D1011221075
“But with God, all things
are possible”
Fynnie T L Simare Mare

D1011221071
“They say that the best
blaze burns brightest when
circumstances are at their
worst.”
Rakha Bachrul Qalam

D1011221074
"Ada saatnya kita harus
bertindak, ada saatnya kita
harus diam dan menunggu."
Nela Okta Anjasari

D1011221067
" don't talk too much,just do
it"
Theodorus Rido S.S

D1011221134
“Tak perlu berisik, untuk
nampak berisi.”
Nathaniel Vinsean
D1011221133
“Seperti beton, kita masih
rapuh di tahap awal tetapi
seiring waktu kita belajar
dan semakin kuat hingga
bisa berdiri kokoh dan tidak
mudah dijatuhkan.”
Yudhistira Ridho Pangestu

D1011221131
“Start now, perfect later”
Muhammad Jose Assovie

D1011221135
“Jangan terlalu dipikirkan.
Bagian tersulit dari
mengerjakan sesuatu adalah
memikirkannya terlalu
lama”

Full

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Full

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN TEKNOLOGI BAHAN DAN

KONSTRUKSI CAMPURAN BETON NORMAL

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

Kami telah berusaha maksimal dalam penyusunan laporan praktikum ini.

Pontianak,14 Desember 2022

Kelompok 15 (Lima Belas)

Kata Pengantar ........................................................................................................ i

3.6 Pengujian Kekekalan Agregat soundness ............................................. III-211

Gambar 1.1 Flowchart Aktivitas Pengerjaan Beton .................................................. I-9

Gambar 2.2 Penampang Beton .............................................................................. II-12

Gambar 2.5 Beton Non Pasir ................................................................................. II-15

Gambar 2.8 Beton Prategang ................................................................................. II-17

Gambar 2.11 Fero Semen ...................................................................................... II-18

Gambar 2.14 Beton Berat ...................................................................................... II-20

Gambar 2.19 Semen Tipe II .................................................................................. II-26

Gambar 2.22 Semen Portland Tipe V.................................................................... II-27

Gambar 2.26 Semen PCC ...................................................................................... II-29

Gambar 2.29 Agregat Kasar .................................................................................. II-38

Gambar 2.32 Garam Organik ................................................................................ II-47

Gambar 2.35 Viscocrete ........................................................................................ II-60

Gambar 2.38 CaCl2 ................................................................................................ II-62

Gambar 2.41 Calcium Formate ............................................................................. II-64

Gambar 2.47 Silika Fume ...................................................................................... II-69

Gambar 3.2 Organic Plate .................................................................................... III-72

Gambar 3.4 Naoh 3% ........................................................................................... III-73

Gambar 3.7 Pengocokkan Gelas Ukur ................................................................. III-75

Gambar 3.10 Hasil Percobaan Kadar Organik ..................................................... III-76

Gambar 3.13 Timbangan ...................................................................................... III-78

Gambar 3.16 Berat Benda Uji Setalah Ditimbang ............................................... III-79

Gambar 3.19 Penuangan Air Di Atas Saringan .................................................... III-81

Gambar 3.25 Oven................................................................................................ III-85

Gambar 3.28 Berat Benda Uji Dan Wadah .......................................................... III-86

Gambar 3.33 Mesin Shieve Shaker ...................................................................... III-90

Gambar 3.36 Berat Wadah Nomor 9,500 Mm ..................................................... III-92

Gambar 3.39 Berat Wadah Nomor 1,180 Mm ..................................................... III-93

Gambar 3.42 Berat Wadah Nomor 0,149 Mm ..................................................... III-95

Gambar 3.45 Pemasukan Agregat Ke Dalam Saringan........................................ III-96

Gambar 3.51 Hasil Timbangan Ayakan Nomor 0,590 Mm ................................. III-99

Gambar 3.54 Hasil Timbangan Pan.................................................................... III-101

Gambar 3.56 Timbangan Digital ........................................................................ III-106

Gambar 3.59 Penumbuk Dan Kerucut Terpancung............................................ III-108

Gambar 3.62 Proses Lapisan Agregat Halus Ditumbuk ..................................... III-110

Gambar 3.65 Agregat Halus Dimasukkan Kedalam Piknometer ....................... III-112

Gambar 3.68 Memasukkan Air Sampai Tanda Batas ........................................ III-113

Gambar 3.71 Pengeluaran Benda Uji Dari Piknometer ...................................... III-115

Gambar 3.77 Agregat Halus Dalam Kondisi Ssd ............................................... III-120

Gambar 3.85 Oven ............................................................................................. III-125

Gambar 3.88 Berat Benda Uji Agregat Kasar .................................................... III-126

Gambar 3.91 Pan/Wadah .................................................................................... III-130

Gambar 3.94 Keranjang Besi Dan Penggantung ................................................ III-131

Gambar 3.97 Agregat Kasar ............................................................................... III-133

Gambar 3.106 Timbangan Digital ...................................................................... III-139

Gambar 3.108 Mesin Shieve Shaker .................................................................. III-140

Gambar 3.111 Berat Wadah Nomor 37,5 Mm ................................................... III-142

Gambar 3.114 Berat Wadah Nomor 12 Mm ...................................................... III-144

Gambar 3.117 Berat Wadah Nomor 2,38 Mm ................................................... III-145

Gambar 3.120 Berat Wadah Nomor 0,297 Mm ................................................. III-146

Gambar 3.123 Susunan Ayakan ......................................................................... III-147

Gambar 3.129 Hasil Timbangan Ayakan Nomor 12 Mm .................................. III-150

Gambar 3.132 Hasil Timbangan Ayakan Nomor 2,38 Mm ............................... III-152

Gambar 3.134 Hasil Timbangan Ayakan Nomor 0,59 Mm ............................... III-153

Gambar 3.137 Hasil Timbangan Pan.................................................................. III-154

Gambar 3.140 Batang Penumbuk ....................................................................... III-160