Welding Training

Weld Defect dan Penanggulangan

 Weld Defects

Defects dapat dideteksi dengan visual inspeksion dibagi

menjadi 5 kriteria:
 Cracks  Lack of fusion

 Solid inclusions  Mechanical damage

 Surface and profiles  Parent/base material

 Misalignment (set-up damage

irregularities)  Lain-lain

 Gas pores and porosity

Cracks
 Cracks
Cracks dapat terjadi pada material yang dilas dan secara
umum disebabkan oleh banyak faktor dan dapat
diklasifikasikan oleh bentuk dan posisinya. Cracks di
kasifikasikan sebagai defect.

Pengklasifikasian bentuk Pengklasifikasian posisi

 Longitudinal  HAZ
 Transverse  Centreline
 Branched  Crater

 Chevron  Fusion zone

 Parent metal
Process Cracks

Hydrogen induced cold cracking

(HICC) / Cold Cracking

Solidification cracking (Hot Tearing)

Lamellar tearing

Re heat cracking

Cracks

Longitudinal parent metal crack Transverse weld metal crack

Longitudinal weld metal crack Lamellar tearing

Transverse crack Longitudinal crack
Cold Crack

ASTM A387 Gr.22 Cl.2 S235JRG2

Cold Crack

Cladding ER410NiMo (Semiautomatic MAG)

Cold Crack

Terjadi karena masuknya Hydrogen pada

saat pengelasan.
Biasanya terjadi pada HSLA dan material
yang keras lainnya (namun sangat
mungkin terjadi pada carbon steel).
Terjadi karena adanya stress level yang
tinggi
Bentuk cacatnya umumnya tranversal
Kondisi Lingkungan Indonesia
Kelembapan di Indonesia : 80%
 H.I.C or cold cracking

Penanggulangan
Preheat dan interpass temperature
Post heat
Rendahnya HDM pada filler metal
Menggunakan austenitic or nickel base filler metal
Mengurangi stress level
Sebelum machining hardness yang diperbolehkan 30 – 35 HRC
Bagaimana cara preheat beda ketebalan
material???
Solidification cracking
Solidification cracking
Crack terjadi karena pada tahap terakhir pembekuan
weld metal tidak memiliki kekuatan yang cukup untuk
menahan tarikan/stress pada weld metal yang telah
membeku dahulu.

Faktor-faktor yang menyebabkan meningkatnya

kecendrungan solidification cracking:
 Microstructure (umumnya Austenitic)
 Kandungan pengotor pada weld metal (Base metal,
filler metal, dll) dan besarnya tarikan las selama
pembekuan.
 Pengelasan saat adanya tegangan yang besar
(tegangan ini bisa berasal dari welding jig, fixture,
tack weld pada welding preparasi, dll)
Solidification cracking
Solidification cracking
 Solidification cracking
Secara praktis yang terbaik untuk menanggulangi crack jenis ini
adalah:
Bagian dari pemilihan material dan filler metal, Secara teknis untuk meminimalisir
terjadinya crack ini adalah:
Mengontrol joint fit-up dan usahakan gap yang kecil.
Sebelum welding, bersihkan semua pengotor pada base material (Air, Oli,
Gemuk, Cat, dll).
Usahakan tidak dilakukan build up, karena akan menyebabkan terjadinya tarikan
disebabkan welding dan termal.
Pilih welding parameter dan teknik pengelasan untuk mendapatkan hasil
pengelasan yang memiliki rasio dalam dan lebar yang sesuai atau mempunyai
throat thickness yang sesuai (fillet weld), untuk menjamin weld metal memiliki
kekuatan yang cukup melawan tarikan las yang sebelumnya (direkomendasikan
rasio dalam dan lebar adalah 0.5:1). Mencegah besarnya rasio dalam dan lebar
yang akan mendorong terjadinya segregasi dan tarikan secara tranversal yang
besar. Sebagai panduan umum rasio dalam dan lebar lebih dari 2:1 akan
menyebabkan solidification cracking.
Menghindari kecepatan pengelasan yang tinggi (saat memakai current yang
besar) akan meningkatkan kemungkinan segregasi dan tarikan las secara
tranversal.
Saat akhir pengelasan, yakinkan adanya cratter filler untuk mencegah terjadinya
lasan yang cekung.
Inclusions
 Gas Cavities
Gas pore <1.5mm Blow hole.1.5mm
Gas pore Cluster porosity  Gas shielding yang kurang

 Electrode yang lembab

 Pengotor

Blow hole  Arc length terlalu tinggi

Herringbone porosity
 Electrode flux yang rusak /
tidak ada pada FCAW

 Kelembapan pada base

material
Root piping
 Welding current terlalu kecil
 Porosity

Sumber Porosity

Created by : Mohamad Ilham (10018)

 Porosity

Wormhole

Wormhole
 Porosity

Uniformly
distributed porosity

Surface breaking
pores
Gas Cavities

Porosity

Root piping
Cluster porosity Herring bone porosity
Cluster porosity
Single porosity
Worm hole
 Porosity
Penanggulangan:
Angin yang kencang  Menutup pintu atau jendela atau menggunakan wind
screens
Cat, oli atau pengotor pada area pengelasan  bersihkan pengotor pada
base metal
Gas nozzel tersumbat  bersihkan/diganti
Gas nozzle pengok  diganti
Gas nozzle terlalu kecil atau terlalu besar  digantikan pada nozzle yang
sesuai
Aliran shielding gas terlalu tinggi atau kecil  gunakan flow rate yang sesuai
Adanya kebocoran gas pada sistem aliran udara, kebocoran air pada welding
gun yang memakai water cooling  Cek kebocoran gas dan air pada welding
mesin, cek konesinya
Gas nozzle terlalu panjang terhadap base metal  cek posisi nozzle sesuai
dengan yang direkomendasikan, set kembali parameter lasan
 Solid Inclusions
Slag inclusions didefinisikan sebagai non-metallic
inclusion yang disebabkan welding proses
 Slag Berasal dari welding flux
 MAG and TIG welding
process menyebabkan silica
inclusions
Lack of sidewall
Slag inclusions
fusion with  Slag disebabkan oleh
associated slag cleaning yang kurang bagus
 Inclusions lainnya termasuk
tungsten and copper
inclusions dari TIG and
MAG/MIG/FCAW welding
Parallel slag lines Lack of interun process
fusion + slag
Interpass slag inclusions Elongated slag lines
Slag Inclusion
Slag Inclusion
Slag Inclusion
Potensial Slag Inclution
Lack of interrun fusion + Slag inclution
Penanggulangan Slag Inclusion

 Bersihkan interrun weld dengan baik dan

menggunakan tool yang sesuai.
 Pembersihan interrun dilakukan pada setiap
layer dan dilakukan oleh welder sendiri.
 Jika terlihat overlap atau ada celah yang sempit
(dimungkinkan menyebabkan terperangkapnya
slag), sehingga welder harus menggerinda
dahulu sebelum dilas
 Pengelasan dengan posisi PA dan PF
Lack of Fusion
Surface and profile Defects

 Welding teknik yang kurang

baik
 Manipulasi torch yang tidak
Incomplete filled groove
bagus
+ Lack of sidewall fusion
 Arc blow

1
 welding current/voltage yang
2 terlalu kecil

1. Lack of sidewall fusion  Travel speed terlalu cepat

2. Lack of inter-run fusion  Interrun cleaning tidak baik
Overlap

Cacat pada kaki atau root lasan yang disebabkan oleh

kurang fusinya weld metal pada base metal

 Kontaminasi (oli, karat, dll)

 Travel speed terlalu lambat

 Welding technique kurang

baik

 Current terlalu kecil

Overlap

Toe Overlap
 Root Defects

 Amps/volts terlalu kecil

Incomplete root fusion
Incomplete root penetration
 Root face terlalu besar
 Root Gap terlalu kecil
 Travel Speed terlalu cepat
 Sudut Electrode/torch tidak
sesuai
 Pengotor
 Arc blow
 High Low
Root Defects

Lack of root fusion Lack of root Penetration

Lack of root penetration Lack of root fusion
Hasil pengelasan root yang baik
Incomplete Filled Groove
Incomplete Filled Groove
Incomplete Filled Groove

FCAW
Lack of interrun fusion + Slag
Area lasan mengandung Oli dan tidak
digerinda terhadap karat
Surface and Profile
Profile Defects

Incomplete filled groove Poor cap profile

Kurang bagusnya permukaan

lasan dan terlalu tingginya
lasan menyebabkan terjadinya
konsentrasi tegangan ketika
komponen dioperasikan dan
dapat mengindikasikan over Excessive cap height
lap
Excess cap reinforcement Incomplete filled groove
Lasan terlalu tinggi
 Profile Defects

stop/starts yang buruk

Miscellaneous Defects

 Ampere terlalu besar

 Electroda lembab

 Kontaminasi (oli, air, gemuk,

dll)

 Wire feed speed yang

kurang tepat pada
Spatter MAG/FCAW welding
process
Miscellaneous Defects

 Arc Striking pada base metal

 Kerusakan electrode holder

 Kable insulation tidak baik

 Return lead clamping tidak

sempurna

Arc strike
Undercut
Adalah irregular groove yang terjadi pada sekitar kaki-
kaki lasan (terjadi dibase material)
 Amps/volts terlalu besar
 Travel speed terlalu cepat
 Sudut electrode/torch tidak
baik
 Weaving/goyangan terlalu
lebar
 Welding technique tidak
bagus
 Electrode terlampau basar
Cap Undercut

Under cut
Cap Undercut
Root undercut Cap undercut
Shrinkage Groove
Penyusutan weld metal pada daerah root yang
disebabkan oleh tarikan lasan disepanjang root
penetrasi (tarikan lasan ini berasal dari lasan setelah
root)
 Tidak cukup welding deposit
pada root pass

 Cooling rate terlampau cepat

pada root pass

 Welding technique tidak

Shrinkage groove
bagus
Concave Root

Root pass cekung kedalam pada lasan butt weld

 Root faces terlalu besar

 Root gap terlalu besar

 Tekanan back purge terlalu

besar pada TIG welding
Concave root  Gerinda root pass (saat
pengelasan layer ke-dua) terlalu
dalam
Concave Root
 Excessive Root Penetration

Root penetration terlalu tinggi

 Root faces terlalu kecil

 Root gap terlalu besar

 Amps/volts terlalu besar

Excessive root penetration  Travel speed terlalu

cepat
Excessive Root Penetration
Excessive Root Penetration
Concave root Excessive root penetration
Burn Through
Lasan yang jebol secara lokal dikarenakan terlalu
besarnya penetrasi kemudian menyebabkan lubang
pada root pass

 Amps/volts terlalu besar

 Root face terlalu kecil

 Root Gap terlampau

basar
Burn through
 Travel Speed terlalu
lambat
 Root Defects

Burn
Through

Burn through
Root Coking/Oxidized Root

 Kurang atau tidak

dilakukan back purging
gas

 Biasanya terjadi pada

pengelasan Stainless
Steel

 Purging gases
menggunakan argon,
helium and nitrogen
Crater Pipe
Crater pipe adalah welding defect yang disebabkan oleh
pengkerutan lasan ketikasa selesai proses las dan
bukan cacat karena gas yang terperangkap, tampilan
cacat ini seperti gas pore pada pengelasan akhir
 Pendinginan yang terlalu
cepat

 Reaksi deoksidasi dan

perubahan fase dari cair ke
Crater crack
padat
(Star crack)

 Pengotor
Crater Pipe

Weld crater

Crater pipe
Crater Pipe/Cracks

Crater Cracks

Crater pipe
Deformation

Deformation adalah bentuk cacat yang diakibatkan oleh

tarikan las

 Kampuh Pengelasan terlalu

besar

 Pengelasan tidak di
sequence

 Pengelasan tidak dilakukan

secara multi layer
 Heat input terlalu besar
Penanggulangan Deformation
Ukuran las tidak sesuai dengan spesifikasi

Cacat ini disebabkan karena ukuran las tidak sesuai

dengan spesifikasi

 Kurang kontrol dari welder

dan welding supervisor

 Cara effective untuk

menghindari hal ini adalah
mentransfer welding simbol
pada benda kerja
Mechanical Damage
 Mechanical Damage
Mechanical damage dapat didefinisikan sebagai cacat
permukaan yang disebabkan saat proses manufacturing.
Yang termasuk dalam cacat ini adalah:

 Gerindaan

 Pukulan karena palu atau material keras lainnya

 Chiselling (berbentuk lidi)

 Chipping (berbentuk pahat)

 Cacat bekas support atau JIG

 Menggunakan pneumatic niddle pada permukaan pengelasan

Ketidak Sempurnaan Set-Up
(Set-Up Irregularity)
Set-up Irregularities

Linear misalignment diukur dari

plat yang paling rendah ke lasan
yang paling tinggi

Plate/pipe Linear Misalignment

(Hi-Lo)

Angular misalignment diukur

dalam derajato

Angular Misalignment
 Linear Misalignment

Highest point
of the cap
mm

Lowest plate
 Cacat pada meterial

Mechanical damage Lap

Lamination

Segregation line
Plate Lamination
Repair Welding
 Welding Repairs

Saat perbaikan diperlukan

 Sudah ada ijin untuk me-repair

 Proses penghilangan cacat dan

persiapan untuk repair

 Pengetesan dari hasil repair - Visual

and NDT
 Welding Repairs
 A weld repair dapat digunakan untuk memperbaiki visual
welding yang tidak sesuai
 Repairs saat di fabrikasi secara umum lebih mudah jika
dibandingkan dengan repairs saat di service kerena harus
menyesuaikan dengan kondisi service (posisi maupun
safety)
 Permasalahan utama saat me-repairs pengelasan adalah
menjaga mechanical properties dari lasan.
 Ketika proses repairs dilakukan harus diyakinkan dahulu
bahwa cacat lasan telah hilang (dengan menggunakan visual
maupun NDT) dan permukaan lasan repairs harus dibuat
seragam dengan pengelasan yang lainnya
Welding Repairs
Spesifikasi atau prosedur akan menjelaskan bagaimana
cacat lasan tersebut akan dihilangkan. Metode
penghilangan cacat dapat berupa berikut ini:

 Gerinda
 Chipping
 Machining
 Filing
 Oxy-Gas gouging
 Arc air gouging
Arc air gouging
Cara terbaik menghindari cacat las

Optimumkan persiapan sebelum welding

 Gambar teknik, dimensi, toleransi.
 Mengecek kampuh las.
 Tack weld dan bridging piece.
 Clamping.
 tipe backing (jika diperlukan).
 kebersihan di area pengelasan.
 preheat sesuai dengan procedure.
Catatan : Persiapan diatas hanya butuh 5
menit
Cara terbaik menghindari cacat las (2)

Optimalkan proses ketika mengelas :

 Monitor welding process (oleh leader, dll).
 monitor preheat dan interpass temperature.
 monitor interpass cleaning.
 monitor pengelasan root dan sequence dari
subsequent run.
 monitor essensial variable (Ampere, voltage, travel
speed).
 penggunaan filler metal, fluxes dan shielding gas
sesuai.
 pengelasan sesuai dengan procedure.