Laporan Praktek Baja Las

BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Baja merupakan bahan bangunan yang berupa campuran dari biji besi, mangan
dan karbon. Semakin tinggi nilai karbon pada baja maka baja akan semakin keras, namun
mudah patah. Akan tetapi semakin rendah nilai karbon maka baja akan mudah bengkok.
Sebagai bahan bangunan yang berhubungan dengan kekuatan struktur ataupun tidak,
sangat banyak diperlukan dalam pekerjaan yang dilakukan dalam bidang teknik sipil
misalnya; kuda-kuda, tulang beton, kerangka jembatan dan masih banyak lagi.
Baja diperlukan dalam bentuk yang beraneka ragam dan ukuran yang berbeda
pula sehingga sangatlah mustahil baja itu dibuat dalam keadaan pasif, tentulah kita harus
membuat sambungan-sambungan untuk mendapatkan bentuk yang kita inginkan.
Pada jaman dahulu orang menyambung suatu baja dengan menggunakan cara
yang sangat sederhana. Tetapi makin lama peradaban manusia makin berkembang, begitu
juga dalam bidang teknologi. Manusia berusaha menganalisa dan menggali serta
memproduksi bahan-bahan yang diperlukannya untuk suatu tujuan tertentu.
Perkembangan teknologi menuntut manusia untuk dapat melakukan penyambungan yang
kuat dengan menggunakan tenaga listrik. Untuk dapat menyambung baja tersebut menjadi
satu dengan yang lainnya, maka baja tersebut disambung dengan cara dilas.
Las adalah melelehkan dengan panas. Sedangkan mengelas adalah suatu cara
menyambung dua buah plat/logam atau lebih dengan melelehkan logam dengan
menggunakan panas, baik menggunakan bahan tambah atau tanpa bahan tambah sehingga
menyatu.
Pengelasan pada umumnya memerlukan panas yang sangat tinggi temperaturnya
untuk mencairkan bagian-bagian bahan yang akan disambung atau dilapisi.
Panas untuk pengelasan dapat diperoleh antara lain dari :
1. Api yang dapat dihasilkan dari arang/pembakaran arang batu, seperti : pada proses las
tempe.
2. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda dengan permukaan benda kerja,
seperti las listrik.
Laporan Kerja Baja 1

3. Tahan listrik yang terjadi antara dua bagian yang akan disambung seperti pada proses
las titik, las tekan dan las roll.
4. Nyala api gas adalah panas yang dihasilkan dari pembakaran bahan bakar dengan zat
asam, seperti pada proses asitelin.
B. Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum kerja baja ini adalah :
1. Mahasiswa dapat menggunakan alat dan bahan sesuai dengan fungsinya
2. Mahasiswa dapat menggunakan peralatan keselamatan kerja dengan baik dan benar
3. Mahasiswa mampu menggunakan las asetelin maupun las listrik dengan baik
4. Mahasiswa mahir mengelas dengan bahan tambah atau tanpa bahan tambah
5. Mahasiswa mahir dalam pengelasan dasar.
C. Materi Praktikum
Adapun materi praktek yang akan dilaksanakan adalah :
1. Membuat rigi-rigi las menggunakan las asetelin tanpa bahan tambah ;
2. Membuat rigi-rigi las menggunakan las asetelin dengan bahan tambah ;
3. Membuat rigi-rigi las menggunakan las listrik ;
4. Menyambung pipa keplat menggunakan las listrik ;
5. Menyambung plat ke plat menggunakan las listrik/ las asetelin ; dan
6. Pengaplikasian
D. Waktu dan Tempat Praktikum

Praktikum kerja baja dilaksanaka pada tanggal Februari 2015 9 mei sampai
dengan 20 mei 2016. Bertempat di ruang bengkel jurusan Teknik Sipil dan
Perencanaan Politeknik Negeri Pontianak.

BAB II
DASAR TEORI
A. Sejarah Singkat Pengelasan

Berdasarkan penemuan benda-benda sejarah, dapat diketahui bahwa teknik
penyambungan logam telah diketahui sejak jaman prasejarah, misalnya pembrasingan
logam paduan emas tembaga dan pematrian paduan timbal-timah. Menurut keterangan
yang didapat telah diketahui dan dipraktikan dalam rentang waktu antara tahun 40000
sampai 30000 S.M. Sumber energi panas yang digunakan waktu itu diduga dihasilkan
dari pembakaran kayu atau arang, tapi panas yang dihasilkan pembakaran dari bahan
bakar itu sangat rendah, sehingga teknik penyambungan ini tidak dikembangkan lebih
lanjut.
Setelah energi listrik dapat dipergunakan dengan mudah, teknologi pengelasan
maju dengan pesat dan menjadi suatu teknik penyambungan yang mutakhir. Cara-cara
dan teknik pengelasan yang sering digunakan pada masa itu adalah las busur, las
resistansi, las termit, dan las gas, pada umumnya diciptakan pada akhir abad ke – 19.
Benardes menggunakan alat-alat las busur pada tahun 1885, dengan elektroda
dibuat dari batang karbon atau grafit. Pada tahun 1892, Slavianoff adalah orang pertama
yang menggunakan kawat logam elektroda yang turut mencair karena panas yang
ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi. Kjellberg menemukan kualitas sambungan
menjadi lebih baik bila kawat elektroda dibugkus dengan terak. Pada tahun 1886,
Thomson menciptakan proses las resistansi listrik. Goldscmitt menemukan las termit
dalam tahun 1895 dan pada tahun 1901 las oksi asetelin mulai digunakan oleh Fouche dan
piccard. Pada tahun 1936 Wesserman menemukan cara pembrasingan yang mempunyai
kekuatan tinggi.
Kemajuan-kemajuan dalam ilmu pengetahuan dan teknologi yang dicapai sampai
dengan tahun 1950, telah mulai mempercepat lagi kemajuan dalam bidang las. Pada masa
ini telah ditemukan cara-cara baru dalam pengelasan antara lain las tekan dingin, las
listrik terak, las busur dengan pelindung CO2, las gesek, las busur plasma dan masih
banyak lagi.

B. Pengertian Pengelasan
Las adalah menyambung dua buah pelat/batang atau lebih denga cara melebur
bahan dasar pelat/batang baik menggunakan bahan tambah atau tidak.Pengelasan
merupakan sambungan permanen sehingga rakitannya tidak dapat dilepas. Jadi metode
pengelasan tidak cocok digunakan untuk produk yang memerlukan pelepasan rakitan
(misalnya untuk perbaikan atau perawatan). Sambungan las dapat lebih kuat daripada
logam induknya, bila digunakan logam pengisi yang memiliki kekuatan lebih besar dari
pada logam induknya ;
Pengelasan merupakan cara yang paling ekonomis dilihat dari segi penggunaan
material dan biaya fabrikasi. Metode perakitan mekanik yang lain memerlukan pekerjaan
tambahan (misalnya, penggurdian lubang) dan pengencang sambungan (misalnya, rivet
dan baut). Ada dua jenis las yaitu las asetelin (karbit) dan las listrik.
C. Jenis Sambungan Las

Terdapat lima jenis sambungan yang biasa digunakan untuk menyatukan dua
bagian benda logam, seperti pada gambar 2.1
Gambar 2.1Lima jenis sambungan yang biasa digunakan dalam proses

pengelasan
 Sambungan tumpu (butt joint)
Kedua bagian benda yang akan disambung diletakkan pada bidang datar yang sama
dan disambung pada kedua ujungnya ;
 Sambungan sudut (corner joint)
Kedua bagian benda yang akan disambung membentuk sudut siku-siku dan
disambung pada ujung sudut tersebut ;

 Sambungan tumpang (lap joint)
Bagian benda yang akan disambung saling menumpang (overlapping) satu sama
lainnya
 Sambungan T (tee joint)
Satu bagian diletakkan tegak lurus pada bagian yang lain dan membentuk huruf T
yang terbalik ; dan
 Sambungan tekuk (edge joint); sisi-sisi yang ditekuk dari ke dua bagian yang akan
disambung sejajar, dan sambungan dibuat pada kedua ujung bagian tekukan yang
sejajar tersebut.
Jenis las-an
Setiap jenis sambungan yang disebutkan di atas dapat dibuat dengan pengelasan.
Proses penyambungan yang lain dapat juga digunakan, tetapi pengelasan merupakan
metode penyambungan yang paling universal. Berdasarkan geometrinya, las-an dapat
dikelompokkan sebagai berikut :
 Las-an jalur (fillet weld)
Las-an jalur digunakan untuk mengisi tepi pelat pada sambungan sudut,
sambungan tumpang, dan sambungan T pada gambar 2.2. Logam pengisi digunakan
untuk menyambung sisi melintang bagian yang membentuk segitiga siku-siku;
Gambar 2.2 Beberapa bentuk las-an jalur
 Las-an alur (groove welds)

Las-an alur ujung bagian yang akan disambung dibuat alur dalam bentuk persegi,
serong (bevel), V, U, dan J pada sisi tunggal atau ganda, seperti pada gambar 2.3
dibawah ini. Logam pengisi digunakan untuk mengisi sambungan, yang biasanya
dilakukan dengan pengelasan busur dan pengelasan gas.

Gambar 2.3 Beberapa bentuk las-an alur
 Las-an sumbat dan las-an slot (plug and slot welds)

Las-an sumbat dan las-an slot digunakan untuk menyambung pelat datar seperti pada
gambar 2.4, dengan membuat satu lubang atau lebih atau slot pada bagian pelat yang
diletakkan paling atas, dan kemudian mengisi lubang tersebut dengan logam pengisi
sehingga kedua bagian pelat melumer menjadi satu.
Gambar2.4 (a) Las-an sumbat dan (b) las-an slot
 Las-an titik dan las-an kampuh (spot and seam welds)

Las-an titik dan las-an kampuh digunakan untuk sambungan tumpang seperti pada
gambar 2.5. Las-an titik adalah manik las yang kecil antara permukaan lembaran atau
pelat. Las-an titik diperoleh dari hasil pengelasan resistansi listrik. Las-an kampuh
hampir sama dengan las-an titik, tetapi las-an kampuh lebih kontinu dibandingkan
dengan las-an

Gambar 2.5 (a) Las-an titik dan (b) las-an kampuh
 Las-an lekuk dan las-an rata (flange and surfacing welds)

Las-an lekuk dan las-an rata ditunjukkan pada gambar 2.6. Las-an lekuk dibuat pada
ujung dua atau lebih bagian yang akandisambung, biasanya merupakan lembaran
logam atau pelat tipis, paling sedikit satu bagian ditekuk (gambar 2.6a). Las-an datar
tidak digunakan untuk menyambung bagian benda, tetapi merupakan lapisan
penyakang (ganjal) logam pada permukaan bagian dasar.
Gambar 2.6 (a) Las-an lekuk dan (b) las-an rata
 Las Listrik Dengan Elektroda Karbon

Busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua
ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas.
Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang
berselaput fluksi.

Gambar 2.7 Las dengan elektroda
 Las Listrik Dengan Ekktroda Berselaput ( SMAW )

Las tistrik ini menggunakan alektroda berselaput sebagai bahan tambah. Busur listrik
yang terjadi diantara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung
elektroda dan sebagian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan
mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elektroda, kawah Ias, busur
Iistri dan daerah Ias di sekitar busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan
selaput elektroda yang membeku akan menutupi permukaan Ias yang juga berfungsi
sebagai pelindung terhadap pengaruh luar.Gambar dibawah ini adalah sirkuit Ias
listrik dengan elektroda berselaput dimana G adalah sumber tenaga arus searah dan
elektroda dihubungkan ke terminal negetif sedang bahan ke terminal positif.
Gambar 2.8
Dalam gambar dibawah ini ditunjukkan pemindahan cairan logam dari

elektroda ke bahan dasar dimana gas dari pembakaran selaput elektroda melindungi
daerah ini.

Gambar 2.9
Las Iistrik TIG menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan
tambah.Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar
adalah marupakan sumber panas untuk pengelasan.Titik cair dari alektroda wolfram
sedemikian tingginya sampai 3410o sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur
listrik. Tangkai Ias dilengkapi dangan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung
yang melindungi daerah Ias dari pengaruh luar pada saat pangelasan.
Sebagai bahan tambah dipakai elektroda tanpa selaput yang digerakkan dan
didekatkan ke busur lirtrik yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar.
Sebagai gas pelindung dipakai argon, helium ateau campuran dari kedua gas
tersebut yang pemekaiannya tergsntung dari jenis logem yang akan dilas.
Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air yang bersirkulasi. Proses Ias
listrik TIG ditunjukkan pada Gbr dibawah ini
 Las Listrik MIG

Las listrik MIG adalah juga las busur listrik dimana panas yang ditimbulkan oleh busur
listrik antara ujung elektroda dan bahan dasar, karena adanya Arus Listrik Elektrodanya
adalah merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang gerakannya diatur oleh
pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motorl listrik.
Kecepatan gerakan elektroda dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai Ias
dilengkapi dengan nosal logam untuk menyemburkan gas pelindung yang dialirkan dari
botol gas malalui selang gas. Gas yang dipakai adalah C0 2 untuk pengelasan baja lunak
dan baja, argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan Aluminium dan baja
tahan karat.
Proses pengelasan MIG ini dapat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik
dimaksudkan pengelasan secara manual sedangkan otomatik adalah pengelasan di mana
seluruh pekerjaan Ias dilaksanakan secara otomatik. Proses Ias MIG ditunjukkan pada
gambar 2.10 , dimana elektroda keluar melalui tangkai las bersama dengan gas
pelindung.
Gambar 2.10 Las Listrik

D. Gerakan Pengelasan
a. Zig-zag
b. Bulat-bulat
c. Trapesium
E. Las Asetelin
Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2

jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses las gas
ini,gas yang digunakan adalah campuran dari gas Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas
bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling
banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Asetilen ( dari kata “acetylene”, dan
memilikirumus kimia C2H2 ). Gas ini memiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas
bahan bakar lain. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain, menghasilkan
temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya, baik bila dicampur dengan
udara ataupun Oksigen.
Pembuatan gas asetelin :
CaC2 (kalsium karbida) + 2H2O C2H2(gas asetelin) + Ca(OH)2(kapur cair) + kalor

 Bagian-bagian las asetelin
a. Tabung Gas Oksigen dan asitilin
Tabung gas berfungsi untuk menampung gas ataugas cair dalam kondisi
bertekanan. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja, tetapi sekarang ini sudah banyak
tabung-tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Tabung gas tersedia dalam
bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Ukuran tabung ini dibuat
berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas
yang ditampung.Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas
Oksigen, Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada tabung
itu.
 Tabung Gas Asetilin
Terbuat dari tabung baja yang diisi gas asetilin yang telah di mampatkan
dengan volume 40 liter dan tekanan hingga 15 bar.
Tabung asetilin berisi dari bahan berpori (kapas, sutra tiruan,
atau asbes yang berfungsi sebagai penyerap asetor).

Bahan berpori tersebut diisikan sekitar 25% dan dapat menyerap sekitar 40% isi
tabung.
Tiap 1 liter aseton dapat melarutkan sekitar 360 liter asetilin.
 Generator Asetilin
Gas asetilin dapat dibuat dengan cara sederhana yaitu mencampur
air dan karbit (calzium carbide),
dengan rumus kimia
CaC2 + 2H2O --> C2H2 + Ca(OH)2 + kalor
Percampuran ini dilakukan di dalam tabung disebut generator asetilin.

Generator asetilin terdiri dari ruang karbit dan ruang gas, ruang air,
ruang gas asetilin, kunci (katup air), penyaring gas,
dan alat pengaman bila kelebihan gas.
Jenis generator karbit ada dua yaitu generator sistem celup atau lempar dan generator
sistem tetes.
Untuk generator sistem celup, karbit dicelupkan ke dalam air,
sedangkan generator sistem lempar, air menetes di atas karbit.

Tabung oksigen
Digunakan untuk menyimpan oksigen dengan tekana sampai dengan 151 bar.
Di atas tabung terpasang keran yang didalamnya ada sumbat pengaman. Bila tekanan
gas didalam botol naik karena pengaruh panas,maka sumbat akan pecah dan gas akan
keluar.
Kapasitas yang dapat ditampung sebanyak 74,5 m2 dengan
kadar oksigen murni 99,5%.Kadar oksigen dalam tabung gas sangat berperan dalam
penghematan, kecepatan, dan efisiensi kerja pada waktu pengelasan. Apabila oksigen
dengan kadar 90% maka baja akan sukar untuk dilas. Kadar oksigen 88% tidak dapat
untuk mengelas baja, bahkan dengan perbedaan 0,5% saja akan menghasilkan lasan
yang berbeda.Jadi untuk melakukan pengelasan kadar oksigen harus selalu tinggi,
sebab ketidakmurnian oksigen akan menyebabkan turunnya suhu pengelasan. Tapi
meskipun begitu, kita dapat melakukan pengelasan dengan cara memperlambat
gerakan pengelasan.
b. Katup Tabung
Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup.
Katup iniditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Pada tabung gas Oksigen, katup
biasanya dibuat dari material Kuningan, sedangkan untuk tabung gas Asetilen, katup
ini terbuat dari material Baja.

c. Regulator
Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan, dipasang pada
katub tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau menurunkan tekan hingga
mencapai tekanan kerja torch.Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan
besarnya tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. Bahkan jika
tekanan dalam tabung menurun, tekanan kerja harus dipertahankan tetap oleh
regulator.Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk, katup
pengaturan tekan kerja, katup pengaman, alat pengukuran tekanan tabung, alat
pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang.
d. Selang gas
Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menujutorch digunakan
selang gas. Untuk memenuhipersyaratan keamanan, selang harus mampu
menahantekan kerja dan tidak mudah bocor. Dalampemakaiannya, selang dibedakan
berdasarkan jenis gasyang dialirkan. Untuk memudahkan bagimana membedakan
selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kodewarna pada
selang. Berikut ini diperlihatkan table yang berisi informasi tentangperbedaan warna
untuk membedakan jenis gas yang mengalir dalam selang.

e. Torch ( Pembakar )
Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnyaditeruskan oleh torch, tercampur

didalamnyadan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. Dari keterangan
diatas, tochmemiliki dua fungsi yaitu :
1) Sebagai pencampur gas oksigen dan gasbahan bakar.
2) Sebagai pembentuk nyala api diujungnosel.
 Menentukan nyala api

Nyala api Karburasi
Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di antara
kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baruberwarna biru. Di antara
kerucut yang menyaladan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna
keputih-putihan,yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan
menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakandalam
pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macambahan
pengerasan permukaan non-ferous.
Nyala api Netral

Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar satu. Nyala
terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna
biru bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal dari udara. Suhu maksimum
setinggi 3300 sampai 3500 oC tercapai padaujung nyala kerucut.

Nyala api oksidasi
Bila gas oksigen lebih daripada yangdibutuhkan untuk menghasilkan nyala netral
maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala
ini akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair.
Nyala yang bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan
dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya
 Teknik Pengelasan
 Posisi pengelasan di bawah tangan
Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di

bawahtangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung
pembakar(brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan
dengansudut antara 30° - 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke
sudutsambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada
sambungan.Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan
dangerakannya adalah lurus.

 Posisi pengelasan datar ( horizontal )
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan
denganarah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk
ituayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap
bendakerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar,
sedangkankawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.
 Posisi pengelasan tegak ( vertical )
Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas
atauke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat
sambunganyang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.
 Posisi pengelasan di atas kepala ( Overhead )
Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan
posisilainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan
daribawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari
garisvertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.
 Pengelasan arah ke kiri ( maju )
Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke
kiridengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja
sedangkansudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini
banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi
yangsulit saat mengelas.
 Pengelasan arah ke kanan ( mundur )
Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke
kiri.Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya
4,5mm ke atas.
 Operasi Branzing ( Flame Brazing )
Yang dimaksud dengan branzing disini ada lah proses penyambunngan
tanpamencairkan logaminduk yang disambung, hanya logam p eng isi saja.
Misalnyasaja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las
darikuningan. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan
(sekitar 1080°C). dengan perbedaan titik car itu, proses branzing, akan lebihmudah
dilaksanakan daripada proses pengelasan.
 Operasi Pemotongan Logam ( Flame Cut )

Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat dilakukan dengan berbagai cara.
Proses penggergajian (sewing) dan menggunting(shearing) merupakan contoh dari
proses pemotongan logam dan lembaran logam. Proses menggunting hanya cocok
diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya tipis. Proses penggergajian dapat
diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapimemerlukan waktu pemotongan yang
lebih lama. Untuk dapat memotong pela ttebal denngan waktu lebih singkat dari cara
gergaji maka digunakan las gas inidengan peralatan khusus misalnya mengganti
torchnya ( dibengkel-bengkel menyebutnya brender ). Pemotongan pelat logam
dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikansuplai gas Oksigen berlebih.
Pemberian gas Oksigen lebih, dapat diatur padatorch yang memang dibuat untuk
keperluan memotong.
 Operasi Perluasan ( Flame Gauging )
Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada
produk/komponenlogam yang terdapat cacat/retak permukaannya. Retak/cacat tadi
sebelumditambal kembali dengan pengelasan, terlebih dahulu dicukil atau diperluas
untuk tujuan menghilangkan retak itu. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian
alurhasil pencungkilan tadi diisi kembali denganlogam las.
 Operasi Pelurusan ( Flame Straightening )
Operasi pelurusan dilaksanakan denganmemberikan panas pada
komponendengan bentuk pola pemanasan tertentu.Ilustrasi dibawah ini
menunjukkanprinsip dasar pemuaian dan pengkerutanpada suatu logam batang.Batang
lurus dipanaskan dengan polapemanasan segitiga. Logam cenderungmemuai pada saat
dipanaskan. Daerahpemanasan tersebut menghasilkanpemuaian yang besar. Logam
mengkerutpasa saat didinginkan. Daerah pemanasan terbesar.
 Keuntungan mengelas Oksi Asetilin

1. Peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.
2. Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik pengelasanyang
tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.
3. Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau dibengkel-
bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana
4. Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan alat
ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.

F. Las Listrik
Las listrik merupakan proses penyambungan logam dengan memanfaatkan tenaga

listrik sebagai sumber panasnya. Pengelasan dengan tenaga listrik dibedakan menjadi 2
(dua), yaitu las tahanan listrik dan las busur nyala listrik.
Las tahanan listrik adalah proses pengelasan yang dilakukan dengan jalan
mengalirkan arus listrik melalui bidang atau permukaan benda yang akan disambung.
Kemudian dengan tekanan yang akan diberikan, kedua bahan akan menyatu.
Las busur nyala listrik adalah pengelasan dengan cara mengubah arus listrik
menjadi panas untuk melelehkan atau mencairkan permukaan benda kerja dengan
membangkitkan busur nyala listrik melaui sebuah elektroda. Arus yang digunakan untuk
pengelasan dapat berupa arus AC maupun DC, tergantung mesin las yang digunakan.
Bahan yang digunakan untuk las busur listrik adalah elektroda. Elektroda akan
dialiri oleh arus listrik untuk menghasilkan nyala busur yang akan melelehkan elektroda
sampai habis. Jenis dan macam elektroda sangat banyak, sehingga perlu pemilihan jenis
elektroda dengan benar. Berdasarkan selaput pelindungnya elektroda dibedakan menjadi
2 (dua), yaitu elektroda polos dan elektroda berselaput. Elektroda berselaput terdiri dari
inti dan pelapis atau fluks. selaput pelindung akan terbakar dan menghasilkan gas CO2
yang berfungsi untuk melindungi cairan las, busur listrik, dan sebagian benda kerja dari
udara luar. Udara luar mengandung oksigen yang dapat menyebabkan terjadinya oksidasi
sehingga akan mempengaruhi kekuatan mekanis hasil pengelasan.

 Peralatan las listrik
a. Mesin Las
Jika ditinjau dari arus yang ke luar, pesawat las dapat digolongkan menjadi :
1) Pesawat Las Arus bBolak-Balik (AC)
Pesawat las jenis ini terdiri dari transformator yang dihubungkan dengan jala PLN
atau dengan pembangkit listrik, motor disel, atau motor bensin. Kapasitas trafo
biasanya 200 sampai 500 ampere. Sedangkan voltase (tegangan) yang ke luar dari
pesawat trafo ini antara 36 sampai 70 volt, dan ini bervariasi menurut pabrik yang
mengeluarkan pesawat las trafo ini. Gambar memperlihatkan salah satu jenis pesawat las
transformator AC.
2) Pesawat Las Arus Searah (DC)
Pesawat ini dapat berupa pesawat tranformator rectifier, pembangkit listrik motor
disel atau motor bensin, maupun pesawat pembangkit listrik yang digerakan oleh motor
listrik digerakkan oleh motor listrik (motor generator).
3) Pesawat Las AC-DC
Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las arus bolak-balik dan arus
searah. Dengan pesawat ini akn lebih banyak kemungkinan pemakainya karena arus yang
keluar dapat searah maupun bolak-balik (AC-DC).
Pesawat las jenis ini mialnya tranformator rectifier maupun pembangkit listrik motor
disel.

b. Alat-alat bantu Las
1. Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan
karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam, yaitu :
 Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan

elektroda.
 Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan benda kerja.
 Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan
lisrtik dengan pesawat las.
2. Pemegang Elektroda
Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. Ini
terdiri dari mulut penjepit dan pemegang yang dibungkus oleh bahan penyekat
(biasanya dariembonit).

3. Palu Las
Palu ini digunakan untuk melepaskan dan mngeluarkan terak las pada jalur las
dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Gunakanlah kaca mata
terng pada waktu poembersihan terak, sebeb dapat memercikan pada mata.
4. Sikat Kawat
Sikat kawat digunakan untuk :

a.Membersihkan benda kerja yang akan dilas,
b. Membersihkan terak las yang sudah dilepas dari jalur las oleh pukulan palu las
5. Klem massa
Ini adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja. Terbuat dari
bahan yang menghantar dengan baik (tembaga). Klem masa dilengkapi dengan pegas
yang kuat, yang dapat menjepit benda kerja dengan baik. Tempat yang dijepit harus
bersih dari kotoran (karet, cat, minyak dan sebagainya).
6. Penjepit

Ini digubakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas
sehabis pengelaan.
c. Elektroda
Elektroda yang dipergunakan pad alas busur mempunyai perbedaan komposisi

selaput maupun kawat inti. Diantaranya adalah elektroda berselaput .
Pada elektroda ini pengelasan fluksi pada kawat inti dapat dengan cara destruksi,
semprot atau celup.
Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 sampai 7 mm dengan panjang antara 350
sampai 450 mm
Macam-macam elektroda :
1. Elektroda berbalut
2. Elektroda tak berbalut
Elektroda berbalut dapat dipakai pada mesin AC dan DC untuk mengelas
pekerjaan berkualitas tinggi. Balutan elektroda dinamakan lapisan fluksi. Pelapisan
pada kawat ini dapat dengan cara destrusi, semprot atau celup. Ukura standar
diameter kawat ini dari 1,5 mm - 8 mm dengan panjang antara 350 - 450 mm. Jenis-
jenis selaput fluksi pada elektroda, misalnya Selulosa, Kalsium Karbonat ( Ca CO 3),
Natrium Dioksida (rutil), Kaolin, Kalium Oksida, Mangan, Oksida besi, Serbuk besi,
Besi Silikon, Besi Mangan dan sebagainya. Tebal selaput elektroda berkisar antara
10%-50% dari diameter elektroda pada proses pengelasan selaput elektroda (fluk) ini
akan turut mencair dan menghasilkan gas CO 2 yang melindungi cairan las, busur
listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar, karena udara luar yang

mengandung O2 dan N akan mempengaruhi sifat mekanik dari logam las, cairan
selaput yang disebut terak akan terapung dan membeku melapisi permukaan las yang
masih panas.
Tabel 1. Penggunaan Elektroda
Tebal bahan (mm) Diameter elektroda (mm) Kekuatan arus (A)
1 1,5 20 – 35
1 - 1,5 2 35 - 60
1,5 - 2,5 2,6 60 – 100
2,5 – 4 3,25 90 - 150
4–6 4 120 - 180
6 - 10 5 150 – 220
10 - 16 6 200 – 300
diatas 16 8 280 – 400
Kuat arus yang dapat menentukan jumlah panasnya tergantung dari :

1. Tebal bahan
2. Elektroda
3. Jenis elektroda (biasa, mild steel, Low Hydrogen)
4. Bentuk dari kampuhnya
5. Posisi pengelasannya
Elektroda baja lunak dan baja panduan rendah untuk las busur listrik menurut
klasifikasi A WS (American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E xxxx
yang artinya sebagai berikut :
E : menyatakan elektroda
Xx : (dua angka sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan Lb
/ ----Tabel 2)
x : (Angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan
Angka 1 untuk pengelasan segala posisi
Angka 2 untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan
X : (angka keempat) menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok
dipakai untuk pengelasan (Tabel 4)

Tabel 2. Kekuatan Tarik Menurut AWS
Klasifikasi Kekuatan Tarik
Lb / in2 (PSI) Kg / mm2
E 60 xx 60.000 42
E 70 xx 70.000 49
E 80 xx 80.000 56
E 90 xx 90.000 63
E 100 xx 100.000 70
E 110 xx 110.000 77
E 120 xx 120.000 84
Tabel 3. Jenis Selaput dan Pemakaian Arus

Angka keempat Jenis Selaput Pemakaian Arus
0 Selulosa – Natrium DC +
1 Selulosa – Kalium DC, DC +
2 Rutil – Natrium AC, DC -
3 Rutil – Kalium AC, DC 
4 Rutil - Serbuk Besi AC, DC 
5 Kalium-Hidrogen rendah AC, DC 
6 Kalium - Hidrogen rendah AC, DC 
7 Serbuk Besi - Oksidasi Besi AC, DC 
8 Serbuk Besi - Hidrogen rendah
Kuat arus : - Pada kuat arus yang rendah

- Pada kuat arus yang tinggi
 Pada kuat arus yang rendah :
1. Bahan lasnya cepat membeku
2. Busur nyala apinya sukar dipertahankan
3. Dalam pembakarannya sedikit ( perembusan sedikit)
4. Pencairan bahan lasnya kurang baik

5. Rigi lasnya akan terletak diatas platnya
 Dampak Merugikan
Pada proses las listrik, akan terdapat asap, cahaya dan sinar yang timbul dari
proses pengelasan dan berdampak merugikan pada kesehatan.
1. Sinar
Sinar dibedakan menjadi 2 macam, yaitu :
 Sinar Infra Merah
Sinar Infra Merah tidak langsung terasa oleh mata, karena itu lebih berbahaya
sebab tidak diketahui, tidak terlihat dan tidak terasa. Pengaruh sinar ini sama dengan
pengaruh panas yang dapat menyebabkan pembengkakan pada kelopak mata dan juga
menyebabkan terjangkitnya penyakit kornea serta prebiopia yang merupakan gejala awal
dari penyakit rabun mata.
 Sinar Ultra Violet

Pancaran sinar ultra violet yang terserap mempunyai pengaruh besar terhadap
reaksi kimia yang terjadi pada tubuh. Sinar yang terserap oleh lensa dan kornea mata
pada manusia dalam jumlah besar (tertentu), maka mata akan terasa ada benda asing di
dalamnya dalam waktu sekitar 6-12 jam, kemudian mata akan menjadi sakit selama 6-24
jam dan akan hilang rasa sakitnya setelah 48 jam.
2. Cahaya
Cahaya ada 1 macam, yaitu :
 Cahaya Tampak
Cahaya tampak yang masuk ke mata akan diteruskan oleh lensa mata dan kornea
ke retina mata, bila terlalu kuat cahaya yang masuk maka mata akan menjadi lelah dan
kalau terlalu lama mata menjadi sakit tetapi hanya bersifat sementara.
3. Asap
Pada proses pengelasan, selain cahaya dan sinar juga terdapat asap yang
berdampak pada gangguan pernapasan. Asap yang muncul dapat menimbulkan keracunan
dalam tubuh. Untuk itu, pengaturan tempat pengelasan harus disesuaikan dengan arah

angin yang bertiup dan hendaknya sebelum atau sesudah pengelasan baiknya
mengkonsumsi susu sebagai penetralisir racun tersebut.
Untuk menjaga dan melindungi mata harus menggunakan alat bantu berupa
kacamata las (topeng las) yang mampu menurunkan kekuatan cahaya tampak dan alat
bantu lainnya yang mampu menghisap atau melindungi dari sinar ultra violet dan sinar
infra merah.
Selain asap, cahaya dan sinar yang membahayakan tersebut juga ada beberapa hal
yang harus diperhatikan yaitu penyebab kecelakaan. Penyebab-penyebab kecelakaan
tersebut antara lain :
 Karena panas busur api waktu mengelas
Juru las harus melindungi diri dari timbulnya panas serta loncatan-loncatan busur
api yang tidak tentu arahnya, bila kena kulit bisa mengakibatkan luka bakar dan
timbulnya kebakaran pada pakaian, untuk menjaga agar terhindar dari busur api, maka
juru las harus memakai pakaian las yang tahan terhadap panas, juru las harus menjaga
supaya pakaian kerja bebas dari minyak.
 Karena percikan terak
Setelah selesai dalam pengelasan perlu adanya pembersihan terak untuk
mengetahui baik buruknya hasil pengelasan, sewaktu membersihkan terak, sering terjadi
loncatan dari terak-terak, maka perlu memakai kacamata.
 Karena arus listrik
Banyak sekali juru las atau pekerja lainnya mengalami kecelakaan yang
diakibatkan oleh arus listrik bahkan sampai meninggal dunia. Kadang-kadang dengan
kejutan listrik yang kecil, misalnya: bila orang karena terkejut lalu jatuh dari tempat yang
tinggi, kemungkinan kejutan listrik disebabkan sentuhan antara juru las atau pekerja
dengan elektroda atau pemegang elektroda dari mesin las yang sedang tak berbeban
(tidak dipergunakan) atau karena resenggol oleh kabel penghubung yang mengalami
kerusakan isolator.
 Sifat Arus Listrik yang digunakan

Pada mesin las terdapat petunjuk beberapa arus yang perlu diperhatikan dalam
penggunaan, sehingga juru las dapat berhati-hati memakainya karena tiap arus listrik
memiliki sifat-sifat tertentu, yaitu :

 Arus I MA
Hanya menimbulkan kejutan yang kecil dan tidak membahayakan.
 Arus 5 MA
Akan memberikan stimulasi yang cukup tinggi pada otot dan menimbulkan rasa sakit.
 Arus 10 MA
Akan menyebabkan rasa sakit yang hebat.
 Arus 20 MA
Akan terjadi suatu kejutan/lemas pada otot sehingga orang yang kena tidak dapat
melepaskan dirinya tanpa bantuan orang lain.
 Arus 50 MA
Sudah sangat berbahaya.
 Arus 100 MA
Mengakibatkan kematian.
Untuk mengatasi hal-hal tersebut maka yang harus dilakukan adalah :

 Harus menggunakan sarung tangan dan sepatu yang berisolasi dan memakai pakaian
kerja (baju las/apron) serta bila badan kita berkeringat kita harus berhenti dulu dan
mengeringkan terlebih dahulu untuk menghindari adanya hubungan langsung kebadan
 Harus menggunakan kabel dan gagang yang sempurna elastis dan mempunyai daya
tahan tinggi terhadap panas
 Elektroda harus diletakkan pada tempat yang berisolator dan digantung apabila tidak
dipakai
 Penggantian elektroda harus dilakukan dengan hati-hati
 Dalam keadaan istirahat mesin las harus dimatikan
 Hindari mesin las dari udara/lokasi yang basah dan gunakanlah kabel penghubung
dengan ukuran yang sesuai
 Gunakanlah alat bantu yang sesuai dengan fungsi dan kegunaannya

G. Perlengkapan Keselamatan Kerja
1. Helm Las
Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari
sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata, Sinar
Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16
meter. Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra
violet dan ultra merah tersebut. Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung pada
pelaksanaan pengelasan.
2. Sarung Tangan
Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang
pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.
3. Balu Las/Apron
Baju las/Apron dibuat dari kulit atau dari asbes. Baju las yang lengkap dapat
melindungi badan dan sebagian kaki. Bila mengelas pada posisi diatas kepala, harus
memakai baju las yang lengkap. Pada pengelasan posisi lainnya dapat dipakai apron.
4. Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada
sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.
5. Masker Las
Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka
gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.

H. Keselamatan Kerja
Didalam proses praktikum, sering kali terjadi hal-hal yang diinginkan, seperti
kecelakaan ataupun yang lain. Untuk mengatasi hal itu, maka faktor keselamatan kerja
harus diperhatikan.
Adapun keselamatan kerja dapat dibedakan menjadi :

1. Keselamatan Pekerja
a. Patuhilah peraturan yang ada didalam Laboratorium ;
b. Pakailah pakaian kerja (Wearpack) ;
c. Mengetahui tentang cara penggunaan alat ;
d. Gunakan pelindung mata saat mengelas ;
e. Jangan bermain-main atau bergurau ;
f. Potonglah rambut bila panjang ;
g. Pakailah sepatu ;
h. Jagalah kebersihan ; dan
i. Jangan bercanda saat bekerja
2. Keselamatan alat-alat kerja

a. Gunakan alat sesuai dengan fungsinya ;
b. Perhatikan teknik penggunaan alat
c. Jangan gunakan alat dengan sembarangan ; dan
d. Letakkan alat ditempat yang aman setelah menggunakan
3. Keselamatan benda kerja

a. as benda kerja sesuai gambar benda kerja yang telah ditentukan ;
b. Perhatikan ukuran dan bentuk yang telah ditetapkan ;
c. Berhati-hatilah dalam memotong benda, perhatikan ukuran yang
dibutuhkan ;
d. Perhatikan bahan yang digunakan ;
e. Perhatikan ampere pada generator agar hasil las sesuai yang
diinginkan ; dan

f. Lakukanlah tahap finishing untuk mencapai hasil yang baik.
BAB III
PEMBAHASAN
A. Job I
Membuat Rigi-rigi Las Menggunakan Las Asetelin Tanpa Bahan Tambah
 Dasar teori
Pada job ini membuat rigi-rigi las menggunakan las asetelin. Pembuatan rigi-rigi
las ini hanya bagian dasar dari pemula las untuk belajar tentang pengelasan, sebelum
masuk pada pengaplikasian kita sebagai pemula harus berlatih dulu agara hasil yang
kita inginkan dapat maksimal.
 Alat dan bahan

Alat yang digunakan dalam job ini adalah :
 Mesin pemotong plat ;
 Tang penjepit ;
 Palu las ;
 Brender ;
 Tabung gas oksigen ; dan
 Tabung gas asetelin.
Bahan yang digunakan dalam job ini adalah :

 Batu karbit ;
 Plat besi ukuran 10x10x0,1 cm ;
 Kapur ;
 Korek api ; dan
 Air
 Pengaman :
 Helem las/ topeng las ; dan
 Sarung tangan

 Langkah Kerja
1. Siapkan alat dan bahan ;
2. Siapkan plat berukuran 10x10 cm ;
3. Setelah plat disiapkan lukis bidang plat berbentuk garis panjang dengan ukuran
diatas 1cm dilanjutkan membuat garis dengan jarak 2cm sebanyak 4 garis dan
garis paling bawah berjarak 1cm ;
4. Setelah garis selesai dibuat maka selanjutnya untuk menyiapkan bahan-bahan
untuk gas asetelin ;
5. Buka katup pada tabung gas asetelin lalu keluarkan wadah yang ada didalmnya
dan masukan air secukupnya. Air tidak boleh terlalu banyak dan terlalu sedikit.
Setelah air dimasukkan masukan karbit secukupnya, sama hal dengan karbit juga
tidak boleh kebanyakan dan sedikit, jika kebanyakan akan mengakibatkan
kebocoran ;
6. Setelah air dan batu karbit dimasukkan kewadahnya, lalu masukkan wadah
tersebut ke dalam tabung gas asetelin tutup katup tersebut dengan kencang dan
rapat ;
7. Jika pemasangan batu karbit sudah selesai maka kita dapat menghidupkan api las
dengan terlebih dahulu dipancing dengan korek api pada ujung bendre ;
8. Setelah api sudah menyala maka atur nyala api sesuai dengan kebutuhan, atur
pada katup yang ada di brender katup merah yaitu berupa aliran gas asetelin dan
yang berwarna biru merupakan gas oksigen ;
9. Jika nyala api sudah diatur dengan keinginan dan fungsinya maka kiranya kita
sudah dapat membuat rigi-rigi las ;
10. Arahkan ujung brender pada garis yang sudah dibuat pada plat diamkan sampai
plat itu mencair, setalah plat itu mencair maka jalankan apinya mengikuti garis
yang ada diplat ;
11. Jika semua garis yang ada diplat sudah dilas, maka ketok plat dengal palu las agar
plat tersebut tidak bengkok ; dan
12. Setiap penggerjaan usahakan utamakan keselamatan kerja gunakan helm atau
topeng las dan juga sarung tangan karena jika material-material yang dilas
tersebut mengenai tubuh akan berakibat fatal.

 Gambar kerja
10 cm
Arah
1 cm
A A
2 cm
2 cm
10 cm
2 cm
2 cm
1 cm
POT A-A
Ujung tip las

Benda Kerja
60-70 o
Arah
1mm
Benda Kerja
Hasil las
Nyala api netral

B. Job II
Membuat Rigi-rigi Las Menggunakan Las Aasetelin Dengan Bahan Tambah
 Dasar Teori
Pada job ini membuat rigi-rigi las menggunakan las asetelin. Job II ini sama
dengan job I yaitu dasar untuk mengelasnya, hanya saja pada job II ini menggunakan
bahan tambah yaitu kawat.
Pembuatan rigi-rigi las ini hanya bagian dasar dari pemula las untuk belajar
tentang pengelasan, sebelum masuk pada pengaplikasian kita sebagai pemula harus
berlatih dulu agara hasil yang kita inginkan dapat maksimal.
 Alat dan bahan

 Mesin pemotong plat ;
 Tang penjepit ;
 Palu las ;
 Brender ;
 Tabung gas oksigen ; dan
 Tabung gas asetelin

 Batu karbit ;
 Plat ukuran 10x10 cm ;
 Kapur ;
 Korek api ;
 Air ;
 Kawat
 Pengaman :
 Helm las/ topeng las ;
 Sarung tangan

 Langkah kerja
2. Siapkan plat berukuran 10x10 cm ;
3. Setelah plat disiapkan lukis bidang plat berbentuk garis panjang dengan ukuran
diatas 1cm dilanjutkan membuat garis dengan jarak 2cm sebanyak 4 garis dan
garis paling bawah berjarak 1cm ;
4. Setelah garis selesai dibuat maka selanjutnya untuk menyiapkan bahan-bahan
untuk gas asetelin ;
5. Buka katup pada tabung gas asetelin lalu keluarkan wadah yang ada didalmnya
dan masukan air secukupnya. Air tidak boleh terlalu banyak dan terlalu sedikit.
Setelah air dimasukkan masukan karbit secukupnya, sama hal dengan karbit juga
tidak boleh kebanyakan dan sedikit, jika kebanyakan akan mengakibatkan
kebocoran ;
6. Setelah air dan batu karbit dimasukkan kewadahnya, lalu masukkan wadah
tersebut ke dalam tabung gas asetelin tutup katup tersebut dengan kencang dan
rapat ;
7. Jika pemasangan batu karbit sudah selesai maka kita dapat menghidupkan api las
dengan terlebih dahulu dipancing dengan korek api pada ujung bendre ;
8. Setelah api sudah menyala maka atur nyala api sesuai dengan kebutuhan, atur
pada katup yang ada di brender katup merah yaitu berupa aliran gas asetelin dan
yang berwarna biru merupakan gas oksigen ;
9. Jika nyala api sudah diatur dengan keinginan dan fungsinya maka kiranya kita
sudah dapat membuat rigi-rigi las ;
10. Arahkan ujung brender pada garis yang sudah dibuat pada plat diamkan selama
beberapa menit sampai plat itu mencair, setalah plat mencair maka pegang kawat
mengikuti garis yang ada di plat tersebut ;
11. Cairkan kawat tersebut dengan nyala api las sampai las meleleh, catatan dalam
pengerjaan ini saat mencairkan plat diusahakan plat harus benar-benar mencair
agar kawat sebagai bahan tambah dapat melekat pada bidang kerja, jika plat tidak
mencair maka resikonya kawat tidak akan menempel pada benda kerja ;
12. Begitu seterusnya menggunakan bahan tambah sampai pada akhir garis yang ada
di plat ;

13. Jika semua garis sudah di las dengan bahan tambah maka ketok dengan palu las,
saat mengetok ini akan terlihat apakah plat benar-benar mencair atau sekedar
mencair. Jika plat tidak mencair dengan baik maka saat kita mengetok dengan
palu las material bahan tambah tersebut akan terlepas dari platnya ;
14. Setiap penggerjaan usahakan utamakan keselamatan kerja gunakan helem atau
topeng las dan juga sarung tangan karena jika material-material yang dilas
tersebut mengenai tubuh akan berakibat fatal.
 Gambar Kerja
10 cm
Arah 1 cm
B B
2 cm
2 cm
10 cm
2 cm
2 cm
1 cm
Bahan
tambah
kawat
Ujung tip las
Benda Kerja
60-70 o
Arah
1mm
Benda Kerja
Nyala api netral
POT B-B
Hasil las
C. Job III
Membuat Rigi-rigi Las Menggunakan Las Listrik
 Dasar Teori
Job III ini membuat rigi-rigi las menggunakan las listrik, las listrik terdiri dari
sambungan AC dan DC. Bahan bakar pada las listrik ini menggunakan elektoda yang
dijepitkan pada pemegang elektroda. Pada job ini benda kerja nya menggunakan plat
yang tebal karena jika menggunakan plat yang tipis maka benda kerja atau platnya akan
meleleh atau terjadi lubang yang besar.
Pembuatan rigi-rigi las ini juga sama pada job-job sebelumnya yaitu masih dasar
untuk pemula seperti kami sebelum masuk pada pengaplikasiannya.
 Alat dan bahan

 Palu las ;
 Tang penjepit ;
 Mesin las listrik ;
 Pemegang elektroda

 Plat berukuran 10x10 cm x 0,2cm ;
 Elektroda
 Kapur
 Pengaman :
 Topeng atau helm las ;
 Sarung tangan.
 Langkah kerja
2. Lukislah benda kerja seperti yang kita lakukan pada job I dan II dengan ukuran
yang sama ;
3. Menghidupkan mesin las listrik ;

4. Jepitkan elektroda pada pemegang elektroda, usahakan pada saat menjepit benar-
benar terjepit dengan kuat agar saat mengelas elektoda tidak terlepas ;
5. Jika elektroda sudah dipasang, maka pengelasaan sudah siap dilakukan ;
6. Arahkan ujung elektroda pada benda kerja dengan jarak minimal 2mm, jika jarak
terlalu dekat maka tidak akan ada nyala api yang timbul, jika elektroda juga terlalu
jauh juga tidak akan ada nyala apinya ;
7. Gerekan pengelasan melingkar dari kiri ke kanan ;
8. Jika satu baris sudah selesai dilas maka lanjutkan dengan baris-baris selanjutnya
sampai baris terakhir ;
9. Setelah plat selesai dilas maka ketok dengang palu las agar plat lebih rapi dan
jangan lupa pula benda kerja tersebut dibersihkan agar terlihat rapi ;
10. Pada saat pengerjaan perhatikan keselamatan kerja, apa lagi ini menggunakan las
listrik. Cahaya yang dihasilkan pada las listrik jika terkena maka akan sangat
berbahaya dapat membuat mata menjadi merah dan kabur, oleh karena itu
gunakan helm atau topeng las serta sarung tangan agar cipratan api tidak terkena
kulit ; dan
11. Pengerjaan selesai
 Gambar kerja
10 cm
Arah
1 cm
c c
2 cm
2 cm
10 cm
2 cm
2 cm
1 cm

POT C-C
Kawat elektroda
elektroda
60-70 o
Arah
2mm
Benda Kerja
Hasil las

D. Job IV
Menyambung Pipa Ke Pelat Menggunakan Las Listrik
 Dasar Teori
Menyambung pipa keplat sering kita temui pada pekerjaan air bersih ataupun air
kotor. Penyambung ini sangat perlu dilakukan dan penyambung ini juga harus benar dan
rapat karena jika tidak benar maka akan keluar air dari cela-cela sambungan tersebut.
Pada pengerjaan kali ini menggunakan las listrik.
 Alat dan bahan

 Tang penjepit ;
 Pemotong pipa ;
 Klem massa ;
 Palu las ;

 Elektroda ;
 Pipa diameter 2” dengan tinggi 4 cm ;
 Pelat berukuran 10x10 cm x 0,2 cm ;
 Kapur
 Pengaman :
 Topeng atau helem las ;
 Sarung tangan
 Langkah kerja
1. Menyiapkan alat dan bahan ;
2. Lukis gambar silang pada plat, lalu letakan pipa ditengah-tengah gambar silang
tersebut dan lingkari pipa dengan kapur ;
3. Hidupkan mesin las listrik lalu diamkan selama 1 menit bru dapat digunakan ;
4. Jepitkan elektoda pada pemegang elektroda dengan erat agar tidak terlepas saat
mengelas nanti ;

5. Jepit pipa dengan plat menggunakan klem massa agar mudah saat kita mengelas ;
6. Las lingkaran tersebut dengan hati-hati dan benar ikuti lingkaran pada pipa
tersebut buat gerakan pengelasan melingkar atau zikzak ;
7. Jika sudah selesai maka dinginkan terlebih dahulu lalu tes dengan air masukkan
air pada pipa tersebut, jika terjadi kebocoran maka lakukan lagi pengelasan
dimana terjadinya kebocoran tersebut ;
8. Jika pada pengujiaan kedua tidak terjadi kebocoran maka kiranya pipa dan plat
sudah merekat dengan baik ;
9. Lalu keto plat dengan palu las agar plat rata ;
kulit ; dan

 Gambar kerja
D
10 cm
Las sudut a = 4mm
10 cm
Pipa galvanis Ø 2 ‘’- 4cm
Pelat 2mm
POT D-D
4 cm
Las sudut a = 4mm

Pipa Ø2’’ – 4 cm
Pelat t = 2mm

E. Job V
Menyambung Pelat Ke Pelat (Las Tumpul) Menggunakan Las Listrik/Las
Asetelin
 Dasar Teori
Menyambung plat keplat adalah terusan dari job-job sebelumnya, semua benda
kerja yang sudah dibuat pada job 1,2,3,4 disambung menggunakan las listrik atau las
asitelin, karena pada job sebelumnya pengerjaan dilakukan pada 2 sisi bidang plat jadi
akan ada 2 plat yang harus kita sambung.
Pertama menggunakan las asetelin dengan bahan tambah dan las listrik.
 Alat dan bahan

 Tabung gas asetelin ;
 Tabung gas oksigen ;
 Brender ;
 Pemegang elektroda ;
 Tang penjepit ; dan
 Palu las

 Batu karbit ;
 Elektoda ;
 Plat yang sudah jadi ;
 Kawat ;
 Air ; dan
 Korek api.
 Pengaman :
 Sarung tangan
 Langkah kerja

1. Hidupkan las listrik tunggu hingga 1 menit sampai siap digunakan ;
2. Jepitkan elektroda pada pemegang elektroda dengan kencang ;
3. Lalu las sambungan plat tersebut hingga menyatu dan sulit untuk dilepas ;
4. Jika penyambung sudah selesai dengan las listrik maka dilanjutkan dengan
menyambung menggunakan las asetelin ;
5. Siapkan batu karbit dan air, buka katup pada tabung gas asetelin lalu keluarkan
wadah yang ada didalamnya masukkan air kedalam wadah tersebut secukupnya
lalu masukkan batu karbit kedalamnya juga ;
6. Catatan porsi air dan batu karbit harus seimbang tidak boleh kebanyakan atau
kekurangan jika kebanyakan atau kekurangan dapat terjadi kebocan pada tabung
gas asetelin ;
7. Jika batu karbit dan air sudah dimasukkan ke tempatnya maka masukkan wadah
tersebut kedalam tabung gas asetelin lalu tutup katup tersebut dengan kencang
agar tidak terjadi kebocaran ;
8. Lalu sulut api dari brender dengan korek api agar api dapat menyala ;
9. Atur nyala api dengan memainkan katup gas asetlin dan gas oksigen atur sesuai
dengan kebutuhan yang akan digunakan ;
10. Jika nyala api sudah dirasa cukup maka, plat siap disambung. Plat disambung
menggunakan bahan tambah kawat agar plat tersebut menyatu dengan erat ;
11. Arahkan inti nyala api pada benda yang akan dilas lalu diamkan hingga plat
tersebut mencair ;
12. Pasang kawat pada plat tersebut lalu jalankan brender mengikuti alur sambungan
dan kawat hingga kawat tersebut meleleh ;
13. Jika sudah selesai maka angkat plat lalu ketok dengan palu las agar rapi, jika
bahan tambah terlepas dari plat saat diketok itu artinya plat kurang meleleh, maka
ulangi lagi hingga kawat tersebut menyatu dengan sambungan plat ;
kulit ;

 Gambar kerja
Las sudut
Las tumpul Las tumpul
Las sudut
10 cm 10 cm 10 cm
Hasil las asetelin Hasil las Hasil las listrik

bahan tambah/tidak sambungan pipa
ke pelat las
listrik/asetelin

F. Job VI
Aplikasi : Membuat Kursi
 Dasar teori
Kursi merupakan perabotan rumah yang digunakan sebagai tempat duduk. Kursi
biasanya memiliki 4 kaki untuk mendukung berat yang ada(beban). Bebrapa jenis kursi
yang biasa digunakan untuk bersantai adalah kursi yang terbuat dari besi. Kurssi yang
terbuat dari besi lebih diminati ketimbang dari kayu karena lebih banyak variasi
bentuknya,
 Alat dan bahan

 Tang penjepit ;
 Pemotong pipa ;
 Klem massa ;
 Palu las ;
 Mesin gir
 Kuas cat
 Pemotong besi

 Elektroda ;
 Besi Ø10, panjang 45cm sebanyak 4 batang
 Besi Ø10, panjang 30cm sebanyak 4 batang
 Besi Ø10, panjang 43 cm sebanyak 2 batang
 Kayu dengan tebal 2cm, panjang 31cm sebanyak 9 buah
 Cat berwarna hitam
 Pengaman :
 Sarung tangan
 Wearpack

 Langkah kerja
1) Menyiapkan peralatan yang akan dipakai
2) Menyiapkan bahan yang akan digunakan
3) Memotong besi sesuai dengan kebutuhan
4) Memotong kayu sesuai kebutuhan
5) Merakit 2 buah besi Ø10 panjang 45cm sebanyak 2 buah dan besi Ø10 panjag
31cm sebanyak 1 buah. Ujung besi dengan panjang 31cm diletakkan diatas ujung
besi panjang 45 cm. begitu juga ujung besi panjang 31cm satunya. Rakit antara
lebar atas dan bawah sama-sama 31cm. kemudian las bagian ujung tersebut.
6) Lakukan pda besi yang sama seoertih langkah kerja no 5.
7) Merakit besi panjang 30cm ke besi yang sudah dirakit sebelumnya agar padda
tampak atas terlihat segi-empat dengan panjang 30cmx30cm. kemudian dilas agar
kuat.pastikan tidak goyang.
8) Merakit sengkang pada kursi dengan tinggi 15cm dari permukaan kaki kursi,
dengan sengkang berbetuk diagonal( menyilang ) pada kaki kursi. Pastikan kursi
tetap berbetuk segi empat 30cm x30 cm pada bagian atsa dan bawah. Kemudian
las.
9) Menambahkan besi pada bagian atas yang berguna untuk tempat pengait antas
alas tempat duduk kursi dan kaki kursi.
10) Merakit alas tempat duduk kursi dengan kayu. Kayu dengan panjang 31cm dirakit
hingga menjadi bentuk segiempat dengan panjang 31cm x 31cm. sambung
kemudian lem atau paku.
11) Merakit bagian atas alas tempat duduk kursi dengan kayu panjang 31cm dengan
kayu sebanyak 5 buah. Kemudian paku agar kuat.
12) Selanjutnya adalah tahap finishing dengan merapikan segala bagian kursi.
13) Mengecat kursi agar terlihat rapid ah indah.
14) Pekerjaan selesai.

 Gambar kerja
 RANGKA KURSI
31 cm
31 cm
 TAMPAK ATAS
KAYU 2/4
31 cm PAKU
31 cm

 TAMPAK SAMPING
31 cm
2 cm
2 cm
30 cm
15 cm
30 cm
 SENGKANG KURSI TAMPAK ATAS

BAB IV
PENUTUP
A. KESIMPULAN
Dari hasil praktikum yang talah dilaksanakan dapat saya simpulkan bahwa :
1. Untuk dapat mengelas dengan hasil lasan yang baik, perlu latihan dalam jangka
waktu yang tidak singkat
2. Dalam mengelas kecepatan menggeser elektroda sangat menentukan hasil lasan. Jika
terlalu cepat, tembusan lasnya dangkal oleh karena kurang waktu pemanasan bahan
dasar dan kurang waktu untuk cairan elektroda menembus bahan dasar. Bila terlalu
lambat akan menghasilkan alur lasan yang lebar, kasar dan kuat, hal ini dapat
menimbulkan kerusakan sisi las (pada logam induknya).
3. Oleh karena itu kecepatan elektroda harus tepat dan stabil.Bila elektroda baru
dipasang (masih panjang) maka ada kemungkinan ujung elektroda tidak stabil saat
digunakan untuk mengelas. Seperti tangan kita gemetar. Tetapi jika elektroda sudah
setengah dalam mengelas ini relatif cukup stabil.
4. Jarak ujung elektroda ke benda kerja juga sangat mempengaruhi hasil lasan. Jika
terlalu dekat elektroda bisa nempel pada benda kerja dan jika terlalu jauh lelehan
elektroda tidak akan menumpuk dan jika sangat jauh elektroda akan mati.
B. SARAN
Saran yang dapat saya sampaikan setelah praktikum ini adalah :
1. Bagi mahasiswa yang hendak praktikum di masa mendatang, sebelum praktikum
pengelasan sebaiknya melakukan latihan beberapa kali untuk melatih feeling atau
insting mengelas sehingga saat praktikum tidak perlu pemanasan terlalu lama.
2. Sabaiknya jadwal untuk praktikum diperbanyak
3. Bagi pembaca setelah membaca makalah ini semoga dapat berguna , karena suatu saat
nanti kita kan mempraktikannya sehingga kita harus mempelajari seluk beluk las gas ,
dan ketika kita praktik kan mengurangi sedikit kecelakaan.

DAFTAR PUSTAKA
http://fitriyantopendaki.blogspot.com/2013/06/jenis-perlengkapan-kerja-las.html
http://zend09mt.blogspot.com/2013/10/makalah-las-oksi-asetilin.html
http://kodokebonceng.blogspot.com/2011/06/laporan-praktek-kerja-bengkel-kerja.html
http://maskurmuslim.blogspot.com/2014/01/peralatan-las-listrik-beserta-bungsinya.html
http://maskurmuslim.blogspot.com/2014/01/peralatan-las-listrik-beserta-bungsinya.html
http://www.academia.edu/8418453/Laporan_Praktek_Kerja_Las_Listrik

Laporan Praktek Baja Las

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Baja Las

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

Laporan Kerja Baja 1

D. Waktu dan Tempat Praktikum

Laporan Kerja Baja 2

A. Sejarah Singkat Pengelasan

Laporan Kerja Baja 3

C. Jenis Sambungan Las

Gambar 2.1Lima jenis sambungan yang biasa digunakan dalam proses

Laporan Kerja Baja 4

Gambar 2.2 Beberapa bentuk las-an jalur

 Las-an alur (groove welds)

Laporan Kerja Baja 5

 Las-an sumbat dan las-an slot (plug and slot welds)

Gambar2.4 (a) Las-an sumbat dan (b) las-an slot

 Las-an titik dan las-an kampuh (spot and seam welds)

Laporan Kerja Baja 6

 Las-an lekuk dan las-an rata (flange and surfacing welds)

Gambar 2.6 (a) Las-an lekuk dan (b) las-an rata

 Las Listrik Dengan Elektroda Karbon

Laporan Kerja Baja 7

 Las Listrik Dengan Ekktroda Berselaput ( SMAW )

Dalam gambar dibawah ini ditunjukkan pemindahan cairan logam dari

Laporan Kerja Baja 8

 Las Listrik MIG

Laporan Kerja Baja 9

Gambar 2.10 Las Listrik

Laporan Kerja Baja 10

Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2

CaC2 (kalsium karbida) + 2H2O C2H2(gas asetelin) + Ca(OH)2(kapur cair) + kalor

Laporan Kerja Baja 11

a. Tabung Gas Oksigen dan asitilin

Laporan Kerja Baja 12

Percampuran ini dilakukan di dalam tabung disebut generator asetilin.

Laporan Kerja Baja 13

Laporan Kerja Baja 14

Laporan Kerja Baja 15

Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnyaditeruskan oleh torch, tercampur

 Menentukan nyala api

Nyala api Netral

Laporan Kerja Baja 16

Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di

Laporan Kerja Baja 17

Laporan Kerja Baja 18

 Keuntungan mengelas Oksi Asetilin

Laporan Kerja Baja 19

Las listrik merupakan proses penyambungan logam dengan memanfaatkan tenaga

Laporan Kerja Baja 20

1) Pesawat Las Arus bBolak-Balik (AC)

2) Pesawat Las Arus Searah (DC)

3) Pesawat Las AC-DC

Laporan Kerja Baja 21

 Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan

Laporan Kerja Baja 22

Sikat kawat digunakan untuk :

Laporan Kerja Baja 23

Elektroda yang dipergunakan pad alas busur mempunyai perbedaan komposisi

Laporan Kerja Baja 24

Tabel 1. Penggunaan Elektroda

Tebal bahan (mm) Diameter elektroda (mm) Kekuatan arus (A)

Kuat arus yang dapat menentukan jumlah panasnya tergantung dari :

Laporan Kerja Baja 25

Tabel 3. Jenis Selaput dan Pemakaian Arus

Kuat arus : - Pada kuat arus yang rendah