ANALISIS PROSES MANUFAKTUR CARRIAGE MESIN

BUBUT NARA 4308

TUGAS SARJANA
MS4091 Tugas Sarjana 2

Oleh:
Matheus Bayu Pandito Utomo
13118059

Dosen Pembimbing :
Dr. Ir. Tri Prakosa, M.Eng.

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK MESIN DAN DIRGANTARA
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2023
 Lembar Persetujuan

Tugas Sarjana

ANALISIS PROSES MANUFAKTUR CARRIAGE MESIN

BUBUT NARA 4308

Oleh
Matheus Bayu Pandito Utomo
13118059

Program Studi Teknik Mesin

Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara
Institut Teknologi Bandung

Disetujui Tanggal : 27 November 2023

Pembimbing Utama

Dr. Ir. Tri Prakosa, M.Eng.

NIP 19650716 199103 1 003
 Analisis Proses Manufaktur Carriage Mesin Matheus
Judul
Bubut NARA 4308 Bayu P.U.

Program
Teknik Mesin 13118059
Studi
Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara
Institut Teknologi Bandung

Abstrak

Sektor industri adalah sektor yang menjadi prioritas utama Pemerintah Indonesia, karena
merupakan tumpuan utama bagi pertumbuhan ekonomi. Terlebih pada saat ini, sektor
industri manufaktur menjadi andalan dalam usaha pemulihan nasional setelah terdampak
pandemi Covid-19. Salah satu komponen penting yang mendukung keberjalanan industri
manufaktur adalah mesin perkakas.
Mesin perkakas merupakan mesin yang digunakan untuk memotong suatu material
sehingga dihasilkan benda dengan bentuk sesuai yang dibutuhkan. Untuk membantu sektor
industry manufaktur di Indonesia, pada penelitian ini penulis akan melakukan analisis
proses manufaktur pada komponen carriage mesin bubut NARA 4308. Carriage
merupakan komponen yang membawa tool holder dan harus mampu mempertahankan
lintasan titik kontak antara pahat dan benda kerja sejajar. Harapannya dengan adanya mesin
ini di Laboratorium PPTI ITB, Indonesia mampu mempelajari dan mampu untuk membuat
semua komponen mesin bubut NARA 4308 dan merakitnya sesuai dengan standar. Dengan
tujuan utamanya adalah Indonesia mampu merancang serta membuat mesin perkakas
sendiri dengan sebagian besar komponen dan bahan baku dibuat di Indonesia.
Penelitian ini bertujuan untuk membuat suatu analisis atas proses manufaktur dan
perakitan dari Mesin Bubut NARA 4308. Dengan kepresisian dan ketelitian yang sesuai
standar. Untuk hasil dari penelitian ini sendiri berupa karya ilmiah dari hasil analisis.

Kata Kunci: Carriage, Proses Manufaktur, Mesin Bubut.

 Manufacturing Process Analysis NARA 4308 Matheus
Title
Carriage Bayu P.U.

Major Mechanical Engineering 13118059

Faculty of Mechanical and Aerospace Engineering

Bandung Institute of Technology

Abstract

The industrial sector holds as the main importance for the Indonesian Government,
serving as the primary foundation of economic growth, especially in the aftermath of the
Covid-19 pandemic. The manufacturing industrial sector plays a pivotal role in the national
recovery efforts. One crucial element supporting the manufacturing industry is machine
tools.
Machine tools are instrumental in cutting materials to produce objects with the desired
shapes. To aid the Indonesian manufacturing industry sector, this research will analyze the
manufacturing process of the carriage component of the NARA 4308 lathe machine. The
carriage, responsible for carrying the tool holder, must maintain the trajectory of the contact
point between the tool and the workpiece in parallel. It is hoped that through this machine,
housed in the PPTI ITB Laboratory, Indonesia can study and produce all components of the
NARA 4308 lathe, assembling them in accordance with established standards. The primary
objective is for Indonesia to design and manufacture its own machine tools, with most of
the components and raw materials sourced domestically.
This research aims to provide a comprehensive analysis of the manufacturing and
assembly processes of the NARA 4308 Lathe Machine, adhering to precision and accuracy
standards. The results of this research constitute scientific work based on the analysis
outcomes.

Keywords: Carriage, Manufacturing Process, Lathe Machine.

 DAFTAR ISI
DAFTAR ISI...............................................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR................................................................................................................vii
Bab 1 Pendahuluan......................................................................................................................1
1.1. Latar Belakang.........................................................................................................1

1.2. Identifikasi Masalah.................................................................................................2

1.3. Tujuan......................................................................................................................2

1.4. Batasan Masalah.......................................................................................................2

1.5. Manfaat....................................................................................................................2

Bab 2 Tinjauan Pustaka...............................................................................................................3

2.1. Mesin Perkakas........................................................................................................3

2.2. Mesin Bubut.............................................................................................................3

2.2.1. Komponen-komponen pada mesin bubut....................................................5

2.2.2. Bagian-Bagian Pada Komponen Carriage..................................................7

2.3. Interpretasi Gambar..................................................................................................8

2.3.1. Toleransi Dimensi........................................................................................8

2.3.2. Toleransi Geometrik....................................................................................9

2.4. Pemilihan Proses....................................................................................................10

2.5. Pengurutan Proses dan Operasi..............................................................................11

2.5.1. Pengurutan Proses......................................................................................11

2.5.2. Pengurutan Operasi....................................................................................12

2.6. Proses Pemesinan...................................................................................................13

2.7. Parameter Pemesinan.............................................................................................15

Bab 3 Metodologi Penelitian.....................................................................................................17

3.1. Diagram Alir Penelitian.........................................................................................17

3.2. Metode Analisis.....................................................................................................18

v
Bab 4 Analisis Data...................................................................................................................23
4.1. Saddle.....................................................................................................................25

4.1.1. Pengurutan Proses......................................................................................25

4.1.2. Parameter Proses........................................................................................32

4.1.3. Katalog Pahat.............................................................................................33

4.2. Cross Slide.............................................................................................................35

4.2.1. Pengurutan Proses......................................................................................35

4.2.2. Parameter Proses........................................................................................41

4.2.3. Katalog Pahat.............................................................................................42

4.3. Compound Slide.....................................................................................................44

4.3.1. Pengurutan Proses......................................................................................44

4.3.2. Parameter Proses........................................................................................48

4.3.3. Katalog Pahat.............................................................................................49

4.4. Compound Rest......................................................................................................50

4.4.1. Pengurutan Proses......................................................................................50

4.4.2. Parameter Proses........................................................................................56

4.4.3. Katalog Pahat.............................................................................................57

4.5. Toolpost..................................................................................................................58

4.5.1. Pengurutan Proses......................................................................................59

4.5.2. Parameter Proses........................................................................................61

4.5.3. Katalog Pahat.............................................................................................62

Bab 5 Kesimpulan dan Saran...................................................................................................63

5.1. Kesimpulan............................................................................................................63

5.2. Saran.......................................................................................................................63

Daftar Pustaka...........................................................................................................................65
Lampiran...................................................................................................................................67

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Berbagai Macam Proses Pemesinan pada Mesin Bubut [3]...................................4
Gambar 2.2 Komponen pada Mesin Bubut [16].........................................................................4
Gambar 2.3 Bed [16]...................................................................................................................5
Gambar 2.4 Komponen Carriage pada Mesin Bubut NARA 4308............................................6
Gambar 2.5 Komponen Headstock pada Mesin Bubut NARA 4308.........................................6
Gambar 2.6 Komponen Tailstock pada Mesin Bubut NARA 4308...........................................7
Gambar 2.7 Komponen-komponen utama pada carriage [6].....................................................8
Gambar 2.8 Toleransi Ukuran pada Lubang dan Poros [7]........................................................9
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian........................................................................................17
Gambar 4.1 Gambar Teknik Saddle..........................................................................................25
Gambar 4.2 Gambar Teknik Komponen Cross Slide...............................................................35
Gambar 4.3 Gambar Teknik Komponen Compound Slide.......................................................44
Gambar 4.4 Gambar Teknik Compound Rest...........................................................................50
Gambar 4.5 Gambar Teknik Toolpost......................................................................................59

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Beberapa Jenis Toleransi Geometrik [7]....................................................................9

Tabel 2.3 Klasifikasi Proses Pemesinan [5]..............................................................................15
Tabel 3.1 Rekomendasi kecepatan potong untuk berbagai jenis material [1]..........................19
Tabel 3.2 Rekomendasi kecepatan makan per revolusi untuk proses turning/boring [1].........19
Tabel 3.3 Rekomendasi kecepatan makan per gigi untuk proses milling [1]...........................20
Tabel 3.4 Rekomendasi kecepatan makan per revolusi untuk proses drilling [1]....................20
Tabel 3.5 Rekomendasi kedalaman potong untuk proses boring [1]........................................21
Tabel 4.1 Sifat Mekanik GC250 [11].......................................................................................23
Tabel 4.2 Sifat Mekanik GC300 [12].......................................................................................23
Tabel 4.3 Sifat Mekanik SM45C [13].......................................................................................23
Tabel 4.4 Toleransi Umum yang ditetapkan pada tiap komponen...........................................24
Tabel 4.5 Hasil pengurutan proses komponen saddle..............................................................25
Tabel 4.6 Parameter Proses Pemesinan komponen Saddle.......................................................33
Tabel 4.7 Katalog Pahat untuk pembuatan komponen saddle..................................................33
Tabel 4.8 Hasil pengurutan proses komponen cross slide........................................................36
Tabel 4.9 Parameter Proses Pemesinan komponen cross slide.................................................42
Tabel 4.10 Katalog Pahat untuk pembuatan komponen cross slide.........................................42
Tabel 4.11 Hasil pengurutan proses komponen compound slide..............................................45
Tabel 4.12 Parameter Proses Pemesinan komponen compound slide......................................49
Tabel 4.13 Katalog Pahat untuk pembuatan komponen compound slide.................................49
Tabel 4.14 Hasil Pengurutan Proses komponen Compound Rest.............................................50
Tabel 4.15 Parameter Proses Pemesinan komponen compound rest........................................57
Tabel 4.16 Katalog Pahat untuk pembuatan komponen compound rest...................................58
Tabel 4.17 Hasil Pengurutan Proses komponen Toolpost........................................................59
Tabel 4.18 Parameter Proses Pemesinan komponen Toolpost..................................................62
Tabel 4.19 Katalog Pahat untuk pembuatan komponen toolpost.............................................62

viii
 Bab 1
Pendahuluan

1.1. Latar Belakang

Sektor industri merupakan salah satu sektor yang menjadi prioritas utama Pemerintah
Indonesia, karena merupakan tumpuan utama bagi pertumbuhan ekonomi. Terlebih pada saat
ini, sektor industri manufaktur menjadi andalan dalam usaha pemulihan nasional setelah
terdampak pandemi Covid-19. Salah satu komponen penting yang mendukung keberjalanan
industri manufaktur adalah mesin perkakas.
Mesin perkakas merupakan mesin yang digunakan untuk memotong suatu material
sehingga dihasilkan benda dengan bentuk sesuai yang dibutuhkan. Contoh jenis mesin
perkakas adalah mesin milling, mesin bubut, mesin drilling, mesin sekrap, dan mesin
broaching.
Mesin bubut adalah mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda kerja yang
diputar terhadap sumbu menggunakan pahat yang dipasang pada toolpost. Mesin ini biasanya
digunakan dalam industri manufaktur untuk memproduksi bagian-bagian yang berbentuk
silindrik, tirus dan ulir. Saat ini, Indonesia belum dapat memproduksi mesin bubut dalam
negeri dengan kualitas yang memenuhi standar. Oleh karena itu, pemerintah melakukan kerja
sama dengan Korea Selatan dalam rangka meningkatkan ilmu pengetahuan dan teknologi
terkait dengan mesin bubut. Oleh karena itu, Indonesia mendapatkan hibah sejumlah mesin
bubut NARA 4308 dari Korea Selatan. Hibah mesin-mesin perkakas dari Korea Selatan
dimanfaatkan untuk kebutuhan riset yang nantinya akan berguna untuk produksi mesin bubut
dalam negeri.
Salah satu komponen mesin bubut manual NARA 4308, yang rencananya akan
dibuat di dalam negeri adalah carriage merupakan komponen mesin bubut yang digunakan
sebagai pembawa tool holder. Selama proses pemesinan berlangsung, gerakan carriage di
atas bed harus sejajar dengan sumbu spindel-tailstock dalam batas tolerasi yang diijinkan.

1
1.2. Identifikasi Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, identifikasi masalah pada penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Analisis Proses Manufaktur Mesin Bubut NARA 4308 belum ada.

1.3. Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Menganalisis urutan proses manufaktur dari komponen Carriage Mesin Bubut NARA
4308.
2. Menganalisis parameter permesinan dari proses manufaktur dari komponen Carriage
Mesin Bubut NARA 4308.

1.4. Batasan Masalah

Penelitian ini memiliki beberapa batasan masalah guna memperjelas ruang lingkup
penelitan agar memiliki cakupan pengerjaan yang jelas. Batasan pada penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1. Komponen carriage yang akan dianalisis adalah komponen carriage dari Mesin Bubut
NARA 4308.
2. Komponen yang dianalisis adalah komponen-komponen utama pada carriage, yaitu
saddle, cross slide, compound rest, compound slide dan toolpost.
3. Analisis proses manufaktur difokuskan pada proses pemesinan.
4. Analisis pemesinan dibatasi pada proses roughing.

1.5. Manfaat
Penelitian ini dilakukan dengan manfaat tertentu bagi peneliti lain dengan topik serupa
dan masyarakat secara umum adalah sebagai berikut:
1. Memberikan informasi mengenai proses manufaktur komponen carriage mesin bubut
NARA 4308.

2
 Bab 2
Tinjauan Pustaka

2.1. Mesin Perkakas

Mesin yang digunakan untuk melakukan berbagai proses pemesinan disebut sebagai
mesin perkakas [2].

Syarat yang harus dimiliki oleh mesin perkakas yang baik antara lain [3]:
1. Produktivitas yang tinggi. Hal tersebut dapat dicapai dengan mengoptimasi kecepatan
putar untuk menyesuaikan ukuran dan bentuk benda kerja. Selain itu, dilakukan juga
pengurangan waktu non-produktif dengan cara seperti penggunaan jig dan fixture yang
mengurangi positioning dan clamping time.
2. Kepresisian yang tinggi. Salah satu faktor yang mempengaruhi tingkat kepresisian
adalah deformasi struktur. Deformasi ini dapat diminimalkan dengan
memperhitungkan gaya dan getaran pemotongan dan memberikan kekakuan (stiffness)
yang memadai pada saat mendesain struktur.
3. Keamanan mesin dan operator. Keamanan operator dapat dicapai salah satunya
dengan membuat pelindung yang menghalangi operator dari panas, geram, dan objek
tajam. Untuk keamanan mesin sendiri dapat dicapai dengan membuat pencegah
apabila mesin akan mencapai batas pembebanannya.

2.2. Mesin Bubut

Salah satu proses pemesinan yang paling dasar adalah proses turning, yang artinya benda
kerja dirotasi selama pengerjaan. Proses turning biasanya dilakukan oleh mesin bubut atau
mesin serupa lainnya. Proses-proses ini diperlihatkan pada gambar 2.1. Mesin-mesin ini
sangat versatile dan mampu untuk mengerjakan berbagai proses pemesinan dengan berbagai
bentuk benda kerja yang dihasilkan.

3
 Gambar 2.1 memperlihatkan berbagai macam proses pemesinan yang umum dilakukan
pada mesin bubut.

Gambar 2.1 Berbagai Macam Proses Pemesinan pada Mesin Bubut [3]

Gambar 2.2 memperlihatkan mesin bubut beserta komponen-komponennya.

Gambar 2.2 Komponen4pada Mesin Bubut [16]

2.2.1. Komponen-komponen pada mesin bubut
Mesin bubut dilengkapi dengan berbagai komponen dan aksesoris seperti yang
ditunjukkan pada
1. Bed
Bed mendukung semua komponen utama mesin bubut. Bed memiliki massa yang besar
dan dibuat dengan kokoh, biasanya dari besi cor kelabu atau nodular. Bagian atas bed
berbentuk seperti merupakan lintasan (guideways), dimana carriage dapat bergerak sepanjang
lintasan tersebut. Bed harus cukup rigid agar tidak terjadi defleksi dan harus cukup kuat agar
dapat menahan berbagai macam operasi yang dilakukan mesin bubut. Selain itu, bed juga
diwajibkan memiliki redaman terhadap ketahanan getaran yang baik.

Gambar 2.3 Bed [16]

2. Carriage
Carriage, atau carriage assembly dapat bergerak di sepanjang guideways dan yang terdiri
dari: rakitan cross-slide, tool post, dan apron, dapat bergerak di sepanjang guideways. Pahat
dipasang pada dudukan pahat (tool post), yang betumpu pada compound rest yang dapat
diputar untuk penempatan pemosisian dan penyetelan pahat. Cross-slide dapat dibergerakkan
dalam arah radial masuk dan keluar, untuk mengendalikan posisi radial pahat operasi. Apron
dilengkapi dengan mekanisme untuk pergerakan carriage dan cross slide, secara manual
maupun mekanis, melalui lead screw.

5
Gambar 2.4 memperlihatkan komponen carriage pada mesin bubut NARA 4308.

Gambar 2.4 Komponen Carriage pada Mesin Bubut NARA 4308

3. Headstock
Headstock dipasang pada bed dan dilengkapi dengan motor, pulleys, serta V-belt yang
memasok daya ke spindel pada berbagai kecepatan rotasi. Kecepatan dapat diatur melalui
selektor yang dikontrol secara manual atau dengan kontrol listrik. Headstock dilengkapi
dengan gearbox untuk menghasilkan rentang kecepatan yang bervariasi secara kontinu ke
spindel.

Gambar 2.5 Komponen Headstock pada Mesin Bubut NARA 4308

6
 Gambar 2.5 memperlihatkan komponen headstock pada mesin bubut NARA 4308
4. Tailstock
Tailstock terletak pada sisi kanan mesin bubut. Bagian ini berfungsi sebagai penyangga di
sisi kanan objek selama proses operasi mesin dan juga berperan dalam menahan perkakas
untuk melaksanakan berbagai tugas seperti drilling, reaming dan lainnya.
Peran terpenting lain dari komponen ini adalah untuk meredam getaran yang timbul selama
mesin beroperasi, sehingga menjaga stabilitas dan kualitas hasil pekerjaan yang optimal.
Biasanya, komponen ini dapat digerakkan ke arah longitudinal untuk menyesuaikan posisi
objek [16]. Komponen tailstock diperlihatkan pada Gambar 2.6.

Gambar 2.6 Komponen Tailstock pada Mesin Bubut NARA 4308

2.2.2. Bagian-Bagian Pada Komponen Carriage

Carriage terletak di atas guideway diantara di antara headstock dan tailstock diatas
guideway pada mesin bubut. Carriage dapat digerakkan sepanjang bed dan memiliki beberapa
bagian untuk menggerakan, mengendalikan dan memegang mata pahat. Beberapa bagian dari
carriage adalah:

1. Saddle
Saddle adalah hasil casting berbentuk huruf H. Saddle dipasang di atas bed dan dapat
bergerak sepanjang bed. Saddle dan keseluruhan carriage dapat digerakkan dengan tangan
atau otomatis.

7
2. Cross-Slide
Cross-Slide di pasangkan di atas komponen saddle. Cross-slide juga menyangga
komponen carriage lain seperti compound rest, compound slide dan tool post.

3. Compound Rest
Compound rest adalah bagian yang menghubungkan cross slide dan compound slide.
Compound rest menopang tool post dan pahat potong pada posisi yang berbeda. Komponen
ini dirancang untuk dapat diputar ke segala arah yang diinginkan sepanjang bidang horizontal.

4. Tool Post
Tool post dipasang di atas compound slide, dan digunakan untuk memegang pahat dengan
kaku. Pahat dipilih sesuai dengan jenis operasi dan dipasang pada tool post [6].
Komponen utama pada carriage diperlihatkan pada Gambar 2.7.

Gambar 2.7 Komponen-komponen utama pada carriage [6]

2.3. Interpretasi Gambar

Langkah pertama untuk mempersiapkan perencanaan proses dalam penelitian ini adalah
interpretasi gambar teknik part atau komponen yang akan dianalisis. Interpretasi gambar ini
meliputi: analisis bentuk geometri, dimensi dan toleransi dimensinya, toleransi geometrik,
penyelesaian permukaan, spesifikasi material, dan sebagainya. [1]

2.3.1. Toleransi Dimensi

Toleransi dimensi merupakan perbedaan nilai antara dua batas dimana ukuran suatu
komponen harus terletak [7]. Setiap komponen harus memiliki ukuran dasar, sehingga

8
membuat nilai pembatas dapat dinyatakan dengan suatu penyimpangan terhadap ukuran dasar
tersebut. Ukuran dasar pada komponen berbentuk bilangan bulat.

Toleransi ukuran diterapkan pada berbagai kasus, salah satunya adalah pada lubang dan
poros seperti diperlihatkan pada Gambar 2.8.

Gambar 2.8 Toleransi Ukuran pada Lubang dan Poros [7]

2.3.2. Toleransi Geometrik

Toleransi geometrik terbentuk karena adanya sifat ketidaktelitian dan ketidaktepatan pada
saat proses produksi suatu benda yang mengakibatkan terjadinya penyimpangan bentuk dan
posisi. Oleh karena itu, toleransi geometrik menyatakan batasan penyimpangan yang
diperbolehkan untuk suatu bentuk dan posisi. Toleransi ini dianjurkan untuk dipakai pada
parameter geometrik yang kritik kritis [7]. Tabel 2.1 memperlihatkan beberapa jenis toleransi
geometrik berdasarkan ISO 1101:2012(E).

Tabel 2.1 Beberapa Jenis Toleransi Geometrik [7]

Karakter yang dikontrol oleh Toleransi Simbol

Kelurusan (Straightness)

Kerataan (Flatness)
Bentuk
suatu Kebulatan (Circularity/Roundness)
parameter
Kesilindrisan (Cylindricity)

Ketelitian bentuk garis (Profil of any line)

9
 Ketelitian bentuk bidang (Profil of any surface)

Tabel 2.1 (Lanjutan)

Kesejajaran (Parallelism)

Orientasi Ketegaklurusan (Perpendicularity)

Kesudutan/kemiringan (Angularity)

Posisi (Position)

Konsentrisitas&kesamaan-sumbu
Posisi
(Concentricity&Coaxiality)

Kesimetrisan (Symmetry)

Circular Run-out

Total Run-out

2.4. Pemilihan Proses

Pemilihan Proses merupakan aktivitas yang cukup kompleks. Oleh karena itu, diberikan
diperlukan metode pemilihan yang dapat digunakan untuk membantu memilih proses dengan
lebih sistematis. Metode ini menggunakan dua asumsi yaitu:
1. Material sudah dipilih dan sesuai dengan kebutuhan komponen
2. Semua informasi yang terdapat pada dokumen desain cukup komprehensif
sehingga proses manufaktur dapat diturunkan pada saat interpretasi gambar.

Terdapat empat fase pada metode pemilihan proses ini, yaitu:

1. Interpretasi Gambar
Fase ini dapat diturunkan menjadi tiga tahap analisis, yaitu analisis geometri, dapat
digunakan tabel dibawah untuk mengidentifikasi kesesuaian bentuk dengan proses yang
diinginkan. Kedua adalah tentang informasi manufaktur yang terdapat pada dokumen desain,
seperti dimensi, toleransi, permukaan akhir, spesifikasi material, dan sebagainya. Ketiga

10
adalah evaluasi material, pada tahap ini, dipertimbangkan kesesuaian material dengan bentuk
komponen, sifat-sifat material dan pertimbangan manufaktur lainnya.
2. Faktor-faktor pemrosesan
Output dari fase pertama dapat diturunkan menjadi beberapa faktor, faktor-faktor ini akan
membatasi proses-proses yang akan dipilih. Ini karena faktor-faktor ini menyediakan batas-
batas kuantitatif untuk kandidat-kandidat proses beroperasi.
3. Menyesuaikan dengan tabel proses
Data yang didapat dari dua fase sebelumnya dapat disesuaikan dengan tabel pemilihan
proses yang ada. Dalam banyak kasus, pendekatan ini akan memberikan keputusan langsung
yang dapat dilakukan berdasarkan informasi-informasi yang ada.
4. Pengidentifikasian Proses
Menggunakan data dari tahap kedua, dan jika diperlukan data ekonomi yang rinci
analisis, proses yang sesuai harus dipilih. Kalau proses itu adalah semua yang diperlukan
untuk membuat bagian tersebut, maka pemilihan proses telah selesai. [1]

2.5. Pengurutan Proses dan Operasi

Untuk menganalisis proses manufaktur, diperlukan pemilihan dan pengurutan proses dan
operasi yang dilakukan. Sebelum itu, diperkenalkan 2 definisi umum, yaitu :
1. Proses, didefinisikan sebagai prosedur dimana satu atau lebih operator mesin dan satu atau
lebih benda kerja pada satu atau lebih workstation.
2. Operasi, didefinisikan sebagai tugas yang biasanya dapat diselesaikan tanpa mengubah
keadaan pemotongan atau parameter pemesinan.
Pengurutan 2 definisi ini sangat penting untuk menganalisis proses manufaktur.

2.5.1. Pengurutan Proses

Untuk mengurutkan proses, terdapat petunjuk umum yang bisa diaplikasikan untuk
membantu berbagai perencanaan. Petunjuk ini membutuhkan semua permukaan
diklasifikasikan sebagai permukaan mayor dan permukaan minor. Dimana permukaan mayor
adalah permukaan yang mengkarakterisasikan dan menentukan proses-proses utama yang
dilakukan pada mesin, seperti halnya proses turning pada komponen rotasional, atau milling
pada komponen prismatik. Sedangkan permukaan minor adalah permukaan yang tidak

11
mengkarakterisasikan atau menentukan proses-proses utama yang dilakukan seperti halnya
drilling untuk lubang-lubang pada komponen. Berdasarkan dua hal tadi, pengurutan proses
dapat dilakukan melalui lima fase, yaitu:
1. Mempersiapkan Billet
Billet dalam kasus ini adalah bentuk material pertama yang akan dibentuk atau kasarnya
adalah material mentah. Dalam banyak kasus, khususnya komponen dengan bentuk geometri
yang kompleks, dapat dilakukan proses casting atau forming dan shaping.

2. Rough Machining
Secara umum, fase ini adalah fase dimana dilakukuan proses pemesinan untuk membentuk
billet sesuai dengan bentuk komponen yang diinginkan. Bagaimanapun juga, proses
pemesinan pertama akan menjadi datum permukaan untuk proses-proses berikutnya. Fase ini
dilakukan untuk membuang banyak material dari permukaan mayor dengan cara yang se -
efisien mungkin.

3. Finish Machining
Fase ini adalah untuk melakukan finishing pada permukaan-permukaan mayor yang telah
ditentukan, dapat termasuk finish turning, finish milling. Permukaan minor juga dilakukan
finishing disini.

4. Heat Treatment
Dalam beberapa kasus, proses heat treatment diperlukan karena adanya perubahan sifat-
sifat material karena dilakukanya proses pemesinan. Proses ini juga dapat mengembangkan
sifat-sifat mekanis dari material seperti strength, hardness, ductility, toughness, dan
sebagainya.

5. Finishing
Fase ini dilakukan kepada permukaan-permukaan mayor yang memerlukan karakteristik
permukaan akhir yang dibutuhkan. Pada fase ini dilakukan proses gerinda, broaching, fine
turning, dan sebagainya. Untuk memenuhi karakteristik permukaan akhir yang diinginkan. [1]

2.5.2. Pengurutan Operasi

Seperti halnya pada pengurutan proses, terdapat juga pedoman umum untuk mengurutkan
operasi. Pedoman ini sangat bergantung pada fitur-fitur komponen yang akan diproduksi dan

12
hubungan antara fitur-fitur tersebut. Untuk itu, semua fitur-fitur pada komponen dapat
dikategorisasikan menjadi 2, yaitu fitur eksternal dan internal. Fitur eksternal adalah fitur-fitur
yang dapat dilihat dari luar sehingga dapat diakses secara langsung, sementara fitur eksternal
adalah fitur-fitur yang tidak dapat diakses secara langsung, dan oleh karena itu, hanya dapat
diakses setelah adanya produksi dari fitur-fitur yang berhubungan.
Sekali lagi, untuk menerapkan pedoman ini, hubungan antara fitur harus diklasifikasikan
sebagai salah satu dari berikut ini:
 Tidak ada hubungan – tidak ada interaksi antar fitur.
 Paralel – fitur-fitur berada pada permukaan batas yang sama.
 Tegak Lurus – fitur-fiturnya berbagi area yang sama.
 Tergabung – fitur-fitur bersarangkan satu sama lain.
 Berpotongan – fitur berbagi volume yang sama.
Berdasarkan hal tersebut, pendekatan umum dapat diikuti sebagai berikut:

1. Kategorikan semua fitur sebagai fitur eksternal atau internal.

2. Kerjakan fitur eksternal.
3. Evaluasi kembali fitur-fitur internal dan tetapkan kembali fitur-fitur tersebut sebagai fitur
eksternal dan fitur internal.
4. Ulangi Langkah 2 dan 3 hingga semua fitur telah kerjakan.

Ditinjau dari hubungan antara dua ciri A dan B juga terdapat sejumlah aturan yang dapat
diterapkan untuk menentukan urutan di mana mereka harus diproduksi:

1. Jika tidak ada hubungan antara fitur A dan B maka pengurutan tidak terpengaruh.
2. Jika fitur A bersifat eksternal dan fitur B bersifat internal, maka hasilkan fitur A lebih
dulu.
3. Jika fitur A sejajar atau tegak lurus dengan fitur B, maka kerjakan dulu pada fitur yang
memiliki dimensi terluas.
5. Jika fitur A memuat fitur B (atau sebaliknya), maka kerjakan fitur A lebih dulu (atau
sebaliknya).
6. Jika hubungan antara fitur A dan B berpotongan, maka kerjakan fitur yang memiliki
volume terbesar terlebih dahulu. [1]

13
2.6. Proses Pemesinan
Pemesinan adalah proses penghilangan material (material removal) dan modifikasi
permukaan suatu benda kerja setelah diproduksi dengan berbagai metode. Pemesinan
mencakup beberapa jenis utama dari penghilangan material, yaitu cutting, abrasive processes,
dan advanced machining processes. Proses pemesinan seperti proses bubut, pengeboran, frais
atau pemesinan baut pada dasarnya merupakan suatu proses pembuangan sebagian bahan
benda kerja dimana pada proses pemotongannya akan dihasilkan geram (chip) yang
merupakan bagian benda kerja yang akan dibuang [2].
Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan
sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan berbentuk menjadi komponen
yang dikehendaki. Untuk sementara,dapat diklasifikasikan dua jenis pahat yaitu pahat bermata
potong tunggal (single point cutting tools) dan pahat bermata potong jamak (multiple points
cutting tools).Gerak relatif dari pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua
macam komponen gerakan yaitu gerak potong (cutting movement) dan gerak makan (feeding
movement). Menurut jenis kombinasi dari gerak potong dan gerak makan maka proses
pemesinan dikelompokkan menjadi tujuh macam proses berlainan, yaitu:

1. Proses membubut (Turning)

2. Proses menggurdi (Drilling)
3. Proses mengefreis (Milling)
4. Proses menggerinda rata (Surface Grinding)
5. Proses menggerinda silindris (Cylindrical Grinding)
6. Proses menyekrap (Shaping, Planning)
7. Proses menggergaji atau memarut (Sawing, Broaching)

14
 Proses Pemesinan dapat diklasifikasi menurut gerak relatif pahat dengan benda kerjanya.
Tabel 2.2 berikut menunjukkan klasifikasi proses pemesinan menurut gerak relatif pahat
dengan benda kerja. [5]

Tabel 2.2 Klasifikasi Proses Pemesinan [5]

Jenis Proses Gerak Potong Gerak Makan

Bubut (Turning) Benda Kerja Pahat
Gurdi (Drilling) Pahat Pahat
Freis (Milling) Pahat Benda Kerja
Gerinda Rata (Surface
Pahat Benda Kerja
Grinding)
Gerinda Silindrik
Pahat Benda Kerja
(Cylindrical Grinding)
Sekrap (Scraping) Benda kerja atau pahat Benda kerja atau pahat
Gergaji (Sawing) pahat -

2.7. Parameter Pemesinan

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometris suatu komponen
mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan yang telah disinggung diatas harus
dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang digunakan untuk membuatnya. Bagi satu
tingkatan proses, ukuran obyektif ditentukan dan pahat membuang sebagian material benda
kerja sampai ukuran obyektif tersebut dicapai. Hal ini dapat dilaksanakn dengan caara
menentukan penampang geram (sebelum terpotong) dan selain itu setelah berbagai aspek
teknologi ditinjau, kecepatan buangan geram dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan
yang dikehendaki. Situasi seperti ini timbul pada setiap perencanaan proses pemesinan
dengan demikian dapat dikemukakan lima parameter proses pemesinan, yaitu:

1. Kecepatan potong (cutting speed) : 𝑣 (𝑚/𝑚𝑖𝑛)

2. Kecepatan makan (feeding speed) : 𝑣𝑓 (𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛)

3. Kedalaman potong (depth of cut) : 𝑎 (𝑚𝑚)

4. Waktu pemotongan (cutting time) : 𝑡𝑐 (𝑚𝑖𝑛)

15
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : 𝑍 ( 𝑐𝑚3/𝑚𝑖𝑛)

Parameter proses pemesinan tersebut dihitung berdasarkan dimensi benda kerja dan/atau
pahat serta besaran mesin perkakas. Besaran mesin perkakas yang dapat diatur bermacam-
macam tergantung dari jenis mesin perkakas. Oleh karena itu rumus yang dipakai untuk
menghitung setiap parameter proses pemesinan dapat berlainan. Ditinjau dari proses
pemesinan yang umum dikenal yaitu proses membubut. Dengan memahami keadaan yang
terjadi dalam proses membubut dapatlah hal itu dipakai sebagai patokan untuk perbandingan
dengan keadaan yang terjadi pada proses pemesinan yang lain. [5]

Bab 3
Metodologi Penelitian

16
3.1. Diagram Alir Penelitian
Alur penelitian ini dijabarkan dalam bentuk dagram alir seperti ditunjukkan pada Gambar
3.1.

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

17
 Penelitian dimulai dengan melakukan observasi pada objek penelitian yaitu mesin bubut
NARA 4308, yang berada di Laboratorium PPTI ITB, utamanya pada komponen carriage
Setelah mendapatkan informasi yang cukup mengenai mesin bubut tersebut, dilanjutkan
dengan studi literatur dan interpretasi gambar teknik komponen carriage yang telah diberikan.
Setelah mendapatkan informasi yang cukup, Penulis akan mulai melakukan identifikasi dan
pengurutan proses, serta melakukan perhitungan parameter pemesinan pada tiap-tiap proses.

3.2. Metode Analisis

1. Identifikasi dan Pengurutan Proses
Tahap ini adalah tahap lanjutan dari interpretasi gambar. Pada tahap ini akan dilakukan
pemilihan proses terlebih dahulu dengan mengacu pada bentuk-bentuk geometri masing-
masing komponen carriage pada gambar teknik yang telah diberikan. Setelah proses-proses
tersebut dipilih, maka akan dilakukan pengurutan proses dengan mempertimbangkan dua
faktor, yaitu Fitur eksternal dan internal pada komponen, peminimalisiran pergantian pahat,
dan peminimalisiran pergantian proses. [1]

2. Analisis Parameter Pemesinan

Setelah mengurutkan proses-proses pada tiap-tiap komponen, lalu tiap-tiap proses ini akan
dilakukan perhitungan parameter pemesinannya. Pertama, akan dilakukan pemilihan pahat
dengan mempertimbangkan material, proses pemesinan, dan juga dimensi-dimensi pada fitur
yang berkaitan, pahat ini dipilih dari katalog-katalog yang tersedia di internet. Lalu akan
dihitung parameter-parameter pemesinan, yaitu kecepatan potong, kecepatan spindle,
kecepatan makan, kedalaman potong, waktu pemesinan, dan laju pembuangan material.
Kecepatan potong akan dipilih berdasarkan rekomendasi dari P.Scallan.

18
 Tabel 3.1 memuat rekomendasi kecepatan potong untuk berbagai jenis material.

Tabel 3.1 Rekomendasi kecepatan potong untuk berbagai jenis material [1]

Parameter lainnya adalah kecepatan makan per menit yang dihitung dengan memilih
terlebih dahulu kecepatan makan per revolusi untuk proses turning/boring diperlihatkan pada
tabel 3.2, kecepatan makan per gigi untuk proses milling diperlihatkan pada tabel 3.3., dan
kecepatan makan per revolusi untuk proses drilling diperlihatkan pada tabel 3.4.

Tabel 3.2 Rekomendasi kecepatan makan per revolusi untuk proses turning/boring [1]

19
 Tabel 3.3 Rekomendasi kecepatan makan per gigi untuk proses milling [1]

Tabel 3.4 Rekomendasi kecepatan makan per revolusi untuk proses drilling [1]

20
 Parameter lainnya, yaitu kedalaman potong, akan dipilih berdasarkan rekomendasi
kedalaman potong untuk proses boring yang diperlihatkan pada tabel 3.5 berikut.

Tabel 3.5 Rekomendasi kedalaman potong untuk proses boring [1]

Rekomendasi range untuk Proses Milling untuk kedalaman potong adalah 1-4 mm untuk
face dan slot mill dan 1-2 mm untuk end mill. Batas kedalaman potong maksimal untuk proses
drilling, adalah sebesar setengah dari kecepatan makan per revolusi, dan untuk batas
minimumnya adalah 0,3 mm. Tiga parameter lainnya adalah kecepatan spindel, waktu
pemesinan dan laju pembuangan geram. Kecepatan spindle dihitung melalui persamaan 3.1,
waktu pemesinan akan dihitung melalui persamaan 3.2 ,dan Laju pembuangan material untuk
proses drilling dan milling/boring, masing-masing akan dihitung melalui persamaan 3.3 dan
3.4. [1]

 Untuk Kecepatan Spindle :

1000. Vc
N= [3.1]
π.D

,dimana

N = Kecepatan Spindle (rpm)

Vc = Kecepatan potong (m/min)

21
 D = Diameter pahat/benda kerja (mm),

 Untuk Waktu Pemesinan adalah sebagai berikut,

L
T= [3.2]
fr

, dimana

T = Waktu pemesinan (min)

L = Panjang langkah total (mm)

fr = Kecepatan makan (mm/min)

dan untuk laju pembuangan material adalah sebagai berikut,

 Untuk Drilling

( )
2
π .D
MRR= fn. N [3.3]
4

, dimana

MRR = Material Removal Rate (cm3/min)

fn = Kecepatan makan (cm/rev) / (cm/tooth)

 Untuk Milling dan Boring

MRR=w . d . fr [3.4 ]
,dimana
w = lebar pemotongan (cm)
d = kedalaman potong (cm)
fr = kecepatan makan (cm/min)

22
 Bab 4 Anali
sis Data

Pada Bab ini, akan dilakukan analisis pada beberapa komponen utama pada carriage, yaitu
saddle, cross slide, compound rest, compound slide atau compound rest base, dan toolpost.
Setelah menginterpretasi gambar-gambar teknik yang diberikan, dapat diketahui dimensi dari
tiap-tiap fitur pada komponen, toleransi umum dan khusus yang digunakan, , selain itu ada
juga spesifikasi material dari komponen, yaitu GC250 untuk komponen saddle dan compound
slide dengan sifat mekanik yang dapat dilihat pada tabel 4.1.

Tabel 4.2 Sifat Mekanik GC250 [11]

Yield (MPa) Tensile (MPa) Elongation (%) Hardness (HRC) Brinell Hardness
(HBS)
231 154 56 30 235-268

Lalu material GC300 untuk komponen compound rest dan cross slide dengan sifat
mekanik yang dapat dilihat pada tabel 4.2 berikut.

Tabel 4.3 Sifat Mekanik GC300 [12]

Yield (MPa) Tensile (MPa) Elongation (%) Hardness (HRC) Brinell Hardness
(HBS)
231 154 56 30 235-268

Serta material SM45C untuk komponen toolpost dengan sifat mekanik yang dapat dilihat
pada tabel 4.3 berikut.

Tabel 4.4 Sifat Mekanik SM45C [13]

Yield (MPa) Tensile (MPa) Elongation (%) Reduction of Area Brinell Hardness
(%) (HBS)

23
 355 600 16 40 229
Selain itu, terdapat juga toleransi umum dan khusus yang diterapkan pada tiap-tiap
komponen, untuk toleransi umum dapat dilihat pada tabel 4.4 berikut.

Tabel 4.5 Toleransi Umum yang ditetapkan pada tiap komponen

Pada tiap-tiap komponen, akan dilakukan proses casting untuk membentuk geometri
komponen. Pada proses casting ini juga diberikan machining allowance, agar tersisa ruang
untuk pemotongan, selain itu juga karena hasil permukaan proses casting yang terlalu kasar
dan tidak beraturan. Menurut Kalpakjian, nilai machining allowance berkisar antara 2-15 mm,
tergantung dari ukuran komponen yang diinginkan. Namun, akan tetap diikuti rekomendasi
dari scallan yaitu kedalaman potong sebesar 1-4 mm untuk face dan slot mill serta 1-2 mm
untuk end mill sehingga akan diterapkan nilai machining allowance sebesar 2 mm untuk
masing-masing komponen. Pada subbab-subbab berikutnya akan diberikan hasil-hasil
pengurutan proses dan parameter proses untuk tiap-tiap komponen.

24
 4.1. Saddle
Gambar 4.1 berikut memperlihatkan gambar teknik untuk komponen saddle.

Gambar 4.2 Gambar Teknik Saddle

4.1.1. Pengurutan Proses

Tabel 4.5 berikut ini memperlihatkan hasil pengurutan proses untuk komponen saddle.

Tabel 4.7 Hasil pengurutan proses komponen saddle

No Proses Gambar Keterangan

Face Mill seluruh permukaan

1 Face Mill
pada pandangan atas saddle

25
 Tabel 4.5 (Lanjutan)

Side Milling seluruh permukaan

2 Side Mill
yang ditunjukkan garis merah

Slot milling untuk membuat 3

3 x3 Slot Mill
fitur garis zigzag pada saddle

Drill Thru pada 4 fitur lubang

4 x4 Drill Thru ∅ 7 yang ditunjukkan lingkaran
merah

Drill Thru pada fitur lubang yang

5 Drill Thru ∅ 13
ditunjukkan lingkaran merah

26
 Tabel 4.5 (Lanjutan)

Drill Thru pada 2 fitur lubang

8 x2 Drill Thru ∅ 5 yang ditunjukkan lingkaran
merah

Tapping pada 4 fitur lubang yang

6 x4 Tapping telah dibuat dalam proses
drilling

Tapping pada fitur lubang yang

7 Tapping telah dibuat dalam proses
drilling

Tapping pada 2 fitur lubang yang

9 Tapping telah dibuat dalam proses
drilling

27
 Tabel 4.5 (Lanjutan)

Drill Thru pada 3 fitur lubang

10 x3 Drilling ∅ 8,5 yang ditunjukkan lingkaran
merah
Tapping pada 3 fitur lubang yang
11 x3 Tapping telah dibuat dalam proses
drilling

Face Mill seluruh permukaan

12 Face Mill
pada pandangan bawah saddle

Side Milling pada fitur yang

13 Side Mill
ditunjuk garis merah

Drill Thru pada 4 fitur lubang

14 x4 Drill Thru ∅ 13 yang ditunjukkan lingkaran
merah

28
 Tabel 4.5 (Lanjutan)

Drill Thru pada 4 fitur lubang

15 x4 Drill Thru ∅ 8 ,5 yang ditunjukkan lingkaran
merah

Drilling pada fitur lubang yang

16 x2 Drilling ∅ 8
ditunjukkan lingkaran merah

Drill Thru pada fitur lubang yang

17 Drill Thru ∅ 14
ditunjukkan lingkaran merah

Counter Boring pada lubang

yang telah dibuat sebelumnya
18 x4 Counter Boring ∅ 20
dengan kedalaman sebesar 12
mm

29
 Tabel 4.5 (Lanjutan)

Counter Boring pada lubang

19 x4 Counter Boring ∅ 14 yang telah dibuat sebelumnya
dengan kedalaman sebesar 9 mm

Slot Milling untuk membuat fitur

20 Slot Milling seperti yang ditunjukkan garis
merah
Drilling pada fitur lubang yang
21 x2 Drilling ∅ 5 ditunjukkan lingkaran merah

Drilling pada fitur lubang yang

22 x4 Drilling ∅ 7 ditunjukkan lingkaran merah

Drilling pada fitur lubang yang

23 x2 Drilling ∅ 5 ditunjukkan lingkaran merah

Tapping pada 2 lubang yang

24 x2 Tapping telah dibuat dalam proses
drilling
Tapping pada 2 lubang yang
25 x2 Tapping telah dibuat dalam proses
drilling

Side Milling pada fitur yang

26 Side Milling
ditunjuk garis merah

Drilling pada fitur lubang yang

27 Drilling ∅ 22
ditunjukkan lingkaran merah

30
 Tabel 4.5 (Lanjutan)

Drilling pada fitur lubang yang

28 x2 Drilling ∅ 8 ,5
ditunjukkan lingkaran merah

Reaming untuk memperbesar

29 x2 Reaming ∅ 15
fitur lubang yang telah dibuat

Tapping pada 2 lubang yang

31 x2 Tapping telah dibuat dalam proses
drilling
Counter Boring pada lubang
yang telah dibuat sebelumnya
30 Counter Boring ∅ 36
dengan kedalaman sebesar 44
mm

Drilling pada fitur lubang yang

32 x2 Drilling ∅ 3
ditunjukkan lingkaran merah

Tapping pada 2 lubang yang

33 x2 Tapping telah dibuat dalam proses
drilling

31
4.1.2. Parameter Proses
Tabel 4.6 berikut memperlihatkan hasil perhitungan parameter proses pemesinan untuk
komponen saddle.

Tabel 4.6 Parameter Proses Pemesinan komponen Saddle

Vc fr Depth T MRR
No Proses N (rpm)
(m/min) (mm/min) of Cut (min) (cm3/min)
1 Face Mill 135 537,42 483,68 2,5 6,44 96,74
2 Side Mill 135 2149,68 687,90 1,5 3,15 20,64
3 x3 Slot Mill 135 10748,41 9888,54 1,5 0,14 59,33
4 x4 Drill Thru ∅ 7 35 1592,36 270,70 2,5 0,34 10,41
5 Drill Thru ∅ 13 35 857,42 428,71 6,5 0,10 56,88
6 x2 Drill Thru ∅ 5 35 2229,30 378,98 2,5 0,24 7,44
7 x4 Tapping 35 1393,31 278,66 - 0,07 14,00
8 Tapping 35 831,83 166,37 - 0,05 23,45
9 Tapping 35 1857,75 278,66 - 0,15 7,88
10 x3 Drilling ∅ 8,5 35 1311,35 262,27 4,25 0,08 14,88
11 x3 Tapping 35 1114,65 222,93 - 0,09 17,50
12 Face Mill 135 537,42 483,68 2,5 4,34 96,74
13 Side Mill 135 859,87 988,85 1,5 1,06 74,16
14 x4 Drill Thru ∅ 13 35 857,42 428,71 6,5 0,10 56,88
15 x4 Drill Thru ∅ 8 ,5 35 1238,50 247,70 4,25 0,17 15,75
16 x2 Drilling ∅ 8 35 1393,31 278,66 4 0,15 14,00
17 Drill Thru ∅ 14 35 796,18 398,09 7 0,11 61,25
18 x4 Counter Boring ∅ 20 135 2149,68 429,94 1,5 0,15 12,90
19 x4 Counter Boring ∅ 14 135 2149,68 429,94 1,5 0,10 12,90
20 Slot Milling 135 2149,68 1977,71 1,5 0,04 59,33
21 x2 Drilling ∅ 5 35 2229,30 378,98 2,5 0,04 7,44
22 x4 Drilling ∅ 7 35 1592,36 270,70 2,5 0,09 10,41
23 x2 Drilling ∅ 5 35 2229,30 378,98 2,5 0,04 7,44
24 x2 Tapping 35 2229,30 445,86 - 0,03 8,75
25 x2 Tapping 35 1639,19 327,84 - 0,08 11,90

32
 26 Side Milling 135 2149,68 687,90 1,5 0,25 20,64

Tabel 4.8 (Lanjutan)

27 Drilling ∅ 22 35 506,66 101,33 11 1,73 38,50

28 x2 Drilling ∅ 8 ,5 35 1311,35 262,27 4,25 0,11 14,88
29 x2 Reaming ∅ 15 35 3715,50 445,86 1,5 0,04 3,15
30 x2 Tapping 135 2149,68 429,94 1,5 0,10 12,90
31 Counter Boring ∅ 36 35 1311,35 262,27 2,5 0,10 14,88
32 x2 Drilling ∅ 3 35 743,10 148,62 7,5 0,91 26,25
33 x2 Tapping 35 3377,73 675,55 - 0,02 5,78

4.1.3. Katalog Pahat

Tabel 4.7 berikut memuat katalog pahat yang dapat digunakan untuk berbagai proses
pemesinan komponen saddle.

Tabel 4.9 Katalog Pahat untuk pembuatan komponen saddle

No Proses Tool Insert

1 Face Mill R220.53-0080-12-6A SEEX1204AFTN-M14 F40M
2 Side Mill JSE514200D4C.3Z4 SIRA
3 x3 Slot Mill JHP951040F2C.3Z4-SIRA
4 x4 Drill Thru ∅ 7 SD230A-5.0-170-6R1
5 Drill Thru ∅ 13 SD205A-1300-060-14R1-P
6 x2 Drill Thru ∅ 5 SD230A-5.0-170-6R1
MTS-M8X1.25ISO6HX-XC-
7 x4 Tapping
K101-A
8 Tapping MTH-1/4-18NPT-XC-V048
MTS-M6X1.00ISO6HX-XC-
9 Tapping
K101-A
10 x3 Drilling ∅ 8,5 SD203A-0850-035-10R1-P
MTS-M10X1.50ISO6HX-XC-
11 x3 Tapping
K101-A
12 Face Mill R220.53-0080-12-6A SEEX1204AFTN-M14 F40M
13 Side Mill O2,25" 60 degree Face Mill

33
14 x4 Drill Thru ∅ 13 SD205A-1300-060-14R1-P
15 x4 Drill Thru ∅ 8 ,5 SD203A-0850-035-10R1-P

Tabel 4.7 (Lanjutan)

16 x2 Drilling ∅ 8 SD245A-8.0-42-8R1
17 Drill Thru ∅ 14 SD205A-1400-060-14R1-P
18 x4 Counter Boring ∅ 20 M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD
19 x4 Counter Boring ∅ 14 M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD
20 Slot Milling JHP951200E2R050.3Z4-SIRA
21 x2 Drilling ∅ 5 SD230A-5.0-170-6R1
22 x4 Drilling ∅ 7 SD230A-5.0-170-6R1
23 x2 Drilling ∅ 5 SD230A-5.0-170-6R1
MTS-M6X1.00ISO6HX-XC-
24 x2 Tapping
K101-A
MTS-M8X1.25ISO6HX-XC-
25 x2 Tapping
K101-A
26 Side Milling JSE514200D4C.3Z4 SIRA
27 Drilling ∅ 22 SD107-22.00/23.99-175-25R7 SD100-22.00-K
28 x2 Drilling ∅ 8 ,5 SD203A-0850-035-10R1-P
29 x2 Reaming ∅ 15 SD203A-0300-014-06R1-P
30 x2 Tapping M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD
MTS-M10X1.50ISO6HX-XC-
31 Counter Boring ∅ 36
K101-A
32 x2 Drilling ∅ 3 #15 Reaming Tool
MTS-M4X0.70ISO6HX-XC-
33 x2 Tapping
K101-A

34
 4.2. Cross Slide
Gambar 4.2 berikut memperlihatkan gambar teknik untuk komponen cross slide.

Gambar 4.3 Gambar Teknik Komponen Cross Slide

4.2.1. Pengurutan Proses

Tabel 4.8 berikut memperlihatkan hasil pengurutan proses untuk komponen cross slide.

Tabel 4.8 Hasil Pengurutan Proses komponen Cross Slide

No Proses Gambar Keterangan

Face Mill seluruh

1 Face Mill permukaan pada pandangan
atas saddle

35
 Side Milling seluruh
2 Side Mill permukaan yang ditunjukkan
garis merah

Tabel 4.10 (Lanjutan)

Side Milling seluruh

3 Side Mill permukaan yang ditunjukkan
garis merah

Slot Milling untuk membuat

4 Slot Mill fitur seperti yang

ditunjukkan garis merah

Slot Milling untuk membuat

5 Slot Mill fitur seperti yang

ditunjukkan garis merah

Slot Milling untuk membuat

6 Slot Mill fitur seperti yang

ditunjukkan garis merah

Slot Milling untuk membuat

7 Slot Mill fitur seperti yang

ditunjukkan garis merah

Counter Boring pada lubang

8 Counter Boring ∅ 60 yang telah dibuat
sebelumnya

36
 Drilling pada fitur lubang
9 x3 Drilling ∅ 4,2 yang ditunjukkan lingkaran
merah

Tabel 4.8 (Lanjutan)

Drilling pada fitur lubang

10 Drilling ∅ 7 yang ditunjukkan lingkaran
merah

Tapping pada fitur lubang

x3 Tapping M5 Tap
11 yang telah dibuat dalam
DP15
proses drilling

37
 Tapping pada fitur lubang
12 Tapping M8 Tap DP55 yang telah dibuat dalam
proses drilling

Counter Boring pada lubang

yang telah dibuat
13 Counter Boring ∅ 20
sebelumnya dengan
kedalaman sebesar 20 mm

Tabel 4.8 (Lanjutan)

Face Mill seluruh

14 Face Mill permukaan pada pandangan
bawah saddle

Side Milling seluruh

15 Side Mill permukaan yang ditunjukkan
garis merah

Side Milling seluruh

16 Side Mill permukaan yang ditunjukkan
garis merah

38
 Counter Boring pada lubang
17 Counter Boring yang telah dibuat
sebelumnya

Drilling pada fitur lubang

18 x3 Drilling ∅ 9 yang ditunjukkan lingkaran
merah

Drilling pada fitur lubang

19 Drilling ∅ 7 yang ditunjukkan lingkaran
merah

Tabel 4.8 (Lanjutan)

Drilling pada fitur lubang

20 Drilling∅ 4 yang ditunjukkan lingkaran
merah

Drilling pada fitur lubang

21 Drilling ∅ 9,5 yang ditunjukkan lingkaran
merah

39
 Tapping pada fitur lubang
22 Tapping M8 yang telah dibuat dalam
proses drilling

Counter Boring pada lubang

yang telah dibuat
23 Counter Boring ∅ 14
sebelumnya dengan
kedalaman sebesar 9 mm

Drilling pada fitur lubang

24 x4 Drilling ∅ 4,2 yang ditunjukkan lingkaran
merah

Tabel 4.8 (Lanjutan)

Drilling pada fitur lubang

25 Drilling ∅ 7 yang ditunjukkan lingkaran
merah

40
 Tapping pada fitur lubang
x4 Tapping M5 Tap
26 yang telah dibuat dalam
DP15
proses drilling

Tapping pada fitur lubang

27 Tapping M8 Tap DP55 yang telah dibuat dalam
proses drilling

Counter Boring pada lubang

yang telah dibuat
28 Counter Boring ∅ 20
sebelumnya dengan
kedalaman sebesar 20 mm

4.2.2. Parameter Proses

Tabel 4.9 di bawah ini memperlihatkan hasil parameter proses pemesinan pada komponen
cross slide.

Tabel 4.9 Hasil Parameter Proses Pemesinan komponen Cross Slide

Vc fr MRR
No Proses N (rpm) DOC T (min)
(m/min) (mm/min) (cm3/min)
1 Face Mill 135 429,94 451,43 2,5 3,59 112,86

41
2 Side Mill 135 1592,36 2388,54 1,5 0,45 96,74
3 Side Mill 135 2149,68 687,90 1,5 2,12 20,64
4 Slot Mill 135 10748,41 8598,73 1,5 0,26 51,59
5 Slot Mill 135 10748,41 8598,73 1,5 0,07 51,59
6 Slot Mill 135 10748,41 8598,73 1,5 0,03 51,59
7 Slot Mill 135 21496,82 8598,73 2 0,07 34,39
8 Counter Boring ∅ 60 135 2262,82 905,13 1,5 0,21 25,80
9 x3 Drilling ∅ 4,2 35 2653,93 477,71 2 0,03 6,62
10 Drilling ∅ 7 35 1592,36 270,70 2,5 0,20 10,41
x3 Tapping M5 Tap
11 35 2229,30 445,86 0,03 8,75
DP15
12 Tapping M8 Tap DP55 35 1639,19 327,84 0,17 11,90
13 Counter Boring ∅ 20 135 2262,82 905,13 1,5 0,07 25,80
14 Face Mill 135 429,94 451,43 2,5 2,39 112,86
15 Side Mill 135 2149,68 687,90 1,5 1,32 20,64
16 Side Mill 135 2149,68 687,90 1,5 0,07 20,64
17 Counter Boring 135 2262,82 905,13 1,5 0,56 25,80
18 x3 Drilling ∅ 9 35 1238,50 247,70 4,25 0,10 15,75
19 Drilling ∅ 7 35 1592,36 270,70 2,5 0,09 10,41
20 Drilling∅ 4 35 2786,62 501,59 2 0,09 6,30
21 Drilling ∅ 9,5 35 2229,30 512,74 2,5 0,03 10,06
22 Tapping 35 1639,19 327,84 0,07 11,90
23 Counter Boring 14 135 2262,82 905,13 1,5 0,07 25,80
24 x4 Drilling ∅ 4,2 35 2653,93 477,71 2 0,02 6,62

Tabel 4.11 (Lanjutan)

25 Drilling ∅ 7 35 1592,36 270,70 2,5 0,20 10,41

x4 Tapping M5 Tap
26 35 2229,30 445,86 0,03 8,75
DP15
27 Tapping M8 Tap DP55 35 1639,19 327,84 0,17 11,90
28 Counter Boring ∅ 20 135 2262,82 905,13 1,5 0,07 25,80

42
4.2.3. Katalog Pahat
Tabel 4.10 berikut memuat katalog pahat yang dapat digunakan untuk berbagai proses
pemesinan komponen cross slide.

Tabel 4.12 Katalog Pahat untuk pembuatan komponen cross slide

No Proses Tool Insert

SEEX09T3AFTN-ME07
1 Face Mill R220.53-0100-09-7A
MP2501
2 Side Mill O2,25” 60 degree Face Mill
3 Side Mill JSE514200D4C.3Z4 SIRA
4 Slot Mill JHP951040F2C.3Z4-SIRA
5 Slot Mill JHP951040F2C.3Z4-SIRA
6 Slot Mill JHP951040F2C.3Z4-SIRA
7 Slot Mill JSB512020F2B.0Z2 SIRA
8 Counter Boring ∅ 60 M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD
9 x3 Drilling ∅ 4,2 SD205A-0420-029-06R1-P
10 Drilling ∅ 7 SD230A-5.0-170-6R1
MTS-M5X0.80ISO6HX-XC-K101-
11 x3 Tapping M5 Tap DP15
A
MTS-M8X1.25ISO6HX-XC-K101-
12 Tapping M8 Tap DP55
A
13 Counter Boring ∅ 20 M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD
SEEX09T3AFTN-ME07
14 Face Mill R220.53-0100-09-7A
MP2501
15 Side Mill JSE514200D4C.3Z4 SIRA

Tabel 4.10 (Lanjutan)

16 Side Mill JSE514200D4C.3Z4 SIRA

17 Counter Boring M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD
18 x3 Drilling ∅ 9 SD203A-0850-035-10R1-P
19 Drilling ∅ 7 SD230A-5.0-170-6R1
20 Drilling∅ 4 SD216A-4.0-60-4R1
21 Drilling ∅ 9,5 JHP951050F2R020.3Z4-SIRA

43
 MTS-M8X1.25ISO6HX-XC-K101-
22 Tapping
A
23 Counter Boring 14 M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD
24 x4 Drilling ∅ 4,2 SD205A-0420-029-06R1-P
25 Drilling ∅ 7 SD230A-5.0-170-6R1
MTS-M5X0.80ISO6HX-XC-K101-
26 x4 Tapping M5 Tap DP15
A
MTS-M8X1.25ISO6HX-XC-K101-
27 Tapping M8 Tap DP55
A
28 Counter Boring ∅ 20 M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD

4.3. Compound Slide

Gambar 4.3 berikut memperlihatkan gambar teknik untuk komponen compound slide.

Gambar 4.4 Gambar Teknik Komponen Compound Slide

44
 4.3.1. Pengurutan Proses
Tabel 4.11 berikut memperlihatkan hasil pengurutan proses pada komponen compound
slide.

Tabel 4.11 Hasil Pengurutan Proses komponen Compound Slide

No Proses Gambar Keterangan

Face Milling pada seluruh

1 Face Mill permukaan atas
compound slide

Tabel 4.13 (Lanjutan)

Side Milling pada fitur

yang ditunjukkan oleh
2 x2 Side Mill
garis merah, dengan sudut
kemiringan sebesar 600

Side Milling pada fitur

3 x2 Side Mill yang ditunjukkan oleh
garis merah

Side Milling pada fitur

4 x2 Side Mill yang ditunjukkan oleh
garis merah

5 x3 Drilling ∅ 13 Drill Thru pada 3 fitur

lubang yang ditunjukkan

45
 lingkaran merah

Boring pada lubang yang

x3 Counter Boring ∅ telah dibuat sebelumnya
6
20 dengan kedalaman
sebesar 12 mm

Tabel 4.11 (Lanjutan)

Face Milling seluruh

permukaan pada
7 Face Mill
pandangan kanan
compound slide

Drilling pada fitur yang

ditunjuk lingkaran merah
8 Drilling ∅ 19
dengan kedalaman
sebesar 175 mm

Boring pada fitur lubang

9 Counter Boring ∅ 24 yang telah dibuat dengan
kedalaman sebesar 30 mm

46
 Drilling pada fitur yang
ditunjuk lingkaran merah
10 Drilling ∅ 8
dengan kedalaman
sebesar 15 mm

Drilling pada fitur yang

ditunjuk lingkaran merah
11 x2 Drilling ∅ 5
dengan kedalaman
sebesar 15 mm

Tabel 4.11 (Lanjutan)

Face Milling seluruh

permukaan pada
12 Face Mill
pandangan kiri compound
slide

Face Milling seluruh

permukaan pada
13 Face Mill
pandangan bawah
compound slide

Drilling pada fitur yang

ditunjuk lingkaran merah
14 Drilling ∅ 28
dengan kedalaman
sebesar 175 mm

47
 Drilling pada fitur yang
ditunjuk lingkaran merah
15 x2 Drilling ∅ 5
dengan kedalaman
sebesar 12 mm

Tapping pada 2 fitur

16 x2 Tapping lubang yang telah dibuat
dalam proses drilling

Tabel 4.11 (Lanjutan)

Boring pada fitur lubang

17 Counter Boring ∅ 70 yang telah dibuat dengan
kedalaman sebesar 1 mm

4.3.2. Parameter Proses

Tabel 4.12 berikut adalah hasil perhitungan parameter proses pemesinan pada komponen
compound slide.

Tabel 4.12 Parameter Proses Pemesinan komponen Compound Slide

Vc T MRR
No Proses N (rpm) fr (mm/min) DOC
(m/min) (min) (cm3/min)

48
1 Face Mill 135 537,42 483,68 2,5 2,27 96,74
2 x2 Side Mill 135 1592,36 2388,54 2,5 0,37 161,23
3 x2 Side Mill 135 1719,75 1582,17 1,5 0,33 59,33
4 x2 Side Mill 135 1719,75 1582,17 1,5 0,28 59,33
5 x3 Drilling ∅ 13 35 857,42 428,71 6,5 0,10 56,88
6 x3 Counter Boring ∅ 20 135 2262,82 905,13 1,5 0,21 25,80
7 Face Mill 135 537,42 483,68 2,5 0,25 96,74
8 Drilling ∅ 19 35 586,66 211,20 8,5 0,83 59,85
9 Counter Boring ∅ 24 135 2262,82 905,13 1,5 0,08 25,80
10 Drilling ∅ 8 35 1393,31 264,73 4 0,06 13,30
11 x2 Drilling ∅ 5 35 2229,30 557,32 2,5 0,03 10,94
12 Face Mill 135 537,42 483,68 2,5 0,25 96,74
13 Face Mill 135 537,42 483,68 2,5 1,36 96,74
14 Drilling ∅ 28 35 398,09 67,68 14 0,10 41,65

Tabel 4.14 (Lanjutan)

15 x2 Drilling ∅ 5 35 2229,30 557,32 2,5 0,02 10,94

16 x2 Tapping 85 4511,68 676,75 3 0,02 19,13
17 Counter Boring ∅ 70 135 2262,82 905,13 1,5 0,24 25,80

4.3.3. Katalog Pahat

Tabel 4.13 berikut memuat katalog pahat yang dapat digunakan untuk berbagai proses
pemesinan komponen compound slide.

Tabel 4.15 Katalog Pahat untuk pembuatan komponen compound slide

No Proses Tool Insert

1 Face Mill R220.53-0080-12-6A SEEX1204AFTN-M14 F40M
2 x2 Side Mill O2,25" 60 degree Face Mill
3 x2 Side Mill JHP993250D2C.3Z4-SIRA
4 x2 Side Mill JHP993250D2C.3Z4-SIRA

49
5 x3 Drilling ∅ 13 SD203A-1300-043-14R1-P
6 x3 Counter Boring ∅ 20 M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD
7 Face Mill R220.53-0080-12-6A SEEX1204AFTN-M14 F40M
8 Drilling ∅ 19 SD1112A-1900-238-20R1
9 Counter Boring ∅ 24 M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD
10 Drilling ∅ 8 SD245A-8.0-42-8R1
11 x2 Drilling ∅ 5 SD203A-0500-020-06R1-P
12 Face Mill R220.53-0080-12-6A SEEX1204AFTN-M14 F40M
13 Face Mill R220.53-0080-12-6A SEEX1204AFTN-M14 F40M
14 Drilling ∅ 28 SD522-28-56-32R7 SCGX070308-P2 DP3000
15 x2 Drilling ∅ 5 SD203A-0500-020-06R1-P
MTS-M6X1.00ISO6HX-XC-
16 x2 Tapping
K101-A
17 Counter Boring ∅ 70 M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD

4.4. Compound Rest

Gambar 4.4 berikut memperlihatkan gambar teknik untuk komponen compound rest.

Gambar 4.5 Gambar Teknik Compound Rest

50
 4.4.1. Pengurutan Proses
Tabel 4.14 berikut memperlihatkan hasil pengurutan proses pada komponen compound
rest.

Tabel 4.16 Hasil Pengurutan Proses komponen Compound Rest

No Proses Gambar Keterangan

Face Milling pada seluruh

1 Face Mill permukaan atas compound
rest

Side Milling pada fitur yang

2 Side Mill ditunjukkan oleh garis
merah

Tabel 4.14 (Lanjutan)

Side Milling pada fitur yang

ditunjukkan oleh garis
3 Side Mill
merah

Side Milling pada fitur yang

ditunjukkan oleh garis
4 Side Mill
merah

Slot Milling untuk membuat

fitur seperti yang
5 x2 Slot Mill
ditunjukkan garis merah

51
 Slot Milling untuk membuat
fitur seperti yang
6 Slot Mill
ditunjukkan garis merah

Drilling pada fitur lubang

7 x4 Drilling ∅ 4 yang ditunjukkan lingkaran
merah

Tapping pada fitur lubang

8 x4 Tapping yang telah dibuat dalam
proses drilling

Counter Boring pada

9 Counter Boring ∅ 35 lubang yang telah dibuat
sebelumnya

Tabel 4.14 (Lanjutan)

Counter Boring pada

10 Counter Boring ∅ 57 lubang yang telah dibuat
sebelumnya

Drilling pada fitur lubang

11 x3 Drilling ∅ 7 yang ditunjukkan lingkaran
merah

52
 Counter Boring pada
12 Counter Boring ∅ 20 lubang yang telah dibuat
sebelumnya

Tapping pada fitur lubang

13 Tapping yang telah dibuat dalam
proses drilling

Tabel 4.14 (Lanjutan)

Tapping pada fitur lubang

14 x2 Tapping yang telah dibuat dalam
proses drilling

53
 Face Milling pada seluruh
15 Face Mill permukaan bawah
compound rest

Side Milling pada fitur yang

16 Side Mill ditunjukkan oleh garis
merah

Drill Thru pada fitur lubang

17 x2 Drill Thru ∅ 4 yang ditunjukkan lingkaran
merah

Drilling pada fitur lubang

18 x2 Drilling ∅ 9,5 yang ditunjukkan lingkaran
merah

Tabel 4.14 (Lanjutan)

Drilling pada fitur lubang

19 Drilling ∅ 16 yang ditunjukkan lingkaran
merah

54
 Drilling pada fitur lubang
20 x2 Drilling ∅ 4,2 yang ditunjukkan lingkaran
merah

Tapping pada fitur lubang

yang telah dibuat dalam
proses drilling
21 x2 Tapping

Tapping pada fitur lubang

yang telah dibuat dalam
proses drilling
22 Tapping

55
 Tabel 4.14 (Lanjutan)

Counter Boring pada

23 Counter Boring ∅ 20 lubang yang telah dibuat
sebelumnya

Drilling pada fitur lubang

24 x2 Drilling ∅ 5 yang ditunjukkan lingkaran
merah
Drilling pada fitur lubang
25 Drilling ∅ 4,2 yang ditunjukkan lingkaran
merah
Drilling pada fitur lubang
26 Drilling ∅ 7 yang ditunjukkan lingkaran
merah
Tapping pada fitur lubang
27 x2 Tapping yang telah dibuat dalam
proses drilling
Tapping pada fitur lubang
28 Tapping yang telah dibuat dalam
proses drilling
Tapping pada fitur lubang
29 Tapping yang telah dibuat dalam
proses drilling

56
4.4.2. Parameter Proses
Tabel 4.15 berikut memperlihatkan hasil perhitungan parameter proses pemesinan pada
komponen compound rest.

Tabel 4.15 Parameter Proses Pemesinan komponen Compound Rest

Vc fr T MRR
No Proses N (rpm) DOC
(m/min) (mm/min) (min) (cm3/min)
1 Face Mill 135 682,44 614,19 2,5 1,29 96,74
2 Side Mill 135 1592,36 2388,54 1,5 0,22 96,74
3 Side Mill 135 2149,68 687,90 1,5 1,10 20,64
4 Side Mill 135 2149,68 687,90 1,5 0,17 20,64
5 x2 Slot Mill 135 21496,82 3224,52 1,5 0,08 9,67
6 Slot Mill 135 4299,36 3955,41 1,5 0,09 59,33
7 x4 Drilling ∅ 4 35 2653,93 477,71 2 0,03 6,62
8 x4 Tapping 35 2229,30 445,86 0,03 8,75
9 Counter Boring ∅ 35 135 2262,82 905,13 1,5 0,12 25,80
10 Counter Boring ∅ 57 135 2262,82 905,13 1,5 0,20 25,80
11 x3 Drilling ∅ 7 135 6141,95 1965,42 3,5 0,01 75,60
12 Counter Boring ∅ 20 135 2262,82 905,13 1,5 0,07 25,80
13 Tapping 35 1393,31 278,66 0,20 14,00
14 x2 Tapping 35 1393,31 278,66 0,07 14,00
15 Face Mill 135 682,44 614,19 2,5 0,86 96,74
16 Side Mill 135 2149,68 687,90 1,5 0,17 20,64
17 x2 Drill Thru ∅ 4 35 2786,62 501,59 2 0,03 6,30
18 x2 Drilling ∅ 9,5 35 2229,30 512,74 2,5 0,03 10,06
19 Drilling ∅ 16 35 696,66 160,23 8 0,16 32,20
20 x2 Drilling ∅ 4,2 35 2653,93 477,71 2 0,03 6,62
21 x2 Tapping 35 2229,30 445,86 0,03 8,75
22 Tapping 35 1393,31 278,66 0,20 14,00
23 Counter Boring ∅ 20 135 2262,82 905,13 1,5 0,07 25,80
24 x2 Drilling ∅ 5 35 2229,30 378,98 2,5 0,03 7,44
25 Drilling ∅ 4,2 35 2653,93 477,71 2 0,02 6,62

57
 26 Drilling ∅ 7 35 1592,36 270,70 2,5 0,30 10,41

Tabel 4.17 (Lanjutan)

27 x2 Tapping 35 2229,30 445,86 0,03 8,75

28 Tapping 35 2229,30 445,86 0,02 8,75
29 Tapping 35 1393,31 278,66 0,29 14,00

4.4.3. Katalog Pahat

Tabel 4.16 berikut memuat katalog pahat yang dapat digunakan untuk berbagai proses
pemesinan komponen compound rest.

Tabel 4.16 Katalog Pahat untuk pembuatan komponen compound rest

No Proses Tool Insert

SEEX09T3AFTN-ME07
1 Face Mill R220.53-0063-12-6A
MP2501
2 Side Mill O2,25" 60 degree Face Mill
3 Side Mill JSE514200D4C.3Z4 SIRA
4 Side Mill JSE514200D4C.3Z4 SIRA
5 x2 Slot Mill JSB512020F2B.0Z2 SIRA
6 Slot Mill JHP951100E2C.3Z4-SIRA
7 x4 Drill O4,2 SD205A-0420-029-06R1-P
MTS-M5X0.80ISO6HX-XC-
8 x4 Tapping M5 Tap DP15
K101-A
9 Counter Boring O35 M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD
10 Counter Boring O57 M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD
11 x3 Drilling SD203A-0700-024-08R1-P
12 Counter Boring O20 M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD
MTS-M8X1.25ISO6HX-XC-
13 Tapping M8 Tap DP55
K101-A
MTS-M8X1.25ISO6HX-XC-
14 x2 Tapping M8 Tap DP20
K101-A
15 Face Mill R220.53-0063-12-6A SEEX09T3AFTN-ME07

58
 MP2501
16 Side Mill JSE514200D4C.3Z4 SIRA
17 x4 Drill O4 SD216A-4.0-60-4R1

Tabel 4.18 (Lanjutan)

18 x2 O9,5 Drill DP15 JHP993060E3C.3Z4-SIRA

19 O16 Drill DP 25 SD522-16-32-20R7
20 x2 Drill O4,2 SD205A-0420-029-06R1-P
MTS-M5X0.80ISO6HX-XC-
21 x4 Tapping M5 Tap DP12
K101-A
MTS-M8X1.25ISO6HX-XC-
22 Tapping M8 Tap DP55
K101-A
23 Counter Boring O20 M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD
24 X2 Drilling O5 SD230A-5.0-170-6R1
25 Drill O4,2 SD205A-0420-029-06R1-P
26 Drilling O7 SD230A-5.0-170-6R1
MTS-M6X1.00ISO6HX-XC-
27 x2 Tapping M6 Tap DP12
K101-A
MTS-M5X0.80ISO6HX-XC-
28 Tapping M5 Tap DP8
K101-A
MTS-M8X1.25ISO6HX-XC-
29 Tapping M8 Tap Thru
K101-A

4.5. Toolpost
Gambar 4.5 berikut memperlihatkan gambar teknik untuk komponen toolpost.

59

Gambar 4.6 Gambar Teknik Toolpost

 4.5.1. Pengurutan Proses
Tabel 4.17 berikut ini memperlihatkan hasil pengurutan proses untuk komponen toolpost.

Tabel 4.19 Hasil Pengurutan Proses komponen Toolpost

No Proses Gambar Keterangan

Face Milling
pada seluruh
1 Face Mill
permukaan atas
toolpost

Side Milling
pada fitur yang
2 x2 Side Mill
ditunjukkan
lingkaran merah

Slot Milling
untuk 4 fitur
3 x4 Slot Mill dentic yang
terdapat pada
pandangan ini.

Drill thru pada

fitur yang
4 Drilling ∅ 22
ditunjukkan
lingkaran merah

60
 Tabel 4.17 (Lanjutan)

Boring pada
fitur yang
ditunjukkan
5 Counter Boring ∅ 34 lingkaran merah
dengan panjang
fitur sebesar 41
mm

Face Milling
seluruh
5 Face Mill permukaan
pada pandangan
kanan

Side Milling
pada fitur yang
9 Slot Mill
ditunjuk oleh
garis merah

Face Milling
seluruh
permukaan
untuk
10 x3 Face Mill
pandangan
lainnya, yatu
kiri, depan dan
belakang

61
 Tabel 4.17 (Lanjutan)

Face Milling
pada seluruh
permukaan
11 Face Mill
untuk
pandangan
bawah

Drill thru untuk

10 x12 Drilling membuat 12
fitur lubang

Tapping pada
12 lubang yang
11 x12 Tapping telah dibuat
dalam proses
drilling

4.5.2. Parameter Proses

Tabel 4.18 memperlihatkan hasil perhitungan parameter proses pemesinan pada komponen
toolpost.

Tabel 4.18 Parameter Proses Pemesinan komponen Toolpost

Depth
Vc fr MRR
No Proses N (rpm) of Cut T (min)
(m/min) (mm/min) (cm3/min)
(mm)
1 Face Mill 135 859,87 687,90 2,5 0,35 85,99
2 x2 Side Mill 135 2687,10 3090,17 1,5 0,19 74,16
3 x4 Slot Mill 135 4299,36 3955,41 1,5 0,10 59,33

62
 Tabel 4.20 (Lanjutan)

4 Drilling ∅ 22 35 506,66 212,80 11 0,40 80,85

5 Counter Boring ∅ 34 135 2262,82 905,13 2 0,12 34,39
6 Face Mill 135 859,87 687,90 2,5 0,35 85,99
7 Slot Mill 135 2687,10 3090,17 1,5 0,23 74,16
8 x3 Face Mill 135 859,87 687,90 2,5 1,05 85,99
9 Face Mill 135 859,87 687,90 2,5 0,35 85,99
10 x12 Drilling 35 1114,65 334,39 5 0,07 26,25
11 x12 Tapping 35 928,87 139,33 2 0,18 15,75
12 Face Mill 135 859,87 687,90 2,5 0,35 85,99

4.5.3. Katalog Pahat

Tabel 4.19 berikut memuat katalog pahat yang dapat digunakan untuk berbagai proses
pemesinan komponen toolpost.

Tabel 4.21 Katalog Pahat untuk pembuatan komponen toolpost

No Proses Tool Insert

1 Face Mill
2 x2 Side Mill
3 x4 Slot Mill
4 Drilling ∅ 22
5 Counter Boring ∅ 34
6 Face Mill
7 Slot Mill
8 x3 Face Mill
9 Face Mill
10 x12 Drilling
11 x12 Tapping
SEEX09T3AFTN-ME07
R220.53-0050-09-5A
MP2501
JHP951160E2C.3Z5-SIRA
JHP951100E2C.3Z4-SIRA
SD105-22.00/23.99-125-25R7 SD100-22.00-K
M1D075E1402W075L175 EDPT140412PDERHD
SEEX09T3AFTN-ME07
R220.53-0050-09-5A
MP2501
JHP951160E2C.3Z5-SIRA
SEEX09T3AFTN-ME07
R220.53-0050-09-5A
MP2501
SEEX09T3AFTN-ME07
R220.53-0050-09-5A
MP2501
SD203A-1000-040-12R1-P
MTP-M12X1.75ISO6HX-TB-P004-

63
 A

Bab 5 Kesim
pulan dan Saran

5.1. Kesimpulan
Carriage merupakan salah satu komponen utama dalam mesin bubut. Dengan fungsi utama
sebagai pengendali pergerakan pahat potong, maka diperlukan ketelitian yang tinggi untuk
proses pembuatan komponen carriage ini.
Untuk membuat komponen carriage, akan terlebih dahulu dilakukan proses casting. Saat
proses casting akan diberikan machining allowance sebesar 2 mm agar ada sisa ruang bagi
material benda kerja untuk dilakukan proses pemesinan. Proses pemesinan ini akan membuat
permukaan benda kerja semakin halus, teratur dan juga memenuhi kebutuhan fitur-fitur tiap
komponennya. Setelah casting akan dilakukan proses pemesinan dengan terlebih dahulu
melakukan interpretasi dari gambar teknik tiap-tiap komponen, lalu mengidentifikasi proses
pemesinan mana yang paling tepat untuk fitur yang berkaitan.
Lalu dilanjutkan dengan pengurutan proses-proses yang telah diidentifikasi, dengan
batasan-batasan yang telah dicantumkan di beberapa referensi, yaitu pembagian fitur eksternal
dan internal, peminimalisiran pergantian pahat, dan peminimalisiran pergantian proses.
Setelah itu akan dilakukan perhitungan parameter pemesinan. Dengan mempertimbangkan
material pahat dan material benda kerja, ditetapkan kecepatan potong sebesar 135 mm/menit
untuk pahat karbida dan 35 mm/menit yang sesuai dengan range nilai rekomendasi kecepatan
potong, berdasarkan tabel 3.1. Dari nilai kecepatan potong ini dapat dihitung parameter-
parameter pemesinan lainnya dengan mempertimbangkan juga dimensi dari fitur yang terkait.
Hasil-hasil perhitungan parameter pemesinan dapat dilihat pada tiap-tiap proses di Bab 4.

5.2. Saran
Penelitian ini masih jauh dari kata sempurna, oleh karena itu akan diberikan beberapa saran
sebagai berikut.
1. Analisis dapat dilanjutkan dengan analisis proses finishing, khususnya pada beberapa fitur
yang diharuskan memiliki toleransi yang kecil.
2. Analisis juga dapat dilanjutkan dengan proses heat treatment. Agar kebutuhan sifat-sifat
mekanik material dapat terpenuhi.

64
3. Penetapan parameter pemesinan seperti kecepatan potong dan kedalaman potong masih
menggunakan nilai tengah dari rekomendasi. Untuk melanjutkan penelitian dapat
dilakukan analisis parameter dengan mempertimbangkan keausan pahat, waktu produksi,
ongkos produksi dan pertimbangan-pertimbangan lainnya untuk hasil yang lebih
maksimal.

Daftar Pustaka

65
[1] P. Scallan, Process Planning Design/Manufacture Interface, 1st ed., Elsevier, 2003.

[2] S. Kalpakjian and S. R. Schmid, Manufacturing Engineering and Technology, 6th ed.,
Prentice Hall, 2009.

[3] P. H. Joshi, Machine Tools Handbook : Design and Operation, New Delhi: McGraw-
Hill, 2007.

[4] T. Rochim, Teori dan Teknologi Proses Pemesinan, Bandung : Penerbit ITB, 1993.

[5] T. Rochim, Klasifikasi Proses, Gaya dan Daya Pemesinan, Bandung : Penerbit ITB,
2007

[6] https://allgearedlathemachine.blogspot.com/2017/11/lathe-machine-carriage.html

[7] T. Rochim, Spesifikasi, Metrologi, & Kontrol Kualitas Geometrik, Bandung: Penerbit
ITB, 2001.

[8] Steve F., Krar, Arthur Gill, Peter Smid, Technology of Machine Tools 7th Edition,
McGraw-Hill, 2010

[9] Erik Oberg, Franklin D. Jones, Holbrook L. Horton, and Henry H. Ryfeel, Machinery's
Handbook 28th Edition, New York, Industrial Press, 2008

[10] GOMT, "NARA 430 SERIES," [Online]

[11] Steel Grades, "GC250 Datasheet," [Online] https://www.steel-grades.com/index.php?

m=pdfmetal&c=index&a=pdf&catid=85&id=192988?KS-D-4301-GC250-Datasheet-
Down.pdf

[12] Steel Grades, "GC300 Datasheet," [Online] https://www.steel-grades.com/index.php?

m=pdfmetal&c=index&a=pdf&catid=85&id=192987?KS-D-4301-GC300-Datasheet-
Down.pdf

[13] Otai Steel, "SM45C Steel Properties," [Online]

https://www.otaisteel.com/products/carbon-steel/sm45c-steel-properties/

66
[14] Aim Industrial, "SECO Milling Tools Catalogue," [Online]
https://www.aimsindustrial.com.au/assets/files/SECO-Milling-Tools-Catalog.pdf

[15] Machining Cloud, "Selecting Milling Tools," [Online]

https://www.machiningcloud.com/wp-content/uploads/2019/08/MachiningCloud_Selecti
ngMillingTools.pdf

[16] Students Lesson, "Parts of Lathe Machine," [Online] https://studentlesson.com/parts-of-

lathe-machine/

Lampiran

67