MAKALAH HASIL TRAINING

PT LESTARI MAHAPUTRA BUANA

SILVIA ANGGRAENI YUWONO

24201K01
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI................................................................................................................................ 3
BAB 1 PRODUKSI SLAT 8 ........................................................................................................ 5
1.1 Flow Process ................................................................................................................ 5
1.2 Persiapan ...................................................................................................................... 6
1.2.1 Persiapan Log Kayu ............................................................................................. 6
1.2.2 Persiapan Sawn Timber ........................................................................................ 6
1.2.3 Pemotongan mesin multirip .................................................................................. 7
1.2.4 Pemotongan mesin gutter ..................................................................................... 8
1.2.5 Pemotongan mesin cross cut ................................................................................ 9
1.2.6 Sortir raw slate ..................................................................................................... 9
1.2.7 Pengeringan K/D ................................................................................................ 10
1.3 Finishing Basah .......................................................................................................... 10
1.4 Finishing Kering ........................................................................................................ 12
1.4.1 Area bongkar merah ........................................................................................... 12
1.4.2 Mesin 6 sisi......................................................................................................... 12
1.4.3 Packing ............................................................................................................... 13
BAB 2 PRODUKSI SLAT 10 .................................................................................................... 14
2.1 Flow process .............................................................................................................. 15
2.2 Persiapan .................................................................................................................... 16
2.3 Finishing Basah .......................................................................................................... 16
2.4 Finishing Kering ........................................................................................................ 17
2.4.1 Pengeringan dan conditioning ............................................................................ 17
2.4.2 Pengikatan dan pendempulan ............................................................................. 18
2.5 Proses Pembuatan Bahan Laminating......................................................................... 19
2.6 Proses Penyimpanan Gudang Logistik ....................................................................... 21
2.7 Administrasi ................................................................................................................. 2
BAB 3 PRODUKSI SLAT 1 ........................................................................................................ 3
3.1 Flow Process ................................................................................................................ 4
3.2 Persiapan Bahan Baku .................................................................................................. 4
3.3 Persiapan ...................................................................................................................... 5
3.3.1 Bahan baku ........................................................................................................... 5
3.3.2 Mesin planner....................................................................................................... 5

3
 3.3.3 Mesin optik dan mesin gutter notum .................................................................... 6
3.3.4 Mesin gutter DGS dan mesin cross cut ................................................................ 6
3.4 Finishing Basah ............................................................................................................ 7
3.5 Finishing Kering .......................................................................................................... 8
3.5.1 Pengeringan K/D .................................................................................................. 8
3.5.2 Proses conditioning .............................................................................................. 9
3.5.3 Proses potong dimensi .......................................................................................... 9
3.5.4 Mesin franke dan mesin sortir otomatis ................................................................ 9
3.6 Logistik dan Administrasi ............................................................................................ 9
BAB 4 PRODUKSI SLAT 3........................................................................................................ 2
4.1 Flow process ................................................................................................................ 2
4.2 Persiapan ...................................................................................................................... 2
4.3 Sortir Awal ................................................................................................................... 2
4.4 Proses Mesin Finger Jointing ....................................................................................... 3
4.5 Finishing ...................................................................................................................... 4
BAB 5 DIVISI PENSIL ............................................................................................................... 5
5.1 Flow Process ................................................................................................................ 5
5.2 Bagian Produksi ........................................................................................................... 6
5.1.1 Proses Awal .......................................................................................................... 6
5.1.2 Proses Raw Pencil ................................................................................................ 7
5.1.3 Proses Painting ..................................................................................................... 8
5.1.4 Proses Finishing ................................................................................................... 9
5.1.5 Proses Packing ................................................................................................... 10
5.3 Bagian Quality Control (QC) ..................................................................................... 11
5.4 Bagian Production Planning and Inventory Control (PPIC) ...................................... 11
5.5 Bagian Logistik .......................................................................................................... 12
5.6 Bagian Material Planning (MP) ................................................................................. 13
5.7 Bagian Maintenance (MTC)....................................................................................... 13
BAB 6 SIMPULAN ................................................................................................................... 15

4
 BAB 1 PRODUKSI SLAT 8

Produksi slat 8 diperuntukkan untuk produksi slat dengan bahan dasar dari klampayan
atau jabon. Produk dari produksi slat 8 yakni finished good klampayan 6 – 7 ply, bahan
baku laminating klampayan, dan bahan baku finger jointing klampayan.
1.1 Flow Process

5
1.2 Persiapan
Bahan mentah diperoleh dari kebun di Cimangsud berupa log dan sawn timber. Log
kayu merupakan kayu gelondongan yang berasal dari potongan pohon dan belum
diproses. Sawn timber merupakan kayu gergajian yang berbentuk balok dan sudah
dipotong sesuai dengan lebar dan tebal tertentu.
1.2.1 Persiapan Log Kayu

Dalam distribusinya, satu truk yang mengangkut log kayu bermuatan 7,5
kubik log kayu dengan panjang satu meter dan diamater bervariasi tergantung
log. Diameter paling besar biasanya 190 mm. Log kayu diberi tanda dengan
tulisan nomor pohon dan blok petak pohon pada permukaan ujung batang.
Distribusi log kayu dari kebun dalam satu minggu bisa mencapai 8 truk.
Distribusi log dimulai dari kedatangan bahan baku dengan truk dan
menyertakan dokumen berupa surat jalan dan invoice data log list berisi data
jumlah batang, volume batang, dan diameter batang. Bahan baku diturunkan
dan diperiksa kesesuaian barang dengan dokumen. Kedatangan log kayu dicatat
pada buku urutan datang, tanggal kedatangan, jenis bahan baku, jumlah batang,
dan volume bahan baku. Bahan baku diberi nomor bundel sesuai kode barang
(log kayu kode A), tahun, dan urutan kedatangan pada hari yang sama. Log
kayu kemudian ditumpuk sesuai dengan kode bundel. Daya simpan log
maksimal adalah seminggu dari kedatangan. Log baru biasanya memiliki pulur
kayu yang segar, datar dan masih basah.
1.2.2 Persiapan Sawn Timber

Sawn timber yang dikirimkan biasanya sudah memiliki panjang 1 meter

dengan lebar mulai 40 mm, 80 mm, 120 mm, 140 mm, 150 mm, dan 160 mm.
Dalam distribusinya, satu truk bisa bermuatan 17 kubik sawn timber dan dalam
satu minggu bisa mencapai 5 truk.
Distribusi sawn timber dimulai dari kedatangan bahan baku truk dengan
menyertakan dokumen surat jalan yang berisi data jumlah batang, dimensi,
konversi volume dan invoice yang berisi data pengangkutan dan penyebaran.
Sawn timber diperiksa kesesuaian barang dengan dokumen. Sawn timber
diturunkan dan dicek kembali kondisinya satu per satu. Bahan baku yang tidak
sesuai kriteria seperti belah panjang, pecah besar, mata kayu besar atau banyak,
dan blue stain lebih dari 2 mm akan dikembalikan. Kedatangan sawn timber
dicatat pada buku urutan datang, tanggal kedatangan, jenis bahan baku, jumlah

6
 ST, dan volume bahan baku. Bahan baku diberi nomor bundel sesuai kode
barang (sawn timber kode B), tahun, dan urutan kedatangan pada hari yang
sama. Sawn timber disusun sesuai nomor bundel dengan diberi jarak agar tidak
berjamur. Setiap susunan dibawah dari dua sawn timber sebagai tumpuan dasar
kemudian disusun empat sawn timber ke atas sebanyak 17 – 18 susunan. Daya
simpan sawn timber paling lama adalah 3 hari.
A B

Gambar 1 (A) Sawn Timber Klampayan dan (B) Log Kayu Klampayan
Kedua bahan baku tersebut akan diproses dengan sistem FIFO (first in first
out), yakni barang yang masuk dulu akan diproses terlebih dahulu. Bahan baku
tidak bisa disimpan terlalu lama karena dapat merusak bahan baku sehingga
harus segera diproses. Urutan sesuai dengan nomor bundel untuk kemudian
diproses pada mesin pemotongan.
1.2.3 Pemotongan mesin multirip

Proses pemotongan menggunakan dua mesin yakni mesin gutter dan mesin
multirip. Kayu log menggunakan mesin multirip untuk proses menjadi sawn
timber. Mesin multirip merupakan mesin yang berfungsi untuk mengubah kayu
yang masih berbentuk gelondongan menjadi balok kayu. Mesin multirip
memiliki multirip saw yang dipasang sesuai dengan kebutuhan. Kayu log
dengan diameter di atas 19 cm menggunakan multirip saw sebanyak lima
gergaji dengan jarak antar gergaji 40 mm – 80 mm – 80 mm – 40 mm sedangkan
kurang dari 18 cm hanya menggunakan empat gergaji dengan jarak 40 mm –
80 mm – 40 mm.
Log kayu diperiksa label identitasnya dan dicatat identitasnya pada formulir
mesin. Log diletakkan dengan ditidurkan pada mesin dan otomatis akan
berjalan dan memotong log menjadi empat atau tiga bagian dan kemudian
bagian kulit kayu dipotong dan dibuang. Hasil pengerjaan mesin multirip
dilaporkan pada formulir mesin multirip dan diberi label berisi nomor S/J,
nomor bundel, nomor stok gudang, ukuran, dan jumlah satuan.

7
 A B

Gambar 2 (A) Mesin Gutter dan (B) Mesin Multirip

1.2.4 Pemotongan mesin gutter

Mesin gutter merupakan mesin yang membelah sawn timber menjadi long
slate. Label identitas diperiksa dan dicatat pada formulir mesin gutter. Terdapat
12 mesin gutter yang ada di area produksi dengan kondisi satu mesin tidak
berfungsi. Sawn timber dipotong secara tegak lurus dengan ketebalan 5,2 mm.
Hasil pengerjaan mesin gutter dilaporkan pada formulir mesin gutter dan
diberi label berisi nomor S/J, nomor bundel, nomor stok gudang, ukuran, dan
jumlah satuan. Target mesin gutter dalam proses pembuatan long slate per hari
adalah 2 – 2,1 kubik. Limbah yang dihasilkan menjadi bahan bakar pembakaran
(boiler).
Hasil mesin gutter diberi label identitas dan ditulis pada formulir mesin
gutter. Pada label identitas, label ditulis asal mesin bahan baku untuk
membedakan bentuk awal bahan baku yakni dari mesin gutter (sawn timber)
atau dari mesin multirip (log kayu). Long slate diteruskan pada proses potong
panjang dengan mesin cross cut.

8
1.2.5 Pemotongan mesin cross cut

Mesin cross cut merupakan mesin potong bagian panjang. Long slate
diproses untuk menjadi bahan baku slat dengan ukuran panjang 187,5 mm.
Hasilnya kemudian disusun dan dilaporkan pada formulir mesin cross cut yakni
asal mesin, ukuran input, ukuran output, dan jumlah output. Hasil raw slate
kemudian disusun sesuai label identitas dan diteruskan pada proses sortir awal.
1.2.6 Sortir raw slate

Proses sortir awal terbagi menjadi tiga grade yakni A1, A2, dan CC. Hasil
sortir awal dicatat pada formulir sortir jumlah grade Grade A1 menunjukkan
kondisi slat yang bagus dan mulus tanpa ada cacat kayu sehingga dapat
langsung disusun di atas entep. Grade A2 merupakan grade yang ditemukan
adanya cacat kayu sehingga harus dipisahkan dan diproses kembali. Slat CC
merupakan grade yang digunakan untuk pembuatan finger jointing. Hasil sortir
disimpan dengan diikat dan diberi label identitas kartu stok berisi nomor
bundel, ukuran, jumlah, tanggal mulai proses, dan kode bahan baku dan asal
mesin.
Hasil sortir A2 kemudian diperiksa dan dikelompokkan sesuai kondisinya
dan dicatat pada formulir sortir yakni jumlah masing – masing kelompok yang
ditemukan. Cacat kayu yang ditemukan biasanya terdapat mata kayu, belahan,
blue stain, atau pecah kayu baik itu sedikit atau banyak. Slat yang masih bisa
digunakan kemudian melalui proses mesin MBL (mesin belah lebar) untuk
dipotong bagian cacatnya. Lebar slat yang dihasilkan akan lebih kecil dan
digunakan untuk slat ukuran lebar lainnya. Hasil mesin MBL dicatat pada
formulir mesin MBL dan diberi label identitas berisi nomor bundel, ukuran,
jumlah, tanggal mulai proses, dan kode bahan baku dan asal mesin.

9
 1.2.7 Pengeringan K/D

Hasil slat yang telah dipotong masih memiliki kadar air yang tinggi yakni
bisa mencapai 60% kadar air sehingga harus dikeringkan. Proses pengeringan
bertujuan mempermudah proses selanjutnya dan slat tidak rusak. Slat disusun
di atas entep kotak atau entep sumur. Entep kotak berisi 25.000 pcs slat yang
disusun di atas palet besi berbentuk kotak sedangkan entep sumur berisi 10.230
pcs slat yang disusun melingkar seperti sumur. Hasil entep kemudian ditulis
pada formulir entep yakni jenis kayu, entep putih atau entep merah, operator,
hari dan tanggal, nomor bundel, ukuran, grade, dan jumlah.
Slat yang dientep sesuai dengan grade slat sehingga tidak bisa dicampur.
Entep kotak atau entep sumur yang sudah disusun kemudian dimasukkan ke
alat pengeringan yaitu kiln dry atau K/D. K/D nomor 7 dan 11 digunakan untuk
proses pengeringan slat merah sedangkan yang lain untuk slat putih tergantung
kondisi banyaknya slat yang ada. Proses pengeringan dilakukan selama 24 - 48
jam dengan suhu 40oC dan mencapai kadar air 12% agar bisa diberi pewarna.
Proses K/D diawasi dan dicatat pada formulir kegiatan K/D. Nomor bundel
yang tercatat didata masuk pada mesin K/D tertentu. Mesin K/D memiliki
nomor masing-masing. Formulir yang diisi yakni nomor mesin K/D, grade slat,
ukuran, jumlah satuan, nomor bundel, hari dan tanggal masuk, hari dan tanggal
keluar, kadar air awal, kadar air akhir, dan laporan kontrol suhu setiap jam.
Setelah proses 48 jam, mesin dibuka dan entep dikeluarkan.

A B

Gambar 3 (A) Proses pembuatan entep sumur (B) Entep sumur

1.3 Finishing Basah

Tahap pengobatan merupakan tahapan untuk pemberian warna pada slat. Warna
yang digunakan adalah warna merah. Proses pengobatan menggunakan mesin
autoclave. Proses dimulai dari slat kering pada entep dibongkar dan disusun dalam lori.

10
Satu lori berisi 200 ikat atau 24.000 pcs slat putih. Pengikatan slat menggunakan warna
tali yang berbeda untuk membedakan slat dari log, sawn timber, dan bahan laminating.
Hasil pengingkatan slat diberi label identitas nomor bundel, ukuran, jumlah, tanggal
mulai proses, dan kode bahan baku dan asal mesin.
Terdapat dua ukuran autoclave yakni ukuran besar dan kecil. Autoclave besar dapat
memuat hingga delapan lori sedangkan autoclave kecil memuat dua lori. Autoclave
kecil dapat berisi 125.000 pcs dan autoclave besar kurang lebih ± 500.000 pcs. Proses
pengobatan sendiri dimulai dari penyusunan bahan baku pada lori. Lori dimasukkan
ke autoclave dan ditutup untuk proses vakum awal selama 30 menit agar pori dalam
slat terbuka dan mempermudah proses pewarnaan. Sementara itu, proses pembuatan
larutan dilakukan dengan melarutkan air bersih, wax, pewarna sunset yellow dan
carmoisine. Pembuatan larutan ini membutuhkan waktu 30 – 45 menit sampai warna
sesuai dengan standar (matching). Setiap satu liter air bersih dibutuhkan 0,05 gram
carmoisine; 0,4 gram sunset yellow; 33,75 gram wax SE; dan 33,75 wax 40* dengan
proses pembuatan larutan pada suhu 65oC – 75oC dan diaduk dalam tangki besar
dengan kapasitas volume 23.153 liter dan tangki kecil berkapasitas 12.717 liter dengan
total volume pembuatan larutan 35.870 liter. Larutan pewarna yang sudah jadi
kemudian dimasukkan ke dalam autoclave melalui pipa yang terhubung sampai penuh.
Proses ini terjadi selama 30 menit hingga penuh dan jika autoclave sudah penuh,
larutan akan keluar ke tangki.
Autoclave yang telah terisi larutan kemudian diberi pressure atau penekanan untuk
memasukkan larutan ke dalam pori-pori kayu dan warna yang dihasilkan sesuai dengan
standar. Larutan dikeluarkan kembali ke dalam tangki setelah proses pressure berakhir,
kurang lebih 30 menit untuk mengeluarkan larutan yang tersisa di autoclave. Kadar air
yang tersisa dikeluarkan dengan proses vakum akhir selama 30 menit. Setelah vakum
akhir selesai dan tekanan kembali normal, hasil pengobatan dikeluarkan dari autoclave
dan dilanjutkan untuk pengeringan. Proses pengobatan berjalan selama 72 jam dengan
tekanan 11 bar dan suhu 60oC. Hasil pengobatan dikeluarkan dari autoclave. Batch
number setelah pengobatan berubah karena proses pengobatan dilakukan dengan
penggabungan nomor batch yang lain. Nomor bundel berubah menjadi kode jenis
kayu, shift, tanggal pengerjaan, bulan pengerjaan, tahun pengerjaan, dan kode asal
bahan. Hasil pengobatan kemudian dikeringkan kembali dengan alat K/D dan cara
yang sama seperti pengeringan slat putih.

A B

Gambar 4 Lori yang berisi slat (A) Sebelum pengobatan (B) Sesudah pengobatan

11
1.4 Finishing Kering
1.4.1 Area bongkar merah

Hasil pengeringan menjadi raw material atau slat merah yang belum
berukuran standar. Raw material dibongkar dari entep kotak atau entep sumur
dan disusun ke dalam box untuk menunggu proses mesin planner sesuai dengan
ukuran standar slat yang akan dibuat sedangkan raw material untuk laminating
diikat. Proses pemindahan raw material ke dalam box bertujuan mempermudah
proses selanjutnya. Satu box dapat berisi 46.000 pcs untuk ukuran 7 ply.
1.4.2 Mesin 6 sisi

Proses pemotongan sesuai ukuran standar menggunakan mesin planner

enam sisi. Mesin planner enam sisi terdiri mesin planner untuk potong tebal,
mesin MBL untuk potong lebar, dan mesin cutting untuk potong panjang.
Proses pemotongan dilakukan otomatis dan langsung terpotong dengan bantuan
rantai. Slat dipotong dengan ukuran panjang standar 183,5 mm; lebar standar
slat 75 mm; 73 mm; 71 mm; 64 mm; 57 mm; dan 49 mm; dan tebal standar 5
mm; 4,5 mm; 4,3 mm. Hasil pemotongan dengan mesin planner disortir
kembali di bagian penyortiran slat merah. Penyortiran dikelompokkan menjadi
slat jenis A1 super K; A1 mix LK; up – 4,5; belahan; potongan, dan A3.

Gambar 5 Slat merah dalam box

Kelompok yang bisa diperbaiki dibawa ke bagian rework dengan mesin
MBL. Hasil slat rework menjadi turun grade sesuai dengan kondisi yang
ditemukan seperti ketebalan yang sebelumnya 5 mm tidak rata menjadi 4,5 mm
atau 4,3 mm tergantung tingkat permukaan slat. Hasil slat rework disortir
kembali untuk memastikan kondisi slat sesuai dengan ukuran dan kondisi untuk
kemudian diproses dalam pengemasan.

12
 A B

Gambar 6 (A) Proses pengemasan (B) Hasil pengemasan

1.4.3 Packing

Hasil slat merah yang menjadi finished good dikemas ke dalam karton.
Karton dibedakan sesuai dengan lebar dan tebal finished good. Terdapat enam
jenis karton yakni tulisan orange 405 untuk finished good ukuran lebar 49 mm,
57 mm, dan 75 mm; pink 405 untuk finished good ukuran lebar 71 mm dan 64
mm; dan hijau muda 405 untuk finished good ukuran lebar 73 mm. Kode karton
405 untuk ukuran tebal 5,0 mm sedangkan kode 370 untuk tebal 4,5 mm. Satu
karton berisi 10 tally untuk ukuran lebar 75 mm dengan satu tally berisi 760
pcs untuk tebal 5 mm. Karton ditutup dengan selotip bening dan ditempel kertas
barcode berwarna hijau. Karton disusun di atas entep hingga sebanyak 27
karton untuk didistribusikan ke gudang penyimpanan. Bahan laminating yang
diikat biasanya langsung dikemas dalam karton atau dikirim ke slat 10 dalam
keranjang langsung dan karton laminating tidak perlu diberi barcode.
Pemindahan finished good ke gudang logistik dan bahan laminating ke slat 10
disertai dengan bukti mutasi dari slat 8 yang berisi nomor BM, tanggal
pengiriman, lokasi asal, shift, tanggal SJ, lokasi tujuan, deskripsi, jumlah
satuan, jumlah karton, nomor bundel, dan keterangan.

13
 BAB 2 PRODUKSI SLAT 10

Produksi slat 10 berupa raw material dengan bahan baku kayu jenis pulai. Bahan baku
yang digunakan berasal dari PT Xylo Indah Pratama, Muara Beliti, Sumatera Selatan dan
sudah dalam bentuk raw slate. Terdapat dua jenis raw slate yakni slat MBL dan slat
gutter. Hasil akhir dari produksi slat gedung U adalah finished good (FG) laminating pulai
(1-3 ply), FG grade A (4-7 ply), dan FG grade B (4-7 ply). Slat MBL dan gutter memiliki
kesamaan pada ukurannya yakni 187 mm. Perbedaan terdapat pada proses pemotongan
slat yakni dengan alat MBL dengan label warna putih dan mesin gutter dengan label hijau.
Permukaan hasil MBL dinilai kurang rata sedangkan hasil gutter lebih rata. Pengiriman
bahan baku yang masuk ke produksi bisa mencapai ± 3 juta pcs/bulan atau 4 truk/bulan
tergantung kapasitas produksi. Kendala dalam penyediaan bahan baku biasanya barang
yang terkirim beberapa ditemukan dalam kondisi terserang blue stain. Dalam sekali
pengiriman, satu truknya bisa memuat ± 720.000 pcs atau ± 28 kubik slat tergantung
ukuran slat. Semakin besar ukuran semakin sedikit slat yang dibawa dalam sekali
distribusi.

A B

Gambar 7 Raw material jenis pulai dari (A) Mesin gutter (B) Mesin MBL

14
2.1 Flow process

15
2.2 Persiapan

Proses dimulai pada penurunan barang dari truk pengangkut untuk masuk ke area
penyimpanan. Dokumen yang dibawa dan diserahkan ke gudang persiapan adalah
surat jalan dan laporan pengiriman slat yang berisi data rekap isi barang, jumlah
barang, ukuran barang, dan kriteria barang. Barang diperiksa kesesuaian bahan baku
dengan isi laporan lalu disimpan sementara pada gudang persiapan. Bahan baku
sudah memiliki label identitas berisi tanggal pengiriman, grade, ukuran, NOP, shift,
dan nama petugas. Sistem penyimpanan bahan baku berlaku FIFO (first in first out),
yakni barang yang pertama masuk akan diproses terlebih dahulu. Selain dengan
sistem FIFO, proses bahan baku biasanya akan diproses sesuai dengan permintaan
misalnya mengerjakan FG laminating dulu karena adanya permintaan sehingga untuk
bahan baku yang lain akan disimpan terlebih dahulu. Slat yang terlalu lama disimpan
akan menyebabkan serangan kutu kayu.
2.3 Finishing Basah

Dari area penyimpanan, bahan baku yang berbentuk raw material diproses melalui
pengobatan untuk pemberian warna. Pengobatan menggunakan alat autoclave yang
dapat memuat 8 lori (±176.000 pcs) atau 32 kubik (32.000 liter) dan diproses selama
72 jam. Proses pengobatan sendiri dimulai dari penyusunan bahan baku pada lori.
Lori dimasukkan ke autoclave dan ditutup untuk proses vakum awal selama 30 menit
agar pori dalam slat terbuka dan mempermudah proses pewarnaan. Sementara itu,
proses pembuatan larutan dilakukan dengan melarutkan air bersih, wax, pewarna
sunset yellow dan carmoisine. Pembuatan larutan ini membutuhkan waktu 30 – 45
menit sampai warna sesuai dengan standar (matching).
Pembuatan larutan pewarna dilakukan ketika vakum awal berjalan pada tangki
yang disediakan. Komposisi pembuatan larutan untuk setiap satu liter air bersih
dibutuhkan 0,05 gram carmoisine; 0,4 gram sunset yellow; 33,75 gram wax SE; dan
33,75 wax 40* dengan proses pembuatan larutan pada suhu 65oC – 75oC dan diaduk
dalam tangki besar dengan kapasitas volume 23.153 liter dan tangki kecil
berkapasitas 12.717 liter (total 35.870 liter). Penggunaan wax tidak selalu dicampur
keduanya karena jenis wax SE digunakan seminggu sekali untuk melarutkan
gumpalan di permukaan larutan dan lebih irit penggunaan. Larutan pewarna yang
sudah jadi kemudian dimasukkan ke dalam autoclave melalui pipa yang terhubung
sampai penuh. Proses ini terjadi selama 30 menit hingga penuh dan jika autoclave
sudah penuh, larutan akan kembali keluar ke tangki.

16
 Autoclave yang telah terisi larutan kemudian diberi pressure atau penekanan
selama 5 – 6 jam dengan tekanan 12 bar untuk memasukkan larutan ke dalam pori-
pori kayu dan warna yang dihasilkan sesuai dengan standar. Larutan dikeluarkan
kembali ke dalam tangki setelah proses pressure berakhir, kurang lebih 30 menit
untuk mengeluarkan larutan yang tersisa di autoclave. Kadar air yang tersisa
dikeluarkan dengan proses vakum akhir selama 30 menit. Setelah vakum akhir selesai
dan tekanan kembali normal, hasil pengobatan dikeluarkan dari autoclave dan
dilanjutkan untuk pengeringan.

A B

Gambar 8 (A) Raw material dalam lori (B) Autoclave pengobatan

2.4 Finishing Kering
2.4.1 Pengeringan dan conditioning

Proses pengeringan dilakukan menggunakan alat kiln dry (KD). Hasil

pengobatan disusun di atas palet entep kotak dengan panjang 14 slat dan lebar
12 slat untuk 7 ply (tergantung lebar slat) untuk penurunan kadar air. Satu palet
entep kotak untuk 7 ply bisa mencapai 21.840 pcs/palet, 6 ply mencapai 25.840
pcs/palet, dan 5 ply mencapai 29.120 pcs/palet. Slat disusun dengan diberi celah
agar udara bisa masuk ke bagian tengah dan pemanasan dapat dilakukan secara
merata. Alat KD yang terdiri dari 2 panel (panel samping dan panel pintu) untuk
mengatur jalannya mesin, 8 pemanas (4 di sisi kiri dan 4 di sisi kanan), 4 pan
di tengah atas untuk menghantarkan panas agar panas yang dihasilkan merata,
dan dumper di sudut atas dan bawah untuk menjaga agar tidak ada panas yang
keluar. Satu KD dapat menampung 10 palet entep kotak.

Gambar 9 Kondisi dalam kiln dry

17
 Proses pengeringan dimulai dengan memastikan tombol fan panel samping
menyala dan jarum penunjuk waktu di panel pintu tidak menunjukkan angka
nol karena pemanas tidak akan menyala. Saklar emergency panel pintu
dihidupkan untuk tanda mesin menyala. Tahap selanjutnya dalam pengeringan
adalah heating. Tahap heating dilakukan selama 6 jam untuk menaikkan suhu
sesuai dengan standar dengan kondisi saklar exhaust mati, saklar dumper
tertutup dan manual. Tahap heating dilanjutkan dengan tahap drying dengan
suhu maksimal selama 72 jam dengan kondisi dumper terbuka dan auto serta
pengecekan suhu secara berkala (berlaku shift). Tahap cooling down dilakukan
setelah 72 jam drying dengan kondisi jarum penunjuk waktu di panel pintu
diputar ke angka nol dan suhu kembali turun hingga di bawah 40oC agar kondisi
slat tidak rusak saat diproses. Selama proses drying, controlling atau
pengawasan dilakukan untuk memastikan semua bagian dapat bekerja baik agar
tidak memengaruhi hasil slat.
Proses conditioning merupakan proses dengan membiarkan slat hasil
pengeringan pada suhu ruang untuk mencegah perubahan dimensi slat saat
diproses seperti mencegah perubahan ukuran setelah dipotong sesuai standar.
Proses ini dilakukan pada entep kontak yang dibiarkan selama empat hari pada
suhu ruang.
2.4.2 Pengikatan dan pendempulan

Setelah proses conditioning, slat dengan grade C melalui proses pengikatan

untuk dilakukan pendempulan sedangkan slat grade A langsung diproses untuk
pemotongan dimensi. Slat grade C merupakan slat dengan kondisi ditemukan
beberapa kekurangan seperti adanya lubang pada badan slat. Slat grade C
dengan satu lubang masuk kategori C1 dan lebih dari satu lubang masuk
kategori C2. Slat tersebut kemudian diikat berdasarkan ukuran lebar grade C
dan diikat menggunakan warna tali yang berbeda. Slat grade C jenis gutter
diikat dengan tali berwarna merah sedangkan jenis MBL dengan warna selain
merah. Hasil pengikatan dikemas dan dikirim ke Cipatat untuk dilakukan
proses pendempulan.

18
 Gambar 10 Proses conditioning
Hasil pendempulan dikirim kembali ke produksi untuk dilakukan proses
pemotongan dimensi sesuai standarnya. Hasil pendempulan grade C berubah
menjadi grade B. Slat grade B diperiksa kembali untuk pengecekan, apabila
ditemukan slat grade B yang tidak sesuai seperti hasil dempul tidak merata akan
dikembalikan. Slat yang akan diproses kemudian disusun dalam loyang dan
diproses dengan tiga mesin, yakni mesin SCM (shen cheng maccine) untuk
potong lebar, mesin franke untuk potong panjang, dan mesin planner untuk
potong tebal. Hasil pemotongan dimensi disortir kembali untuk melihat kondisi
slat. Slat yang ditemukan dengan kondisi lengkung, rusak, belah, atau mata
kayu diproses kembali di bagian rework untuk kemudian menjadi turun grade
atau menjadi slat laminating. Slat yang tidak bisa diproses masuk kategori A3
dan akan menjadi bahan bakar boiler.
Hasil FG yang sudah siap dengan kondisi baik kemudian dikemas ke dalam
karton. Dalam satu karton untuk 7 ply berisi 760 pcs. FG slat diikat kemudian
dimasukkan ke karton dan diberi perekat untuk menutup karton. Karton berisi
FG kemudian diberi label barcode. Karton dipindahkan dan disimpan di
gudang dengan membawa bukti mutasi barang (BM).
2.5 Proses Pembuatan Bahan Laminating

19
 Gambar 11 Slat laminating
Produksi slat gedung U juga memproses pembuatan bahan baku laminating.
Laminating merupakan proses penggabungan dua sisi slat arah panjang menjadi satu
slat utuh berdasarkan ukuran standar lebar yakni 76 mm. Hasil turunan grade baik
dari bahan baku jenis pulai dan klampayan diproses di gedung U dan slat jenis pulai
ukuran 1-3 ply dan bahan baku finger jointing diambil dari gedung Q. Ukuran bahan
baku laminating seperti 51 mm, 27 mm, 39 mm, 35 mm, atau 25 mm tergantung
dengan permintaan. Pasangan laminating untuk 51 mm dengan 27 mm, 44 mm
dengan 35 mm, atau 25 mm disambung dua kali dengan 25 mm, di mana hasil
sambungan minimal lebar 75,5 mm dan maksimal lebar 77,0 mm. Bahan baku
laminating yang diproses berupa finishing basah yang memiliki panjang 187 mm dan
hasil rework dengan panjang 183 mm. Proses laminating menghasilkan finishing
good bahan baku slat laminating dan bahan baku slat finger jointing.
Bahan baku pulai didistribusi dengan dokumen bukti mutasi dari finishing basah
ke bagian laminating dan bahan baku klampayan didistribusi dengan dokumen bukti
mutasi dari gedung Q bagian produksi slat klampayan. Slat yang disimpan memiliki
label berisi informasi tanggal tiba, grade slat, ukuran panjang, shift, NOP, dan nama.
Kertas berwarna putih untuk jenis pulai dan kertas berwarna hijau untuk jenis
klampayan. Pemeriksaan stok slat dilakukan setiap akhir bulan atau menjelang libur
panjang untuk memeriksa dan mendata stok slat yang masih ada pada bulan berjalan
sebelumnya dan ditandai dengan label SO (stock opname) sesuai jenis slat.
Proses awal dimulai dari penyortiran bahan baku. Sortir dilakukan untuk
memeriksa kondisi slat dan memilah slat yang bagus dan slat yang ditemukan
kecacatan dan menentukan grade. Hasil sortir didata dan dicatat pada form sortir awal
laminating dan form sortir awal finger jointing. Bahan baku baik jenis pulai dan
klampayan pada lebar tertentu dikelompokkan berdasarkan kondisinya yakni grade
A1 biru pulai dan klampayan, A1 mulus pulai dan klampayan, dan A3.
Grade A1 biru merupakan slat yang ditemukan blue stain lebih besar 25% dan
kurang jelas atau terlihat jelas serta kurang dari 25% dan terlihat jelas. Grade A1 biru
ukuran di bawah 49 mm akan langsung masuk kategori grade A3. Dalam bagian
laminating, seluruh slat yang diproses tidak bisa menggunakan slat dengan kondisi
ditemukan blue stain. Grade A1 mulus merupakan slat yang tidak ditemukan adanya
cacat pada permukaannya dan yang ditemukan blue stain kurang dari 25% dan harus
terlihat samar. Grade A3 merupakan slat yang tidak dapat diproses dan menjadi
bahan bakar boiler. Slat kayu yang ditemukan adanya cacat seperti cacat mesin, cacat
mata, cacat lubang, atau cacat belah diperiksa dan diturunkan grade lebar sesuai
dengan hasil rework sedangkan slat yang tidak dapat diproses seperti cacat yang
terlalu lebar akan langsung masuk grade A3.
Slat A1 mulus dan A1 biru lebar di atas 49 mm diproses di mesin router langsung.
Proses router merupakan proses yang dilalui untuk membuat sambungan pada sisi
slat dan menentukan sisi yang dapat disambung. Proses router terbagi dalam 7 mesin

20
 untuk jenis dan ukuran yang berbeda. Setiap slat yang masuk dihaluskan bagian
tepinya kemudian diperiksa kembali oleh petugas untuk ditentukan sambungannya.
Bagian slat yang memiliki tepian halus dan rata akan menjadi bagian yang disambung
dan akan ditandai oleh petugas. Terdapat dua jenis proses router yakni untuk mesin
satu sisi dan mesin dua sisi. Mesin dua sisi digunakan untuk slat ukuran 25 mm yang
menjadi bahan laminating dua sambungan. Mesin satu sisi digunakan untuk
menghaluskan tepian slat yang lebih besar seperti slat ukuran 54 mm atau 49 mm.
Mesin router bekerja dengan cara memasukkan slat secara berurutan dan menghadap
sisi lebar horizontal lalu mesin meratakan bagian panjang slat. Hasil slat yang telah
melewati proses router dicatat pada form mesin router yang berisi grade, ply, ukuran,
output ukuran, dan jumlah.
Hasil slat dari mesin router kemudian disortir kembali. Slat kayu yang ditemukan
adanya cacat akan masuk proses rework terlebih dahulu sebelum masuk mesin router.
Proses rework merupakan proses pengerjaan ulang pada slat dengan membuang
bagian yang cacat sehingga dapat digunakan kembali. Bagian slat yang ditemukan
cacat dipotong dengan mesin MBL dan dibuang sesuai ketentuan. Slat yang telah di-
rework menjadi turun lebar grade karena adanya pengurangan lebar permukaan atau
menjadi slat finger jointing.
Semua bahan baku yang tersortir di awal dan selesai pengerjaan rework akan
dikemas ke dalam karton. Finished good laminating diikat dan dimasukkan ke dalam
karton lalu dikemas dengan solatip bening dan ditempel barcode untuk keperluan
data. Satu karton bisa berisi berbeda satuan tergantung jenis ply. Hasil pengemasan
kemudian disusun di atas palet karton sebanyak 24-36 karton tergantung jenis ply, 24
karton berisi dua palet besi dan 36 karton berisi empat palet besi. Palet karton yang
sudah memenuhi maksimal isi karton diperiksa oleh quality control dan kemudian
dibuatkan bukti mutasi untuk pengiriman ke gudang.
2.6 Proses Penyimpanan Gudang Logistik

Hasil produksi dari slat 8 dan slat 10 dipindahkan ke dalam gudang Y untuk
penyimpanan. Barang yang datang diangkut dengan bukti mutasi dan masing-masing
karton terdapat barcode dengan warna yang berbeda sesuai jenis kayu. Karton yang
disusun di atas entep sebanyak 27 karton untuk memudahkan pendataan. Entep karton
yang tiba di gudang diperiksa bukti mutasinya dan nomor bukti mutasi diinput ke
komputer dan diperiksa oleh quality control sebelum masuk gudang. Barcode
dipindai dan disamakan dengan datanya antara bukti mutasi dan kondisi barang
karena jika tidak sesuai akan dikembalikan ke produksi. Barcode berisi data ukuran,
grade, nama operator atau orang yang mengemas, dan tanggal pengepakan.

21
 A B C

Gambar 12 (A) Bukti mutasi (B) Label barcode (C) Label stock detail report
Karton yang masuk diperiksa keseluruhan jenis grade yang ada dalam satu entep,
jika ditemukan adanya perbedaan grade akan diperiksa dan dipilah untuk dicari lokasi
dengan grade sama. Hasil pemisahan karton dengan grade berbeda dikelompokkan
sesuai barangnya atau pada lokasi baru dan harus sesuai dengan batch number.
Karton yang sudah siap masuk loker kemudian diberi label stock detail report untuk
memudahkan identifikasi barang pada loker. Lokasi penyimpanan dalam gudang
disusun dan diatur untuk memudahkan pencarian barang. Gudang memiliki tiga lantai
penyimpanan dan barang disimpan sesuai dengan pembagian penyimpanan.
Pemisahan jenis barang diberi penanda.
Barang yang akan keluar diperiksa datanya dalam komputer dan dibuat bukti
mutasi. Barang yang akan keluar merupakan barang yang paling lama disimpan.
Setelah diperiksa, barang dicari dari gudang dan diperiksa data stock detail report
dan jika sesuai barang dikeluarkan. Barang yang akan keluar diperiksa kembali oleh
quality control dan dibuatkan bukti mutasi.

22
Invoice dari Invoice dari
supplier supplier diterima
bag. pembelian

SJ dan bahan SJ dan bahan

Invoice dari
baku baku diterima
supplier, TTB,
logistik
purchase order,
SJ supplier
diterima oleh
Input data akunting
komputer

Pembuatan TTB TTB diterima

oleh bag. logistik oleh bag.
pembelian

SJ diterima oleh Pembuatan jurnal

SJ bag. pembelian oleh akunting

Input data manual Input komputer

pada logistik

Kartu gudang
Permintaan
pembelian

Pembuatan
purchase
order

Laporan Laporan
penerimaan penerimaan
barang barang
diterima oleh
akunting
2.7 Administrasi
Proses pembuatan finished good slat klampayan, slat pulai, hingga bahan baku
laminating dan finger jointing dari awal persiapan hingga proses penyimpanan dalam
gudang membutuhkan laporan dari setiap bagiannya. Proses penyimpanan dan
rekapitulasi baik klampayan dari slat 8 dan pulai dari slat 10 menjadi satu. Laporan
dari setiap bagian proses diterima dan direkap oleh administrasi. Data tersebut
kemudian diinput ke dalam program SMESS dan Microsoft Excel. Program SMESS
merupakan program yang digunakan untuk memeriksa kesesuaian input data dengan
bahan baku yang ada dan untuk membantu proses lacak balak.
Barang yang datang dicatat ke dalam buku dan diberi kode tahun dan urutan
kedatangan pada hari itu. Bahan baku yang akan masuk proses selanjutnya ditulis
pada formulir awal sesuai dengan bagiannya dan hasil proses tersebut diberi label
passed control. Passed control berisi data batch number, tanggal proses, nomor box,
grade, ukuran slat, dan jumlah pcs. Selama proses berlangsung, dari tahap satu ke
tahap selanjutnya bahan baku diberi label passed control untuk membantu lacak
balak. Passed control dibuat dari proses pengobatan sampai menjadi finished good
dan dari proses persiapan ke sebelum pengobatan label yang digunakan label nomor
bundel.

Gambar 13 Passed control

Laporan harian yang dilaporkan berupa laporan resume yang berisi data work in
process setiap harinya. Formulir setiap bagian berisi laporan jumlah slat yang
dikerjakan pada hari itu di bagian tersebut. Formulir dari setiap bagian pada proses
produksi dikumpulkan dan direkap kembali untuk proses data work in process seperti
formulir sortir awal atau formulir mesin router. Data diinput dan disesuaikan kembali
dari awal proses hingga barang jadi. Data tersebut juga dapat menunjukkan capaian
target masing-masing produksi sehingga apabila ditemukan target yang tidak tercapai
dapat diketahui alasannya. Laporan bulanan yang dilaporkan adalah laporan
rendemen. Rendemen kayu merupakan perbandingan volume kayu yang menjadi
bahan baku dengan volume kayu awal. Bahan produksi yang keluar diusahakan
memiliki nilai rendemen yang besar, artinya volume kayu yang terbuang sedikit dan
menghasilkan banyak volume slat kayu.
 A B C

Gambar 14 Contoh formulir lapang (A) Formulir sortir awal (B) Formulir mesin
router dan mesin MBL (C) Formulir mesin cross cut finger jointing

BAB 3 PRODUKSI SLAT 1

Produksi slat 1 merupakan bagian produksi yang menghasilkan produk berupa finished
good slat cedar dengan ukuran 7 ply, bahan baku finger jointing cedar, dan bahan baku
laminating cedar. Bahan baku yang digunakan adalah kayu cedar.

Gambar 15 Bahan baku cedar

3
3.1 Flow Process

3.2 Persiapan Bahan Baku

Bahan mentah cedar diimpor dari Sierra Pacific, Amerika. Bahan mentah yang
dikirim berbentuk balok kayu dengan berbagai ukuran. Ukuran bahan baku yang
dikirim biasanya mulai 5 feet (1560 mm) sampai 20 feet (6160 mm) dengan berbagai
grade seperti grade #2 pencil atau #1 pencil. Satu bundel biasanya berisi 156 balok
kayu dengan kondisi bercampur grade, atau bisa berisi 72 balok, 169 balok, dan 182
balok tergantung ukuran panjang. Logistik menerima bahan baku sebanyak 4 – 5
kontainer per minggu atau 162 – 185 kubik. Muatan bahan baku diturunkan dari
kontainer untuk didata dan disimpan dalam gudang. Bahan baku yang dikirim
biasanya memiliki kadar air bervariasi mulai dari 16% dan di atas 20%. Bahan baku

4
 dengan kadar air 16% artinya balok sudah siap untuk langsung diproses pada
persiapan sedangkan bahanbaku di atas 20% harus dikeringkan dengan mesin K/D
besar selama ± 3 hari pengeringan. Proses pengeringan dengan K/D besar
menggunakan sistem transfer lokasi. Terdapat enam mesin K/D besar.
Proses dimulai dari barang yang datang. Kontainer yang datang diperiksa
dokumen yang dibawa yakni surat jalan rangkap kelima dan tanda terima barang
rangkap kedua untuk logistik dan rangkap kesatu untuk bagian pembelian. Barang
diperiksa kesesuaian data dengan barang yang datang yakni jumlah batang dan
dimensi batang. Bahan baku disimpan terlebih dahulu ke gudang bahan baku dan
dicatat pada stok kartu gudang yakni nomor bundel, jumlah batang, dimensi, dan
grade kayu. tanggal muatan datang, nomor bukti mutasi, keterangan barang, jumlah
penerimaan barang, jumlah pengeluaran barang, dan sisa barang yang tersimpan.
Proses penyimpanan berlaku sistem FIFO.
Bagian logistik gudang memeriksa kondisi kontainer setelah bongkar muat barang
dengan mengisi formulir pemeriksaan. Barang kemudian disimpan pada gudang
dengan kode nomor bundel pada setiap bundelnya dan membuat tanda terima barang
untuk bagian pembelian dan bagian gudang.
3.3 Persiapan
3.3.1 Bahan baku

Proses produksi dimulai pada bagian persiapan menyiapkan bahan baku.

Bahan baku dari gudang penyimpanan bahan baku dikirimkan ke bagian
persiapan produksi dengan dokumen bukti mutasi dengan label identitas pada
bahan baku. Bagian logistik mencatat nomor bundel untuk dibuat bukti mutasi.
Bahan baku diperiksa oleh bagian persiapan untuk melihat kesesuaian barang
dengan isi bukti mutasi. Bahan baku kemudian disimpan sementara pada
gudang persiapan produksi untuk menunggu proses dengan label nomor bundel
impor.
3.3.2 Mesin planner

Bahan baku dengan nomor bundel yang masuk dulu diproses dengan mesin
planner yang terdiri dari mesin cross cut untuk potong panjang, mesin MBL
untuk potong belah, dan mesin shenko untuk potong tebal dan lebar lalu
dipisahkan sesuai kriteria antara balok kayu A1, A2, dan A3. Hasil pengerjaan
dicatat pada formulir mesin CC, mesin MBL, dan shenko yakni grade, ukuran
input, ukuran output, dan jumlah. Masing-masing bahan akan diproses dengan
alat yang berbeda. Bahan A1, A2, dan A3 masing – masing diberi label nomor
bundel agar identitas balok tidak hilang. Nomor bundel berubah menjadi sesuai

5
 dengan kode persiapan (PP), tanggal pengerjaan, bulan pengerjaan, tahun
pengerjaan, dan kode sertifikasi (PEFC tidak perlu kode) seperti PP020224F.
3.3.3 Mesin optik dan mesin gutter notum

Balok kayu A1 diproses dengan mesin optik. Mesin optik merupakan mesin
otomatis untuk memotong panjang balok sesuai kebutuhan. Mesin optik bekerja
dengan sensor yang telah diatur untuk secara otomatis balok kayu akan
terpotong menghasilkan potongan balok A1. Ukuran balok A1 dipotong dengan
panjang 187 mm dan atau 131 mm sesuai dengan kebutuhan pesanan. Potongan
balok A1 diteruskan dan disortir untuk dipisahkan sesuai kondisi. Hasil sortir
dikelompokkan menjadi balok A1 dan balok A2 dari balok kayu A1.
Balok A1 dengan kondisi baik diteruskan pada proses belah dengan mesin
gutter notum dan balok A2 dikumpulkan dan diproses pada mesin MBL balok.
Hasilnya kemudian disortir kembali sesuai dengan ukuran hasil mesin MBL
dan diproses dengan mesin gutter notum menjadi slat. Hasil pengerjaan
dilaporkan pada formulir mesin gutter notum.
3.3.4 Mesin gutter DGS dan mesin cross cut

Balok kayu A2 diproses dengan mesin gutter DSG. Balok dibelah dengan
mesin menjadi long slate dengan ketebalan 5 mm. Long slate A2 dipotong
dengan mesin cross cut sesuai kebutuhan panjang yang diminta. Hasil raw
material slate disortir kembali menjadi grade A1 dari A2 awal dan grade A2
dari A2 awal. Balok kayu A3 diproses dengan memotong balok kayu sesuai
ukuran panjang yang ditentukan dan mengambil bagian potongan yang bisa
digunakan. Selain dari bentuk batang, mesin cross cut juga mengerjakan hasil
sortir potongan balok dari mesin optik dan mesin gutter DSG. Hasil pengerjaan
dicatat pada formulir mesin cross cut pada setiap jenis.
Dari mesin gutter notum dan mesin cross cut, hasil slat grade A1
dipindahkan dengan mesin gantole gantung untuk proses pengobatan dan slat
grade A2 dipindahkan dengan mesin kompeyor untuk proses sortir dan rework.
Slat A2 sortir diproses kembali dengan mesin MBL sesuai ukuran yang
ditentukan dan slat menjadi berubah panjang atau lebar. Hasil slat dari mesin
MBL dicatat pada formulir mesin MBL dan diberi label identitas sesuai nomer
bundel. Nomor bundel berubah kode menjadi sesuai dengan pengerjaan mesin.

Pada bagian persiapan, setiap balok kayu yang masuk proses pada hari tersebut
dicatat dan disesuaikan kembali. Formulir diperiksa kesesuaian target harian dengan
pengerjaan satu hari. Bahan baku yang belum diproses pada setiap mesin kemudian
dicatat jumlah dan diberi label stock opname atau barang yang belum dikerjakan pada

6
 mesin tersebut. Stock opname kemudian dikerjakan kembali pada hari berikutnya dan
mencatat pengerjaan nomor bundel pada hari tersebut. Balok kayu atau slat yang pada
akhir jam produksi berakhir dalam satu hari belum selesai akan dicatat dalam catatan
work in process (WIP) harian dan dilaporkan. Hal ini dilakukan untuk mengawasi
ketersediaan bahan baku dan mempermudah proses lacak balak. WIP yang dicatat
yakni jumlah balok kayu atau jumlah potongan balok kayu pada setiap akhir mesin
berjalan yang sudah diproses pada mesin tersebut.
3.4 Finishing Basah

Proses selanjutnya yakni proses pengobatan. A1 dan A2 rework disusun di dalam

lori untuk diberi pewarnaan. Pengobatan menggunakan alat autoclave yang dapat
memuat 8 lori untuk autoclave besar dan 4 lori untuk autoclave kecil selama 7 jam.
Proses pengobatan sendiri dimulai dari penyusunan raw material pada lori.
Penyusunan raw material slat dicatat pada laporan pengobatan untuk pendataan,
yakni nomor bundel, hari dan tanggal, shift, jenis kayu, nomor lori, ukuran, jumlah,
dan keterangan komposisi bahan baku. Satu lori bisa diisi beberapa nomor bundel
dan akan berubah nomor pada passed control setelah pengobatan selesai. Lori
dimasukkan ke autoclave untuk proses vakum awal selama 30 menit. Proses
pembuatan larutan dilakukan dengan melarutkan air bersih, wax, pewarna sunset
yellow, carmoisine, dan dark brown. Pembuatan larutan pewarna dilakukan ketika
vakum awal berjalan pada tangki yang disediakan. Komposisi pembuatan larutan
untuk tangki kapasitas 9 kubik air dibutuhkan 945 gram carmoisine; 1485 gram
sunset yellow; 450 gram dark brown, dan 8 drum wax dan diaduk selama 30 – 45
menit sampai warna sesuai dengan standar (matching). Larutan pewarna yang sudah
jadi kemudian dimasukkan ke dalam autoclave melalui pipa yang terhubung sampai
penuh. Proses ini terjadi selama 30 menit hingga penuh dan jika autoclave sudah
penuh, larutan akan kembali keluar ke tangki.
Hasil pengobatan kemudian diberi label identitas baru. Kode nomor bundel
menjadi kode bahan baku, kode wax, grade, tanggal pengobatan, bulan pengobatan,
tahun pengobatan, dan kode sertifikasi bahan baku. Label identitas berisi kode bundel
baru, jumlah, ukuran, dan grade.

Gambar 16 Mesin autoclave

7
 Autoclave yang telah terisi larutan kemudian diberi pressure atau penekanan
selama empat setengah jam dengan tekanan 10 bar untuk memasukkan larutan ke
dalam pori-pori kayu dan warna yang dihasilkan sesuai dengan standar. Larutan
dikeluarkan kembali ke dalam tangki setelah proses pressure berakhir. Kadar air yang
tersisa dikeluarkan dengan proses vakum akhir selama 30 menit. Hasil pengobatan
dikeluarkan dari autoclave dan dilanjutkan untuk pengeringan setelah vakum akhir
selesai dan tekanan kembali normal.
3.5 Finishing Kering
3.5.1 Pengeringan K/D

Proses pengeringan dilakukan menggunakan alat kiln dry (K/D). Hasil

pengobatan disusun di atas palet entep kotak untuk penurunan kadar air. Jumlah
pcs per palet entep kotak tergantung jenis ply yang akan dikeringkan. Satu palet
entep kotak untuk 7 ply bisa mencapai 24.360 pcs/palet. Slat disusun dengan
diberi celah agar udara bisa masuk ke bagian tengah dan pemanasan dapat
dilakukan secara merata. Satu K/D dapat menampung 10 palet entep kotak.
Proses pengeringan membutuhkan waktu selama lima hari dengan satu hari
untuk cooling down. Proses pengeringan menggunakan suhu 70oC.

Gambar 17 Kondisi di dalam K/D

Proses K/D diawasi dan dicatat pada formulir kegiatan K/D. Nomor passed
control yang tercatat didata masuk pada mesin K/D tertentu. Mesin K/D
memiliki nomor masing-masing. Formulir yang diisi yakni nomor mesin K/D,
grade slat, ukuran, jumlah satuan, nomor bundel, hari dan tanggal masuk, hari
dan tanggal keluar, kadar air awal, kadar air akhir, dan laporan kontrol suhu
setiap jam. Pada hari kelima, mesin dibuka dan entep dikeluarkan. Entep diberi
nomor passed control finishing kering. Kode nomor bundel berubah menjadi
kode bahan baku, shift, 2 digit tanggal pengeringan, satu digit bulan
pengeringan, 2 digit tahun pengeringan, dan kode sertifikasi. Nomor bundel
atau nomor passed control selanjutnya tidak berubah urutannya hingga menjadi
finished good.

8
 3.5.2 Proses conditioning
Proses conditioning merupakan proses dengan membiarkan slat hasil
pengeringan pada suhu ruang untuk mencegah perubahan dimensi slat saat
diproses. Proses ini dilakukan pada entep kontak yang dibiarkan pada suhu
ruang. Entep diberi label identitas berisi nomor passed control, grade, ukuran,
jumlah, dan tanggal proses. Setelah proses conditioning, slat dibongkar dari
entep dan diproses sesuai dengan standar ukuran yang ditentukan.
3.5.3 Proses potong dimensi

Mesin SCM merupakan mesin untuk memotong bagian tepi sesuai dengan
lebar standar. Entep kotak dibongkar untuk kemudian disusun di dalam loyang
untuk diproses di mesin SCM (shen chen maccine). Loyang diletakkan di atas
mesin dan otomatis memotong satu tepian. Setelah itu, bagian loyang yang
sudah terpotong dibalikkan untuk memotong bagian tepi lainnya. Hasil
pengerjaan mesin SCM dilaporkan pada formulir mesin SCM yakni nomor
bundel, input ukuran, output ukuran, dan jumlah.
3.5.4 Mesin franke dan mesin sortir otomatis
Mesin franke merupakan mesin untuk memotong slat sesuai panjang sesuai
dengan standar. Slat dikeluarkan dari loyang dan dipindahkan ke mesin franke.
Panjang standar yang ditentukan yakni 183 mm dan 131 mm serta order khusus
239 mm (tebal 9 mm). Slat diteruskan ke mesin sortir otomatis untuk
memeriksa ketebalan slat.
Slat yang memiliki tebal di atas 5,3 mm dan di bawah 4,7 mm akan otomatis
tersortir dan diproses kembali dengan mesin planner. Hasil akhir dari proses
finishing kering adalah slat finished good cedar dan slat A2 rework. Slat A2
rework diproses kembali sesuai dengan kebutuhan dan kondisi slat. Hasil mesin
franke dan mesin sortir otomatis dilaporkan pada formulis mesin yakni asal
mesin, nomor bundel, input ukuran, output ukuran, dan jumlah.
3.6 Logistik dan Administrasi

Gambar 18 Sawn timber cedar

9
 Proses operasional produksi pada slat 1 dan slat 3 terdata pada formulir dari setiap
bagiannya. Data formulir dari setiap bagian proses diterima dan direkap oleh
administrasi setiap hari sebagai laporan work in process (WIP). Hasil pada setiap
bagian operasional dicatat pada formulir sesuai tanggal produksi pada label passed
control. Data tersebut kemudian diinput ke dalam program SMESS dan Microsoft
Excel. Proses penyimpanan hasil produksi cedar tidak berbeda dengan sistem
penyimpanan pada hasil produksi pulai dan klampayan. Barang yang datang berupa
27 karton diangkut ke gudang dengan bukti mutasi dan masing-masing karton
terdapat barcode. Barcode berisi data ukuran, grade, nama operator atau orang yang
mengemas, dan tanggal pengepakan.
Karton diperiksa bukti mutasi lalu nomor bukti mutasi diinput ke komputer.
Karton dan kondisi slat diperiksa oleh quality control sebelum masuk gudang.
Barcode dipindai dan disamakan data pada bukti mutasi dengan kesesuaian barang
karena jika tidak sesuai akan dikembalikan ke produksi. Karton diberi label stock
report detail sebagai informasi barang dan disimpan ke dalam rak yang sudah
ditentukan. Infomari rak penyimpanan dan jenis barang yang disimpan didata dalam
komputer untuk mempermudah pencarian.
Proses keluar barang dari gudang ada tiga yakni untuk ekspor, lokal, dan barang
rework. Barang rework diperuntukkan untuk barang yang perlu diproses kembali jika
barang tidak sesuai kriteria yang ada. Proses permintaan barang diterima data rencana
ekspor dan impor setiap bulannya dari bagian ekspor impor (eksim). Bagian logistik
memeriksa data produk yang diminta pada rencana eksim yakni grade, ukuran, dan
jumlah karton yang diminta. Logistik memeriksa kembali ketersediaan pada gudang.
Data stock detail report diperiksa dan kondisi barang dicek kesesuaiannya. Barang
yang akan keluar diperiksa kembali oleh quality control. Pengiriman lokal dilakukan
dengan muatan truk sedangkan pengiriman ekspor dilakukan dengan muatan
kontainer. Kendaraan muatan disiapkan oleh bagian eksim.
Proses pengiriman barang ekspor lebih ketat pemeriksaannya karena harus sesuai
dengan standar. Barang yang akan dimuat dikondisikan dan dilakukan pengecekan
kondisi kendaraan dan didokumentasikan sebagai laporan. Kondisi kendaraan yang
diperiksa adalah kelayakan mesin kendaraan, kondisi luar kendaraan, dan kondisi
bagian dalam kontainer. Setelah pengkondisian, bagian logistik membuat surat jalan
dan dibuatkan bukti mutasi keluar untuk bagian pembelian, arsip logistik, dan
penerima barang barang siap didistribusi. Pengiriman untuk divisi pensil sendiri
hanya bagian logistik menerima formulir permintaan barang disertai bukti mutasi
keluar ke divisi pensil dan arsip logistik.

10
Invoice dari Invoice dari
supplier supplier diterima
bag. pembelian

SJ dan bahan SJ dan bahan

Invoice dari
baku baku diterima
supplier, TTB,
logistik
purchase order,
SJ supplier
diterima oleh
Input data akunting
komputer

Pembuatan TTB TTB diterima

oleh bag. logistik oleh bag.
pembelian

SJ diterima oleh Pembuatan jurnal

SJ bag. pembelian oleh akunting

Input data manual Input komputer

pada logistik

Kartu gudang
Permintaan
pembelian

Pembuatan
purchase
order

Laporan Laporan
penerimaan penerimaan
11 barang barang
diterima oleh
akunting
 BAB 4 PRODUKSI SLAT 3

Produksi slat 3 merupakan bagian produksi yang menghasilkan finished good finger
jointing dan finished good laminating. Finger jointing merupakan slat yang disambung
arah lebar sehingga mendapatkan slat dengan ukuran panjang standar yakni 187 mm. Raw
material finger jointing yang diproses adalah grade A1 merah dari finishing basah slat 1
yang berukuran 131 mm × 79 mm × 5 mm, 110 mm × 79 mm × 5 mm, 90 mm × 79 mm
× 5 mm, dan 70 mm × 79 mm × 5 mm serta rework dari sortir finished good yang
berukuran panjang 110 mm, 90 mm, dan 70 mm; lebar 76 mm, 73 mm, dan 71 mm, serta
tebal 5 mm, 6 mm, dan 7 mm. Bahan laminating berukuran 27 mm, 33/35 mm, 38/39 mm,
44 mm, dan 51 mm. Saat ini, slat 3 masih belum mengerjakan laminating.
4.1 Flow process

4.2 Persiapan
Proses diawali dengan pengiriman FJ dari slat 1. Pengiriman bahan baku FJ
disertai bukti mutasi masuk ke slat 3. Bahan baku diperiksa bukti mutasi dengan
kesesuaian barang yang datang. Bukti mutasi diperiksa dan dicatat nomor bundel,
grade, ukuran, jumlah, dan nomor bukti mutasi. Bahan FJ merupakan bahan rework
dari slat 1. Data rekapitulasi kemudian diinput pada komputer. Pengerjaan slat FJ
berdasarkan jumlah pasangan yang tersedia misalnya ketersediaan FJ panjang 131
mm sebanyak 5.000 pcs sedangkan FJ panjang 70 mm sebanyak 3.000 pcs, maka
output slat yang dihasilkan sebanyak 3.000 pcs slat. Pengerjaan rework FJ dicatat
nomor bundelnya terlebih dahulu untuk mengetahui batch number yang akan
dikerjakan. Sisa dari bahan FJ kemudian disimpan dan dicatat pada WIP (work in
process) untuk kemudian pengiriman selanjutnya menjadi bahan pertama yang
dikerjakan ketika bahan FJ pasangan tersedia.
4.3 Sortir Awal
Setelah ditentukan pengerjaannya, proses pertama dimulai pada sortir awal. Bahan
finger jointing dikelompokkan menjadi beberapa grade yakni grade premium 1 (P1),
premium 3 (P3), industrial 1 (I1), industrial 3 (I3), A2 (cacat) dan A3. Barang
dikeluarkan dari karton dan disortir di meja sortir. Grade premium merupakan grade
yang tidak ditemukan cacat kayu dan memiliki tekstur permukaan kayu yang bergaris
lurus. Grade industrial menunjukkan kondisi permukaan yang tidak bergaris lurus
dan berpola.
Grade A2 ditunjukkan dengan adanya cacat kayu yang masih bisa dihilangkan
seperti mata kayu, bekas pola gigitan hama (latek), adanya lubang, belahan, atau
patah pada sisinya. A2 kemudian dibawa ke bagian rework untuk diproses sesuai
dengan kondisi slat dan menjadi turun ukuran. Hasil sortir kemudian dicatat pada
 formulir sortir awal finger jointing cedar untuk pendataan jumlah satuan yang telah
disortir sesuai grade.
Hasil sortir kemudian disimpan ke dalam keranjang untuk distribusi ke proses
selanjutnya. Satu keranjang berisi mulai ± 1650 pcs hingga ± 2160 pcs tergantung
ukuran. Keranjang diberi label identitas berisi tanggal, jenis kayu, ukuran, grade,
jumlah, operator, dan shift. Keranjang ditumpuk dan disimpan sementara untuk
persiapan proses selanjutnya.

Gambar 19 Perbedaan grade industrial (kiri) dan grade premium (kanan)

4.4 Proses Mesin Finger Jointing
Hasil sortir kemudian diproses dengan mesin finger jointing (MC FJ). MC FJ
merupakan mesin yang berfungsi untuk memotong bagian sisi lebar atas atau bawah
slat membentuk seperti gigi untuk bagian yang disambung. MC FJ bekerja secara
otomatis memotong dan membentuk gigi sambungan. Hasil potongan lalu diperiksa
kembali jika ada gigi sambungan yang patah atau hasil potongan tidak sesuai akan
di-rework dan turun ukuran panjang. Hasil raw material yang terbentuk gigi
sambungan kemudian diberi perekat. Perekat yang digunakan adalah campuran lem
kayu dan larutan haginer. Bahan perekat perlu dicamur dengan larutan haginer agar
sambungan yang dihasilkan keras. Komposisi bahan perekat untuk satu kilogram lem
kayu dibutuhkan 150 ml larutan haginer. Proses pembuatan bahan perekat dilakukan
secara manual dengan bantuan timbangan pada ruangan khusus.
Bagian slat yang membentuk gigi sambungan dioles dengan bahan perekat secara
manual lalu disambungkan satu persatu. Hal ini dilakukan agar sambungan yang
dibuat dapat dipastikan menempel dengan baik. Proses penggabungan raw material
finger jointing harus sesuai ukurannya. Ukuran finger jointing 131 mm disambung
dengan ukuran 70 mm dan ukuran 110 mm disambung dengan ukuran 90 mm yang
hasil sambungannya menjadi raw material sambungan ukuran 200 mm.

A B

Gambar 20 (A) Hasil mesin MC FJ (B) Proses perekatan

3
 Raw material sambungan diteruskan ke mesin press. Raw material sambungan
ditekan dari sisi kanan dan sisi kiri secara otomatis untuk memastikan sambungan
menempel kuat. Raw material diteruskan ke bagian heater untuk dipanaskan dengan
suhu 85oC selama 5 menit agar perekat cepat kering dan raw material dapat
menempel dan bisa diproses kembali. Raw material yang perekatnya masih basah
tidak bisa diproses langsung karena akan mudah lepas perekatnya. Setelah melewati
mesin heater, raw material secara otomatis keluar dari mesin dan melewati blower
untuk mempercepat pengeringan. Hasil mesin heater tidak sepenuhnya bisa
mengeringkan perekat sehingga butuh bantuan blower.
Raw material yang sudah melewati pengeringan disusun dan disimpan ke dalam
box. Tujuan penyimpanan dalam box untuk menyesuaikan suhu raw material dengan
suhu ruang agar dimensi tidak berubah setelah proses pemotongan ukuran standar.
Raw material disusun sesuai dengan bagian yang rata dan tidak rata agar tidak
mengalami kerusakan. Penyimpanan raw material dilakukan selama 5 jam. Satu box
penyimpanan berisi ± 15480 pcs. Box diberi label identitas berisi tanggal, jenis kayu,
ukuran, grade, jumlah, operator, dan shift.
4.5 Finishing

Gambar 21 Salah satu proses finishing dengan mesin planner

Proses selanjutnya adalah finishing. Raw material yang sudah didiamkan dalam
box diproses pemotongan sesuai ukuran standar yakni 183,5 mm × 75,5 mm × 4,95
mm atau ukuran sesuai dengan orderan yang diminta. Mesin yang digunakan adalah
mesin MBL untuk memotong lebar, mesin planner untuk memotong ketebalan, dan
mesin franke untuk memotong panjang. Hasil dari setiap mesin dilaporkan pada
formulir mesin berupa nomor box, asal mesin, jenis bahan baku, grade, tanggal
pengerjaan, input ukuran, output ukuran, dan jumlah pcs.
Hasil proses pemotongan kemudian disortir sesuai dengan kondisi slat dan sesuai
grade. Hasil slat grade premium biasanya untuk pengiriman ekspor sedangkan grade
industrial untuk pengiriman lokal. Slat dikemas sesuai dengan grade ke dalam karton.
Satu karton berisi 760 pcs untuk ukuran standar. Pengemasan dalam karton untuk
produk ekspor menggunakan karton baru berwarna hijau muda. Karton kemudian
disusun di atas palet sebanyak 27 karton serta ditempel barcode berisi data ukuran,
grade, nama operator atau orang yang mengemas, dan tanggal pengepakan dan diberi
bukti mutasi keluar untuk disimpan di dalam gudang penyimpanan. Nomor bundel
yang berubah menjadi jenis kayu, shift, dua digit tanggal pengemasan, satu kode
bulan pengemasan, tahun pengemasan, dan kode rework seperti C101224924R.

4
 BAB 5 DIVISI PENSIL

Divisi pensil merupakan bagian produksi yang menghasilkan pensil. Pensil yang
dihasilkan terdapat dua jenis yakni pensil grafit biasa, pensil carpenter atau pensil
tukang bangunan dan pensil warna. Pensil yang dihasilkan memiliki beberapa bentuk
pensil yakni bentuk hexagon atau segienam, round atau bulat, triangle atau segitiga,
oval, dan flat oval. Ukuran pensil yang dihasilkan bervariasi mulai panjang 175 mm
untuk pensil standar dan 180 mm, 240 mm, dan 300 mm untuk pensil karpenter serta
ukuran lebar mulai 6,71 mm hingga lebar jumbo 9,9 mm. Produksi pensil yang
dihasilkan tergantung oleh permintaan konsumen. Bahan baku pembuatan pensil
yakni dari slat kayu jenis pulai, klampayan, dan cedar yang berasal dari produksi slat.
Produksi pensil dibedakan menjadi dua yakni untuk produksi pensil satu
menghasilkan pensil grafit dan pensil warna sedangkan pensil dua menghasilkan
pensil grafit saja dengan order khusus. Produksi pensil pada pensil I terbagi menjadi
beberapa line yakni line 5 dan 5A, line 1 dan 6, serta line 2 dan 2A. Masing-masing
line yang ada pada produksi sama-sama mengerjakan pensil sesuai order yang ada,
hanya dibedakan pada mesin yang dimiliki. Proses pembuatan pensil dibagi menjadi
empat proses yakni raw pencil, painting, finishing, dan packing.
A B

C D

Gambar 21 Bentuk pensil (A) Karpenter segi empat (B) Karpetner oval (C)
Triangle (D) Hexagon
Kegiatan produksi perlu memperhatikan kesehatan dan keselamatan bagi para
pekerjanya. Penggunaan alat pelindung diri (APD) diharuskan penggunaannya agar
terhindar dari hal – hal yang tidak diinginkan. APD pada bagian produksi meliputi
masker wajah, sepatu safety, airplug, atau kain penutup baju. Alat pertolongan
pertama pada kecelakaan harus tersedia dan terjangkau pada tempat tertentu seperti
APAR. Selain itu, training atau pelatihan K3 dilakukan sebagai edukasi kepada
pekerja dan dilaksanakan setiap awal tahun.
5.1 Flow Process

5
 Flow process pensil dimulai dari penerimaan material dari gudang sesuai dengan
purchase order. Bahan baku disimpan di gudang berdasarkan jenis barang. Setelah
formulir permintaan barang diterima dari produksi, barang dikirim ke produksi dan
diproses awal yakni proses raw pencil dengan mesin grooving dan mesin moulding.
Hasil raw pencil menjadi barang setengah jadi dan diproses selanjutnya yakni
painting. Proses painting dilakukan sesuai pesanan. Hasilnya diteruskan pada proses
finishing dan menjadi finished good pensil.
5.2 Bagian Produksi
5.1.1 Proses Awal

Proses awal produksi dimulai dengan adanya pesanan dari bagian marketing
dengan mengirimkan sales order (SO) ke bagian material planning (MP).
Bagian MP menganalisis bentuk pesanan dan kebutuhan bahan baku yang
dibutuhkan. Hasil analisis order dirincikan kebutuhan bahan bakunya untuk
diperiksa ketersediaan stok bebas di gudang. Setelah diperiksa, MP membuat
manufacturing order (MO) sebagai perintah kerja produksi yang diteruskan ke
PPIC untuk pembuatan job order (JO). MP membuat rencana kebutuhan barang
dari MO dan membuat purchasing request (PR) untuk diteruskan ke logistik.
Logistik bagian purchasing menerima PR dan melakukan pre-order kepada
supplier. Barang yang sudah tersedia kemudian dibuat tanda terima barang

6
 (TTB) oleh purchasing. Barang diteruskan dan diperiksa oleh bagian gudang
untuk memeriksa kesesuaian jumlah barang yang datang.
Job order merupakan acuan produksi yang diterima dan dibuat dari bagian
PPIC. Semua ketentuan produksi mulai jenis pensil, bahan baku, ukuran pensil,
warna pensil, proses finishing hingga jenis pengemasan ditentukan sesuai
orderan dan diterangkan pada job order. Job order diterima kemudian diperiksa
oleh supervisor untuk kemudian membuat formulir permintaan barang ke
bagian logistik bahan baku dan SPK (surat perintah kerja) ke petugas di
produksi. Bagian logistik mengirimkan bahan baku untuk diproses oleh
produksi dengan menyertakan bukti mutasi. Produksi dikerjakan sesuai dengan
informasi pada JO.
5.1.2 Proses Raw Pencil
Proses pertama yakni pembuatan raw pencil atau pensil setengah jadi. Proses
pembuatan raw pencil menggunakan mesin grooving dan mesin moulding.
Sebelum diproses, mesin terlebih dahulu diperiksa kesiapannya agar hasil
pensil sesuai dengan spek pada JO. Bahan baku yang digunakan juga diperiksa
kesesuaian dengan JO.
5.1.2.1 Mesin grooving
Mesin grooving merupakan mesin yang memproses slat menjadi
sandwich atau bahan baku pensil yang belum dibentuk. Slat kayu
disimpan pada kompeyor lalu secara otomatis akan masuk ke dalam
mesin grooving. Pada mesin grooving, permukaan slat diserut sebagai
alur bagian dalam pensil untuk diisi lead dengan cutter grooving. Lead
merupakan bagian isi pensil yang dapat berupa grafit untuk pensil
biasa atau colour untuk pensil warna. Serbuk hasil serut alur dihisap
dengan pembersih serbuk agar serbuk tidak menumpuk.
Slat yang memiliki alur kemudian diteruskan untuk dioleskan lem.
Terdapat dua kali oles lem yakni lem lead dan lem slat. Pengolesan
lem pertama yakni lem lead. Sebelum diberi lead, bagian alur
dioleskan lem terlebih dahulu agar lead dapat merekat dan tidak
mudah lepas. Sebagian slat kemudian diteruskan untuk diisi lead
sesuai dengan ketentuan. Slat yang terisi lead maupun tidak terisi
kemudian dioles lem kayu pada seluruh permukaan slat alur. Kedua
slat diteruskan dan direkatkan hingga membentuk sandwich. Sandwich
diberi garis pemandu pada bagian tengah untuk penanda pemotongan
menjadi raw pencil. Sandwich di-press dan didiamkan selama satu
setengah jam agar perekat kering dan tidak mudah lepas. Hasilnya
dilaporkan pada laporan produksi per jam.
5.1.2.2 Mesin moulding
Sandwich kemudian diproses dengan mesin moulding. Pada mesin
moulding, sandwich yang sudah didiamkan akan dipotong menjadi
satuan pensil dan dibentuk sesuai pesanan. Mesin diatur bagian cutter
atas dan bawah sesuai dengan ketentuan bentuk dan ukuran. Pada line
1 dan 6, proses pada mesin grooving dan mesin moulding dikerjakan
menjadi satu rangkaian dan dibantu dengan mesin rotary untuk proses
pressing dan pengeringan lem. Mesin rotary dapat menampung 140
sandwich pada setiap barisnya. Proses pressing pada mesin rotary juga

7
 dilakukan selama satu setengah jam dengan suhu ruang dan dibantu
heater. Hasilnya dilaporkan pada laporan produksi per jam.
Hasil akhir dari mesin moulding disortir menjadi grade A1 dan
barang reject. Pensil reject akan dikerjakan kembali sesuai kondisi
yang ditemukan dan akan berubah ukuran. Pensil grade A1 dihitung
secara manual dengan alat sigma. Alat sigma merupakan alat bantu
hitung pensil yang berbentuk segitiga dan diatur untuk 50 gross. Hasil
hitungan pensil selanjutnya diproses painting atau packing tergantung
pesanan.

Gambar 22 Alat sigma

5.1.3 Proses Painting
Proses selanjutnya yakni painting. Tujuan pemberian warna atau painting
selain sebagai daya tarik juga agar pensil bisa lebih tahan lama dan menutupi
permukaan kayu pensil. Raw pencil yang perlu diproses pewarnaan akan
dilanjutkan pada proses painting. Proses painting memiliki tiga tahapan yakni
sealer, cat, dan gloss.
Proses painting menggunakan jenis mesin yang sama dan dilakukan
berurutan sesuai tahapan. Satu mesin dapat mengerjakan 150 gross pensil setiap
sekali tahapan. Alat bantu proses painting yakni lubang karet dan busa. Lubang
karet berfungsi sebagai kuas untuk mengoles dan meratakan warna pada
permukaan pensil sedangkan busa berfungsi untuk menahan agar warna tidak
bocor. Ukuran lubang karet bervariasi tergantung jenis pensil yang akan
diproses. Bahan yang dibutuhkan antara lain cat sesuai dengan kode warna, cat
sealer, dan cat gloss. Satu mesin dapat memproses 97.400 pcs per shift (1 shift
= 7 jam) dengan kebutuhan sekali proses 6,5 kg bahan cat.
5.1.3.1 Sealer
Pengecatan pertama dimulai dengan tahap pengecatan dasar atau
sealer. Fungsi sealer sebagai tahap awal untuk menutup warna asli
pensil dan pori–pori kayu pada pensil. Pemberian sealer tergantung
pada jenis kayu yang digunakan. Jenis kayu cedar dan whitefir tidak
perlu menggunakan sealer dan hanya pada warna tertentu karena
permukaan pori–pori yang dimiliki sudah tertutup dan halus.
Penggunaan sealer bisa dilakukan 1 – 2 kali pengolesan tergantung
kebutuhan warna cat. Penggunaan warna terang seperti kuning, putih,
oranye, dan transparan membutuhkan proses sealer dua kali agar
permukaan kayu tertutup dan warna merata.

8
 5.1.3.2 Cat
Setelah pengolesan sealer, proses selanjutnya pengolesan cat.
Proses pengolesan cat dilakukan 3 – 4 kali pengolesan. Hal ini
dilakukan agar warna asli permukaan pensil tidak terlihat lagi.
Pewarnaan ditentukan berdasarkan warna lead pensil warna atau
sesuai order pensil. Fungsi pewarnaan sebagai daya tarik pensil,
menutupi warna asli pensil, dan pensil bisa menjadi tahan lama. Warna
pensil bervariasi tergantung permintaan konsumen. Pensil warna yang
dihasilkan bisa bervariasi seperti berisi 12 warna, 24 warna, 36 warna,
dan 48 warna.
5.1.3.3 Gloss
Proses selanjutnya adalah proses pengolesan gloss. Pengolesan
gloss ada dua jenis yakni gloss doff dan gloss clear atau bening. Tujuan
pengolesan gloss agar warna cat pada pensil bisa tahan lama. Proses
pengolesan dilakukan 1 – 2 kali pengolesan. Pemberian warna gloss
tidak harus diberikan jika pada pemesanan order tidak diminta.
Hasilnya dilaporkan pada laporan produksi per jam.
Proses painting bisa dilakukan dengan proses pewarnaan dengan mesin
printing. Proses mesin printing dilakukan pada jenis pensil tertentu. Hasil
warna pada pensil dua warna sekaligus sehingga khusus untuk pensil pendek
atau pensil warna dengan dua warna.
5.1.4 Proses Finishing
Hasil pewarnaan pada pensil diproses pada bagian finishing. Proses finishing
dilakukan sesuai pesanan order. Terdapat beberapa proses yakni pointing,
parring, stamping, dipping, end-round, stripping dan cutting untuk pensil
pendek. Mesin yang digunakan bervariasi mulai dari mesin – mesin yang
melakukan proses satu per satu hingga mesin yang mengerjakan proses secara
langsung atau mesin three in one. Mesin three in one merupakan mesin yang
mengerjakan proses pointing, parring, dan stamping secara langsung pada satu
mesin.
Proses pointing merupakan proses yang dilakukan untuk menyerut ujung
pensil. Pensil yang ujungnya masing belum diserut masuk ke mesin dan diserut
agar pensil siap digunakan. Mesin yang digunakan adalah mesin pointing.
Proses penyerutan dilakukan pada salah satu ujung pensil.
Proses parring merupakan proses pemotongan ujung pensil. Pensil yang
diserut ataupun tidak diserut dipotong bagian ujung pensilnya. Fungsi dari
parring yakni untuk menghilangkan warna pensil yang ada pada ujung. Warna
pada ujung merupakan sisa proses painting. Mesin yang digunakan adalah
mesin parring.
Proses stamping merupakan proses pemberian stempel pada sisi pensil.
Stempel diberikan pada sisi pensil sesuai dengan permintaan konsumen. Proses
stamping digunakan untuk pemberian label pada pensil. Mesin yang digunakan
bisa mesin sablon, mesin single stamp, atau mesin double stamp. Mesin sablon
bekerja untuk mengerjakan stamping secara langsung pada banyak pensil
sedangkan mesin single stamp dan mesin double stamp bekerja secara otomatis
dan satu per satu. Proses mesin sablon diperlukan ketelitian karena dikerjakan
secara manual.

9
 Proses dipping merupakan proses tekan-rata pensil. Proses ini dilakukan
agar ujung pensil menjadi rata. Mesin yang digunakan adalah mesin dipping.
Proses dilakukan pada salah satu ujung pensil.
Proses end-round merupakan proses pembentukan ujung pensil setengah
bulat. Bagian ujung pensil yang tidak diserut biasanya dibentuk setengah bulat
pada ujung lainnya. Proses ini menggunakan mesin end-round. Hasil proses
end-round biasanya akan dilanjutkan dengan pewarnaan pada ujung pensil.
Proses stripping merupakan proses pemberian garis. Pensil yang diberi
warna pada ujung biasanya diberi garis pada pensil. Stripping pada pensil
tergantung dengan order. Pemberian garis pensil biasanya dibarengi dengan
pewarnaan pada ujung pensil. Mesin yang digunakan adalah mesin stripping.
Proses cutting merupakan proses pemotongan pensil. Pensil yang diproduksi
khusus dengan ukuran pendek dipotong sesuai ukuran yang ditentukan.
Pada produksi pensil dua, terdapat mesin rubber tip yang digunakan untuk
order khusus. Mesin tersebut berfungsi untuk pemasangan ferrule dan eraser
pada ujung pensil. Mesin rubber tip terdapat dua jenis yakni rubber tip harvey
dari Amerika dan rubber tip dari China. Mesin rubber tip dari China dapat
melakukan stamping dan pemasangan ferrule dan eraser secara otomatis
bersamaan. Pemasangan eraser perlu ditetesi alkohol 70% agar selama proses
pemasangan karet penghapus tidak mengkerut dan dalam keadaan bersih. Karet
penghapus dipasang pada ferrule dan direkatkan dengan jarum pada setiap
sisinya.
5.1.5 Proses Packing
Pensil yang sudah menjadi finished good dikemas sesuai dengan permintaan
order. Jenis pengemasan yakni dus, dus pack, plastik, dan kaleng. Proses
pengemasan bisa dilakukan dengan beberapa kemasan tergantung order.
Kemasan untuk pensil warna biasanya dikemas pada kemasan kaleng atau dus
pack yang berisi sesuai isian warna dan dikemas lagi dengan dus inner atau
dus dalam satuan dus pack lalu dikemas lagi dengan dus outter atau dus dalam
satuan dus inner. Ukuran dus pack pada pensil warna tergantung pada isian
pensil warna yakni isi 12 warna, 24 warna, 36 warna, dan 48 warna. Pensil yang
sudah lengkap sesuai dengan jumlah order awal dikirim ke gudang untuk
disimpan.
A B C

D E F

Gambar 23 Jenis kemasan (A) Plastik (B) Kardus (C) Kaleng

lingkaran (D) Bristik (E) Dus dengan mika (F) Kaleng
flat

10
 Sebelum proses pengemasan, pensil disortir terlebih dahulu untuk
memeriksa kembali kondisi pensil. Pensil dibedakan menjadi grade A1 dan
reject. Pensil reject disortir kembali menjadi grade B dan grade C. Pensil grade
B dimasukkan ke selipan pada pengemasan dan grade C akan dibakar. Pada
pensil karpenter, hasil pensil reject akan berubah ukuran dan menjadi pensil
jenis lokal karena ukurannya menjadi standar lokal.
5.3 Bagian Quality Control (QC)
Bagian quality control (QC) merupakan bagian yang bertugas untuk memastikan,
menjaga, mengawasi, dan mengontrol kesesuaian manajemen dan permintaan order
dengan standar yang ada. QC bertanggung jawab pada kualitas produksi mulai bahan
baku hingga produk yang dihasilkan. Pemeriksaan dilakukan pada finished good
pensil, bahan baku, sampel, dan produksi di lapang. Bahan bantu produksi hanya
diperiksa laporan kondisi barang berdasarkan kedatangan dan lebih dipantau pada
saat proses produksi. Pemeriksaan produk final dilakukan sebelum masuk gudang.
Sistem pengecekan dilakukan dengan metode sampel acak (random sampling).
Bagian QC menerima job order untuk kemudian cek awal spesifikasi barang yang
diminta. Pada pengecekan bahan baku, kriteria yang diperiksa cukup banyak karena
harus sesuai dengan spesifikasi permintaan pemesan. Pengecekan diawali dengan
memeriksa tanda terima barang (TTB) dari logistik dan mengambil data yang ada
pada TTB seperti jumlah barang. Jumlah barang yang ada kemudian diperiksa dan
disamakan dengan tabel acceptable quality level (AQL) untuk ditentukan berapa
jumlah sampel yang diperiksa. Sampel diperiksa kondisinya seperti kondisi
permukaan barang dan kesesuaian dengan spesifikasi yang diminta. Pengujian fungsi
dilakukan pada beberapa bahan baku seperti lead pensil. Hasil pemeriksaan dicatat
pada label. Bahan baku yang ditemukan tidak sesuai dengan spesifikasi akan
dikeluarkan memo ke pembelian dan diberikan peringatan kepada supplier.
Pada bagian produksi, kontrol yang diawasi dan diperiksa adalah proses
berjalannya produksi seperti kesesuaian prosedur yang ada sehingga hasilnya sama
dengan yang ditentukan. Pemeriksaan dilakukan setiap hari dan direkap. Rekap
harian akan direkap kembali setiap bulan dan setiap tahun. Hasil pemeriksaan diakhir
pada bagian sortir finished good dilakukan lebih ketat agar produk yang akan dikirim
adalah produk terbaik. Barang reject yang ditemukan kemudian dibuatkan memo dan
diteruskan ke produksi. Hasil pemeriksaan ditentukan batas penyimpangan dari
kuantitas produksi tersebut. Kuantitas produksi yang besar biasanya memiliki batas
penyimpangan 3%, artinya kondisi barang yang tidak sesuai kriteria dan ditemukan
harus sebanyak 3% dari jumlah barang sampel yang sudah ditentukan dari tabel AQL.
Sampel kemudian dilakukan pengujian fungsi untuk diperiksa kesesuaian kondisi
pensil.
5.4 Bagian Production Planning and Inventory Control (PPIC)
Bagian Production Planning and Inventory Control (PPIC) merupakan bagian
yang bertugas untuk merencanakan kegiatan produksi dan mengawasi kesesuaian
berjalannya produksi pada waktu yang ditentukan. PPIC bertanggung jawab
mengatur waktu kegiatan produksi agar sesuai dengan tenggat waktu pengiriman
produk ke pemesan. Tugas PPIC dibagi sesuai pengerjaannya yakni tugas
administrasi, tugas follow up, dan tugas administrasi gudang WIP. Tugas administrasi
yakni membuat job order dan menginput data produksi harian. Data produksi harian
berupa laporan output produksi per jam pada setiap bagian proses produksi untuk
analisis capaian target harian. Data diinput pada program SMESS. Tugas follow up

11
 mengikuti dan mengawasi proses produksi agar target harian bisa tercapai dan
produksi bisa selesai tepat waktu. Laporan yang dilaporkan yakni laporan kontrol
order. Tugas administrasi gudang WIP memeriksa dan mendata stok gudang barang
produksi dan sisa lebih dari pesanan.
PPIC menerima laporan pesanan berupa manufacturing order (MO) dari material
planning (MP). PPIC membuat perencanaan produksi dan jadwal pengerjaan seperti
estimasi produksi, proses produksi, pengerjaan pada line tertentu, bahan baku dan
spesifikasi yang diinginkan. Perencanaan produksi tersebut dibuatkan job order (JO)
untuk disebarkan ke bagian produksi. Sebelum dibuat dan disebar, PPIC memeriksa
gudang terlebih dahulu untuk memastikan barang produksi yang tersimpan sama
dengan pesanan atau tidak sehingga bisa dikeluarkan terlebih dahulu serta memeriksa
tanggal pengiriman barang ke pemesan untuk menentukan tenggat waktu produksi.
JO akan menjadi acuan kerja bagian produksi. Jadwal produksi yang terlaporkan pada
program SMESS merupakan jadwal yang sudah pasti sehingga untuk mempermudah
pemantauan diperlukan masterplanner schedule di Microsoft Excel. Masterplanner
schedule berisi perencanaan produksi secara detail dan manual serta realisasi
produksi di lapang.
5.5 Bagian Logistik
Bagian logistik merupakan bagian yang bertugas untuk menyimpan barang yakni
bahan baku, finished good, dan spare part. Logistik bertanggung jawab mengatur
penyimpanan barang sebelum dan sesudah barang diproduksi. Logistik terbagi
menjadi tiga bagian yakni purchasing, warehouse, dan material planning. Bagian
purchasing merupakan bagian yang menyediakan barang atau pembelian barang
seperti bahan baku. Purchasing menerima permintaan pembelian barang berupa
purchasing request (PR) dari bagian material planning. Purchasing melakukan pre-
order kepada supplier sesuai dengan barang yang diminta pada PR.
Barang yang sudah tersedia kemudian dibuat tanda terima barang (TTB) oleh
purchasing. Barang diteruskan dan diperiksa oleh bagian gudang untuk memeriksa
kesesuaian jumlah barang yang datang. Pada bahan baku slat, formulir permintaan
barang dikirim pada produksi slat. Produksi slat mengirimkan barang slat sesuai
permintaan dan memberikan bukti mutasi. Kode barang yang diberikan kemudian
diinput pada program SMESS untuk didata. Bahan baku yang disimpan merupakan
bahan baku yang akan direncanakan untuk produksi sesuai pesanan sehingga
penyediaan barang bergantung pada pesanan. Hal ini terjadi agar gudang
penyimpanan bahan baku tidak penuh ketika menyimpan bahan baku pesanan lain.
Selain bahan baku, gudang juga menyimpan spare part bahan bantu produksi seperti
karet atau busa untuk painting.
Gudang penyimpanan terdiri dari dua gedung yakni gudang penyimpanan bahan
baku dan spare part serta gudang penyimpanan finished good. Gudang bahan baku
dan spare part menyimpan barang – barang sesuai dengan pesanannya. Setiap lorong
rak gudang tersusun untuk masing – masing pesanan. Bahan baku yang akan masuk
dan keluar diperiksa jumlah barangnya dan dicatat ke kartu gudang.
Penyimpanan pada gudang finished good terlebih dahulu masuk ke transit area
untuk diperiksa jumlah barangnya. Jumlah barang diperiksa dan disamakan dengan
data yang ada pada bukti mutasi. Barang yang sudah diperiksa kemudian ditentukan
lorong rak berdasarkan tujuan pesanan dan sertifikasi finished good.

12
5.6 Bagian Material Planning (MP)
Bagian material planning merupakan bagian yang bertugas untuk menghitung,
mengecek stok, dan mengevaluasi stok kebutuhan bahan baku pada logistik. MP
bertanggung jawab menyediakan dan mengadakan stok jumlah kebutuhan bahan
baku untuk produksi. MP berkoordinasi dengan bagian marketing dalam
pelaksanaannya. MP menerima pesanan dari bagian marketing dan menganalisis
bentuk pesanan dan kebutuhan bahan baku yang dibutuhkan. Hasil analisis order
dirincikan kebutuhan bahan bakunya untuk diperiksa ketersediaan stok bebas di
gudang. Stok bebas terkadang tidak sesuai dengan data stok yang disimpan, bisa jadi
kurang atau lebih. Stok bebas merupakan stok yang ada pada gudang dan tidak
dialokasikan untuk produksi orderan tertentu. Stok yang kurang atau tidak tersedia di
gudang didata dan dibuat purchasing request ke bagian purchasing untuk pembelian
barang.
Bill of material merupakan data kebutuhan bahan baku dalam satu order. Data
tersebut menjadi acuan kebutuhan bahan baku dalam proses produksi pada satu order
tertentu. Data diinput dalam program SMESS. MP membuat manufacturing order
(MO) sebagai perintah kerja ke produksi dan PPIC untuk membuat rencana produksi
pesanan. Bahan baku yang sudah ada dihitung dan diperhitungkan sesuai dengan
kuantitas pesanan dan diperiksa oleh QC.
MP bekerja sama dengan marketing dan QC untuk menyediakan bahan baku dan
memeriksa kondisi bahan baku. Pesanan yang didapat bisa saja berupa produk baru
dengan bahan baku yang berbeda dari sebelumnya sehingga QC perlu membuat
sampel untuk dikirim ke pemesan dan MP menyediakan bahan baku tersebut.
Pesanan dengan jenis baru yang diterima oleh pemesan disediakan stok bahan
bakunya dan dibuatkan kode bahan baku baru.
5.7 Bagian Maintenance (MTC)
Bagian maintenance (MTC) merupakan bagian yang bertugas untuk menangani
urusan dengan alat mesin yang digunakan pada produksi. MTC bertanggung jawab
atas kondisi dan perawatan alat dan mesin yang digunakan. Perawatan dan
pengecekan kondisi mesin dilakukan setiap hari, setiap bulan, dan setiap tahun. Pada
kondisi tertentu, perawatan dan pengecekan dilakukan pada tiga bulan sekali seperti
pada kalibrasi alat hitung. MTC juga bertugas memperbaiki mesin yang terjadi
kendala atau menyediakan mesin baru apabila diperlukan dan diminta. Perbaikan bisa
dilakukan secara terjadwal dengan berkoordinasi dengan produksi atau dilakukan
pada saat itu jika dirasa harus dikerjakan dengan cepat.
Proses perbaikan dimulai dari permintaan perbaikan atau modifikasi mesin atau
service mesin oleh bagian produksi. Perbaikan mesin dilakukan apabila ditemukan
kerusakan pada bagian mesin yang besar sedangkan service mesin dilakukan pada
kerusakan bagian kecil mesin seperti karet, rantai, bearing atau bagian kecil lainnya.
Perbaikan bisa dilakukan secara terjadwal dengan memberikan formulir permintaan
perbaikan kepada MTC atau dikerjakan secara langsung pada saat laporan sesuai
kepentingan. Formulir yang masuk ke MTC kemudian dibuatkan jadwal perbaikan.
Jadwal yang diatur kemudian diserahkan ke bagian produksi untuk kesesuaian
jadwal. Proses perbaikan diawali dengan analisis kerusakan yang ditemukan dan
menentukan bagian tersebut harus diganti atau bisa diperbaiki. Spare part atau bagian
dari mesin diperiksa dan ditentukan spare part standar atau bukan. Spare part yang
dibutuhkan bukan spare part standar akan dirancang oleh mekanik untuk dibuat atau

13
dibeli sedangkan spare part yang dibutuhkan adalah spare part standar akan
diperiksa ketersediaannya pada gudang stok.
Spare part yang akan dibeli kemudian menyerahkan purchasing request ke bagian
purchasing untuk pembelian barang. Spare part non-standar kemudian dibuat sesuai
rancangan sesuai dengan workshop yang ditentukan. Workshop merupakan gambaran
yang akan dikerjakan oleh mekanik. Spare part kemudian dirakit pada mesin dan
diuji mesin untuk memastikan mesin dapat berjalan normal. Hasil perakitan diperiksa
oleh QC, jika lolos pemeriksaan QC akan diteruskan kembali ke produksi.
Selain perbaikan, MTC bertugas merawat kinerja alat produksi dan mesin
produksi. Pemeriksaan mesin dilakukan setiap hari dan didata pada laporan
pemeriksaan harian yang tertempel pada mesin tersebut. Perawatan dan pemeriksaan
dilakukan setiap hari dan dengan memerhatikan jadwal masing - masing mesin seperti
pergantian bearing atau pelumasan mesin pada waktu tertentu. Pemeriksaan
dilakukan dengan mengecek kondisi bagian mesin dan memeriksa spending hours
time pada mesin tertentu. Spending hours time berfungsi untuk menghitung waktu
kerja mesin sehingga dapat menentukan waktu pergantian spare part.

14
 BAB 6 SIMPULAN
Produksi yang ada di PT Lestari Mahaputra Buana menghasilkan produk slat dari
bahan cedar, pulai, dan klampayan, serta pensil. Terdapat lima produksi yang ada yakni
slat 8 untuk produksi slat finished good klampayan dan bahan baku laminating
klampayan; slat 10 untuk produksi slat finished good pulai, slat bahan baku laminating
pulai dan klampayan; slat 1 untuk produksi finished good cedar dan bahan baku finger
jointing dan laminating; slat 3 untuk produksi finished good finger jointing dan laminating
cedar; dan divisi pensil untuk produksi pensil warna dan pensil grafit. Dari hasil produksi,
pengiriman produk dilakukan baik ekspor maupun lokal.
Hasil analisis proses produksi selama orientasi menunjukkan alur proses sesuai dengan
SOP yang ditentukan. Hal ini dilihat pada kesesuaian kondisi di lapang dengan aturan
sistem kerja dan instruksi kerja. Operator dan petugas di lapang mengerjakan bagian
masing – masing sesuai dengan instruksi kerja. Pengawasan dan controlling dilakukan
sesuai dengan SOP. Formulir dan data lapang dicatat sesuai ketentuan baik pada produksi
slat maupun produksi pensil. Passed control pada setiap hasil bagian produksi tertempel
sesuai dengan urutan nomer bundel yang ada meskipun beberapa kurang diperhatikan
penempelannya.
Hasil pengamatan masih banyak ditemukan beberapa hal yang dirasa kurang sesuai
dengan prosedur seperti kurang perhatiannya terhadap K3. Hal ini terjadi karena
kurangnya pengawasan dan kesadaran akan K3. Penggunaan APD oleh petugas di lapang
masih kurang. Bagian produksi merupakan bagian yang cukup riskan terjadi kecelakaan
kerja karena bersentuhan langsung dengan mesin dan bahan baku seperti bahan kimia.
Selain itu, bahan baku yang ada pada produksi sebenarnya tidak dapat disimpan terlalu
lama karena bahan baku masih memiliki kadar air yang cukup tinggi. Pada beberapa
penyimpanan persiapan bahan baku seperti produksi slat 8 ditemukan bahan baku yang
telah lama disimpan. Hal ini diketahui dari kondisi pulur kayu pada log yang sudah keras
dan tidak datar. Log kayu yang terlalu lama disimpan akan membusuk. Hal ini perlu
diperhatikan kembali oleh petugas terkait. Pengkondisian bagian logistik semestinya
menggunakan sistem FIFO, yakni barang yang masuk terlebih dahulu harus keluar
terlebih dahulu. Beberapa kondisi ditemukan pada gudang penyimpanan di mana barang
yang baru masuk, keluar terlebih dahulu dengan kondisi jenis barang yang baru masuk
sama dengan jenis barang yang sudah lama disimpan. Hal ini sebenarnya bisa saja terjadi
apabila barang yang baru masuk merupakan barang yang sedang diorder khusus dan masih
kurang diteliti dan dianalisis kembali.
Pada produksi pensil, beberapa formulir pada produksi seperti pengisian laporan output
produksi per jam pada produksi pensil tidak diisi lengkap. Beberapa formulir tabel terlihat
kosong. Tidak diketahui alasannya antara mesin tidak berjalan pada jam tersebut atau
proses tidak tercatat. Hal ini dapat mengganggu proses kinerja bagian lain terutama
administrasi yang mendata WIP. Terdapat case pada produksi di mana ditemukan mesin
painting yang sempat terjadi kemacetan pada proses pengolesan pada pensil. Namun,
petugas mekanik lapang tidak ditemukan berada di tempat sehingga petugas produksi
kewalahan untuk memperbaikinya. Hal ini mungkin terjadi karena kondisi petugas
mekanik yang terbatas sehingga tidak mampu mengawasi keseluruhan mesin secara
bersamaan.
Sistem logistik untuk saat ini masih belum sesuai dengan ketentuan. Gedung
penyimpanan atas pada slat 1 dan slat seharusnya hanya digunakan untuk menyimpan
finished good slat cedar. Saat ini, gudang penyimpanan tersebut digunakan untuk
menyimpan bahan baku dikarenakan gudang penyimpanan bahan baku yang penuh
sedangkan impor bahan baku masih dilakukan. Hal ini dapat mengurangi kapasitas

15
penyimpanan finished good. Adanya ketidakseimbangan antara bahan baku yang masuk
dan produksi menyebabkan gudang penuh sehingga harus mengatur dan memanfaatkan
gudang yang tidak sesuai keperuntukan untuk menampun sementara barang.

16