BAHAGIAN PENDIDIKAN TEKNIK DAN VOKASIONAL,

KEMENTERIAN PENDIDIKAN MALAYSIA,

ARAS 5&6, BLOK E14, PARCEL E,
PUSAT PENTADBIRAN KERAJAAN PERSEKUTUAN,
62604 PUTRAJAYA

KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA PROGRAM/
MC-050-3:2015 : MACHINING OPERATION
PROGRAM’S CODE & NAME
TAHAP / LEVEL L3
KOD DAN TAJUK UNIT
MC-050-3:2015-C03
KOMPETENSI /
CNC ELECTRICAL DISCHARGE MACHINE (EDM)
COMPETENCY UNIT NO. AND
WIRE CUT OPERATION
TITLE

1. Interpret Detail Drawing

NO. DAN PENYATAAN
AKTIVITI KERJA /
WORK ACTIVITIES NO. AND
STATEMENT
NO. KOD / CODE NO. MC-050-3:2015-C03/P(1/7)
2. Select CNC Electrical Discharge Machine
(EDM) Wire Cut Machine
3. Setup Work Piece
4. Setup Wire Electrode
5. Generate CNC Electrical Discharge Machine
(EDM) Wire Cut Program
6. Execute CNC Electrical Discharge Machine
(EDM) Wire Cut Operation
7. Inspect Finish Product
8. Prepare Product Inspection Report
Muka Surat / Page :
Drpd / of 1 : 46

1
TAJUK / TITLE :

LUKISAN TERPERINCI

TUJUAN :

Kertas penerangan ini adalah bertujuan untuk menerangkan kepada pelajar mengenai
simbol-simbol lukisan dalam kerja pemesinan.

1. SIMBOL
Terdapat berbagai-bagai jenis simbol seperti:-
i. Simbol singkatan perkataan.
ii. Simbol muka keratan.
iii. Simbol bebenang.
iv. Simbol bentuk-bentuk rumit.
v. Simbol bentuk spring dan gear.
vi. Simbol untuk permukaan.
vii. Simbol memesin (surface texture symbol)

1.1 Simbol Singkatan Perkataan

Simbol Singkatan dalam Bahasa Inggeris yang selalu digunakan. Singkatan

adalah sama sama ada “Singular “ atau “Plural “. Tanda titik tidak digunakan kecuali
singkatan merupai perkataan contoh singkatan untuk perkataan Number “NO”.

2
* Abbreviations commonly used in practice but not listed in BS 308: Part 1 : 1972.

Singkatan Makna Lakaran

A/C Across cornera
A/F Across flats
HEX HD Hexagon head
ASSY Assembly

CRS Centree

Centre line

CHAM Chamfered

CH HD Cheese head

CSK Countersunk

C’BORE Counterbore

CYL Cylinder or cylindrical

DIA Diameter (in a note)
Diameter
Ø
(preceding a dimension)
Radius (preceding a
R
dimension, capital only)
DRG Drawing
FIG Figure
LH Left hand
LG Long
MAT L Material
NO. Number

3
Singkatan Makna Lakaran
PATT NO. Pattern number
PCD Pitch circle diameter
I/D Inside diameter
O /D Outside diameter
RH Right hand

RD HD Round head

SCR Screwed
SPEC Specification

S’FACE Spotface

SQ Square (in a note)

Square
(Preceding a dimension)
STD Standard
U’CUT Undercut
M/CD Machined
MM Milimeter Usually mm on drawings
NTS No to scale
RPM Revolutions per minute
SWG Standard wire gauge
TPI Threads per inch

4
 1.2 Simbol Muka Keratan

Berlainan bagi logam dapat dikenali dengan bentuk muka keratan di dalam
lukisan teknik

Jenis Logam Simbol Jenis Logam Simbol

Besi Tuangan Getah, Kulit, Felt

Keluli Kayu

Tembaga Elektrik Winding,

Kuning, Gangsa, Electromagnet
Tembaga merah Resistance

White Metal,
Bata, Stone
Zinc, Plumbum,
Mansonary
Alloy, Babbit

Aluminium,
Konkrit
Magnesium

Plastik Gelas

1.3. Simbol Bebenang

5
 Tanda simbol digunakan pada keadaan di mana lukisan penuh untuk bahagian
itu akan membuang masa dan ruangan. Rajah di bawah menunjukkan tanda simbol
pada bentuk biasa mengikut piawaian BS 308.

TAJUK PERKARA SIMBOL

Bebenang
luar (detail)

Bebenang
dalam
(detail)

Bebenang
(Assembly)

Bebenang
insert

Aci
”Splined”

Aci
”Serrated”

6
 TAJUK PERKARA SIMBOL

Membunga bentuk
lurus

Membunga bentuk
wajik

Sesegi pada aci

Lubang pada
circular pitch

Lubang pada
linear pitch

Bearing

7
 TAJUK PERKARA SIMBOL
I) Besi bulat padu I) Besi bulat padu
panjang

II) Besi bulat berlubang II) Besi bulat berlubang

panjang
Interrupted views

III) Besi plate III) Besi plate panjang

Repeated parts

Semi-Elliptic Leaf Spring

Semi-Elliptic Leaf Spring

with eyes

1.4 Simbol Bentuk Spring dan Gear

8
 Rajah di bawah menunjukkan tanda simbol spring mengikut piawaian BS 308.
Simbol Diagrammatic juga boleh digunakan bahagian yang lebih rumit bentuknya.

SIMBOL DALAM
TAJUK PERKARA SIMBOL
DIAGRAMMATIC

Cylindrical
Compression
Spring

Cincal
Compression
Spring

Cylindrical
Tension
Spring

Double
Conical
Tension
Spring

Cylindrical
Tension
Spring

9
Gear Taju
(Spur Gear)

Gear Serong
(Bevel Gear)

Pasangan gear
serong
(Assembly of a pair
of bevel gears set
at 90 each other)

10
1.5 Simbol Untuk Permukaan

Simbol untuk permukaan benda kerja perlu dikerjakan dalam berbagai

penyudahan kerja mengikut kehendak kerja itu. Penyudahan kerja pada permukaan
mempunyai simbol yang difahami seperti rajah di bawah.

Cara Penyudah Kerja Simbol

Permukaan yang tidak diberikan simbol

penyudah kerja dianggapkan sebagai
permukaan kasar.

"BIARKAN BEGITU” Permukaan ini

boleh dibiarkan dalam keadaannya
sekarang (properly forged).

"PERMUKAAN KASAR” Permukaan

diratakan secara kasar dengan mengikir,
melarik dan sebagainya (roughing) calar
dapat dirasakan dengan tangan dan
kelihatan jelas.

"PERMUKAAN HALUS” Permukaan

dibuang, dibersihkan secara mengikir,
melarik dan sebagainya (finishing) calar
masih dapat dilihat.

11
PERMUKAAN SANGAT HALUS.
Permukaan dibuang sehingga licin.
(Fine finishing). Calar tidak kelihatan
tapi masih ada.

Cara Penyudah Kerja Simbol

PERMUKAAN SANGAT LICIN.

Permukaan dibuang sangat licin (Super
finishing). Calar langsung tiada.

Permukaan disudahi dengan cara

tertentu seperti lapping, honing atau
polished seperti yang dikehendaki
seperti contoh sebelah.

Permukaan disudahi dengan cara

tertentu dengan dikeraskan (hardened)

12
1.6 Simbol Memesin (Surface Texture Symbol)

Sekiranya perlu untuk menanda permukaan yang hendak dimesin, simbol di

bawah digunakan

Rajah 1 : Simbol untuk memesin bahan kerja

Sekiranya perlu untuk menanda permukaan yang hendak dimesin, simbol di bawah
digunakan (lihat rajah 1a dan rajah 1b)

Rajah (a) : Simbol memesin Rajah 1b : Cara bentuk memesin dilakarkan

13
1.7. Nilai, Kelicinan Permukaan

Sekiranya perlu untuk menyatakan nilai kelicinan permukaan, simbol yang

ditunjukkan dalam rajah 2a harus digunakan, Rajah 2b menunjukkan nilai kelicinan
permukaan dengan had tinggi dan had rendah.

Rajah 2b : Nilai kelicinan dengan

Rajah 2a : Nilai kelicinan permukaan
had tinggi dan had
digunakan
rendah

Sekiranya nilai kelicinan permukaan digunakan pada beberapa permukaan, simbol dan
nilainya boleh ditinggalkan dan sebaliknya diganti dengan nota (Rajah 3)

pada semua permukaan kecuali

ternyata sebaliknya

14
 Atau

Rajah 3 : Nilai kelicinan pada permukaan

1.8 Proses Pengeluaran

Sekiranya proses pengeluaran untuk satu permukaan perlu dinyatakan, simbol

seperti dalam rajah 4 harus digunakan.

Rajah 4 : Proses pengeluaran

Rajah 5 menunjukkan permukaan yang ditunjukkan tidak perlu dimesin sama sekali.

Rajah 5 : Memesin tidak diperlukan

15
16
2. SPESIFIKASI LUKISAN

2.1 Pendimensian

Terdapat beberapa pendimensian asas lukisan melibatkan pengetahuan dan

kefahaman mengenai beberapa prinsip dan peraturan yang tertentu. Oleh itu, untuk
mahir dalam pendimensian, seseorang pelukis harus membiasakan diri dengan
prinsip dan peraturan tersebut. Amalan yang biasa dilakukan dalam pendimensian
harus dipatuhi supaya hasil kerja itu mengikut sistem yang piawai

i. Garisan Pendimensian

Biasanya proses pendimensian melibatkan penggunaan tiga jenis garisan seperti

yang berikut:

- Garisan dimensi
- Garisan tambahan
- Garisan penunjuk

a. Garisan Dimensi
Garisan dimensi ialah garisan yang hujungnya ditandakan dengan anak
panah. Anak panah itu menunjukkan titik mula dan titik akhir sesuatu ukuran.
Garisan dimensi dilukis lebih ringan daripada garisan objek. Angka dimensi
ditulis pada bahagian tengah garisan dimensi.

b. Garisan Tambahan
Garisan tambahan ialah garisan yang menandakan jarak yang
didimensikan. Kehitamannya sama dengan garisan dimensi. Sungguh pun
garisan tambahan diunjurkan daripada garisan objek, hujungnya hendaklah
dijarakkan lebih kurang 1 mm dari pinggir objek.

17
 Garisan tengah boleh digunakan untuk menggantikan garisan tambahan,
jika dimensi perlu ditandakan antara garisan tengah dengan garisan tambahan
atau antara dua garisan tengah.

c. Garisan Penunjuk
Garisan penunjuk mempunyai satu anak panah atau titik pada hujungnya.
Garisan penunjuk digunakan untuk menyampaikan maklumat mengenai
bahagian objek yang ditunjukkannya. Kehitaman garisan penunjuk sama
dengan kehitaman garisan dimensi.

ii. Peraturan
Pendimensian hendaklah diatur mengikut kaedah yang dapat memberi
penjelasan dan keringkasan bagi memudahkan bacaan. Susunan dimensi yang
berselerak hendaklah dielakkan dengan menyusun dimensi-dimensi itu secara
berselang-seli. Perkara-perkara berikut hendaklah diperhatikan:

a) Dimensi hendaklah diletakkan supaya boleh dibaca dari bawah lukisan atau
dari bahagian kanan.

b) Dimensi biasanya diletakkan pada atau lebih kurang pada pertengahan

garisan

c) Dimensi itu hendaklah ditempatkan di atas garisan dimensi dan tidak

menyentuhnya seperti rajah 6.

18
 Rajah 6 : Garisan dimensi

d) Bagi mengelakkan dimensi dilintas oleh garisan-garisan lain, dimensi itu

boleh diletakkan berdekatan dengan satu penamatan seperti rajah 7.

Rajah 7 :
Garisan dimensi berdekatan dengan satu penamat

e) Huruf dan simbol berikut kerap digunakan dengan dimensi bagi

mengenalpasti bentuk sesuatu sifat dimensi. Huruf atau simbol ini
hendaklah sama besar dengan angka yang berkaitan seperti rajah 8.

19
 i.  - diameter S - diameter sfera
ii. R - jejari SR - jejari sfera
iii. X - segiempat sama

Rajah 8 : Dimensi menggunakan huruf atau simbol

f) Apabila ada beberapa garisan dimensi selari yang berdekatan,dimensi-

dimensi itu boleh diselangkan seperti rajah 6 bagi mengelakkan angka-
angka itu daripada bertindih, atau terpaksa mengikut sepanjang garisan
dimensi. Dalam beberapa kes, garisan dimensi boleh dipendekkan seperti
rajah 7.

g) Dimensi boleh diletakkan pada hujung garisan pandu, hujung setentangnya

berakhir pada garisan dimensi atau pemanjangannya seperti rajah 9.

20
 Ø 12 B

Ø 20

A Ø 30

Rajah 9 : Dimensi diletakkan pada hujung pemanjang garisan pandu (A)

Dimensi diletakkan pada hujung garisan pandu berakhir (B)

h) Sekiranya ruang terhad bagi pendimensian, dimensi hendaklah diletakkan

pada pertengahan atau di atas, atau sebaris dengan pemanjangan salah
satu garisan dimensi seperti rajah 10.

Rajah 10 : Dimensi besar terletak tidak dilukis mengikut skala

i) Dimensi besar hendaklah diletakkan di luar dimensi kecil seperti rajah 10.

j) Sekiranya kita perlu menunjukkan bahawa sesuatu sifat itu tidak dilukis
mengikut skala, dimensinya hendaklah digaris seperti rajah 11.

21
 Rajah 11 : Penunjukkan satu sifat di luar dimensi kecil

iii. Kaedah Pendimensian

Dimensi mestilah diatur dengan kemas dalam lukisan supaya jelas dan
mudah dibaca. Dimensi boleh diatur seperti berikut :

- selari antara satu sama lain

- dalam satu rantai
- bergabung selari dan rantai
- menggunakan kaedah koordinat

a. Pendimensian Selari

Pendimensian selari mengandungi beberapa dimensi penting berpunca

daripada datum atau titik rujukan sepunya seperti rajah 12. Pendimensian
larian bertindih adalah pendimensian selari yang dipermudahkan dan yang
boleh digunakan sekiranya ruang terhad. Asalan sepunya ditunjukkan pada
rajah 13. Dimensi boleh diletakkan berdekatan dengan mata anak panah dan
samada :

- di atas dan terasing dari garisan dimensi ( rajah 13 (a) )

- sebaris dengan garisan unjuran yang sepadan (rajah 13 (b) )

22
 Rajah 12 : Pendimensian selari daripada datum sepunya

A B

250 520 740

250 520 740

Rajah 13 : Dimensi larian bertindih

b. Pendimensian Rantai

Pada rajah 14 di bawah mengambarkan kegunaan pendimensian rantai.

Oleh kerana kedudukan sesuatu sifat diambil dari kedudukan sifat bersebelahan,
maka berkemungkinan pengumpulan toleransi boleh berlaku. Bagi amalan bengkel
yang baik, pendimensian rantai hendaklah dielakkan melainkan dimensi rantai
yang ditunjukkan sebenarnya adalah dimensi berfungsi.

23
 Rajah 14 : Pendimensian rantai

c. Pendimensian Bergabung

Kaedah di bawah ini menggunakan pendimensian rantai dan pendimensian

selari pada lukisan yang sama seperti rajah 15.

Rajah 15 : Pendimensian bergabung

d. Pendimensian Melalui Koordinat

Mungkin ada kebaikan menggunakan pendimensian larian bertindih

dalam dua arah pada sudut tegak. Asalan sepunya bolehlah sebarang sifat
datum seperti rajah 16.

24
 Rajah 16 : Pendimensian melalui koordinat

Mungkin sesuai dan memadai menjadualkan dimensi seperti pada rajah 17,
walaupun pengenal pastian tambahan mungkin diperlukan apabila beberapa
kumpulan lubang (misalnya) perlu dikenalpasti secara berasingan.

25
 Rajah 17 : Pendimensian dengan koordinat dan jadual

2.2 Had dan gegas

Di dalam industri masa kini, komponen pelbagai saiz dan bentuk telah dicipta
dan dihasilkan selaras dengan wujudnya pelbagai produk dan kehendak pasaran.
Komponen-komponen ini pula perlu dihasilkan mengikut saiznya yang tepat. Walau
bagaimanapun, hampir mustahil bagi manusia untuk mencapai ketepatan ini
disebabkan faktor bahan yang digunakan, masa, kekurangan kemahiran, kesilapan
manusia, kos yang tinggi serta kekurangan alat mengukur / menyukat yang canggih.

Oleh itu, adalah penting untuk mengwujudkan had terima iaitu kepelbagaian atau
perbezaan saiz yang boleh diterima pada satu-satu komponen. Had terima yang
ditetapkan pula bergantung kedudukan atau kegunaan komponen tersebut yang berkait
rapat dengan aspek keselamatan. Sebagai contoh, skru yang dipasang pada lampu
basikal mempunyai had terima yang besar manakala skru yang digunakan pada kapal
terbang pula perlu mempunyai ketepatan yang tinggi serta had terima yang sangat ketat
/ kecil.

Kesimpulannya, had terima bagi satu-satu komponen berbeza mengikut tahap

ketepatan yang diperlukan bagi kerja-kerja tertentu. Lebih kecil had terima yang
ditetapkan bermakna lebih tinggi kos yang terlibat dan lebih besar kuantiti yang tidak
terima semasa proses penghasilan satu-satu produk.

Hubungan antara kos dan telusan dapat diringkaskan kepada graf di bawah, iaitu
semakin tinggi tolerance yang ditetapkan semakin tinggilah kos yang akan ditanggung
oleh pengeluar.

26
 Rajah 18 : Hubungan antara kos dan tolerance

i. Kepentingan Had dan Gegas

Pelbagai faktor mengapa had dan gegas adalah penting dalam industri
pembuatan, antaranya ialah:

a) Pengeluaran berskala besar dan khusus

Kebanyakan komponen pada masa kini dihasilkan dalam kuantiti yang banyak dan
mempunyai kegunaan yang khusus. Maka adalah mustahil untuk semua komponen
tersebut dihasilkan oleh satu-satu unit industri. Oleh kerana mesin dan peralatan yang
digunakan untuk menghasilkannya juga berbeza, akan wujud variasi terutama pada
saiz dan ukurannya. Untuk menentukan kebolehpasangan sesuatu produk, variasi
pada ukuran dan saiz mestilah dihadkan. Di sinilah kepentingan wujudnya had
maksimum dan minimum sesuatu komponen.

27
 b) Piawaian (standard)

Setiap komponen yang dihasilkan boleh dipasang dengan baik di mana-mana jua di
seluruh dunia jika ianya dihasilkan mengikut satu piawaian yang digunapakai oleh
semua pengeluar di seluruh dunia. Piawaian ini memastikan bahawa setiap
komponen dihasilkan mengikut spesifikasi dari segi saiz / ukuran, kualiti dan lain-lain.
Berikut merupakan kegunaan piawaian iaitu :

 mengurangkan kos pengilangan dan keperluan buruh

 menolong memperbaiki kualiti produk
 memudahkan pembaikan dan pengendalian sesuatu produk / mesin /
peralatan
 mengurangkan masa dan tenaga yang diperlukan untuk membuat /
memasang produk baru bagi menggantikan produk lama

c. Kesalingbolehtukaran (interchangeable)

Kesalingbolehtukaran merupakan satu sifat penting dalam industri bagi menjamin

kemungkinan satu-satu komponen dapat diganti / dipasang jika terdapat keperluan
pada satu-satu produk yang telah dihasilkan.

Sebagai contoh, mesin gergaji kuasa menggunakan mata gergaji yang

mempunyai ukuran panjang yang standard. Mata gergaji yang patah atau tumpul boleh
terus ditukarkan kepada mata gergaji yang baru yang mudah didapati di pasaran.
Begitu juga dengan alat-alat ganti yang lain di mana ianya dihasilkan mengikut had
dan gegas yang khusus. Dalam keadaan ini, satu-satu produk / mesin / peralatan yang
rosak / haus akan dapat digunakan semula dengan cepat, di samping mengurangkan
kos dalam pengeluaran, operasi dan penyelenggaraan.

28
ii. Definisi Had dan Gegas

Had boleh ditakrifkan sebagai dua saiz melampau berbanding dengan saiz
sebenar yang dibenarkan, manakala gegas pula adalah kaitan di perbezaan saiz yang
wujud antara dua bahagian sebelum pemasangan.

Terdapat dua jenis had iaitu had maksimum (had atas) dan had minimum (had
bawah). Sebagai contoh, diberi ukuran 10 ± 0.02 mm. Maka had maksimum / atas
untuk ukuran tersebut ialah 10 + 0.02 mm = 10.02 mm, manakala had minimum /
bawah ialah 10 – 0.02 mm = 9.98mm.

iii. Had terima / Telusan (Tolerance)

Kepelbagaian saiz dibenarkan bagi satu-satu ukuran komponen yang diberikan.
Tahap perbezaan saiz komponen yang dibenarkan ini dipanggil had terima. Maka, had
terima merupakan perbezaan di antara had atas dengan had bawah pada ukuran / saiz
satu-satu komponen.

Rajah 19 : Had terima / telusan (tolerance)

Bagi rajah 19, had terima bagi komponen tersebut ialah:

50 ± 0.02 Had atas = 50.02

Had bawah = 49.98
Maka had terima = 50.02 – 49.98

29
 = 0.04 mm
Contoh yang lain:

a) 50 + 0.025 Had atas = 50.025

- 0.025 Had bawah = 49.975
Maka had terima = 50.025 – 49.975
= 0.05 mm

b) 50 - 0.025 Had atas = 49.975

- 0.040 Had bawah = 49.960
Maka had terima = 49.975 – 49.960
= 0.15 mm
Daripada contoh-contoh yang diberikan, had terima boleh jadi berbeza di antara:

 Had atas positif dan had bawah negatif

 Had atas positif dan had bawah positif
 Had atas negatif dan had bawah negative

2.3. Pandangan Ortografik

Pandangan ortografik boleh ditakrifkan sebagai satu kaedah untuk memaparkan
bentuk lukisan sesuatu komponen mengikut arah unjuran komponen secara tepat
kepada satah paparan. Tujuan untuk membentuk beberapa pandangan seperti :-

 Pandangan pelan
 Pandangan hadapan
 Pandangan sisi

Pada asasnya ada dua sistem unjuran ortografik iaitu unjuran sudut pertama dan
unjuran sudut ketiga. Pandangan secara tepat

30
Mengetahui prinsip ortografik sudut pertama dan simbol unjuran

Rajah 21 : Prinsip ortografik sudut pertama

31
i. Unjuran Sudut Pertama

Unjuran sudut pertama diperkenalkan di Eropah dan merupakan keadah yang

mula-mula sekali digunakan dalam lukisan kejuruteraan. Ia dinamakan unjuran sudut
pertama kerana objek diletakkan di dalam sukuan pertama iaitu antara 0 ° – 90 ° seperti
ditunjukkan dalam rajah di atas

Rajah 22 : Unjuran sudut pertama

Unjuran sudut pertama menggunakan kaedah analogi lampu suluh dan bayang di
mana pandangan yang terhasil adalah bayang dan lampu suluh pula diandaikan mata
jika kita mewakilkan kotak kaca sebagai model kita boleh menyatakan yang ia akan
diterangkan seperti di bawah :

32
Rajah 23 : Unjuran sudut pertama menggunakan kaedah analogi lampu suluh dan

bayangan

Rajah 24 : Simbol unjuran sudut pertama

33
 PH PT

PL

Rajah 25 : Satah unjuran sudut pertama

Dalam satah unjuran sudut pertama pelan dilakar di bawah pandangan hadapan.

PL= Pelan P.H= Pandangan Hadapan P.T= Pandangan Tepi

ii. Unjuran Sudut Ketiga

Mengetahui prinsip ortografik sudut ketiga dan simbol unjuran. Ia dinamakan
unjuran sudut ketiga kerana objek diletakkan di dalam sukuan ketiga iaitu antara 180°
hingga 270° seperti ditunjukkan dalam rajah 26.

34
 Rajah 23 : Unjuran sudut ketiga

Rajah 26 : Prinsip ortografik sudut ketiga

Unjuran sudut ketiga menggunakan kaedah analogi cermin di mana pandangan

yang terhasil adalah pantulan dari imej yang dilihat. Jika kita mewakilkan kotak kaca
sebagai model kita boleh menyatakan yang ia akan diterangkan seperti di bawah :

Rajah 27 : Unjuran sudut ketiga menggunakan kaedah analogi cermin

35
 Unjuran sudut ketiga menggunakan simbol seperti di bawah ini:-

PL

PH PT

Rajah 28 : Satah unjuran sudut ketiga

Dalam satah unjuran sudut ketiga pelan dilakar di atas pandangan hadapan.

Rajah 29 : Simbol unjuran sudut ketiga

36
Mendapatkan pandangan utama yang dikehendaki mengikut pandangan unjuran sudut
Sekiranya tiga pandangan bagi objek yang di gambarkan tadi di mana :
 Pandangan pelan
 Pandangan hadapan
 Pandangan sisi

Dihamparkan maka yang terhampar adalah sebuah lukisan unjuran Orthografik.

Untuk menghubungkan lukisan Pelan, Hadapan dan Sisi ia diunjurkan oleh unjuran
yang dinamakan GARISAN UNJURAN ORTOGRAFIK . Di mana tiap titik pada pelan
akan bersilang pada unjuran 45° yang di bina khas dan ia juga akan bersilang di
pandangan yang lain. Titik persilangan ini menunjukkan posisi sebenar bucu/lokasi titik
itu walau pun di pandangan mana ia berada.

37
 Rajah 30 : Garisan unjuran ortografik

iii. Langkah Melukis Pandangan Ortografik Bongkah X

i. Letakkan bongkah X dalam satu kotak kaca.

ii. Tanda A, B dan C pada permukaan kotak itu seperti pada rajah 31
iii. Lihat dengan tepat dari anak panah P dan surih atau lukis bentuk bongkah
X pada permukaan A.
iv. Lihat dengan tepat dari anak panah Q dan surih atau lukis bentuk
bongkah X pada permukaan B.
v. Ulang langkah yang sama dari anak panah R.
vi. Kemudian paparkan permukaan kaca A, B dan C. Bentuk-bentuk yang
disurih atau dilukis itu ialah pelan (B), pandangan hadapan (A) dan
pandangan sisi (C) bagi bongkah X. Lihat rajah 31.

Rajah 31 : Pelan pandangan hadapan dan pandangan sisi bongkah X

38
3. Proses Pemesinan Wire Cut

Introduction to wire cut EDM, In all the machining processes EDM is one of the
important non-traditional machining processes. Here we are mainly concerned about
wire cut EDM. Wire cut EDM or Electrical Discharge Machining is a technique used to
slice through metal. The technique uses thin brass wire for the purpose and can create
intricate profiles with the process.

The EDM machine uses spark discharges that are fast, repetitive, and controlled for
cutting. This process works with electrically conductive metals. The process is specially
suited for contours and cavities that are not possible with other cutting tools.EDM is also
known as "spark machining" as it uses repetitive electrical discharges to remove metal.
The electrical discharges are passed between the metal part and the electrode. A
stream of continuously flowing liquid is used to remove the metal remnants produced
during the process. A set of successively deeper craters is formed till the final shape is
created by the discharges.

Wire electrical discharge machining is a high-precision method for cutting nearly any
electrically conductive material. A thin, electrically-charged EDM wire held between
upper and lower mechanical guides forms one electrode, while the material being cut
forms the second electrode. Electrical discharge between the wire and the work piece
creates sparks that rapidly cut away material. Submerging the work piece and wire in
deionized water, allows cutting debris to be flushed away.

As the charged wire never makes physical contact with the work piece in EDM
machining, there are no cutting forces involved, making it possible to manufacture
extremely small and delicate parts. Parts that require levels of accuracy and intricacy
that traditional machining cannot achieve can easily be produced via wire EDM.

39
i. Different types of EDM:

a. Ram EDM
In ram EDM, a graphite electrode is used along with traditional tools. This electrode
is connected to the ram with the help of a power source and is fed into the work
piece. The whole process is carried out in a fluid bath. The fluid helps to flush away
the material, serves as a coolant to reduce the heat, and acts as a conductor for
passing current between the work piece and the electrode.

b. Wire EDM

In this method, a thin wire is used as an electrode. The wire is fed in the metal and
The discharges are used to cut the material. The process is carried out in a bath or
flush of water. When closely observed, you can see that the wire does not touch the
metal. All the cutting work is done by the electrical discharge. Computer software
controls the whole operation including the path of the wire The process can produce
all sorts of complex shapes that are very difficult with other processes.

ii. Principle Of EDM

It is the most versatile electrical machining process where erosion is caused due to
electric spark. The rate of metal removal and the resulting surface finish can be
controlled by proper variation in energy and duration of spark discharge. It is the
process of repetitive sparking cycles.

iii. Concept Of 4-Axes Wire Cut Electric Discharge Machine (EDM)

The ELEKTRA Wire-cut Electric Discharge Machine is comprised of a machine tool, a

power supply unit (ELPULS), and a dielectric unit. A schematic diagram of a wire cut
EDM is shown below

40
 Rajah : Electro discharge machining (EDM) diagram

a. Machine Tool

The machine tool comprises of a main work table (called as XY table), an auxiliary
table (called as UV table), and a wire-drive mechanism. The work piece is mounted and
clamped on the main work table. The main table moves along X and Y axes, in steps of
1 micron by means of servo motors. U & V axes are parallel to X & Y axes respectively.

As the material removal or machining proceeds, the electrode traverse along a

predetermined path which is stored in the controller. The path specifications (path
program) can be supplied to the controller through RS 232C port or floppy diskette from
the part programming system ir directly through the controller keyboard. When the XY
table is moving along the predetermined path while the UV table is kept stationary, a
straight cut with a predetermined path is formed.

41
 In order to produce taper machining, the wire electrode has to be tilted. This is
achieved by displacing the upper wire guide (along UV axes) with respect to the lower
wire guide. The desired taper angle is achieved by simultaneous control of the
movement of XY table and UV table along their respective predetermined paths stored
in the controller. The path information of XY table and UV table is given to the controller
in terms of linear and circular elements via NC program.

b. Power Supply

The power supply unit comprises of Electric pulse generator, motor driver units
for X, Y, U, V axes and controller.

c. Dielectric Supply

While the machining is continued, the machining zone is continuously flushed

with water passing through the nozzles on both sides of the work piece. The spark
discharge across the work piece-wire electrodes causes ionization of the water which is
used as a dielectric medium. It is important to note that ionization of water leads to the
increase in water conductivity. An ion exchange resin is used in dielectric distribution
system, in order to prevent the increase in on conductivity and to maintain the
conductivity of the water constant.

d. Part Programming

The geometry of the profile and the motion of the wire electrode tool along the
profile is fed to the controller. The profile geometry is defined in terms of various
geometrical definitions of point, line and circle as the wire-tool path elements on
graphical screen, by using a totally menu driven software, the wire compensation (for

42
wire diameter and machining overcuts) and taper angle can be specified for the total
path or for each path element separately. After the profile is fed to the computer, all the
numerical information about the path is calculated automatically. The entered profile can
be verified on the graphic display screen and corrected, if necessary. After successful
profile definition, the profile is recorded by the computer on a floppy disc which can be
used in the controller for execution.

iv. Advantages of Wire EDM Machining

EDM machines offer a broad range of benefits that other manufacturing methods
cannot match. Some reasons to choose a Wire EDM Machine include:

a. Precision: When you need highly accurate machining, EDM manufacturing is

your best option. It is capable of making cuts that match your designs within ±
0.0001”.

b. Intricacy: Wire EDM is an excellent option for manufacturing delicate and

intricate parts. With Wire EDM, it is possible to manufacture the same intricate
part over and over again with the same accuracy.

c. Shorter lead times: Because the EDM process is so accurate, it makes it

possible to significantly shorten the lead time by getting it right on the first try.
Decreasing the time it takes to get a product from the prototype phase to the
marketplace.

d. Less set up time: EDM manufacturing reduces the need for tooling, which in
turn lessens the amount of time that it takes to set up.

e. Tapers: EDM machining is useful for cutting long tapers that other machining
methods cannot produce.

43
f. Accurate internal cuts: Square-edged internal cuts are difficult to produce with
other machining methods, but Wire EDM makes it possible.

g. Better results: EDM machining is capable of producing parts that do not have
burrs or require tooling. Wire EDM also creates a better surface finish than other
forms of manufacturing.

h. Fine hole drilling: EDM drilling is capable of producing tiny holes that are
difficult to produce with other methods.

44
SOALAN:

1. Nyatakan 2 jenis unjuran di dalam lukisan berbilang pandangan

2. Lakarkan simbol bagi yang berikut :

a) Unjuran Sudut Pertama.
b) Unjuran Sudut Ketiga.

3. Pilih pandangan yang betul apabila objek dilihat dari arah anak panah di bawah.

A B C D E

4. Pilih pandangan yang betul apabila objek berikut dilihat dari arah anak panah di
bawah.

A B C D

5. Terangkan proses pemesinan wire cut

6. Nyatakan kelebihan wire cut.

45
RUJUKAN/REFERENCE :

1. A.W. Boundy ,(2003),Engineering Drawing, Sixth Edition, Mc Graw Hill.

2. Jensen, Jay D. Hesel and Dennis R, (2002), Engineering Drawing and Design,
Sixth Edition, Cecil. Short. Mc Graw Hill

3. MACMILLAN, Technical Drawing Eight Edition, Panduan Asas Lukisan

Kejuruteraan-UTM

4. MD. NASIR ABD. MANAN, (1991), Lukisan Geometri , IBS,

5. Ong Kok Seng, Rujukan Lukisan Mesin, Panduan Asas Lukisan Kejuruteraan:
UTM

6. R.K. Dhawan, Golden Books Centre Sdn. Bhd

7. RS Rgodes, Basic Engineering Drawing

8. International Journal Of Current Engineering And Scientific Research (IJCESR),

ISSN (Print): 2393-8374, (Online): 2394-0697, Volume-5, Issue-2, 2018

46