II.

PROSES PRODUKSI

1. PROSES PRODUKSI KARUNG PLASTIK

Proses pengolahan karung plastik mulai dari bahan baku berupa biji

plastik sampai menjadi karung plastik, secara garis besar terbagi atas 4 bagian,

yaitu:

1. Proses Pencampuran (Mixer).

2. Proses Extruder.

3. Proses Circular Loom.

4. Proses Finishing, terdiri atas:

a. Proses Pemotongan.

b. Proses Jahit.

c. Proses Printing.

d. Proses Packing.

Adapun urutan proses produksi karung plastik yang sesuai dengan

Peta Proses Operasi / Operation Process Chart (OPC) yang terdapat pada gambar

2.1 adalah:

1. Proses Pencampuran /Mixer (0-1).

Yaitu proses pencampuran bahan baku antara Polypropylene (PP) dengan

Calcium CarbonatfCaCOJ. Fungsi dari Calsium Carbonat adalah sebagai

pemutih sehingga plastik tidak terlihat bening.

 8

2. Proses Extruder (0-2).

Yaitu proses peleburan bahan baku dengan memakai Heater pada suhu/

temperatur tertentu hingga mencapai titik lebur. Kemudian didorong oleh

mesin Screw Dial ke dalam TDie. Plastik yang keluar dari TDie berbentuk^//w

(lapisan tipis) dimasukan kedalam air pendingin {Quenching Equipment). Dari

Quenching Equipment, film dimasukkan dalam Slitting Equipment {Separator).

Pada bagian Slitting Equipment wi,film tersebut mengalami proses penyiletan.

Dari Slitting Equipment, plastik berupa film yang sudah dipotong/ disilet masuk

ke Take Off Machine A (Godet I). Dari Take Off Machine A (Godet I) ke Take

Off Machine B (Godet II), film bergerak melewati Stretching Equipment.

Stretching Equipment ini berupa alat pemanas. Metode pemanasan yang

dipakai adalah Hot Air Circulation. Antara Take Off Machine A (Godet I)

dengan Take Off Machine B (Godet II) ada perbandingan kecepatan yang akan

menentukan lebar pita. Dari Take Off Machine B (Godet n ) ke Take Off

Machine C (Godet ID), benang plastik hams melewati Annealing Equipment.

Annealing Equipment ini berfungsi untuk memperbaiki mutu benang plastik

sehingga benang plastik yang dihasilkan tidak mudah putus. Metode yang

digunakan pada Annealing Equipment adalah Hot Air Circulation. Pada saat

benang plastik bergerak dari Take Off Machine B (Godet II) ke Take Off

Machine C (Godet DI) ukuran dari benang plastik tidak mengalami perubahan

lagi, karena kecepatan dari Take Off Machine B (Godet II) diatur sama dengan

kecepatan dari Take Off Machine C (Godet III). Setelah keluar Take Off
 Machine C (Godet HI), benang plastik masuk ke Spindle. Di Spindle teijadi

proses penggulungan benang plastik dalam bentuk gelondongan. Kecepatan

putaran antara Take Off Machine C (Godet HI) dengan Spindle diatur sama.

Jumlah mesin Extruder yang dimiliki oleh PT. SURYA PLASTINDO sebanyak

6 mesin.

3. Inspeksi (1-1).

Setelah melalui proses penggulungan, benang plastik diambil beberapa sampel

untuk diadakan pemeriksaan lebar benang, berat benang (denier), kemuluran

(elongation) dan kekuatan tank (strength).

4. Gudang/ Storage (S-l).

Setelah benang plastik diperiksa, gelondongan benang plastik tersebut disimpan

dalam gudang berdasarkan ukuran standar benang plastik yang diproduksi,

yaitu:

Lebar - Denier

a. 2,2 - 760

b. 2,2 - 850

c. 2,2 - 900

d. 2,7 - 580

e. 2,7 - 740

f. 2,7 - 790
 10

g. 2,7 - 900

5. Proses Circular Loom (0-3).

Yaitu proses dimana benang plastik dianyam/ ditenun dengan menggunakan

mesin otomatis untuk dijadikan kaning plastik. Mesin ini akan berhenti jika

salah satu benang plastik tersebut putus, baik itu benang horisontal (benang

Trill) ataupun benang vertikal (benang Shuttle). Oleh karena itu setiap mesin

Circular Loom membutuhkan satu operator untuk menyambung benang, jika

benang tersebut putus. Kaning plastik yang sudah dianyam / ditenun digulung

secara otomatis dalam suatu gulungan besar atau berbentuk roll (Roll Sheet).

Rajutan dari karung plastik dapat ditentukan berdasarkan jumlah benang

horisontal (benang Trill) dan benang vertikal (benang Shuttle) dalam setiap 1

inchi. Misalnya: Rajutan 12, maka dikehendaki dalam 1 inchi terdapat 12

benang Trill dan 12 benang Shuttle.

Jumlah mesin Circular Loom yang dimiliki oleh PT. SURYA PLASTINDO

sebanyak 108 mesin.

6. Proses Pemotongan (0-4).

JYaitu proses pemotongan karung plastik sesuai dengan ukuran yang telah

ditetapkan. Pada proses pemotongan ini, seorang operator juga mengadakan

inspeksi, misalnya pada karung plastik ada cacat, maka operator akan

memotong bagian yang cacat untuk dibuang, kemudian baru memotong karung
 11

plastik sesuai dengan ukuran yang diminta oleh konsumen.

Jumlah mesin potong yang dimiliki oleh PT. SURYA PLASTINDO sebanyak

12 mesin.

7. Proses Jahit (0-5).

Yaitu proses dimana karung plastik yang telah dipotong sesuai dengan

ukurannya dijahit dengan menggunakan mesin jahit.

Jumlah mesin jahit yang dimiliki oleh PT. SURYA PLASTINDO sebanyak 12

mesin.

8. Inspeksi (1-2).

Setelah proses jahit selesai, kanmg plastik diambil beberapa sampel untuk

diadakan pemeriksaan lebar karung, panjang karung, berat karung, panjang

ekor, lebar lipatan dan jumlah rajutan/ benang per inchi.

9. Proses Printing (0-6).

Yaitu proses pencetakan label atau merek yang sesuai dengan permintaan

konsumen. Pada proses ini juga dilakukan pemeriksaan kesamaan antara karung

yang dicetak dengan contohnya.

Jumlah mesin printing yang dimiliki oleh PT. SURYA PLASTINDO sebanyak

4 mesin.
 12

10. Proses Packing (0-7).

Yaitu proses pengepakan karung plastik dalam jumlah tertentu.

Jumlah mesinpacking yang dimiliki oleh PT. SURYA PLASTINDO sebanyak 3

mesin.

11. Gudang / Storage (S-2).

Karung plastik yang sudah dipak kemudian disimpan sementara digudang untuk

kemudian dikirimkan ke pemesan.

2. PENGUJIAN MUTU

Pengujian mutu yang dilakukan adalah pengujian mutu benang plastik

yang meliputi pengujian-pengujian sebagai berikut:

1. Denier.

2. Strength.

3. Elongation.

4. Lebar Pita / Benang.

2.1 Pengujian Denier

Yang dimaksud dengan pengujian denier adalah pengujian berat

benang. Pengujian denier ini dilakukan dengan menimbang benang dengan

ukuran 9 meter x 1 gram. Timbangan yang dipakai mempunyai sensitifitas

 13

(kepekaan) yang sangat tinggi sekali. Hasil yang didapat dari test ini,

selanjutnya dicocokan dengan kriteria yang dikehendaki. Apabila hasil test ini

belum sesuai dengan kriteria yang dikehendaki, maka harus diadakan

penyesuaian-penyesuaian lagi yang berhubungan dengan temperatur dari

pemanas maupun perbandingan kecepatan antara Take Off Machine A dengan

Take Off Machine B.

Satuan berat yang dipakai adalah denier. Suatu benang plastik

dikatakan mempunyai berat 1000 denier, apabila tiap 9000 meter beratnya 1000

gram.

2.2 Pengujian Strength

Pengujian strength dimaksudkan untuk menguji kekuatan benang

plastik. Pengujian ini dilakukan dengan menarik benang plastik sampai putus.

Kekuatan benang plastik yang dikehendaki kurang lebih 4 Kg.

2.3 Pengujian Elongation

Pengujian elongation dilakukan dengan menarik benang plastik sampai

putus, lalu diukur pertambahan panjang yang terjadi sesudah penarikan. Jadi

pengujian elongation dilekukan secara bersamaan dengan pengujian strength.

Elongation dinyatakan dalam persen (%), dan elongation yang ideal antara

23-29 %.
 14

2.4 Pengujian Lebar Pita

Pengujian lebar pita ini dilakukan dengan mengukur lebar dari benang

plastik, kemudian hasil pengukuran tersebut dicocokan apakah sudah sesuai

dengan lebar pita yang dikehendaki. Jika lebar pita belum sesuai dengan lebar

pita yang dikehendaki, maka kita hams mengatur kembali kecepatan dari Take

Off Machine A dan kecepatan dari Take Off Machine B sampai didapatkan

ukuran pita yang sesuai.

 15

BUI PLASTIK

MIXER

O-2 EXTRUDER

1-1 INSPEKSI

1/ STORAGE

O-3 CIRCULAR LOOM

k A
O-4 PEMOTONGAN
k A
O-5 JAHIT
k A
I-2 INSPEKSI

0-6 PRINTING

PACKING

STORAGE

Gambar2.1
Operation Process Chart Karung Plastik
Di PT. SURYA PLASTINDO