Line Balancing

Kuliah 9
LSiPro FT Untirta
Muhammad Adha Ilhami
2nd Edition 2011

Muhammad Adha Ilhami

Tujuan Pembelajaran
Mahasiswa mampu memahami konsep
& tujuan keseimbangan lintasan
Mahasiswa mampu melakukan
perhitungan dan perencanaan
keseimbangan lintasan produksi.
Mahasiswa mampu menentukan jumlah
stasiun kerja yang optimum untuk suatu
kondisi produksi tertentu.

Muhammad Adha Ilhami

Pengendalian Produksi

Muhammad Adha Ilhami

Konsep Dasar Keseimbangan

Lintasan
Keseimbangan sempurna adalah
menyatukan elemen pekerjaan yang
akan dilakukan ke dalam stasiun kerja
dimana jumlah waktu prosesnya sama
dengan
waktu
siklus
produksi.
Diketahui
waktu
siklus
produksi
=5
ST = 5

ST = 5

ST = 5

WC A

WC B

WC C

Perfect !!!
Muhammad Adha Ilhami

Hubungan Line Balancing dan

Aggregate Plan
Perlu dipahami bahwa merupakan dasar utama
sebelum dilakukannya penjadwalan produksi.
Bahwa jelas cycle time adalah fungsi dari banyak
variabel, seperti tingkat produksi, kecepatan konveyor,
jarak antar stasiun, dan tentu saja jumlah stasiun
kerja.
Juga diketahui pula bahwa tingkat produksi dihasilkan
dari rencana agregat, sementara rencana agregat
tergantung pada permintaan, persediaan, dan
kapasitas yang tersedia.
Oleh karenanya perancangan lini produksi (perakitan
khususnya) adalah permasalahan yang kompleks.
Muhammad Adha Ilhami

Fabrication/Assembly Line
Lini fabrikasi adalah lini yang membuat
komponen menggunakan mesin secara serial.
Lini Perakitan adalah lini yang menggabungkan
part (hasil fabrikasi) menjadi satu melalui
workstation secara serial.

Components
Figure 1. An fabrication line

Muhammad Adha Ilhami

Peluang !!!
Jika sebuah perusahaan memiliki lini
produksi (fabrikasi/assembly) seperti
pada figure 1, maka lini harus
diseimbangkan.

Components
Figure 1. An fabrication line

Muhammad Adha Ilhami

Fabrication/Assembly Line
Illustration

Fabrication lines

Assembly line

Muhammad Adha Ilhami

Fabrication/Assembly Line
Illustration?

Fabrication lines

Assembly line?
Muhammad Adha Ilhami

Prinsip Penyeimbangan
Penyeimbangan lini fabrikasi cenderung
membutuhkan perubahan mekanis dan teknis untuk
menjadi seimbang.
Penyeimbangan lini perakitan cenderung
membutuhkan perubahan cara kerja individu pekerja
atau workstation.
Oleh karena itu lini perakitan dapat diseimbangkan
dengan memindahkan suatu task dari pekerja
atau workstation ke pekerja atau workstation
lain.
Dimana waktu antar satu individu/workstation
dengan yang lain diupayakan sama.
Muhammad Adha Ilhami

Tipe Permasalahan Assembly

Line Balancing
Simple Assembly Line Balancing Type I (SALB-I):
adalah untuk menentukan jumlah minimal
workstation yang dibutuhkan untuk
mendapatkan production rate (1/CT) dimana
terdapat kendala precedence
Simple Assembly Line Balancing Type II (SALBII): adalah untuk menempatkan task/proses ke
dalam workstation yang sudah ditentukan
jumlahnya untuk memaksimasi production rate
dimana terdapat kendala precedence.
SALB-I lebih sering ditemukan di lapangan.
Muhammad Adha Ilhami

Ilustrasi SALB-I
Jika diketahui production rate yang diinginkan adalah 6 menit/unit.
Elemen Pekerjaan 1 : merakit A + B = AB (t = 3 menit)
Elemen Pekerjaan 2 : merakit AB + C = ABC (t = 2 menit)
Elemen Pekerjaan 3 : merakit ABC + D = ABCD (t = 4 menit)
Elemen Pekerjaan 4 : merakit ABCD + E = ABCDE (t = 2 menit)
Maka secara intuitif solusinya adalah 2 stasiun kerja dimana :
Stasiun Kerja 1 = merakit A + B + C = 3 + 2 = 5 menit
Karena jika Stasiun kerja 1 ditambahkan Elemen Pekerjaan 3 maka ST = 5 + 4 =
9 menit > 6 menit (desired) maka ini tidak bisa dilakukan
Sehingga Elemen Pekerjaan 3 masuk ke Stasiun kerja 2 = merakit ABC + D + E = 4
+ 2 = 6 menit
Hints: Mungkin saja dibuat 4 stasiun kerja, namun waktu siklus lini menjadi 4
menit/unit, ini memang lebih baik secara waktu, namun menjadi buruk karena
dibutuhkan 4 operator pada lini perakitan seperti ini.
Sehingga disimpulkan cukup 2 stasiun kerja saja.
Muhammad Adha Ilhami

Ilustrasi SALB-II
Ditetapkan sudah ada 2 stasiun kerja, dan terdapat 4 elemen kerja yaitu:
Elemen Pekerjaan 1 : merakit A + B = AB (CT = 3 menit)
Elemen Pekerjaan 2 : merakit AB + C = ABC (CT = 2 menit)
Elemen Pekerjaan 3 : merakit ABC + D = ABCD (CT = 4 menit)
Elemen Pekerjaan 4 : merakit ABCD + E = ABCDE (CT = 2 menit)

Alternati
f1
Stasiun
CT =Kerja
8
1
menit
1

Alternatif
2
Stasiun
CT = Kerja
6
1
menit
1

Alternatif
3
Stasiun
CT = Kerja
9
1
menit
1
3
2

Stasiun Kerja
2
2
4

Stasiun Kerja
2
3

Stasiun Kerja
2

3
Muhammad Adha Ilhami

Alternatif
4
Stasiun
CT = Kerja
11
1
menit
1
3
2

Stasiun Kerja
2

Cycle Time & Station Time

Cycle time (CT) adalah durasi kejadian antar 2 produk
assembly yang jadi.
Conveyor (material handling) dapat menjadi faktor kunci
dalam perhitungan cycle time.

Station time (ST) adalah jumlah waktu untuk melakukan

seluruh elemen kerja dalam satu workstation. ST CT
Delay/idle time of a workstation (D): selisih antara CT dan
ST D = CT - ST
Muhammad Adha Ilhami

Ilustrasi Conveyor
5 minutes

6 minutes

3 minutes

Conveyor
Raw
Materials

Finish
Good

Panjang Pendeknya Konveyor tidak

akan mempengaruhi posisi
bottleneck resource pada suatu lini
produksi
Jika material handling
menggunakan 1 orang operator
Muhammad Adha Ilhami
material handling,
maka jarak akan

Jumlah Stasiun Kerja

(The Number of Workstations)
Jumlah Stasiun Kerja =

Precedence Diagram adalah diagram yang

menggambarkan urutan elemen pekerjaan
yang harus dilakukan. Hal ini menunjukkan
bahwa suatu elemen pekerjaan tidak bisa
dilakukan jika elemen pekerjaan
sebelumnya (predecessors) belum selesai.
Muhammad Adha Ilhami

Ukuran Performansi Lintasan

Produksi
Line Efficiency
Smoothness Index
Balance Delay

Muhammad Adha Ilhami

Line efficiency / Efisiensi

Lintasan
Efisiensi lintasan produksi adalah
rasio perbandingan waktu total
stasiun kerja terhadap waktu siklus
dikalikan dengan jumlah stasiun
kerja.

Keterangan:
LE
: Line Efficiency
ST
: Station Time
K : Number of Work Station
CT : Cycle Time

Muhammad Adha Ilhami

Smoothness Index
Smoothness Index (SI) adalah indeks yang
mengindikasikan seberapa seimbang suatu
lintasan produksi. Nilai SI = 0 adalah nilai
keseimbangan lintasan yang sempurna.

Muhammad Adha Ilhami

Balance Delay
Balance Delay adalah jumlah waktu
menganggur suatu lini perakitan
karena pembagian kerja antar
stasiun yang tidak merata.

Dimana:
M = N = jumlah stasiun kerja
C = CT = cycle time
ti = waktu proses elemen pekerjaan i.

Muhammad Adha Ilhami

Hubungan BD dan LE?

Ada yang tau?

Muhammad Adha Ilhami

Batasan Dalam Lintasan

Produksi
Precedence relationship, dimana adanya
hubungan urutan proses menyebabkan
penggabungan satu stasiun kerja dengan
stasiun kerja lain menjadi terbatas.
Jumlah stasiun kerja tidak bisa lebih besar
dari jumlah operasi (elemen pekerjaan),
jumlah stasiun kerja minimum adalah 1.
Waktu siklus lebih besar atau sama
dengan maksimum waktu stasiun kerja.

Muhammad Adha Ilhami

Menentukan Jumlah Stasiun

Kerja
Jumlah Stasiun Kerja akan sangat tergantung pada:
1. Waktu proses (baku) dari elemen kerjanya.
2. Demand dalam periode waktu perencanaan
3. Periode waktu (kapasitas waktu) yang tersedia
untuk memproduksi demand yang ada.
4. Waktu proses elemen terbesar (bottleneck)
. Jumlah stasiun kerja dapat dihitung dengan
menggunakan rumus berikut:

ti : waktu proses elemen kerja i

Muhammad Adha Ilhami

Permasalahan Waktu Siklus

Lintasan
Waktu siklus lintasan pada prinsipnya tergantung dari
waktu stasiun kerja terbesar (bottleneck), karenanya
waktu siklus ini yang dijadikan dasar untuk menentukan
kapasitas produksi tersedia dari suatu lini produksi.
A=2

A=5

A=10

A=3

A=8

Dengan lintasan seperti di atas maka kapasitas tersedia

adalah 10 menit/unit atau jika terdapat 8 jam kerja/hari
(480 menit/hari) maka kapasitas tersedia adalah 480/10 =
48 unit/hari.
Berbeda halnya jika diketahui ada demand sebanyak 32
unit/hari, maka waktu siklus (CT) yang dibutuhkan adalah
480/32 = 15 menit/unit.
Muhammad Adha Ilhami

Contoh Efisiensi Lintasan &

Smoothness Index
A=2

A=5

A=10

A=3

A=8

Dengan lintasan seperti di atas maka efisiensi lintasan

adalah:
LE = (2 + 5 + 10 + 3 + 8) / (5 x 15) =
28/75 = 37,3%
Sementara smoothness index lintasan adalah:
STmax = 10 dan K = 5 maka
STmax ST1 = 10 2 = 8 (STmax ST1)2 = 64
STmax ST2 = 10 5 = 5 (STmax ST2)2 = 25
STmax ST3 = 10 10 = 0 (STmax ST3)2 = 0
STmax ST4 = 10 3 = 7 (STmax ST4)2 = 49
STmax ST5 = 10 8 = 2 (STmax ST5)2 = 4
142
SI = (142)^(1/2) = 11,91
Muhammad Adha Ilhami

Metode Line Balancing

1. Kilbridge-Weston Heuristic (Region
Approach Method)
2. Helgeson-Birnie (Rank Position
Weight Method)
3. Pendekatan Matematik

Muhammad Adha Ilhami

A. Kilbridge-Weston
1. Gambar precedence, dan bagi ke dalam kolom-kolom,
dimana kolom I adalah operasi tanpa pendahulu
(predecessor), kolom II adalah operasi dengan predecessor
operasi di kolom I, dst.
2. Tentukan Waktu Siklus (CT) dari bilangan prima waktu total
elemen kerja dan tentukan jumlah stasiun kerja.
3. Tempatkan elemen-elemen kerja ke stasiun kerja sedemikian
sehingga total waktu elemen kerja tidak melebihi waktu
siklus. Hapus elemen kerja yang sudah ditempatkan dari
daftar elemen kerja
4. Bila penempatan suatu elemen kerja mengakibatkan total
waktu elemen kerja melebihi waktu siklus maka elemen kerja
tersebut ditempatkan di stasiun kerja berikutnya.
5. Ulangi langkah 3 dan 4 sampai seluruh elemen kerja
ditempatkan.
Muhammad Adha Ilhami

Penentuan
Cycle Time
Posisikan
Stasiun
Kerja
ove
r

Cek
Waktu
stasiun kerja
Seluruh
elemen
kerja
diposisika
n?

Belu
m

Hitung
LE & SI
Ya

Cari
Alternatif
Berikutnya

Muhammad Adha Ilhami

Cuku
p

Pilih
Lintasan
Terbaik

Kilbridge-Weston

Precedence
Graph & Bagi dalam
region

Menentukan Jumlah
Stasiun Kerja
Fungsi penentuan jumlah stasiun
kerja:

Contoh Perhitungan:
Diketahui precendence diagram:

Muhammad Adha Ilhami

Contoh Perhitungan K-W

1. Pembagian kolom precedence diagram:

2. Tentukan waktu siklus:

= 50
Bilangan prima untuk 50 adalah 2 x 5 x
5, sehingga alternatif waktu siklus yang
mungkin adalah 2, 5, 10, 25, dan 50
Muhammad Adha Ilhami

Contoh Perhitungan K-W

Waktu siklus yang tidak mungkin adalah 2
dan 5, karena nilainya di luar dari 7 CT
50
Nilai 7 diperoleh dari waktu proses elemen
kerja terbesar. Sementara CT diperoleh
melalui perhitungan kebutuhan waktu
siklus.
Jika dipilih CT = 10, maka jumlah stasiun
kerja minimum adalah
= 50/10 = 5 stasiun kerja
Muhammad Adha Ilhami

Contoh Perhitungan K-W

Kondisi Stasiun Kerja awal yaitu
berjumlah 7 stasiun kerja

Muhammad Adha Ilhami

Contoh Perhitungan K-W

3. Penempatan elemen kerja.
Untuk menjalankan langkah 3, perlu dihitung jumlah
elemen pendahulu dari setiap elemen pekerjaan. Elemen
dengan jumlah elemen pendahulu lebih kecil
dikelompokan lebih dahulu.
Elem
Jumlah
Eleme
en
Predecess
n
(wakt
or
(wakt
u)
u)

Jumlah
Predecess
or

1 (5)

7 (2)

2 (3)

9 (1)

4 (3)

10 (4)

3 (4)

8 (6)

5 (6)

11 (4)

6 (5)

12 (7)

11

Muhammad Adha Ilhami

Contoh Perhitungan K-W

4. Perbaiki penempatan elemen dalam
stasiun kerja.
Penempatan dilakukan secara trial & error.
Diketahui jumlah minimal stasiun kerja
adalah 5, maka pengelompokan elemen
kerja harus menghasilkan minimal 5
stasiun kerja.
Berikut prosedur penggabungan elemen:
Elemen 1 dapat digabungkan dengan 2 di
sta I, namun elemen 4 tidak bisa ikut
bergabung karena menyebabkan waktu
stasiun (ST) > CT (10).
Elemen 4 & 5 dapat digabungkan ke
stasiun II, namun elemen 3 tidak bisa
diikutkan karena akan menyebabkan ST
(=13) > CT (10)
Muhammad Adha Ilhami

Stasi Elemen
un

ST

1&2

II

4&5

III

3&6

IV

7, 9 &
10

8 & 11

10

VI

12

Hitung Efisiensi & Smoothness

Index
Stasi
un

Eleme
n

ST

CT ST (ST-ST)^2

1&2

II

4&5

III

3&6

IV

7, 9 &
10

8 & 11

10

VI

12

50

24

LE = (50 x 100%)/(6 x 10) = 83,33%

SI = (24)^(1/2) = 4,899

Ulangi langkah 3 & 4, hitung

LE & SI, bandingkan LE & SI,
pilih penggabungan
berdasarkan LE & SI terbaik.

Muhammad Adha Ilhami

Alternatif Lain yang

Diperoleh

LE = (50 x 100%)/(6 x 10) = 83,33%

SI = (4)^(1/2) = 2
LE yang dihasilkan lebih besar, ini menunjukkan efisiensi
lintasan lebih baik dibandingkan alternatif sebelumnya.
SI yang dihasilkan lebih kecil, ini menunjukkan kerataan
(keseimbangan) lintasan lebih baik (deviasi antar stasiun
kerja kecil).
Muhammad Adha Ilhami

B. Metode Helgeson-Birnie
(Rank Position Weight)
Disebut juga sebagai Teknik Bobot Posisi, dimana
langkah-langkahnya adalah:
1. Hitung bobot posisi setiap elemen kerja. Bobot
posisi dihitung dengan menjumlahkan waktu
elemen-elemen pada rantai terpanjang mulai
elemen tersebut sampai elemen terakhir.
2. Urutkan elemen-elemen menurut bobot posisi
dari besar ke kecil.
3. Tempatkan elemen kerja dengan bobot
terbesar pada stasiun kerja sepanjang tidak
melanggar hubungan precedence dan waktu
stasiun tidak melebihi waktu siklus.
4. Ulangi langkah 3Muhammad
sampai
seluruh elemen
Adha Ilhami
ditempatkan.

Hitung Bobot Posisi

Elemen

ove
r

Tempatkan elemen
dalam stasiun kerja
Cek
Waktu
stasiun kerja

Belu
m

Seluruh
elemen
kerja
diposisika
n?
Hitung
LE & SI
Muhammad Adha Ilhami

STOP

Helgeson &
Birnie

Urutkan elemen
berdasarkan bobotnya
(ascending)

Contoh Perhitungan H-B

1. Hitung Bobot Posisi
2. Urutkan Berdasarkan Bobotnya
Contoh menghitung bobot elemen 1
Bobot 1 = Max {(5 + 3 + 4 + 5 + 2 + 6 + 7), (5 + 3 + 4 + 5 + 1 + 7), (5 +
3 + 4 + 5 + 4 + 4 + 7), (5 + 3 + 6 + 5 + 2 + 6 + 7), (5 + 3 + 6 + 5 + 1 +
7), (5 + 3 + 6 + 5 + 4 + 4 + 7) } = Max {32, 25, 32, 34, 27, 34} = 34

Elem
en
(wakt
u)

Bobot

Eleme
n
(wakt
u)

Bobot

1 (5)

34

7 (2)

15

4 (3)

29

10 (4)

15

2 (3)

27

8 (6)

13

5 (6)

26

11 (4)

11

3 (4)

24

9 (1)

6 (5)

20

12 (7)
7 Ilhami
Muhammad Adha

Contoh Perhitungan H-B

3. Tempatkan elemen kerja pada stasiun kerja
berdasarkan urutan bobotnya, lalu buat
stasiun baru jika ST melampaui CT.
Stasi
un

Eleme
n

ST

CT ST (ST-ST)^2

1&4

II

2&5

III

3&6

IV

7 & 10

16

8 & 11

10

VI

9 &12

50

26
Muhammad Adha Ilhami

LE = (50 x 100%)/
(6 x 10)
= 83,33%
SI = (26)^(1/2) =
5,09

C. Pendekatan
Matematik

Pendekatan matematika akan dijabarkan

jika ada yang tertarik mengerjakan
tugas akhir dengan topik line balancing.
Dasar ilmu yang diterapkan adalah
pemodelan sistem plus operational
research.

Muhammad Adha Ilhami

Tugas A
1. Lakukan penyeimbangan lintasan dengan
metoda RPW atau RA untuk kasus dengan
precedence diagram sebagai berikut. Diketahui
perusahaan bekerja selama 1 shift (8 jam) /
hari, dan terdapat demand sebesar 30 unit/hari.
6(5
(20%)
)

1(2
)

2(6
)

4(4
)

3(5
)

5(4
)

7(3
)

9(1
)

2. Lakukan analisa mana lintasan terbaik, berikan

penjelasan dengan memberikan kelebihan dari
salah satu metode line balancing. (80%)
Muhammad Adha Ilhami

Tugas B
1. Lakukan
penyeimbanga
n lintasan
untuk
permasalahan
berikut:

Muhammad Adha Ilhami

References
Kilbridge, M, Wester, L. 1961.
Management Science, Vol. 8, No. 1,
pp. 69-72. Informs
http://www.jstor.org/action/showPub
lication?journalCode=manascie
Halim, A.H. 2003. TI-3122
Perencanaan dan Pengendalian
Produksi: Keseimbangan Lintasan.
Institut Teknologi Bandung
http://lspitb.org
Muhammad Adha Ilhami