MODEL MATEMATIK

MANUAL ASSEMBLY LINES

TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK-UNS

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

Analysis of Model Assembly lines

Assembly line dirancang untuk memenuhi tingkat

produksi (Rp) yang cukup untuk memenuhi

permintaan produk.
Permintaan produk digambarkan sebagai jumlah
produksi tiap tahun ditentukan pada tingkatan jam.
Diasumsikan perusahaan beroperasi selama 50
minggu/tahun, kebutuhan tingkat produksi perjam
diberikan oleh :

Da
Rp
50 SH

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

Lanjutan
Rp = Rata-rata tingkat produksi (unit/jam)
Da = Permintaan tiap tahun untuk produk tunggal
S = Jumlah shift/minggu
H = Jumlah jam/shift
Jika lintasan beroperasi selama 52 minggu, maka persamaan
menjadi :

Rp

Da
52SH

Tingkat produksi dapat dikonversi ke dalam waktu siklus Tc

Waktu siklus berkaitan dengan waktu produksi yang hilang
disebabkan kesalahan peralatan, kekurangan daya, kekurangan
komponen, permasalahan kualitas, problem tenaga kerja.

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

Lanjutan.
Proporsi waktu produksi yang hilang (time losses) pada

lintasan akan dinaikkan dan aktivitas operasi

merupakan proporsi waktu istirahat dari total
ketersediaan waktu shift.
Proporsi kenaikan waktu disebut sebagai line efficiency
Waktu siklus dapat ditentukan dengan persamaan :
60 E
Tc
Rp
Dimana :
Tc = Waktu siklus lintasan (menit/siklus)
Rp = tingkat produksi
60 = konstanta (konversi tingkat produksi perjam dalam menit)
E = Line efficiency (0.9-0.98 untuk MAL)
12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

Lanjutan

Tingkat siklus ideal untuk lintasan, dirumuskan

dengan persamaan :
Rc

60
Tc

dimana :
Rc = tingkatan siklus untuk lintasan (siklus/jam)
Tc = Waktu siklus (menit/siklus)
Rc harus lebih besar dari Rp (tingkat produksi)
karena efisiensi lintasan E lebih kecil dari 100%.
Nilai Rp dan Rc berhubungan dengan E dg
persamaan : R
E

12/4/16

Rc

Mathematical Model - Manual Assembly Line

Perakitan produk membutuhkan waktu total

disebut work content time (Twc).

Twc adalah total waktu semua elemen kerja
yang dapat diselesaikan pada lintasan untuk
membuat 1 unit produk.
Twc menggambarkan jumlah total pekerja
dalam membuat produk pada lintasan
perakitan. Penentuan jumlah pekerja
minimum teoritis yang dibutuhkan lintasan
WL dengan persamaan :
diformulasikan
W
AT

Dimana :
W = jumlah pekerja pada litasan
WL = beban kerja (work load) perperiode waktu
AT = available time pada periode waktu tertentu
12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

Besarnya beban kerja (workload) diformulasikan

dengan persamaan sebagai berikut :

WL R p Twc
Rp = tingkat produksi (piece/jam)
Twc = work content time (menit/piece)
Jika Rp = 60 E/Tc, maka persamaan beban kerja
menjadi
:
60 ET
WL

wc

Tc

Bila AT = 1 jam (60 menit) maka :

AT = 60 E
Jumlah minimum pekerja secara teoritis (W*)
diformulasikan :
Twc
*
W min int
Tc
12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

Dimana :
W* = jumlah minimum pekerja teoritik
jika terdapat 1 pekerja perstasiun (Mi=1 untuk semua i, dimana
i=1,2,,n; jml utility pekerja Wu=0)

12/4/16

Faktor-faktor yang menaikkan jumlah pekerja

diatas nilai minimum teoritik :
Repositioning losses
yaitu adanya waktu hilang pada tiap stasiun
pada saat repositioning unit kerja/pekerja. Hal
ini menyebabkan ketersediaan waktu pekerja
untuk menyelesaikan pekerjaan lebih kecil dari
waktu siklus (Tc).
The line balancing problem
Tidak mungkin membagi waktu kerja (work
content time) secara tetap terhadap semua
stasiun. Beberapa stasiun dihadapkan pada
sejumlah pekerjaan yang membutuhkan waktu
lebih kecil dari Tc menyebabkan peningkatan
jumlah pekerja.
Mathematical Model - Manual Assembly Line

lanjutan
Task time variability

Adanya variabilitas waktu tidak dapat

dihindari dalam menyelesaikan kerja,
sehingga menyebabkan kenaikan waktu kerja.
Quality problem
Adanya komponen yang cacat dan
permasalahan kualitas lainnya menyebabkan
kelambatan dan pengerjaan kembali, hal ini
menyebabkan kenaikan beban kerja.

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

Repositioning Losses
Terjadi karena waktu yang dibutuhkan tiap

siklus digunakan untuk repositioning

pekerja, unit kerja, pekerja dan unit kerja.
Dalam MAL adanya waktu kerja yang
hilang disebabkan oleh repositioning.
Ditetapkan Tr sebagai kebutuhan waktu
tiap siklus untuk repositioning,
diasumsikan nilai Tr sama untuk semua
pekerja, nilai Tr harus lebih kecil dari nilai
siklus (Tc) sehingga nilai ketersediaan
waktu (available time) dapat
menyelesaikan
aktivitas aktual pada tiap
12/4/16
Mathematical Model - Manual Assembly Line

10

lanjutan
Waktu untuk menyelesaikan pekerjaan tiap

stasiun ditetapkan sebagai waktu pelayanan

(service time) disimbolkan Tsi, i = 1,2,3,.,n.
Service time (Tsi) berbeda tiap stasiun karena

total work content tidak dapat dialokasikan

secara merata pada tiap stasiun.
Stasiun yang mempunyai nilai Tsi maksimum
menyebabkan bottleneck station.

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

11

Lanjutan
Waktu pelayanan (service time) maksimum dibuat

tidak lebih besar dari selisih antara waktu siklus

(Tc) dan waktu repositioning (Tr)
MaxTsi Tc Tr , i 1,2,...n
dimana :
Max{Tsi} = waktu pelayanan maksimum (menit/siklus)
Tc
= waktu siklus untuk lini perakitan (menit/siklus)
Tr
= waktu repositioning (menit/siklus)

Ts adalah waktu pelayanan maksimum yang dapat

diterima (max. allowable service time)

Ts MaxTsi Tc Tr

Pada stasiun dimana nilai Tsi lebih kecil dari Ts,

pekerja akan menganggur pada tiap waktu siklus.

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

12

Components of cycle time

Komponen waktu siklus digambarkan sebagai berikut :

Pada stasiun dengan waktu pelayanan lambat, bottleneck

terjadi pada stasiun, nilai idle time = zero,

sedangkan pada stasiun lainnya terdapat idle time.
Sta = workstation, n= number of workstation on the line, Tr =
repositioning time, Tsi = service time, Tc = cycle time.
12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

13

lanjutan
Jika nilai service time maksimum tidak

menggunakan available time secara keseluruhan

(Tc-Tr, dimana Ts<Tc-Tr), maka ini menunjukan
bahwa lintasan dapat beroperasi lebih cepat dari
Tc.
Pada kondisi ini Tc = Ts + Tr, hal ini menunjukkan
tingkat produksi mengalami kenaikan.
Reposistioning losses mengurangi waktu yang
tersedia untuk aktivitas kerja produktif pada
lintasan. Kehilangan waktu (losses) dapat
ditunjukkan
istilah efficiency factor,
Ts
Tc dalam
Tr
Er

diformulasikan
Tr
Tc :
Dimana Er = repositioning efficiency.
12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

14

The line balancing problem

Berkaitan dengan aktvitas elemen kerja

individual pada stasiun kerja dimana semua

pekerja mempunyai pekerjaan yang identik.
Dua konsep penting dalam line balancing
adalah penguraian total work content kedalam
elemen kerja minimum dan batasan waktu
yang dapat dipenuhi elemen-elemen kerja.
Minimum rational work elemen
Sejumlah pekerjaan kecil mempunyai tujuan
terbatas, seperti penambahan komponen
pada base part, menggabung dua komponen,
melakukan aktivitas kerja kecil dari total
aktivitas kerja.

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

15

lanjutan
Minimum rational work element tidak dapat

dibagi lagi menjadi elemen kerja yang lebih

kecil.
Contoh aktivitas ini adalah aktivitas
pengeboran(drilling) untuk melubangi
lempengan besi, penggabungan dua
komponen mesin dengan alat bolt dan screw.
Jumlah waktu elemen kerja adalah sama
n
dengan work content time
:
c

Twc Tek
k i

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

16

lanjutan
dimana :
Tek = waktu penyelesaian elemen kerja k (menit)

nc = jumlah elemen kerja

K = 1,2,3,,n.
Dalam line balancing , ditetapkan asumsi
berkaitan dengan waktu elemen kerja (work
elemen time):
(1) waktu elemen kerja bernilai konstan
(2) nilai Tek bertambah, urut-urutan waktu
penyelesaian dua atau lebih elemen kerja
merupakan jumlah elemen waktu individual.
Waktu kerja pada stasiun i, atau service time (Tsi)
tersusun
dari waktu elemen kerja yang dilakukan
Tsi Tek
stasiunkikerja :
12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

17

Precedence constrains
Adanya variasi dalam waktu elemen kerja

menyebabkan kesulitan penetapan service time

yang sama untuk semua stasiun.
Ada pembatasan urutan elemen kerja dimana
beberapa elemen harus dikerjakan sebelum
elemen lainnya.
Misal : pada pembuatan lubang ulir, lubang harus
didrill sebelum ditap, machine screw tidak dapat
menggunakan tapped hole untuk melakukan
pemasangan komponen sebelum lubang di drill
dan ditap terlebih dahulu.
Langkah-langakah teknis yang dibutuhkan pada
urutan kerja disebut precedence constraints.
Precedence constraints dapat digambarkan
secara grafis dalam bentuk precedence diagram,
yang menunjukkan urutan elemen kerja.
12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

18

Gambar precedence constrains

Work elemen disimbolkan oleh nodes dan urutan

precedences requirements ditunjukkan oleh garis

penghubung nodes. Element time ditunjukkan
diatas nodes.

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

19

Measures of line balance efficiency

Karena perbedaan waktu elemen kerja kecil dan adanya

precedence constrains diantara elemen menyebabkan tidak

dapat ditetapkan line balance yang ideal.
Pengukuran dengan balance efficiency dimana work content
time dibagi oleh total service time, diformulasikan sbb :
Twc
Eb
WTs
dimana ;
Eb = balance efficiency (%)
Ts = maximum available service time (menit/siklus)
W = jumlah tenaga kerja
Nilai line balance yang ideal Eb = 1.0
Besaran nilai line balancing dalam industri antara 0,9 &
0,95.

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

20

lanjutan
Lawan dari balance efficiency adalah balance

delay yang menunjukkan jumlah waktu yang

hilang disebabkan ketidaksempurnaan line
balancing sebagai rasio dari available time,
diformulasikan dengan persamaan sbb :
d

(WTs Twc )
WTs

dimana :
d = balance delay, balance delay nol
menunjukkan balance dalam kondisi sempurna ,
diformulasikan :
Eb + d = 1
12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

21

Worker requirements
Faktor-faktor yang dapat mengurangi produktivitas dalam

MAL, digambarkan dalam bentuk effisiensi sebagai berikut :

(1) line efficiency, proporsi kenaikan waktu lintasan,E.
(2) Repositioning Efficiency, Er
(3) balance efficiency, Eb
Labor efficiency lintasan diformulasikan : E x Er x Eb
Berdasarkan pengukuran labor efficiency dapat ditentukan
nilai untuk jumlah pekerja pada lintasan :
w min int

R p Twc
60 EE r E b

Twc
T
wc
E r EbTc E bTs

W = jumlah pekerja yang dibutuhkan

Rp = tingkat produksi perjam (unit/jam)
Twc = work content time perproduct (menit/unit)

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

22

Workstation consideration
Adalah posisi sepanjang lintasan dimana satu atau

beberapa pekerja melakukan tugas perakitan. Jika

manning level adalah satu untuk semua stasiun
(Mi=1,0 untuk i = 1,2,.,n) dan jumlah stasiun sama
terhadap
W jumlah pekerja, maka :
n

Workstation mempunyai ukuran panjang Lsi, dimana

i dinotasikan dengan stasiun i.

Total panjang lintasan perakitan adalah jumlah
panjang tiap stasiun :
n

L Lsi
i 1

L = panjang lintasan (m,ft)

Lsi = panjang stasiun i (m, ft)
Jika semua Lsi sama maka L = nLs, dimana Ls =
panjang stasiun (m,ft)
12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

23

lanjutan
Secara umum sistem transport digunakan pada

MAL dengan kecepatan konstan

Tingkat kecepatan berbanding terbalik dengan
waktu siklus
fp

1
Tc

fp = tingkat kecepatan pada lintasan

(produk/menit)
JarakVantar
basepart diformulasikan :
S c V T
p

fp

c c

Sp = jarak antar base part (m/menit, ft/menit)

Vc = kecepatan konveyor (m/menit, ft/menit)

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

24

lanjutan
Tolerance time (Tt) ditetapkan sebagai waktu

dimana unit kerja menyelesaikan pekerjaan

dalam batas yang ditetapkan workstation.
Tt ditetapkan sebagai panjang stasiun dibagi
dengan kecepatan konveyor
Tt

Ls
Vc

Tt = tolerance time (menit/part)

Diasumsikan bahwa panjang semua stasiun
sama, jika stasiun berbeda panjang
(ditetapkan sebagai Lsi), maka tolerance time
akan berbeda dimana Vc tetap.

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

25

lanjutan
Penetapan rasio tolerance time dengan cycle time

sebesar 1,5.
Rasio Tt/Tc = 1,0 digunakan untuk produk besar.
Total waktu yang dihabiskan (total elapsed time )
sebuah part kerja pada lintasan dapat ditentukan
sebagai panjang lintasan dibagi kecepatan konveyor.
Total elapse time dapat diperoleh dengan mengalikan
nilai tolerance time dengan jumlah stasiun.

L
ET
nTt
Vc
ET = elapsed time unit kerja (base part) pada

konveyor atau selama perakitan (menit).

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

26

Contoh problem line balancing

Peralatan elektronik dengan ukuran kecil diproduksi pada single

model assembly line. Work content dari perakitan produk

diturunkan dalam elemen kerja seperti tabel dibawah (tabel work
element). Dalam tabel terdapat waktu standar yang ditetapkan
tiap elemen dan urut-urutan kerja yang harus dilakukan. Lintasan
setimbang pada permintaan tahunan 100000 unit/tahun. Lintasan
beroperasi selama 50 minggu /tahun, 5 shift/minggu dan 7.5
jam/shift. Manning level 1 pekerja perstasiun. Pengalaman
sebelumnya menunjukkan bahwa uptime efficiency untuk lintasan
96 % dan kehilangan waktu repositioning persiklus 0.08 menit.
Tentukan :
(a) total work content time (Twc)
(b) kebutuhan tingkat produksi perjam (R p) untuk memenuhi
permintaan pertahun.
(c ) besarnya waktu siklus (Tc)
(d) jumlah pekerja minimum teoritis
(e) waktu pelayanan (service time) Ts sehingga lintasan
setimbang.

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

27

Tabel work element (elemen kerja)

No

Work elemen description

Place frame in workholder and clamp

0.2

Assemble plug, grommet to power cord

0.4

Assembly brackets to frame

0.7

Wire power cord to motor

0.1

1,2

Wire power cord to switch

0.3

Assembly mechanism plate to bracket

0.11

Assembly blade to brackets

0.32

Assembly motor to brackets

0.6

3,4

Align blade and attach to motor

0.27

6,7,8

10

Assemble switch to motor bracket

0.38

5,8

11

Attach cover, inspect and test

0.5

9,10

12

Place in tote pan for packing

0.12

11

12/4/16

Tek (menit)

Mathematical Model - Manual Assembly Line

28

Preceded by

Gambar precedence constrains

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

29

lanjutan
Solusi :
(a) Total work content time adalah jumlah waktu elemen
kerja
Twc = 4,0 menit
(b) Permintaan pertahun (produksi perjam ):
Rp = 100000/(50x5x7.5) = 53.33 unit/jam
(c) Hubungan waktu siklus Tc dengan uptime efficiency
96% :
Tc = (60 (0.96)/53.33 ) = 1.08 menit
(d) Jumlah pekerja minimum secara teoritis :
W* = (min int (4.0/1.08) = 3.7 ) = 4 pekerja
(e) Waktu pelayanan (service time) yang tersedia agar
lintasan setimbang :
Ts = 1.08 0.08 = 1.00 menit

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

30

Line Balancing Algorithms Heuristics

1. Largest candidate rule
2. Kilbridge and Wester method
3. Ranked positional weights method,

also known as the Helgeson and Birne

method

Largest Candidate
Rule
1. List all work elements in descending order based
2.

3.
4.
5.

on their Tek values; then,

Start at the top of the list and selecting the first
element that satisfies precedence requirements
and does not cause the total sum of Tek to exceed
the allowable Ts value
When an element is assigned, start back at the top
of the list and repeat selection process
When no more elements can be assigned to the
current station, proceed to next station
Repeat steps 1 and 2 until all elements have been
assigned to as many stations as needed

Example:

Solution for Largest Candidate Rule

Solution for Largest Candidate Rule

 Physical layout of workstations and assignment of elements to

stations using the largest candidate rule

Balance efficicency

Twc
4.0
Eb

0.80
wTs 5(1.0)

Referensi
Groover, Mikell P, 2008, Automation,

Production system, and Computer Integrated

Manufacturing, Prentice hall, New Jersey, USA.

12/4/16

Mathematical Model - Manual Assembly Line

38