NAMA : KHAIRA APRILIANI

NIM : 200130047
KELAS : A4
MK : SISTEM PRODUKSI

LINE BALANCING
A. Pengertian line balancing
Menurut Gaspersz (2004), line balancing merupakan penyeimbangan
penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke work station
untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total
idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu. Dalam
penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang
dispesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus
dipertimbangkan. Lalu menurut Nasution (2008), line balancing merupakan
sekelompok orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial
dalam merakit suatu produk yang diberikan kepada masing-masing sumber
daya secara seimbang dalam setiap lintasan produksi, sehingga dicapai
efisiensi kerja yang tinggi di setiap stasiun kerja.
Sedangkan menurut Baroto (2002), line balancing adalah suatu penugasan
sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan
dalam satu lintasan atau lini produksi. Lini produksi adalah penempatan
area-area kerja dimana operasi-operasi diatur secara berturut-turut dan
material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang.
Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi
dua:
1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk
benda kerja
2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan
digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly
B. Hubungan precedence dalam line balancing
Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan dengan pekerjaan
lainnya digambarkan dalam suatu diagram yang disebut precedence
diagram atau diagram pendahuluan. Dalam suatu perusahaan yang memiliki
tipe produksi massal, yang melibatkan sejumlah besar komponen yang
harus dirakit, perencanaan produksi memegang peranan yang sangat
penting dalam membuat penjadwalan produski (production schedule)
terutama dalam masalah pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja
yang harus dilakukan. Keseimbangan lini sangat penting karena akan
menentukan aspek-aspek lain dalam sistem produksi dalam jangka waktu
yang cukup lama. Beberapa aspek yang terpengaruh antara lain biaya,
keuntungan, tenaga kerja, peralatan, dan sebagainya. Keseimbangan lini ini
digunakan untuk mendapatkan lintasan perakitan yang memebuhi tingkat
 produksi tertentu. Demikian penyeimbangan lini harus dilakukan dengan
metode yang tepat sehingga mengahasilkan keluaran berupa keseimbangan
lini yang terbaik. Tujuan akhir dari Line Balancing adalah memaksimalkan
kecepatan disetiap stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi
ditiap stasiun.

C. Langkah pemecahan line balancing

Menurut Gaspersz (2004), terdapat sejumlah langkah pemecahan masalah
line balancing. Berikut ini merupakan langkah-langkah pemecahan masalah
adalah sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan
dilakukan.
2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas
itu.
3. Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan
setiap tugas itu.
4. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.
5. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.
6. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya: waktu diantara
penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output
yang diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang
yang diijinkan).
7. Memberikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin.
8. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stasion) yang
dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.
9. Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi.
10. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaiki proses terus-menerus
(continous process improvement).
Line balancing biasanya dilakukan untuk meminimumkan
ketidakseimbangan diantara mesin-mesin atau personel agar memenuhi
output yang diinginkan dari assembly line itu. Menyelesaikan masalah line
balancing, manajemen industri harus dapat mengetahui tentang metode
kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan personel yang digunakan
dalam proses kerja. Selain itu, diperlukan informasi tentang waktu yang
dibutuhkan untuk setiap assembly line dan precedence relationship diantara
aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan urutan dari berbagai tugas
yang perlu dilakukan.

D. Pengukuran dimensi tubuh

1. Metode ranked positional weight (RPW)
Buffa dan Sarin (1999) menyebutkan bahwa prosedur teknik bobot
posisi berperingkat dasar adalah sebagai berikut:
a. Pilihlah tugas yang mempunyai bobot posisi tertinggi dan
tempatkanlah itu pada stasiun kerja pertama.
 b. Hitunglah waktu yang belum terpakai untuk stasiun kerja tersebut
dengan menghitung waktu kumulatif untuk semua tugas yang
diserahkan kepada stasiun ini dan mengurangkan jumlah ini dari
waktu siklus.
c. Pilihlah tugas yang mempunyai bobot posisi tertinggi berikutnya
dan usahakanlah menempatkannya pada stasiun kerja itu setelah
melakukan pemeriksaan berikut:
1) Periksalah daftar tugas-tugas yang sudah ditempatkan. Jika
tugas pendahulu telah ditempatkan, presedensi tidak akan
dilanggar; lanjutkanlah ke langkah 3b. Jika tugas pendahulu
langsung belum ditempatkan, lanjutkanlah ke langkah 4.
2) Bandingkanlah waktu tugas dengan waktu yang belum terpakai.
Jika waktu tugas lebih kecil daripada waktu yang belum terpakai
dari stasiun yang bersangkutan, tempatkanlah tugas ini dan
hitung kembali waktu yang belum terpakai.
d. Teruskanlah memilih, memeriksa, menempatkan tugas, jika
mungkin, sampai salah satu dari kondisi berikut dipenuhi:
1) Semua tugas telah ditempatkan.
2) Tidak ada lagi unit kerja yang belum ditempatkan yang dapat
memenuhi persyaratan presedensi maupun
persyaratan“kurang dari waktu terpakai.”
e. Tempatkanlah tugas yang memiliki bobot posisi tertinggi (bobot
posisi adalah total waktu dari tugas ditambah waktu dari tugas yang
mengikutinya) yang belum ditempatkan ke stasiun kerja yang
kedua, dan lakukanlah langkah terdahulu dengan cara sama.
f. Teruskanlah menempatkan sampai semua tugas telah
tertempatkan.
2. Metode pembebanan berurut
Langkah-langkah yang dilakukan dalam menghitung line balancing
menggunakan metode pembebanan nerurut adalah sebagai berikut:
a. Hitung siklus waktu yang diinginkan.
b. Buat matrik operasi pendahuluan (P) dan operasi pengikut (F)
untuk setiap operasi berdasarkan jaringan kerja perakitan.
c. Perhatikan baris di matriks kegiatan pendahulu P yang semuanya
terdiri dari angka 0, dan bebankan elemen pekerjaan terbesar yang
mungkin terjadi, jika ada lebih dari 1 baris yang memiliki seluruh
elemen sama dengan nol.
d. Perhatikan nomor elemen dibaris matriks kegiatan pengikut F yang
bersesuaian dengan elemen yang telah ditugaskan. Setelah itu
kembali perhatikan lagi baris pada matriks P yang ditunjukkan,
ganti nomor identifikasi elemen yang telah dibebankan ke stasiun
kerja dengan nol.
e. Lanjutkan penugasan elemen-elemen pekerjaan itu pada tiap
stasiun kerja dengan ketentuan bahwa waktu total operasi tidak
 melebihi waktu siklus. Proses ini dikerjakan hingga semua baris
pada matriks P bernialai 0.
f. Hitung efisiensi rata-rata stasiun kerja yang terbentuk.
g. Gunakan prosedur trial and error untuk mencari pembebanan yang
akan menghasilkan efisiensi rat-rata lebih besar dari efisiensi
ratarata pada langkah f diatas.
h. Ulangi langkah f dan g, smapai tidak ditemukan lagi stasiun kerja
yang memiliki efisiensi rata-rata yang lebih tinggi.
3. Metode region approach (RA)
Langkah-langkah penyeimbangan lini dengan menggunakan metode
Region Approach (RA) ini adalah :
a. Membuat Precedence Diagram
b. Menentukan wilayah Precedence Diagram dari kiri kekanan
c. Dalam tiap-tiap wilayah Precedence, mengurutkan pekerjaan dari
waktu yang maksimum ke waktu yang minimum. Hal ini akan
meyakinkan pekerjaan terbesar akan dipertimbangkan terlebih
dahulu, memberikan kesempatan untuk memperoleh kombinasi
yang lebih baik dengan pekerjaan-pekerjaan yang lebih kecil.
d. Mengumpulkan pekerjaan dengan urutan yang sesuai dengan waktu
minimum
e. Diakhir tiap-tiap stasiun kerja, memutuskan apakah penggunaan
waktunya dapat diterima. Jika tidak, periksa semua pekerjaan yang
memiliki hubungan precedence. Tentukan apakah penggunaan
waktu akan meningkat apabila dilakukan pertukaran pekerjaan
dengan pekerjaan yang sedang dipertimbangkan.
f. Meneruskan hingga semua elemen pekerjaan ditempatkan pada
semua stasiun kerja.
g. Menghitung efisiensi lini, dan smoothness index dari lini tersebut.

E. Istilah-istilah line balancing

1. Diagram presedensi atau precedence diagram. Diagram presedensi
adalah diagram yang berfungsi untuk menggambarkan urutan-urutan
operasi.
2. Siklus waktu kerja atau cycle time. Cycle time adalah waktu maksimal
dimana produk dapat tersedia pada setiap stasiun kerja setelah tingkat
produksi tercapai. Selisih atau perbedaan antara Cycle time (CT) dan
Stasiun Time (ST), atau CT dikurangi Stasiun Time (ST).
3. Waktu menganggur atau idle time. Idle time adalah selisih atau
perbedaan antara cycle time dan station time.
Idle Time = n.Ws - ∑𝑛𝐼=1 𝑊𝑖
Keterangan: n = Jumlah stasiun kerja, Ws = Waktu stasiun kerja
terbesar, Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja, i = 1,2,3,…,n.
4. Keseimbangan waktu senggang atau balance delay. Balance delay
merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari
 waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja.
𝑛.𝐶− ∑ 𝑡𝑖
D= x 100%
(𝑛𝑡𝑖)
Keterangan: D = Balance delay (%), C = Waktu siklus, N = Jumlah
stasiun kerja, Σti = Jumlah semua waktu operasi, ti = Waktu operasi.
5. Stasiun kerja atau workstation. Work station merupakan tempat pada
lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan.
∑𝑘
𝑖=1 𝑡𝑖
Kmin = x 100%
𝐶
Keterangan: : ti = Waktu operasi (elemen), C = Waktu siklus stasiun
kerja, Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal.
6. Efisiensi stasiun kerja atau workstation efficiency. Efisiensi stasiun
kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja dan waktu
operasi stasiun kerja terbesar.
𝑊𝑖
Efisiensi stasiun kerja = 𝑊𝑠 x 100%
7. Efisiensi lintasan produksi atau line efficiency. Line efficiency
merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus
dikalikan jumlah stasiun kerja. Keterangan: LE = Line Efficiency atau
Efisiensi lini, STi = Waktu stasiun dari stasiun ke-I, K = Jumlah total
stasiun kerja, CT = Cycle Time atau waktu siklus terpanjang.
∑ 𝑆𝑇
𝑖
LE = (𝐾)(𝐶𝑇) x 100%

8. Smoothness Index (SI) adalah indeks yang mengidikasikan seberapa

seimbang suatu lintasan produksi. Nilai SI = 0 adalah nilai
keseimbangan lintasan yang sempurna.

SI = √∑𝒌𝒊=𝟏(𝑆𝑇𝐼𝑚𝑎𝑘𝑠 − 𝑆𝑇𝐼 2 )

Keterangan: maks ST = Maksimum waktu di stasiun, Sti = Waktu stasiun

di stasiun kerja ke-i