STRATEGI TATA LETAK

Tata letak adalah suatu keputusan penting yang menentukan efisiensi operasi secara jangka
panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan daya saing
perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibelitas, biaya, kualitas lingkungan kerja, kontak
dengan pelanggan dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif akan dapat menunjang
pelaksanaan strategi bisnis yang telah ditetapkan perusahaan apakah diferensiasi, low cost atau
respon yang cepat.
Terdapat enam pendekatan biasa digunakan oleh para manajer dalam menyelesaikan
permasalahan tata letak, yaitu :
1. Tata Letak Kantor
Cara
kantor

penyelesaian
adalah

analisa

layout

menggunakan

diagram

hubungan

(relationship chart). Diagram

yang disiapkan untuk sebuah
kantor

desainer

menyatakan

produk

kepala

bidang

pemasaran haruslah (1) dekat

dengan wilayah desainer, (2) kurang dekat dengan sekretaris pusat, (3) tidak dekat sama
sekali dengan ruang fotokopi atau departemen keuangan.

2. Tata Letak Toko Eceran

Layout ini didasarkan pada ide
bahwa penjualan dan keuntungan
bervariasi kepada produk yang
menarik

perhatian

Sehingga

banyak

konsumen.
manajer

ritel

mencoba untuk mempertontonkan

produk kepada konsumen sebanyak
mungkin. Penelitian membuktikan
bahwa

semakin

terlihat

oleh

besar

konsumen

produk
maka

penjualan akan semakin tinggi dan tingkat pengembalian investasi semakin tinggi.

3. Tata Letak Gudang

Storage atau warehouse atau inventory adalah gudang penyimpanan untuk tempat
menyimpan material baik bahan baku, barang setengah jadi maupun barang jadi yang siap
dikirim ke pelanggan. Penempatan departemen penerimaan (Receiving) dan pengiriman
(Shipping) berpengaruh besar terhadap aliran material. Departemen penerimaan tempat
dimulainya aliran material, sedang departemen pengiriman merupakan akhir dari aliran
material.

Layout Departemen Penerimaan

Area

penerimaan

dapat

dengan

ukuran

diperkirakan
seperti

contoh

(Gambar

8.3)

berikut ini, dengan asumsi terdiri

dari 2 dock.

Layout Departemen Pengiriman

Area pengiriman meliputi
area

untuk

penimbangan,

pengepakan,
pelabelan,

gang

tempat parkir trailer, jalan masuk

dan kantor serta area istirahat
untuk pengemudi trailer.
Bila area pengiriman dan penerimaan satu lokasi, maka luas area yang
digunakan sama ditambah area pengepakan dan aktivitas pengiriman lainnya.
4. Tata Letak dengan Posisi Tetap
Pada tata letak ini, proyek tetap berada di satu tempat, sementara para pekerja dan
peralatan datang ke tempat tersebut. Contoh jenis proyek seperti ini adalah proyek
pembuatan kapal, jalan laying, jembatan, rumah dan meja operasi di ruang operasi rumah
sakit.
5. Tata Letak Berorientasi Proses
Tata letak yang berorientasi pada proses (process-oriented layout) dapat menangani
beragam barang atau jasa secara bersamaan. Dalam perancangan tata-letak berorientasi
proses, taktik yang paling umum adalah mendekatkan departemen-departemen yang
mempunyai interaksi tinggi sehingga meminimumkan biaya penanganan material. Untuk
menghitung biaya aliran material dari satu departemen ke departemen lainnya, dapat
digunakan rumus matematika berikut ini :

Dengan :
n

= jumlah total pusat kerja atau departemen

= biaya total aliran material

Cij = biaya memindah satu material dari departemen i ke departemen j (i j)

Fij = aliran material dari departemen i ke departemen j , dengan I j .
Dij = jarak departemen i ke departemen j ,dengan i j .
i, j = departemen-departemen individual atau nomor departemen.

Tata Letak Ruang Gawat Darurat yang menunjukkan Rute dari 2 Pasien
6. Tata letak Sel Kerja
Pengaturan sel kerja digunakan di saat volume memerlukan pengaturan khusus mesin
dan peralatan. Ide sel kerja (work cell) adalah untuk mengatur ulang orang dan mesin yang
biasanya tersebar pada departemen proses yang beragam dan sewaktu-waktu mengatur
mereka dalam sebuah kelompok kecil, sehingga mereka dapat memusatkan perhatian
dalam membuat satu produk atau sekumpulan produk yang saling berkaitan. Oleh karena
itu, sel kerja dibangun di sekitar produk.

Pada contoh rumah sakit rawat jalan dengan enam departemen ini, CRAFT telah
menyusun ulang tata letak awalnya (a) dengan biaya sebesar $20.100 menjadi tata letak
baru dengan biaya sebesar $14.390 (b). CRAFT melakukan ini dengan pengujian
departemen secara berpasangan dan sistematis untuk melihat apakah memindahkan
mereka menjadi saling berdekatan satu sama lain akan menurunkan biaya total.
Jika sel kerja telah memiliki peralatan yang diperlukan dalam urutan yang benar, tugas
kita selanjutnya adalah mengisinya dengan staf dan menyeimbangkannya. Produksi yang
efisien dalam sel kerja membutuhkan pengisian staf yang tepat. Hal ini melibatkan dua
langkah.
a. Menentukan waktu takt yaitu laju produksi barang yang dibutuhkan untuk memenuhi
permintaan pelanggan.
b. Menentukan jumlah operator yang dibutuhkan. Artinya kita bagi waktu operasi total
dalam sel kerja dengan waktu takt.

Contoh memperlihatkan dua langkah untuk pengisian sel kerja

Contoh Mengisi Sel Kerja

Perusahaan Stephen Hall di Dayton membuat cermin mobil. Pelanggan besarnya
termasuk pabrik Honda yanga ada di dekatnya. Honda memesan 600 cermin untuk diantar
setiap harinya, dan sel kerja yang memproduksi cermin dijadwalkan untuk bekerja 8 jam.
Hall ingin menentukan waktu takt dan jumlah karyawan yang dibutuhkan.

Pendekatan

Hall

menggunakan

Persamaan

(9-2)

dan

(9-3),

serta

mengembangkan diagram keseimbangan kerja untuk membantu menentuka waktu

untuk setiap operasi dalam sel kerjanya dan waktu totalnya.

Jawaban

Waktu takt

= (8jam x 60 menit)/600 barang

= 480/600 = 0,8 menit = 48 detik

Maka kebutuhan pelanggan adalah satu cermin setiap 48 detik.

Diagram keseimbangan kerja menunjukkan dibutuhkan 5 operasi untuk waktu operasi total
140 detik.
Karyawan dibutuhkan

= Waktu operasi total yang dibutuhkan/Waktu takt

= ( 50 + 45 + 10 + 20 + 15 )/48
= 140/48 = 2,91

7. Tata Letak Berorientasi Produk

Tata letak yang berorientasi pada produk disusun di sekeliling produk atau keluarga
produk yang sama yang memiliki volume tinggi dan bervariasi rendah. Produksi yang
berulang dan kontinu, menggunakan tata letak produk.
Terdapat dua jenis tata letak yang berorientasi pada produk, yaitu lini pabrikasi dan
perakitan. Lini pabrikasi (fabrication line) membuat komponen seperti ban mobil dan
komponen logam sebuah kulkas pada beberapa mesin. Lini perakitan (assembly line)
meletakan komponen yang dipabrikasi secara bersamaan pada sekumpulan stasiun kerja.

Kedua lini ini merupakan proses yang berulang, dan dalam kedua kasus, lini ini harus
seimbang, yaitu waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan suatu pekerjaan harus sama
atau seimbang dengan waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan pekerjaan pada mesin
berikutnya pada lini pabrikasi, sebagaimana waktu yang dihabiskan pada satu stasiun kerja
oleh seoarang pekerja di lini perakitan harus seimbang dengan waktu yang dihabiskan
pada stasiun kerja berikutnya yang dikerjakan oleh pekerja berikutnya.

Lini perakitan Hamburger McDonalds

Setelah membuat diagram preseden yang merangkum urutan dan waktu tugas, tugas
tugas ini dikelompokkan dalam stasiun stasiun kerja sehingga tingkat produksinya dapat
dipenuhi. Proses ini meliputi tiga langkah berikut.
a. Hitung unit yang perlu dihasilkan per hari (tingkat permintaan atau tingkat produksi)
dan bagi dengan waktu produksi yang tersedia per hari (dalam menit atau detik). Kita
peroleh waktu siklus waktu maksimal dimana produk dapat tersedia pada setiap
stasiun kerja jika tingkat produksi tercapai.
b. Hitung jumlah stasiun kerja minimal secara teoretis. Jumlah ini merupakan waktu
pengerjaan tugas total (waktu yang dibutuhkan untuk membuat produk) dibagi dengan
waktu siklus. Pecahannya dibulatkan ke atas ke bilangan bulat terdekat.

Di mana n merupakan jumlah tugas perakitan.

c. Seimbangkan lini perakitan dengan memberikan tugas perakitan tertentu pada setiap
stasiun kerja. Keseimbangan yang efisien dapat melengkapi perakitan yang
dibutuhkan, mengikuti urutan yang telah ditentukan, dan menjaga supaya waktu
kosong pada setiap stasiun kerja tetap minimal.

Contoh menyeimbangkan lini perakitan

Dengan menggunakan diagram preseden dan waktu aktivitas, Boeing
menetapkan bahwa terdapat waktu kerja produktif sebanyak 480 menit yang tersedia
per hari. Jadwal produksi mengharuskan 40 unit komponen sayap diselesaikan sebagai
output dari lini perakitan setiap harinya. Sekarang, Boeing ingin mengelompokkan
tugas tugas tersebut ke dalam stasiun stasiun kerja.
Pendekatan :
Dengan mengikuti ketiga langkah di atas, kita hitung waktu siklus dengan dan jumlah
minimum stasiun. Selain itu, kita masukkan tugas ke stasiun kerja dalam kasus ini
dengan menggunakan heuristik tugas yang paling banyak diikuti.
Solusi :
Waktu siklus (dalam menit) =

Jumlah stasiun kerja minimal

Gambar
menunjukkan
yang

tidak

persyaratan

480 menit/40 unit

=

12 menit/unit

Total waktu tugas/Waktu siklus

66/12 =

5,5 atau 6 stasiun

berikut
sebuah

solusi

melanggar
urutan

dan

mengelompokkan pekerjaan
pekerjaannya
stasiun.

Untuk

dalam

enam

mendapatkan

solusi ini, aktivitas dengan tugas

lanjutan (pengikut) yang paling banyak dipindahkan ke stasiun kerja untuk
menggunakan sebanyak mungkin waktu siklus 12 menit yang tersedia. Stasiun kerja
yang pertama menghabiskan waktu 10 menit dan memiliki waktu kosong 2 menit.

Manajer operasi membandingkan tingkat efisiensi yang berbeda untuk stasiun

kerja yang berbeda. Dengan cara ini, perusahaan dapat menentukan sensitivitas lini
produksi terhadap perubahan dalam tingkat produksi dan penugasan stasiun kerja.