ADIMAN, ST, MT
BAB 1. Pendahuluan
RELIABILITY AND MAINTENANCE
• 2. ADEQUATE RESOURCES
• PROGRAM DIKLAT
• POLA OPERASI
• DISAIN
• STRATEGIK TAKTIK
• INVENTARISASI
• PROSEDUR PEMBELIAN BARANG
• PENGENDALIAN MUTU
• BIAYA PRODUKSI
• PRODUKTIVITAS
• JADWAL PRODUKSI
• TENAGA KERJA
• PENGGUNAAN FASILITAS
• JADWAL PEMELIHARAAN
MANAJEMEN PEMELIHARAAN.
7
KEMUDAHAN UNTUK MELAKUKAN PEMELIHARAAN (MAINTAINABILTY)
8
RUANG LINGKUP PEMELIHARAAN
9
JENIS PEMELIHARAAN
CORRECTIVE MAINTENANCE
PREVENTIVE MAINTENANCE
PREDICTIVE MAINTENANCE
10
PENDEKATAN JENIS MAINTENANCE YANG DIGUNAKAN
11
SIKLUS DAN JENIS PEMELIHARAAAN PERIODIK/BERKALA
12
FAKTOR –FAKTOR MANAJEMEN PEMELIHARAAN
1. TRAINING PROGRAM
2. POLA OPERASI
3. PROGRAM PEMELIHARAAN
4. DISAIN DAN TEKLOGI YANG DIGUNAKAN
5. PROGRAM PEMELIHARAAN BERKALA
6. PROGRAM SUKU CADANG
13
LAPORAN HASIL PEMELIHARAAN PERODIK
14
JAM KESIAPAN DAN JAM PRODUKTIF
15
SIX FEATURE OF MAINTENANCE FACILITY
• 2 ADEQUATE RESOURCES
16
KEANDALAN
17
BAB 2. Pengorganisasian Departemen Perawatan.
d. Ukuran Pabrik
Pabrik yang besar akan membutuhkan tenaga perawatan yang besar
dibandingkan dengan pabrik yang kecil, demikian pula halnya bagi
tenaga pengawas.
19
e. Ruang lingkup bidang perawatan pabrik
Ruang lingkup pekerjaan perawatan ditentukan menurut
kebijaksanaan manajemen. Departemen perawatan yang
dituntut melaksanakan fungsi primer dan sekunder akan
membutuhkan supervisi tambahan, sedangkan departemen
perawatan yang fungsinya tidak terlalu luas akan
membutuhkan organisasi yang lebih sederhana.
20
Konsep Dasar Organisasi Departemen Perawatan
21
Prinsip-prinsip Organisasi Departemen Perawatan
a. Perencanaan organisasi yang logis
Bertujuan untuk mencapai tujuan produksi :
Ongkos perawatan untuk setiap unit produksi diusahakan serendah
mungkin
Meminimumkan bahan sisa atau yang tidak standar
Meminimumkan kerusakan peralatan yang kritis
Menekan ongkos perawatan peralatan yang non-kritis serendah mungkin
Memisahkan fungsi administratuf dan penunjang teknik.
22
c. Supervisi yang efektif
Diperlukan dalam mengelola pekerjaan, dimana :
• Fungsi dan tanggung jawab jelas
• Waktu yang cukup untuk melaksanakan pekerjaan
• Latihan khusus untuk memenuhi kecakapan
• Cara untuk menilai hasil kerja
d. Sistem dan kontrol yang efektif :
• Jadwal waktu pelaksanaan pekerjaan
• Kualitas hasil pekerjaan perawatan
• Ketelitian pekerjaan perawatan (tidak terjadi over maintenance)
• Penampilan kerja tenaga perawatan
• Biaya perawatan.
23
24
BAB III
JENIS JENIS PERAWATAN
25
Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua
pekerjaan yaitu istilah “perawatan” dan “perbaikan”. Perawatan
dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan,
sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan untuk
memperbaiki kerusakan.
26
27
Perawatan Mesin dan Peralatan
• Pengertian perawatan ( maintenance ) itu
sendiri dapat diartikan sebagai kegiatan untuk
memelihara atau menjaga fasilitas atau
peralatan pabrik dan mengadakan kegiatan
pemeliharaan, perbaikan penyesuaian,
maupun penggantian sebagian peralatan yang
diperlukan agar sarana fasilitas pada kondisi
yang diharapkan dan selalu dalam kondisi siap
pakai.
Tujuan Perawatan.
1. Memperpanjang usia kegunaan aset. Hal ini
terutama penting di negara berkembang karena
kurangnya sumber daya modal untuk
penggantian.
2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang
dipasang untuk produksi, antara lain :
– Selalu siap bila diperlukan sesuai dengan rencana
– Tidak rusak selama produksi berjalan.
– Dapat bekerja dengan efisien dan kapasitas yang
diinginkan.
3. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh
peralatan yang diperlukan dalam keadaan
darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan ,
unit pemadam kebakaran dan sebagainya.
4. Menjamin keselamatan orang yang
menggunakan sarana tersebut. Menghemat
waktu, biaya dan material karena peralatan
terhindar dari kerusakan besar.
5. Kerugian baik material maupun personel akibat
kerusakan dapat dihindari sedini mungkin,
karena terjadinya kerusakan da atau timbulnya
kerusakan tambahan akibat kerusakan awal
dapat segera dicegah.
Keuntungan – keuntungan dari
perawatan yang baik
1. Berkurangnya kemungkinan terjadinya
perbaikan darurat.
2. Tenaga kerja pada bidang perawatan dapat
lebih efisien.
3. Kesiapan dan kehandalan dapat lebih efisien.
4. Memberikan informasi kapan peralatan perlu
diperbaiki atau diganti.
5. Anggaran perawatan dapat dikendalikan.
Kategori Mesin/Peralatan Produksi
• Ditinjau dari tingkat kerumitan, harga,
peranan dan resiko dalam suatu mata rantai
produksi, mesin digolongkan atas :
1. Critical
2. Essential (Potentially critical)
3. General Purpose (Non critical)
• Kategori ini untuk menentukan strategi
perawatan yang cocok.
• Mesin “Critical”
• Kalau rusak dapat membahayakan
• Kalau rusak proses produksi terganggu
• Investasi mahal
• Biaya perbaikannya mahal (misal: high
speed turbine)
• Waktu untuk perbaikan lama
Mesin “General Purpose”
• Kalau rusak tidak membahayakan
• Kalau rusak tidak mengganggu proses
produksi
• Investasi tidak mahal
• Biaya perbaikan tidak mahal
• Mempunyai unit cadangan
• Tidak mengakibatkan kerusakan sekunder
Mesin Essential (Potentially Critical)
• Di antara mesin critical dan general purpose.
Pengklasifikasian Perawatan
Preventive Maintenance
• Preventive Maintenance adalah salah satu komponen
penting dalam aktivitas perawatan (maintenance).
• Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan
yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau
kerusakan pada sebuah sistem atau komponen, dimana
sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan
pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar
sistem atau komponen tersebut dapat
mempertahankan kapabilitas fungsionalnya.
Pekerjaan-pekerjaan Dasar Pada
Perawatan Preventif
a. Inspeksi.
• Pekerjaan inspeksi dibagi atas inspeksi bagian luar dan
inspeksi bagian dalam.
• Inspeksi bagian luar dapat ditujukan untuk mengamati
dan mendeteksi kelainan-kelainan yang terjadi pada
mesin yang sedang beroperasi, misalnya: timbul suara
yang tidak normal, getaran, panas, asap dan lain-lain.
• Inspeksi bagian dalam ditujukan untuk pemeriksaan
elemen-elemen mesin yang dipasang pada bagian
dalam seperti: roda gigi, ring, paking, bantalan dan
lain-lain.
• Frekuensi inspeksi perlu ditentukan secara sangat
hati-hati, karena terlalu kurangnya inspeksi dapat
menyebabkan mesin kerusakan yang sulit untuk
diperbaiki dengan segera. Sedangkan terlalu
sering diadakan inspeksi dapat menyebabkan
mesin kehilangan waktu produktivitasnya.
Dengan demikian frekuensi pelaksanaan inspeksi
harus benar-benar ditentukan berdasarkan
pengalaman, dan jadwal program untuk inspeksi
perlu dipertimbangkan dengan matang.
b. Pelumasan.
• Komponen-komponen mesin yang
bergesekan seperti roda gigi, bantalan dsb,
harus diberi pelumasan secara benar agar
dapat bekerja dengan baik dan tahan lama.
Dalam pemberian pelumas yang benar perlu
diperhatikan jenis pelumasnya, jumlah
pelumas, bagian yang diberi pelumas dan
waktu pemberian pelumasnya ini.
c. Perencanaan dan Penjadwalan.
• Suatu jadwal program perawatan perlu
disiapkan dan harus ditaati dengan baik.
Program perawatan harus dibuat secara
lengkap dan teperinci menurut spesifikasi
yang diperlukan, seperti adanya jadwal harian,
mingguan, bulanan, tiap tiga bulan, tiap
setengah tahun, setiap tahun dan sebagainya.
d. Pencatatan dan Analisis.
Catatan-catatan yang perlu dibuat untuk membantu
kelancaran pekerjaan perawatan ini adalah:
1. Buku manual operasi.
2. Manual instruksi perawatan.
3. Kartu riwayat mesin.
4. Daftar permintaan suku cadang.
5. Kartu inspeksi.
6. Catatan kegiatan harian.
7. Catatan kerusakan, dan lain-lain.
• Catatan-catatan ini akan banyak membantu dalam menentukan perencanaan dan keputusan-
keputusan yang akan diambil.
Analisis yang dibuat berdasarkan catatan-catatan
tersebut akan membantu dalam hal:
– Melakukan pencegahan kerusakan daripada
memperbaiki kerusakan yang terjadi.
– Mengetahui tingkat kehandalan mesin.
– Menentukan umur mesin.
– Memperkirakan kerusakan mesin dan merencanakan
untuk memperbaikinya sebelum terjadi kerusakan.
– Menentukan frekuensi pelaksanaan inspeksi.
– Menentukan untuk pembelian mesin yang lebih baik
dan cocok berdasarkan pengalaman masa lalu.
Keuntungan-keuntungan dari
Perawatan Preventif
• Waktu terhentinya produksi menjadi berkurang.
• Berkurangnya pembayaran kerja lembur bagi tenaga
perawatan.
• Berkurangnya waktu untuk menunggu peralatan yang
dibutuhkan.
• Berkurangnya pengeluaran biaya untuk perbaikan.
• Penggantian suku cadang yang direncanakan dapat
dihemat kebutuhannya, sehingga suku cadang selalu
tersedia di gudang setiap waktu.
• Keselamatan kerja operator lebih tinggi karena
berkurangnya kerusakan.
Perawatan Korektif
1. Perbaikan (repair),
2. Perbaikan secara menyeluruh (overhaul)
3. Penggantian peralatan tersebut (replacement).
49
MAINTAIN and/or
IMPROVE
SAFETY
Why
Maintenanc
MAINTAIN and/or e MAINTAIN and/or
IMPROVE
IMPROVE
AVALIABILITY and
EFFICIENCY
RELIABILITY
Pemeliharaan
Jenis Pemeliharaan:
1. Reactive
2. Preventive
3. Predictive
4. Proactive
Reactive Maintenance
KONSEP:
• Tidak ada pemeliharaan sama sekali
• Perbaikan atau pergantian alat dilakukan hanya pada saat
terjadi kerusakan.
ASUMSI:
1.Kerusakan mungkin terjadi pada komponen/sistim
2. Tidak dianggap penting/layak untuk dilakukan pemeliharaan
Reactive Maintenance
Keuntungan:
• Biaya Pemeliharaan yang rendah
• Tidak memerlukan staff pemeliharaan yang banyak
Kekurangan:
Meningkatkan biaya pemeliharaan karena alat/sistim tidak
bekerja tanpa direncanakan
Meningkatnya biaya tenaga kerja,jika memerlukan lembur
Reactive Maintenance
Kekurangan:
Biasanya termasuk biaya perbaikan atau pergantian alat
Tidak menggunakan sepenuhnya potensi staff pemeliharaan
Ada kemungkinan kerusakan berikutnya.
Preventive Maintenance
KONSEP:
Perawatan yang dilakukan pada saat yang telah ditentukan
atau interval waktu tertentu.
• Rutin dilaksanakan.
• Mempunyai jadwal tertentu
Preventive Maintenance
ASUMSI:
Keuntungan:
Kekurangan:
Kekurangan:
Asumsi:
Keuntungan:
1. Meningkatkan umur peralatan
2. Bisa melakukan tindakan pencegahan
3. Mengurangi waktu downtime
4. Mengurangi biaya pemeliharaan & labor
5. Hasil produk yang lebih berkualitas
Predictive Maintenance
Kekurangan:
1. Membutuhkan biaya investasi untuk peralatan dianognistic
/ monitoring
2. Biaya training staff pemeliharaan
3. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat
Reliability Centered Maintenance
Asumsi:
1. Tiap-tiap peralatan membutuhkan jenis perawatan yang
berbeda sesuai dengan konteks operasi
Reliability Centered Maintenance
Keuntungan:
1. Bisa menjadi program pemeliharaan yang paling efisien
2. Biaya perawatan lebih rendah dengan
mengurangi/menghilangkan tindakan perawatan yang tidak
perlu
3. Mengurangi frekuensi overhaul
4. Fokus kepada peralatan yang kritis
Reliability Centered Maintenance
Keuntungan:
Kekurangan:
NEW
Perawatan adalah menjaga fungsi aset
New Paradigm 2
OLD
Perawatan rutin dilakukan untuk mencegah kegagalan
NEW
Perawatan rutin dilakukan untuk menghindari, mengurangi,
dan menghilangkan konsekuensi kegagalan
New Paradigm 3
OLD
Tujuan utama perawatan adalah untuk mengoptimasi
availibility dengan biaya seminimum mungkin
NEW
Perawatan mempengaruhi semua aspek keefektifan bisnis dan
resiko: keselamatan, lingkungan,efisiensi energi, kualitas
produk dan layanan pelanggan, dan tidak semata-mata
availibility
New Paradigm 4
OLD
Laju kegagalan peralatan berbanding lurus dengan
pertambahan usia peralatan pada sebagian besar peralatan
NEW
Pada umumnya kegagalan tidak dipengaruhi oleh usia
peralatan
Kompleks
Sistem
New Paradigm 5
OLD
Data yang komprehensif mengenai laju kegagalan harus
tersedia untuk mengembangkan program pemeliharaan
yang benar-benar berhasil
NEW
Manajemen kegagalan peralatan hampir selalu harus
diputuskan tanpa data laju kegagalan yang lengkap
Cont’… Paradigm 5
Faktor:
• Kompleksitas sistem (penyebab kegagalan sangat
banyak)
• Jumlah sampel (operasi bergantian, tidak bersama-
sama)
• Evolusi (berubah); penggunaan mobil di dalam kota
dan medan berat (off-road)
New Paradigm 6
OLD
3 jenis perawatan: predictive,preventive, dan
corrective
NEW
4 jenis perawatan:
predictive,preventive,corrective,dan detective
Cont’ Paradigm 6
• Alarm kebakaran
• Perawatan: menditeksi apakah masih
berfungsi atau tidak
• Umumnya kegagalan tersembunyi
• Kegagalan tersembunyi 40% dari total
kegagalan
• Inti: Mencari kegagalan tersembunyi
New Paradigm 7
OLD
Frekuensi perawatan predictive maintenance
berdasarkan frekuensi terjadinya kegagalan dan
peralatan yang termasuk kategori kritis
NEW
Frekuensi predictive maintenance berdasarkan
periode berkembangnya kegagalan
(kurva P-F)
Cont’ Paradigm 7
Salah:
• Jarang gagal, tidak perlu sering dilakukan pengecekan
• Kita harus lebih fokus kepada peralatan yang lebih
kritikal/penting
Benar:
• Mayoritas kegagalan tidak terjadi tiba-tiba
• Untuk suatu sistem terdapat kurva P-F (Potential-
Failure)
New Paradigm 8
OLD
Jika digunakan secara tepat, overhaul lebih murah dan
efektif dibandingkan predictive maintenance
NEW
Jika digunakan dengan tepat, perawatan predictive
jauh lebih murah dan efektif selama usia
penggunaan dibandingkan perawatan rutin
(overhaul)
Cont’ Paradigm 8
• Ban: 50.000 km-80.000 km
• Pengantian ban baru pada 50 ribu km
• Masa guna pakai terpotong (pemborosan)
Predictive:
• Pengecekan kondisi ban setiap interval
tertentu (Misal: 5000 km)
• Masa pakai bisa lebih lama
New Paradigm 9
OLD
Kecelakaan yang fatal akibat kegagalan beruntun dari peralatan
disebabkan oleh nasib sial atau kehendak tuhan,sehingga
tidak dapat dicegah
NEW
Pada batas-batas tertentu kecelakaan fatal akibat
kegagalan beruntun merupakan variabel yang
masih bisa di kontrol, khususnya untuk sistem yang
terproteksi
Cont’ 9
Pemikiran lama:
• Biaya tinggi untuk melakukan analisa secara
menyeluruh sehingga resiko masih dapat diatasi
Pemikiran baru:
• Probabilitas
• Evaluasi resiko secara kuantitatif
• Kebijakan perawatan yang tepat
New Paradigm 10
OLD
Cara tercepat dan pasti untuk meningkatkan kinerja
aset yang tidak andal adalah dengan meng-upgrade
disain
NEW
Hampir selalu efektif meningkatkan kinerja aset yang
tidak andal dengan cara merubah cara
pengoperasian dan perawatan, jika hal ini tidak
berhasil maka perubahan disain dapat
dipertimbangkan
Cont’ 10
• Perubahan disain membutuhkan waktu dan dana
yang besar
• Tidak ada jaminan bahwa perubahan disain akan
menyelesaikan permasalahan
• Kecuali jika kinerja sistem tidak sesuai dengan
sebagaimana seharusnya
• Perubahan strategi pemeliharaan yang lebih baik
tidak memecahkan persoalan
New Paradigm 11
OLD
Kebijakan perawatan “generik”dapat diaplikasikan
hampir untuk semua jenis peralatan (aset)
NEW
kebijakan perawatan “generik” hanya dapat
diaplikasikan jika konteks operasi, fungsi, dan
kinerja yang diinginkan identik
Cont’ 11
• Satu kebijakan perawatan yang sama untuk seluruh
aset (pompa, kompresor)
• Kalibrasi “x” untuk semua instrument
• Sistem sama, fungsi berbeda (kinerja),kualitas
produk
• Konsekuensi kegagalan yang berbeda
membutuhkan strategi perawatan yang berbeda
• Skill berbeda untuk tiap-tiap organisasi
New Paradigm 12
OLD
Kebijakan perawatan dibuat oleh manager, dan staff pembuat jadwal
perawatan, dan diselesaikan oleh ahli yang berkualifikasi atau kontraktor
luar
NEW
kebijakan perawatan harus diformulasikan oleh orang yang berhubungan
langsung dengan aset, tugas manajemen hanya menyediakan perangkat
untuk membantu membuat keputusan yang benar, dan hanya
memastikan bahwa keputusan tersebut berdasarkan penilaian yang
benar dan dapat dipertanggung jawabkan
Cont’12
Old
• Pembuat jadwal pemeliharaan tidak pernah
berhubungan dengan aset (hanya pengetahuan
secara umum) (TEKNIS)
• Rasa memiliki rendah
New
• Operator/user lebih mengenal & mengerti aset
mereka
New Paradigm 13
OLD
Bagian pemeliharaan dapat mengembangkan program
perawatan yang berhasil dan terus menerus tanpa
keterlibatan bagian lain
NEW
Perawatan yang berhasil dan berkelanjutan hanya dapat
dikembangkan oleh kerjasama antara bagian pemeliharaan
bagian operator peralatan (user)
Cont’ 13
• Mengetehui kebutuhan user
• Memberikan apa yang dibutuhkan user
• User/operator memegang peranan yang
sangat penting dalam keberhasilan proses
perawatan
New Paradigm 14
OLD
Manufaktur peralatan merupakan pihak yang paling
sesuai untuk mengembangkan sistim perawatan
untuk barang baru
NEW
Manufaktur peralatan hanya mempunyai peran yang
terbatas dalam penentuan sistim perencanaan
Cont’ 14
Old:
• Manufaktur lebih mengetahui program perawatan
yang tepat
New:
• Tidak mengetahui konteks operasi, standard kinerja
yang diinginkan, spesifik kegagalan dan efeknya,
konsekuensi kegagalan dan tidak mengetahui tingkat
skill operator
• Agenda tersembunyi
New Paradigm 15
OLD
Merupakan hal yang mungkin untuk memberikan hanya satu
solusi cepat untuk semua masalah yang timbul dalam
perawatan
NEW
Masalah dalam perawatan diselesaikan dalam 2 tahap: (1)
merubah cara personil berpikir (2) membiasakan mereka
dengan perubahan tersebut, (bertahap)
Cont’ 15
• Untuk melakukan perubahan paradigma ini
membutuhkan waktu untuk melakukan
penyesuaian
• Perbaikan adalah perjalanan bukan tujuan