PENGELOLAAN K3

UNTUK
ZERO ACCIDENT

TL.20.F.2 – KELOMPOK 3
 Dian Rahayu - 332010008  Asiffa Nur Kholifa –  M. Zikri Pratama Putra –
332010054 332010104
Penerapan K3
berdasarkan Undang-Undang No 1 Tahun 1970
tentang Keselamatan Kerja. 3 (tiga) tujuan Melindungi dan menjamin
utama penerapan K3 berdasarkan Undang-
Undang No 1 Tahun 1970 tersebut antara lain :
01 keselamatan setiap tenaga kerja
dan orang lain di tempat kerja.
Menjamin setiap sumber
02 produksi dapat digunakan
secara aman dan efisien.

Meningkatkan kesejahteraan
03 dan produktivitas Nasional.
TERMINOLOGI ZERO ACCIDENT

.
Risk Safety Danger

Zero
Accident

Insident Insident
Unsafe Incident
Hazard Accident
action
 CARA PENGORGANISASIAN
Siapa yang
bertanggung
Siapa yang harus
jawab atas tugas
mengerjakannya
tersebut

Tugas apa
yang harus Bagaimana Pada tingkatan
dikerjakan tugas-tugas mana keputusan
tersebut harus diambil
dikelompokkan
 Konsep Dasar Zero Accident

Faktor safety harus

Kesalahan dapat
ada dalam setiap
menyebabkan kecelakaan
aktifitas

Untuk mencapai zero

accident perlu daily zero
dan daily defect
 Mekanisme Terjadinya Kecelakaan Dari
Pengorganisasian
Unsafe
State/Condition

Gabungan Operator
Dengan Perbedaan
Pengetahuan,
Poor Kekuatan Fisik,
Management Tingkah Laku,
Kesadaran, dan Kecelakaan
Sensitifitas dan
kerusakan

Unsafe
Actions
 Mekanisme Terjadinya Kecelakaan Dari Penyebab

Penyebab Kebijakan Manajemen K3, Faktor Keputusan Pribadi, dan

Dasar Faktor Lingkungan

Tindakan Kondisi Tidak

Penyebab
Tidak Aman Aman
Tidak Langsung

Penyebab Pembuangan Energi dan/atau

Langsung material berbahaya

Cedera Akibat Kecelakaan Pribadi,

Kerusakan Property
 Mekanisme Terjadinya Kecelakaan Dari
Losses (Failure, Set-up, Pengendalian
Cutting Blade, Star-up,
Pengendalian Stop-page, Speed, and
dengan Defect)
penekanan
aturan
Minor
defect 7 Major Losses
(Peralatan) Aktivitas dari
3M’s Produksi
tidak
meningkat

Hal yang menyebabkan Akumulasi

terjadinya minor defect adalah kelelahan
kurangnya komitmen
manajemen akan zero accident

Terjadinya
Kecelakaan
Penurunan
Keseriusan
 Langkah Untuk Zero Accidents
(Shirose, 2005)
1. Extraction of environmental and equipment 6. Measures against the sources of human
minor defects errors

2. Safety and minor defects

7. ndividual guidance and training
improvement activities

8. Ensure safety during shutdown and other

3. Near accident extraction activities
work

4. Fixation of activity to prevent erroneous 9. Supporting cooperative companies in

operation preventing labor accidents

5. Fixation of finger pointing,

voice raising and operation 10. Education on degree of danger of
practices materials handled
 Langkah Untuk Zero Accidents
(Shirose, 2005)
11. Thoroughly ensuring traffic safety 16. Maintenance technology ensuring zero
forced deterioration

12. Confirmation of adopting the 17. Establishing safety and environmental

concept of zero equipments accident maintenance education setup

13. Early detection of abnormalities 18. Simplification through the removal of unnecessary
during equipment operation equipment or unrequired wiring

19. Establishing safety and environmental

14. Evaluation and improvement of safety
maintenance education setup

15. Countermeasures for latent 20. Instituting and operating a safety

shortcomings of equipment commendation System
 Langkah Untuk Zero Accidents
(Shirose, 2005)
21. Instituting and operating the top audit system
(Melembagakan dan mengoperasikan sistem audit)

22. Instituting and operating safety

meeting and other systems

23. Ensuring safety of new equipment and products and

establishing a advance evaluation system

24. Establishing problem information control

system

25. Establishing a safety assesment system

26. Basic corporate thinking about safety and health

environmental maintenance
 End
Thank you

PENGELOLAAN
K3 KELOMPOK III

UNTUKZERO ACCIDENT TL.20.F2