PENERAPAN SISTEM KELAYAKAN DASAR PADA PENGALENGAN RAJUNGAN (Portunus pelagicus)

PENERAPAN SISTEM KELAYAKAN DASAR PADA PENGALENGAN RAJUNGAN (Portunus pelagicus) DI PT X INDRAMAYU JAWA BARAT

SUHANA SULASTRI C34070078

DEPARTEMEN TEKNOLOGI HASIL PERAIRAN FAKULTAS PERIKANAN DAN ILMU KELAUTAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2010
1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Persaingan yang semakin ketat dalam memenuhi tuntutan pasar global, masalah keamanan pangan yang membuat konsumen semakin selektif dalam memilih produk dan upaya menjaga kepercayaan konsumen pada suatu produk, mengakibatkan perusahaan berusaha untuk selalu menjaga mutu produk yang dihasilkannya. Upaya tersebut berupa sistem pengendalian mutu yang baik terutama untuk produk-produk perikanan yang bersifat highly perishable seperti

rajungan (Portunus pelagicus) yang permintaannya setiap tahun terus meningkat. Berdasarkan data Departemen Perikanan dan Kelautan (DKP 2005), ekspor rajungan beku sebesar 2.813,67 ton tanpa cangkang, dan rajungan tidak beku (bentuk segar maupun dalam kaleng) sebesar 4.312,32 ton. Sebagai komoditi perdagangan ekspor maka rajungan senantiasa dituntut memiliki mutu yang prima. Oleh karena itu diperlukan suatu sistem jaminan, pengendalian dan pengawasan mutu hasil perikanan. Sistem HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) merupakan salah satu sistem jaminan mutu dengan basis keamanan pangan, yang menjadi acuan bagi industri pangan di seluruh dunia. Sistem HACCP juga merupakan salah satu bagian dari sistem yang menyeluruh dalam prosedur pengendalian mutu dan merupakan sistem yang tidak berdiri sendiri. Kelayakan dasar unit pengolahan merupakan prasyarat (pre-requisite) dalam pengembangan sistem HACCP. Penerapan sistem HACCP tidak akan efektif apabila persyaratan kelayakan dasar unit pengolahan tidak terpenuhi. Selain itu, juga diperlukan adanya komitmen dan dukungan manajemen serta sarana dan sumberdaya manusia untuk menunjang penerapan sistem tersebut. Program kelayakan dasar terdiri atas dua bagian pokok, yaitu GMP (Good Manufacturing Practices) dan SSOP (Sanitation Standard Operating Procedure) (Wiryanti dan Witjaksono 2001). GMP (Good Manufacturing Practices) adalah cara atau teknik berproduksi yang baik dan benar untuk menghasilkan produk yang benar, memenuhi persyaratan mutu (wholesomeness) dan keamanan pangan (food safety). SSOP (Sanitation Standard Operating Procedure) adalah prosedur pelaksanaan sanitasi standar yang harus dipenuhi oleh suatu unit pengolahan ikan untuk mencegah terjadinya kontaminasi terhadap produk yang diolah (Mangunsong 2000). Program kelayakan dasar erat kaitannya dengan mutu suatu produk seperti daging rajungan kaleng. Apabila program kelayakan dasar telah dilaksanakan dengan baik, maka penerapan sistem manajemen mutu berdasarkan HACCP dapat dilaksanakan dengan efektif, sehingga diharapkan dapat menghasilkan daging rajungan kaleng yang berkualitas dan mampu bersaing dalam pasar global. 1.2 Tujuan

Tujuan pelaksanaan praktek lapangan ini adalah : a) Mempelajari proses pengolahan hasil perikanan khususnya pengalengan rajungan, b) Mempelajari penerapan kelayakan dasar (GMP dan SSOP) pada industri pengalengan daging rajungan di PT X. 2.

SISTEM KELAYAKAN DASAR

Kelayakan dasar (pre-requisite) merupakan aspek yang harus dipenuhi agar penerapan sistem HACCP dalam industri pangan dapat berjalan dengan baik dan efektif. Program kelayakan dasar berfungsi untuk melandasi kondisi lingkungan dan pelaksanaan tugas serta kegiatan lain dalam suatu pabrik atau industri pangan yang sangat diperlukan untuk memberi kepastian bahwa proses produksi yang aman telah dilaksanakan untuk menghasilkan produk pangan dengan mutu yang diharapkan (Winarno dan Surono 2004). 2.1 Penerapan Sistem Kelayakan Dasar Kelayakan dasar (prerequisite) yang diterapkan oleh PT X meliputi Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) dan Good Manufacturing Practices (GMP). 2.1.1 Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP) Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) adalah prosedur operasi standar untuk sanitasi yang diperlukan suatu industri pangan dalam mengembangkan dan menerapkan prosedur pengawasan sanitasi, melakukan monitoring sanitasi, serta memelihara kondisi dan praktek sanitasi (Taheer 2005). 2.1.1.1 Lokasi dan lingkungan PT X terletak di Jalan Raya Juntinyuat Blok Kali (Sungai Gabus) RT 01 RW 01 Desa Limbangan, Kecamatan Juntinyuat, Kabupaten Indramayu, Jawa Barat. Secara umum lokasi lingkungan perusahaan sudah cukup baik yaitu perusahaan tidak berada di daerah tempat pembuangan sampah, tidak dekat perkampungan yang padat penduduk dan kotor, tidak di daerah

kering dan berdebu, tidak dekat industri yang menyebabkan pencemaran udara dan air, tidak dekat gudang pelabuhan dan sumber pengotor lainnya sehingga tidak akan terjadi penularan dan kontaminasi terhadap produk dan bahaya bagi masyarakat. 2.1.1.2 Denah konstruksi bangunan PT X memiliki luas lahan sebesar 2300 m2 yang digunakan untuk berbagai bangunan fisik. Bangunan fisik pabrik antara lain kantor, ruang proses, ruang mekanik, gudang kering, pos satpam, musholla, dan ruang pertemuan. Layout dirancang oleh perusahaan untuk dapat mencegah terjadinya kontaminasi silang pada daging rajungan dimana alur proses produksi dari awal sampai akhir berlangsung dalam satu arah. Selain itu, alur proses produksi berbeda dengan alur pergerakan karyawan. Layout perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 1. 2.1.1.3 Langit-langit Bahan untuk langit-langit di ruang proses merupakan bahan yang tidak rontok dan tidak berjamur sehingga dapat mencegah akumulasi kotoran dan meminimalkan kondensasi serta mudah dibersihkan. Kondisi langit-langit juga tidak retak, tidak bercelah, tidak terdapat tonjolan dan sambungan yang terbuka, berwarna terang, tidak ada pipa-pipa yang terlihat dan tinggi langit-langit 3 m. 2.1.1.4 Dinding Kondisi dinding di ruang proses produksi sudah baik karena terbuat dari bahan berupa keramik berwarna putih yang mudah dibersihkan, rata dan tidak retak-retak. Hingga ketinggian 1,2 m dinding ruang proses dibuat dari bahan yang tahan air dan mudah dibersihkan. Dinding dibersihkan sebelum, selama dan setelah proses. Pembersihan dilakukan dengan menyiram dinding dengan air, kemudian menyikat dan membilasnya dengan air klorin berkonsentrasi 200 ppm sebagai pembilasan terakhir. Pertemuan antara dinding dan lantai tidak membentuk sudut. Pertemuan antara lantai dan dinding serta dinding dan dinding mudah dibersihkan. Menurut Winarno dan Surono (2004), bagian dinding sampai ketinggian 2 m dari lantai harus dapat dicuci dan tahan terhadap bahan kimia. 2.1.1.5 Lantai

Konstruksi lantai di ruang proses terbuat dari bahan berupa keramik yang mudah dibersihkan, lantai dibuat miring dengan derajat kemiringan sebesar 4 untuk menghindari adanya air yang tergenang, pertemuan lantai dengan dinding tidak membentuk sudut atau siku. Permukaan lantai halus tetapi tidak licin dan tidak kasar agar mudah dibersihkan. Lantai ruang proses dibersihkan sebelum, selama dan setelah proses selesai menggunakan air bersih dan dibilas dengan larutan klorin 200 ppm. Sebelum proses produksi dimulai, petugas sanitasi menyiram lantai dengan air dan menyikatnya dengan sapu garuk karet untuk menghilangkan bau klorin sisa pembersihan lantai kemarin. Selama proses produksi berlangsung petugas sanitasi juga menjaga kebersihan dengan selalu mengambil kotoran yang tercecer di lantai dan membersihkan genangan air. Setelah proses produksi berlangsung, petugas sanitasi membersihkan saluran pembuangan dan membersihkan lantai dengan sapu garuk karet. Langkah terakhir adalah menyiram lantai dengan air klorin berkonsentrasi 200 ppm. 2.1.1.6 Penerangan Setiap ruangan dilengkapi dengan penerangan yang cukup (30 foot candles). Ruang sortasi dan ruang laboratorium yang membutuhkan ketelitian lebih tinggi diberi lampu yang lebih terang (50 foot candles). Warna dasar lampu adalah putih. Setiap lampu dalam ruang proses dilengkapi dengan pelindung yang terbuat dari mika. 2.1.1.7 Ventilasi Di dalam ruang proses produksi tidak terdapat ventilasi. Akan tetapi, fungsi ventilasi untuk sirkulasi udara digantikan dengan alat exhaust fan dan air conditioner (AC). Sistem perputaran udara dalam ruang produksi dilakukan menggunakan air conditioner (AC) yang terus menerus menghembuskan udara dingin ke seluruh ruangan dan exhaust fan yang menyedot udara panas dari dalam ruangan sehingga dapat mencegah terjadinya kondensasi uap. 2.1.1.8 Pintu Pintu masuk ke ruang produksi terbuat dari bahan yang kedap air, pintu dilengkapi dengan door closer, tahan karat, halus, rata, tahan air dan mudah dibersihkan serta dilengkapi plastik curtain. Selain itu, di dekat pintu juga dipasang alat pencegah serangga berupa lampu penarik serangga (insect killer). 2.1.1.9 Saluran pembuangan

Instalasi saluran pembuangan air limbah di ruang produksi terbuat dari bahan yang mudah dibersihkan, tahan karat, halus, dan rata. Saluran pembuangan yang menuju ke luar ruang pengolahan dilengkapi dengan alat pelindung berupa filter screen untuk menghindari masuknya tikus ke dalam ruang proses. 2.1.1.10 Keamanan air Air yang digunakan untuk proses produksi di PT X memiliki ciri-ciri yaitu tidak berwarna, tidak berbau dan tidak berasa. Air PAM di PT X sebelum dialirkan ke unit pengolahan, terlebih dahulu ditampung dalam bak penampungan (tandon) dan dilakukan proses filtrasi untuk menjamin keamanannya. Pengujian air dilakukan setiap 6 bulan oleh pihak laboratorium Perusahaan Air Minum (PAM) Kota Cirebon (Lampiran 2). Air yang digunakan di PT X untuk proses pengolahan daging rajungan kaleng telah memenuhi persyaratan air proses yaitu air mengandung TPC < 100, E.coli atau Coliform < 3, Salmonella dan Vibrio cholerae negatif. Air yang dapat diminum dapat diartikan sebagai air yang bebas dari bakteri yang berbahaya dan memenuhi persyaratan secara kimia. 2.1.1.11 Es Perusahaan tidak memproduksi sendiri es yang akan digunakan pada proses pengolahan daging rajungan melainkan es dibeli dari pabrik-pabrik es yang ada di sekitar perusahaan. Es yang digunakan oleh perusahaan tersebut berasal dari air PAM (potable water) yang dibuktikan dengan sertifikat kelayakan dari supplier es. Lantai ruang penampungan es terbuat dari keramik, dinding dan langit-langit dilapisi dengan bahan kedap air. Tetapi, es ini ternyata belum memenuhi persyaratan yang telah ditentukan karena berdasarkan hasil uji diketahui bahwa es yang digunakan oleh perusahaan mengandung TPC > 100, E.coli dan Coliform > 3. Persyaratan air minum menurut Keputusan Menteri Kesehatan No.907/Men.Kes/SK/VII/2002, yaitu air minum tidak boleh menggandung bakteri koliform, baik itu untuk koliform tinja dan total koliform (PERMENKES 2002). 2.1.1.12 Penanganan limbah Limbah yang dihasilkan oleh perusahaan terdiri dari limbah cair dan limbah padat. Limbah cair yang dihasilkan perusahaan langsung dialirkan menuju unit penampungan limbah

yang terdapat di PT X, yaitu berupa dua bak penampungan limbah. Limbah yang masuk ke dalam bak penampungan akan mengalami proses pengendapan dan filtrasi. Pembersihan kedua bak ini dilakukan setiap bulan dengan cara penyedotan air limbah yang dialirkan atau dibuang langsung ke laut. Pengujian air limbah dilakukan oleh PAM Kota Cirebon dan hasil pengujian air limbahnya dapat dilihat pada Lampiran 3 sedangkan alur limbah dapat dilihat pada Lampiran 4. Adapun penanganan limbah padat berupa sampah dari ruang proses (sampah daging dan plastik) yaitu sampah dipisahkan menurut jenisnya. Sampah dibuang secara bertahap agar tidak menyebabkan kontaminasi pada produk dan tempat sampah diberi tutup agar tidak mengundang lalat. Tempat sampah pengumpul sementara sebelum dibuang ke luar pabrik tidak ditempatkan di dekat ruang proses melainkan di ruang pencucian dan dibersihkan setiap hari (pagi dan sore hari). 2.1.1.13 Pembersihan permukaan yang kontak dengan produk Pemukaan bahan yang kontak dengan produk misalnya stoples, nampan, baskom, dan kaleng terbuat dari bahan yang tahan karat, kedap air dengan permukaan yang halus sehingga mudah dibersihkan dan didesinfeksi. Pembersihan alat-alat seperti nampan dan baskom dilakukan sebelum dan setelah proses produksi dengan cara menyikat peralatan menggunakan air yang mengandung ammonium quarternat (sterbac) dengan konsentrasi 25 ppm, sedangkan pencucian kaleng menggunakan air hangat 50 C yang dilakukan pada saat kaleng akan digunakan. Peralatan tersebut terbuat dari bahan-bahan yang tidak korosif dan tidak beracun. 2.1.1.14 Pencegahan kontaminasi silang Kontaminasi silang adalah pencemaran kembali produk pangan yang sudah bermutu dan aman oleh cemaran-cemaran fisik, kimia atau biologis. Kontaminasi silang dapat terjadi karena pencemaran melalui air atau udara yang kotor, dan karena pencemaran lainnya (Rahayu 2002). Peluang terjadinya kontaminasi silang di PT X cukup berpotensial karena setiap peralatan tidak diberi tanda untuk setiap area kerja yang berbeda sehingga dapat mengakibatkan terjadinya kontaminasi silang. Sebagian peralatan yang kotor tidak dibersihkan di ruang khusus melainkan proses pembersihan dilakukan dalam ruang produksi dan ditemukan juga adanya basket yang berisi stoples dan es yang bersentuhan langsung dengan lantai sehingga dapat menyebabkan terjadinya kontaminasi silang. Di dalam ruang pengolahan belum tersedia tempat cuci tangan

yang memadai. Selain itu, pekerja yang menangani bahan baku sebaiknya tidak menangani produk akhir untuk meminimalisasi kemungkinan kontaminasi silang. Secara umum, desain kontruksi bangunan perusahaan sudah cukup baik dalam upaya mencegah perpindahan kontaminan dari area yang kotor ke area yang bersih. Kondisi tersebut didukung dengan penerapan alur produk yang satu arah yaitu alur produk dan alur karyawan itu berbeda, pemberian sekat antara unit pengolahan dan setiap ruang proses terdapat plastic curtain. 2.1.1.15 Higiene pekerja Sebelum memasuki ruang produksi para pekerja sudah harus memakai pakaian khusus, sepatu boot dan kerudung penutup rambut dan wajah yang seluruhnya dalam kondisi yang bersih. Masing-masing pekerja diberi baju seragam dengan dua variasi untuk memudahkan kontrol penggantian seragam. Seragam yang disediakan oleh perusahaan adalah seragam yang tidak memiliki saku untuk menghindari dibawanya barang-barang pribadi ke dalam ruang proses dan seragam tidak boleh digunakan di luar ruang proses atau area non saniter. Selanjutnya, pekerja mencuci muka dan tangan dengan sabun dan air hangat bersuhu 40 43 C yang telah disediakan, tangan dikeringkan dengan hand dryer dan sepatu boot disanitasi dengan air berklorin 200 ppm sebelum masuk ruang proses. Kondisi pekerja yang masuk ke dalam perusahaan harus dalam keadaan sehat, karyawan yang menunjukkan gejala batuk pilek, sakit typus, gatal-gatal atau koreng pada kulit, sakit mata (belekan) dan sakit telinga tidak diizinkan untuk masuk ruang proses, dan harus menunjukkan surat keterangan dokter sebagai bukti. Karyawan tidak boleh memakai obat-obatan yang mengandung kloramfenikol, tidak boleh memakai kosmetik seperti bedak, lipstik, hand body lotion, dan lain-lain. Karyawan juga dilarang menggunakan jam tangan, perhiasan (cincin, anting, gelang dan kalung) untuk menghindari kontaminasi silang dan kemungkinan jatuh ke dalam produk. Selain itu para pekerja dilarang memiliki kuku panjang dan memakai cat kuku, yang dilakukan pengecekan setiap minggu. Pengecekan kesehatan karyawan dilakukan setiap 1 tahun sekali. 2.1.1.16 Pemeliharaan peralatan dan wadah Alat-alat yang kontak langsung dengan produk terbuat dari bahan plastik dan stainless steel yang bersifat halus, tahan karat, tahan air dan tahan terhadap bahan kimia. Rancang bangun, konstruksi dan penempatan peralatan serta wadah dibuat sedemikian rupa sehingga dapat

menjamin pelaksanaan sanitasi dan higiene. Pembersihan setiap peralatan yang digunakan dalam setiap ruang proses seperti nampan dan baskom dilakukan oleh masing-masing bagian yang menggunakannya. Pembersihan dan pencucian peralatan ini dilakukan dengan cara dibilas dengan air tanpa menggunakan bahan desinfektan, sedangkan pencucian stoples dilakukan di ruang khusus pencucian. Pencucian stoples ini pun hanya menggunakan air dan air tersebut digunakan untuk 3-4 kali proses pencucian, hanya stoples yang sangat kotor dicuci menggunakan sterbac. Selain itu, peralatan lainnya seperti meja proses dibersihkan dengan sterbac dan basket dicuci dengan larutan klorin 15 ppm. 2.1.1.17 Penyediaan dan pemeliharaan fasilitas sanitasi, cuci tangan dan toilet Perusahaan menggunakan bahan sanitasi berupa teepol, sterbac dan klorin. Teepol merupakan bahan kimia yang tidak berbau dan cukup efektif dalam membunuh mikroorganisme. Teepol digunakan untuk mencuci tangan karyawan. Sterbac digunakan untuk mencuci peralatan produksi seperti stoples, nampan dan baskom sedangkan klorin digunakan untuk mencuci lantai, mengisi air bak cuci kaki (foot bath) dan tangki pendinginan. Konsentrasi klorin yang digunakan untuk mencuci lantai dan mengisi foot bath sebesar 200 ppm, sedangkan konsentrasi klorin untuk tangki pendinginan hanya 5 ppm. Perusahaan telah menetapkan prosedur pencucian tangan karyawan setiap 1 jam sekali dengan menggunakan bahan sanitasi yang telah ditentukan. Namun prosedur ini tidak diikuti dan dipatuhi oleh karyawan secara keseluruhan karena masih ditemukannya karyawan yang hanya mencuci tangan sebelum dan setelah proses selesai. Sebagian karyawan lainnya mencuci tangan dengan periode yang tidak tertentu tanpa menggunakan sabun yang telah disediakan. Jumlah bak cuci tangan di dalam ruang proses produksi sebanyak 8 buah. Jumlah ini belum mencukupi jika dibandingkan jumlah karyawan yang bekerja di ruang proses produksi sebanyak 300 orang. Ruang pengolahan (proses) harus dilengkapi dengan bak cuci tangan minimal satu untuk setiap 10 orang karyawan (Winarno dan Surono 2004). PT X berarti harus menyediakan minimal 30 fasilitas bak cuci tangan di ruang proses produksi. Sarana toilet di PT X letaknya tidak berhubungan langsung dengan ruang proses pengolahan. Jumlah toilet yang ada di perusahaan hanya 11 buah. Jumlah ini sudah cukup untuk

keperluan karyawan yang berjumlah sekitar 300 orang. Menurut Winarno dan Surono (2004), untuk 50 100 karyawan harus disediakan minimal 3 buah toilet dan setiap penambahan 50 karyawan ditambahkan 1 toilet. Secara umum kondisi toilet pabrik sudah cukup bersih. Kebersihan toilet selalu dijaga oleh petugas kebersihan, namun prasarana toilet masih kurang lengkap karena tidak disediakannya sabun dan pengering sekali pakai. 2.1.1.18 Pengendalian hama (pest control) Pengendalian hama yang diterapkan di perusahaan menggunakan insect killer, penempatan glue trap, dan penggunaan bahan kimia. Insect killer ditempatkan di sekitar pintu masuk ruang produksi yang berhubungan dengan lingkungan luar. Mekanisme kerja insect killer, yaitu alat ini memancarkan cahaya yang dapat menarik perhatian serangga lalu serangga yang mendekati alat ini akan mati tersengat listrik. Glue trap adalah alat berupa perangkap yang mengandung lem sehingga serangga akan lengket di dalamnya, selain itu pada glue trap juga dipasang racun berbentuk kapsul untuk mencegah tikus masuk ke dalam ruang produksi. Saraf tikus yang memakan umpan tersebut akan diserang sehingga menyebabkan tikus akan berusaha mencari tempat yang berair untuk minum, sehingga tikus mati di luar area perusahaan. Penempatan glue trap di perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 5. Selain itu, Penyemprotan (spraying) juga dilakukan di lingkungan pabrik secara periodik bekerja sama dengan PT Rentokil Indonesia. Proses penyemprotan (spraying) ini bertujuan untuk mematikan serangga-serangga yang berjalan seperti kecoa dan semut. 2.1.1.19 Pelabelan, penyimpanan dan penggunaan bahan-bahan beracun yang benar Semua bahan kimia atau bahan sanitasi harus diberi label nama bahan dan konsentrasinya, cara pemakaian dan standar konsentrasi yang diperbolehkan. Bahan kimia atau bahan sanitasi disimpan pada tempat yang aman dan terkunci. PT X memiliki ruang khusus untuk menyimpan bahan-bahan kimia atau bahan sanitasi yang masih dalam keadaan utuh seperti NaOCl, HCl, sterbac, teepol, dan aquades. Bahan-bahan tersebut disimpan dalam gudang kering. Hal tersebut dilakukan untuk menghindari terjadinya kontaminasi pada produk. 2.1.2 Good Manufacturing Practices (GMP) Good Manufacturing Practices (GMP) atau Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB) merupakan suatu pedoman cara memproduksi makanan dengan tujuan agar produsen memenuhi persyaratan-persyaratan yang telah ditentukan untuk menghasilkan produk makanan bermutu sesuai dengan tuntutan konsumen. (Thaheer 2008). Ruang lingkup GMP mencakup cara-cara

berproduksi yang baik sejak bahan baku masuk ke pabrik sampai produk dihasilkan, termasuk persyaratan-persyaratan lainnya yang harus dipenuhi. Adapun tahapan proses pengalengan daging rajungan di PT X dapat dilihat pada Lampiran 6 dan Lampiran 7. 2.1.2.1 Penerimaan bahan baku (raw material receiving) Bahan baku berupa daging rajungan (Portunus pelagicus) berasal dari wilayah Cirebon, Indramayu, Jakarta, Belitung, dan Lampung. Daging rajungan diangkut dari miniplant dengan truk terbuka yang dilapisi terpal. Daging rajungan dimasukkan dalam stoples kemudian stoples tersebut disusun dalam blong atau fiber yang berisi es curai. Selanjutnya, karyawan receiving segera menimbang daging dengan cepat. Setelah itu, daging disusun kembali dalam basket berdasarkan asal daging dan jenis daging rajungan. Penanganan daging rajungan dilakukan dengan cepat, higienis dan hati-hati untuk mencegah kenaikan suhu dan kerusakan fisik. Daging rajungan yang menunggu proses lebih lanjut disimpan di dalam ruang pendingin. Menurut Wiryanti dan Witjaksono (2001), penanganan bahan baku harus diterapkan sesuai dengan sistem FIFO (First In First Out), bahan baku yang menunggu proses lebih lanjut harus ditempatkan pada tempat yang saniter dan higiene untuk menghindari terjadinya kontaminasi. Tahap selanjutnya dilakukan pengecekan mutu organoleptik oleh staf QC. Staf QC hanya menerima daging rajungan yang telah memenuhi persyaratan bahan baku. Persyaratan bahan baku yang diterima oleh perusahaan yaitu daging masih segar dengan suhu daging pada saat penerimaan 32 40 F (0 4,4 C), standar minimal nilai organoleptik 7 dengan spesifikasi yaitu penampakan cukup cemerlang, cukup bersih, sedikit berlemi, cukup seragam, bau cukup segar, tekstur cukup kompak, agak basah dan rasanya manis, serta tidak mengandung kloramfenikol yang dilakukan pengujian dengan metode ELISA Ridascreen Cloramfenikol. Apabila ditemukan daging rajungan yang telah mengalami proses perubahan secara biokimia dan fisik seperti daging rajungan menjadi kusam, basi, lunak dan ditemukannya benda asing maka bahan baku daging rajungan tidak akan diproses lebih lanjut atau dikembalikan kepada supplier. Jenis-jenis daging rajungan yang diolah oleh PT X antara lain jumbo, backfin, flower, spesial dan clawmeat. Jumbo merupakan daging yang terdapat pada bagian dada. Backfin merupakan daging yang berasal dari pecahan jumbo. Flower merupakan daging serpihan yang berbentuk seperti bunga. Spesial merupakan daging serpihan seperti flower namun tidak berbentuk seperti bunga sedangkan clawmeat merupakan daging yang dihasilkan dari bagian capit rajungan yang berwarna kemerah-

merahan. Morfologi rajungan dapat dilihat pada Lampiran 8 dan jenis-jenis daging rajungan dapat dilihat pada Lampiran 9. 2.1.2.2 Sortasi Daging rajungan yang telah memenuhi standar mutu baik penampakan, warna, bau, dan lendir dimasukkan ke dalam ruang sortasi sedangkan daging yang tidak memenuhi standar mutu akan ditolak dan dipisahkan agar tidak tercampur dengan daging yang memenuhi standar. Proses sortasi dilakukan untuk menghilangkan cangkang (shell) dan benda asing dari daging rajungan. Proses ini dilakukan dengan cepat, hati-hati, mempertahankan sistem rantai dingin dan bersih serta suhu daging dipertahankan pada interval suhu 32 40 F (0 4,4 C) dengan cara menambahkan es curai di sekitar produk. Proses penanganan dan pengolahan ini dilakukan dalam ruangan yang tertutup dengan suhu ruangan 20 25 C dan sesuai dengan persyaratan sanitasi. Perusahaan juga telah menerapkan sistem FIFO yaitu setiap bahan baku yang diterima perusahaan terlebih dahulu maka akan diproses lebih awal. Proses sortasi ini dilakukan dengan menggunakan dua nampan yang dibedakan warnanya yaitu nampan daging dan nampan es untuk menghindari cross contaminasi. Karyawan sortasi juga menggunakan pinset untuk membantu dalam proses pengambilan cangkang. Daging rajungan tidak boleh berhubungan langsung dengan es karena dapat mempengaruhi mutu daging. 2.1.2.3 Pencampuran (mixing) Daging rajungan yang telah disortasi dicek mutu organoleptiknya oleh staf QC sebelum dicampur. Daging rajungan yang telah memenuhi standar, sesuai spesifikasi buyer dan berasal dari sumber yang berbeda dicampur dan diaduk dengan hati-hati untuk mencapai keseragaman produk. Daging rajungan yang mengalami proses pencampuran hanya untuk jenis daging clawmeat dan special dengan spesifikasi sesuai permintaan buyer. Pekerjaan tersebut dilaksanakan oleh staf QC. Daging yang telah dicampur segera dicek oleh staf QC untuk mengetahui kesesuaian standar organoleptik dan spesifikasi produk serta dilakukan pencatatan terhadap asal daging pencampuran untuk tujuan pelacakan. Proses pencampuran dilakukan dengan cara cepat dan hati-hati untuk mempertahankan mutu.

2.1.2.4 Pengisian (filling) Daging rajungan diisi ke dalam kaleng berdasarkan jenis dan spesifikasi dari produk yang disesuaikan dengan spesifikasi permintaan buyer. Persyaratan daging rajungan dalam kaleng yang akan diekspor yaitu minimal nilai organoleptiknya 4 dengan spesifikasi penampakan cukup cemerlang, cukup bersih, sedikit berlemi, cukup seragam, bau cukup segar, tekstur cukup kompak, kurang utuh, agak basah dan rasanya cukup manis, tidak mengandung kloramfenikol, dan tidak ada benda asing. Persyaratan mutu dan kemananan pangan daging rajungan kaleng menurut SNI 6929.1:2010 dapat dilihat pada Lampiran 10. Saat pengisian daging ke dalam kaleng juga dilakukan penambahan SAPP (sodium acid pyrophoshpate) sebanyak 6 ml (1,26 gram/kaleng). Penambahan SAPP bertujuan sebagai bahan pengawet daging rajungan dan mempertahankan warna daging rajungan. Proses pengisian daging dalam kaleng dilakukan dengan cepat dan hati-hati. 2.1.2.5 Penimbangan (weighing) Sebelum dilakukan proses penimbangan, timbangan dikalibrasi menggunakan anak timbangan dan diatur sesuai berat kaleng kosong. Daging rajungan kemudian ditimbang sesuai ukuran masing-masing kaleng. Berat bersih produk adalah 16 oz (0,454 kg), 12 oz (0,340 kg), 8 oz (0,227 kg), dan 6 oz (0,172 kg). Perusahaan memiliki toleransi over weight sebanyak 2 gram dan tidak ada toleransi under weight. Hal ini dilakukan untuk mengestimasi terjadinya penyusutan berat daging rajungan pada proses selanjutnya seperti penyimpanan. Berat bersih dicek dengan cara sampling setiap jam. Kalibrasi eskternal untuk timbangan dilakukan setiap tahun. 2.1.2.6 Penutupan kaleng (seaming) Sebelum dilakukan proses penutupan kaleng, mesin seamer dicek double seam oleh QC dengan menggunakan kaleng kosong kemudian overlap dan free wrinkle diukur, sedangkan selama proses produksi dilakukan pengecekan hasil double seam setiap jam atau maksimal 3 basket. Standar overlap setiap jenis kaleng berbeda sesuai permintaan buyer. Setiap kaleng yang sudah ditutup dicek double seam secara visual oleh operator sambil membersihkan sisa daging yang ada pada lipatan kaleng. Apabila selama proses ditemukan penyimpangan maka proses seaming dihentikan dahulu untuk dilakukan tindakan koreksi terhadap proses dan produk.

Setelah selesai proses penutupan kaleng, setiap kaleng diberi kode produksi dan batas kadaluarsa pada bagian bawah kaleng untuk tujuan pelacakan. Produk hasil pengalengan kemudian disusun dalam batch. Selanjutnya, produk segera dipasteurisasi. 2.1.2.7 Pasteurisasi (pasteurizing) Tangki yang digunakan untuk proses pasteurisasi berukuran maksimal 8 batch, setiap batch berisi 84 kaleng ukuran 16 oz. Suhu pasteurisasi yang diterapkan di PT X antara 185 189 F (85 - 87,2 C) dengan total waktu pasteurisasi sesuai berat produk dan ukuran kaleng. Apabila suhu air pasteurisasi di luar range standar maka dilakukan tindakan koreksi yaitu produk dihold untuk dilakukan pengecekan lebih lanjut. Waktu yang digunakan untuk pasteurisasi antara lain 140 menit untuk kaleng ukuran 401 x 301 dengan berat 16 oz, 130 menit untuk kaleng ukuran 401 x 301 dengan berat 12 oz, 110 menit untuk kaleng ukuran 307 x 206 dengan berat 8 oz. Pengecekan suhu produk dengan F-value yang dilakukan setiap 5 menit menggunakan 3 sampel setiap tangki, sedangkan pengecekan suhu air pasteurisasi menggunakan MIG (Mercury in Glass) atau termometer digital setiap 15 menit, kemudian dicatat dalam form. Pengecekan suhu ini dilakukan oleh QC pasteurisasi. 2.1.2.8 Pendinginan (chilling) Tangki yang digunakan untuk proses chilling juga berukuran maksimal 8 batch, setiap batch berisi 84 kaleng ukuran 16 oz. Sebelum proses chilling dimulai terlebih dahulu dimasukkan es ke dalam tangki chilling dan ditambahkan larutan klorin 5 ppm. Kemudian, setelah proses pasteurisasi selesai, basket yang berisi produk dipindahkan dari tangki pasteurisasi langsung direndam dalam tangki chilling pada suhu 32 34 F (0 1,1 C). Total waktu pendinginan disesuaikan dengan jenis produk dan berat produk yaitu 120 menit untuk produk kaleng 16 oz. 2.1.2.9 Pengemasan dan pelabelan Pengemasan daging rajungan sangat bergantung permintaan dari pembeli. Umumnya daging rajungan dikemas dalam kemasan primer (kaleng) yang selanjutnya dimasukkan dalam kemasan sekunder (master carton). Setiap master carton berisi 12 kaleng ukuran 16 oz atau 12 oz. Produk yang telah dikemas kemudian dicek oleh QC packing meliputi jumlah kaleng, jenis produk dan brand sesuai label yang tercantum pada master carton serta kode produksi dapat

terbaca dengan jelas. Setelah itu, produk yang telah dicek kemudian diberi stempel QC passed. Produk yang sudah dikemas segera disimpan dalam chilled storage. Proses pengemasan dan pelabelan ini dilakukan pada kondisi yang higienis sehingga dapat mencegah terjadinya kontaminasi silang pada produk. Secara umum, pengemasan yang dilakukan oleh PT X telah sesuai Kep.01/MEN/2007. 2.1.2.10 Chilled storage Daging rajungan kaleng yang telah dikemas dalam master carton, kemudian disimpan dalam chilled storage dengan suhu penyimpanan antara 32 40 F (0 4,4 C). Kontrol suhu penyimpanan dilakukan setiap jam oleh staf mekanik dan suhu ruang pendingin secara terusmenerus direkam dengan menggunakan perekam suhu. Penyusunan master carton dalam chilled storage dilakukan dengan rapi menggunakan alas berupa pallet agar master carton tidak bersentuhan langsung dengan lantai chilled storage. Penyusunan produk sesuai dengan brand dan jenis produknya dengan tidak melewati batas red line agar tidak menutupi evaporator. Produk yang satu dengan yang lain jaraknya diatur sedemikian rupa sehingga sirkulasi udara di dalam chilled storage dapat berjalan dengan baik. Penyimpanan produk sesuai dengan sistem first in first out (FIFO). Penyusunan produk dalam chilled storage tidak diperkenankan menutupi evaporator karena bisa menganggu sirkulasi udara dingin sehingga susunan produk yang paling dekat dengan evaporator akan lebih rendah daripada susunan produk yang jauh dari evaporator. Adapun penyusunannya antara lain tinggi maksimal stuffle I sebanyak 19 master carton (mc), tinggi maksimal stuffle II dan III sebanyak 20 mc dan tinggi maksimal stuffle IV sebanyak 21 mc. Pintu chilled storage tidak boleh dibuka terlalu lama, untuk mencegah kenaikan suhu dalam chilled storage. 2.1.2.11 Pengiriman produk (stuffing) Proses pengiriman produk yang dilakukan oleh PT X ialah proses pemindahan master carton yang berisi daging rajungan kaleng ke dalam container untuk dibawa ke pabrik pusat yaitu PT Windika Utama yang bertempat di Semarang. PT Windika Utama ini yang melakukan ekspor. Produk yang akan dibawa ke PT Windika Utama dikeluarkan dari chilled storage dengan cepat dan hati-hati. Pengiriman produk dilakukan menggunakan container dengan kapasitas 400 500 master carton yang memiliki mesin pendingin dengan suhu diatur 0 oC. Suhu container

diatur pada 0 oC dan dijaga mulai dari produk dimasukkan dalam container hingga sampai ke PT Windika Utama. Penyusunan master carton dalam container tidak melebihi red line atau garis pada container yang menunjukkan batas tertinggi tumpukan produk. Selain itu, staf QC juga harus membuat rekomendasi untuk pengeluaran produk berdasarkan dari hasil analisis laboratorium. 2.2 Penilaian Penerapan Sistem Kelayakan Dasar Menurut Peraturan Direktur Jenderal Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan No. Per.011/DJ-P2HP/2007, sertifikat kelayakan pengolahan adalah sertifikat yang diberikan kepada unit pengolahan ikan (UPI) yang telah menerapkan Good Manufacturing Practices (GMP), serta memenuhi persyaratan Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP) dan Good Hygiene Practices (GHP) sesuai dengan standar dan regulasi dari otoritas yang berkompeten. Hasil penilaian yang diberikan oleh Direktorat Jenderal Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan DKP terhadap PT X adalah nilai A dengan Sertifikat Kelayakan Pengolahan (SKP) No.99/PP/SKP/PK/VIII/03/10 (Lampiran 11). Namun, berdasarkan hasil penilaian menggunakan Daftar Penilaian Unit Pengolahan Ikan yang diterbitkan oleh Ditjen PPHP tahun 2007 (Lampiran 12) di lapangan, menunjukan bahwa PT X memperoleh SKP dengan nilai kelayakan dasar B yang terdiri atas 3 penyimpangan minor, 7 penyimpangan mayor, dan 2 penyimpangan serius. Hasil penilaian ketidaksesuaian atau penyimpangan tersebut sebagai berikut: 2.2.1 Penyimpangan minor Penyimpangan minor adalah penyimpangan yang apabila tidak dilakukan tindakan koreksi atau dibiarkan secara terus menerus akan berpotensi mempengaruhi mutu pangan (DJP2HP 2007). Penyimpangan minor yang terdapat di perusahaan yaitu : 1) Peralatan permukaan yang kontak dengan produk tidak diberi tanda untuk setiap area kerja yang berbeda. Permukaan yang kontak dengan produk terdiri atas baskom, nampan, dan stoples. Adanya penyimpangan ini dapat mengakibatkan terjadinya kontaminasi silang pada

daging rajungan yang berpotensi mempengaruhi mutu daging rajungan.

2) Sebagian peralatan kerja tidak dicuci dengan bahan desinfektan. Peralatan kerja yang tidak dicuci dengan bahan desinfektan berkemungkinan mengandung sisa-sisa kotoran yang dapat menjadi rajungan sehingga berpotensi masih

sumber kontaminan terhadap daging

mempengaruhi mutu daging.

3) Adanya bahan kimia yang memiliki tanda peringatan. Bahan kimia yang memiliki tanda peringatan berarti bahan kimia tersebut cukup berbahaya bagi manusia dan apabila terkontaminasi pada produk berpotensi mempengaruhi mutu pangan itu sendiri. 2.2.2 Penyimpangan mayor Penyimpangan mayor adalah penyimpangan yang apabila tidak dilakukan tindakan koreksi mempunyai potensi dapat mempengaruhi keamanan pangan (DJP2HP 2007). Penyimpangan mayor yang terjadi di perusahaan yaitu : 1) Tidak tersedianya ruang ganti. Tidak tersedianya ruang ganti pakaian bagi karyawan menyebabkan akan mengganti pakaian kerja di area yang kurang saniter terkontaminasi dengan cemaran biologis, fisik dan mempengaruhi keamanan pangan. 2) Kran air dioperasikan dengan tangan Penyimpangan ini berpotensi mempengaruhi keamanan pangan karena dioperasikan dengan tangan dapat menyebabkan terjadinya yang dapat menganggu dan merugikan kesehatan manusia. kran air yang kimia sehingga karyawan pakaian dapat pangan akan

sehingga

berpotensi

cemaran biologis dan fisik

3) Adanya lantai ruang pengolahan yang retak Lantai yang retak dapat berfungsi sebagai tempat terakumulasinya kotoran berpotensi menganggu dan merugikan kesehatan manusia. yang

4) Ditemukan adanya es sisa yang digunakan kembali untuk proses selanjutnya. Es yang digunakan di perusahaan tidak dibuat menggunakan air yang persyaratan sehingga apabila digunakan berulang kali dapat berpotensi memenuhi mempengaruhi

keamanan pangan yang mengganggu dan merugikan kesehatan manusia. 5) Kondisi AC dan exhaust fan berdebu. Kondisi AC dan exhaust fan yang berdebu dapat menjadi sumber kontaminasi cemaran biologi dan fisik yang berpotensi mempengaruhi keamanan pangan. 6) Adanya pekerja yang mengenakan peralatan kerja yang sudah kotor. Peralatan kerja yang sudah kotor merupakan wadah atau tempat yang sebagai media pertumbuhan mikroorganisme yang dapat terhadap produk sehingga berpotensi menyebabkan paling sesuai melalui

kontaminsi

mempengaruhi keamanan pangan.

7) Adanya karyawan yang mencuci tangan tidak menggunakan bahan desinfektan. Tangan yang tidak dicuci dengan bahan desinfektan dapat mencemari sehingga berpotensi mempengaruhi keamanan pangan. 2.2.3 Penyimpangan serius Penyimpangan serius adalah penyimpangan yang apabila tidak dilakukan tindakan koreksi dapat mempengaruhi keamanan pangan (DJP2HP 2007). Penyimpangan serius terdapat di PT X yaitu : 1) Jumlah tempat cuci tangan di ruang pengolahan tidak memadai. Tempat cuci tangan yang ada di ruang pengolahan hanya ada 8 buah dan tempat cuci produk

tangan yang tersedia di ruang pengolahan hanya berupa baskom berisi air sedangkan jumlah karyawan 300 orang. Tidak mempengaruhi memadainya tempat cuci tangan bagi karyawan ini dapat

keamanan pangan karena adanya cemaran biologis dan fisik yang masih

tertinggal pada tempat cuci tangan sehingga dapat merugikan dan membahayakan kesehatan manusia. 2) Penanganan es yang tidak saniter oleh karyawan. Penanganan es yang dilakukan oleh karyawan tidak cukup saniter karena ditemukannya karyawan yang merapikan es dalam basket di ruang menggunakan sepatu boot padahal sepatu boot sehingga dapat penyimpanan es dengan

tersebut tidak dicuci dengan klorin 200 ppm

mempengaruhi keamanan pangan.

2.2.4 Penyimpangan kritis Penyimpangan kritis adalah penyimpangan yang apabila tidak dilakukan tindakan koreksi akan segera mempengaruhi keamanan pangan (DJP2HP 2007). Tidak ditemukannya adanya penyimpangan kritis di PT X. 3. KESIMPULAN DAN REKOMENDASI

3.1 Kesimpulan Tahapan proses pengalengan daging rajungan di PT X yaitu penerimaan bahan baku, sortasi, pencampuran, pengisian daging dalam kaleng, penutupan kaleng, pasteurisasi, pendinginan, pelabelan, penyimpanan dan stuffing. Secara keseluruhan, prosedur penerapan program kelayakan dasar (GMP dan SSOP) yang disusun oleh PT X sudah cukup baik dan sesuai dengan program kelayakan dasar yang dirumuskan oleh Direktorat Jenderal Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan, Departemen Kelautan dan Perikanan (DKP). Akan tetapi dalam pelaksanaannya terjadi beberapa penyimpangan yang pada akhirnya memberikan penilaian yang kurang baik terhadap proses produksi daging rajungan kaleng. Penyimpangan yang terjadi di perusahaan terdiri atas 3 penyimpangan minor, 7 penyimpangan mayor, dan 2 penyimpangan serius. Penyimpangan ini mengakibatkan PT X memperoleh nilai kelayakan dasar B. Hal ini tidak sesuai dengan dengan Sertifikat Kelayakan Pengolahan (SKP) yang dikeluarkan oleh Direktorat Jendral Pengolahan dan

Pemasaran Hasil Perikanan (DJP2HP) dengan rating A maka perlu dilakukan tindakan koreksi untuk memperbaiki penyimpangan-penyimpangan yang terjadi. 3.2 Rekomendasi Tindakan koreksi yang sebaiknya dilakukan oleh perusahaan antara lain melakukan perbaikan-perbaikan dan penyediaan fasilitas produksi seperti perbaikan lantai yang retak di ruang receiving, penyediaan sabun dan pengering sekali pakai di toilet, dan pemberian tanda yang jelas pada setiap peralatan untuk area kerja yang berbeda. Perusahaan juga hendaknya menyediakan ruang ganti pakaian, menempatkan bahan kimia di ruang khusus dan terkunci. Selama penanganan bahan baku dan produk diupayakan dengan sistem rantai dingin tidak terputus. Selain itu, perusahaan juga perlu melakukan pengawasan yang lebih ketat pada setiap tahap proses agar tidak ada pekerja yang melanggar peraturan dan melakukan teguran yang keras pada karyawan yang sering melakukan pelanggaran.

PRINSIP DAN TEKNIK PENGAWETAN MAKANAN (PANGAN)

Agar dapat berjalan, setiap reaksi kimiawi dan enzimatis membutuhkan kondisi lingkungan yang optimum (misalnya suhu, pH, konsentrasi garam, ketersediaan air, kofaktor dan faktor lainnya). Sebagai contoh, mikroorganisme memerlukan semua kondisi yang optimum untuk berlangsungnya reaksi kimiawi dan enzimatis, dan juga membutuhkan karbon, sumber nitrogen, beragam mineral, dan ada atau tidak ada oksigen (aerobik/anaero-bik), beberapa vitamin dan sebagainya. Kehilangan mutu dan kerusakan pangan disebabkan oleh faktor-faktor sebagai berikut: 1. pertumbuhan mikroba yang menggunakan pangan sebagai substrat untuk memproduksi toksin didalam pangan; 2. katabolisme dan pelayuan (senescence) yaitu proses pemecahan dan pematangan yang dikatalisis enzim indigenus; 3. reaksi kimia antar komponen pangan dan/atau bahan-bahan lainnya dalam lingkungan penyimpanan; 4. kerusakan fisik oleh faktor lingkungan (kondisi proses maupun penyimpanan) dan 5. Kontaminasi serangga, parasit dan tikus. Untuk mengontrol kerusakan kita harus membuat kondisi yang dapat menghambat terjadinya reaksi yang tidak dikehendaki. Secara umum, penyebab utama kerusakan produk susu, daging dan unggas adalah mikroorganisme sementara penyebab utama kerusakan buah dan sayur pada tahap awal adalah proses pelayuan (senescence) dan pengeringan (desiccation) yang kemudian diikuti oleh aktivitas mikroorganisme. Prinsip pengawetan pangan ada tiga, yaitu: 1. Mencegah atau memperlambat kerusakan mikrobial; 2. Mencegah atau memperlambat laju proses dekomposisi (autolisis) bahan pangan; dan 3. Mencegah kerusakan yang disebabkan oleh faktor lingkungan termasuk serangan hama. Mencegah atau memperlambat kerusakan mikrobial dapat dilakukan dengan cara:
o mencegah masuknya mikroorganisme (bekerja dengan aseptis);

o mengeluarkan mikroorganisme, misalnya dengan proses filtrasi; o menghambat pertumbuhan dan aktivitas mikroorganisme, misalnya dengan penggunaan suhu rendah,

pengeringan, penggunaan kondisi anaerobik atau penggunaan pengawet kimia;

o membunuh mikroorganisme, misalnya dengan sterilisasi atau radiasi.

Mencegah atau memperlambat laju proses dekomposisi (autolisis) bahan pangan dapat dilakukan dengan cara destruksi atau inaktivasi enzim pangan, misalnya dengan proses blansir dan atau dengan memperlambat reaksi kimia, misalnya mencegah reaksi oksidasi dengan penambahan anti oksidan. Pengolahan (pengawetan) dilakukan untuk memperpanjang umur simpan (lamanya suatu produk dapat disimpan tanpa mengalami kerusakan) produk pangan. Proses pengolahan apa yang akan dilakukan, tergantung pada berapa lama umur simpan produk yang diinginkan, dan berapa banyak perubahan mutu produk yang dapat diterima. Berdasarkan target waktu pengawetan, maka pengawetan dapat bersifat jangka pendek atau bersifat jangka panjang. Pengawetan jangka pendek dapat dilakukan dengan beberapa cara misalnya penanganan aseptis, penggunaan suhu rendah (<20C), pengeluaran sebagian air bahan, perlakuan panas ringan, mengurangi keberadaan udara, penggunaan pengawet dalam konsentrasi rendah, fermentasi, radiasi dan kombinasinya. Penanganan aseptis merupakan proses penanganan yang dilakukan dengan mencegah masuknya kontaminan kimiawi dan mikroorganisme kedalam bahan pangan, atau mencegah terjadinya kontaminasi pada tingkat pertama. Penanganan produk dilakukan untuk mencegah kerusakan produk yang bisa menyebabkan terjadinya pengeringan (layu), pemecahan enzim alami dan masuknya mikroorganisme. Penggunaan suhu rendah bertujuan untuk memperlambat laju reaksi kimia, reaksi enzimatis dan pertumbuhan mikroorganisme tanpa menyebabkan kerusakan produk. Beberapa perubahan kimia seperti terjadi pada tepung, sereal, biji-bijian, minyak disebabkan oleh keberadaan air. Air dibutuhkan mikroorganisme untuk mempertahankan hidupnya. Pengeluaran sebagian kandungan air bahan melalui proses pemekatan atau pengeringan akan menurunkan laju reaksi kimiawi, enzimatis maupun mikrobial.

Perlakuan panas ringan (pasteurisasi dan blansir) dilakukan pada suhu <100C. Proses blansir akan merusak sistem enzim dan membunuh sebagian mikroorganisme. Tetapi, sebagian besar mikroorganisme tidak dapat dihancurkan oleh proses blansir. Pasteurisasi menggunakan intensitas suhu dan waktu pemanasan yang lebih besar daripada blansir. Pasteurisasi akan menginaktifasi enzim, membunuh mikroorganisme patogen (penyebab peyakit) dan sebagian mikroorganisme pembusuk. Beberapa reaksi penyebab kerusakan pangan dipicu oleh oksigen. Reaksi kimiawi seperti oksidasi lemak (ketengikan) yang terjadi pada minyak sayur, bijibijian, buah-buahan, sayuran, susu, daging dan reaksi pencoklatan pada buah dan sayur dapat diperlambat dengan mengurangi kehadiran oksigen. Penggunaan pengawet dengan konsentrasi rendah dan proses fermentasi juga merupakan cara yang dapat dilakukan untuk pengawetan temporer. Gula, garam, asam dan SO2 menghambat pertumbuhan mikroorganisme. Asam laktat yang dihasilkan selama proses fermentasi akan menghambat pertumbuhan kapang dan kamir. Pemaparan pangan dengan radiasi elektromagnetik bisa merusak atau menghambat beberapa mikroorganisme dan sistim enzim alami tanpa perubahan nyata pada kualitas produk. Beberapa cara yang dapat dilakukan untuk pengawetan jangka panjang adalah pemanasan pada suhu tinggi (?100C), penggunaan pengawet kimia, pengeringan, pengeluaran udara (pemvakuman), pembekuan dan kombinasi proses. Pemanasan pada suhu tinggi yang dilakukan bersama-sama dengan pengemasan yang bisa mencegah rekontaminasi, dapat menghambat/merusak mikroorganisme dan enzim. Penggunaan gula atau garam dengan konsentrasi yang tinggi akan menghambat pertumbuhan mikroorganisme dan reaksi enzimatis, seperti yang dilakukan pada pembuatan jeli dan dendeng. Pengawet alami seperti etanol, asam asetat dan asam laktat yang dihasilkan oleh mikroorganisme terpilih selama proses fermentasi bisa menghambat pertumbuhan mikroorga-nisme pembusuk. Penambahan pengawet seperti asam benzoat dan asam propionat juga berfungsi menghambat mikroorganisme secara selektif. Proses pengeringan akan mengeluarkan air dan menyebabkan peningkatan konsentrasi padatan terlarut didalam bahan pangan. Kondisi ini akan meningkatkan tekanan osmotik didalam bahan, sehingga menghambat pertumbuhan mikroorganisme dan memperlambat laju reaksi kimia maupun enzimatis.

Penghilangan udara akan mengeluarkan semua oksigen sehingga mencegah berlangsungnya reaksi kimiawi dan enzimatis yang dipicu oleh oksigen, juga menghambat pertumbuhan mikroorganisme aerobik. Perlakuan pembekuan (freezing) secara signifikan akan memperlambat laju reaksi kimiawi dan enzimatis serta menghambat aktivitas mikroorganisme. Proses pengawetan biasanya dilakukan dengan mengkombinasikan beberapa metode pengawetan. Sebagai contoh, pembuatan susu pasteurisasi yang ditujukan untuk pengawetan jangka pendek dilakukan dengan kombinasi proses pemanasan ringan (pasteurisasi), pengemasan dan penyimpanan pada suhu rendah (refrigerasi). Proses pengalengan yang ditujukan untuk pengawetan jangka panjang, dilakukan dengan melibatkan proses pengeluaran udara, pengemasan, pengaturan pH dan penggunaan suhu tinggi (sterilisasi). Juga penting diperhatikan penggunaan \ wadah (container) dan kemasan yang dapat melindungi produk dari mikroorganisme untuk menghindari terjadinya rekontaminasi selama penyimpanan. Diposkan oleh Titush Verdasco di 11:12 Tidak ada komentar: Kirimkan Ini lewat EmailBlogThis!Berbagi ke TwitterBerbagi ke Facebook

Sabtu, 13 Oktober 2012

Pengalengan makanan

PENGALENGAN 1. Pendahuluan Pengalengan adalah ilmu yang tergolong tua dalam usia, kira-kira lebih dari 175 tahun yang lalu, telah dimulai dan dikembangkan di negara barat, dan kini sudah mulai berkembang di berbagai negara berkembang. Namun, cara-cara praktek pengalengan secara baik belum banyak dilakukan oleh industri pengalengan di Indonesia. Terutama cara-cara perhitungan jumlah panas yang diperlukan sehingga makanan kaleng bebas dari mikroba pembusuk serta penyebab keracunan, dan kerusakan gizi serta kerusakan komponen citarasa dapat dihindari semaksimal mungkin. 2. Prinsip Pengalengan

Penggunaan panas pada pengawetan bahan makanan sudah dikenal secara luas. Berbagai cara yang dilakukan seperti memasak, menggoreng, merebus, atau pemanasan lainnya merupakan salah satu cara pengawetan bahan makanan. Melalui perlakuan tersebut terjadi perubahan keadaan bahan makanan, baik sifat fisik maupun kimiawi sehingga keadaan bahan ada yang menjadi lunak dan enak dimakan. Pemanasan mengakibatkan sebagian besar mikroorganisme dan enzim mengalami kerusakan sehingga bahan makanan yang telah dimasak lebih tahan selama beberapa hari. Pengalengan makanan merupakan suatu cara pengawetan bahan pangan yang dikemas secara hermetis dan kemudian disterilkan. Metode pengawetan tersebut ditemukan oleh Nicolas Appert, seorang ilmuwan Prancis. Di dalam pengalengan makanan, bahan pangan dikemas secara hermetis (hermetic) dalam suatu wadah, baik kaleng, gelas, atau aluminium. Pengemasan secara hermetis dapat diartikan bahwa penutupannya sangat rapat, sehingga tidak dapat ditembus oleh udara air, kerusakan akibat oksidasi, ataupun perubahan cita rasa. Daya awet makanan kaleng sangat bervariasi sangat tergantung dari jenis bahan pangan, jenis wadah, proses pengalengan yang dilakukan dan kondisi tempat penyimpanannya, tetapi jika proses pengolahannya sempurna maka daya awet produk yang dikalengkan, akan lama. Kerusakan makanan kaleng pada umumnya terjadi karena perubahan tekstur dan cita rasa dibandingkan karena mikrooragnisme. Tiga jenis bahan yang dipakai dalam proses pembuatan kaleng, yaitu Electrolyte Tin Plate (ETP), Tin Free Steel (TFS), dan aluminium (alum). Kebanyakan pengalengan menggunakan TF-CT lapisan baja yang dilapisi kromium secara elektris. Segera setelah dilapisi kromium, terbentuklah lapisan kromium oksida pada seluruh permukaannya. Jenis TFS memiliki beberapa keunggulan di antaranya lebih murah harganya karena tidak menggunakan timah putih dan lebih baik daya adhesinya terhadap bahan organic. Sedangkan kelemahannya adalah lebih tinggipeluangnya untuk berkarat. Penutupan kaleng tahap pekerjaan yang sangat penting dalam pengalengan. Kaleng yang tidak rapat mengakibatkan terjadinya kontaminasi dan ada udara masuk yang dapat merusak makanan dalam kaleng. Untuk mencegah kebocorankaleng, maka kaleng ditutup secara ganda lipatan dan pada sambunganya dilapisi dengan senyawa semen atau lacquer bercampur karet. 3. Mikroorganisme dalam Makanan Kaleng

Pada pengawetan pangan, secara teknis ada beberapa cara yang menggunakan prinsip mikrobiologis yaitu mengurangi jumlah seminimal mungkin mikroorganisme pembusuk, menguramgi kontaminasi mikroorganisme, menciptakan suasana lingkungan yang tidak disukai oleh mikroorganisme pembusuk, serta mematikan mikroorganisme dengan cara pemanasan atau radiasi. Pemusnahan mikroorgnaisme dengan pemanasan dalam pengalengan ikan pada prinsipnya menyebabkan terjadinya denaturasi protein, serta menonaktifkan enzim yang membantu dalam metabolisme. Penerapan panas dapat bermacam-macam tergantung dari jenis

mikroorganismenya, fase mikroorganisme dan kondisi lingkungan spora bakteri. Semakin rendah suhu yang diberikan maka semakin banyak waktu yang diperlukan selama pemanasan. Panas yang diberikan dapat memusnahkan sebagian sel vegetatif, sebagian besar atau seluruh sel. Sebagian besar atau seluruh untuk sterilisasi tersebut dapat dilihat pada Tabel 9.1 dan Tabel 9.2. semakin banyak jumlah spora akan semakin lama waktu sterilisais. Pada pengalengan, yang perlu diwaspadai adalah bakteri anaerob seperti Clostridium botullinum yang tahan terhadap suhu tinggi. Bakteri menyukai suhu di atas 55oC. Tabel 9.1. Efek suhu pemanasan terhadap kebutuhan waktu untuk memastikan spora Suhu (oC) 100 105 110 115 120 125 130 135 Waktu (Menit) 1200 600 190 70 19 7 3 1

Tabel 9.2. Efek jumlah awal spora terhadap waktu yang diperlukan Jumlah awal spora 50000 Waktu (Menit) 14

5000 500 5 4. Sterilisasi

10 9 8

Sterilisasi adalah metode dasar dalam pengawetan ikan dengan teknik pengalengan. Kaleng yang ditutup rapat dipanaskan untuk menonaktifkan enzim, membunuh mikroorganisme, dan mengubah ikan dari bentuk mentah menjadi produk yang siap disajikan tetapi memiliki kandungan gizi yang tinggi. Pengertian sterilisais ialah suatu usaha membebaskan alat-alat atau bahan-bahan dari segala macam bentuk kehidupan terutama mikroorganisme. Jadi, jika suatu alat atau bahan steril, berarti tidak ada kehidupan dan kegiatan mikroorganisme baik mikroorganisme patogen, nonpatogen, pembusuk, dan lain-lainnya sudah dimusnahkan. Pemanasan pada bahan makanan dilakukan sedemikian rupa sehingga mikroorganisme yang membahayakan terhadap manusia telah mati, tetapi sifat bahan tidak banyak mengalami perubahan. Karena itu timbul beberapa macam istilah sterilisasi antara lain: a. Sterilisasi biologis Pemanasan yang mengakibatkan musnahnya segala macam bentuk kehidupan yang ada pada bahan makanan yang dipanaskan. b. Sterilisasi komersil Yaitu suatu tingkat sterilisasi sedemikian rupa sehingga dalam keadaaan normal tidak akan rusak. Bahan tidak steril 100% tetapi bakteri patogen dan pembentuk racun telah dimatikan. Sterilisasi biasanya dilakukan pada suhu yang tinggi di atas 100oC misalnya 121oC selama 15 menit. Sterilisasi dengan pemanasan dibedakan atas: a. Sterilisasi dengan pemijaran biasanya dilakukan untuk alat-alat seperti jarum ose dan menggunakan pembakar Bunsen b. Sterilisais dengan udara panas, alat yang digunakan adalah oven dengan suhu 170-180oC selama 2 jam, dan peralatan yang disterilkan biasanya alat-alat dari kaca yang tahan terhadap

suhu

tinggi.

Perlu

diperhatikan,

setelah

sterilisasi

oven

jangan

dibuka

untuk

menghindarikeretakan pada peralatan c. Sterilisasi dengan uap air panas biasanya menngunakan peralatan dandang sama halnya seperti mengukus, yaitu menggunakan uap air panas. d. Sterilisasi dengan uap air panas bertekanan, alat yang digunakan adalah autoclave, biasanya digunakan untuk mensterilkan media. Waktu sterilisasi mulai dihitung pada saat suhu dan tekanan yang diperlukan yaitu 1231oC dengan tekanan 2 atm berkisar antara 15-30 menit. Jika sterilisasi sudah selesai, autoclave dibiarkan beberapa saat sampai tekanannya kembali normal. Sterilisasi komersil adalah sterilisasi yang biasanya dilakukan terhadap sebagian besar makanan di dalam kaleng atau botol. Makanan yang steril secara komersil berarti semua mikroba penyebab penyakit dan pembentuk racun (toksin) dalam makanan tersebut telah dimatikan, demikian juga semua mikroba pembusuk. Mikroba lainnya mungkin saja ada di dalam makanan tersebut tetapi berada di luar perhatian kita. Ketahanan panas suatu mikroorganisme ditunjukkan oleh Thermal Death Time (TDT)-nya, yaitu jumlah menit yang dibutuhkan untuk suhu tertentu. TDT akan turun secara logaritmik denganmeningkatnya suhu. Hubunga itu disebut sebagai Lethality (L) atau letalitas. Alat sterilisai pada skala industri untuk produk makanan kaleng diperlukan retort yang dilengkapi dengan boiler, untuk skala kecil dapat digunakan autoclave. Retort adalah suatu bejana tempat produk yang dikalengkan, dilakukan proses sterilisasi dengan menggunakan tekanan uap. Bentuk retort ada yang vertikal dan horizontal, cara kerjanya ada yang dalam posisi diam dan ada yang melakukan gerakan. Dalam industri perikanan yang banyak digunakan adalah diam, batch, baik horozontal maupun vertikal. 5. Menentukan Suhu Pemanasan Tingkat penetrasi panas ke dalam makanan harus diketahui untuk memperhitungkan panas yang dibutuhkan dalam pengawetan. Semua bagian dalam kaleng beserta produknya harus menerima panas yang cukup. Panas dapat berpenetrasi dengan cara konduksi, konveksi, atau kombinasi keduanya.

Perambatan panas dapat berjalan secara konduksi, konveksi, atau radiasi. Di dalam pengalengan makanan biasanya perambatan panas berjalan secara konveksi atau konduksi. Sifat perambatan panas itu perlu diperhatikan untuk menentukan jumlah panas optimum yang harus diberikan pada makanan kaleng. Konduksi adalah perambatan panas, panas dialirkan dari satu partikel ke partikel lain tanpa adanya pergerakan atau sirkulasi dari partikel itu, misalnya pada makanan-makanan yang berbetuk padat seperti cornet beef Konveksi adalah perambatan panas, panas dialirkan dengan cara pergerakan atau sirkulasi, misalnya pada makanan-makanan yang berbentuk cair seperti sari buah-buahan. Makanan kaleng atau bahan yang dipanaskan terdapat tempat (titik) yang paling lambat menerima panas yaitu yang disebut cold point. Perambatan panas secara konduksi, cold pointnya terdapat di tengah atau di pusat bahan tersebut. Sedangkan pada bahan-bahan yang merambatkan panas secara konveksi cold point terletak di bawah atau di atas pusat, yaitu kirakira bagian atas atau bawah sumbu. Perambatan panas secara konveksi jauh lebih cepat daripada perambatan panas secara konduksi. Semakin padat bahan pangan maka perambatan panas semakin lambat. Cara jumlah penghitungan panas yang harus diberikan pada proses pengalengan bukan suatu teknik yang mudah dan sederhana. Proses sterilisasi panas dihitung secara hati-hati dan sebelumnya harus dipahami terlebih dahulu jenis dan kondisi bahan yang akan diproses, ukuran kaleng, dan tahap-tahap pengalengan yang harus dilakukan. Pengetahuan mengenai sumber kontaminasi, jenis kontaminasi, lingkungan hidup, dan tingkat daya tahan kontaminan terhadap panas juga diperlukan untuk memahami prinsip proses sterilisasi panas. Semua informasi tersebut diperlukan untuk menghitung waktu dan suhu sterilisasi yang diperlukan suatu jenis produk pada ukuran kaleng tertentu agar mampu memusnahkan seluruh mikroba pembusuk yang terdapat dalam produk tersebut. 6. Tahap Pengalengan Ikan Berdasarkan cara pengolahannya, pengalengan hasil perikanan dapat dibedakan dalam beberapa tipe, yaitu direbus dalam air garam, dalam minyak, dalam saos tomat, dan dibumbui. Adapula pembagian produk pengalengan atas dasar bahan yang dikalengkan, dalam keadaan mentah, atau dimasak terlebih dahulu.

A. Persiapan wadah Wadah yang akan digunakan hendaknya dibersihkan atau diperiksa secara teliti sebelum digunakan untuk pengalengan. Cara tersebut apabila dilaksanakan denganbaik akan menakan terjadinya kebusukan. 1. Wadah kaleng (Tin can) Di dalam pengalengan suatu produk penting diperhatikan untuk selalu menggunakan jenis kaleng yang sesuai produk, dengan tujuan untuk menghindari terjadinya perubahan warna. Kaleng-kaleng yang akan digunakan hendaknya diperiksa solderannya, adanya karat atau cacat lainnya, misalnya lekuk-lekuk atau penyok. Kaleng yang telah cacat hendaknya jangan digunakan. Kaleng yang baik kemudian dicuci dalam air sabun hangat dan kemudian dibilas dengan air bersih. Tutup kaleng jangan dicuci untuk menghindari terjadinya kerusakanpada gasket. Oleh karena itu, tutup kaleng harus selalu dijaga kebersihannya, misalnya dibungkus dengan kantung plastic aau dipak dalam karton, sehingga kaleng terhindar dari debu dan uap air. a. Gelas jars Selain kaleng, wadah yang dapat digunakan adalah gelas jars. Gelas jars adalah padatan amorf dari suatu larutan silica oksida, kalsium, natrium, dan elemen lain. Bahan mentah gelas terutama adalah pasir, soda, abu, dan batu kapur yang dipilih secara hati-hati. Wadah gelas untuk bahan pangan dapat dibedakan ke dalam dua bentuk, yaitu gelas bermulut lebar (wide mouth) dan gelas berleher sempit (narrow neck). Gelas jars hendaknya diperiksa terlebih dahulu terutama pada bagian penutupan, karena produk kalengan akan membusuk bila penutupan tidak sempurna. Pemeriksaan gelas jars juga dilakukan terhadap ada/tidaknya keretakan, goresan atau bagian finish yang tidak sempurna, sedangkan tutup diperiksa apakah dapat menutup dengan baik atau tidak. Setelah pemeriksaan tersebut, gelas jars beserta tutupbya dicuci dalam air sabun yang hangat, kemudian dibilas dengan air bersih, setelah itu gelas jars direndam dalam air mendidih sekurang-kurangnya 15 menit. Apabila tidak, akan menimbulkan kerusakan pad akaret atau gasket tutup, tutup gelas jars dapat juga direndam dalam air panas tersebut. Apabila pengisian

produk akan dilakukan dalam keadaan panas, maka gelas jars juga harus dijaga agar tetap dalam keadaan panas. Keuntungan dan kerugian menggunakan kaleng dan wadah gelas. Keuntungan pemakaian wadah gelas: Transparan/tembus pandang Mengurangi pemucatan warna (diskolorisasi) Mengurangi pembentukan karat Kelemahan wadah gelas: Mudah pecah Lebih berat dibandingkan dengan kaleng Rambatan panas pada gelas lebih lambat dan tidak dapat didinginkan secara cepat Produk yang dikalengkan dalam wadah gelas harus disimpan di tempat yang gelap untuk menghindari pengaruh cahaya Keuntungan pemakaian wadah kaleng Kaleng dapat ditutup rapat sebelum disterilkan. Hal itu dikarenakan ujung-ujung kaleng pada waktu pemanasan trut memuai tanpa merusak sambungan pada bagian pinggir kaleng Ringan, pembuatannya mudah dan cepat Perambatan panas lebih cepat dan dapat didinginkan secara cepat tanpa merusak kaleng Oksigen dalam head space bereaksi dengan cepat dengan logam komponen kaleng, seperti besi dan timah sehingga pemucatan warna dan penyimpangan flavour dapat dihambat. b. Retort pouch Retort pouch adalah kantng plastic multi lapis yang terdiri atas polyester, aluminium foil dan polypropylene, yang dirancang sebagai kemasan yang mampu menyaingi daya simpan kemasan kaleng dan menyamai mutu kemasan makanan beku

Retort pouch memiliki kelebihan dibandingkan kemasan kaleng karena penetrasi berlangsung lebih cepat dan lebih efisien sehingga dapat mempertahankan kandungan gizi, warna, dan cita rasa. Secara keseluruhan produk yang menggunakan retort pouch mutunya lebih baik, lebih enak, warna dan teksturnya lebih baik jika dibandingkan dengan kemasan kaleng, lebih praktis dalam penyajian, dan penyimpanannya juga biaya produksi jauh lebih murah. B. Pengisian (Filling) Pengisisan wadah dengan bahan yang telah disiapkan sebaiknya dilakukan segera setelah proses persiapan selesai. Pengisian hendaknya dilakukan secara teratur dan seragam. Produk diisikan sampai permukaan yang diinginkan dalam wadah dengan memerhatikan adanya Head space, kemudian medium pengalengan (canning medium) diisikan menyusul. Head space adalah ruang kosong antara permukaan produk dengan tutup. Fungsinya sebagai ruang cadangan untuk pengembangan produk selama disterilisasi, agar tidak menekan wadah karena akan menyebabkan gelas menjadi pecah atau kaleng menjadi gembung. a. Metode pengisian Pengisian wadah degan bahan pangan yang telah dipersiapkan dapat dilakukan secara manual, menggunakan mesin semi otomatis, dan bahkan dengan mesin otomatis. Pemilihan metode pengisian sangat tergantung pada produk yang dikalengkan, misalnya pada produk yang diinginkan cita rasanya agar lebih baik. Apabila digunakangelas jars, cara pengisian dilakukan dengan metode yang sama, walaupun dibutuhkan perlakuan yang lebih khusus, misalnya gelas jars harus dipanaskan dahulu bila akan diisi produk dalam keadaan panas. Panas waktu pengisian produk panas tersebut, apabila gelas jars akan diletakkan pada tempat yang diinginkan, sebaiknya dilakukan dengan menaruh wadah gelas tersebut dalam penangas air panas. Untuk jars yang menggunakan ring karet, ring harus diletakkan pada tempatnya, kemudian produk dalam keadaan panas diisikan ke dalam jars, lalu ditambahkan medium pengalengan dan gelembung-gelembung udara dihilangkan dengan menggunakan pisau kecil b. Pengecekan berat Wadah-wadah diisi dengan produk sampai mencaai berat yang telah ditentukan. Untuk tujuan itu, digunakan alat timbangan, tergantung pada kalengnya. Ketepatan berat merupakan faktor ekonomis, karena dapat mengurangi jumlah produk yang terbawa serta. Untuk beberapa jenis

produk, berat yang tepat sangat penting karena proses sterilisais selanjutnya dipengaruhi oleh jumlah (volume/berat) produk. Selain itu, berat produk yang tepat pada setiap operasi akan menanamkan kepercayaan konsumen terhadap produk yang telah dihasilkan. Untuk memenuhi berat tersebut, kadang-kadang diperlukan potongan kecil (serpihan atau hancuran). Dengan demikian, isian kaleng dibagi menjadi tiga macam, yaitu: Fancy, terdiri atas potongan-potongan pokok Standard, terdiri atas potongan pokok ditambah serpihan Flakes atau salad, terdiri atas serpihan-serpihan daging c. Medium pengalengan (Canning medium)

Medium pengalengan adalah larutan atau bahan lainnya yang ditambahkan ke dalam produk waktu proses pengisian. Jenis-jenis medium yang biasa digunakan adalah larutan garam, sirup, kaldu, dan minyak. Larutan garam digunakan untuk bahan pangan yang tidak asam, sirup digunakan untuk buah-buahan, kaldu untuk daging, dan minyak digunakan untuk ikan dan hasil perikanan lainnya. Medium pengalengan tersebut dapat memberikan cita rasa pada produk kalengan,dan juga berfungsi untuk mengurangi waktu sterilisasi, dengan cara meningkatkan proses perambatan panas, serta dapat mengurangi korosi kaleng dengan cara menghilangkan udara. Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan perambatan panas di dalam makanan kaleng antara lain: Jenis bahan baku wadah Ukuran dan bentuk wadah Tingkat pengisian produk wadah Kekentalan cairan Distribusi produk di dalam wadah Suhu awal produk Lokasi wadah dalam medium pemanasan

 Suhu retor Ada/tidaknya pengocokan (agitasi) wadah selama sterilisasi Sampai batas tertentu kita dapat menggolongkan perambatan panas yang akan terjadi pada bahan di dalam kaleng dengan memerhatikan sifat-sifat fisiknya. Perambatan panas di dalam kaleng dapat terjadi secara konveksi (misalnya pada sari buah),campuran antara konveksi dan konduksi (misalnya pada jagung dalam krim), atau konduksi (misalnya pada bayam hancuran atau daging dan ikan). Seperti diketahui, perambatan panas secara konveksi berlangsung lebih cepat dibandingkan secara konduksi. Pembuatan larutan garam harus digunakan garam (NaCL) yang bermutu tinggi. Garam yang diproduksi khusus untuk pengalengan makanan lebih disukai, karena lebih mudah larut dalam air daripada garam meja, dan tidak mudah mengendap kembali. Meskipun demikian, garam meja bermutu baik dapat digunakan, tetapi garam meja yang sudah diiodisasi (garam beriodium) tidak direkomendasikan. Air yang akan digunakan untuk membuat larutan garam harus bebas kalsium dan magnesium. Di dalam beberapa hal diperlukan untuk memanaskan air terlebih dahulu, kemudian dibiarkan mengendap dan disaring. Larutan garam dibuat dengan cara menambahkan sejumlah garam ke dalam air, biasanya larutan garam 2% dapat digunakan untuk sebagian besar produk kalengan. Di dalam pembuatan larutan garam tersebut sebaiknya digunakan wadah stainless steel atau tanki yang dilapisi gelas/plastik untuk mencegah terjadinya korosi pada metal. Larutan garam yang digunakan dalam pengalengan harus dipanaskan sampai mendidih dan kemudian ditambahkan ke dalam wadah (kaleng/gelas) yang sudah berisi produk. Sebagian industri pengalengan yang besar, kadang-kadang menggunakan juga garam berbentuk tablet. Tablet garam tersebut ditaruh di atas produk di dalam wadah, kemudian ditambahkan air mendidih ke dalam wadah tersebut. Sirip digunakan sebagai medium buah-buahan kalengan, kecuali untuk buah-buahan yang dipak padat (packed solid). Sirup disiapkan dengan cara mendidihkan gula (gula pasir/sukrosa) dalam air selama 5 menit untuk melarutkan seluruh gula dan mengurangi kadar oksigen dalam sirup. Buih yang terbentuk pada permukaan larutan gula selama dipanaskan hendaknya dibuang. Sirup ditambahkan ke dalam wadah yang berisi produk sampai hampir penuh, dan setelah exhausting biasanya ditambahkan lagi air panas untu memenuhi wadah.

Kaldu dan minyak digunakan sebagai medium pengalengan daging, unggas,dan ikan. Kaldu dibuat dari kulit, tulang, lemak, atau bagian-bagian lain yang tidak digunakan, dengan cara didihkan dalam air dan ditambah bumbu rempah. Seperti halnya dalam pembuatan sirup, buih yang terbentuk dibuang. Pemanasan kaldu biasanya dilakukan alam steam jacketed kettle. d. Head space Head space adalah ruang di antara tutup wadah dengan permukaan produk. Besarnya bervariasi tergantung pada jenis produk dan jenis wadah. Umumnya untuk produk cair dalam kaleng, tingginya sekitar 0,25 inchi, sedangkan bila wadah yang digunakan adalah gelas jars, direkomendasikan head space yang lebih besar. Besarnya head space dalam wadah sangat penting diperhatikan, apabila terlalu kecil akan menyebabkan pecahnya wadah akibat ekspansi (pengembangan) produk selama proses sterilisasi. Apabila head space terlalu besar, sejumlah kecil udara akan terperangkap dalam kaleng sehingga akan mengakibatkan terjadinya oksidasi dan perubahan warna produk. C. Exhausting Sebagian besar oksigen dan gas lain harus dihilangkan dari bahan di dalam wadah sebelum operasi penutupan. Di dalam wadah yang sudah ditutup tidak diinginkan adanya oksigen, karena gas itu dapat bereaksi dengan bahan pangan atau bagian dalam kaleng sehingga akan mempengaruhi mutu, nilai gizi, dan umur simpan produk kalengan. Exhausting juga berguna untuk memberikan ruangan bagi pengembangan produk selama proses sterilisasi sehingga kerusakan wadah akibat tekanan produk dari dalam dapat dihindarkan, juga berguna untuk menaikkan suhu produk di dalam wadah sampai mencapai suhu awa (initial temperature). Pada pabrik berskala kecil, exhausting dilakukan dengan cara melakukan pemanasan pendahuluan terhadap produk, kemudian produk tersebut diisikan ke dalam kaleng dalam keadaan panas dan wadah ditutup juga dalamkeadaan masih panas. Untuk beberapa jenis produk, exhausting dapat dilakukan dengan cara menambahkan medium, misalnya saos tomat atau larutan garam mendidih. Pabrik pengalengan ikan yang berskala besar, exhausting dilakukan secara mekanis dan dinamakan pengepakan vakum (vacuum packed). Prinsipnya adalah menarik oksigen dan gasgas lain dari dalam kaleng dan kemudian segera dilakukan penutupan wadah. Penghampaan juga bermanfaat untuk:

 Mengurangi tekanan di dalam kaleng, sehinggakaleng tidak pecah selama sterilisasi Menghilangkan oksigen untuk mengurangi kemungkinan oksidasi isi kaleng dan korosi pada bagian dalam kaleng karena dapat menyebabkan kebocoran pada kaleng Menjaga kandungan vitamin C D. Penutupan wadah Setelah kaleng di-exhausted harus segera ditutup secara hermatis. Suatu penutupan yang baik diperlukan untuk mencegah terjadinya pembusukan. Apabila digunakan kaleng sebagai wadah maka penutupan yang baik akan mencegah terjadinya kebocoran dari satu kaleng yang dapat menimbulkan pengkaratan pada kaleng lainnya. Penutupan wadah kaleng sering disebut dengan istilah double seaming. Sedangkan mesin yang digunakan untuk penutupan double seamer machine, jensinya bervariasidari yang digerakkan dengan tangan sampai yang otomatis. Tetapi pada prinsipnya kerja mesin tersebut sama, yaitu menjalankan dua operasi dasar. Operasi pertama berfungsi untuk membentuk atau menggulung bersama ujung pinggir tutup kaleng dan badan kaleng, sedangkan operasi kedua berfungsi untuk meratakan gulungan yang dihasilkan oleh operasi pertama. Apabila wadah yang digunakan adalah gelas jars, maka wadah tidak ditutup kuat-kuat (hermatis) sampai proses sterilisasi selesai, yaitu hanya dengan cara memutar tutupnya ke bawah secara perlahan. Setelah proses sterilisasi selesai, penutupan dikuatkan dengan memutar tutup kuat-kuat agar terbentuk penutupan yang hermatis. E. Sterilisasi/Processing Sterilisasi atau lebih dikenal dengan istilah processing adalah operasi yang paling penting dalam pengalengan makanan. Processing tidak hanya bertujuan untuk menghancurkan mikroba pembusuk dan patogen, tetapi juga berguna untuk membuat produk menjadi cukup masak, yaitu dilihat dari penampilan, tekstur, dan cita rasanya sesuai dengan yang diinginkan. Oleh karena itu, proses pemanasan harus dilakukan pada suhu yang cukup tinggi untuk menghancurkan mikroba, tetapi tidak boleh terlalu tinggi sehingga membuat produk menjadi terlalu masak. Pada prinsipnya, proses pemanasan yang diterapkan di dalam industri pengalengan atau pembotolan pangan, dirancang khusus hanya cukup untuk mencapai sterilisasi komersil.

Kondisi tersebut tidak mudah dicapai, tetapi kadang-kadang justru dapat menghasilkan perubahan-perubahan mutu yang tidak diinginkan dalam produk. Berbeda dengan strerilisasi total, dalam sterilisasi komersil masih terdapat beberapa mikroorganisme yang masih dapat hidup setelah pemanasan (sterilisasi). Untuk menghindari terjadinya perubahan yang tidak diinginkan, maka dikembangkan cara penerapan proses sterilisasi yang tepat dan aman serta dapat meminimalkan kerusakan dan penurunan mutu produk yang diakibatkan adanya efek panas. Proses tersebut dikenal dengan proses themal atau proses pemanasan makanan, yang prinsip dasarnya diambil dari ilmu termobakteriologi dengan memanfaatkan prinsip perambatan dan penetrasi panas serta sifat daya tahan panas mikroorganisme khususnya yang mampu membentuk spora. Makanan yang berasam rendah dengan pH di atas 4,5 memerlukan pemanasan yang lebih kuat dibandingkan dengan makanan yang bersifat asam dan berasam tinggi. Ikan memiliki pH mendekati netral, yaitu 6,8 biasanya diproses dengan suhu 121oC dengan waktu tergantung pada cepat lambatnya perambatan panas untuk mencapai titik terdingin makanan dalam kaleng, serta daya tahan mikroba yang mengkontaminasi makanan. Proses panas harus cukup untuk dapat menonaktifkan mikroba yang terdapat dalam makanan kaleng atau untuk mecapai sterilisasi komersil. Pemanasan yang kurang cukup dapat menimbulkan resiko ekonomi dan resiko kesehatan, karena sejumlah mikroba yang tahan panas akan menyebabkan kerusakan pada produk, yang mengakibatkan kerugian. Di samping itu, jika bakteri Clostridium botulinum tidak mati, akan menghasilkan toksin yang dapat mengakibatkan kematian. Proses pemanasan makanan kaleng yang dianggap aman adalah yang dapat menjamin bahwa makanan tersebut telah bebas dari Clostridium botulinum. F. Pendinginan Wadah harus cepat didinginkan segera setelah proses sterilisasi selesai, dengan tujuan untuk memperoleh keseragaman (waktu dan suhu) dalam proses dan untuk mempertahankan mutu produk akhir. Apabila pendinginan terlalu lambat dilakukan maka produk cenderung terlalu masak sehingga akan merusak tekstur dan cita rasanya. Selain itu, selama produk berada pada suhu antara suhu ruang dan suhu proses, pertumbuhan spora bakteri tahan panas akan

distimulir. Selain itu, dengan pendinginan juga mengakibatkan bakteri yang masih bertahan hidup akan menyebabkan shock sehingga akan mati. G. Pemberian Label dan Penyimpanan Setelah dingin, kaleng atau gelas jars diberi label sesuai dengan keinginan produsen, pemberian label ditujukan untuk mengetahui bahan yang digunakan dan untuk mengetahui kapan waktu produksi sehingga dapat menentukan masa kedaluarsanya, dan tentunya dengan pemberian label produk akan lebih dikenal masyarakat. Kemudian dikemas dalam karton atau kotak kayu dalam jumlah tertentu. Di dalam suatu pabrik makanan kaleng seringkali diperlukan penyimpanan sementara, misalnya karena besarnya jumlah produksi, selain itu penyimpanan juga untuk menguji mutu produk sebelum dipasarkan, maka diperlukan ruang penyim panan yang baik. Suhu penyimpanan sangat berpengaruh terhadap mutu makanan kaleng. Suhu yang terlalu tinggi dapat meningkatkan kerusakan cita rasa, warna, tekstur dan vitamin yang dikandung oleh bahan, akibatnya akan menyebabkan terjadinya reaksi kimia. Selain itu, juga akan memacu perumbuhan bakteri yang pada saat proses sterilisasi sporanya masih dapat bertahan. Untuk mencegah timbulnya karat pada bagian luar kaleng atau tumbuhnya jamur, kelembapan ruang penyimpanan hendaknya diatur serendah mungkin. Bahan yang menggunakan gelas jars harus dihindari dari cahaya, karena dapat menurunkan mutu beberapa produk makanan kaleng akibat dari perubahan warna dan rusaknya beberapa macam vitamin. 7. Pengujian Mutu Dan Kerusakan Makanan Kaleng Pengawasan pada produksi makanan yang dikalengkan harus dilakukan selama persiapan bahan mentah dan pemanasan, untuk itu perlu dilakukan pengujian secara fisik dan kimiawi serta pengujian secar mirobiologis. Jika prosedur pengalengan dilakukan dengan benar dan sanitasinya diperhatikan, maka kerusakan makanan kaleng jarang terjadi. Tetapi jika terjadi juga, maka identifikasi jenis mikroba penyebabnya akan sangat membantu usaha yang harus dikerjakan untuk mencegah akan terulang lagi. 1. Pengujian Secara Fisik Dan Kimia Pengujian secara fisik dan kimia harus dapat memberikan penjelasan mengenai suara wadah bila dipukul secara mekanis, kenampakan wadah, terdapat atau tidaknya garam metal berbahaya dalam produk. Pemeriksaan yang teliti harus dilakukan terhadap keadaan badan

atau tutup kaleng. Adanya lekukan pada badan kaleng atau keretakan pada gelas jars harus dicatat untuk pemeriksaan selanjutnya. Pengujian harus dilakukan untuk melihat ada atau tidaknya kebocoran. Mutu penutupan sebaiknya dilakukan selama proses pengalengan terjadi, untuk menghindari banyaknya produk yang terbuang. Demikian juga mutu penutupan, baik kaleng maupun gelas jars harus diuji setelah wadah dibuka. Produk makanan kaleng harus diperiksa warna, kenampakan, dan baunya. Adanya penyimpangan bau merupakan tanda adanya kebusukan, perubahan mungkin karena adanya reaksi antara produk dengan kaleng. Pada pabrik pengalengan yang besar dilakukan pula pengujian secara organoleptik oleh panelis yang sudah terlatih. Untuk menguji mutu dan cita rasa produk, panel tes itu juga berguna untuk menguji penerimaan produk-produk baru oleh konsumen. 2. Pengujian mikrobiologis Pengujian mikrobiologis dilakukan untuk mengecek efektivitas sterilisasi, mutu produk, jenis, dan jumlah mikroba yang masih hidup dalam wadah dan penyebab kebusukan. Umumnya, pemeriksaan mikrobiologis memerlukan teknik dan peralatan yang lebih khusus dibandingkan dengan pemeriksaan fisik dan harus dilaksanakan oleh laboratorium yang berkompoten. Sebelum produk makanan kaleng didistribusikan harus dilakukan penyimpanan terlebih dahulu selama 10 hari untuk pemeriksaan. Selama waktu tersebut dilakukan pengamatan ada tidaknya kebusukan, misalnya terjadi penggembungan kaleng atau terjadi kebocoran akibat penutupan kurang baik. Apabila dengan pemeriksaan mikrobiologis ditemukan produk makanan kaleng yang mengalami pembusukan maka dianggap mengandung racun Clostridium botulinum. Makanan kaleng yang mempunyai pH lebih besar dari 4,0 kebocoran wadah biasanya ditunjukkan dengan adanya campuran flora mikroba. Adanya mikrokolus atau khamir umumnya membuktikan adanya kebocora. 8. Kerusakan Makanan Kaleng Penyebab kerusakan dapat dibagi dua, yaitu kerusakan yang disebabkan karena kesalahan pengolahan dan kebocoran kaleng. Kerusakan itu menyebabkan produk makanan kaleng yang tidak steril komersil. Jadi, kerusakan tersebut timbul karena pertumbuhan mikroba. Selain kerusakan akibat mikroba masih ada beberapa penyebab lainnya yang bersifat nonmikrobial diantaranya seperti wadah yang kurang steril atau karena suhu yang kurang tinggi.

Faktor-faktor tersebut meliputi kurang sempurnanya pembuangan udara pada retort, sisa cairan terlalu banyak pada retort, kesalahan pengeringan produk kering, sifat produk yang lambat menjadi panas, perubahan fisik pada produk, kurang cukup pengisian sehingga head space terlalu besar, dan kesalahan proses pemanasan.