Anda di halaman 1dari 47

Laporan Praktikum Beton

Kelompok 7

1

BAB I
PENDAHULUAN


1.1 Latar belakang
Beton adalah material yang sangat penting dalam konstruksi bangunan.
Oleh karena itu, mahasiswa teknik sipil perlu mengetahui sifat-sifat material
pembentuk beton, parameter-parameter material pembentuk beton, perencanaan
dan percobaan pembuatan campuran beton dengan kekuatan tekan tertentu, dan
pengujian kuat tekan beton, serta sifat mekanik dari material beton tersebut
melalui praktikum atau eksperimen. Beton terbentuk dari beberapa material yaitu
semen, agregat halus dan agregat kasar, air, dan bahan tambahan (admixtures).

1.1.1 Semen
Semen adalah material yang mengeras apabila dicampur dengan air dan
setelah mengeras tidak mengalami perubahan kimia jika dikenai air. Semen yang
dikenal sekarang ini yang juga disebut sebagai semen Portland, terbuat dari
campuran kalsium, silika, alumina, dan oksida besi. Kalsium bisa didapat dari
bahan berbasis kapur, seperti batu kapur, marmer, batu karang, dan cangkang
keong. Sedangkan silika, alumina, dan zat besi dapat ditemukan pada lempung
dan batuan serpih. Selain itu, silika juga dapat dijumpai pada pasir, alumina pada
bauksit, sedangkan oksida besi diperoleh dari biji besi. Proporsi dari zat-zat
pencampuran tersebut menentukan sifat-sifat dari semen yang dihasilkan.
Senyawa-senyawa pada semen portland terdiri atas C
3
S, C
2
S, C
3
A dan
C
4
AF. Dari keempat senyawa utama semen, C3S dan C2S adalah senyawa-
senyawa yang paling penting, yang merupakan sumber timbulnya kekuatan pasta
semen yang telah terhidrasi. Adanya C
3
A didalam semen sebenarnya tidak
diinginkan, dan hanya memberikan sumbangan kecil pada kekuatan kecuali pada
umur dini, namun C
3
A berfungsi sebagai penurun temperatur pembakaran pada
klinker. C
4
AF berjumlah sedikit dan tidak terlalu mempengaruhi perilaku semen.

Panas Hidrasi
Hidrasi senyawa semen bersifat eksotermal (mengeluarkan panas). Jumlah
panas (dalam joule) per gram semen yang belum terhidrasi yang dikeluarkan
sampai hidrasi yang komplit pada temperatur tertentu, didefinisikan sebagai panas
hidrasi. Tidak ada hubungan antara panas hidrasi dan sifat pengikatan dari
senyawa-senyawa individual semen. Kekuatan semen yang telah terhidrasi tidak
dapat diramalkan atas dasar kekuatan masing-masing senyawanya.

Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

2

Kehalusan semen
Hidrasi dimulai pada permukaan partikel semen, maka luas permukaan
total memberikan material yang tersedia untuk hidrasi. Oleh karena itu laju hidrasi
tergantung dari kehalusan partikel semen dan untuk memperoleh pertumbuhan
kekuatan yang cepat diperlukan kehalusan yang tinggi.
Berbagai jenis semen berdasarkan perbedaan komposisinya (ASTM C-
150), yaitu:
Semen Tipe I (semen biasa/normal)
Kandungan C
3
S 45-55%
Kandungan C
3
A 8-12%
Kehalusan 350-400 m
2
/kg
Semen Tipe II (semen panas sedang)
Kandungan C3S 40-45%
Kandungan C3A 5-7%
Kehalusan 300 m
2
/kg
Ketahanan terhadap sulfat cukup baik
Panas hidrasi tidak tinggi
Semen Tipe III (semen cepat mengeras)
Kandungan C3S >55%
Kandungan C3A >12%
Kehalusan 500 m
2
/kg
Laju pengerasan awal tinggi
Untuk rasio air semen yang sama, penggunaan semen tipe III akan
menghasilkan kuat tekan 28 hari yang lebih rendah dibandingkan dengan
penggunaan semen tipe I
Tidak baik untuk semen mutu tinggi
Semen Tipe IV (semen panas rendah)
Kandungan C3S maksimum 35%
Kandungan C3A maksimum 7%
Kandungan C2S 40-50%
Kehalusan butirnya lebih kasar dari tipe I
Digunakan bila menginginkan panas hidrasi yang rendah
Semen Tipe V (semen tahan sulfat)
Kandungan C3S 45-55%
Kandungan C3A <5% (tapi >4% untuk proteksi tulangan)
Kehalusan 300 m
2
/kg
Panas hidrasi rendah
Ketahanan terhadap sulfat tinggi
Laju pengerasan rendah
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

3


1.1.2 Agregat
Agregat mengisi 60-80% dari volume beton. Oleh karena itu, karakteristik
kimia, fisik dan mekanik agregat yang digunakan dalam pencampuran sangat
berpengaruh terhadap sifat-sifat beton yang dihasilkan, seperti kuat tekan,
kekuatan, durabilitas, berat, biaya produksi, dan lain-lain. Agregat alam dapat
diperoleh dari proses pelapukan dan abrasi atau pemecahan massa batuan induk
yang lebih besar. Sifat agregat yang bergantung dari sifat induknya, antara lain:
komposisi kimia dan mineral, klasifikasi petrografik, berat jenis, kekerasan
(hardness), kekuatan, stabilitas fisik dan kimia, struktur pori, dan lain-lain. Sifat
yang tidak bergantung dari sifat batuan induk, antara lain: ukuran dan bentuk
partikel, tekstur, dan absorpsi permukaan. Berat agregat yang digunakan
menentukan berat beton yang dihasilkan:
Beton ringan 1360 - 1840 kg/m
3

Beton normal 2160 2560 kg/m
3

Beton berat 2800 6400 kg/m
3

Secara umum agregat yang baik haruslah agregat yang mempunyai bentuk
yang menyerupai kubus atau bundar, bersih, keras, kuat, bergradasi baik dan stabil
secara kimiawi.

Modulus kehalusan
Didefinisikan sebagai jumlah persen kumulatif yang tertahan pada saringan seri
standar, dibagi 100. Seri standar terdiri dari saringan yang masing-masing
mempunyai ukuran sebesar 2 kali ukuran saringan sebelumnya yaitu
150,300,600m, 1.18, 2.36, 5.00 mm. biasanya modulus kehalusan dihitung untuk
agregat halus, nilai tipikalnya berkisar antara 2.3 dan 3, dimana nilai yang lebih
tinggi menyatakan gradasi yang lebih kasar. Nilai modulus kehalusan berguna
dalam mendeteksi variasi kecil pada agregat yang berasal dari sumber yang sama,
yang dapat mempengaruhi workability beton segar.

Persyaratan gradasi
Gradasi mempengaruhi workability (kelecakan) campuran beton, namun tidak
mempengaruhi kekuatan.

Ukuran agregat maksimum
Semakin besar ukuran partikel agregat, semakin kecil luas permukaan yang harus
dibasahi per unit massa. Untuk tingkat workability tertentu rasio air-semen dapat
dikurangi dan konsekuensinya kekuatan meningkat. Tetapi walaupun begitu ada
batas atas ukuran agregat maksimum agregat dimana peningkatan kekuatan akibat
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

4

berkurangnya kebutuhan air masih dapat mengimbangi efek negative yang timbuk
dengan berkurangnya luas permukaan lekatan dengan adanya diskontinuitas
akibat penggunaan agregat berukuran besar yang menyebabkan sifat heterogenitas
beton menjadi menonjol. Sifat heterogenitas inilah yang member pengaruh
negative terhadap kekuatan beton. Untuk beton structural dibatasi ukuran agregat
maksimum pada 25 mm sampai 40 mm Karena pertimbangan ukuran penampang
beton dan jarak antara tulangan yang umum digunakan.
Beton dapat terdiri dari partikel agregat yang biasanya berada diantara
ukuran 10 mm sampai 50 mm. Ukuran 20 mm merupakan ukuran tipikal. Gradasi
merupakan distribusi ukuran partikel.

Agregat (ASTM C-33):
Kasar
Batas bawah pada ukuran 4.75 mm atau ukuran saringan no.4 (ASTM)
Halus
Batas bawah =0.075 mm atau no.200
Batas atas =4.75 mm atau no. 4
Dari segi petrografi agregat dapat dibagi kedalam beberapa kelompok
batuan yang mempunyai karakteristik masing-masing sebagai berikut:
Kelompok Basalt
Kelompok Gabbro
Kelompok Gritstone
Kelompok Limestone
Kelompok Quartzite
Kelompok Flint
Kelompok Granit
Kelompok Hornfels
Kelompok Porphyry
Kelompok Schist

Mineral terpenting dalam agregat (ASTM Standart C 294-69)
Mineral Silika
Mineral Micaceous
Mineral Sulphate
Mineral Ferromagnesian
Mineral Ion Oksida Besi
Feldspar
Mineral Carbonate
Mineral Iron Sulphide
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

5

Zeolites
Mineral Lempung

Karakteristik bagian luar agregat, terutama bentuk partikel dan tekstur
permukaan memegang peranan penting terhadap sifat beton segar yang sudah
mengeras. Berikut ini adalah klasifikasi bentuk partikel agregat:
Rounded
Flaky
Elongated
Irrenguler
Angular
Flaky & Elongated

Partikel dengan rasio luas permukaan terhadap volume yang tinggi
menurunkan workability campuran beton (flaky dan elongated).
Berikut ini klasifikasi tekstur permukaan agregat:
Glassy
Granular
Crystalline
Smooth
Rough
Honeycombed

Bentuk dan tekstur permukaan agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat
beton segar seperti kelecakan, kelecakan adalah sifat distribusi dari aggregate.
Bentuk dan tekstur permukaan agregat, terutama agregat halus, sangat
mempengaruhi kebutuhan air campuran beton. Semakin banyak kandungan
void pada agregat yang tersusun secara tidak padat, semakin tinggi kebutuhan
air.
Gaya Lekat
Bentuk dan tekstur permukaan agregat mempengaruhi kekuatan beton,
terutama untuk beton berkekuatan tinggi. Dalam hal ini, kekuatan lentur lebih
dipengaruhi oleh bentuk-bentuk tekstur agregat daripada kekuatan tekan.semakin
kasar tekstur, semakin besar daya lekat agregat dengan matriks semen. Biasanya
pada agregat dengan daya lekat yang baik akan banyak dijumpai partikel agregat
yang pecah dalam beton yang diuji tekan sampai kapasitasnya. Namun, terlalu
banyak partikel agregat yang pecah menandakan bahwa agregat bersifat terlalu
lemah.

Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

6

Lekatan yang terbentuk antara agregat dan pasta semen terdiri atas:
Ikatan fisik, yaitu ikatan yang bersumber dari kekasaran permukaan agregat.
Agregat yang mempunyai permukaan yang kasar dapat mengembangkan
ikatan yang baik dengan pasta semen.
Ikatan kimia, yaitu ikatan yang bersumber dari reaksi kimiawi yang terjadi
antara unsur yang ada pada agregat dengan pasta semen. Agregat yang
mengandung silika dapat mengikat dengan pasta semen secara kimiawi.
Ikatan antara agregat dengan pasta semen sering menjadi bagian terlemah
dari beton.
Kekuatan
Informasi mengenai kekuatan partikel agregat harus diperoleh dari
pengujian tak langsung antara lain dari pengujian tekan sample batuan, nilai
crushing tumpukan agregat atau performansi agregat dalam beton. Kekuatan tekan
agregat yang dibutuhkan pada beton umumnya lebih tinggi daripada kekuatan
tekan betonnya sendiri. Hal ini dikarenakan tegangan sebenarnya yang bekerja
pada titik kontak masing-masing partikel agregat biasanya jauh lebih tinggi
daripada tegangan yang bekerja pada beton. Agregat dengan kekuatan moderat
atau rendah dan yang mempunyai modulus elastisitas rendah bersifat baik dalam
mempertahankan integritas beton pada saat terjadi perubahan volume akibat
perubahan suhu atau sebab lainnya. Tegangan yang timbul pada pasta semen
biasanya lebih rendah jika agregat lebih kompresibel.
Toughness dapat didefinisikan sebagai daya tahan agregat terhadap
kehancuran akibat beban impak.
Hardness atau daya tahan terhadap keausan agregat merupakan sifat yang
penting bagi beton yang digunakan untuk jalan atau permukaan lantai yang harus
memikul lalu lintas berat.
Los Angeles Test mengkombinasikan proses atrisi dan abrasi dan
memberikan hasil yang menunjukan korelasi yang baik dengan keausan aktual
agregat pada beton dan juga kekuatan tekan dan lentur beton yang dibuat dengan
agregat yang bersangkutan.
Sifat fisik
Sifat fisik agregat biasanya dibutuhkan dalam perhitungan proporsi
agregat dalam campuran beton. Sifat-sifat fisik agregat antara lain:
- Specific gravity: perbandingan massa (atau berat diudara) dari suatu
unit volume bahan terhadap massa air dengan volume yang sama pada
temperature tertentu
- Apparent specific gravity: perbandingan massa agregat kering (yang
dioven pada 110 derajat selama 24 jam) terhadap massa air dengan
volume yang sama dengan agregat tersebut.
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

7

- Bulk spesifi gravity: perbandingan massa agregat SSD (Saturated and
surface dry) terhadap massa air dengan volume yang sama denga
agregat tersebut.
- Bulk density: massa actual yang akan mengisi suatu penampang/wadah
dengan volume satuan. Berguna untuk merubah ukuran massa menjadi
ukuran volume.
- Porositas dan absorpsi: porositas, permeabilitas, dan absorpsi agregat
mempengaruhi daya lekat antara agregat dan pasta semen, daya tahan
beton terhadap pembekuan dan pencairan, stabilitas kimia, daya tahan
terhadap abrasi dan specific gravity.
- Berat isi: berat agregat yang ditempatkan didalam wadah 1 m
3
. Berat
isi agregat untuk beton normal berkisar 1200-1760 kg.

1.1.3 Admixtures
Additive : Bahan yang ditambahkan pada semen pada tahap
pembuatannya.
Admixture:
Bahan yang ditambahkan pada campuran beton pada tahap pencampurannya.
Hal ini dilakukan untuk mengubah beberapa sifat semen yang biasa
digunakan.
Suatu material, selain air, agregat, semen, dan fiber yang digunakan sebagai
bahan pencampuran beton. Bahan ini ditambahkan ke dalam batch sebelum ,
selama, atau setelah proses pencampuran.

Admixture dibagi dua:
Chemical Admixture
Bahan-bahan admixture yang dapat larut dalam air digolongkan sebagai
chemical admixtue
Mineral Admixture
Bahan-bahan admixture yang tidak dapat larut dalam air digolongkan sebagai
mineral admixture

Chemical Admixture:
Biasanya digunakan dalam jumlah yang sedikit pada campuran beton. Tujuan
penggunaannya adalah untuk memperbaiki sifat-sifat tertentu dari campuran.
Penggunaan admixture harus mengikuti spesifikasi yang ditetapkan
produsennya. Trial Mix sebelum penggunaan sangat dianjurkan.


Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

8

Berbagai jenis admixture yang umum digunakan :
1. Accelerator
Admixture yang mempercepat proses pengerasan atau pertumbuhan
kekuatan pada umur dini dari beton. Admixture ini sebenarnya tidak mempunyai
efek tertentu terhadap setting time sekali pun demikian, dalam praktek, setting
time juga berkurang.
Yang biasa digunakan sebagai accelerator : Calcium Chlorida (CaCl
2
)
CaCl
2
mungkin bertindak sebagai katalisator di dalam proses hidrasi C
3
S
dan C
2
S atau berfungsi sebagai pereduksi sifat alkalinitas dari larutan sehingga
mempercepat hidrasi silikat. Dengan menggunakan CaCl
2
proses hidrasi C
3
A
diperlambat , tetapi proses hidrasi normal dari semen tidak berubah.
CaCl
2
dapat ditambahkan untuk digunakan bersama semen tipe III (rapid
hardening) dan juga semen biasa/ Ordinary Portland Cement (tipe I). CaCl
2
tidak
boleh digunakan dengan semen yang mempunyai kandungan alumina yang tinggi.
Jumlah CaCl
2
yang ditambahkan pada campuran harus dikontrol secara hati-hati.
Asumsi :
Penambahan 1 % CaCl
2
(terhadap massa semen) mempengaruhi
kecepatan pengerasan seperti kenaikan temperatur sebesar 6 C. Penambahan 1-
2% CaCl
2
umumnya cukup. CaCl
2
harus terdistribusi secara seragam pada
campuran di larutkan pada air pencampur. Pengaruh CaCl
2
menurunkan daya
tahan terhadap serangan sulfat terutama untuk campuran kurus (lean mix) dan
meningkatkan resiko reaksi alkali agregat bagi agregat yang reaktif.
Kemungkinan korosi tulangan pada beton bertulang menjadi besar dengan adanya
ion chlorida Cl

pada campuran. Accelerator yang tidak mempunyai resiko ini:


Calcium formate.

2. Set Accelerating Admixtures
Admixture ini digunakan untuk mengurangi setting time. Contohnya
adalah Sodium Carbonate yang biasa digunakan untuk memperoleh flash set pada
shot creting. Penggunaan bahan ini dapat menimbulkan efek negatif terhadap
kekuatan beton.

1.2 Perencanaan Beton
Penentuan parameter material pembentuk beton:
1. Semen
Pemeriksaan berat jenis semen
Pemeriksaan konsistensi normal semen hidrolis
Penentuan waktu pengikatan dari semen hidrolis

Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

9


2. Agregat Halus (Pasir) dan Agregat Kasar
Analisis saringan agregat halus
Pemeriksaan bahan lolos saringan #200
Pemeriksaan zat organic dalam agregat halus
Pemeriksaan kadar Lumpur dalam agregat halus
Analisis specific gravity dan penyerapan agregat halus
Perencanaan campuran beton:
Penentuan komposisi material pembentuk beton
Pemeriksaan kualitas adukan beton (Percobaan nilai slump beton)
Pemeriksaan kekuatan hancur benda uji beton:
Penentuan tegangan hancur beton


1.3 Tujuan Praktikum
Menambah pengetahuan mengenai sifat-sifat material pembentuk beton
Mengetahui parameter-parameter material pembentuk beton
Perencanaan dan percobaan pembuatan campuran beton dengan kekuatan
tekan tertentu
Pengujian kuat tekan beton serta sifat mekanik dari material beton tersebut
melalui eksperimen atau percobaan laboratorium


















Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

10




1.4 Metodologi Praktikum
Penentuan Parameter Dari Material Beton
Agregat Halus dan Agregat Kasar
(Analisis saringan, pemeriksaan bahan lolos saringan #200, zat organik dalam
agregat halus, analisis specific gravity dan penyerapan agregat halus)

Penetapan Variabel Perencanaan
Kategori jenis struktur
Rencana slump
Kekuatan tekan rencana beton
Ukuran maksimum agregat kasar
Perbandingan air semen
Kandungan agregat kasar
Kandungan agregat halus

Pelaksanaan Praktikum Campuran Beton
Pengukuran slump aktual
Pembuatan benda uji silinder
Pencatatan hal-hal yang menyimpang dari perencanaan

Perawatan Benda Uji

Pemeriksaan Kekuatan Tekan Hancur Beton

Kesimpulan


Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

11

BAB II
PEMERIKSAAN PARAMETER MATERIAL
PEMBENTUK BETON


2.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat
agregat mengisi 60-80% dari volume beton. Oleh karena itu, karakteristik kimia,
fisik dan mekanik agregat yang digunakan dalam pencampuran sangat
berpengaruh terhadap sifat-sifat beton yang dihasilkan, seperti kuat tekan, dll.
Keuntungan dalam penggunaan agregat pada beton adalah:
- menghasilkan beton yang murah
- menimbulkan sifat volume beton yang stabil
- mengurangi susut
- mengurangi rangkak
- memperkecil pengaruh suhu

2.1.1 Tujuan Praktikum
Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan berat volume agregat halus,
kasar, atau campuran yang didefinisikan sebagai perbandingan antara berat
material kering dengan volumenya.

2.1.2 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % berat contoh
b. Talam kapastitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat
c. Tongkat pemadat diameter 15 mm, panjang 60 cm yang ujungnya bulat,
terbuat dari baja tahan karat
d. Mistar perata
e. Sekop
f. Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder dengan alat pemegang

2.1.3 Bahan
Bahan yang digunakan adalah agregat kasar atau agregat halus

2.1.4 Prosedur Pemeriksaan
Masukkan agregat ke dalam talam sekurang-kurangnya sebanyak kapasitas
wadah sesuai dengan table di atas. Keringkan dengan oven pada suhu (1105)C
sampai berat menjadi tetap untuk digunakan sebagai benda uji.


Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

12




1. Berat Isi Lepas
a. Ditimbang dan dicatat berat wadah yang dipakai
b. benda uji dimasukkan dengan hati-hati sehingga tidak terjadi pemisahan
dengan menggunakan sendok atau sekop sampai penuh.
c. permukaan benda uji diratakan dengan menggunakan mistar perata.
d. berat wadah beserta benda uji ditimbang dan dicatat (W
2
).
e. berat benda uji dihitung (W
3
=W
2
W
1
).

2. Berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,1 mm (1,5) dengan cara
penusukan
a. berat wadah ditimbang dan dicatat (W
1
).
b. Wadah diisi dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap lapis
dipadatkan dengan tongkat pemadat yang ditusukkan sebanyak 25 kali secara
merata.
c. Permukaan diratakan dengan menggunakan mistar perata.
d. berat benda wadah beserta benda uji ditimbang dan dicatat (W
2
)
e. berat benda uji dihitung (W
3
=W
2
- W
1
).

3. Berat isi pada agregat ukuran butir antara 38,1 mm (1,5)samapi 101,1 mm
(4) dengan cara penggoyangan
a. berat wadah ditimbang dan dicatat (W
1
).
b. wadah diisi dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.
c. setiap lapisan dipadatkan dengan cara menggoyang-goyangkan wadah dengan
prosedur sebagai berikut:
wadah diletakkan di atas tempat yang kokoh dan datar, salah satu sisinya
diangkat kira-kira setinggi 5 cm kemudian lepaskan.
hal ini diulangi pada sisi yang berlawanan. lapisan dipadatkan sebanyak 25
kali untuk setiap sisi.
permukaan benda uji diratakan dengan menggunakan mistar perata.
d. berat wadah beserta benda uji ditimbang dan dicatat (W
2
)
e. berat benda uji dihitung (W
3
=W
2
W
1
)

2.1.5 Perhitungan
Berat isi agregat =
w
3
v
(kg/m
3
); V =isi wadah (m
3
)


Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

13

2.1.6 Laporan Hasil Pengamatan
Observasi I
Tabel 2.2 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus


Observasi II
Tabel 2.3 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar

Observasi Padat Gembur
A Volume wadah =2,781 ltr =2,781 ltr
B Berat Wadah =2,702 kg =2,702 kg
C Berat Wadah +Benda Uji =6,957 kg =6,318 kg
D Berat benda uji =4,225 kg =3,616 kg
Berat Volume (
w
3
v
) =1,530 kg/ltr =1,300 kg/ltr


2.1.7 Analisis Data
Pada praktikum ini diperoleh berat volume agregat yang padat lebih besar
dibandingkan dengan berat volume agregat yang gembur. Hal ini berlaku pada 2
jenis agregat baik kasar maupun halus. Hal ini terjadi karena pada agregat yang
gembur tidak dilakukan pemadatan seperti yang dilakukan pada keadaan padat.
Pada keadaan padat dilakukan penumbukan sebanyak 25 kali pada setiap lapisan
kira-kira tiap 1/3 dari volume wadah. Pemadatan dilakukan dengan cara
penumbukan. Penumbukan ini berguna untuk memadatkan pori-pori / celah
sewaktu pemasukan agregat ke dalam wadah. Penumbukan ini berguna untuk
mengurangi volume wadah yang kosong sehingga makin banyak agregat yang
masuk (semakin padat) sehingga menyebabkan berat volume membesar (W makin
besar, V tetap). Pada agregat yang gembur tidak dilakukan penumbukan sama
sekali sehingga volume udara yang tersisa lebih banyak dibandingkan pada
keadaan padat.Keadaan ini menyebabkan berat volume agregat pada keadaan
gembur menjadi lebih kecil.



Observasi Padat Gembur
A Volume wadah =2,781 ltr =2,781 ltr
B Berat Wadah =2,702 kg =2,702 kg
C Berat Wadah +Benda Uji =7,475 kg =7,250 kg
D Berat benda uji =4,773 kg =4,580 kg
Berat Volume (
w
3
v
) =1,710 kg/ltr =1,640 kg/ltr
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

14

2.1.8 Kesimpulan
Berat volume agregat kasar pada keadaan padat ialah 1,530 kg/ltr
Berat volume agregat kasar pada keadaan gembur ialah 1,300 kg/ltr
Berat volume agregat halus pada keadaan padat ialah 1,710 kg/ltr
Berat volume agregat halus pada keadaan gembur ialah 1,530 kg/ltr
Pemadatan dapat menambah berat volume agregat.

2.2 Analisis Saringan Agregat Kasar
Analisis saringan adalah proses untuk membagi suatu contoh agregat
kedalam fraksi-fraksi dengan ukuran partikel yang sama dengan maksud untuk
menentukkan gradasi atau distribusi ukuran agregat.

2.2.1 Tujuan Praktikum
Untuk menentukkan pembagian butir (gradasi) agregat kasar yang
diperlukan dalam perencanaan adukan beton.

2.2.2 Peralatan
a. Saringan-saringan dengan ukuran 25 mm, 19 mm, 9,5 mm, 4,75 mm, dan
2,38 mm
b. Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk pemanasan sampai (110 5)
C
c. Timbangan dengan ketelitian 0,2% berat contoh
d. Talam berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat
e. Sekop
f. Wadah pencuci benda uji dengan kapasitas yang cukup besar sehingga
pada waktu diguncang guncangkan benda uji/air tidak tumpah

2.2.3 Bahan
Berat minimum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum dengan
batasan sebagai berikut :
2.38 mm (No.8) =100 gram
4.75 mm (No.4) =500 gram
9.5 mm (3/8) =2000 gram
19.00 mm (3/4) =2500 gram
25.00 mm (1.5) =5000 gram
Berdasarkan batasan bahwa diameter maksimum agregat kasar adalah
yang lolos saringan , maka berat minimum contoh agregat adalah 2500 gram.


Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

15


2.2.4 Prosedur Pemeriksaan
1. contoh agregat yang beratnya 1.25 kali berat minimum benda uji
dimasukkan ke dalam talam. Keringkan dalam oven dengan suhu
(1105)
o
C sampai mencapai berat tetap
2. benda uji agregat dimasukkan ke dalam wadah, dan air pencuci
secukupnya sehingga benda uji terendam.
3. Wadah diguncang-guncangkan dan air cucian dituangkan ke dalam
susunan saringan-saringan yang ada.
4. air pencuci baru dimasukkan dan pekerjaan 3 diulangi sampai air cucian
menjadi jernih
5. Semua bahan tertahan saringan dikembalikan ke dalam wadah,
kemudian seluruh bahan tersebut dimasukka ke dalam talam yang telah
diketahui beratnya (W
2
). dimasukkan dalam oven dengan suhu
(1105)
o
C sampai mencapai berat tetap
6. Setelah kering ditimbang dan dicatat beratnya (W
3
)
7. berat kering tersebut dihitung (W
4
=W
3
-W
2
).


2.2.5 Perhitungan
Jumlah bahan lewat saringan No.8 =(W
1
-W
4
)/W
1
x 100%
W
1
=Berat uji semula (gram)
W
2
=Berat bahan tertahan saringan No.8 (gram)


2.2.6 Laporan Hasil Pengamatan
2.2.6.1 Analisis Gradasi Saringan

Tabel 2.4 Analisis Saringan Agregat Kasar
Analisis Saringan Agregat Kasar
Berat Contoh 2500 gr
Ukuran
Saringan
(mm)
Berat
Tertahan
(gr)
Persentase
Tertahan
Persentase
Tertahan
Kumulatif
Persentase
Lolos
Kumulatif
SPEC
ASTM
C33-90
25,0 0 0% 0% 100% 100
19,0 615,28 24,86% 24,86% 75% 90-100
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

16


2.2.6.2 Kurva Gradasi agregat kasar
Grafik 2.1 Kurva Gradasi Agregat Kasar

Keadaan agregat kasar berdasarkan kurva gradasi yang dibuat kurang ideal
karena berada diluar batas batas kurva gradasi ideal agregat kasar. Hal ini
menunjukkan bahwa pembagian butir (gradasi) agregat kasar yang ada cenderung
tidak heterogen. Grafik presentase lolos kumulatif yang berada dibawah batas
bawah kurva agregat ideal menunjukkan bahwa sampel agregat berukuran lebih
besar daripada agregat ideal yang sudah ditentukan.


2.2.7 Analisis Data
Hasil grafik yang diperoleh sebagian besar berada di bawah batas
minimum agregat kasar. Hal ini menunjukkan bahwa ukuran agregat kasar tidak
9,5 1523,85 61,57% 86,43% 13,57% 20-55
4,75 273,98 11,07% 97,50% 2,50% 0-10
2,38 62,12 2,51% 100% 0% 0-5

0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
1 10 100
p
e
r
s
e
n
t
a
s
e

l
o
l
o
s

k
u
m
u
l
a
t
i
f

(
%
)
ukuran saringan (mm)
kurva gradasi agregat kasar
batas atas
persentase lolos kumulatif
batas bawah
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

17

memenuhi standar dan kurang layak digunakan dalam pembuatan beton,
ketidaklayakan ini akibat terjadinya segregasi (pemisahan) pada agregat. Untuk
mengatasinya dilakukan pemilihan ukuran agregat kasar dengan komposisi yang
lebih memenuhi standar.

2.2.8. Kesimpulan
Gradasi agregat kasar tidak memenuhi standar dan kurang layak digunakan
dalam pembuatan beton.


2.3 Analisis Saringan Agregat Halus
2.3.1. Tujuan Praktikum
Menentukan pembagian butir (gradasi) agregat halus

2.3.2. Peralatan
a. Timbangan dan neraca ketelitian 0,2% dari berat benda uji.
b. Seperangkat saringan dengan ukuran:
Tabel 2.5 Spesifikasi Saringan
Nomor
Saringan
Ukuran Lubang Keterangan
mm inci
- 9,5 3/8 Perangkat
saringan untuk
agregat halus

Berat minimum
contoh:
500 gr
No. 4 4,75 -
No. 6 2,36 -
No. 16 1,18 -
No. 30 0,60 -
No. 50 0,003 -
No. 100 0,150 -
No. 200 0,075 -

c. Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk pemanasan sampai (110 5)C
d. Alat pemisah contoh (sample spliter)
e. Mesin penggetar saringan
f. Talam-talam
g. Kuas, sikat kawat, sekop, dan alat-alat lainnya

2.3.3. Bahan
Benda uji (agregat halus) yang diperoleh dari alat pemisah contoh atau dengan
cara perempatan. Berat benda uji dapat dilihat pada tabel perangkat saringan.
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

18


2.3.4. Prosedur Pemeriksaan
a. Benda uji dikeringkan di dalam oven dengan suhu (110 5) C sampai
beratnya konstan
b. Contoh dicurahkan pada perangkat saringan, susunan saringan dimulai
dari saringan paling besar di atas. Perangkat saringan diguncang dengan
tangan atau mesin pengguncang selama 15 menit.

2.3.5. Perhitungan
Menghitung persentase berat benda uji yang bertahan di atas masing-masing
saringan terhadap berat total benda uji.
Menghitung Modus Kehalusan:

moJulus kcoluson =
pcrscntosc tcrtoon kumuloti
100
=2,888
2.3.6. Laporan Hasil Pengamatan
2.3.6.1. Analisis Gradasi Saringan

Tabel 2.6 Analisis Saringan Agregat Halus
Analisis Saringan Agregat Halus
Berat Contoh 500 gr
Ukuran
Saringan
(mm)
Berat
Tertahan
(gr)
Persentase
(%)
Persentase
Tertahan
Kumulatif
Persentase
Lolos
Kumulatif
SPEC
ASTM
C33-90
9,5 0 0 0 100 100
4,75 35 7 7 93 95 100
2,36 77 15,4 22.4 77.6 80 100
1,18 87 17,4 39.8 60.2 50 85
0,60 99 19,81 59.6 40.4 25 60
0,003 62 12,4 72 28 10 30
0,150 80 16 88 12 2 10
0,075 36 7.2 95.2 4.8 -
PAN 24 4,8 100 0 -
500

- -
Modulus kehalusan : 2,888

Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

19



2.3.6.2. Kurva Gradasi Agregat Halus
Grafik 2.2 Kurva Gradasi Agregat Halus

Keadaan agregat halus tersebut berdasarkan kurva gradasi yang dibuat
cukup ideal karena berada diantara batas batas kurva gradasi ideal agregat
halus. Hal ini menunjukkan bahwa agregat halus yang ada merupakan
heterogen. Hal ini juga menunjukan bahwa pembagian butir (gradasi) agregat
cukup merata.

2.3.7. Analisis Data
Dalam perhitungan modulus kehalusan ini yang diambil hanya data
persentase tertahan kumulatif dari saringan dengan ukuran 9,5 mm sampai 0,15
mm karena disesuaikan dengan analisis saringan agregat kasar.
Dari hasil perhitungan di atas, didapat modulus kehalusan sebesar 2,888.
Nilai ini sudah berada di dalam rentang modulus kehalusan ideal yaitu 2,3-3,0.
Pada grafik terdapat hasil pengamatan, kurva masih berada diluar batas
minimum dan batas maksimal diujungnya, walaupun demikian, hal tersebut dapat
diabaikan, karena tidak terlalu berpengaruh. Secara keseluruhan, gradasi agregat
merata.
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
0,01 0,1 1 10
p
e
r
s
e
n
t
a
s
e

l
o
l
o
s

k
u
m
u
l
a
t
i
f

(
%
)
ukuran saringan (mm)
kurva gradasi agregat halus
batas atas
persentase lolos kumulatif
batas bawah
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

20


2.3.8. Kesimpulan
Modulus kehalusan agregat halus yang diperoleh adalah sebesar 2,888.
Agregat yang diuji termasuk dalam rentang agregat halus ideal. Meskipun pada
kurva gradasi agregat halus terdapat titik yang berada di luar batas maksimum dan
minimum. Namun, hal tersebut tidak terlalu berpengaruh signifikan terhadap
keidealan agregat halus.



2.4 Pemeriksaan Kadar Air Agregat
2.4.1 Tujuan Praktikum
Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan besarnya kadar air yang
terkandung dalam agregat dengan cara pengeringan. Kadar air agregat merupakan
perbandingan antara berat agregat dalam kondisi kering terhadap berat semula
yang dinyatakan dalam persen dan berfungsi sebagai koreksi terhadap pemakaian
air untuk campuran beton yang disesuaikan dengan kondisi agregat lapangan.
Jadi, nilai kadar air dipakai sebagai koreksi takaran air untuk adukan beton pada
agregat kondisi lapangan.

2.4.2 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % dari berat contoh
b. Oven yg bersuhu sampai 110,5
o
C
c. Talam logam tahan karat berkapasitas cukup besar bagi tmp pengeringan
benda uji

2.4.3 Bahan
Berat minimum contoh agregat dengan diameter maksimum 5 mm adalah
500 gram.

2.4.4 Prosedur Pemeriksaan
a. berat talamditimbang dan dicatat (W
1
)
b. benda uji dimasukkan ke dalam talam, kemudian berat talam ditambah benda
uji ditimbang. Catat berat sebagai W
2
.
c. berat benda uji dihitung W
3
=W
2
- W
1

d. contoh benda uji dikeringkan bersama talam dalam oven pada suhu (110
5)
o
C
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

21

e. Setelah kering contoh ditimbang dan dicatat berat benda uji beserta talam
(W
4
)
f. berat benda uji kering dihitung W
5
=W
4
- W
1


2.4.5 Perhitungan
Kadar air dalam agregat =
C-

X100%
C: berat benda uji (B A)
D: berat benda uji kering


2.4.6 Laporan Hasil Pengamatan
Observasi I (Pasir)
Tabel 2.7 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus
A Berat wadah 95 gram
B Berat wadah +benda uji 1095 gram
C Berat benda uji (B-A) 1000 gram
D Berat benda uji kering 873 gram
kadar air =(C-D)/D * 100% 14,547% [KA1]


Observasi II (Batu)
Tabel 2.8 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar
A Berat wadah 59 gram
B Berat wadah +benda uji 1059 gram
C Berat benda uji (B-A) 1000 gram
D Berat benda uji kering 975 gram
kadar air =(C-D)/D * 100% 2,56 % [KA2]

2.4.7 Analisis Data
Dari data di atas dapat dilihat bahwa persentase kadar air agregat kasar lebih
kecil dari agregat halus. Hal ini disebabkan karena agregat kasar lebih susah untuk
menyerap air dibandingkan dengan agregat halus. Kadar air agregat kasar yang
didapat pada percobaan ini sesuai untuk digunakan dalam penggunaan beton,
sedangkan pada agregat halus tidak didapatkan sedemikian. Hal ini disebabkan
karena agregat halus yang digunakan tidak dalam keadaan benar-benar kering
karena pada saat percobaan agregat halus berada di luar ruangan dan sempat terkena
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

22

air hujan. Kadar air yang baik untuk agregat halus berkisar antara 3% sampai 5%.
Hal ini disebabkan sifat dari agregat halus itu sendiri yang mudah untuk menyerap
air.


2.4.8 Kesimpulan
Kadar air agregat kasar =2,56 %
Kadar air agregat halus =14,547%
Agregat halus menyerap air lebih banyak daripada agregat kasar.



2.5 Analisis Specific-Gravity dan Penyerapan Agregat Halus
2.5.1 Tujuan Praktikum
Praktikum ini bertujuan untuk menentukan bulk and apparent Specific-
Gravity dan penyerapan (absorpsi) agregat halus menurut prosedur ASTM C128.
Nilai ini diperlukan untuk menetapkan besarnya komposisi volume agregat dalam
campuran beton.

2.5.2 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,5 gram dengan kapasitas minimum sebesar 1000
gram
b. Piknometer dengan kapasitas 500 gram
c. Cetakan kerucut pasir (sand cone mold)
d. Tongkat pemadat dari logam untuk cetakan kerucut pasir

2.5.3 Bahan
Berat contoh agregat halus disiapkan sebanyak 500 gram. Contoh diperoleh
dari bahan yang diproses melalui alat pemisah atau cara perempatan.

2.5.4 Prosedur Pemeriksaan
a. Agregat halus yang jenuh air dikeringkan sampai diperoleh kondisi kering
dengan indikasi contoh tercurah dengan baik.
b. Sebagian dari contoh dimasukkan ke dalam cetakan kerucut pasir (metal sand
cone mold). Benda uji lalu dipadatkan dengan tongkat pemadat (tamper) dengan
jumlah tumbukan sebanyak 25 kali setiap satu dari tiga bagian yang terisi.
Kondisi SSD diperoleh ketika butir-butir pasir longsor/runtuh ketika cetakan
tersebut diangkat.
c. Contoh agregat halus sebesar 500 gram dimasukkan ke dalam piknometer.
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

23

Kemudian piknometer diisi dengan air sampai 90% penuh. Bebaskan
gelembung-gelembung udara dengan cara menggoyang- goyangkan piknometer.
Rendamlah piknometer dengan suhu air 73,43
o
F selama 24 jam. Timbang berat
piknometer yang berisi contoh dengan air.
d. benda uji dipisahkan dari piknometer dan dikeringkan pada suhu 213,13
o
F.
Langkah ini harus diselesaikan dalam waktu 24 jam.
e. berat piknometer yang berisi air ditimbang sesuai dengan kapasitas kalibrasi
pada temperatur 73,43
o
F dengan ketelitian 0,1 gram.


2.5.5 Perhitungan
Apparent Specific-Gravity =E / (E +D - C)
Bulk Specific-Gravity Kondisi Kering =E / (B +D - C)
Bulk Specific-Gravity Kondisi SSD =B / (B +D - C)
Persentase Absorpsi =( B E ) / E x 100%

Keterangan:
A =Berat piknometer
B =Berat contoh kondisi SSD
C =Berat piknometer +contoh +air
D =Berat piknometer +air
E =Berat contoh kering

2.5.6 Laporan Hasil Pengamatan
Tabel 2.9 Penentuan Specific Gravity Agregat Halus
Penentuan Specific Gravity Agregat Halus
OBSERVASI I
A. Berat Piknometer = 140 gram
B. Berat contoh kondisi SSD = 500 gram
C. Berat piknometer +contoh +air = 953 gram
D. Berat piknometer +air = 637 gram
E. Berat contoh kering = 459 gram
Apparent Specific-Gravity =E / (E +D - C) = 3,209
Bulk Specific-Gravity Kondisi Kering =E / (B +D - C) = 2,4945
Bulk Specific-Gravity Kondisi SSD =B / (B +D - C) = 2,7173
PersentaseAbsorpsi =( B E ) / E x 100% = 8,93 %



Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

24

2.5.7 Analisis Data
Dari percobaan pengamatan dan perhitungan menurut prosedur ASTM
C128, diperoleh ukuran Apparent Specific-Gravity =3,209, Bulk Specific-Gravity
Kondisi Kering = 2,4945, Bulk Specific-Gravity Kondisi SSD = 2,7173, dan
Persentase Absorpsi =8,93%. Selisih kondisi SSD dan kondisi kering menunjukan
kandungan air pada agregat. Pada saat percobaan, pengovenan dilakukan lebih dari
24 jam agar contoh benar-benar kering.

2.5.8 Kesimpulan
Apparent Specific-Gravity = 3,209
Bulk Specific-Gravity Kondisi Kering = 2,4945
Bulk Specific-Gravity Kondisi SSD = 2,7173
Persentase Absorpsi = 8,93 %


2.6 Analisis Specific-Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar
2.6.1 Tujuan Praktikum
Percobaan ini bertujuan menentukan bulk dan apparent specific grafity dan
penyerapan/absorbsi dari agregat kasar menurut ASTM C 127. Nilai ini diperlukan
untuk menetapkan besaran komposisi volume agregat dalam adukan beton.

2.6.2 Peralatan
a. Timbang dengan ketelitian 0,5 gram dan kapasitas minimum 5 Kg
b. Keranjang besi dengan diameter 203,2 mm (8) dan tinggi 63,5 mm (2,5)
c. Alat penggantung keranjang
d. Oven
e. Handuk atau kain pel

2.6.3 Bahan
Sebelas liter agregat dalam keadaan SSD, yang didapat dari cara
pengambilan sample dengan alat pemisah atau cara perempatan. Untuk agregat
lewat saringan No 4 tidak diperkenankan sebagai benda uji.

2.6.4 Prosedur Pemeriksaan
1. Benda uji direndam selama 24 jam
2. Benda uji digulung dengan handuk, sehingga air permukaan habis, tetapi harus
masih tampak lembab ( kondisi SSD ) , kemudian timbang benda uji.
3. Benda uji dimasukkan kedalam keranjang dan rendam kembali kedalam air.
Temperatur air (73,4 3)
0
F dan kemudian timbang kembali. Sebelum
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

25

menimbang, container diisi dengan benda uji, lalu digoyang goyangkan
didalam air untuk melepaskan udara yang terperangkap.
4. benda uji dikeringkan pada temperatur (212 130)
0
F, kemudian didinginkan
dan ditimbang

2.6.5 Perhitungan
Apparent Specific grafity
B C
C


Bulk Specific grafity kondisi kering
B A
C


Bulk Specific grafity kondisi SSD
B A
A


Persentase absorbsi % 100

C
C A


Keterangan:
A =berat (gram) contoh SSD
B =berat (gram) contoh dalam air
C =berat (gram) kering di udara

2.5.6 Laporan Hasil Pengamatan
Tabel 2.10 Penentuan Specific Gravity Agregat Kasar
Penentuan Specific Gravity Agregat Kasar
Observasi I
A. Berat contoh SSD = 3000 gram
B. Berat contoh dalam air = 1848 gram
C. Berat contoh kering di udara = 2902 Gram
Apparent Spesific Gravity =C/(C-B) = 2,754
Bulk Spesific Gravity (Kering) =C/(A-B) = 2,819
Bulk Spesific Gravity (SSD =A/(A-B) = 2,604
Presentase Absorpsi Air =((A-C)/C)x 100% = 3,38 %


2.6.7 Analisis Data
Dari percobaan ini diperoleh apparent specific gravity dari sampel adalah
2.754, bulk specificic gravity (kering) adalah 2,819 serta bulk specific gravity (SSD)
adalah 2,604, dan persentase absorpsi air adalah 3.38 %,. Dengan kata lain
perbandingan antara massa agregat kering (yang dioven pada 110 selama 24 jam)
terhadap masa air dengan massa air dengan volume yang sama dengan agregat
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

26

tersebut adalah 2,754. Perbandingan antara massa agregat SSD (Saturated and
Surface Dry) terhadap massa air dengan volume yang sama dengan agregat tersebut
adalah 2,604.

2.5.8 Kesimpulan
Apparent Specific-Gravity = 2,754
Bulk Specific-Gravity Kondisi Kering = 2,819
Bulk Specific-Gravity Kondisi SSD = 2,604
Persentase Absorpsi = 3,38 %



2.6 Pemeriksaan Kadar Lumpur dalam Agregat Halus
Kadar lumpur merupakan salah satu parameter agregat halus dalam keadaan
baik atau tidak untuk digunakan dalam pencampuran beton. Kandungan lumpur
yang baik adalah <5%.

2.6.1 Tujuan Praktikum
Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan besarnya persentase kadar
lumpur dalam agregat halus yang digunakan sebagai campuran beton. Kandungan
lumpur <5% merupakan ketentuan bagi penggunaan agregat halus untuk
pembuatan beton.


2.6.2 Peralatan
a. Gelas ukur
b.Alat pengaduk

2.6.3 Bahan
Contoh pasir secukupnya dalam kondisi lapangan, dengan bahan pelarut
biasa.

2.6.4 Prosedur pemeriksaan
1. contoh agregat halus dimasukkan kedalam gelas ukur
2. air ditambahkan kedalam gelas ukur untuk melarutkan lumpur
3. gelas ukur dikocok untuk mencuci pasir dari lumpur
4. gelas ukur disimpan pada tempat yang datar dan biarkan selama 24 jam
5. tinggi lumpur ( V
1
) dan tinggi pasir ( V
2
) diukur

Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

27


2.6.5 Perhitungan
% 100
) (
2 1
2

V V
V
lumpur Kadar

Keterangan:
V
2
=tinggi lumpur pada gelas ukur ( mm)
V
1
=tinggi pasir pada gelas ukur ( mm)

2.6.6 Laporan Hasil Pengamatan
Tabel I.15 Kadar Lumpur pada Agregat Halus
Tinggi pasir setelah 24 jam = 165
Tinggi lumpur setelah 24 jam = 3

Kadar lumpur = V2 x 100% = 3/ 168 x 100% = 1,786%

2.6.7 Analisis Data
Berdasarkan hasil percobaan diperoleh hasil sebagai mana diatas. Kadar
lumpur dalam agregat halus adalah 1,786 % dan jauh dibawah 5 %. Artinya agregat
ini cukup baik bagi mix design beton.

2.6.8 Kesimpulan
Agregat dengan kadar lumpur 1,786 % cukup baik untuk mix design beton.



2.7 Pemeriksaan Zat Organik dalam Agregat Halus
2.7.1 Tujuan Praktikum
Pemeriksaan zat organik pada agregat halus dimaksudkan untuk
menentukan adanya bahan organik dalam agregat halus yang akan digunakan pada
campuran beton. Kandungan bahan organik yang melebihi batas dapat
mempengaruhi mutu beton yang direncanakan.

2.7.2 Peralatan
a. Botol gelas tidak berwarna dengan volume sekitar 350 ml yang mempunyai
tutup dari karet gabus atau lainnya yang tidak larut dalam NaOH
b. Standard warna (Organik Plate)
c. Larutan NaOH 3%

Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

28



2.7.3 Bahan
Contoh pasir dengan volume 115 ml (1/3 volume botol).

2.7.4 Prosedur pemeriksaan
1. 115 ml pasir dimasukkan ke dalam botol tembus pandang (kurang lebih
1/3 isi botol)
2. larutan NaOH 3%. ditambahkan Setelah dikocok, isinya harus mencapai
kira-kira volum botol
3. botol gelas tersebut ditutup dan dikocok hingga lumpur yang menempel
pada agregat Nampak terpisah dan biarkan selama 24 jam agar lumpur
tersebut mengendap
4. Setelah 24 jam, warna cairan yang terlihat dibandingkan dengan standar
warna no. 3 pada organic plate (bandingkan apakah lebih tua atau
muda).


2.7.5 Laporan Hasil Pengamatan
Warna air di atas pasir yang terdapat di dalam botol berubah menjadi berwarna
kuning seperti air seni. Bila dibandingkan dengan organic plate maka sesuai dengan
organic plate nomor 2.

2.7.6 Analisis Data
Berdasarkan hasil pengamatan, diperoleh hasil percobaan berupa warna
larutan yang berwarna kuning agak tua (nomor 2) Warna larutan yang tidak
menunjukkan warna hitam mengindikasikan bahwa pasir memiliki kandungan
bahan organik dalam batas wajar. Agregat halus mengandung kadar organik yang
masih layak sehingga agregat halus berdasarkan kandungan zat organik terbilang
layak untuk campuran beton

2.7.7 Kesimpulan
Pasir yang digunakan (nomor 2) layak digunakan untuk campuran beton.




Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

29

BAB III
RANCANGAN CAMPURAN BETON



3.1 Pendahuluan
Rancangan campuran beton adalah rancangan komposisi beton yang akan
dibuat agar mendapatkan komposisi beton yang ekonomis dan memenuhi
persyaratan kelecakan, kekuatan, dan durabilitas/ ketahanan. Komposisi/jenis
beton yang akan diproduksi biasanya tergantung pada beberapa hal yaitu:
Sifat-sifat mekanis beton keras yang diinginkan yang ditentukan oleh
perencana struktur.
Sifat-sifat beton segar yang diinginkan yang dikendalikan oleh jenis
konstruksi, teknik penempatan/ pengecoran, dan pemindahan.
Tingkat pengendalian (kontrol) di lapangan.
Untuk mendapatkan komposisi campuran beton tersebut perlu dilakukan
proses yang dimulai dari suatu perancangan campuran dan kemudian diikuti oleh
pembuatan campuran awal. Sifat-sifat yang dihasilkan dari campuran kemudian
diperiksa terhadap persyaratan yang ada, dan jika perlu, dilakukan penyesuaian/
perubahan komposisi sampai didapat hasil yang memuaskan.
Hal utama yang harus diperhatikan dalam perancangan campuran beton
adalah kekuatan beton yang disyaratkan. Biasanya, kekuatan yang disyaratkan
adalah kekuatan beton umur 28 hari. Namun, ada pertimbangan lain (misalnya:
waktu pelepasan bekisting) yang dapat menjadi alasan untuk memilih kekuatan
beton umur selain 28 hari sebagai syarat yang harus dipenuhi. Faktor-faktor
lainnya adalah rasio air-semen, tipe dan kandungan semen, durabilitas, kelecakan,
kandungan air, dan pemilihan agregat.
Nilai perbandingan air-semen merupakan parameter dalam perancangan
campuran beton. Sifat-sifat beton, seperti kuat tekannya, biasanya membaik
dengan menurunnya nilai perbandingan air - semen yang digunakan dalam
campuran. Nilai perbandingan air-semen yang sering digunakan di lapangan
berkisar antara 0,40 sampai dengan 0,45. Untuk nilai perbandingan air : semen <
0.4 dibutuhkan adanya penambahan superplastisizer. Mengurangi nilai air : semen
suatu campuran merupakan cara termurah untuk mendapatkan beton dengan mutu
yang lebih baik. Sifat-sifat beton merupakan fungsi dari nilai perbandingan air :
semen. J ika nilai air : semen menurun maka harga fc akan naik. Selain itu,
porositas atau kepadatan beton juga merupakan fungsi dari nilai perbandingan air
: semen.

Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

30


3.2 Tujuan
Tujuan dirancangnya campuran beton ini adalah untuk menentukan komposisi
campuran beton dengan perhitungan yang sesuai dengan rencana kekuatan,
durabilitas dan kelecakan.


3.3 Alat dan bahan percobaan

Sekop
Timbangan
Saringan
Mixer
Kerucut slump
Karung
Bekisting
Penggaris
Tongkat pengaduk
Ember besar
Semen
Agregat kasar (batu pecah)
Agregat halus (pasir)
Air


3.4 Tahapan Rancangan Campuran Beton

3.4.1 Pemilihan Angka Slump
Slump menentukan kelecakan adukan campuran beton. Nilai slump dapat
dipilih dari tabel 3.1 berikut untuk berbagai jenis pengerjaan kontruksi.









Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

31

Tabel 3.1Nilai Slump yang Disarankan untuk Berbagai Jenis Pekerjaan
Konstruksi
Jenis Konstruksi
Slump (mm)
Maksimum Minimum
Dinding fondasi, footing, sumuran, dinding
basement
75 25
Dinding dan balok 100 25
Kolom 100 25
Perkerasan dan lantai 75 25
Beton dalam jumlah besar (misalnya DAM) 50 25

Dalam praktikum ini kami memilih jenis konstruksi Kolom dengan nilai
slump 7,5 cm.

3.4.2 Pemilihan Ukuran Maksimum Agregat Kasar
Untuk volume agregat yang sama, penggunaan agregat dengan gradasi
yang baik dengan ukuran maksimum yang besar akan menghasilkan rongga yang
lebih sedikit daripada penggunaan agregat dengan ukuran maksimum agregat
yang lebih kecil. Hal ini akan menyebabkan penurunan kebutuhan mortar dalam
setiap volume satuan beton.
Dasar pemilihan ukuran maksimum agregat biasanya dikaitkan dengan
dimensi struktur. Sebagai contoh, Karena beton akan dibuat menggunakan
bekisting, maka persyaratan yang dipakai adalah:

J
5

Sehingga didapat ukuran maksimumagregat sebesar 2 cm.

3.4.3 Estimasi Kebutuhan Air Pancampur dan Kandungan Udara
Jumlah air pencampur per satuan volume beton yang dibutuhkan untuk
menghasilkan nilai slump tertentu sangat bergantung pada ukuran maksimum
agregat, bentuk gradasi agregat, dan jumlah kebutuhan kandungan udara pada
campuran.
Jumlah air yang dibutuhkan tersebut tidak banyak terpengaruh oleh jumlah
kandungan semen dalam campuran.Tabel 3.2 memperlihatkan informasi
mengenai kebutuhan air pencampur untuk berbagai nilai slump dan ukuran
maksimum agregat.


Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

32

Tabel 3.2 Kebutuhan Air Pencampuran dan Udara untuk
Berbagai Nilai Slump dan Ukuran maksimum Agregat
Jenis Beton
Slump
(mm)
Air (Kg/m
3
)
10 mm 12,5 mm 20 mm 25 mm 40 mm 50 mm 75 mm
Tanpa
Penambahan
Udara
25-50 205 200 185 180 160 155 140
75-100 225 215 200 190 175 170 155
150-175 240 230 210 200 185 175 170
Udara
Yang
Tersekap
(%)
3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3
Dengan
Penambahan
Udara (air
entrained
concrete)
25-50 180 175 165 160 150 140 135
75-100 200 190 180 175 160 155 150
150-175 215 205 190 180 170 165 160
Kandungan
Udara
Yang
disarankan
(%)
8 7 6 5 4,5 4 3,5


Dalam Praktikum ini kami menentukan rencana air adukan sebesar 200
kg/m
3
dengan 2% udara yang terperangkap.

3.4.4 Pemilihan Nilai Perbandingan Air Semen
Untuk rasio air semen yang sama, kuat tekan beton dipengaruhi oleh jenis
agregat dan semen yang digunakan. Oleh karena itu, hubungan rasio air semen
dan kekuatan beton yang dihasilkan seharusnya dikembangkan berdasarkan
material yang sebenarnya yang digunkan dalam pencampuran. Terlepas dari hal di
atas, Tabel 3.3 berikut bisa dijadikan pegangan dalam pemilihan nilai
perbandingan air semen







Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

33


Tabel 3.3 Hubungan Rasio Air Semen dan Kuat Tekan Beton
Kuat Tekan Beton
umur 28 hari (Mpa)
Rasio Air Semen (dalam Perbandingan Berat)
Tanpa Penambahan
Udara
Dengan Penambahan
Udara
48 0,33 -
40 0,41 0,32
35 0,48 0,4
28 0,57 0,48
20 0,68 0,59
14 0,82 0,74

Dalam Praktikum ini, kuat tekan rencana adalah 207,289 kg Dengan
interpolasi 4 data, didapat rasio air semen tanpa penambahan udara 0,752.
Nilai kuat beton yang digunakan pada tabel 3.3 di atas adalah nilai kuat
tekan beton rata-rata yang dibutuhkan, yaitu:

fm = fc + 1,34 Sd
Keterangan:
fm =nilai kuat tekan beton rata-rata
fc =nilai kuat tekan karakteristik (yang disyaratkan)
Sd =stndar deviasi (dapat diambil berdasarkan table 3.4)
Nilai 1,34 menyebabkan galat pada praktikum tidak melebihi 5 %.

Tabel 3.4Klasifikasi Standar Deviasi untuk Berbagai Kondisi
Pengerjaan
Kondisi Pengerjaan
Standar Deviasi (MPa)
Lapangan Laboratorium
Sempurna <3 <1,5
Sangat Baik 3 - 3,5 1,5 1,75
Baik 3,5 4 1,75 - 2
Cukup 4 5 2 2,5
Kurang Baik >5 >2,5

Dalam Praktikum ini kami menentukan rencana kondisi pengerjaan baik
dengan standar deviasi di laboratorium adalah sebesar 3,05.


Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

34



3.4.5 Perhitungan Kandungan Semen
Berat semen yang dibutuhkan per m
3
adalah sama dengan jumlah berat air
pencampur (3.2.3) dibagi dengan nilai rasio air semen (3.2.4).
Berat semen yang dibutuhkan per m
3
dalam praktikum ini =200 kg/ 0,752
=265,957 kg.

3.4.6 Estimasi Kandungan Agregat Kasar dan Modulus Agregat Halus
Rancangan campuran beton yang ekonomis bisa didpat dengan
menggunakan semaksimal mungkin volume agregat kasar (atas dasar berat isi
kering/ dry rodded unit weight) per satuan volume beton. Data eksperimen
menunjukan bahwa semakin halus pasir dan semakin besar ukuran maksimum
partikel agregat kasar, semakin banyak volume agregat kasar yang dapat
dicampurkan untuk menghasilkan campuran beton dengan kelecakan yang baik.
Tabel 3.5 memperlihatkan bahwa pada derajat kelecakan tertentu (slump =
75-100 mm), volume agregat kasar yang dibutuhkan per satuan volume beton
adalah fungsi daripada ukuran maksimum agregat kasar dan modulus kehalusan
agregat halus.

Tabel 3.5 Volume Agregat Kasar Per Satuan Volume Beton Untuk Beton
dengan Slump 75-100 mm















Ukuran Maksimum
Agregat Kasar (mm)
Volume Agregat Kasar (Dry Rodded)
Per Satuan Volume untuk Berbagai
Nilai Modulus Kehalusan Pasir
2,4 2,6 2,8 3
10 0,5 0,48 0,46 0,44
12,5 0,59 0,57 0,55 0,53
20 0,66 0,64 0,62 0,6
25 0,71 0,69 0,67 0,65
40 0,75 0,73 0,71 0,69
50 0,78 0,76 0,74 0,72
75 0,82 0,8 0,78 0,76
150 0,87 0,85 0,83 0,81
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

35

Berdasarkan tabel 3.5, volume agregat kasar (dalam satuan m3) per 1 m3
beton adalah sama dengan fraksi volume yang didapat dari tabel 3.5. Volume ini
kemudian dikonversikan menjadi berat kering agregat kasar dengan
mengalikannya dengan berat isi kering dari agregat yang dimaksud.
Untuk campuran dengan nilai slump selain 75-100 mm, volume agregat
kasar dapat diperoleh dengan mengoreksi nilai yang ada pada tabel 3.6.

Tabel 3.6 Faktor Koreksi Tabel 3.5 untuk Nilai Slump yang Berbeda
Slump
(mm)
Faktor Koreksi Untuk Berbagai Ukuran Maksimum Agregat
10 mm 12,5 mm 20 mm 25 mm 40 mm
25 - 50 1,08 1,06 1,04 1,06 1,09
75 - 100 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
150-175 0,97 0,98 1,00 1,00 1,00

Dalam Praktikum ini karena modulus kehalusan agregat halus adalah
2,888. Dengan interpolasi data, didapat volume agregat kasar (dry rodded) per
satuan volume senilai 0,612/ m
3
beton.

3.4.7 Koreksi Kandungan Air Pada Agregat
Pada Umumnya, stok agregat di lapangan berada dalam kondisi basah atau
tidak dalam kondisi jenuh dan kering permukaan SSD.
Tanpa adanya koreksi kadar air, harga rasio air semen yang diperoleh bisa
lebih besar bahkan lebih kecil dari harga yang telah ditentukan berdasarkan
langkah 4 dan berat SSD agregat (kondisi jenuh dan kering permukaan) menjadi
lebih kecil dari atau lebih besar dari harga estimasi.
Urutan rancangan beton dilakukan berdasarkan kondisi agregat yang SSD.
Oleh karena itu, untuk trial mix, air pencampur yang dibutuhkan dalam campuran
bisa diperbesar atau diperkecil tergantung dengan kandungan air bebas pada
agregat. Sebaliknya, untuk mengimbangi perubahan air tersebut, jumlah agregat
harus diperkecil tau diperbesar.


3.5 Prosedur Perencanaan Campuran Beton
Dalam prosedur perencanaan campuran beton terdiri dari beberapa langkah
yaitu:
1. Penetapan variabel perencanaan, variabel perencanaan terdiri dari: katagori
jenis struktur, rencana slump, rencana kuat tekan beton, modulus kehalusan
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

36

agregat halus, ukuran maksimum agregat kasar, spesific gravity agregat kasar
kondisi SSD, spesific gravity agregat halus kondisi SSD, dan berat volume/
isi agregat kasar.
2. Perhitungan komposisi unsur beton, unsur beton yang dihitung adalah :
rencana air adukan untuk 1 m
3
beton, persentase udara yang terperangkap, w/c
rasio, w/c rasio maksimum, berat semen, volume agregat kasar/ m
3
beton,
berat agregat kasar, volume semen, volume air, volume agregat kasar, volume
udara, dan volume agregat halus/ m
3
beton.
3. Komposisi Berat unsur adukan/ m
3
beton, yang terdiri dari: semen, air, agregat
kasar kondisi SSD, agregat halus kondisi SSD, faktor semen.
4. Komposisi jumlah air dan betat unsur untuk perencanaan lapangan, terdiri
dari: kadar air asli/ kelembaban aggregat kasar, penyerapan air kondisi SSD
agggregat kasar, kadar air asli/ kelembaban aggregat halus, penyerapan air
kondisi SSD agggregat halus, tambahan air adukan dari kondisi aggregat
kasar, tambahan aggregat kasar untuk kondisi lapangan, tambahan air adukan
dari kondisi aggregat halus, dan tambahan aggregat halus untuk kondisi
lapangan.
5. Komposisi akhir unsur untuk perencanaan lapangan, unsur yang dihitung
adalah air, semen, agregat kasar, dan agregat halus.
6. Komposisi unsur campuran beton/ kapasitas mesin molen, unsur yang dihitung
adalah air, semen, agregat kasar, dan agregat halus.
7. Data-data setelah pengadukan/ pelaksanaan, data yang dihitung diantaranya
adalah: sisa air campuran, tambahan air selama pengadukan, jumlah air
sesungguhnya yang digunakan, nilai slump hasil pengukuran, dan berat isi
beton basah waktu pelaksanaan.


3.6 Perhitungan Perencanaan Campuran Beton
Penetapan Variabel Perencanaan
1. Kategori Jenis Struktur : Kolom
2. Rencana Slump (Tabel 3.1) : 7,5 cm
3. Rencana Kuat Tekan Beton : 207,289Kg
4. Modulus Kehalusan Agregat Halus
Berdasarkan tabel 2.6, modulus kehalusan agregat halus pada percobaan ini
adalah 2,888.

5. Ukuran Maksimum Agregat Kasar
Berdasarkan tabel 3.2. ukuran maksimum agregat kasar adalah 2 cm dimana
semua agregat lolos dalam saringan.
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

37


6. Specific Gravity Agregat Kasar Kondisi SSD
Berdasarkan tabel 2.10, specific gravity agregat kasar SSD yaitu 2,5609167.

7. Specific Gravity Agregat Halus Kondisi SSD
Berdasarkan tabel 2.9, specific gravity agregat kasar SSD yaitu 2,717391.

8. Berat Volume/ Isi Agregat Kasar
Berdasarkan Tabel 2.3, berat volume/ isi agregat kasar yaitu 1,53 kg/l =
1530 kg/m
3
.

Perhitungan Komposisi Unsur Beton:
9. Rencana air adukan untuk 1 m
3
beton : berdasarkan tabel 3.2 tanpa
penambahan udara =200 kg
10. Persentase udara yang terperangkap : berdasarkan tabel 3.2 tanpa penambahan
udara =2%
11. W/C rasio : berdasarkan tabel 3.3 =0,752
12. W/C rasio maksimum =0,752
13. Berat semen yang diperlukan : (9) / (11) =200 / 0,752 =265,957 kg
14. Volume agregat kasar perlu/ m3 beton : berdasarkan tabel 3.5 dan 3.6 =0,612
15. Berat agregat kasar perlu : (14) x (8) =0,612 x 1530 =936,36 kg
16. Volume semen : 0,001 x (13) / 3,15 =0,001 x 265,957 / 3,15 =0,08443 m
3

17. Volume air : 0,001 x (9) =0,001 x 200 =0,2 m
3

18. Volume agregat kasar : 0,001 x (15) / (6) =0,001 x 936,36 / 2,609167 =
0,35956 m
3

19. Volume udara : (10) =0,02 m
3

20. Volume agregat halus perlu/ m3 beton : 1- [(16)+(17)+(118)+(19)] =0,33601
m
3


Komposisi Berat Unsur Adukan / m
3
Beton :
21. Semen : (13) =265,957 kg
22. Air : (9) =200 kg
23. Agregat kasar kondisi SSD : (15) =936,36 kg
24. Agregat halus kondisi SSD : (20) x (7) x 1000 =0,33601 x 2,717391 x 1000 =
913,0705
25. Faktor semen : (21) / 50 (1 zak =50 kg) =6,649 zak


Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

38

Komposisi Jumlah Air dan Berat Unsur untuk Perencanaan Lapangan
26. Kadar air asli/kelembaban agregat kasar (mk): berdasarkan tabel 2.8 =2,56 %
27. Penyerapan air kondisi SSD agregat kasar (ak): berdasarkan tabel 2.10 =3,38
%
28. Kadar air asli/kelembaban agregat halus (mh): berdasarkan tabel 2.7 =14,55
%
29. Penyerapan air kondisi SSD agregat halus (ah): berdasarkan tabel 2.9 =8,93
%
30. Tambahan air adukan dari kondisi agregat kasar : (23)x[(ak-mk)/(1-mk)] =
(936,36) x [(3,38-2,56)/(1-2,56)] =+7,851 kg
31. Tambahan agregat kasar untuk kondisi lapangan : (23)x[(mk-ak)/(1-mk)] =
(936,36) x [(2,56-3,38)/(1-2,56)] =-7,851 kg
32. Tambahan air adukan dari kondisi agregat halus : (24)x[(ah-mh)/(1-mh)] =
(913,0705) x [(8,93-14,55)/(1-14,55)] =-59,976 kg
33. Tambahan agregat halus untuk kondisi lapangan : (24)x [(mh-ah)/(1-mh)] =
(913,0705) x [(14,55-8,93)/(1-14,55)] =+59,975 kg

Komposisi Akhir Unsur untuk Perencanaan Lapangan / m
3
Beton
34. Semen : (13) =265,977 kg
35. Air : (22)+(30)+(32) =200+7,851+(-59,976) =147,8751 kg
36. Agregat kasar kondisi lapangan : (23)+(31) =936,36+(-7,851) =928,509 kg
37. Agregat halus kondisi lapangan : (24)+(33) =913,0705+59,975 =972,7323 kg

KomposisiUnsur Campuran Beton / Kapasitas Mesin Molen : 0,038
Nilai 1,2 didapat dari 120% x perbandingan volume kubus (a=15 cm)
dengan silinder (d=15 dan t=15). Tambahan 20% untuk mengantisipasi hal-hal
yang tidak diinginkan.
38. Semen =0,038 x 1,2 x 265,977 =10,149 kg
39. Air =0,038 x 1,2 x147,8751 =5,645042 kg
40. Agregat kasar kondisi lapangan =0,038 x 1,2 x928,509 =35,4319 kg
41. Agregat halus kondisi lapangan =0,038 x 1,2 x972,7323 =37,11946 kg

Data-data Setelah Pengadukan/ Pelaksanaan
42. Sisa air campuran (jika ada) =1,36 kg
43. Tambahan air selama pengadukan (jika ada) =-
44. Jumlah air sesungguhnya yang digunakan =5,645042-1,36=4,285042 kg
45. Nilai slump hasil pengukuran =7,5 cm
46. Berat isi beton basah waktu pelaksanaan =-
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

39


Secara keseluruhan perencanaan campuran beton dipaparkan melalui tabel berikut
ini :
Penetapan variabel perencanaan
1 kategori jenis struktur Kolom
2 rencana SLUMP 7,5 cm
3 rencana kuat tekan beton 207,289 kg
4 modulus kehalusan agregat halus 2,888
5 ukuran maksimum agregat kasar 2,00 cm
6 spesific gravity agregat kasar kondisi ssd 2,609167
7 spesific gravity agregat halus kondisi ssd 2,717391
8 berat volume / isi agregat kasar 1,53 kg/ltr

Perhitungan komposisi unsur beton
9 rencana air adukan untuk 1 m3 beton 200 kg
10 persentase udara terperangkap 2,00%
11 w/c ratio berdasarkan grafik 2 0,752
12 w/c ratio maksimum berdasarkan 0,752
13 berat semen yang diperlukan 265,957 kg
14 volume agregat kasar perlu/m3 0,612 m3
15 berat agregat kasar perlu 936,36 kg
16 volume semen 0,08443 m3
17 volume air 0,2 m3
18 volume agregat kasar 0,35956 m3
19 volume udara 0,02 m3
20 volume agregat halus/m3 beton 0,33601 m3

Komposisi berat unsur adukan/m
3
beton
21 semen 265,957 kg
22 air 200,00 kg
23 agregat kasar kondisi ssd 936,36 kg
24 agregat halus kondisi ssd 913,0705 kg
25 faktor semen ( 1 zak =40 kg) 6,649 zak
26 kadar air asli/kelembapan agregat kasar 2,56%
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

40

27 penyerapan air kondisi ssd agregat kasar 3,38%
28 kadar air asli/ kelembapan agregat halus 14,55%
29 penyerapan air kondisi ssd agregat halus 8,93%
30 tambahan air adukan dari kondisi agg.kasar 7,851 kg
31 tambahan agg.kasar untuk kondisi lapangan -7,851 kg
32 tambahan air adukan dari kondisi agg. Halus - 59,976 kg

Komposisi akhir unsur untuk perencanaan lapangan/m
3
beton
34 semen 265,97 kg
35 air 147,87 kg
36 aggregat kasar kondisi lapangan 928,50 kg
37 aggregat halus kondisi lapangan 972,73 kg

Komposisi unsur campuran beton/kapasitas mesin molen : 0,038 M
38 semen 10,14 kg
39 air 5,64 kg
40 aggregat kasar kondisi lapangan 35,43 kg
41 aggregat halus kondisi lapangan 37,12 kg



Data-data setelah pengadukan/pelaksanaan
42 sisa air campuran 1,36 kg
43 tambahan air selama pengadukan -
44
jumlah air sesungguhnya yang
digunakan 4,28 kg
45 nilai slump hasil pengukuran 7,5 cm
46 berat isi beton basah waktu pelaksanaan -





Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

41



3.7 Analisis
Berdasarkan hasil perhitungan diatas, didapat jumlah air dibutuhkan adalah
sebesar 5.64, semen sebesar 10.14, agregat kasar sebesar 35.43 dan agregat
halus sebesar 37.12. dari data ini dapat kita buat perbandingannya, dan hasil
perbandingan dari air : semen : agregat kasar : agregat halus adalah sebesar
1 : 1,7 : 6,27 : 6,57. Jika dibandingkan dengan perbandingan normal material
pembentuk beton, yaitu 1:2:3:4, cukup berbeda. Hal ini dapat disebabkan oleh
beberapa faktor, seperti kekurangtelitian praktikan dalam menghitung.

3.8 Kesimpulan
Komposisi unsur campuran beton yang di butuh kan untuk menghasilkan
beton K-175 adalah :
Semen =10,14 kg
Air =5,64 kg
Agregat kasar =35,4 kg
Agregat halus =37,1 kg



Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

42

BAB IV
UJI KEKUATAN BETON


4.1 Pengertian
Uji kekuatan beton adalah menguji beton yang telah dicetak dalam bekisting
silinder dan didiamkan selama 7,14, dan 28 hari dan mengetesnya pada hari ke 7,
14, dan 28 untuk melihat kekuatan beton yang telah dibuat.

4.2 Alat yang digunakan
4.2.1 Pembuatan beton
1. Silinder pencetak beton
2. Oven
3. Ayakan pasir
4. Sekop
5. Serokan kecil
6. Timbangan
7. Molen
8. Ember
9. Kuas
4.2.2 Pengujian kuat tekan beton
1. UTM (Universal Testing Machine)
2. Timbangan
3. Alat untuk capping

4.3 Prosedur pengujian
4.3.1. Prosedur pembuatan benda uji
1. Rancangan campuran beton/mix design dibuat berdasarkan kuat tekan
yang ingin dicapai.
2. Agregat kasar, agregat halus, air, dan semen, ditimbang berdasarkan mix
design yang telah dibuat.
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

43

3. Semua bahan dimasukkan ke dalam molen dan dicampur. Seletah pasta
dirasa cukup tercampur, dilakukan slump tes. J ika sudah sesuai, beton
sudah boleh di cetak.
4. Beton yang nilai slump nya sudah sesuai, dicetak dengan cara
memasukkan beton segar ke dalam bekisting silinder. Cara
memasukkannya adalah dimasukkan dulu sekitar silinder lalu di tekan-
tekan menggunakan tangkai besi untuk memadatkan beton dan
menghindari adanya ruang udara. Lalu di tambah lagi silinder dan di
tekan-tekan lagi, dan begitu seterusnya.
5. Setelah selesai dimasukkan ke dalam cetakan, maka beton didiamkan dulu
selama satu hari sampai mengeras. Setelah satu hari, beton yang sudah
mengeras di keluarkan dari cetakan dan di cure dengan cara di rendam di
dalam air. perendaman ini berlangsung terus sampai tiba waktunya untuk
di uji tekan yaitu pada hari ke 7, 14 dan 28.

4.3.2 Prosedur Pengujian
1. Benda uji diambil.
2. Benda uji diletakkan pada mesin tekan secara simetris
3. Mesin tekan dijalankan. Tekanan dinaikkan secara perlahan-lahan
4. Pembebanan dilakukan sampai beton retak, catat besar beban
5. Ulangi untuk beton yang lain


Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

44

4.4. Data Hasil Percobaan
Tabel 4.1 Data Hasil Percobaan Uji Tekan
No Kode
Tanggal
Cor
Tanggal
Tes
Umur
(Hari)
Slump
(cm)
Luas
Bidang
Tekan
(cm
2
)
Beban
Maks
(ton)
b
silinder
(kg/cm
2
)
b kubus
28 hari
(kg/cm
2
)
1 K-175
28-09-
2010
05-10-
2010
7 7,5 176,71 13000 73.56 136.34
2 K-175
28-09-
2010
05-10-
2010
7 7,5 176,71 21100 119,40 221.31
3 K-175
28-09-
2010
12-10-
2010
14 7,5 176,71 20400 115,44 158.04
4 K-175
28-09-
2010
12-10-
2010
14 7,5 176,71 19500 110,35 151.07
5 K-175
28-09-
2010
26-10-
2010
28 7,5 176,71 27600 156,18 188.16
6 K-175
28-09-
2010
26-10-
2010
28 7,5 176,71 26400 149,39 179.98

4.5 Perhitungan
1. Mencari nilai kuat tekan beton rata-rata
f
m28hari
=(136.34+221.31+158.04+151.07+188.16+179.98)/ 6
=
172,49 kg/cm
2
= 17,249 MPa

2. Mencar nilai standar deviasi
standar deviasi =s
2
=
1
n-1
(x x )
2

s
2
=
1
6-1
[(136,34 172,49)
2
+(221,31172,49)
2
+(158,04 172,49)
2
+
(151,07172,49)
2
+(188,16 172,49)
2
+(179,98172,49)
2
] =931.896
s =3.05







Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

45


Tabel 4.2 Klasifikasi Standar Deviasi untuk berbagai kondisi pekerjaan
Kondisi Lapangan
Standar Devisiasi (MPa)
Lapangan Laboratorium
Sempurna <3 <1.5
Sangat Baik 3-3.5 1.5-1.75
Baik 3.5-4 1.75-2
Cukup 4-5 2-2.5
Kurang Baik >5 >2.5

Berdasarkan tabel diatas, standar deviasi yang didapat adalah 3,05. Maka kondisi
pengerjaan termasuk sangat baik.

3. Mencari perbandingan nilai kuat tekan beton dengan kuat tekan percobaan
c =c

+1,34S
172,49=c

+1,34 x 3.05
c

=168,4
Sehingga perbandingan antara kuat tekan rencana dan kuat tekan percobaan :
168,4/ 175 x100%=96.23%
96,23% >75 % , karena syarat rancangan beton dapat diterima adalah
perbandingannya lebih dari 75%, maka rancangan beton ini dapat diterima.
Grafik 4.1 Kuat Tekan Beton

0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
0 5 10 15 20 25 30
kuat tekan
hari
kuat tekan beton
kuat tekan beton
Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

46



Analisis grafik :
Grafik diatas menunjukkan hubungan antara kuat tekan beton dengan jumlah hari.
Dapat dilihat bahwa semakin hari, kekuatan beton semakin meningkat.


4.6. Analisis hasil tekan
Dari perhitungan f
m
(28 hari) (kuat tekan beton rata-rata) di dapatkan hasil
17,249 MPa, bila hasil ini dibandingkan dengan K-175, terdapat selisih kekuatan
sebesar 2,51 kg/cm
2
. kesalahan ini didapatkan karena adanya udara yang
terperangkap sehingga menggangu proses penyatuan agregat dengan pasta semen
sehingga menyebabkan berkurangnya kekuatan tekan beton. Hal lain yang
menyebabkan kesalahan ini adalah penggetaran beton segar saat sedang di cetak
terlalu lama sehingga aggregat menumpuk di bawah.

Laporan Praktikum Beton
Kelompok 7

47

BAB 5
KESIMPULAN

Dari percobaan yang telah dilakukan, praktikan dapat mengetahui bahan-
bahan pokok pembuatan beton, yaitu agregat kasar, agregat halus, air dan semen,
serta mengenal perannya dalam pembuatan beton, seperti air dan semen
digunakan untuk membuat pasta semen, lalu agregat digunakan sebagai bahan
penguat beton dan pasta semen digunakan untuk mengikat agregat.
Selain itu juga mengetahui parameter-parameter material pembentuk
beton, antara lain kadar air, kadar Lumpur dan kadar zat organic pada material
pembentuk beton. parameter material ini diperlukan agar saat membuat beton,
campurannya sesuai dengan kebutuhan sehingga menghasilkan beton sesuai
dengan yang diinginkan. Dari dua hal tersebut, praktikan mengetahui cara
merencanakan pembuatan beton, yaitu dengan membuat perhitungan kebutuhan
bahan-bahan pembuatan beton sesuai dengan kekuatan yang diinginkan. Dan
setelah di rencanakan, praktikan dapat mengetahui cara membuat beton, seperti
mencampur bahan-bahan dan mencetaknya di bekisting. Hal-hal yang perlu
diperhatikan saat mencetak beton adalah penumbukan untuk memastikan udara
yang tersimpan keluar, penggetaran untuk memastikan agregat merata dan
pelapisan oli pada bekisting agar beton yang sudah jadi tidak menempel pada
dinding bekisting.
Terakhir adalah praktikan dapat mengetahui cara merawat beton, yaitu
dapat dengan direndam dalam air untuk mengurangi panas hidrasi, dan melakukan
uji tekan untuk menguji kuat tekan beton dan menguji sifat mekanik beton
tersebut.