BAB 1 Kelompok 15

BAB I
PENGUJIAN ANALISA SARINGAN
AGREGAT KASAR DAN HALUS
1.1 Teori Ringkas
Agregat menurut asalnya dapat dibagi dua yaitu agregat alami yang
diperoleh dari sungai dan agregat buatan yang diperoleh dari batu pecah.
Dalam hal ini, agregat yang digunakan adalah agregat alami yang berupa
kerikil dan pasir , Dalam campuran beton, agregat merupakan bahan
penguat (strengter) dan pengisi (filler), dan menempati 60% – 75% dari
volume total beton.
Karakteristik bentuk dan tekstur luar agregat memegang peranan
penting terhadap sifat beton.Partikel dengan ratio luas permukaan
terhadap volume yang tinggi dapat menurunkan kelecakan (workability)
campuran beton. Agregat yang berbentuk flaky dapat merugikan bagi
durabilitas beton karena cenderung terorientasi pada satu bidang,
sehingga air dan gelembung udara dapat terbentuk dibagian bawahnya.
Tekstur permukaan agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat
beton segar seperti kelecakan. Bentuk dan tekstur permukaan agregat
halus, dapat mempengaruhi kebutuhan air pada campuran beton.Selain
itu, agregat harus stabil secara kimiawi, sehingga tidak akan merusak
hasil reaksi hidrasi beton.
Laboratorium Struktur dan Bahan Beton

Jurusan Sipil Fakultas Teknik
Universitas Bosowa Makassar I-1
Karena agregat merupakan bahan dengan kandungan terbanyak di
dalam beton, maka semakin banyak persentase kandungan agregat
dalam campuran beton, semakin murah harga beton, dcngan syarat
campurannya masih cukup mudah dikerjakan (workability baik) untuk
elemen struktur yang memakai beton tersebut.
Keutamaan agregat dalam peranannya di dalam beton :
 Menghemat penggunaan semen
 Menghasilkan kekuatan besar pada beton
 Mengurangi penyusutan pada pengerasan beton
 Dengan gradasi agregat yang baik dapat tercapai beton yang padat
Kalsifikasi agregat antara lain
1. Agregat Berat
Adalah jenis agregat yang dibuat beton dengan berat isi lebih besar
dari 2400 kg/m3. Tujuan dipakai beton berat untuk mendapat beton yang
berat isinya lebih besar karena kegunaanya untuk menahan radiasi yang
membahayakan manusia. Untuk membuat beton dengan berat isi tinggi
biasanya dipakai batu Barite (BaSO4), berat isi : 4,15 -4,45 t/m3 ; Bijih
besi (Magnetite atau Lemonite), berat isi : 4,40 – 5,00 t/m3 ; Butiran atau
potongan besi/baja, berat isi : 6,80 – 7,60 t/m3Membuat beton dengan
agregat berat, dengan kecelakaan ( Workability ) yang diingkan biasanya

mengalami kesukaran, karena perbedaan berat jenis dengan semen,
Berat jenis agregat berat jauh lebih besar dari pada semen. Jika ingin
mengurangi adanya segregasi, dapat diusahakan dengan menggunakan
air seminimal mungkin agar beton dapat dikerjakan tanpa adanya
segregasi.
2. Agergat Normal
Agregat normal adalah jenis agregat yang dapat dibuat beton
dengan berat isi antara 1800- 2500 kg/m3. Tujuan dipakai agregat normal
adalah untuk membuat beton dengan tanpa persyaratan khusus.Agregat
yang dipakai umumnya merupakan batuan yang padat dan kompak dari
jenis batuan beku, batuan endapan ( sedimen ) dan batuan malihan
( metamorphosa ).
3. Agregat Ringan
Agregat ringan adalah jenis agregat yang dapat dibuat beton
dengan berat isi antara 300 – 1800 kg/m3. Tujuan dipakai agregat ringan
adalah untuk pembuatan beton dengan tujuan khusus.Agregat yang
digunakan misalnya batu tulis, lempung yang membengkah (expanded
clay), terak pecah, tanah foamed, batu apung dan lain sebagainya.

A. Agregat Kasar
Agregat kasar beton dapat berupa kerikil hasil disintegrasi alami dari
batu-batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari pemecahan batu.
Pada umunya yang diamksud dengan agregat kasar adalah agrgat
dengan besar butiran 5 mm. Jenis agregat ini permukaannya kasar dan
banyak memerlukan air untuk penggunaan dalam beton serta
kegunaannya cukup bagus. Sifat agregat kasar mempengaruhi kekuatan
akhir beton keras dan daya tahannya terhadap disintegrasi beton, cuaca
dan efek-efek perusak lainnya. Agregat kasar mineral ini harus bersih dari
bahan-bahan organik dan harus mempunyai ikatan yang baik dengan
semen. Agregat kasar adalah terdiri daripada serpihan batu yang
ukurannya melebihi 5 mm sehingga ukuran maksimum yang dibenarkan
untuk kerja – kerja konkrit yang tertentu,biasanya tidak melebihi 50 mm.
Agregat kasar adalah agregat yang tertahan saringan No. 4 (spesifikasi
dari AASHTO, American Association of State Highway and Transportation
Officials, yang juga digunakan oleh Bina Marga) atau yang tertahan
saringan 2,36 mm (standard dari BSI, British Standard Institution atau
lebih sering disebut sebagai BS, British Standard).
Agregat kasar boleh didapati dari sumber natural atau artificial.
Sumber natural biasanya dari kumpulan Granit atau Batu Kapur (BS812 :
Bagian 1: 1975). Kumpulan batu ini digunakan untuk pembinaan biasa.
Ketumpatan bandingan agregat biasa ini dalam julat 2,500 - 2,700 kg/m 3.
Untuk pembinaan konkrit berat, Barit (Barium Sulfat) yang boleh didapati
dari sumber asli boleh digunakan. Ia mempunyai ketumpatan bandingan
4,200 – 4,300 kg/m3. Agregat berat digunakan untuk konkrit yang terdedah
pada sinar-X, sinar gamma atau vector nuclear. Agregat artificial boleh
didapati dari bahan buangan industri. Bebola besi untuk konkrit berat,
klinker atau jermang hasil pembakaran untuk konkrit ringan. Umumnya
agregat ringan mempunyai kekuatan yang rendah, dan agregat berat
mempunyai kekuatan yang tinggi. Ukuran nominal yang biasa digunakan
ialah 10mm, 20mm dan 40mm. Ukuran maksimal bergantung kepada jenis
binaan e.g. tetulang padat, binaan tebal atau nipis. Kerikil kasar boleh
didapati daripada lombong atau kuari batu dan batu besar dihancurkan
dengan mesin dan digredkan mengikut kegunaannya yang tertentu.
Kadangkala kerikil besar juga diperolehi di sungai. Jenis batu ini biasanya
berbentuk bulat dan permukaannya licin. Bagi agregat kasar yang keras,
padat dan tahan lasak menghasilkan konkrit yang bermutu tinggi. Jenis
batu yang lazimnya digunakan dalam industri pembinaan tempatan ialah
batu granit dan batu kapur kerana dua jenis batu ini mudah didapati dan
harganya murah. Bagi kebanyakan projek pembinaan, agregat kasar yang
digunakan adalah gred 20.
B. Agregat Halus
Halus merupakan pengisi (filler) berupa pasir. Ukurannya bervariasi
antara ukuran saringan no.4 sampai no. 100 (saringan standar Amerika).
Agregat halus yang baik harus bebas dari bahan organik, lempung,

partikel yang lebih kecil dari saringan no. 100 atau bahan-bahan lain yang
dapat merusak campuran beton.
Kebanyakan agregat masih memerlukan adanya pencucian karena
terdapat lumpur dan zat-zat organik didalamnya. Sebagian besar pasir di
Indonesia masih banyak mengandung butir-butir halus, sehingga harus
dihilangkan dengan mengadakan pencucian yang juga sekaligus untuk
menghilangkan kotoran-kotoran lumpur, zat-zat organik dan penyaringan
di atas saringan 4,8 mm. Pasir yang baik harus keras, bersih, tajam, kasar
dan tidak mengandung bahan organik. Diameter pasir antara 0,063 – 5,00
mm. Pasir yang baik bisa diperoleh dari sungai, kali dan pasir buatan.
C. Sifat agregat
Sifat-sifat agregat sangat berpengaruh pada mutu campuran beton.
Sifat-sifat ini harus kita ketahui dan pelajari agar dapat mengambil
tindakan yang positif dalam megatasi masalah yang timbul.
a. Beberapa sifat mekanik agregat di antaranya adalah
1. Gaya lekat (bond)
Bentuk dan tekstur permukaan agregat mempengaruhi kekuatan beton,
terutama untuk beton berkekuatan tinggi. Kekuatan lentur lebih
dipengaruhi oleh bentuk-bentuk tekstur agregat daripada kekuatan tekan.
Semakin kasar tekstur, semakin besar daya lekat antara partikel dengan
matrik semen. Biasanya pada agregat dengan daya lekat baik akan

banyak dijumpai partikel agregat yang pecah dalam beton yang diuji
sampai kapasitasnya.
2. Kekuatan
Kekuatan tekan agregat yang dibutuhkan pada beton umumnya lebih
tinggi daripada kekuatan tekan betonnya sendiri. Hal ini dikarenakan
tegangan sebenarnya yang bekerja pada titik kontak masing-masing
partikel agregat biasanya jauh lebih tinggi daripada tegangan tekan yang
bekerja pada beton.
3. Toughness
Toughness dapat didefinisikan sebagai daya tahan agregat terhadap
kehancuran akibat beban impak (impact).
4. Hardness
Hardness atau daya tahan terhadap keausan agregat, merupakan sifat
penting bagi beton yang digunakan untuk jalan atau permukaan lantai
yang harus memikul lalu lintas berat.
b. Sifat fisik
Sifat fisik agregat yang sifat agregat yang paling mudah terlihat dan
mereka juga memiliki efek paling langsung tentang bagaimana agregat
melakukan baik sebagai konstituen materi trotoar atau oleh dirinya
sebagai dasar atau bahan subbase.

1. Specific Gravity
yaitu perbandingan massa (atau berat di udara) dari suatu unit volume
bahan terhadap massa air dengan volume yang pada temperatur tertentu.
2. Apparent Specific Gravity
yaitu perbandingan massa agregat kering (yang dioven pada suhu 110 oC
selama 24 jam) terhadap massa air dengan volume yang sama dengan
agregat tersebut.
3. Bulk Specific Gravity
yaitu perbandingan massa agregat SSD (Saturated and Surface Dry)
terhadap massa air dengan volume yang sama dengan agregat tersebut.
4. Bulk Density
yaitu massa aktual yang akan mengisi suatu penampang/wadah dengan
volume satuan. Parameter ini berguna untuk mengubah ukuran massa
menjadi ukuran volume.
5. Porositas dan Absorpsi
Porositas, permeabilitas, dan absorpsi agregat mempengaruhi daya lekat
antara agregat dan pasta semen, daya tahan beton terhadap pembekuan
dan pencairan, stabilitas kimia, daya tahan terhadap abrasi dan specific
gravity.

6. Berat isi
Berat agregat yang ditempatkan di dalam wadah 1 m 3. Untuk beton
normal, berat isinya berkisar antara 1200-1760 kg.
Ini bukan sifat utama fisik agregat melainkan yang paling sering
diukur. Tes digunakan untuk mengukur sifat-sifat sebagian besar empiris.
Sifat fisik dari agregat dapat berubah dari waktu ke waktu. Misalnya,
agregat baru hancur mungkin berisi lebih banyak debu dan dengan
demikian kurang menerima mengikat dengan bahan pengikat aspal dari
satu yang telah hancur dan disimpan dalam persediaan selama satu
tahun.
c. sifat kimiawi agregat
Sifat kimiwai relatif sangat penting dalam bahan perkerasan.
Dalam campuran asphal hot mix, sifat kimia pada permukaan agregat
dapat menentukan seberapa baik bahan pengikat aspal semen akan
mematuhi permukaan agregat. Ketidakpatuhan, sering disebut sebagai
pengupasan , dapat menyebabkan kegagalan prematur struktural. Pada
campuran semen portland, agregat mengandung bentuk reaktif dari silika
dapat bereaksi dengan alkali ekspansif yang terkandung dalam pasta
semen. Perluasan ini dapat menyebabkan retak, permukaan keropos dan
spalling. Jika diperhatikan bahwa beberapa sifat kimia agregat dapat
berubah dari waktu ke waktu, terutama setelah agregat

penghancur. Sebuah agregat baru hancur mungkin menampilkan afinitas
yang berbeda untuk air dari agregat yang sama yang telah hancur dan
ditinggalkan dalam persediaan selama satu tahun.
Meskipun perpindahan dari aspal pada permukaan partikel agregat
dengan air (stripping) adalah sebuah fenomena kompleks dan belum
sepenuhnya dipahami, komposisi kimia agregat telah ditetapkan sebagai
faktor-faktor penting . Secara umum, beberapa agregat memiliki afinitas
untuk air di atas aspal (hidrofilik). Agregat ini cenderung asam dan
menderita dari pengupasan setelah terpapar air. Di sisi lain, beberapa
agregat memiliki afinitas untuk aspal di atas air (hidrofobik). Agregat ini
cenderung dasar dan tidak menderita masalah pengupasan. Selain itu,
muatan permukaan suatu agregat ketika kontak dengan air akan
mempengaruhi adhesi untuk semen aspal dan kerentanan terhadap
kelembaban . Singkatnya, kimia permukaan agregat tampaknya menjadi
faktor penting dalam pengupasan. Namun, khusus hubungan sebab-
akibat masih sedang dibangun.
- Reaksi Alkali-Agregat pada Campuran Beton
Alkali-agregat reaksi reaksi luas yang terjadi di campuran beton antara
alkali (yang terkandung dalam pasta semen) dan unsur-unsur dalam suatu
agregat. Yang paling umum adalah reaksi silika-alkali. Reaksi ini, yang
terjadi sampai batas tertentu di campuran beton yang dapat

mengakibatkan retak rambut atau pola dan permukaan keropos jika
cukup parah. Mekanisme untuk reaksi alkali silika yang diajukan sebagai
berikut :
1. Semen (zat alkali tinggi) dapat meningkatkan kelarutan non-kristal silika
dan tingkat di mana larut. Selain itu, semen akan menaikkan pH dari
medium sekitarnya yang akan mempengaruhi silika kristalin.
2. Pembubaran awal silika reaktif kemudian membuka struktur pori silika
agregat dan memungkinkan lebih untuk larut ke dalam larutan. Hasil
akhirnya adalah alkali-silika gel yang terbentuk di tempat. Ini
pembentukan gel tidak luas itu sendiri tetapi tidak menghancurkan
integritas partikel agregat.
3. Gel menarik jumlah air dan mengembang. Jika ekspansi cukup besar,
tegangan yang dihasilkan akan mengakibatkan aggregat menjadi retak
dan akan melemahkan pasta semen disekitarnya.
4. Pembentukan koloid gel. Setelah gel ingests cukup air, air mengambil
alih dan substansi menjadi alkali-silika gel dicairkan dalam cairan air.
Cairan ini kemudian kabur ke retakan sekitarnya dan rongga dan dapat
ikut serta dalam reaksi-reaksi sekunder.
Reaksi ini dapat dikendalikan dengan:
 Menghindari agregat rentan. Pengalaman lokal mungkin
menunjukkan bahwa beberapa jenis batuan mengandung silika

reaktif. Biasanya batu jenis yang mungkin rentan adalah: kapur
silika, rijang, serpih, kaca vulkanik, kaca sintetis, batu pasir, batu
dan kuarsit opaline. Batu sungai juga biasanya rentan.
 Dengan bereaksi dengan kalsium hidroksida dalam pasta semen,
pozzolan dapat menurunkan pH larutan pori. Selain itu, silika yang
terkandung dalam pozzolan dapat bereaksi dengan alkali dalam
semen. Reaksi ini tidak berbahaya karena pada dasarnya
melompati langkah tarik air yang luas.
 Semen Rendah-alkali . Semen dengan type rendah alkali
tersedia untuk reaksi yang akan membatasi pembentukan gel.
 Semen Kandungan Air Rendah. Semakin rendah rasio air-semen,
akan membuat permeabbilitas beton menjadi rendah.
Permeabilitas rendah akan membantu membatasi pasokan air
untuk gel alkali silika.
Singkatnya, alkali-silika reaksi luas di alam dan sebagian besar terjadi di
campuran beton. Jika reaksi cukup parah dapat fraktur agregat dan pasta
sekitarnya mengakibatkan retak, keropos dan spalling. Ada beberapa
cara untuk menghindari reaksi ini, paling sederhana yang hanya
menghindari agregat rentan.
d. Sifat–sifat Lainnya
Sifat-sifat lain yang perlu dimiliki oleh agregat adalah sebagai berikut.

1. Kandungan air
Kondisi agregat berdasarkan kandungan airnya dibagi atas:
a. Kering oven, yaitu kondisi agregat yang dapat menyerap air dalam
campuran beton secara maksimal (dengan kapasitas penuh).
b. Kering udara, yaitu kondisi agregat yang kering permukaan, namun
mengandung sedikit air di rongga-rongganya. Agregat ini mampu
menyerap air di dalam campuran meskipun tidak dengan kapasitas
penuh.
c. Jenuh dengan permukaan kering, yaitu kondisi agregat yang
permukaannya kering, namun semua rongga-rongganya terisi air.
Agregat dengan kondisi ini tidak akan menyerap dan
menyumbangkan air ke dalam campuran.
d. Basah, yaitu kondisi agregat dengan kandungan air yang
berlebihan pada permukaannya. Agregat dengan kondisi ini akan
menyumbangkan air ke dalam campuran.
2. Bulking pada pasir
Efek lain dari adanya kelembaban pada pasir adalah bulking, yaitu
pertambahan volume pasir akibat adanya lapisan air yang mendorong
partikel pasir sehingga berada pada jarak yang lebih jauh. Bulking
mempengaruhi penakaran pasir bedasarkan volume (volume batching).

3. Unsoundness karena perubahan volume
Perubahan volume yang besar pada agregat dapat disebabkan karena
proses pembekuan dan pencairan, perubahan temperatur di bawah titik
beku, dan pergantian terus menerus dari pengeringan dan pembasahan.
Bila agregat unsound, perubahan kondisi fisik tersebut dapat
mengakibatkan kerusakan beton, seperti scaling dan bahkan keretakan
permukaan yang ekstensif.
D. Gradasi agregat
Gradasi adalah distribusi partikel berdasarkan ukuran agregat merupakan
hal yang penting dalam menentukan kualitas perkerasan. Gradasi agregat
mempengaruhi besarnya rongga antar butir yang akan menentukan
stabilitas dan kemudahan dalam proses pelaksanan. Gradasi agregat
diperoleh dari hasil analisa saringan dengan menggunakan 1 set saringan
dimana saringan yang paling kasar di atas dan yang paling halus
diletakkan paling bawah, yang dimulai dari PAN dan diakhiri dengan tutup.
Gradasi dan ukuran maksimum agregat dapat mempengaruhi proporsi
agregat dalam campuran, kebutuhan air, jumlah semen, biaya produksi,
sifat susut, dan durabilitas beton. Berdasarkan teori rongga minimum,
semakin beragam ukuran agregat, semakin sedikit rongga yang terbentuk
di antara susunan agregat. Hal ini menyebabkan jumlah pasta yang

dibutuhkan untuk mengisi rongga menjadi lebih kecil dan campuran beton
menjadi lebih ekonomis.
Gradasi dan ukuran maksimum agregat dapat mempengaruhi proporsi
agregat dalam campuran, kebutuhan air, jumlah semen, biaya produksi,
sifat susut, dan durabilitas beton. Berdasarkan teori rongga minimum,
semakin beragam ukuran agregat, semakin sedikit rongga yang terbentuk
di antara susunan agregat. Hal ini menyebabkan jumlah pasta yang
dibutuhkan untuk mengisi rongga menjadi lebih kecil dan campuran beton
menjadi lebih ekonomis. Macam – macam gradasi antara lain :
- Gradasi seragam (uniform graded)
Gradasi seragam adalah gradasi agregat dengan ukuran butir yang
hampir sama. Gradasi seragam ini disebut juga gradasi terbuka (open
graded) karena hanya mengandung sedikit agregat halus sehingga
terdapat banyak rongga/ ruang kosong antar agregat. Campuran beraspal
dengan gradasi ini memiliki stabilitas yang tinggi, agak kedap terhadap air
dan memiliki berat isi yang besar.
- Gradasi rapat (dense graded)
Gradasi rapat adalah gradasi agregat dimana terdapat butiran dari
agregat kasar sampai halus, sehingga sering juga disebut gradasi
menerus, atau gradasi baik (well graded). Campuran beraspal dengan

gradasi ini memiliki stabilitas yang tinggi, agak kedap terhadap air dan
memiliki berat isi yang besar.
- Gradasi senjang (gap graded)
Gradasi senjang adalah gradasi agregat dimana ukuran agregat yang
ada tidak lengkap atau ada fraksi agregat yang tidak ada atau jumlahnya
sedikit sekali. Campuran beraspal dengan gradasi ini memiliki kualitas
peralihan dari keadaan campuran dengan gradasi yang disebutkan di
atas.
Gradasi memiliki efek besar pada kinerja material. Masukan campuran
karakteristik yang diinginkan, pemuatan, lingkungan, bahan, struktural dan
properti. Oleh karena itu, persyaratan untuk aspal beton gradasi tertentu
dan campuran beton dibahas dalam bagian masing-masing tipe
perkerasan.
Mungkin masuk akal untuk percaya bahwa gradasi terbaik adalah
salah satu yang menghasilkan kepadatan maksimum. Ini akan melibatkan
pengaturan partikel yang mana partikel kecil yang dikemas antara partikel
yang lebih besar, yang mengurangi ruang kosong antara partikel.Hal ini
menciptakan lebih partikel-partikel ke-kontak, pada aspal beton akan
meningkatkan stabilitas dan mengurangi resapan air. Dalam campuran
beton , ini ruang kosong mengurangi mengurangi jumlah pasta semen

yang dibutuhkan. Namun, beberapa jumlah ruang minimum void
diperlukan untuk:
 Memberikan volume yang cukup untuk bahan pengikat (aspal
pengikat atau semen portland) untuk menempati.
 Promosikan drainase cepat dan ketahanan terhadap untuk basis
dan lapisan subbase.
Beberapa istilah umum yang digunakan untuk mengklasifikasikan gradasi.
 Padat atau dinilai baik. Mengacu pada gradasi yang dekat untuk
densitas maksimum. Desain campuran yang paling umum
cenderung menggunakan agregat bergradasi padat. Gradasi khas
dekat kurva daya 0,45 tetapi tidak tepat di atasnya. Umumnya,
kepadatan maksimum gradasi yang benar (tepat pada kurva daya
0,45) .
 Gap dinilai. Mengacu pada gradasi yang berisi hanya sebagian
kecil partikel agregat dalam kisaran menengah. Kurva datar di
kisaran menengah.Beberapa desain campuran PCC penggunaan
agregat bergradasi celah untuk memberikan campuran yang lebih
ekonomis karena pasir kurang dapat digunakan untuk workability
diberikan. kesenjangan HMA dinilai dapat rentan terhadap
segregasi selama penempatan.

 Gradasi terbuka. Mengacu pada gradasi yang berisi hanya
sebagian kecil partikel agregat dalam rentang kecil. Hal ini
menyebabkan rongga udara lebih karena tidak ada partikel cukup
kecil untuk mengisi rongga antara partikel yang lebih besar. Kurva
dekat vertikal dalam kisaran menengah, dan datar dan dekat-nol
dalam rentang ukuran kecil.
 Gradasi seragam. Mengacu pada gradasi yang berisi sebagian
besar partikel dalam rentang ukuran yang sangat sempit. Pada
dasarnya, semua partikel adalah ukuran yang sama. Kurva curam
dan hanya menempati rentang ukuran yang sempit tertentu.
 Zona Pembatasan . Catatan:. zona terbatas akan dihilangkan oleh
akhir 2002. Zona dibatasi mengacu pada area tertentu desain
campuran. Ini pada awalnya diamati yang mencampur erat
mengikuti garis kepadatan daya maksimum 0,45 dalam gradasi
yang lebih halus kadang-kadang tidak dapat diterima . Oleh
karena itu, dalam upaya untuk meminimalkan masalah ini,
termasuk zona Superpave dibatasi melalui mana gradasi khas tidak
harus melewati sebagai pedoman yang direkomendasikan.
Namun, sejak awal asli zona dibatasi itu, NCHRP Laporan
464: Zona Dibatasi dalam Spesifikasi Gradasi Agregat
Superpave telah menyimpulkan bahwa “… gradasi yang melanggar
zona terbatas yang dilakukan sama dengan atau lebih baik dari
campuran memiliki gradasi yang lewat di luar zona dibatasi , karena

itu, persyaratan zona dibatasi adalah redundan untuk campuran
memenuhi semua parameter volumetrik .Telah direkomendasikan
untuk menghapus referensi ke zona terbatas baik sebagai
persyaratan atau pedoman dari spesifikasi AASHTO (AASHTO MP
2) dan praktek (AASHTO PP 28) untuk desain campuran volumetrik
.“
 Gradasi baik . ketika diplot pada grafik gradasi 0,45 , kebanyakan
jatuh di atas garis 0,45 daya maksimal kepadatan. Istilah ini
umumnya berlaku untuk agregat bergradasi padat.
 Gradasi kasar . ketika diplot pada grafik gradasi 0,45 , kebanyakan
jatuh di bawah garis 0,45 daya maksimal kepadatan. Istilah ini
umumnya berlaku untuk agregat bergradasi padat.
E. kekuatan agregat
Agregat harus tahan terhadap kerusakan dan disintegrasi dari pelapukan
(pembasahan / pengeringan dan pembekuan / pencairan) atau mereka
bisa pecah dan menyebabkan distres dini trotoar. Daya tahan dan
kesehatan adalah istilah biasanya diberikan kepada karakteristik resistansi
pelapukan agregat tersebut. Agregat yang digunakan dikeringkan dalam
proses produksi dan karenanya harus mengandung hampir tidak ada air.
Jadi, untuk agregat digunakan , pembekuan / pencairan seharusnya tidak
menjadi masalah yang signifikan. Hal ini tidak berlaku untuk agregat
digunakan untuk campuran beton atau sebagai dasar dan / atau lapisan

subbase. Agregat ini biasanya mengandung beberapa air (di urutan 0,1%
sampai 3% biasanya) dan tidak dikeringkan sebelum digunakan.
Tingkat Kesehatan
Tes kesehatan yang paling umum melibatkan berulang kali merendam
sampel agregat dalam larutan jenuh natrium sulfat atau magnesium.
Proses ini menyebabkan kristal garam terbentuk dalam pori-pori agregat,
yang mensimulasikan pembentukan es kristal Prosedur dasarnya adalah
sebagai berikut :
 Kering oven sampel dan terpisah menjadi ukuran saringan tertentu.
 Rendam sampel dalam larutan jenuh natrium sulfat atau
magnesium dan biarkan tetap berada pada suhu konstan selama
18 jam.
 Hapus sampel dari larutan dan kering untuk berat konstan pada
110 ± 5 o C (230 ± 9 o F).
 Ulangi siklus ini lima kali.
 Cuci sampel untuk menghapus garam, kemudian kering.

 Tentukan penurunan berat badan untuk setiap ukuran saringan
tertentu dan menghitung kerugian persen rata-rata tertimbang
untuk seluruh sampel.
Dalam pengujian kekuatan agregat untuk beton ini, terdapat beberapa
cara dan istilah yang dipergunakan oleh beberapa negara. antara lain
kekuatan hancur, nilai kekuatan pukul ( impact ), dan kekuatan aus,
contoh :
a. British standart ( BS – 812 – 1967 ), memakai cara dengan
mencari kekuatan hancur ( crushing value ), kekuatan pukul
( impact value ) , ten percent fine value .
b. ASTM Standart C 131 dan C535 , memakai cara uji geseran
dengan mesin Los Angels, dan ketahanan aus dinyatakan
dalam persen bagian yang aus dari contoh uji agregat kasar
cara uji ini dianut oleh Indonesia dengan SNI 03 – 2417 – 1997.
c. Di Indonesia, cara pengujian dengan bejana Rudeloff pada
agregat kasar. kekuatan dinyatakan dengan persen hancur
yang menembus ayakan 2,0 mm terhadap berat contoh uji.
( cara uji tercantum dalam SII 0079 – 79 ). Untuk memeriksa
permukaan agregat kasar dapat pula dilakukan dengan cara
penggoresan terhadap permukaan agregat dengan
menggunakan batang tembaga / kuningan ( menurut cara

ASTM C 235 – 68 atau SII 0053 – 1975 ) dan agregat yang
lemah hanya diperbolehkan 5 %.
F. Analisa saringan
Analisa saringan agregat ialah penentuan persentase berat butiran
agregat yang lolos dari satu set saringan kemudian angka-angka
persentase digambarkan pada grafik pembagian butir.
Analisa saringan dapat dilakukan dengan :
- Analisa basah (AASHTO T 11 – 82), jika agregat yang akan ditapis
mengandung butir-butir halus dapat terdeteksi dengan baik.
- Analisa kering (AASHTO T 27 – 82), jika agregat itu bersih,
sedikit sekali mengandung butiran halus.

.Adapun tujuan dari analisa saringan yaitu :

1. Untuk mendapatkan beton yang mudah dikerjakan ( diaduk,
dialirkan, dan didapatkan) yang mempunyai tingkat workability yang
tinggi.
2. Untuk mendapatkan harga beton yang ekonomis, kekuatan tinggi.
3. Untuk mendapatkan baton yang betul – betul padat.
4. Untuk mendapatkan batas gradasi dari agregat.
5. Untuk mendapatkan komposisi campuran ( gabungkan ) analisa
agregat kasar dan agregat halus dalam bentuk ideal.
CARA COMBINED AGREGAT
1. Hitung persen tertahan dari masing-masing ayakan baik agregat
kasar dan agregat halus. Yakni berat tertahan di bagi berat total
lalu dikalikan 100 %.
berat tertahan
% tertahan = x 100%
berat total
2. Hitung persen lolos dari masing-masing ayakan ( 100 % dikurang
% tertahan ).
% lolos = 100- % tertahan
3. Perkirakan komposisi campuran, misalkan 42% untuk agregat
halus dan 58% untuk batu pecah. Kalikan dengan berat lolos pada
setiap saringan baik agegat kasar dan agregat halus lalu
jumlahkan.

4. Plotkan hasil hitungan kedalam grafik combined agregat greading
ASTM C-33
5. Jika grafik tidak melewati batas spesifikasi, maka komposisi
agregat sudah sesuai.
6. Jika melewati batas spesifikasi, ubah komposisi campurannya
hingga sesuai.
1.2 Prosedur Pengujian
1.2.1 Maksud
Analisa gradasi ( pemeriksaan analisa saringan) agregat kasar
dan halus ini menguraikan langkah untuk menganalisis distribusi
ukuran butir agregat dengan alat ayakan untuk keperluan desain
beton.
1.2.2 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram
b. Saringan untuk agregat Kasar : ¾”, ½”, 3/8”, No.4, No.8, No.16,
No.30, No.50, No.100, No.200 dan Pan

c. Saringan untuk agregat halus : , No.4, No.8, No. 16,No. 30,
No.50, No. 100, No.200 dan Pan
d.
Wadah / talam

e. Kuas
f. Alat pembagi (Splitter)
1.2.3 Benda Uji

a. Agregat Kasar (batu pecah maks 20 mm)
Batu pecah yang akan di uji ini harus telah tercampur dengan baik,
dan merupakan hasil pengurangan batu pecah dengan alat pembagi atau
dengan cara di bagi empat.Seluruh bagian batu pecah yang keluar dari
hasil alat pembagi harus diperiksa, adapun bila pembagiannya dengan
cara di bagi empat batu pecah yang diperiksa ialah dua bagian batu pecah
yang berlawanan arah sebagai dua contoh.Sebelum dimasukkan kedalam
alat pembagi, batu pecah harus dalam keadaan agak basah agar tidak
ada debu yang hilang atau terbang.Berat batu pecah diperkirakan setelah
kering akan mempunyai berat yang mendekati dalam tabel berikut :
No Ukuran maksimum batu Berat minimum batu

pecah pecah
1 10 mm 1000 gram
2 20 mm 1500 gram
3 40 mm 2500 gram

2. Agregat Halus (pasir)
Pasir yang akan di uji dengan ayakan harus telah tercampur
dengan baik sebagai hasil pembagi atau cara dibagi empat. Seluruh
pembagian pasir yang keluar dari hasil alat pembagi harus diperiksa,
adapun hasil pembagiannya dengan cara dibagi empat pasir yang
diperiksa ialah dua bagian pasir yang berlawanan arah sebagai dua
contoh. Pasir sebelum dimasukkan kedalam alat pembagi harus agak
basah agar tidak ada debu yang hilang atau terbang. Berat pasir
diperkirakan apabila setelah kering akan mempunyai berat ± 1000 gram.
1.2.4 Prosedur Percobaan

1. Ambil contoh agregat (Kerikil dan Pasir) yang telah dibagi dengan
cara perempatan sesuai ukuran maksimum.
2. Timbang agregat sebanyak 2500 gram untuk kerikil dan 1500 gram
untuk pasir, ambil dua contoh pada kondisi suhu kamar.
3. Susun saringan satu per satu mulai dari pan, saringan dengan
ukuran terkecil hingga ukuran maksimum.

4. Masukkan benda uji pada seringan teratas kemudian tutup. Pasang
saringan pada mesin saringan lalu hidupkan motor pengguncang
selama 15 menit.
5. Biarkan selama 5 menit agar debu – debu agregat mengendap
kembali.
6. Buka saringan, dan timbang agregat pada masing-masing
saringan.
7. Hitung berat agregat yang tertahan pada masing – masing
saringan.
8. Hitung persentase berat tertahan,kumulatifkan untuk mendapat
faktor kehalusan.
9. Hitung persen lolos
10. Buat grafik gradasi hubungan ukuran saringan dengan persen
lolos.
1.2.5 Perhitungan
Hitunglah prosentase berat benda uji yang tertahan diatas masing –
masing saringan terhadap berat total benda uji.
1.2.6 Pelaporan
Jumlah persentase yang lolos pada masing – masing saringan,
atau jumlah persentase yang tertahan pada masing – masing saringan
dalam bilangan bulat.

1.3 Alur Bagan Pengujian Analisa Saringan
Agregat kasar dan Halus
Siapkan alat dan bahan
Material yang telah di siapkan, di bagi dalam 4 bagian pada
suatu wadah ( perempatan).

Ambil
Jurusan Sipil sampel
Fakultas yang mewakili dengan cara perempatan
Teknik
sebanyak 2500 gram Batu Pecah ukuran maksimal 20 mm
dan 1500 gram Pasir

Saring benda uji lewat susunan saringan dengan ukuran
saringan paling besar ditempatkan paling atas. Saringan
diguncang dengan tangan.
Timbang sampel yang tertahan pada tiap saringan dan
hitung persentase berat benda uji yang tertahan dan lolos
diatas masing-masing ayakan terhadap berat total benda
uji.
Analisa Data
1.4 Analisa Data

1.4.1 Persentase Tertahan
Rumus :
Berat Kumulatif Tertahan
% Tertahan = x 100
Berat Awal
1. Batu Pecah
Sampel I (Satu)
3/4" = 0.20 X 100 = 0.01 %

2500
1709.10
1/2" = X 100 = 68.36 %
2500
2320.50
3/8" = X 100 = 92.82 %
2500
2488.40
no.4 = X 100 = 99.54 %
2500
2492.70
no.8 = X 100 = 99.71 %
2500
2493.10
no.16 = X 100 = 99.72 %
2500
2493.60
no.30 = X 100 = 99.74 %
2500
2494.44
no.50 = X 100 = 99.78 %
2500
2495.30 100 = 99.81
no.100 = X %
2500
2499.00
no.200 = X 100 = 99.96 %
2500
2498.80
pan = X 100 = 99.95 %
2500
Sampel II (Dua)
0
3/4" = X 100 = 0.00 %
2500
1624.40
1/2" = X 100 = 64.98 %
2500
2254.10
3/8" = X 100 = 90.16 %
2500

2478.30
no.4 = X 100 = 99.13 %
2500
2484.10
no.8 = X 100 = 99.36 %
2500
2485.20
no.16 = X 100 = 99.41 %
2500
2485.80
no.30 = X 100 = 99.43 %
2500
2487.70
no.50 = X 100 = 99.51 %
2500
2493.20
no.100 = X 100 = 99.73 %
2500
2495.40
no.200 = X 100 = 99.82 %
2500
2498.50
pan = X 100 = 99.94 %
2500
2. Pasir
Sampel I (Satu)
0.00
3/4" = X 100 = 0.00 %
1500
0.00
1/2" = X 100 = 0.00 %
1500
0.00
3/8" = X 100 = 0.00 %
1500
0.00
no.4 = X 100 = 0.00 %
1500
45.10
no.8 = X 100 = 3.01 %
1500
156.80
no.16 = X 100 = 10.45 %
1500
757.30
no.30 = X 100 = 50.49 %
1500
1296.50
no.50 = X 100 = 86.43 %
1500
1482.80
no.100 = X 100 = 98.85 %
1500
1485.90
no.200 = X 100 = 99.06 %
1500
1486.80
pan = X 100 = 99.12 %
1500
Sampel II (Dua)
0.00
3/4" = X 100 = 0.00 %
1500
0.00
1/2" = X 100 = 0.00 %
1500
0.00
3/8" = 100 = 0.00 %
1500
no.4 = 0.00 X 100 = 0.00 %

1500
53.90
no.8 = X 100 = 3.59 %
1500
196.70
no.16 = X 100 = 13.11 %
1500
837.20
no.30 = X 100 = 55.81 %
1500
1338.70
no.50 = X 100 = 89.25 %
1500
1452.50
no.100 = X 100 = 96.83 %
1500
1485.70
no.200 = X 100 = 99.05 %
1500
1485.80
pan = X 100 = 99.05 %
1500
1.4.2 Persentase Lolos
Rumus :
% Lolos = 100 - % Tertahan
1. Batu Pecah
Sampel I (Satu)
100.00 %
3/4 = 100 - 0.00 =
31.64 %
1/2 = 100 - 68.36 =

7.18 %
3/8 = 100 - 92.82 =
0.46 %
no.4 = 100 - 99.54 =
0.29 %
no.8 = 100 - 99.71 =
0.28 %
no.16 = 100 - 99.72 =
0.26 %
no.30 = 100 - 99.74 =
0.22 %
no.50 = 100 - 99.78 =
0.19 %
no.100 = 100 - 99.81 =
0.04 %
no.200 = 100 - 99.96 =
0.05 %
pan = 100 - 99.95 =
Sampel II (Dua)
3/4 = 100 - 0.00 = 100 %
1/2 = 100 - 64.98 = 35 %
3/8 = 100 - 90.16 = 10 %
no.4 = 100 - 99.13 = 0.87 %
no.8 = 100 - 99.36 = 0.64 %
no.16 = 100 - 99.41 = 0.59 %

no.30 = 100 - 99.43 = 0.57 %
no.50 = 100 - 99.51 = 0.49 %
no.100 = 100 - 99.73 = 0.27 %
no.200 = 100 - 99.82 = 0.18 %
pan = 100 - 99.94 = 0.06 %
2. Pasir
Sampel I (Satu)
3/4 = 100 - 0.00 = 100 %
1/2 = 100 - 0.00 = 100 %
3/8 = 100 - 0.00 = 100 %
no.4 = 100 - 0.00 = 100 %
no.8 = 100 - 3.01 = 97 %
no.16 = 100 - 10.45 = 89.55 %
no.30 = 100 - 50.49 = 49.51 %
no.50 = 100 - 86.43 = 13.57 %
no.100 = 100 - 98.85 = 1.15 %
no.200 = 100 - 99.06 = 0.94 %
pan = 100 - 99.12 = 0.88 %
Sampel II (Dua)
3/4 = 100 - 0.00 = 100 %

1/2 = 100 - 0.00 = 100 %
3/8 = 100 - 0.00 = 100 %
no.4 = 100 - 0.00 = 100 %
no.8 = 100 - 3.59 = 96 %
no.16 = 100 - 13.11 = 86.89 %
no.30 = 100 - 55.81 = 44.19 %
no.50 = 100 - 89.25 = 10.75 %
no.100 = 100 - 96.83 = 3.17 %
no.200 = 100 - 99.05 = 0.95 %
pan = 100 - 99.05 = 0.95 %
1.4.3 Rata-Rata % Lolos
1. Batu Pecah
100.0
3/4" = 0 + 100 = 100.00 %
2
31.64 + 35.02
1/2" = = 33.33 %
2
7.18 + 9.84
3/8" = = 8.51 %
2
0.46 + 0.87
no.4 = = 0.67 %
2
0.29 + 0.64
no.8 = = 0.46 %
2

0.28 + 0.59
no.16 = = 0.43 %
2
0.26 + 0.57
no.30 = = 0.41 %
2
no.50 = 0.22 + 0.49 = 0.36 %

2
0.19 + 0.27
no.100 = = 0.23 %
2
0.04 + 0.18
no.200 = = 0.11 %
2
0.05 + 0.06
pan = = 0.05 %
2
2. Pasir
100 + 100
3/4" = = 100 %
2
100 + 100
1/2" = = 100 %
2
100.0
3/8" = 0 + 100 = 100 %
2
100.0
0 + 100.00 100.0
no.4 = = %
0
2
96.99 + 96.41
no.8 = = 96.70 %
2
89.55 + 86.89
no.16 = = 88.22 %
2

49.51 + 44.19
no.30 = = 46.85 %
2
13.57 + 10.75
no.50 = = 12.16 %
2
1.15 + 3.17
no.100 = = 2.16 %
2
0.94 + 0.95
no.200 = = 0.95 %
2
0.88 + 0.95
pan = = 0.91 %
2
1.4.4 Combined Agregat
58 42
3/4" = x 100 + x 100 = 100
100 100
58 42
1/2" = x 33.33 + x 100 = 61.33
100 100
58 42
3/16" = x 8.51 + x 100 = 46.93
100 100
58 42
no.4 = x 0.67 + x 100 = 42.39
100 100
58 42
no.8 = x 0.46 + x 96.70 = 40.88
100 100
58 42
no.16 = x 0.43 + x 88.22 = 37.30
100 100
58 42
no.30 = x 0.41 + x 46.85 = 19.92
100 100
58 42
no.50 = x 0.36 + x 12.16 = 5.31
100 100

58 42
no.100 = x 0.23 + x 2.16 = 1.04
100 100
58 42
no.200 = x 0.11 + x 0.95 = 0.46
100 100
1.5 Tabel Rekapitulasi
1.5.1 Agregat Kasar
Material : Batu Pecah Nama : Kelompok 15
Sumber : Asisten : Moh. Bismar Dirgantara ST
Total : 2500 Total : 2500 Rata-rata SNI

Saringan Sampel 1 Sampel 2 % 2847
No Kumulatif % Kumulatif % thn
% Lolos % Lolos Lolos
Tertahan Tertahan Tertahan Tertahan 2013
3/4'' 0.2 0 100 0 0 100 100 90-100
1/2'' 1709.10 68.36 31.64 1624.40 64.98 35.02 33.33 20-55
3/8'' 2320.50 92.82 7.18 2254.10 90.16 9.84 8.51 0-15
No. 4 2488.40 99.54 0.46 2478.30 99.13 0.87 0.67 0-5
No. 8 2492.70 99.71 0.29 2484.10 99.36 0.64 0.46 -
No. 16 2493.10 99.72 0.28 2485.20 99.41 0.59 0.43 -
No. 30 2493.60 99.74 0.26 2485.80 99.43 0.57 0.41 -
No. 50 2494.44 99.78 0.22 2487.70 99.51 0.49 0.36 -
No. 100 2495.30 99.81 0.19 2493.20 99.73 0.27 0.23 -
No. 200 2499.00 99.96 0.04 2495.40 99.82 0.18 0.11 -
Pan 2498.80 99.95 0.05 2498.50 99.94 0.06 0.05 -

#. 16 # 8 #4 3/8" 1/2"" 3/4"
100
90
80
70
Persen Lolos (%)
60
50
40
30
20
10
0
1 10
Gradasi (mm)
Makassar, Januari 2019
1.5.2 Agregat Halus
Material : Pasir Nama : Kelompok 15
Sumber : Asisten : Moh. Bismar Dirgantara St
Total : 1500 Total : 1500 Rata-rata SNI

Saringan Sampel 1 Sampel 2 % 2834
No Kumulatif % Kumulatif % tahun
% Lolos % Lolos Lolos
Tertahan Tertahan Tertahan Tertahan 2000
3/4'' 0 0 100 0 0 100 100 -
1/2'' 0 0 100 0 0 100 100 -
3/8'' 0 0 100 0 0 100 100 -
No. 4 0 0 100 0.00 0 100 100 90-100
No. 8 45.10 3.01 96.99 53.90 3.59 96.41 96.70 75-100
No. 16' 156.80 10.45 89.55 196.70 13.11 86.89 88.22 55-90
No. 30 757.30 50.49 49.51 837.20 55.81 44.19 46.85 35-59
No. 50 1296.50 86.43 13.57 1338.70 89.25 10.75 12.16 8-30
No. 100 1482.80 98.85 1.15 1452.50 96.83 3.17 2.16 0-10
No. 200 1485.90 99.06 0.94 1485.70 99.05 0.95 0.95 -
Pan 1486.80 99.12 0.88 1485.80 99.05 0.95 0.91 -

# 200 # 100 # 50 # 30 # 16 # 8 # 4 3/8" 1/2" 3/4"
100
90
80
70
Persen Lolos (%)
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Gradasi (mm)
1.5.3 Combined Agregate Grading
Material : Agregat kasar dan Pasir Nama : Kelompok 15
Sumber : Asisten : Moh. Bismar Dirgantara St
AGGREGATE GRADING COMBINED AGGREGATE GRADING

ASTM SIEVE
( AVARAGE ) BETON ( Maksimum Nominal 20 mm ) ASTM C-33
SIZE
a b c d I II III IV V VI VII VII IX
3/4 100.00 100 100 95-100
1/2 33.33 100 61.33 -
3/8 8.51 100 46.93 -
No. 4 0.67 100 42.39 35-55
No.8 0.46 96.70 40.88 -
No.16 0.43 88.22 37.3 -
No. 30 0.41 46.85 19.92 10-35
N0.50 0.36 12.16 5.314 -
No. 100 0.23 2.16 1.039 0-8
No. 200 0.11 0.95 0.463 -
AGGREGATE a. BP maks 20 mm 58
BLENDING RATIO b. Pasir 42

100
90
80
70
60
Passing ( %)
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Sieve Size (mm)
Spesifikasi 1 Spesifikasi 2 Hasil Combine

Catatan:
metode yang digunakan pada tabel gradasi penggabungan aggregat
(combined) yaitu metode grafik. Pada metode grafik presentasi aggregat
halus terhadap aggregat keseluruhan terdapat 2 grafik yaitu untuk ukuran
butir maksimum 10 mm dan 20 mm, maka grafik yang digunakan ialah
ukuran butir maksimum 20 mm. selanjutnya terdapat 4 bentuk grafik yang
tersedia pada ukuran butir maksimum 20 mm pilihlah 1 grafik diantara 4
grafik yang tersedia namun terlebih dahulu lihatlah nilai slump dari
rancangan campuran beton yang kelompok anda rancang sebelumnya,
dari nilai slump rancangan campuran beton ialah 10 ± 2 cm, maka grafik
yang digunakan ialah Slump 60 – 180 mm.
47
37,5
Setelah itu lihatlah nilai kuat tekan rata – rata (f’cr) yang dirancang, .Nilai
f’cr yang digunakan ialah 0,54 serta zona gradasi yang digunakan pada

aggregat halus yaitu zona 2 (SEDANG). Setelah itu tariklah garis dari 0,54
sampai batas gradasi zona 2 kemudian tariklah kembali garis kesamping
grafik dan didapatlah nilai batas atas dan batas bawah dari batas gradasi
zona 2, selanjutnya untuk mendapatkan rasio komposisi aggregat halus
maka hitunglah :
Nilai Batas Atas Zona 2 + Nilai Batas Bawah Zona 2

=
2
= 47 + 37.5
2
=42.25
Sehingga diperoleh nilai komposisi untuk aggregat halus ialah 42,25 %
dibubaltakn menjadi 42%.
Untuk mendapatkan rasio komposisi aggregat kasar, maka hitunglah
dengan cara :
= 100% - nilai komposisi aggregate halus
= 100% - 42.25
= 57.75%
Sehingga diperoleh nilai komposisi untuk aggregat kasar yaitu 57.75 %
dibulatkan menjadi 58 %
Jadi pada metode grafik, rasio komposisi aggregat (% Terhadap Total
Aggregat) ialah Aggregat Halus = 42 % dan Aggregat Kasar = 58 %

1.6 Dokumentasi
Gambar 1.1 Menggoyangkan agregat didalam saringan selama 15 menit
Gambar 1.2 Menimbang agregat yang tertahan di setiap saringan


BAB 1 Kelompok 15

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB 1 Kelompok 15

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

PENGUJIAN ANALISA SARINGAN

AGREGAT KASAR DAN HALUS

1.1 Teori Ringkas

kerikil dan pasir , Dalam campuran beton, agregat merupakan bahan

volume total beton.

Karakteristik bentuk dan tekstur luar agregat memegang peranan

penting terhadap sifat beton.Partikel dengan ratio luas permukaan

terhadap volume yang tinggi dapat menurunkan kelecakan (workability)

campuran beton. Agregat yang berbentuk flaky dapat merugikan bagi

durabilitas beton karena cenderung terorientasi pada satu bidang,

sehingga air dan gelembung udara dapat terbentuk dibagian bawahnya.

Tekstur permukaan agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat

beton segar seperti kelecakan. Bentuk dan tekstur permukaan agregat

halus, dapat mempengaruhi kebutuhan air pada campuran beton.Selain

hasil reaksi hidrasi beton.

Laboratorium Struktur dan Bahan Beton

dalam beton, maka semakin banyak persentase kandungan agregat

dalam campuran beton, semakin murah harga beton, dcngan syarat

campurannya masih cukup mudah dikerjakan (workability baik) untuk

elemen struktur yang memakai beton tersebut.

Keutamaan agregat dalam peranannya di dalam beton :

 Menghemat penggunaan semen

 Menghasilkan kekuatan besar pada beton

 Mengurangi penyusutan pada pengerasan beton

Kalsifikasi agregat antara lain

membahayakan manusia. Untuk membuat beton dengan berat isi tinggi

potongan besi/baja, berat isi : 6,80 – 7,60 t/m3Membuat beton dengan

agregat berat, dengan kecelakaan ( Workability ) yang diingkan biasanya

Laboratorium Struktur dan Bahan Beton

mengurangi adanya segregasi, dapat diusahakan dengan menggunakan

air seminimal mungkin agar beton dapat dikerjakan tanpa adanya

Agregat normal adalah jenis agregat yang dapat dibuat beton

adalah untuk membuat beton dengan tanpa persyaratan khusus.Agregat

jenis batuan beku, batuan endapan ( sedimen ) dan batuan malihan

Agregat ringan adalah jenis agregat yang dapat dibuat beton

adalah untuk pembuatan beton dengan tujuan khusus.Agregat yang

digunakan misalnya batu tulis, lempung yang membengkah (expanded

clay), terak pecah, tanah foamed, batu apung dan lain sebagainya.

Laboratorium Struktur dan Bahan Beton

Pada umunya yang diamksud dengan agregat kasar adalah agrgat

banyak memerlukan air untuk penggunaan dalam beton serta

kegunaannya cukup bagus. Sifat agregat kasar mempengaruhi kekuatan

bahan-bahan organik dan harus mempunyai ikatan yang baik dengan

semen. Agregat kasar adalah terdiri daripada serpihan batu yang

ukurannya melebihi 5 mm sehingga ukuran maksimum yang dibenarkan

untuk kerja – kerja konkrit yang tertentu,biasanya tidak melebihi 50 mm.

Agregat kasar adalah agregat yang tertahan saringan No. 4 (spesifikasi

dari AASHTO, American Association of State Highway and Transportation

saringan 2,36 mm (standard dari BSI, British Standard Institution atau

lebih sering disebut sebagai BS, British Standard).

Agregat kasar boleh didapati dari sumber natural atau artificial.

Bagian 1: 1975). Kumpulan batu ini digunakan untuk pembinaan biasa.

klinker atau jermang hasil pembakaran untuk konkrit ringan. Umumnya

agregat ringan mempunyai kekuatan yang rendah, dan agregat berat

mempunyai kekuatan yang tinggi. Ukuran nominal yang biasa digunakan

dengan mesin dan digredkan mengikut kegunaannya yang tertentu.

batu yang lazimnya digunakan dalam industri pembinaan tempatan ialah

harganya murah. Bagi kebanyakan projek pembinaan, agregat kasar yang

digunakan adalah gred 20.

Laboratorium Struktur dan Bahan Beton

dapat merusak campuran beton.