BETON KUAT TEKAN

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BETON
DISUSUN OLEH :
KELOMPOK III
1. AGIL (1631100720)
2. DEBORA PUTRI AYUNINGTYAS (1731100)
3. MICHAEL H. MENDROFA (1731100)
4. PELO SEGITARLO (1731100800)
5. TEOFILUS (1731100)
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL
UNIVERSITAS KRISTEN IMMANUEL
YOGYAKARTA
2019
Panduan praktikum Teknologi Beton 2018
LEMBAR PENGESAHAN
PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BETON
Diajukan guna melengkapi tugas program pendidikan Strata Satu ( S1 ) pada
Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Kristen Immanuel Yogyakarta.
Disusun oleh :
Kelompok IV
1. NITEMAODODO HALAWA (1631100720)

2. HAMED HARITA (1431100643)
3. SAFRI P. D HASIBUAN (1631100732)
4. ALEXANDER (1331100580)
5. MARTHEN L. MAHANG (1231100555)
Dosen Mata Kuliah Asisten Dosen Mata Kuliah

Teknologi Beton Teknologi Beton
Margeritha Agustina Morib, ST, M.Eng Aktor Juang Laowo

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Beton terbentuk dari campuran agregat halus, agregat kasar, semen

dan air dengan perbandingan tertentu. Beton merupakan suatu bahan
konstruksi yang banyak digunakan pada pekerjaan struktur bangunan di
Indonesia karena banyak keuntungan yang diberikan diantaranya adalah
bahan-bahan pembentuknya mudah diperoleh, mudah dibentuk, mampu
memikul beban yang berat, tahan terhadap temperatur yang tinggi, biaya
pemelihaaan kecil. Yang perlu disadari benar dalam pembuatan beton disini
ialah perancangan komposisi bahan pembentuk beton, yang merupakan
penentu kualitas beton, yang berarti pula kualitas sistem struktur total. Untuk
memahami dan mempelajari seluruh perilaku elemen gabungan pembentuk
beton diperlukan pengetahuan tentang karakteristik masing-masing komponen
pembentuk beton yaitu semen, agregat halus, agregat kasar dan air. Kekuatan
beton pada umur tertentu tergantung pada perbandingan berat air dan berat
semen dalam campuran beton. Pada dasarnya beton memiliki sifat dasar, yaitu
kuat terhadap tegangan tekan dan lemah tehadap tegangan tarik. Kuat tekan
beton dipengaruhi oleh jenis bahan penyusunnya, jika bahan penyusunnya
bagus, solid maka nantinya akan menghasilkan beton yang mempunyai kuat
tekan tinggi. Kekompakan dan kerjasama susunan bahan beton sangat
berpengaruh untuk memenuhi kuat tekannya. Salah satu faktor kekompakan
beton adalah agregat kasar. Dalam penelitian ini agregat kasar ditinjau dari :
1. Bentuk
2. Ukuran
3. Ketajaman / kekerasan
4. Kekasaran
dengan mengacu pada berbagai referensi beton dan penelitian yang telah
dilakukan sebelumnya, maka penelitian yang akan dilakukan ini diharapkan
dapat menambah informasi mengenai pengaruh variasi dimensi agregat kasar

pada mutu beton.
1.2 Maksud Dan Tujuan
Pengaruh variasi dimensi agregat kasar pada mutu beton dalam

pembuatan mix design mempunyai maksud untuk mengetahui kuat tekan yang
terjadi pada masing-masing tiga benda uji. Adapun penelitian ini mempunyai
tujuan sebagai berikut :
a. Mengetahui berat jenis agregat kasar dalam mix design beton.
b. Mengetahui sifat-sifat beton akibat pengaruh dari variasi dimensi
agregat kasar terhadap kuat tekan yang dihasilkan saat pengerjaan mix
design.
1.3 Batasan Masalah
Rencanakanlah campuran adukan beton dengan ketentuan bahwa beton

tersebut akan digunakan diluar bangunan yang keadaan kelilingnya terlindung
dari hujan dan terik matahari langsung di daerah Kalimantan serta berada
dalam kategori S sulfat dalam kondisi dengan tingkat keparahan tidak ada
(Sulfat SO₄ yang larut dalam tanah, dalam persen masa < 0,10 ). Gunakan SNI
03-2834-2000 untuk tata cara pembuatan rencana campuran dan SNI 2847-
2013 untuk menentukan beton yang digunakan berdasarkan syarat – syarat
yang ada.
1. Material Beton
Material yang digunakan adalah sebagai berikut :
a. Pasir asal : Gunung Merapi Yogyakarta
b. Kerikil asal : Gunung Merapi Yogyakarta
c. Semen : Gresik
d. Air : Sumber Laboratorium Teknik Sipil UKRIM
2. Sampel
a. Jumlah sampel 3 buah silinder beton.
b. Bentuk sampel silinder beton dengan ukuran silinder adalah 15 cm x
30cm. Mutu beton rencana fc’ = 28 Mpa.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Pengertian Beton Normal

Beton Normal ialah beton yang mempunyai berat isi 2200 – 2500 kg/m3,
menggunakan agregat alam yang dipecah atau tanpa dipecah yang tidak
menggunakan bahan tambahan. Kuat tekan beton yang disyaratkan (fc’) adalah
kuat tekan beton yang ditetapkan oleh perencanaan struktur (benda uji berbentuk
silinder diameter 150 mm dan tinggi 300 mm) dipakai dalam percobaan struktur
beton, dinyatakan dalam Mega Pascal(MPa).
2.2 Bahan Penyusun Beton Normal

2.2.1. Semen / Portland Cement (PC)
Portland Cement (PC) atau semen adalah bahan yang bertindak sebagai
bahan pengikat agregat, jika dicampur dengan air semen menjadi pasta. Dengan
proses waktu dan panas, reaksi kimia akibat campuran air dan semen
menghasilkan sifat perkerasan pasta semen. Penemu semen (Portland Cement)
adalah Joseph Aspdin di tahun 1824, seorang tukang batu kebangsaan Inggris.
Dinamakan semen Portland, karena awalnya semen dihasilkan mempunyai warna
serupa dengan tanah liat alam di Pulau Portland.
Semen portland dibuat melalui beberapa langkah, sehingga sangat halus

dan memiliki sifat adhesif maupun kohesif. Semen diperoleh dengan membakar
karbonat atau batu gamping dan argillaceous (yang mengandung aluminia)
dengan perbandingan tertentu. Bahan tersebut dicampur dan dibakar dengan suhu
1400º C-1500º C dan menjadi klinker. Setelah itu didinginkan dan dihaluskan
sampai seperti bubuk. Lalu ditambahkan gips atau kalsium sulfat (CaSO4) kira–
kira 2–4 % persen sebagai bahan pengontrol waktu pengikatan. Bahan tambah lain
kadang ditambahkan pula untuk membentuk semen khusus misalnya kalsium
klorida untuk menjadikan semmen yang cepat mengeras. Semen biasanya dikemas
dalam kantong 40 kgatau 50 kg.Menurut SII 0031-81 semen portland dibagi

menjadi lima jenis, sebagai berikut:
Jenis I : Semen untuk penggunaan umum, tidak memerlukan
persyaratan khusus.
Jenis II : Semen untuk beton tahan sulfat dan mempunyai panas
hidrasi sedang.
Jenis III : Semen untuk beton dengan kekuatan awal tinggi
(cepat mengeras).
Jenis IV : Semen untuk beton yang memerlukan panas hidrasi rendah.
Jenis V : Semen untuk beton yang sangat tahan terhadap sulfat.
2.2.2. Agregat
Agregat adalah butiran mineral yang berfungsi sebagai bahan pengisi

dalam campuran mortar (aduk) dan beton. Agregat diperoleh dari sumber daya
alam yang telah mengalami pengecilan ukuran secara alamiah melalui proses
pelapukan dan aberasi yang berlangsung lama. Atau agregat dapat juga diperoleh
dengan memecah batuan induk yang lebih besar. Secara umum agregat terbagi
menjadi 2, yaitu:
a. Agregat halus untuk beton adalah agregat berupa pasir alam sebagai hasil
disintegrasi alami dari batu-batuan atau berupa pasir buatan yang dihasilkan
oleh alat-alat pemecah batu dan mempunyai ukuran butir 5 mm.
b. Agregat kasar untuk beton adalah agregat berupa kerikil kecil sebagai hasil
disintegrasi alami dari batu-batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh
dari pemecahan batu, memiliki ukuran butir antara 5-40 mm. Besar butir
maksimum yang diizinkan tergantung pada maksud pemakaian.
Pada teknologi beton, agregat terdiri dari banyak klasifikasi, yaitu:

a) Ditinjau dari asalnya

1. Agregat alam
Pada umumnya agregat alam menggunakan bahan baku alam atau hasil
penghancurannya. Jenis batu alam yang baik untuk agregat adalah batuan
beku. Jenis batu endapan atau metamorph juga dapat dipakai meskipun
kualitasnya masih perlu dipilih. Batuan yang abaik untuk agregat adalah
butiran-butiran yang keras kompak, tidak pipih, kekal (volume tidak mudah
berubah karena perubahan cuaca), serta tidak terpengaruh keadaan
sekelilingnya.
2. Agregat buatan
Agregat buatan adalah suatu agregat yang dibuat dengan tujuan

penggunaan khusus, atau karena kekurangan agregat batuan-batuan alam.
b) Ditinjau dari berat jenisnya

1. Agregat Ringan
Agregat ini adalah agregat yang memiliki berat jenis kurang dari 2,0 dan
biasanya digunakan untuk beton non struktural. Agregat ini juga dapat
digunakan untuk beton struktural atau blok dinding tembok. Kelebihan
agregat ini adalah memiliki berat yang rendah , sehingga strukturnya ringan
dan pondasinya dapat lebih kecil. Agregat ini dapat diperoleh secara alami
maupun buatan. Beberapa contoh agregat ringan : agregat batu apaung,
rocklite, lelite, dan sebagainya.
2. Agregat Normal
Agregat normal adalah agregat yang memiliki berat jenis antara 2,5
sampai 2,7. agregat ini berasal dari batuan granit, basalt, kuarsa, dan
sebagainya. Beton yang dihasilkan memiki berat jenis sekitar 2,3 dengan
kuat tekan antara 15 Mpa sampai 40 Mpa. Betonnya dinamakan beton
normal.
3. Agregat Berat
Agregat ini memilik berat jenis lebih dari 2,8. contoh agregat berat ,
misalnya magnetik (Fe2O4), barytes (BaSO4), dan serbuk besi. Beton yang
dihasilkan juga memiliki berat jenis tinggi (sampai 5,0) yang efektif sebagai
pelindung sinar radiasi sinar X.
c) Ditinjau dari bentuknya

1. Bulat
Agregat jenis ini biasanya berasal dari sungai atau pantai dan mempunyai
rongga udara minimum 33%. Agregat ini hanya memerlukan sedikit pasta
semen untuk menghasilkan adukan beton yang baik. Agregat jenis ini tidak
cocok untuk beton mutu tinggi maupun perkerasan jalan raya. Agregat
berbentuk bulat sebagian mempunyai rongga udara yang lebih besar, yaitu
berkisar 35-38%. Dengan demikian agregat jenis ini membutuhkan pasta
semen lebih banyak untuk mendapatkan beton segar yang baik (dapat
dikerjakan).
2. Bersudut
Bentuk ini tidak beraturan, memiliki sudut-sudut yang tajam dan

permukaannya kasar. Termasuk jenis ini adalah semua jenis batu pecah hasil
pemecahan dengan mesin. Agregat ini memiliki rongga yang lebih besar,
yaitu antara 38% sampai 40%. Ikatan antar butirnya baik sehingga
membentuk daya lekat yang baik. Agregat jenis ini baik untuk membuat
beton mutu tinggi maupun lapis perkerasan jalan.
3. Pipih
Agregat jenis ini adalah agregat yang memiliki perbandingan ukuran

terlebar dan tertebal pada butiran itu lebih dari 3. Agregat ini berasal dari
batu-batuan yang berlapis.
4. Memanjang (Lonjong)
Butiran agregat dikatakan memanjang jika perbandingan ukuran yang

terpanjang dan terlebar lebih dari 3.
d) Ditinjau dari tekstur permukaan

1. Agregat dengan permukaan seperti gelas, mengkilat. Contoh: flint hitam,
obsidian
2. Agregat dengan permukaan kasar. Umumnya berupa pecahan batuan,
permukaan tampak kasar tampak jelas bentuk kristalnya. Contoh jenis
ini: basalt, felsite, batu kapur, dan sebagainya.
3. Agregat denga permuakaan licin. Biasa ditemukan pada batuan yang
butiran-butirannya sangat halus. Contoh: kerikil sungai, chart, batu lapis,
dan sebagainya.
4. Agregat dengan permukaan berbutir. Pecahan dari batuan ini menunjukan
adanya butir-butir bulat yang merata. Misalnya batuan pasir, colite.
5. Agregat berpori dan berongga.
2.2.3. Air
Air merupakan bahan yang diperlukan untuk proses reaksi kimia, dengan
semen untuk pembentukan pasta semen. Air juga digunakan untuk pelumas antara
butiran dalam agregat agar mudah dikerjakan dan dipadatkan. Air dalam
campuran beton menyebabkan terjadinya proses hidrasi dengan semen. Jumlah air
yang berlebihan akan menurunkan kekuatan beton. Namun air yang terlalu sedikit
akan menyebabkan proses pencampuran yang tidak merata. Air yang
dipergunakan harus memenuhi syarat sebagai berikut:
a. Tidak mengandung lumpur dan benda melayang lainnya yang lebih dari 2
gram perliter.
b. Tidak mengandung garam atau asam yang dapat merusak beton, zat organik
dansebaginya lebih dari 15 gram per liter.
c. Tidak mengandung klorida (Cl) lebih dari 1 gram per liter.
d. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram per liter.
2.3. Sifat-Sifat Beton Segar
2.3.1. Kelecakan
Merupakan ukuran kemudahan pengerjaan beton (workability) segar,
semakin encer semakin mudah dikerjakan. Kelecakan beton segar diuji dengan uji
slump.Faktor yang mempengaruhi kelecakan beton segar:
a. Jumlah air, makin banyak air yang dipakai makin encer beton segar. Makin
banyak jumlah air maka nilai fas bertambah, maka mengakibatkan kuat
tekan beton menurun
b. Jumlah pasta (semen dan air), makin banyak pasta makin encer.
Penambahan pasta dilakukan supaya adukan lebih encer namun nilai fas
tetap sehingga kuat tekan beton tidak menurun
c. Gradasi agregat (campuran agregat halus dan kasar),bila gradasi sesuai
dengan standar akan mudah dikerjakan. Gradasi perlu dihitung agar agregat
campurannya memenuhi standar.
d. Bentuk butir, agragat butir bulat akan tampak lebih encer.
e. Besar butir maksimum agregat, butir maksimum besar akan tampak lebih
encer.
2.3.2. Pemisahan kerikil (segregasi)
Kecenderungan butir-butir kasar untuk lepas dari campuran beton. Hal ini
akan menyebabkan sarang kerikil yang pada akhirnya menyebabkan keropos pada
beton. Hal ini disebabkan oleh beberapa hal antara lain:
a. campuran kurus atau kurang semen.

b. Banyak air.
c. Ukuran agregat maksimum lebih dari 40 mm.
d. Permukaan buitr agregat (semakin kasar permukaan butir agregat, semakin
mudah terjadi segresi)
Segregasi agregat dapat dikurangi dengan cara:

a. Memperbanyak jumlah semen portland.
b. Mengurangi jumlah air.
c. Memperkecil ukuran butir maksimum.
d. Tinggi jatuh saat penuangan kurang dari 1 meter.
2.3.3. Pemisahan Air (bleeding)

Merupakan kecenderungan air naik ke permukaan pada beton yang baru
dipadatkan. Air naik ini membawa semen dan butir-butir halus pasir, yang saat
pada beron mengeras nantinya akan membentuk selaput (laitance). Lapisan
laitance akan mengurangi rekatan antara beton di bawahnya dengan beton di
atasnya. Pemisahan air dapat dikurangi dengan:
a. Memperbanyak semen.
b. Menggunakan air tidak terlalu banyak.
c. Menggunakan lebih banyak bitiran halus.
2.4. Sifat-Sifat Beton Setelah Mengeras
2.4.1. Kuat Tekan

Nilai kuat tekan beton didapatkan melalui tata cara pengujian standar,
menggunakan mesin uji dengan cara memberikan beban tekan bertingkat pada
benda uji silinder beton (diameter 150mm, tinggi 300mm) sampai hancur. Tata
cara pengujian yang umum dipakai adalah standar ASTM (American Society for
Testing Materials) C39-86. Kuat tekan beton umur 28 hari berkisar antara 10 – 65
MPa. Untuk beton bertulang pada umumnya menggunakan beton dengan kuat
tekan berkisar 17 – 30 MPa.
2.4.2. Kuat Tarik
Kuat tarik beton yang tepat sulit untuk diukur. Selama bertahun-tahun,
sifat tarik beton diukur dengan memakai modulus keruntuhan (modulus of
rupture). Baru-baru ini, hasil dari percobaan split silinder beton, umumnya
memberikan hasil yang lebih baik dan mencerminkan kuat tarik sebenarnya. Nilai
pendekatan yang diperoleh dari hasil pengujian berulang kali mencapai kekuatan
0,50√fc ′ − −0,60√fc′ , sehingga untuk beton normal digunakan nilai 0,70√fc ′
2.4.3. Kuat Geser
Kekuatan geser lebih sulit diperoleh, karena sulitnya mengisolasi geser

dari tegangan-tegangan lainnya. Ini merupakan salah satu sebab banyaknya variasi
kekuatan geser yang dituliskan dalam berbagai literature, mulai dari 20% dari
kekuatan tekan pada pembebanan normal, sampai sebesar 85% dari kekuatan
tekan, dalam hal terjadi kombinasi geser dan tekan.
2.4.4. Modulus Elastisitas
Modulus elastisitas, merupakan kemiringan dari bagian awal grafik yang

lurus dari diagram regangan-tegangan, yang akan bertambah besar dengan
bertambahnya kekuatan beton. Besarnya modulus elastisitas tersebut dapat
dihitung dengan tepat berdasarkan persamaan empiris :
E= 4700√fc′...................................................................................... (4.1)
Di mana :
E = Modulus elastisitas (MPa)
fc ′ = Kuat tekan beton (MPa)
2.4.5. Rangkak
Rangkak (creep) adalah sifat di mana beton mengalami perubahan bentuk

(deformasi) permanen akibat beban tetap yang bekerja padanya. Rangkak timbul
dengan intesitas yang semakin berkurang untuk selang waktu tertentu dan akan
berakhir setelah beberapa tahun berjalan. Besarnya deformasi rangkak sebanding
dengan besarnya beban yang ditahan dan juga jangka waktu pembebanan. Pada
umumnya rangkak tidak mengakibatkan dampak langsung terhadap kekuatan
struktur, tetapi akan mengakibatkan timbulnya redistribusi tegangan pada beban
kerja dan kemudian mengakibatkan terjadinya peningkatan lendutan (defleksi).
2.4.6. Susut
Susut secara umum didefinisikan sebagai perubahan volume beton yang

tidak berhubungan dengan beban. Pada dasarnya ada dua jenis susut, yaitu susut
plastis dan susut pengeringan. Susut plastis terjadi beberapa jam setelah beton
segar dicor ke dalam cetakan (bekisting). Sedangkan susut pengeringan terjadi
setelah beton mencapai bentuk akhirnya, dan proses hidrasi pasta semen telah
selesai. Laju perubahannya berkurang terhadap waktu, karena beton semakin
berumur akan semakin tahan tegangan dan semakin sedikit mengalami susut.
BAB III
LAPORAN HASIL PENGUJIAN
KARAKTERISTIK BAHAN
3.1. Pengujian Agregat Halus

3.1.1. Kadar lumpur pasir
Praktikum Tanggal : 19 Oktober 2018
Lokasi : Laboratorium Fakultas Teknik Ukrim
Kelompok : 4 (Empat)
3.1.1.1.Bahan
a. Pasir sebannyak 450 cc (asal) : Gunung Merapi Yogyakarta
b. Air sesuai kebutuhan (asal) : Sumur Fakultas Teknik Univeristas
Kristen Immanuel
3.1.1.2. Alat
Gelas ukur (tachimetri) dengan volume 1000 cc.
3.1.1.3. Pelaksanaan
a. Mengambil pasir secara acak dari kondisi lapangan agar dapat mewakili
kondisi agregat halus secara keseluruhan sehingga dapat menjadi patokan
apakah pasir tersebut layak atau tidak digunakan sebagai bahan
bangunan.
b. Mengukur gelas diisi dengan pasir yang telah disediakan sampai 450 cc
kemudian ditambah dengan air sampai 900 cc.
c. Tutup gelas mengukur sampai rapat kemudian dikocok-kocok 60 kali.
d. Diamkan selama kurang lebih 1 jam.
e. Catat endapan lumpur yang berada di atas pasir (berapa cc ketebalannya).
3.1.1.4. Benda uji

3.1.1.5. Hasil pengujian

a. Volume endapan lumpur sekitar : 50 cc
b. Kandungan lumpur dalam pasir sekitar : 11,1 %
3.1.1.6. Kesimpulan
a. Berdasarkan kandungan lumpur ini, pasir memenuhi (PUBI 1982 Pasal
11).
3.1.1.7. Sket
1000 --
Air 350 Cc
500 --
Volume Lumpur
Endapan -----> 75CC
100 --
Pasir 365 Cc
Gambar 3.1. Sket Pemeriksaan Kandungan
3.1.1.8. Benda uji

a. Pasir kering tungku, asal : Gunung Merapi Yogyakarta
Berat Wadah : 90 (gr) 𝑊2
Berat kering benda uji + Wadah : 690 (gr) 𝑊1
Berat kering benda uji awal : 600 (gr) 𝑊3
b. Air jernih asal : Sumur Lab. Fak. Teknik Ukrim
3.1.1.9. Pencucian
Air tetap jernih setelah 5 kali pencucian
Pasir + wadah masuk tungku tanggal 19 Oktober 2018 pukul 14:00 WIB
Pasir + wadah keluar tungku tanggal 20 Oktober 2018 pukul 14:00 WIB
3.1.1.10. Hasil pengayakan

Setelah pasir keluar dari tungku
Berat pasir kering tungku + wadah : 690 (gr)𝑊4
Berat pasir seetelah dicuci (kering tungku) : 582 (gr)𝑊5
3.1.1.11. Kesimpulan
a. Kandungan Lumpur
𝑊3 − 𝑊5 600 − 582
𝑊6 = 𝑥100% = 𝑥100% = 3,6 %
𝑊3 500
b. Hasil dari percobaan yang kami lakukan menyatakan bahwa pasir
memenuhi syarat (PUBI 1982 Pasal 11) karena kandungan lumpur .
c. Kandungan lumpur yang diperoleh dari pengujian sesuai dengan nilai
kandungan lumpur yang sudah ditentukan yaitu 11,1 %, karena hasil yang
diperoleh >11,1 % ( hasilnya 3,6 %).
Lampiran :
Gambar 3.2. Gelas ukur Gambar 3.3. Pasir

dengan volume 1000 cc
Gambar 3.4. Air

3.1.2. Modulus halus butir (MHB) pasir

3.1.2.1. Benda uji

Benda uji yang digunakan adalah pasir kering tungku dengan berat minumum
menurut SNI 03-1968-1990 adalah :
a. Untuk ukuran maksimum 4,76 mm; berat minimum 500 gram.
b. Untuk ukuran maksimum 2,38 mm; berat minimum 100 gram.
3.1.2.2. Alat-alat
a. Timbangan.
b. Mesin ayakan “SIEVE SHAKER”.
c. Satu set ayakan standard ASTM dengan urutan :
 No. 4 (# 4,75 mm)
 No. 8 (# 2,36 mm)
 No. 16 (# 1,18 mm)
 No. 30 (# 0,60 mm)
 No. 50 (# 0,30 mm)
 No. 100 (# 0,15 mm)
 Pan
d. Kuas pembersih ayakan.
e. Cawan/wadah
3.1.2.3.Pelaksanaan
a. Pasir yang dipakai dengan sampel dicuci sampai airnya bening dan
dikeringkan di udara.
b. Benda uji mengeringkan dalam oven dengan suhu (110 ± 5)0 C sampai
beratnya tetap.
c. Ambil pasir kering tungku dengan berat 500 gram.
d. Masukan pasir ke dalam set ayakan.
e. Pasangkan satu set ayakan ke dalam sieve shaker kemudian digetarkan
selama ± 15 menit.
f. Ambil ayakan dari sieve shaker, kemudian ambil dan timbanglah pasir
yang tertinggal pada masing-masing tingkat ayakan.
3.1.2.4. Benda uji :

a. Pasir kering tungku, asal : Gunung Merapi Yogyakarta
b. Berat pasir yang diperiksa : 500 gram
3.1.2.5. Alat :
a. Mesin ayakan sieve shaker.
b. Satu set ayakan standard ASTM No. 4, 10, 16, 30, 50, 100.
3.1.2.6. Hasil pengayakan :
No. Ukuran Berat Tertahan Berat Tertahan Persen

Ayakan Lubang Ayakan Komulatif Lolos
Ayakan Gram % Gram %
(mm)
4 4,75 0 0 0 0 100
10 2,36 16 3,213 16 3,213 96,78
16 1,18 24 4,819 40 8,032 91,96
30 0,60 64 12,851 104 20,884 79,11
50 0,30 150 30,120 254 51,004 48,99
100 0,15 196 39,357 450 90,361 9,63
Pan 48 9,639 498 100 0
Jumlah 498 100 273,494
3.1.2.7. Kesimpulan :
Modulus Halus Butir (MHB)
∑ % berat tertahan komulatif 273,494
MHB = = = 2,73494
100 100
Gradasi pasir masuk daerah : III (Agak halus)

*Catatan : Setelah dilakukan pengujian pasir masih mengandung banyak
lumpur sebesar 9,63%
Grafik Gradasi Pasir

110
100
Persen Lolos Ayakan (%)
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.1 1 10
Ukuran Butiran (mm)
Golongan III min Golongan III max Lolos Ayakan
Lampiran :
Gambar 3.6. wadah
Gambar 3.5. Satu set saringan

Pasir
Gambar 3.7 Timbangan

Gambar 3.8. Oven
Gambar 3.9. Desikator

3.1.3. Saturated Surface Dry (SSD) Pasir

3.1.3.1. Benda uji

Berupa pasir, diameter pasir yang diuji 0,15 mm – 5 mm.
3.1.3.2.Alat
a. Kaliper.
b. Corong.
c. Tongkat pemadat.
d. Nampan.
3.1.3.3.Pelaksanaan
a. Corong diletakkan di tempat yang rata dan kering.
b. Corong cetakan diisi dalam 3 lapis, masing-masing sekitar 1/3 volume
corong.
c. 1/3 lapisan pertama dimasukan ke dalam corong, kemudian ditusuk-tusuk
dengan menggunakan batang baja berdiameter 16 mm, panjang 60 cm,
ujung bulat sebanyak 25 kali.
d. Penusukan harus merata selebar permukaan dan tidak boleh sampai masuk
ke dalam lapisan pasir sebelumnya.
e. Setelah lapis pasir yang terakhir selesai proses penusukan kemudian
diratakan sehingga rata dengan sisi atas cetakan (corong).
f. Ditunggu sekitar 39 detik, kemudian corong cetakan ditarik ke atas dengan
pelan-pelan sehingga benar-benar tegak lurus ke atas.
g. Kriteria benda uji :
(a) (b)
(c) (d)
Gambar 3. Sketsa pemeriksaan SSD

Keterangan :
a. Corong SSD Pasir
b. Pasir basah
c. Pasir kering
d. Pasir SSD (kondisi ideal).
3.1.3.4.Benda uji :
3.1.3.5.Alat
a. Corong kerucut: Diameter dasar : 9 cm
Diameter atas : 4 cm
Tinggi : 7 cm
3.1.3.6.Hasil pengujian
a. Kondisi pasir : Basah ( )
Kering ( )
Ideal/SSD (  )
Berilah tanda centang () untuk jawaban yang sesuai.
b. Sket betuk benda uji setelah selesai pengujian (gambar di lembar yang
lain).
3.1.3.7.Kesimpulan :
Pasir harus ideal (SSD) tidak perlu ditambah air atau dikeringkan.
Lampiran :
Gambar 3. 14. Pasir SSD Gambar 3.13. Pasir
Gambar 3.12. kerucut corong

3.1.4. Berat Satuan Pasir

3.1.4.1.Benda uji
Benda uji menurut SNI 03-1970-1990 adalah pasir yang lolos ayakan No. 4
(4,75 mm) sekurang-kurangnya sama dengan kapasitas bejana.
3.1.4.2.Alat
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat benda uji.
b. Nampan besar.
c. Tongkat pemadat dari baja tahan karat panjang 60 cm, diameter 16 mm
dan ujungnya bulat.
d. Mistar perata.
e. Bejana yang kaku, berbentuk silinder dengan ukuran seperti Tabel 2
berikut ini :
Tabel 2 Ukuran Bejana dan Ukuran Baju yang Diuji

Ukuran Bejana Jenis
Minimum
Kerikil Campuran
Diameter Bejana (mm) Ø 221,5 x 245 Ø 225 x 280
Volume (liter) 9,467 14,182
3.1.4.3.Pelaksanaan
a. Timbanglah berat bejana (B1) dan ukur diameter serta tinggi bejana.
b. Masukan pasir / kerikil ke dalam bejana sebanyak 3 lapis dengan tiap lapis
dipadatkan masing-masing sebanyak 25 kali (cara Rodded).
c. Ratakan permukaan pasir / kerikil dengan menggunakan mistar perata.
d. Timbang berat bejana dengan pasir / kerikil tersebut (B2).
e. Lakukan kembali langkah a, b, c dan d dengan perubahan pada langkah b
dengan menggunakan cara Shovelled. Pasir / kerikil dimasukan ke dalam
bejana dengan ketinggian jatuh ± 5 cm di atas bejana dalam 1 kali
penuangan perlu dilakukan pemadatan. Ratakan permukaan dengan alat
perata , kemudian timbang bejana dengan pasir / kerikil tersebut (B4).
f. Hitung rata-rata dari kedua cara tersebut. Hasil berat satuan pasir / kerikil
dapat dihitung.
3.1.4.4.Benda uji
b. Diameter maksimum : 255 mm
c. Keadaan pasir : kering tungku/agak basah/SSD/basah (*)
3.1.4.5.Hasil pengujian cara Rodded
a. Berat bejana (B1 ) : 2530 gram
b. Berat bejana + Pasir (B2 ) : 12030 gram
c. Ukuran bejana
Diameter bagian dalam : 200 mm
Tinggi bagian dalam : 220 mm
3.1.4.6.Kesimpulan cara Rodded

a. Berat pasir B3 = B2 − B1 = 12030 −2530 : 9500 gram
B3 9500 gr
b. Berat satuan pasir A1 = =1
volume bejana
4
𝜋 x (200mm)2 x 220mm
= 1,375 g/cm3
3.1.4.7.Hasil pengujian cara Sovelled

a. Berat bejana (B1 ) : 2530 gram
b. Berat bejana + kerikil (B4 ) : 11680 gram
c. Ukuran bejana
3.1.4.8.Kesimpulan cara Sovelled

a. Berat pasir B5 = B4 − B1 = 11680 − 2530 = 9150 gram
B5 9260 𝑔𝑟
b. Berat satuan pasir A2 = =1
volume bejana 𝜋 x (200mm)2 x 220mm
4
= 1,324 kg/cm3
A1 +A2 1,375 +1,324

Rata-rata berat satuan pasir = =
2 2
= 1,34 g/cm3
Lampiran :
Gambar 3.17. Bejana silinder
Gambar 3.15. Timbangan
Gambar 3.16. Tongkat pemadat
Gambar 3.18. wadah yang

besar
3.1.5. Berat Jenis Pasir Dan Penyerapan Air

3.1.5.1.Benda uji
Benda uji berupa pasir SSD.
3.1.5.2.Alat
a. Tabung volumetric flush 1000 ml
b. Tungku pengering (oven)
c. Talam
3.1.5.3.Pelaksanaan
a. Tabung ukur diisi air sampai line akhir
b. Ditimbang, kemudian air di keluarkan
c. Sediakan pasir SSD sebanyak 500 gram
d. Masukan pasir SSD ke dalam tabung ukur dan jangan sampai tumpah
e. Setelah itu dimasukan air sampai line akhir
f. Digoyang-goyang sampai udara nampak keluar
g. Diberi air sampai line akhir
h. Air di keluarkan dari tabung ukur
i. Pasir di keluarkan dari tabung ukur dan dikeringkan selam 36 jam
a. Berat pasir + tabung ukur + air : 1586 gram (A)
b. Berat pasir SSD : 500 gram (B)
c. Berat tabung ukur + air : 1288 gram (C)
d. Berat pasir kering tungku : 492 gram (D)
3.1.5.5.Kesimpulan
𝐷 492
a. Berat jenis kering tungku (((𝐶+𝐵)−𝐴)) = (((1288 +500)−1586))
= 2,4
𝐵 500
b. Berat jenis SSD (((𝐶+𝐵)−𝐴)) = (((1288 + 500)−1586))
= 2,4
𝐷 372
c. Berat jenis semu ( )=( )
((𝐶+𝐷)−𝐴) ((1302 + 372)−1602)
= 2,5
𝐵−𝐷 500 − 372

d. Absorbsi ( ) 𝑥100% = ( ) 𝑥 100%
𝐷 372
= 1,62 %
Menurut hasil pengujian, berat jenis pasir SSD = 2,4 (memenuhi syarat). Berat
pasir SSD yang baik adalah 2,4 – 2,9 Penyerapan agregat 1,62 %
Lampiran :
Gambar 3.19. Tabung

Gambar 3.20. Oven
volumetric flush 1000 cc
Gambar 3.21. Talam

3.2. Pengujian Agregat Kasar

3.2.1. Kadar lumpur kerikil

3.2.1.1. Bahan/benda uji

a. Benda uji adalah agregat dalam kondisi kering oven dengan berat
tergantung pada uku ran maksimum agregat sesuai dengan tabel 3.
b. Kerikil kering tungku, asal : Gunung Merapi Yogyakarta
Berat Wadah : 124 (gr) 𝑊2
Berat kering benda uji + Wadah : 2624 (gr) 𝑊1
Berat kering benda uji awal : 2500 (gr) 𝑊3
Air jernih asal : Sumur Lab. Fak. Teknik Ukrim
Tabel 3 Ketentuan Berat Kering Minimum Benda Uji

Ukuran Maksimum Agregat Berat Kering Benda Uji
Ukuran Saringan Mm Gram
3/8 9,5 1000
¾ 19 2500
≥1½ ≥ 38,10 5000
3.2.1.2.Alat
a. Saringan terdiri dari 2 ukuran yang bagian bawah dipasang saringan No.
200 (0,075 mm) dan di atasnya saringan No. 16 (1,18 mm)
b. Wadah untuk mencuci mempunyai kapasitas yang dapat menampung
benda uji sehingga pada waktu pengadukan (pelaksanaan pencucian)
benda uji dan air pencuci tidak mudah tumpah.
c. Timbang dengan ketelitian maksimum 0,1% dari berat benda uji.
d. Wadah.
e. Desikator.
f. Stopwatch.
g. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu.
3.2.1.3.Pelaksanaan
a. Karena kerikil yang digunakan memiliki ukuran agregat maksimum lolos
ayakan No. ¾ (19 mm) maka benda uji yang digunakan seberat 2500
gram.
b. Timbang wadah tanpa benda uji.
c. Timbang benda uji kerikil sebanyak 2500 gram dan masukan wadah.
d. Masukan air pencuci yang sudah terisi sejumlah bahan pencuci ke dalam
wadah sehingga benda uji terendam.
e. Aduklah/kocoklah benda uji dalam wadah sehingga menghasilkan
pemisahan sempurna antar butir-butir kasar dan bahan halus yang lolos
saringan No. 200 (0,075 mm) kemudain biarkan selama 1 menit usahakan
bahan halus tersebut menjadi melayang di dalam larutan air pencuci
sehingga mempermudah memisahkannya.
f. Tuangkan air pencuci dengan segera di atas saringan No. 16 (1,18 mm)
yang dibawahnya dipasang saringan No. 200 (0,075 mm). Pada waktu
menuangkan air pencuci harus dilakukan dengan hati-hati supaya bahan
yang kasar tidak ikut tertuang.
g. Ulangi percobaa d, e dan f sehingga tuang air pencuci terlihat jernih.
h. Kemudian semua benda uji yang tertahan saringan No. 16 (1,18 mm) dan
No. 200 (0,075 mm) ke dalam wadah lalu keringkan dalam oven dengan
suhu (110 ± 5)0 C selama 36 jam sampai mencapai berat tetap.
i. Keluarkan pasir dari oven dan masukan dalam desikator untuk
mendinginkannya.
j. Timbang pasir sampai ketelitian maksimum 0,1% dari berat contoh.
k. Hitung persen bahan yang lolos saringan No. 200 (0,075 mm)
3.2.1.4.Pencucian
Air tetap jernih setelah 5 kali pencucian
Pasir + wadah masuk tungku tanggal 12 Oktober 2018 pukul 15:24 WIB
Pasir + wadah keluar tungku tanggal 13 Oktober 2018 pukul 15:36 WIB
3.2.1.5.Hasil pengayakan
Setelah pasir keluar dari tungku
Berat pasir kering tungku + wadah : 2614 (gr)𝑊4
Berat pasir seeelah dicuci (kering tungku) : 2450 (gr)𝑊5
3.2.1.6.Kesimpulan
a. Kandungan Lumpur
𝑊3 − 𝑊5 2500 − 2450
𝑊6 = 𝑥100% = 𝑥100% = 2%
𝑊3 2624
b. Berdasarkan kandungan lumpur ini, pasir memenuhi syarat (PUBI 1982
Pasal 11)
Lampiran :
Gambar 3.26. Desikator
Gambar 3.28. Saringan no. 200

dan no. 16
Gambar 3.24. Timbangan dengan

ketelitian 0,1%
Gambar 3.27. Oven
Gambar 3.25. wadah

3.2.2. Modulus halus butir (MHB) kerikil

3.2.2.1. Benda uji

a. Kerikil, asal : Gunung Merapi Yogyakarta
b. Berat kerikil yang diperiksa : 2000 gr
c. Ukuran butiran : 20 mm
3.2.2.2. Alat
a. Mesin ayakan “Sieve Shaker”
b. Satu set ayakan standard ASTM
3.2.2.3. Pelaksanaan
a. Ambil kerikil dengan berat 2000 gram.
b. Masukkan kerikil ke dalam set ayakan.
c. Pasangkan satu set ayakan ke dalam sieve shaker kemudian digetarkan
selama ± 15 menit.
d. Ambillah ayakan dari sieve shaker, kemudian ambil dan timbanglah kerikil
yang tertinggal dari masing-masing tingkat ayakan.
3.2.2.4. Hasil pengayakan
Ukuran Berat Tertahan Ayakan Berat tertahan kumulatif
Persen Lolos
Lubang
Gram % Gram % (%)
Ayakan (mm)
38,1 0 0 0 0 100
25 0 0 0 0 100
19 346,00 17,33 17,33 17,33 82,67
9,5 1542,00 77,22 94,54 94,54 5,45
6,3 - - - - 5,45
4,75 48 2,40 0 94,54 3,05
2,36 2 0,10 0 96,95 2,95
Pan 59 2,95 0 100 0
Jumlah 1997 100 500,40
3.2.2.5. Kesimpulan
Modulus Halus Butir (MHB)
∑ % Berat tertahan kumulatif 500,40 %

MHB = = = 5004 %
100 % 100 %
Gradasi kerikil masuk daerah gradasi 1

*Catatan : Kerikil yang digunakan masih mengandung banyak pasir karena
saat melakukan pengujian kerikil tercampur dengan pasir.
Grafik Gradasi Kerikil

120
100
Persen Lolos Ayakan (%)
80
60
40
20
0
1 10 100
Ukuran Butir (mm)
Batas min Batas max Lolos Ayakan

Lampiran :

ketelitian 0,1%
Gambar 3.29. Satu set saringan

Gambar 3.30. wadah
Pasir dan mesin ayakan
Gambar 3.31. Kuas

3.2.3. Berat Satuan Kerikil

3.2.3.1.Benda uji
a. Kerikil asal : Gunung Merapi Yogyakarta
b. Diameter maksimum : 20 mm
c. Keadaan kerikil : Jenuh kering muka/basah
3.2.3.2.Alat
a. Timbangan dengan ketelitian maksimum 0,1 % berat benda uji.
b. Nampan besar.
c. Tongkat pemadat dari baja tahan karat panjang 60 cm, diameter 16 mm
dan ujungnya bulat.
d. Mistar perata.
e. Bejana baja yang kaku, berbentuk silinder dengan ukuran seperti tabel 5
berikut ini :
Tabel 5 Ukuran Bejana dan Ukuran Batuan yang Diuji

Jenis
Ukuran Bejana
Minimum Pasir Kerikil/Campuran
Diameter Bejana Φ 221,5 x 245 Φ 255 x 280
(mm) 9,467 14,182
Volume (liter)
3.2.3.3. PELAKSANAAN
a. Timbang berat bejan (B1) dan ukur diameter sertatinggi bejana
b. Masukkan pasir/kerikil ke dalam bejana sebanya 3 lapis dengan tiap lapis
dipadatkan masing-masing 25 kali (Cara Rodded).
c. Ratakan permukaan pasir/kerikil dengan menggunakan mistar perata.
d. Timbang berat bejana dengan pasir/kerikil tersebut (B2).
e. Lakukan kembali langkah a, b, c dan d dengan perubahan pada langkah b
dengan menggunakan cara Shovelled. Pasir/kerikil dimasukkan ke dalam
bejana dengan ketinggian ± 5 cm di atas bejana dalam 1 kali penuangan
tanpa perlu dilakukan pemadatan. Ratakan permukaan denga alat perata,
kemudian timbang bejana dengan pasir/kerikil tersebut (B4).
f. Hitung rata-rata dari kedua cara tersebut. Hasil berat satuan pasir/kerikil
dapat dihitung.
3.2.3.4.Hasil pengujian cara Rodded

a. Berat bejana (B1) : 2530 gr
b. Berat bejana + kerikil (B2) : 11680 gr
c. Ukuran bejana
3.2.3.5.Kesimpulan cara Rodded

a. Berat Kerikil B3 = B2 – B1 : 11680 – 2530= 9150 gr
𝐵3 9150 𝑔𝑟
b. Berat satuan kerikil A1 = =1
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑏𝑒𝑗𝑎𝑛𝑎 𝜋 x (200mm)2 x 220 mm
4
= 1,32 gr/cm3
3.2.3.6.Hasil pengujian cara Shovelled

a. Berat bejana (B1) : 2530 gr
b. Berat bejana + kerikil (B4) : 11680 kg
c. Ukuran bejana
3.2.3.7.Kesimpulan cara Shovelled

a. Berat Kerikil B5 = B4 – B1 : 11680 - 2530 = 9150 gr
𝐵5 9150 𝑔𝑟
b. Berat satuan kerikil A2 = =1
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑏𝑒𝑗𝑎𝑛𝑎 𝜋 x (200mm)2 x 220 mm
4
= 1,32 gr/cm3
𝐴1 +𝐴2 1,32 + 1,32
Rata-rata berat satuan kerikil = = = 1,32 gr/cm3
2 2
Lampiran :
Gambar 3.32. Timbangan
Gambar 3.33. Mistar
Gambar 3.34. Tongkat pemadat
Gambar 3.35. Bejana silinder
Gambar 3.36. wadah yang

besar
3.2.4. Berat Jenis Kerikil

3.2.4.1.Benda uji
a. Kerikil asal : Gunung Merapi Yogyakarta
Benda uji berupa kerikil SSD sebanya yang diperoleh dari bahan yang
diproses melalui alat pemisah atau cara perempat. Butiran agregat yang
lolos ayakan No. 4 (4,75 mm) tidak dapat digunakan. Berat contoh uji
untuk pengujian berat jenis kerikil dapat dilihat pada Tabel 6 berikut ini :
Tabel 6 Berat Contoh Minimal untuk Tiap Ukuran Nominal Maksimum

Agregat
Berat Minimum Dari
Ukuran Nominal Maksimum Contoh Uji
mm inchi (kg)
150 (6) 125
125 (5) 75
112 (4 ½) 50
100 (4) 40
90 (3 ½) 25
75 (3) 18
63 (2 ½) 12
50 (2) 8
37,5 (1 ½) 5
25 (1) 4
19 (3/4) 3
≤ 12,5 (≤ ½) 2
3.2.4.2. Alat
a. Timbangan dengan ketelitian 0,5 gram yang mempunyai kapasitas
minimal 5 kg.
b. Keranjang besi diameter 203,2 mm (8”) dan tinggi 63,6 mm (2,5”)
c. Alat penggantung keranjang
d. Oven
e. Handuk/kain lap
3.2.4.3. PELAKSANAAN
a. Benda uji direndam selama 24 jam
b. Bendu uji dibuat jenuh kering muka (kondisi SSD) dengan
menggulungkan/mengelap semua permukaan butiran agregat.
c. Timbangan berat contoh kondisi SSD = (A)
d. Benda uji dimasukkan ke dalam keranjang dan direndam ke dalam air.

Temperature air di jaga (23oC) dan kemudian ditimbang, setelah keranjang
digoyang-goyangkan dalam air untuk melepaskan udara yang
terperangkap. Hitunglah berat contoh kondisi jenuh = (B)
e. Benda uji dikeringkan dengan temperature 100 ± 5 o C. setalah
didinginkan, kemudian ditimbang. Hitung berat benda uji dalam kondisi
kering = (C)
a. Berat keriki SSD : 2610 gr (A)
b. Berat kerikil dalam air : 1600 gr (B)
c. Berat kerikil kering tungku : 2458 gr (C)
3.2.4.5.Kesimpulan
𝐶 2888
a. Berat jenis mutlak (
(𝐶−𝐵)
) = ((2888−1740,1)) : 2,8
𝐶 2888
b. Berat jenis kering tungku (
(𝐴−𝐵)
) = ((3000−1740,1)) : 2,4
𝐴 3000
c. Berat jenis SSD (
(𝐴−𝐵)
) = ((3000−1740,1)) : 2,5
d. Persentase penyerapan (absorption)

(𝐴−𝐶) (3000−2888)
( 𝐶
) 𝑥 100% = ( 𝐶2888
) 𝑥 100% : 6,18 %
Keterangan :
Berat kerikil dalam air sudah ditimbang, karena dilakukan percobaan.

3.2.5. Uji Konsistensi Mortar dengan Meja Sebar

Kelompok : 1 (Satu)
3.2.5.1.Benda uji
a. Semen : 0,25 kg
b. Pasir : 1 kg
c. Air : 0,15 kg
3.2.5.2. Alat
a. Cetak pengaduk
b. Meja sebar
c. Pisau perata
d. Kerucut diameter 10 cm
3.2.5.3.Pelaksanaan
a. Ambil semen dan pasir dengan perbandingan 1 : 4 dicampur
b. Beri air seberat 0,6 kg
c. Aduk hingga rata selama 3,5 – 4 menit
d. Campuran dimasukkan ke dalam kerucut diameter 10 cm
e. Mampatkan dan ratakan dengan pisau perata dan diamkan selama 1 menit
f. Angka kerucut dan setelah itu di getar per 25 kali
g. Ukur penyebaran mortar. Jika penyebaran ≤ 70 % maka mortar terlalu
kering sehingga perlu ditambah air, jika penyebaran ≥ 110 % maka mortar
telalu encer sehingga perlu ditambah adukan kering dengan proporsi
campuran yang sama, dan jika penyebaran antara 70% - 110% maka
mortar sudah bias digunakan/dicetak.
Setelah digetar selama 25 kali didapat :

Pengukuran 1 : 84,6 %
Rata-rata : 67,8 %
3.2.5.5.Kesimpulan
Dari hasil pengujian didapatkan rata-rata nilai sebar : 67,8 % dengan demikian
mortar tersebut tidak memenuhi persyaratan.
Lampiran :

Gambar 3.38. Kerucut
ketelitian 0,1%
BAB IV
PERENCANAAN CAMPURAN ADUKAN BETON
4.1.Perencanaan Campuran Adukan Berdasarkan SNI-03-2834-2000

4.1.1. Waktu praktikum
4.1.2. Alat dan bahan

a. SNI-03-2834-2000
b. Alat-alat tulis.
4.1.3. Langkah-langkah pelaksanaan

Langkah-langkah pembuatan rencana campuran beton normal dilakukan
sebagai berikut:
1) Ambil kuat tekan beton yang disyaratkan f Xc pada umur tertentu.
2) Hitung deviasi standard menurut ketentuan butir 4.2.3.1.
3) Hitung nilai tambah menurut butir 4.2.3.1.2.
4) Hitung kuat tekan beton rata-rata yang ditargetkan f Xcr menurut butir
4.2.3.1.3.
5) Tetapkan jenis semen
6) Tentukan jenis agregat kasar dan halus, agregat ini dapat dalam bentuk
tak dipecahkan (pasir atau koral) atau dipecahkan.
7) Tentukan nilai faktor air semen menurut butir 4.2.3.2. bila dipergunakan
grafik 1 atau 2 ikuti langkah-langkah berikut :
a) Tentukan nilai kuat tekan pada umur 28 hari dengan menggunakan
tabel 2, sesuai dengan semen dan agregat yang akan dipakai.
b) Lihat Grafik 1 untuk benda uji berbentuk silinder atau Grafik 2 untuk
benda uji berbentuk kubus.
c) Tarik garis tegak lurus ke atas melalui faktor air semen 0,5 sampai
memotong kurva kuat tekan yang ditentukan pada sub butir 1 di atas.
d) Tarik garis lengkung melalui titik pada sub butir 3 secara
proposional.
e) Tarik garis mendatar melalui nilai kuat tekan yang ditargetkan

sampai memotong kurva baru yang ditentukan pada sub butir 4 di
atas.
f) Tarik garis tegak lurus ke bawah melalui titik potong tersebut untuk
mendapatkan faktor air semen yang diperlukan.
8) Tetapkan faktor air semen maksimum menurut butir 4.2.3.2.3 (dapat
ditetapkan sebelumnya atau tidak). Jika nilai faktor air semen yang
diperoleh dari butir 7 di atas lebih kecil dari yang dikehendaki, maka
dipakai yang terendah.
9) Tetapkan slump.
10) Tetapkan ukuran agregat maksimum jika tidak ditetapkan lihat butir
4.2.3.4.
11) Tentukan nilai kadar air bebas menurut butir 4.2.3.5 dari tabel 3
12) Hitung jumlah semen yang besarnya adalah kadar semen adalah kadar air
bebas dibagi faktor air semen.
13) Jumlah semen maksimum jika tidak dapat ditetapkan, dapat diabaikan.
14) Tentukan jumlah semen seminmum mungkin. Jika tidak, lihat Tabel 4,5,6
jumlah semen yang diperoleh dari perhitungan jika perlu disesuaikan.
15) Tentukan faktor air semen yang disesuaikan jika jumlah semen berubah
karena lebih kecil dari jumlah semen minimum yang ditetapkan (atau
lebih besar dari jumlah semen maksimum yang disyaratkan), maka faktor
air semen harus diperhitungkan kembali.
16) Tentukan susunan butir agregat halus (pasir kalau agregat halus sudah
dikenal dan sudah dilakukan analisa ayakan menurut standard yang
berlaku, maka kurva dari pasir ini dapat dibandingkan dengan kurva-
kurva yang tertera pada Grafik 3 sampai dengan 6 atau digabungkan
pasir-pasir tersebut seperti pada Tabel 8.
17) Tentukan susunan agregat kasar menurut Grafik 7, 8, atau 9 bila lebih
dari 1 macam agregat kasar gabungkan seperti Tabel 9.
18) Tentukan persentase pasir dengan perhitungan atau menggunakan Grafik
13 sampai 15; dengan diketahui ukuran butir agregat maksimum menurut
butir 10, slumps menurutbutir 9,faktor air semen menutur butir 15 dan
daerah susunan butir 16, maka jumlah persentase pasir yang diperlukan
dapat dibaca pada grafik. Jumlah ini adalah jumlah seluruhnya dari pasir
atau fraksi agregat yang lebih halus dari 5 mm. dalam agregat kasar yang
biasa dipakai di Indonesia seringkali dijumpai bagian yang lebih halus
dari 5 mm dalam jumlah yang lebih dari 5 %. Dalam hal ini maka jumlah
agregat halus yang diperlukan harus dikurangi.
19) Hitung berat jenis relativ agregat menurut butir 4.2.3.6.
20) Tentukan berat isi beton menurut Grafik 16 sesuai dengan kadar air bebas
yang sudah ditentukan dari Tabel 3 dan berat jenis relativ dari agregat
gabungan menurut butir 18.
21) Hitung kadar agregat gabungan yang besarnya adalah berat jenis beton
dikurangi jumlah kadar semen dan kadar air bebas.
22) Hitung kadar agregat halus yang besarnya adalah hasil kali persen pasir
butir 18 dengan agregat gabungan butir 21.
23) Hitung kadar agregat kasar yang besarnya adalah kadar agregat gabungan
butir 21 dikurangi kadar agregat halus butir 22; dari langkah-langkah
tersebut di atas butir 1 sampai dengan 23 sudah dapat diketahui susunan
campuran bahan-bahan untuk 1 m3 beton.
24) Proporsi campuran, kondisi agregat dalam keadaan jenuh kering
permukaan.
25) Koreksi proporsi campuran menurut perhitungan pada butir 4.2.3.8
26) Buatlah campuran uji, ukur dan catatlah besarnya slump serta kekuatan
tekan yang sesungguhnya. Perhatikan hal berikut :
a) Jika harga yang didapat sesuai dengan harga yang diharapkan, maka
susunan campuran beton tersebut dikatakan baik. Jika tidak, maka
campuran perlu dibetulkan.
b) Kalau slumpnya ternyata telalu tinggi atau rendah, maka kadar air
perlu dikurangi atau ditambah (demikian juga kadar semennya,
karena faktor air semen harus dijaga agar tetap tidak berubah).
c) Jika kekuatan beton dari campuran ini terlalu tinggi atau rendah,
maka faktor air semen dapat atau harus ditambah atau dikurangi
sesuai dengan Grafik 1 atau 2.
5.1.4. Formulir hasil perencanaan campuran beton
No. Uraian Tabel/Grafik/Perhitungan Nilai
Kuat tekan yang disyaratkan 17 Mpa pada 28 hari. Bagian

Ditetapkan catatan 5%, k = 1,64
1 (benda uji silinder/kubus)
- Mpa atau tanpa data
Deviasi standar Butir 4.2.3.1.1, (Tabel 1) - Mpa
2
Nilai tambah (margin) Butir 4.2.3.1.2 1,64 x - = 8,5 Mpa

3
Kekuatan rata-rata yang 28 + 8,5 = 36,5 Mpa
Butir 4.2.3.1.3
4 ditargetkan
Jenis semen Ditetapkan Semen Portland tipe 1
5
Jenis agregat : Kasar Batu pecah
6 Halus Alami
Tabel 2 Ambil nilai yang terendah

Faktor air bebas 0,43
7 Grafik 1 atau 2
Faktor air semen maksimum Butir 4.2.3.2.2 0,5

8
Ditetapkan 10 mm
Slump
9 Butir 4.2.3.3
Ditetapkan 40 mm
Ukuran agregat maksimum
10 Butir 4.2.3.4
Tabel 3 184 kg/m3
Kadar air bebas
11 Butir 4.2.3.5
Jumlah semen 11 : 8 atau 7 427,9 kg/m3
12
Jumlah semen maksimum Ditetapkan 427,9 kg/m3
13
Ditetapkan 280 kg/m3 (pakai bila lebih
Jumlah semen minimum Butir 4.2.3.2 besar dari 12 atau hitung 15)
14
Tabel 4,5,6
Faktor air semen yang 0,43
-
15 disesuaikan
Susunan besar butir agregat Daerah gradasi susunan
Grafik 3 s/d 6 butiran II
16 halus
Susunan agregat kasar atau Grafik 7,8,9 atau Tabel 7 -
17 gabungan Grafik 10,11,12
Persen agregat halus Grafik 13 s/d 15 22 %
18
Berat jenis relative, agregat 2,45
Diketahui/dianggap
19 (kering permukaan)
Berat isi beton Grafik 16 2270 kg/m3
20
Kadar agregat gabungan 20-(12+11) 1658 kg/m3
21
Kadar agregat halus 18 x 21 364,74 kg/m3

22
Kadar agregat kasar 21 – 22 1293,24 kg/m3
23
24. Proporsi campuran kondisi SSD dalam perbandingan berat

Rencana pembuatan Kebutuhan bahan dasar beton
beton
Volume Berat Air Semen Agregat Agregat
3
(m ) (kg) (kg) (kg) halus(kg) kasar(kg)
1293,24
1 m3 2270 184 427,9 364,76
1 adukan 36,093 2,9256 6,803 5,799 20,5625
Perbandingan berat 1 : 1,085 : 3,02

Semen: Pasir: Kerikil
Catatan:
Jumlah adukan ditambahkan 10% dari berat tiap bahan campuran, karena
pengadukan menggunakan mesin pengaduk (molen)
25. Proporsi campuran kondisi SSD dalam perbandingan volume
Rencana pembuatan Kebutuhan bahan dasar beton
beton
Volume Volume Air Semen Agregat Agregat
(m3) (m3) (m3) (m3) halus(m3) kasar(m3)
1 m3 1 0,184 0,135 0,151 0,53
1 adukan 0,0159 0,002926 0,002147 0,002401 0,008427
Perbandingan berat 1 : 1,11 : 3,92
Semen : Pasir : Kerikil
Catatan : berat jenis semen 3,15 karena tidak dilakukan pengujian berat jenis
semen
a) Menghitung perubahan dari perbandingan berat ke perbandingan

volume1 m3 :
berat semen 427,9
Volume semen = = = 0,135 m3
berat jenis semen x berat satuan air 3,15x1000
berat pasir 364,76
Volume pasir = = = 0,51 m3
berat jenis pasir x berat satuan air 2,4x1000
berat kerikil 1293,24
Volume kerikil = = = 0,53 m3
berat jenis kerikil x berat satuan air 2,5x1000
a) Menghitung perubahan dari perbandingan berat ke perbandingan volume

0,16 m3 :
berat semen 7,6530
Volume semen = = = 2,43 x10−3 m3
berat jenis semen x berat satuan air 3,15x1000
berat pasir 8,3578
Volume pasir = = = 3,21x10−3 m3
berat jenis pasir x berat satuan air 2,6041x1000
berat kerikil 16,5909
Volume kerikil = = = 6,97x10−3 m3
berat jenis kerikil x berat satuan air 2,381x1000
BAB V
PEMBUATAN ADUKAN DAN PENCETAKAN BETON
5.1. Pembuatan Beton

5.1.2. Alat
a) Cangkul
b) Bejana
c) Sekop
d) Ember
e) Timbangan
f) Tongkat penusuk adukan
g) Mesin molen
5.1.3. Pelaksanaan
Pelaksanaan pengadukan adukan beton pada praktikum ini adalah
mengikuti langkah-langkah seperti di bawah ini :
a) Pengukuran
Semen Portland dan batuan (pasir SSD dan kerikil SSD) diukur secara
teliti dengan berat melalui proses penimbangan, adapun air yang
digunakan dapat diukur dengan menggunakan berat ataupun dengan
volumenya (gelas ukur)
b) Pencatatan
Suatu formulir data yang jelas yang memuat bahan yang akan dicampur
harus ditetapkan terlebih dahulu. Penimbangan batuan dapat dimulai dari
pasir yang halus (apabila diameter pasir dan kerikil dipisahkan menjadi
beberapa kelompok) kemudian ditambah dengan batuan yang
berdiameter lebih besar (penimbangan dilakukan secara kumulatif).
Dengan demikian secara keseluruhan berat pasir dan kerikil tidak
berbeda banyak dengan berat rencana, bila dibandingkan dengan cara
pasir dan kerikil ditimbang sendiri-sendiri.
c) Cara menimbang
1. Sebelum ditimbang batuan (pasir dan kerikil) harus dalam keadaan
jenuh kering muka (SSD). Timbang batuan (pasir dan kerikil) dengan
timbangan yang mempunyai ketelitian sampai 0,1 kg. Batuan diisikan
ke dalam sebuah bejana atau tempat lain yang volumenya cukup untuk
setengah atau semua batuan (pasir dan kerikil). Bejana itu kemudian
ditimbang.
2. Berat kumulatif batuan (pasir dan kerikil) yang dikontrol sebelum
bejana diisi dengan kelompok batuan (pasir dan kerikil) yang berbutir
lebih besar.
3. Timbang semen Portland dengan timbangan yang mempunyai
ketelitian sampai 0,001 kg
d) Cara pengadukan
1. Sambil mesin aduk diputar (masukkan air sebanyak sekitar 0,8 kali
yang direncanakan).
2. Masukkan batuan (pasir dan kerikil) ke dalam mesin aduk, dan
masukkan pula semen di atas batuan (pasir dan kerikil) itu.
3. Untuk selanjutnya masukkan air sedikit demi sedikit sampai adukan
tampak mempunyai kelecakan (konsistensi) yang cukup.
4. Waktu pengadukan sebaiknya tidak kurang dari 3 menit.
5. Adukan beton segar kemudian dikeluarkan dan ditampung dalam
bejana yang cukup besar. Bejana ini harus sedemikian rupa sehingga
tidak menimbulkan pemisahan kerikil bila dituang dalam cetakan.
Cara Pembuatan Adukan Beton

Hasil Pengujian
Berat
Bahan Merek / asal Berat (gram)
Satuan
Air Sumur Fakultas Teknik UKRIM 1 184
Semen Sp.Gresik 1,25 427,9
Pasir Gunung Merapi Yogyakarta 1,34 364,76
Kerikil Gunung Merapi Yogyakarta 1,32 1293,24
Jumlah 2269,9
5.1.4. Lampiran Alat
Gambar 5.1.1. Sekop
Gambar 5.1.2. Ember
Gambar 5.1.3. Bejana
Gambar 5.1.5. Tongkat penusuk adukan Gambar 5.1.4. Timbangan

5.2. Pengujian Slump

5.2.2. Alat
a) Cetakan berupa kerucut terpancang dengan diameter dasar 20 cm,
diameter atas 10 cm dan tinggi 30 cm.
b) Cetok
c) Mistar pengukur (penggaris dari baja)
d) Alat pemadat
e) Tatakan untuk dasar cetakan
5.2.3. Pelaksanaan
a) Basahi corong cetakan dengan air dan kemudian taruhlah ditempat yang
rata, basah, tidak menyerap air dan ruangan cukup bagi pemegang
coronguntuk secara kuat berdiri pada kedua kaki selama pengisian
corong dilakukan.
b) Corong cetakan diisi lapis, masing-masing sekitar 1/3 volume corong.
Dengan demikian tebal beton segar pada setiap kali pengisian sekitar 6
cm, 15 cm dan 30 cm. Setiap kali beton segar diisikan ke dalam cetakan,
cetok atau sendok digerakkan mengelilingi bagian ujung atas – dalam
corong agar diperoleh penyebaran beton segar di dalam corong yang
merata. Setiap lapis beton segar ditusuk dengan alat penusuk sebanyak 25
kali. Penusukan diusahakan secara merata selebar permukaan lapisan dan
tidak boleh masuk sampai lapis beton sebelumnya.
c) Setelah lapis beton segar yang terakhir selesai ditusuk, kemudian beton
segar dimasukkan lagi ke bagian atas, dan diratakan sehingga rata dengan
isi cetakan. Kemudian alas disekitar corong dibersihkan dari beton segar
yang tercecer.
d) Setelah ditunggu sekitar 30 detik, kemudian cetakan corong ditarik
keatas dengan pelan-pelan dan hati-hati sehingga benar-benar tegak ke
atas.
e) Pengukuran nilai slump dilakukan dengan ketelitian sampai 0,5 cm

dengan menaruh cetakan corong di samping beton segar dan menaruh
penggaris (batang baja penggaris) di atasnya sampai di atas beton
segarnya.
f) Benda uji beton segar yang terlalu cair akan tampak, yaitu bentuk
kerucutnya hilang sama sekali. “meluncur”dan bila demikian maka nilai
slum tidak dapat diukur (hasil pengukuran tidak valid) sehingga
pemeriksaan benda uji harus diulang. Beton yang mempunyai
perbandingan campuran yang baik, mempunyai kelecakan yang baik,
akan menampakkan penurunan bagian atas secara pelan-pelan dan bentuk
semula tidak hilang.
5.2.4. Hasil Pengujian :

Berat
Satuan
Jumlah 2269,9
Faktor air semen : 0,475

Nilai slump : 5 cm
1. 5 cm
2. 6 cm
3. 4 cm
Jadi rata-rata nilai slump adalah 5 cm
5.2.5. Kesimpulan
Slump yang diperoleh tidak memenuhi dalam teori perencanaan yaitu
kisaran antara 60 mm – 180 mm ( 6 cm – 18 cm)
5.2.6. Lampiran
Gambar 5.2.2. Cetok

Gambar 5.2.1. Cetakan Kerucut
Gambar 5.2.3. Mistar Gambar 5.2.4. Tongkat Pemadat

5.3. Pembuatan Silinder Beton

5.3.1 Waktu praktikum
5.3.2 Alat
a) Cetakan silinder berdiameter 150 mm dan tinggi 300 mm, terbuat dari
besi atau baja.
b) Alat penumbuk/penusuk
c) Cetok
d) Plat perata
5.3.3 Pelaksanaan
a) Pengecoran dan pemadatan beton
1. Pengisian adukan beton dilakukan dalam 3 lapis yang tiap lapis kira-
kira bervolume sama.
2. Pengiian dengan cetok dilakukan dbagian tepisilder agar diperoleh
beton yang simetri enuut sumbunya (keruntuhan timbunan beton dari
tepi ke tengah).
3. Tiap lapis ditusuk-tusuk dengan batang baja penusuk sebanyak 25
kali. Penusukan dilakukan merata ke semua permukaan lapisan
dengan kedalaman sampai sedikit masuk ke lapisan
sebelumnya.khusus untuk lapisan pertama, penusukan jangan sampai
mengenai dasar cetakan.
4. Setelah lapisan ketiga selesai ditusuk, penuhi bagian atas cetakan
dengan adukan beton kemudian ratakan dengan tongkat perata hingga
permukaan atas adukan rata dengan bagian atas cetakan.
5. Pindahkan cetakan ke ruangan yang lembab.
b) Penyimpanan dan perawatan benda uji
1. Benda uji silinder harus dikeluarkan dari cetakan setelah waktu
sampai 24 jam sejak pencetakan.
2. Bersihkan benda uji dari kotoran yang mungkin melekat, kemudian

beri tanda atau sandi agar tidak keliru dengan benda uji yang lain dan
timbanglah.
3. Kembalikan benda uji ke dalam ruangan lembab atau tempat
penyimanan yang lain.
4. Bila pembuatan silinder dilakukan di lapangan tempat penuangan
beton dikerjakan, setelah benda uji dikeluarkan harus ditutup dengan
rapat (msalnya kertas kedap air) dan hindarkan dari sinar matahari
langsung.
Pembuatan Silinder Beton
Berat
Satuan
Semen Sp.Greksi 1,25 427,9
Jumlah 2269,9
Adukan Beton :
Nilai slump : 5 cm
5.3.4. Hasil Pengujaian :

Uraian Silinder 1 Silinder 2 Silinder 3
Diameter bagian dalam (mm) 200 200 200
Kedalaman Cetakan (mm) 220 220 220
Berat Cetakan kosong (gr) 11180 11300 10900
Berat cetakan isi beton segar (gr) - - -
Berat beton segar (gr) 12000 11910 11820
Berat beton segar per m3 (kg) 1490 1490 1490
5.3.5 Kesimpulan
Data beton segar dalam percobaan ini tidak bisa diperoleh, karena
timbangan yang tersedia tidak mampu untuk menimbang beban dengan berat di
atas 12 kg. Berat cetakan silinder sendiri (berat kosong) sudah mencapai 11 kg
lebih, jika ditambah adukan beton yang dimasukan dalam cetakan maka beratnya
akan lebih dari 12 kg, sehingga timbangan tidak bisa terbaca.
Dari ketiga silinder diperoleh berat per meter kubik rata – rata = 12000 kg.
Ketiga silinder setelah 12 – 18 jam dibuka dari cetakan, lalu diberi tanda,
kemudian agar lembab sampai akan diuji tekan.
Gambar 5.3.1. Cetakan
Gambar 5.3.2. Penusuk
Gambar 5.3.3. Cetok

5.4. Pengujian Bleeding

5.4.1 Waktu praktikum
5.4.2 Alat
a) Pipet tetes
b) Tabung ukur 10 ml
5.4.2. Pelaksanaan
a) Siapkan alat berupa tabung ukur 10 ml dan pipet tetes.
b) Ambil air yang berada di atas campuran beton tersebut semaksimal
mungkin.
c) Amati beberapa ml air yang ada, semakin banyak air maka semakin encer
campuran tersebut.
5.4.3. Hasil pengujian

Berat
Satuan
Jumlah 2269,9

Nilai slump : 5 cm
Nilai bleeding : 12 ml
5.4.4. Kesimpulan
Bleeding yang terjadi masih tidak memenuhi syarat yang ditentukan, yaitu
17,83 ml, yang berarti adukan beton mengadung air yang berlebihan.
Gambar 5.4.1. Pipet tetes
Gambar 5.4.2. Tabung ukur 12 ml

BAB VI
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON
6.1. Pengujian Tidak Merusak

6.1.1. Waktu pelaksanaan
Praktikum Tanggal : 17 November 2018
6.1.2. Benda uji

Silinder beton diameter 150 mm, tinggi 300 mm.
6.1.3. Alat
Palu beton tipe N dan NR
6.1.4. Pelaksanaan
a) Buatlah persegi ukuran 10 cm x 10 cm di bagain selimut dan permukaan/
tutup pada masing-masing silinder uji, sebagai tempat untuk melakukan
tes palu beton. Jangan lupa tandai masing-masing benda uji agar tidak
tertukar pada saat melakukan uji yang merusak.
b) Sentuh ujung peluncur pada permukaan titik dengan posisi tegak lurus
benda uji.
c) Secara perlahan tekan palu beton dengan arah tegak lurus bidang uji
sampai terjadi pukulan pada titik uji.
d) Lakukan 10 kali pukulan pada daerah yang telah disiapkan pada benda uji
dengan jarak terdekat antara titik-titik pukulan 25 mm.
e) Catat semua pembacaan yang ditunjukan oleh skala.
f) Hitung nilai rata-rata pembacaan.
g) Nilai pembacaan yang berselisih lebih dari 5 satuan terhadap nilai rata-rata
tidak boleh diperhitungkan, kemudian hitung nilai rata-rata sisanya.
h) Semua nilai pembacaan harus diabaikan apabila terdapat 2 atau lebih nilai
pembacaan yang berselisih 5 satuan terhadap nilai rata-ratanya.
i) Koreksi nilai akhir rata-rata sesuai inklinasi pukulan bila arah pukulan
tidak horizontal.
j) Hitung perkiraan kuat tekan silinder beton dengan menggunakan tabel atau
kurva korelasi yang terdapat pada petunjuk penggunaan palu beton yang
bersangkutan.
k) Isi semua nilai lenting dan perkiraan kuat tekan dalam formulir yang telah
terlampir.
6.1.5. Hasil percobaan

Hasil percobaan ini terlampir.
6.1.6. Kesimpulan
Hasil percobaan ini kurang memuaskan, dikarenakan dalam percobaan
benda uji tidak tertahan/ terjepit dengan baik/ sempurna (terjadi goyangan saat
melakukan percobaan) sehingga juga mempengaruhi hasil yang diperoleh.
Gambar 6.1.1. Hammertester

HASIL UJI KUAT TEKAN TIDAK MERUSAK

Tempat : Praktikum Teknologi Beton
Tanggal : 17 November 2018
Jumlah titik uji : 75 titik
Diperiksa oleh : Margeritha Agustina Morib, ST, M.Eng
Bacaan Kuat Tekan yang Faktor
Rata - Kuat Tekan
Silinder diHammer Test diisyaratkan Koreksi R Koreksi
rata (MPa)
(S) (Mpa) Alat
1 32,88 23,91
2 21,68 22,01 8 28 1.03 22,71
3 21,36 22,39
Elemen Struktur Sudut Pukulan Silinder 1 Silinder 2 Silinder 3

1 24 22 22
2 20 20 20
3 22 24 20
4 22 20 20
5 24 22 24
6 24 22 22
7 24 20 22
8 26 24 24
9 20 20 20
10 22 22 20
11 24 22 24
12 22 22 22
Nilai Lenting
13 24 20 20
Hammertester R )
14 22 24 20
15 22 20 22
16 22 20 20
17 24 20 24
18 26 22 20
19 26 24 20
20 21 24 20
21 24 20 20
22 22 22 24
23 24 22 20
24 22 22 22
25 24 22 20
Jumlah 577 542 532
Rata-rata (Ʃr) 32,88 21,68 21,36
Rata-rata 20.75
6.2. Pengujian Yang Merusak

6.2.1. Waktu pelaksanaan
Praktikum Tanggal : 17 November 2018
6.2.2. Benda uji

Sebagai benda uji ialah silinder beton diameter 150 mm, tinggi 300 mm.
6.2.3. Alat
a) Caliper untuk mengukur dimensi benda uji.
b) Timbangan.
c) Alat perata lapis atas silinder (capping).
d) Mesin penguji kuat tekan beton.
6.2.4. Pelaksanaan
a) Carilah data tentang benda uji beton yang akan diuji, antara lain :
1. Faktor air semen.
2. Nilai slump.
3. Cara perawatan dan penyimpanan benda uji.
4. Kapan dibuat atau berapa umur benda uji (berdasarkan data tersebut
perkirakanlah kuat tekannya).
b) Sehari sebelum waktu tes benda uji harus diangkat dari tempat perawatan
dan ditaruh ditempat yang terlindung.
c) Bila benda uji berupa silinder, ukurlah diameter rata-rata silinder
ditangah-tengah tingginya dan ukur pula tinggi rata-ratanya dengan
ketelitian 0,1 mm (dengan caliper).
d) Timbangah dengan ketelitian sampai 0,005 gr
e) Ratakan permukaan betondengan memberi lapian perata pada permukaan
dengan bahan yang tersedia, ratakan bahan perata itu dengan kaca atau
plat. Tunggu sampai lapisan perata itu keras dan cukup kuat.
f) Uji sampel dengan kecepatan pembebanan 2 Kg/Cm2 s/d 4 Kg/Cm2 (SNI

02-1974-1990) hingga benda uji hancur.
g) Catat beban maksimum yang dihasilkan dan gambarkan sketsa
keruntuhan benda uji.
Uji Kuat Tekan Silinder Beton

Benda uji :
Bahan adukan : diambil dari laporan praktikum pengadukan beton
Berat
Satuan
Jumlah 2269,9
Perbandingan berat bahan susun beton : 1 : 0,85 : 3,02

Perbandingan volume bahan susun beton : 1 : 1,11 : 3,92
Nilai slump : 5 cm
Bahan :
Tiga buah silinder beton dengan spesifikasi :
11,903+11,796+11,764
Berat rata-rata : 3
= 11,821
Tinggi rata-rata : 200 mm
Diameter rata-rata : 220 mm
6.2.5. Hasil pengujian

Bentuk keretakan yang terjadi pada masing-masing benda uji saat dilakukan
uji tekan merusak adalah sebagai berikut:
a. Luas Tampang : 176,714 cm²
b. Berat Jenis : 3,15 kg/cm³
c. Beban Maksimum : 31,25 kg
d. Kuat Tekan : 17,68 kg/cm²
e. Lama Pembebanan : 32 detik
f. Kecepatan Pembebanan : 60 detik
g. Jenis Keretakan : Retak lentur
h. Foto Benda Uji setelah pecah : Terlampir
i. Keadaan bidang retakan :
1. Kricak / kerikil yang pecah/lepas lebih atau sama banyak dari
pada yang tidak pecah..
2. Warna kerikil yang pecah tidak seragam.
3. Kerikil tidak berpori.
4. Beton tidak berpori.
Gambar 5.5.1 Hasil benda uji

6.2.6. Kesimpulan
Kuat tekan beton yang direncanakan adalah 28 MPa, hasil rata-rata kuat
𝑘𝑔
tekan yang diperoleh adalah 162,7 𝑐𝑚2 atau sekitar 21,27 MPa. Untuk pengujian
kuat tekan di 28 MPa maka nilai tambah (margin) yang dipakai adalah ± 6,42
MPa, artinya percobaan yang dilaksanaan boleh mengalami kegagalan sebesar ±
6,42 MPa terhadap kuat tekan yang direncanakan. Jadi untuk hasil 16,27 Mpa,
tidak memenuhi syarat kuat tekan yang direncanakan.
Gambar 5.6.1 Alat Uji Kuat Tekan Beton

BAB VII
RESUME, KESIMPULAN, DAN SARAN
7.1. Resume
Berikut ini adalah resume dari praktikum teknologi beton yang kami
laksanakan :
3.1.1 Kadar lumpur pasir

Kandungan lumpur yang diperoleh dari pengujian memenuhi syarat yang
sudah ditentukan yaitu 11,1 %.
3.1.2. Modulus Halus Butir (MHB) Pasir

Ketika pelaksanaan praktikum untuk menguji pasir didapati bahwa pasir
masih mengandung banyak lumpur sebesar 9,63 % dari keseluruhan pasir yang
digunakan. Sehingga nilai Pan menjadi besar dan mempengaruhi grafik gradasi
pasir.
3.2.2. Modulus Halus Butir (MHB) Kerikil

Ketika pelaksanaan praktikum untuk menguji kerikil didapati bahwa
mayoritas kerikil memiliki ukuran yang hampir sama yaitu sebanyak 82,67 % dari
keseluruhan kerikil yang digunakan. Sehingga dalam grafik gradasi kerikil terlihat
sebuah garis lurus curam sebagai gambaran akan kesamaan ukuran kerikil/gradasi
seragam.
3.2.4. Berat Jenis Kerikil

Pemeriksaan berat jenis kerikil diasumsikan adalah 1,32 g/cm³ karena tidak
tersedianya alat untuk melakukan pengujian.
4.1.1. Perencanaan campuran adukan berdasarkan SNI-03-2834-2000

Terjadi kesalahan dalam memasukan data Berat jenis relative. Harusnya nilai
sesuai dengan SNI yang ada, tetapi nilai yang digunakan tidak sesuai dengan SNI.
4.1.1. Perencanaan campuran adukan berdasarkan SNI-03-2834-2000
Terjadi kesalahan dalam memasukan data Berat jenis relative. Harusnya nilai
sesuai dengan SNI yang ada, tetapi nilai yang digunakan tidak sesuai dengan SNI.
7.2. Kesimpulan
Kandungan lumpur dalam pasir yang terhitung adalah sekitar 5 %, syarat
menurut SNI adalah < 5% berarti kandungan lumpur dalam pasir memenuhi
syarat. Hasil pemeriksaan Modulus Halus Butir (MHB) pasir menunjukan bahwa
pasir yang digunkan masuk golongan III (agak halus) namun pasir masih
mengandung banyak lumpur sebesar 9,63 %. SSD pasir dalam pembuatan beton
ini dapat dikatakan memenuhi syarat. Berat satuan pasir menurut cara Rodded
adalah 1,37 g/cm3 dan menurut cara Sovelled adalah 1,32 g/cm3 . Berat jenis
pasir yang terukur adalah 1,34 dari yang disyaratkan 2,4 – 2,9.
Pemeriksaan kandungan lumpur dalam kerikil memenuhi syarat yaitu 2,64 %.
Pemeriksaan Modulus Halus Butir (MHB) kerikil adalah 500,40 masuk daerah
gradasi I (ukuran maksimal 40 mm). Kerikil yang digunakan masih mengandung
banyak pasir karena saat melakukan pengujian kerikil tercampur dengan pasir.
Berat satuan kerikil menurut cara Rodded adalah 1,32 gr/cm3dan menurut cara
Sovelled adalah 1,32 gr/cm3. Pemeriksaan berat jenis kerikil diasumsikan adalah
21,32 g/cm³ karena tidak tersedianya alat untuk melakukan pengujian.
Dalam perencanaan fas yang digunakan adalah 0,475. Rata-rata konsistensi
mortar dengan meja sebar adalah 11,91 %, tidak memenuhi syarat.
Slump rata-rata beton segar yang terukur adalah 5 cm tidak memenuhi dalam
teori perencanaan yaitu kisaran antara 60 mm – 180 mm ( 6 cm – 18 cm).
Pengujian bleeding diperoleh 3,0 ml menandakan beton tidak mengandung
banyak air.
Uji tidak merusak didapatkan hasil yang tidak memenuhi syarat (lihat data
hasil percobaan), karena kondisi yang terjadi saat percobaan tidak ideal.
Kuat tekan beton yang direncanakan adalah 28 MPa, hasil rata-rata kuat tekan
𝑘𝑔
yang diperoleh adalah 162,7 𝑐𝑚2 atau sekitar 16,27 MPa. Untuk pengujian kuat
tekan di 28 MPa maka nilai tambah (margin) yang dipakai adalah ± 6,42 MPa,
artinya percobaan yang dilaksanaan boleh mengalami kegagalan sebesar ± 6,42
MPa terhadap kuat tekan yang direncanakan. Jadi untuk hasil 16,27 MPa
memenuhi syarat kuat tekan yang direncanakan.
7.3. Saran
Laporan yang dibuat berdasarkan praktikum yang telah dilaksanakan
memiliki beberapa kekurangan, oleh sebab itu penulis meminta saran para
pembaca, agar dalam pembuatan laporan selanjutnya bisa mendapat hasil yang
baik lagi dari laporan praktikum ini.
Untuk peneliti selanjutnya penulis menyarankan beberapa hal di bawah ini:
a) Data-data yang didapatkan disimpan dengan baik dan teratur, agar dalam
menyusun laporan kemudian tidak terjadi masalah.
b) Tuliskan laporan dengan format yang telah disediakan, usahakan sebaik
mungkin dalam menyusun laporan, karena hal ini akan melatih untuk
menyusun laporan selanjutnya, seperti laporan skripsi dan laporan PKL.
c) Alat-alat yang diperlukan untuk melakukan praktikum ini diusahakan oleh
pihak universitas dapat disedia, seperti timbangan yang memadai untuk beban
yang lebih besar dari 12 kg, timbangan yang dapat menimbang objek di
dalam air, meja sebar untuk mortar yang standar dan alat-alat lain yang masih
kurang yang tidak dituliskan oleh penulis dalam laporan ini.
d) Lakukan praktikum sesuai dengan prosedur yang telah dibuat dan arahan dari
asisten dosen agar praktikum dapat berjalan dengan baik.
e) Bahan-bahan yang dipakai sebaiknya berkualitas baik (di atas standar
minimal) agar hasil yang diperoleh juga baik, walau pun pada dasarnya
banyak hal yang mempengaruhi hasil kualitas beton.
f) Penambahan fas tidak lebih dari 3 kg dalam adukan untuk 3 silinder.
g) Kuasi dan pahami baik-baik materi sebelum melakukan praktikum dan
buatlah perhitungan perencanaan jauh-jauh hari sebelum praktikum dimulai.
DAFTAR PUSTAKA
http://teknologibahankostruksi.blogspot.co.id/
http://alfidhansyah.blogspot.co.id/2016/06/beton-normal.html
http://www.ilmutekniksipil.com/struktur-beton/sifat-beton-segar
http://kampus-sipil.blogspot.co.id/2013/03/sifat-sifat-beton-segar.html
https://strukturexpert.wordpress.com/2012/04/29/sifat-mekanis-beton-keras
Tjokrodimulyo, Kardiyono. 1995. Teknologi Beton. Buku Ajar Jurusan Teknik

Sipil Fakultas Teknik Universitas UGM. Yogyakarta.
Badan Standarisasi Nasional 1997.SNI.03-4430-1997: Metode pengujian elemen

struktur beton dengan alat palu beton dengan alat palu beton tipe N dan NR
Badan Standarisasi Nasional 2000.SNI.03-2834-2000: Tata cara pembuatan

rancana campuran beton normal

BETON KUAT TEKAN

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

BETON KUAT TEKAN

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BETON

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

UNIVERSITAS KRISTEN IMMANUEL

Diajukan guna melengkapi tugas program pendidikan Strata Satu ( S1 ) pada

Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Kristen Immanuel Yogyakarta.

1. NITEMAODODO HALAWA (1631100720)

Dosen Mata Kuliah Asisten Dosen Mata Kuliah

Margeritha Agustina Morib, ST, M.Eng Aktor Juang Laowo

1.1 Latar Belakang

Beton terbentuk dari campuran agregat halus, agregat kasar, semen

dapat menambah informasi mengenai pengaruh variasi dimensi agregat kasar

1.2 Maksud Dan Tujuan

Pengaruh variasi dimensi agregat kasar pada mutu beton dalam

1.3 Batasan Masalah

Rencanakanlah campuran adukan beton dengan ketentuan bahwa beton

2.1. Pengertian Beton Normal

2.2 Bahan Penyusun Beton Normal

Semen portland dibuat melalui beberapa langkah, sehingga sangat halus

dalam kantong 40 kgatau 50 kg.Menurut SII 0031-81 semen portland dibagi

Jenis I : Semen untuk penggunaan umum, tidak memerlukan

Jenis II : Semen untuk beton tahan sulfat dan mempunyai panas

Jenis III : Semen untuk beton dengan kekuatan awal tinggi

Jenis IV : Semen untuk beton yang memerlukan panas hidrasi rendah.

Jenis V : Semen untuk beton yang sangat tahan terhadap sulfat.

Agregat adalah butiran mineral yang berfungsi sebagai bahan pengisi

Pada teknologi beton, agregat terdiri dari banyak klasifikasi, yaitu:

a) Ditinjau dari asalnya

Agregat buatan adalah suatu agregat yang dibuat dengan tujuan

b) Ditinjau dari berat jenisnya

c) Ditinjau dari bentuknya

Bentuk ini tidak beraturan, memiliki sudut-sudut yang tajam dan

Agregat jenis ini adalah agregat yang memiliki perbandingan ukuran

Butiran agregat dikatakan memanjang jika perbandingan ukuran yang

d) Ditinjau dari tekstur permukaan

2.3. Sifat-Sifat Beton Segar

2.3.2. Pemisahan kerikil (segregasi)

a. campuran kurus atau kurang semen.

Segregasi agregat dapat dikurangi dengan cara:

d. Tinggi jatuh saat penuangan kurang dari 1 meter.

2.3.3. Pemisahan Air (bleeding)

2.4.1. Kuat Tekan

2.4.2. Kuat Tarik

2.4.3. Kuat Geser

Kekuatan geser lebih sulit diperoleh, karena sulitnya mengisolasi geser

2.4.4. Modulus Elastisitas

Modulus elastisitas, merupakan kemiringan dari bagian awal grafik yang

E = Modulus elastisitas (MPa)

fc ′ = Kuat tekan beton (MPa)

Rangkak (creep) adalah sifat di mana beton mengalami perubahan bentuk

Susut secara umum didefinisikan sebagai perubahan volume beton yang

3.1. Pengujian Agregat Halus

3.1.1.4. Benda uji

3.1.1.5. Hasil pengujian

Gambar 3.1. Sket Pemeriksaan Kandungan

3.1.1.8. Benda uji

3.1.1.10. Hasil pengayakan

Gambar 3.2. Gelas ukur Gambar 3.3. Pasir

Gambar 3.4. Air

3.1.2. Modulus halus butir (MHB) pasir

Praktikum Tanggal : 19 Oktober 2018

3.1.2.1. Benda uji

3.1.2.4. Benda uji :

3.1.2.6. Hasil pengayakan :