BAB I

PENDAHULUAN

A. JUDUL PENGUJIAN

Judul pengujian yang dilakukan adalah Perancangan (Mix Design) Campuran

Beton Normal fc’ 22,5 MPa.

B. LATAR BELAKANG

Mahasiswa Teknik Sipil dan Perencanaan Universitas Negeri

Togyakarta diharapkan mampu merencanakan, melaksanakan, mengawasi

dan mengevaluasi segala yang terdapat dalam bidang teknik sipil dan

perencanaan, sehingga mahasiswa tidak hanya pandai dalam teori tetapi juga

dalam praktek. Sehingga selain mata kuliah teori, jurusan juga melaksanakan

praktikum sebagai bekal wawasan keteknikannya.

Beton adalah material komposit yang rumit. Beton dapat dibuat

dengan mudah, bahkan oleh mereka yang tidak punya pengertian sama sekali

tentang teknologi beton, tetapi pengertian yang salah dari kesederhanaan ini

sering menghasilkan persoalan pada produk, antara lain reputasi jelek dari

beton sebagai materi bangunan.

C. TUJUAN PENGUJIAN

Tujuan dilakukannya pengujian perancangan campuran beton normal adalah

sebagai berikut :
 1. Mahasiswa memahami dan dapat membuat rancangan beton metode SNI

sesuia dengan langkah perancangan dengan keadaan bahan yang

ditetapkan dan dengan target kekuatan tertentu.

2. Mahasiswa mampu mengetahui komposisi atau proporsi bahan-bahan

penyusun adukan beton, terutama pada pengujian yang akan dilakukan

pertama kali yaitu pengujian beton normal.

3. Mahasiswa mampu menghasilkan proporsi campuran yang optimal sesuai

dengan kekuatan yang ditentukan.

4. Mix design ini sebagai acuan mahasiswa dalam pembuatan adukan beton

selanjutnya.

D. LANDASAN TEORI

Dalam bidang bangunan yang dimaksud dengan beton adalah

campuran dari agregat halus dan agregat kasar (pasir, kerikil, batu pecah, atau

jenis agregat lain) dengan semen, yang dipersatukan oleh air dalam

perbandingan tertentu dengan atau tidak dengan bahan tambah. Beton juga

dapat didefinisikan sebagai bahan bangunan dan konstruksi yang sifat-

sifatnya dapat ditentukan dahulu dengan mengadakan perencanaan dan

pengawasan yang teliti terhadap bahan-bahan ang dipilih.

Untuk menjamin agar beton yang dihasilkan memenuhi persyartan yang

diminta, dianjurkan agar pertama menguji terlebih dahulu agregat yang akan

digunakn, kemudian membuat uji coba beton atau atau uji campuran beton.

Faktor-faktor yang mempengaruhi mutu beton adalah :

1. Mutu bahan bangunan

2. Jenis / mutu semen

3. Fakor air semen

4. Gradasi / susunan butir bahan batuan

5. Pelaksanaan pembuatan beton

6. Curing (pematangan) beton, yaitu perawata beton untuk dapat mencapai

kekuatan yang diinginkan.

Sifat-sifat beton segar :

1. Workability : sifat mudah dikerjakan

2. Bleeding : kecenderungan ar campuran untuk naik ke atas

3. Segregation : Kecenderungan butir kecil untuk memisahkan diri dari

campuran adukan beton

SIFAT BETON KERAS

Sifat-sifat beton setelah mengeras, biasanya ditinjau dari beberapa hal sebagai

berikut :

a) Kekuatan (Strenght)

Kekuatan merupakan sifat terpenting dari beton karena berkaitan

dengan struktur beton dan memberikan gambaran terhadap mutu beton.

Kekuatan beton meliputi kekuatan tekan, tarik, dan geser.

b) Ketahanan (Durability)

Beton dikatakn mempunyai daya tahan yang baik apabila dapat

bertahan dalam berbagai kondisi tanpa mengalami kerusakan selama

bertahun-tahun. Kondisi yang dapat mengurangi daya tahan beton dapat

disebabkan dari faktor luar maupun faktor dalam beton itu sendiri.

Faktor luar yang berpengaruh antara lain; suhu,cuaca,erosi,dan

pengaruh bahan kimia. Sedangkan salah satu faktor dari dalam adalah

akibat danya reaksi agregat dengan senyawa alkali.

Kuat desak beton adlah besarnya beban per satuan luas, yang

menyebabkan benda uji hancur bila dibebani dengan gaya tekan

tertentu, yang dihasilkan oleh mesin uji. Kuat tekan beton ditentukan

oleh perbandingan semen dan agregat halus, agregat kasar, air

dariberbagai jenis campuran. Perbandingan air terhadap semen

merupakan faktor utama dalam penentuan kuat tekan beton.

Beton relatif kuat menahan tekna. Keruntuhan beton sebagian

disebabkan karena rusaknya ikatan pasta pada aregat. Nilai kuat tekna

beton didapat melalui pengujian standar, menggunakan mesin uji

dengan cara memberikan beban tekan bertingkat dengan kecepatan

peningkatan beban tertentu atas benda uji silinder beton (diameter

150mm, tinggi 300mm) sampai hancur. Kuat tekan masing-masing

benda uji ditentukan oleh tegangan tekan tertinggi (f’c) yang dicapai

benda uji pada umur 28 hari akibat beban tekan selama percobaan.

Berdasarkan persyarakatan yang ada dalam SK SNI -15-1990-03 ayat

3.2.1 butir 1 untuk jumalah benda ui kurang dari 15, maka kuat tekan

benda dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :

N−1
fcr’ = ∑ fb ..............................................................................(1)
i =1

N
 dimana :

fb’ = kekuatan desak beton yang diperoleh dari masing-masing benda

uji (MPa)

fc’ = mutu beton perencanaan (MPa)

fcr’ = kekuatan desak beton rata-rata (MPa)

N = jumlah benda uji yang diteliti

Ketelitian dalam memilih proporsi campuran yang dapat

menjadi sia-sia bila teknik yang tidak sesuai diperbolehkan dilapangan.

Potensi kualitas beton akan berkembang hanya bila ditimbang,

dicampur, ditempatkan, dipadatkan, dan dirawat secara benar.

Urut-urutan kerja pengecoran yang baik dalah :

1. Penakaran (batching)

2. Pencampuran (mixing)

3. Pengangkutan (transporting)

4. Pemadatan (compacting)

5. Penyelesaian (finishing)

6. Perawatan (curing)

Dalam merancang beton, bahan yang digunakan harus diuji terlebih

dahulu. Bahan tersebut harus memnuhi standar yang telah ditetapkan

dalam peraturan Beton Bertulang Indonesia.

1. Pasir

 Agregat halus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras. Butir-

butir agregat halus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur

oleh pengaruh cuaca, seperti terik matahari atau hujan.

 Pasir beton harus bersih. Bila diuji memakai larutan pencuci

khusus, tinggi endapan pasir yang terlihat dibandingkan dengan

tinggi seluruh endapan pasir tidak kurang dari 70 % (PUBI 1982).

 Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5 %

(ditentukan terhadap berat kering). Yang diartikan dengan lumpur

adalah bagian-bagian yang dapat melalui ayakan 0.063 mm.

Apabila kadar lumpur lebih dari 5 %, maka agregat halus harus

dicuci. (Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971)

 Pasir tidak boleh mengandung zat-zat organik yang dapat

mengurangi mutu beton. Untuk itu bila direndam dalam larutan

3NaOH, ciran di atas endapan tidak boleh lebih gelap dari warna

larutan pembanding (PUBI 1982)

 Pasir SSD tidak mengandung air di permukaannya tetapi butir-

butirnya berisi air sejumlah yang dapat diserap. Dengan demikian

butiran agregat tahap ini tidak menyerap air dan juga tidak

menambah jumalah air bila dipakai dalam adukan beton (Teknologi

Beton – Ir. Kardiyono Jokrodimulyo, M.E.)

 Bila diuji dengan menggunakan kerucut terpancung, maka bagian

yang paling atas / permukaan akan sedikit runtuh/longsor.

  Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan bulk apparent gravity

berat jenis SSD dari agregat halus (pasir) menurut SII-0052-1975.

Berat jenis agregat halus adalah agregat halus dalam keadaan

kering dibagi dengan ()berta labu +air 250 ditambah contoh jenuh

permukaan dikurangi berat seluruhnya).

 Untuk menentukan bobot isi agregat halus baik dalam kondisi lepas

maupun padat.

 Pengujian bobot isi dilakukan untuk mengetahui ada atau tidaknya

rongga yang terdapat dalam pasir agar dapat mengetahui berta isi

pasir gembur dalam keadaan gembur maupun berongga.

 Angka kehalusan fineness modulus terletak antara 2,2-3,2 bila diuji

memakai rangkaian ayakan dengan mata ayakan berukuran

berturut-turut 0,16-0,315-0,63-1.25-2,5-5-10 mm dengan fraksi

yang lewat ayakan 0.3 mm minimal 15 % berat (PUBI 1982)

 MKB agregat halus = 1,50 – 3,80 %

2. Kerikil

 Agregat kasar terdiri dari butiran yang keras dan tidak berpori.

Agregat kasar yang mengandung butir pipih hanya dapat dipakai

apabila jumlah butiran tersebut tidak melebihi dari 20% berat

agregat seluruhnya. Butir agregat kasar tersebut harus bersifat

kekal, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca.

 Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1 % dari

berta kering. Apabila lebih, maka harus dicuci terlebih dahulu.

 Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak

beton, se[erti zat reaktif alkali.

 Ada dua macam air dalam agregat yang dikenal, yaitu air yang

meresap kedalam agregat dan air yang berada di permukaan

butiran. Air yang meresap ke dalam pori-pori antar butir, dan ini

tidak tampak dari permukaan; banyak air ini mempengaruhi

banyaknya pori yang ada dalam butir agregat itu. Pada agregat

normal, kemampuan menyerap air pada agregat sekitar 1 % sampai

2 % saja.

 Agregat kasar dalam keaaan SSD adalah agregat yang permukaan

kering,tetapi butir berisi air yang dapa diserap.

 Bagian butir yang panjang dan pipih, maksimum 20% berta,

terutama untuk beton mutu tinggi (PUBI-1982)

 Secara umum yang terbaik untuk kelecakan adalah yang berbentuk

bulat, sedangkan untuk kekuatan yang tinggi adalah yang anguler.

 Untu kekerasan, kerikil yang telah digores dengan batang tembaga

dan memiliki bekas harus kurang dari 20 %.

 Memiliki butir tajam, kuat dan bersudut.

 Butir yang lemah tidak lebih dari 5%.

 Butiran agregat maksimal tidak boleh lebih dari 1/5 jarak terkecil

antar bidnag samping dan cetakan, 1/3 dari tebal plat, atau ¾ ari

jarak bersih minimal antara batang atas berkas tulangan.

 MKB kerikil adalah 5-8 %.

 3. Portland Cemen (PC)

Semen berfungsi untuk merekatkan butir agregat agar terjadi

suatu massa yang padat dan juga mengisi rongga di antar butiran

agregat. Semen yang dimaksud di dalam konstruksi beton ialah bahan

yang akan mengeras jika bereaksi dengan air dan lazim dikenal

dengan nama emen hidrolik (hydralicsemen). Salah satu jenis semen

yang biasa dipakai dalam pembuatan beton ialah semen Portland

(Portland Cement).

Dalam pedoman beton 1989 disyaratkan bahwa semen

portland untuk pembuatan beton harus merupakan jenis-jenis yang

memenuhi syarta-syarat SNI 0013-18 ‘Mutu dan Cara Uji Semen’.

Pada penelitian ini digunakan semen jenis I, yaitu semen Portland

yang digunakan untuk tujuan umum.

4. Air

Air diperlukan pada pembuatan beton agar terjadi rekasi

kimiawi dengansemen yang menyebabkan pengikatan dan

berlangsungnya pengerasan, untuk membasahi agregat dan melumasi

butir-butir agrgat agar dapt mudah dikerjakan dan dipadatkan. Selain

itu air juga digunakan dalam perawatan beton, dengan air selama

proses pengerasan dapat mencegah retak-retak beton.

Menurut Kardiyono Tjokrodimulyo (1996 : 46), untuk beraksi

dengansemen, air yang diperlukan hanya sekitar 25 % dari berta smen,

namaun dalam kenyataannya nilai f.a.s yang dipakai sulit kurang dari
0,35. Karena beton yang mempunyai proposi air sangat kecil menjadi

kering dan sangat sukar dipadatkan. Oleh sebab itu dibutuhkan

tambahan air untuk menjadi pelumas campuran agar mudah

dikerjakan dan karena seluruh bagian air menguap ketika beton

mengering dan meninggalkan rongga, maka penting dalam hal ini

untuk menjaga agar air yang digunakan seminimal mungkin.

Syarat-syarat air yang digunakan untuk campuran beton sesuai standar

PBI 1971/NI-2 pasal 3.6, yaitu :

a. Tidak mengandung lumpr (benda melayang lainnya) lebih dari 2

gram/liter.

b. Tidak mengandung garam-garam yang meruska beton (asam, zat

organik, dll) lebih dari 15 gram/liter.

c. Tidak mengandung klorida (Cl) lebih dari 0,5 gram / liter.

d. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.

 BAB II

PENGUJIAN BAHAN PEMBUATAN BETON

A. PENGUJIAN PASIR

1. Pengujian Kadar Lumpur pasir Alam

a) Alat dan Bahan

o Alat :

- Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram

- Oven dengan suhu 100°C ± 5°C

- Piring

- Sendok

o Bahan :

- Pasir

- Air secukupnya

b) Langkah Kerja

1) Mengambil pasir secukupnya dilapangan.

2) Masukkan pasir kedalam oven hingga berat tetap.

3) Kemudian ambil masing-masing 150 gr, tiga sampel.

4) Cuci pasir hingga tidak ada endapan lumpur.

5) Oven kembali hingga berta tetap.

6) Timbang, kemudian cari/ hitung kadar lumpurnya.

c) Penyajian dan Analisi Data

Berat pasir awal (A) Berat pasir setelah Berat pasir setelah

dioven (B) dicuci + dioven (C)

150 gram 145 gram 141 gram

150 gram 143 gram 139 gram

150 gram 145 gram 140 gram

Rumus :

B−C
Kadar lumpur = x 100 %
C

B−C 145−141
1. Kadar lumpur 1 = x 100 % = x 100 %= 2,83 %
C 141

B−C 143−139
2. Kadar Lumpur 2 = x 100 % = x 100 %= 2,87 %
C 139

B−C 145−140
3. Kadar Lumpur 3 = x100 % = x 100 % = 3,57 %
C 140

2,83+2,87+3,57
Kadar lumpur rata-rata = = 3,09 %
3

2. Pengujian Kadar Air SSD

a) Alat dan Bahan

o Alat :

- Kerucu terpancung dari tembaga

- Piring

- Sendok
 - Ember

- Oven dengan suhu 105°C

- Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram

o Bahan :

- Pasir

- Air secukupnya

b) Langkah Kerja

1) Megambilpasir secukupnya dari lapangan.

2) Rendam pasir selama 24 jam.setelah itu, buang air yang digunakan

untuk merendam.

3) Pasir diangin-anginkan hingga menjadi pasir SSD.

4) Untuk mengetahui apakah pasir sudah SSD, gunakna kerucut

terpancung, dengan cara:

 Masukkan pasir dalam kerucut terpancung sampai 1/3 dan

tumbuk 8 kali.

 Tambha pasir hinga 2/3 dan tumbuk 8 kali, kemudian

tambha pasir hingga penuh dan tumbuk 8 kali.

 Untuk mengetahui keadaan pasir SSD, kerucut terpancung

diangkat. Apabila pasar dalam keadaan utuh (tidak ada

longsuran di sisinya), maka belum SSD. Namun, jika

sudah terjadi longsoran makn didapat pasir SSD.

5) Setelah didapat pasir SSD, ambil dan timbang seberat 150 gr

sebanyak 3 sampel. Letakkan pada piring.

 6) Masukkan ke dalam oven hingga berat tetap.

7) Setelah berat tetap, timbang pasir. Kemudian hitung kadar airnya.

c) Penyajian dan Analisis Data

i. Sampel 1 = W1 = 150 gram

W2 = 145 gram

W 1−W 2
Kadar air = x 100 %
W1

150−145
= x 100 %
150

= 3,33 %

ii. Sampel 2 = W1 = 150 gram

W2 = 143 gram

W 1−W 2
Kadar air = x 100 %
W1

150−143
= x 100 %
150

= 4,66 %

iii. Sampel 3 = W1 = 150 gram

W2 = 146 gram

W 1−W 2
Kadar air = x 100 %
W1

150−146
= x 100 %
150
 = 2,66 %

3,33+4,66+ 2,66
Kadar air rata – rata = = 3,55 %
3

3. Pengujian Berat Jenis Pasir SSD

a) Alat dan Bahan

o Alat :

- Kerucut terpancung dari tembaga

- Gelas ukur

- Piring besi

- Ember

- Alat pengaduk

- Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram

o Bahan :

- Pasir

- Air secukupnya

b) Langkah Kerja

1) Setelah didapat pasir dalam keadaan SSD, ambil dan timbang

sebanyak 3x150 gram kemudian masukkan dalam piring.

2) Siapkan gelas ukur dan masukkan air 100 ml.

 3) Masukkan pasir ke dalam gelas ukur yang berisi air dan tunggu

sampai gelembung udaranya hilang, stelah itu dicatat penambahan

volumenya untuk mencari berta jenisnya.

c) Penyajian dan Analisi Data

i. Volume pasir

1. Sampel 1 : 151 – 100 = 51 ml

2. Sampel 2 : 152 – 100 = 52 ml

3. Sampel 3 : 152 – 100 = 52 ml

berat
ii. Berat jenis =
volume

150
1. Sampel 1 = = 2,94 gr/ml
51

150
2. Sampel 2 = = 2,89 gr/ml
52

150
3. Sampel 3 = = 2,89 gr/ml
52

2,94+2,89+2,89
Berat jenis rata-rata pasir SSD = = 2,90
3

gr/ml

4. Bobot Isi Gembur

a) Alat dan Bahan

o Alat :

- Bejana

- Timbangan
 - Cetok

o Bahan :

- Pasir

b) Langkah Kerja

1) Timbang bejana untuk mengetahui berat bejana

2) Masukkan pasir kedalam bejana sampai penuh dan ratakan

permukaanya, kemudian timbang kembali.

3) Setelah diketahui berta bejana dan pasir, pasir dibuang.

4) Isi bejana dengan air dan ditimbang.

5) Hitung bobot isinya.

c) Penyajian dan Analisis Data

1. Berat bejana = 10,88 kg

2. Berat bejana + pasir = 32,82 kg

3. Berat bejana + air = 25,6 kg

 Massa pasir = 2 – 1 = 32,82 – 10,88 = 21,94 kg

 Volume pasir = 3 – 1 = 25,6 – 10,88 = 14,8 kg

Massa 21,94
Jadi, bobot isi pasir SSD = = = 1,48
Volume 14,8

5. Modulus Kehalusan Bahan (MKB)

a) Alat dan Bahan

o Alat :

- Saringan atau ayakan standar

 - Piring

- Timbangan

- Sendok

o Bahan :

- Pasir 500 gram

b) Langkah Kerja

1) Ambil Pasir secukupnya.

2) Timbang pasir sebanyak 500 gram.

3) Masukan pasir kedalam ayakan, jika sudah 3 menit ayakan diputar

4) 90° dan ayak lagi selama 3 menit.

5) Tuang pasir ke dalam piring.

6) Timbang pasir yang tertinggal pada tiap ayakan yang memiliki

ukuran lubang berbeda tersebut.

c) Penyajian dana Analisis Data

Berat Awal = 500 gram

Setelah diayak kemudian ditimbang, maka didapat data sebagai

berikut :

Lubang Berat Persen Persen Persen

Ayakan tertinggal tertinggal tertinggal tembus

(mm) (gr) (%) komulatif komulatif

(%) (%)

9,5 0 0 0 99,97
 4,75 1,53 0,3 0,3 99,67

2,36 11,94 2,39 2,69 97,28

1,18 67,21 13,46 16,15 83,82

0,60 238 47,66 63,81 36,16

0,30 137 27,43 91,24 8,73

0,15 43,43 8,69 99,93 0,04

< 0,15 0,2 0,04 99,97 0

JUMLAH 499,31 99,97 -

MKB=
∑ % Tertinggal Komulatif
∑ % Tertinggal
374.09
MKB= = 3.742
99,97

Dari data di atas maka pasir tersebut masuk dalam zone 2.

6. Kadar Zat Organik

a) Alat dan Bahan

o Alat :

- Botol susu

- Indikator pembanding

o Bahan :

- Pasir

- Larutan NaOH 3 %
 - Air

b) Langkah Kerja

1) Masukkan pasir kedalam botol susu hingga 130 ml

2) Tambah larutan NaOH 3 % ke dalam botol yang telah berisi pasir

hingga volume 200 ml.

3) Tutup botol dan kocok selama 10 menit

4) Diamkan selama 24 menit.

5) Bandingkan warna larutan dengan indikator pembanding.

c) Penyajian dan Analisis Data

Kadar zat organik pasir yang kami dapatkan dari percobaan setelah

dicocokan dengan indikator warna maka masuk dalam indikator

warna 1.

B. PENGUJIAN KERIKIL PECAH / SPLIT

1. Pengujian Bentuk Kerikil / Uji Visual

a) Alat dan Bahan

o Alat :

- Neraca

- Piring

- Jangka Sorong

o Bahan :

- Kerikil
 b) Langkah Kerja

1) Ambil kerikil secara acak sebanyak 250 gram.

2) Kerikil dibedakan bentuk menjadi 3 kelompok, yaitu lonjong,

pipih, dan bulat.

3) Kerikil yang telah dibagi-bagi kelompok menurut bentuknya

masing-masing ditimbang tiap kelompoknya.

c) Penyajian dan Analisis Data

 Berat kerikil awal = 200 gram

i. Kerikil pipih + lonjong = 12 gram

ii. Kerikil bulat = 188 gram

pipih+lonjong
 Jadi, prosentase kerikil buruk = x 100 %
seluruh

12
= x 100 %
200

=6%

2. Pengujian Gores

a) Alat dan Bahan

o Alat :

- Piring

- Batang penggores dari tembaga

- Neraca

o Bahan :

- Kerikil
 b) Langkah Kerja

1) Ambil kerikil secara acak sebanyak 150 gram.

2) Kerikil digores menggunakan penggores.

3) Kerikil yang tergores dan yang tidak tergores dipisahkan.

4) Masing-masing kelompok keikil tergores dan kerikil tidak tergores

ditimbang untuk kemudian dihitung berapa persen kerikil tergores

dalam pengujian.

c) Penyajian dan Analisis Data

 Jumlah berat kerikil = 150 gram

Kerikil keras (tidak tergores) = 135 gram

Kerikil tidak keras (tergores) = 15 gram

15
Jadi, prosentase kerikil tidak keras = x 100 % = 10 %
150

3. Pengujian Berat Jenis Kerikil Split

a) Alat dan Bahan

o Alat :

- Gelas Ukur

- Piring

- Kain Lap

- Neraca

o Bahan :

- Kerikil Split
 b) Langkah Kerja

1) Siapkan kerikil sebanyak 150 gram untuk masing-masing 3 buah

benda uji.

2) Isi gelas ukur sebanyak 200 ml.

3) Kerikil dimasukkan kedalam gelas ukur.

4) Catatlah perubahan volume yang terjadi pada gelas ukur.

c) Penyajian dan Analisi Data

i. Volume pasir

4. Sampel 1 : 260 – 200 = 60 ml

5. Sampel 2 : 255 – 200 = 55 ml

6. Sampel 3 : 258 – 200 = 58 ml

berat
ii. Berat jenis =
volume

150
1. Sampel 1 = = 2,5 gr/ml
60

150
2. Sampel 2 = = 2,7 gr/ml
55

150
3. Sampel 3 = = 2,58 gr/ml
58

2,5+2,7+2,58
Berat jenis rata-rata pasir SSD = = 2,59 gr/ml
3

4. Pengujian Bobot Isi

a) Alat dan Bahan

o Alat :

- Bejana
 - Neraca

o Bahan :

- Kerikil Split

- Air

b) Langkah Kerja

1) Timbang bejana untuk mengetahui berat bejana.

2) Isi bejana dengan air sampai penuh untuk mengetahui volume

bejana.

3) Timbang bejana berisi air , maka akan diketahui berat bejana+air.

4) Setelah selesai pengukuran volume, bejana dikosongkan kembali.

5) Masukkan kerikil kedalam bejana hingga penuh.

6) Timbang bejana berisi krikil tersebut untuk mengetahui berat

kerikil.

c) Penyajian dan Analisis Data

1. Berat bejana = 10,88 kg

2. Berat bejana + pasir = 31,14 kg

3. Berat bejana + air = 25,6 kg

 Massa pasir = 2 – 1 = 31,14 – 10,88 = 20,26 kg

 Volume pasir = 3 – 1 = 25,6 – 10,88 = 14,8 kg

Massa 20,26
Jadi, bobot isi pasir SSD = = = 1,35
Volume 14,72

5. Pengujian Kadar Lumpur

a) Alat dan Bahan

o Alat :

- Neraca

- Piring

- Oven

o Bahan :

- Kerikil

- Air

b) Langkah Kerja

1) Siapkan kerikil secukupnya.

2) Ambil kerikil sekitar 700 gram, kemudian masukkan kedalam oven

dengan suhu ± 105°C hingga beratnya tetap.

3) Setelah beratnya tetap, keluarkan kerikil dari oven.

4) Kerikil dibagi menjadi 3 sampel dengan masing-masing sampe

berisi 200 gram.

5) Cuci kerikil sampai bersih, kemudian masukkan kerikil dalam oven

lagi hingga beratnya tetap kurang lebih 24 jam.

6) Setelah beratnya tetap, keluarkan kerikil dari oven.

7) Masing-masing sampel ditimbang beratnya untuk kemudia

dihitung kadar lumpurnya.

c) Penyajian dan Analisis Data

Berat kerikil awal (A) Berat kerikil setelah Berat kerikil setelah
 dioven (B) dicuci + dioven (C)

150 gram 142 gram 140 gram

150 gram 140 gram 137 gram

150 gram 141 gram 140 gram

Rumus :

B−C
Kadar lumpur = x 100 %
C

B−C 142−140
1. Kadar lumpur 1 = x 100 % = x 100 %= 1,428 %
C 140

B−C 140−137
2. Kadar Lumpur 2 = x 100 % = x 100 %= 2,18 %
C 137

B−C 141−140
3. Kadar Lumpur 3 = x100 % = x 100 % = 0,714 %
C 140

1,428+2,18+0,714
Kadar lumpur rata-rata = = 1,44 %
3

6. Kadar Air Kerikil SSD

a) Alat dan Bahan

o Alat :

- Piring

- Oven

- Neraca

- Kain Lap

o Bahan :
 - Kerikil

- Air

b) Langkah Kerja

1) Rendam kerikil selama 24 jam.

2) Setelah 24 jam, angkat kerikil lalu lap permukaannya

menggunakan kain lap sehingga didapatkan kerikil SSD.

3) Kerikil SSD disiapkan untuk 3 buah benda uji, dengan 150 gram

untuk masing-masing benda uji.

4) Kerikil dioven selama 24 jam atau hingga beratnya tetap.

5) Setelah 24 jam, keluarkan kerikil dari oven lalu timbang kerikil.

c) Penyajian dan Analisis Data

Sampel 1 = W1 = 150 gram

W2 = 148 gram

W 1−W 2
Kadar air = x 100 %
W1

150−148
= x 100 %
150

= 1,33 %

Sampel 2 = W1 = 150 gram

W2 = 147 gram
 W 1−W 2
Kadar air = x 100 %
W1

150−147
= x 100 %
150

=2%

Sampel 3 = W1 = 150 gram

W2 = 145 gram

W 1−W 2
Kadar air = x 100 %
W1

150−145
= x 100 %
150

= 3,33 %

1,33+2+3,33
Kadar air rata – rata = = 2,22 %
3

7. Los Angeles

a) Alat dan Bahan

o Alat :

- Mesin los angeles dengan 500 putaran

- Saringan 12,5 mm, 9,5 mm dan saringan 2,36 mm.
- Bola baja sebanyak 6 buah untuk gradasi D.
- Timbangan digital
- Oven.
- Wadah
- Stopwatch
 o Bahan :

- Agregat kasar sebanyak 500 gram

b) Langkah Kerja

1) Mempersiapkan peralatan danbahan yang akan digunakan dalam

pengujian keausan agregat dengan mesin los angeles.
2) mengambil agregat kasar sebanyak 5000 gr, yaitu agregat yang lolos
saringan 12,5 mm dan tertahan saringan 9,5 mm.
3) Lalu mencuci agregat tersebut hingga bersih dan oven selama 24 jam,
dan setelah dioven dinginkan agar suhunya sama dengan suhu ruangan.
4) Setelah dingin memasukkan benda uji ke dalam mesin los angeles dan
6 buah bola baja.
5) Menyalakan mesin dengan kecepatan putaran 30 – 33 rpm yaitu sekitar
500 putaran selama 15 menit.
6) Setelah selesai mengeluarkan agregat dari mesin los angeles dan saring
dengan menggunakan saringan 2,36 mm.
7) Menimbang berat agregat yang lolos dan tertahan saringan 2,36 mm
tersebut.
8)  Melakukan pengolahan data.

c) Pengujian dan Analisis Dataa

Sampel

a. Berat awal                                            = 5000 gr

b. Berat agregat setelah keausan              = 4908,57 gr
c. Berat tertahan saringan 2,36 mm         = 3315,92 gr

Keausan =   A – B      x 100%                        

                          A
5000−3315,92
= x 100%
5000

= 33,68 %
 BAB III

PERANCANGAN BETON

Pada saat ini dalam bidang pembuatan bangunan banyak digunakan beton

mutu tinggi, sehingga kita dituntut untuk dapat merancang perbandingan

campuran lebih tept sesuai dengan teori perancangan proporsi adukan beton.

Pembuatan beton dengan perbandingan volume 1 semen : 2 pasir : 3 kerikil untuk

beton kedap air rupanya sudah kurang memuaskan lagi karena menghasilkan kuat
tekan beton yang sangan beragam. Dalam Konsep Pedoman Beton 1989,

perbandingan volume dia atas hanya boleh dilakukan untuk beton mutu kurang

dari 10 Mpa, dan dengan slump yang tidak boleh lebih dari 100 mm.

Perancangan adukan beton dimaksudkan untuk mendapat beton yang sebaik-

baiknya, yang antara lain dapat diuaraikan sebagai berikut :

a. Kuat tekan tinggi

b. Mudah dikerjakan

c. Tahan lama (awet)

d. Murah

e. Tahan aus

Diketahui :

1. Kuat tekan beton yang ditetapkan (f’c) = 22,5

2. Deviasi standar = baik

3. Jenis pembetonan :

a) Non korosif

b) Beton di luar ruangan

c) Tidak terlindung

4. Agregat halus (pasir krasak)

a) Kadar lumpur : 3,09 %

b) Kadar air SSD : 3,55 %

c) Berat jenis pasir SSD : 2,90 gr/ml

d) Bobot isi : 1,48 gr/ml

e) MKB :
 f) Kadar zat organik : 1

5. Agregat kasar (Kerikil pecah/split)

a) Bentuk kerikil : Baik

b) Uji gores : Baik

c) Berat jenis kerikil SSD : 2,59 gr/ml

d) Bobot isi : 1,35 gr/ml

Berikut merupakan langkah-langkah pengisian tabel formula perancangan adukan

beton :

1. Kuat Tekan yang Disyaratkan (f’c)

Penentuan kuat tekan beton yang disyaratkan (f’c) ialah 22,5 Mpa.

2. Penentuan Nilai Deviasi Standar

Karena hanya membuat 5 benda uji maka menggunakna tingkat

pengendali mutu pekerjaan baik sebesar 4,2 Mpa.

Nilai deviasi standar untuk berbagai tingkat pengendalian mutu pekerjaan

3. Perhitungan nilai tambah atau Margin (M).

 Rumus nilai tambah (Margin) yaitu :

M = k × sd

Keterangan :

M = Margin atau nilai tambah

k : ketetapan (1,64)

sd : Standar Deviasi, ditentukan dari hasil pengerjaan langkah 2

Hasil perhitungan nilai tambah :

M = k × sd

= 1,64 × 4,2

= 6,89 M.Pa

4. Kuat beton rata-rata yang direncanakan ditetapkan dengan rumus sebagai

berikut :
' '
f cr =f c + M

Keterangan :

f’cr : kuat tekan beton rata-rata (M.Pa)

f’c : kuat tekan beton yang telah diisyaratkan (M.Pa)

M : nilai tambah, (M.Pa)

Hasil perhitungan :
' '
f cr =f c + M

= 22,5 + 6,89

= 29,39 M.Pa

5. Penetapan jenis semen portland

 Menurut PUBI 1982 di Indonesia PC dibedakan menjadi 5 jenis yaitu jenis

I, II, III, IV, dan V. Untuk beton normal atau di daerah yang tidak ada

pengaruh kesamaan dan lain-lain, dapat digunakan PC jenis I atau disebut

juga Type 1.

Semen yang digunakan dalam perancangan adukan beton adalah jenis I .

6. Penetapan Jenis Agregat

Jenis agregat yang digunakna adalah agregat halus (pasir krasak) dan

agregat kasar (kerikil pecah / split).

7. Menetapkan Faktor Air Semen

Berdasarkan jenis semen yang diapaki dan kuat tkan rata-rata silindr beton

yang direncanakan pada umur 28 hari yaitu 29,38 Mpa, maka didapatkan

faktor air semen sebesar 0,52

8. Penetapan Faktor Air Semen Maksimum

Untuk beton yang berada dalam ruangan dan keadaan keliling non korosif

diperoleh faktor air semen maksimum 0,60. (Tabel)

Tabel. Jumlah Semen Maksimum dan Faktor Air Semen Maksimum

9. Penetapan Nilai Slump

Tinggi nilai slump yang ditetapkan antara 80 mm – 120 mm.

10. Penetapan Besar Butir Agregat Maksimum

Ukuran agregat maksimum yang ditentukan 40 mm

11. Menetapkan Kebutuhan air

Untuk menentukan kadar air bebas, periksa tabel 7.14 untk gabungan

pasantara pasir alami dengan kerikil pecah / split.

 A = 0,67 Agregat halus + 0,33 Agregat kasar

= 0,67 . 175 + 0,33 . 205

= 117,25 + 67,65

= 184,9 liter/m3

Jadi jumlah air yang digunakan yaitu 184,9 liter/m3

12. Menghitung Berat Semen yang Diperlukan

Berat semen per meter kubik beton dihitung dengan membagi jumlah air

langkah 11 dengan faktor air semen yang diperoleh pada langkah 7 atau 8

tergantung pada nilai yang lebih kecil.

184,9
Kadar semen = = 355,57 kg/m3
0,52

13. Kebutuhan Semen Minimum

kebutuhan semen minimum ditetapkan dengan tabel 7.15, kebutuhan

semen minimum ini diperlukan untuk menghindari kerusakan akibat

lingkungan khusus.
 Berikut hasil yang didapatkan dari hitungan berat semen minimum (pada

tabel 7.15) :

14. Penyesuaian Kadar Semen

Digunakan kebutuhan semen portland : 355,57 kg / m3 (digunakan

kebutuhan semen yang minimum / yang nilainya lebih besar).

15. Penyesuaian Faktor Air Semen

Karena tidak ada perubahan maka faktor air semen tidak berubah yaitu

0,52.

16. Penentuan Daerah Gradasi Agregat Halus

Daerah gradasi agregat halus : Zone 2

17. Persen Berat Agregat Halus dan Kasar Terhadap Campuran

 Penetapan dilakukan dengan melihat butir maksimum agregat kasar, nilai

slump, faktor air semen dan daerah gradasi (zone ) agregat halus. Hasil

agregat maksimum 40 mm; FAS : 0,52; Zone ditetapkan : 2; dan nilai

slump yang ditetapkan adalah 10 cm atau 100 mm.

Dengan melihat gambar 7.10 c diperoleh : garis horizontal ke kiri didapat

bawah = 32 dan atas 40.

40+32
% agregat halus = = 36 %
2

% agregat kasar = 100 – 36 = 64 %

18. Berat Jenis Agregat Campuran

Ah Ak
Bj Campuran = x bj Agregat Halus + x bj Agregat Kasar
100 100

= 1,044 + 1,657
 = 2,701 kg/m3

19. Penentuan Berat Jenis Beton

Berat jenis beton diperoleh dengan cara membuat grafik baru yang sesuai

dengan nilai berta jenis campuran diperoleh 2,701 kg/m3 dan jumlah air

yang dibutuhkan adalah 184,9 lt/m3. Dari titik potong grafik baru tersebut

ditarik garis horizontal ke kiri sehingga diperoleh nilai berat jenis beton

sebesar 2437 kg/m3. (Tabel 7.11)

20. Kebutuhan Agregat

Kebutuhan Agregat campuran dihitung dengan cara mengurangi berat

beton per meter kubik dikurangi kebutuhan air dan semen.

 Kebutuhan agregat campuran (W) = bj beton – kadar semen – kadar air

= 2437 – 355,57 – 184,9

= 1896,53 kg/m3

21. Kebutuhan Agregat Halus

Kebutuhan agregat halus diperoleh dengan cara mengalikan kebutuhan

agregat campuran dengan prosentase berat agregat halusnya.

Ah
Kebutuhan agregat halus = xW
100

36
= x 1896,53 = 682,75 kg/m3
100

22. Kebutuhan Agregat Kasar

Kebutuhan agregat kasar dihitung dengan cara mengurangi kebutuhan

agregat campuran dengan kebutuhan agregat halus (langkah 20-21).

Kebutuhan Agregat kasar = W - Wpasir

= 1896,53 – 682,75

= 1213,78 kg/m3

23. Kebutuhan agregat beton untuk 1 m3adalah sebagai berikut :

a. Semen = 355,57 kg

b. Air = 184,9 kg

c. Pasir = 682,75 kg

d. Kerikil = 1213,78 kg

24. Setelah kebutuhan agregat beton untuk 1 m 3 diketahui , langkah

selanjutnya adalah menghitung volume beton untuk adukan beton normal

 yaitu 6 silinder dengan diameter 15cm dan tinggi 30cm dan 1 buah kubus

dengan r=20cm.

Volume 6 silinder = 6 × π r 2 t

= 6 × 3,14 7,52 30

= 31.792,5cm3 = 0,0317 m3

25. Kebutuhan agregat beton untuk volume beton 0,0317 m3yaitu :

a. Semen = 11,271 kg

b. Pasir = 21,643 kg

c. Air = 5,861 kg

d. Kerikil = 38,476 kg

FORMULIRPERANCNGAN ADUKAN BETON

No Uraian Hasil

1. Kuat tekan karakteristikumur 28 hari 22,5 Mpa

2. Deviasi Standar (s) 4,2 Mpa

3. Nilai Tambah (m) 6,88 Mpa

4. Kekuatan rata-rata yang hendak dicapai 29,38 Mpa

5. Jenis Semen (PC) Type I

Jenis agregat halus Alami/krasak

6.
Jenis agregat kasar Pecah/Split

7. Faktor air semen 0,52

8. Faktor air semen maksimum 0,60

9. Nilai slump 100±20 mm

10. Ukuran maksimum agregat kasar 40 mm

11. Kadar air bebas 184,9 lt/m3

12. Kadar semen 355,57 kg/m3

13. Kadar semen minimum 275 kg/m3

14. Penetapan kadar semen yang digunakan 355,57 kg/m3

15. FAS yang disesuaikan 0,52

16. Daerha gradasi agregat halus Zone 2

17. Prosentase agregat halus 36 % halus

64 % kasar

18. Berat jenis agregat campuran 2,701

19. Berat jenis beton 2437 kg/m3

20. Kadar agregat gabungan 1896,53 kg/m3

21. Kadar agregat halus 682,75 kg/m3

22. Kadar agregat kasar 1213,78 kg/m3

Kesimpulan

Volume Berat beton Air semen AH AK

1 m3 2437 kg 184,9 lt 355,57 kg 682,75 kg 1213,78 kg

0,0317 m3 77,66 kg 5,861 lt 11,271 kg 21,643 kg 38,476 kg

 BAB IV

PEMBUATAN SILINDER BETON

A. Pembuatan Silinder Beton Normal

1. ALAT

a. Ember / tempat bahan

b. Cetok

c. Timbangan

d. Molen / mixer

e. Gelas ukur

f. Tempat adukan beton

g. Meteran / penggaris

h. Alat slump

i. Cetakan silinder beton

j. Penumbuk

k. Lap/kain

2. BAHAN

a. PC

b. Air

c. Pasir

d. Kerikil

e. Minyak / oli
3. LANGKAH KERJA

a. Persiapkan alat dan bahan yang diperlukan.

b. Timbang PC,pasir,kerikil dan air sesuai dengan rencana yang sudah

dihitung sebelumnya.

c. Siapkan dan bersihkan terlebih dahulu molen dan slump.

d. Siapkan cetakan silinder dan olesi/lapisi permukaan dalamnya dengan

oli.

e. Masukkan pasir dan kerikil yang telah disipakan ke dalam molen,

kemudian tambahkann 2/3 dari jumlah air yang disiapkan.

f. Setelah sekitar 1 menit, masukkan PC ke dalam molen lalu tunggu

beberapa saat.

g. Tambahkan air yang tersisa, lalu tunggu hingga campurannya

homogen.

h. Setelah campuran homogen, tuangkan adukan beton ke wadah untuk

kemudian diuji nilai slump nya.

i. Berikut langkah-langkah dalm pengujian slump :

1) Bersihkan perangkat alat slump hingga bersih.

2) Letakkan kerucut slump di tempat yang rata dengan posisi

diameter kerucut besar berada di bawah dan diameter kerucut kecil

berada di atas.

3) Masukkan adukan beton ke dalam kerucut hingga 1/3 tinggi

kerucut.

4) Tusuk-tusuk adukan beton dalam kerucut sebanyak 25 kali.

 5) Masukkan lagi adukan beton hingga 2/3 tinggi kerucut, kemudian

tusuk-tusuk kembali sebanyak 25 kali.

6) Masukkan lagi adukan beton hingga kerucut penuh.

7) Tusuk-tusuk lagi adukan hingga 25 kali, kemudian ratakan ujung

kerucut dengan tongkat penusuk.

8) Bersihkan sisa adukan di sekitar kerucut.

9) Setelah 30 detik, angkatlah kerucut pelan-pelan ke tas dengan

posisi tegak lurus.

10) Setelah kerucut terangkat, letakkan kerucut terbalik di samping

adukan.

11) Letakkan tongkat penusuk di atas kerucut dengan dalah satu

ujungnya berada di atas adukan.

12) Ukur jarak antara titik tertinggi adukan dengan tingkat penusuk.

j. Setelah pengujian slump selesai, masukkan adukan beton kedalam

cetakansilinder beton yang telah disipakan sebelumnya.

k. Tuangkan adukan beton 1/3 tinggi cetakan, lalu tusuk-tusuk sebanyak

25 kali.

l. Selanjutnya masukkan lagi adukan beton ke dalam cetakan seampai

2/3 tinggi cetakan dan tusuk-yusuk lagi sampai 25 kali.

m. Masukkan adukan ke dalam cetakan sampai penuh.

n. Kemudian cetakan beton dipukul-pukul menggunakan alat pukul yang

telah disediakan agar kepadatan merata.

o. Simpan cetakan beton sampai 24 jam kemudian cetakan apat dibuka.

B. Pembuatan Silinder Beton dengan Bahan Tambah (sikacim)

1. ALAT

a. Ember / tempat bahan

b. Cetok

c. Timbangan

d. Molen / mixer

e. Gelas ukur

f. Tempat adukan beton

g. Meteran / penggaris

h. Alat slump

i. Cetakan silinder beton

j. Penumbuk

k. Lap/kain

2. BAHAN

a. PC

b. Air

c. Pasir

d. Kerikil

e. Minyak / oli

f. Sikacim (add mixture)

3. LANGKAH KERJA

a. Persiapkan alat dan bahan yang diperlukan.

b. Timbang PC,pasir,kerikil dan air sesuai dengan rencana yang sudah

dihitung sebelumnya.

c. Siapkan dan bersihkan terlebih dahulu molen dan slump.

d. Siapkan cetakan silinder dan olesi/lapisi permukaan dalamnya dengan

oli.

e. Masukkan pasir dan kerikil yang telah disipakan ke dalam molen,

kemudian tambahkan 2/3 dari jumlah air yang telah dicampur dengan

sikacim.

f. Setelah sekitar 1 menit, masukkan PC ke dalam molen lalu tunggu

beberapa saat.

g. Tambahkan air yang tersisa, lalu tunggu hingga campurannya

homogen.

h. Setelah campuran homogen, tuangkan adukan beton ke wadah untuk

kemudian diuji nilai slump nya.

i. Berikut langkah-langkah dalm pengujian slump :

1) Bersihkan perangkat alat slump hingga bersih.

2) Letakkan kerucut slump di tempat yang rata dengan posisi

diameter kerucut besar berada di bawah dan diameter kerucut

kecil berada di atas.

3) Masukkan adukan beton ke dalam kerucut hingga 1/3 tinggi

kerucut.

4) Tusuk-tusuk adukan beton dalam kerucut sebanyak 25 kali.

5) Masukkan lagi adukan beton hingga 2/3 tinggi kerucut,

kemudian tusuk-tusuk kembali sebanyak 25 kali.

 6) Masukkan lagi adukan beton hingga kerucut penuh.

7) Tusuk-tusuk lagi adukan hingga 25 kali, kemudian ratakan

ujung kerucut dengan tongkat penusuk.

8) Bersihkan sisa adukan di sekitar kerucut.

9) Setelah 30 detik, angkatlah kerucut pelan-pelan ke tas dengan

posisi tegak lurus.

10) Setelah kerucut terangkat, letakkan kerucut terbalik di samping

adukan.

11) Letakkan tongkat penusuk di atas kerucut dengan dalah satu

ujungnya berada di atas adukan.

12) Ukur jarak antara titik tertinggi adukan dengan tingkat

penusuk.

j. Setelah pengujian slump selesai, masukkan adukan beton kedalam

cetakansilinder beton yang telah disipakan sebelumnya.

k. Tuangkan adukan beton 1/3 tinggi cetakan, lalu tusuk-tusuk sebanyak

25 kali.

l. Selanjutnya masukkan lagi adukan beton ke dalam cetakan seampai

2/3 tinggi cetakan dan tusuk-yusuk lagi sampai 25 kali.

m. Masukkan adukan ke dalam cetakan sampai penuh.

n. Kemudian cetakan beton dipukul-pukul menggunakan alat pukul

yang telah disediakan agar kepadatan merata.

o. Simpan cetakan beton sampai 24 jam kemudian cetakan apat dibuka.

 BAB V

PERAWATAN

A. PEMBONGKARAN

a. Setelah 24 jam, cetakan dibongkar.

b. Cetakan yang sudah dibongkar kemudian dibersihkan dan simpan

kembali ke tempat penyimpanan.

B. PERENDAMAN

Setelah silinder beton dibongkar, silinder beton direndam ke dalam air

hingga waktu yang ditentukan.

 BAB VI

PENGUJIAN SILINDER BETON

Dalam pengujian ini digunakan msin uji tekan hidrolik di laboratorium Bahan

Bangunan Universitas Negeri Yogyakarta. Dalam mengadakan pengujian kami

melakukan 1 kali pengujian, yaitu saat beton berusia 7 hari.

A. PENGUKURAN DAN PENIMBANGAN

Alat yang digunakan dalam pengukuran dan penimbangan adalah sebagai

berikut :

a. Jangka sorong

b. Meteran

c. Neraca

B. CAPING

Caping dilakukan menggunakan belerang yang dicairkan. Caping ini

dilakukan bertujuan untuk meratakan permukaan beton yang tidak rata

sehingga pada saat pengujian, kuat tekna yang diterima akan diterima secara

maksimal dan merata pad asilinder beton. Caping ini dilakukan denga

prosedur sebagai berikut :

a. Siapkan serbuk belerang terlebih dahulu.

b. Ambil sebruk belerang secukupnya untuk dipanaskan agar mencair

dengan menggunakan wadah yang telah dipanaskan dengan kompor

listrik.
 c. Serbuk belerang yang telah cair selanjutnya diletakkan dalam cetakan

caping yang telha disiapkan.

d. Permukaan silinder beton yang kurang rtaa diletakkan di atas cairan

belerang secara tegak lurus.

e. Setelah cairan belerang kering, beton diangkat dari cetakan secara hati-

hati.

C. PENGUJIAN DAN HASIL

1. Pengujian Silinder Beton Normal

Pengujian kuat beton ni dilakukan pada :

Hari :

Tanggal :

Pukul :

Tabel hasil pengujian silinder beton berumur 7 hari

Kuat Ukuran

Tekan Nilai
No Rencana
Beton Berat (gr) Slump
Sampel Tinggi Diameter (Mpa)
Umur 7 (cm)

hari

1 38 33 14,95 12,72 10 22,5

2 31 34,45 15 12,82 10 22,5

 Tabel hasil pengujian silinder beton berumur 28 hari

Kuat Ukuran

Tekan Nilai
No Rencana
Beton Slump
Sampel Tinggi Diameter (Mpa)
Umur 28 (cm)

hari

1 53 33 15 10 22,5

2 56 33,45 15 10 22,5

3 43 33,5 15 10 22,5

2. Pengujian Silinder Beton dengan Bahan Tambah (sikacim)

Pengujian kuat beton ni dilakukan pada :

Hari :

Tanggal :

Pukul :

Tabel hasil pengujian silinder beton berumur 7 hari

Kuat Ukuran

Tekan Nilai
No Rencana
Beton Berat (gr) Slump
Sampel Tinggi Diameter (Mpa)
Umur 7 (cm)

hari

1 21 33,45 15 12,72 10 22,5

2 24 34 15 12,82 10 22,5
 Tabel hasil pengujian silinder beton berumur 14 hari

Kuat Ukuran

Tekan Nilai
No Rencana
Beton Slump
Sampel Tinggi Diameter (Mpa)
Umur 14 (cm)

hari

1 28 29,8 15,11 10 22,5

2 28 29,2 15,19 10 22,5

3 23 30,25 15,4 10 22,5

 BAB VII

PERHITUNGAN DATA HASIL PENGUJIAN

A. Pengujian silinder beton normal

Silinder beton berusia 7 hari

1. Luas silinder benda uji 1 : L=π r 2

22
L= x (7,475)2 = 175,607 cm2
7

38000 kg
K benda uji 1 =
175,607 cm2

= 216,392 kg/cm2

= 21,63 Mpa (7 hari)

= 33,29 Mpa (14 hari)

2. Luas Silinder benda uji 2 = L=π r 2

22
L= x (7,95)2 = 198,637 cm2
7

31000 kg
K benda uji 1 =
198,637 cm2

= 156,063 kg/cm2

= 15,60 Mpa (7 hari)

= 24,009 Mpa (14 hari)

Silinder beton berusia 28 hari

3. Luas silinder benda uji 1 : L=π r 2

 22
L= x (7,5)2 = 176,785 cm2
7

53000 kg
K benda uji 1 =
176,785 cm2

= 299,799 kg/cm2

= 29,9799 Mpa

4. Luas Silinder benda uji 2 = L=π r 2

22
L= x (7,5)2 = 176,785 cm2
7

56000 kg
K benda uji 1 =
176,785 cm2

= 316,769 kg/cm2

= 31,6769 Mpa

5. Luas Silinder benda uji 2 = L=π r 2

22
L= x (7,5)2 = 176,785 cm2
7

43000 kg
K benda uji 1 =
176,785 cm2

= 239,175 kg/cm2

= 23,9175 Mpa

B. Pengujian silinder beton dengan bahan tambah

Silinder beton berusia 7 hari

 1. Luas silinder benda uji 1 : L=π r 2

22
L= x (7,5)2 = 176,785 cm2
7

21000 kg
K benda uji 1 =
176,785 cm2

= 118,788 kg/cm2

= 11,8788 Mpa (7 hari)

= 18,275 Mpa (28 hari)

2. Luas Silinder benda uji 2 = L=π r 2

22
L= x (7,5)2 = 176,785 cm2
7

24000 kg
K benda uji 1 =
176,785 cm2

= 135,758 kg/cm2

= 13,5758 Mpa (7 hari)

= 20,885Mpa (28 hari)

Silinder beton berusia 28 hari

3. Luas silinder benda uji 1 : L=π r 2

22
L= x (7,55)2 = 179,388 cm2
7

28000 kg
K benda uji 1 =
179,388 cm2

= 156,086 kg/cm2

= 15,6086 Mpa (14 hari)

= 18,147 Mpa (28 hari)

4. Luas Silinder benda uji 2 = L=π r 2

22
L= x (7,5)2 = 181,292 cm2
7

28000 kg
K benda uji 1 =
181,292cm 2

= 154,466 kg/cm2

= 15,4466 Mpa (14 hari)

= 17,9611 Mpa (28 hari)

5. Luas Silinder benda uji 2 = L=π r 2

22
L= x (7,5)2 = 186,340 cm2
7

23000 kg
K benda uji 1 =
186,340 cm2

= 123,430 kg/cm2

= 12,3430 Mpa (14 hari)

= 14,35 Mpa (28 hari)

 BAB VIII

PEMBAHASAN

Setelah dilakukan pengujian dan perhitungan terhadap pengujian kuat tekna

silinder beton, didapatkan hasil sebagail berikut :

Pada pengujian beton berumur 7 hari, dilakukan dengan 2 buah benda uji. Pada

pengujian benda uji 1 diadaptkan kuat tekan beton sebesar 21,63 MPa, hasil ini

memenuhi target yang telah ditetapkan sebelumnya, yaitu 22,5 MPa, pada benda

uji 2 didapatkan hasil kuat tekan silinder beton sebesar 15,60 MPa, hasil ini juga

memenuhi target yang telah direncanakan sebelumnya, yaitu 22,5 Mpa.

EVALUASI HASIL PENGUJIAN

Hasil praktikum menunjukan :

a. Kuat tekan 1 :

b. Kuat tekan 2 :

c. Kuat tekan 3 :

d. Kuat tekan 4 :

e. Kuat tekan 5 :

Kuat tekan
 BAB IX

KESIMPULAN

A. PENGUJIAN PASIR

a. Kadar air pasir SSD

Kadar air pasir SSD rata-rata pada pengujian adalah 3,55 %. Menurut

buku PUBI kadar air pasir SSD adalah 0,2 – 0,9 %. Jadi pasir tersebut

belum memnuhi syarta untuk pembuatan beton.

b. Berat jenis

Berat jenis rata-rata pada pengujian adalah 2,5 gr/ml. Berdasarkan SNI

berat jenis agregat normal adalah 2,5 – 2,7. Jadi berat jenis pasir

tersebut memenuhi syarat.

c. Bobot Isi

Syarat bobot isi minimal sesuai SSI adalah 1,2 kg/cm 3. Pada pengujian

bobotisi yang dilakukan diperoleh nilai bobot isi sebesar 1,48 kg/cm 3.

Jadi pasir yang diuji telah memenuhi syarta bobot isi agregat untuk

pembuatan beton.

d. Kadar Zat Organik

Pada pengujian kadar zat organik pasir, didapatkan hasil warna benda

uji no 1 sesuai dengan standar cek warna.

e. Kadar Lumpur
 Pada pengujian kadar lumpur yang dilakukan, didapatkan kadar

lumpur dalam agregat sebesar 3,09 %. Kadar lumpur tersebut telah

memenuhi syarta yang ditetapkan pada SSI yaitu maksimal 5 %.

B. PENGUJIAN KERIKIL

a. Berat jenis kerikil

Pada pengujian berat jenis kerikil yang dilakukan, didapatkan nilai

berat jenis kerikil 2,59 %. Berdasarkan SNI berat jenis kerikil normal

adalah 2,5 – 2,7, sehingga kerikil yang diui memenuhi syarat.

b. Bobot Isi

Bobot isi kerikil sesuai percobaan adalah 1,35 kg/cm3.

c. Uji Gores

Pada uji gores, syarat kerikil lolos uji gores adalh kerikil yang tergores

kurang dari 1 % dari jumlah kerikil yang diuji. Sedangkan yang

didapat dari pengujian adalah 10 %. Maka kerikil yang diuji tersebut

dapat dikatakan tidak baik.

d. Uji bentuk

Pada uji bentuk didapatka hasil pengujian yaitu kerikil berbentuk

lonjong dan pipih sejumlah 6 %, sedangkan syarat kerikil yang baik

digunakan untuk beton yaitu yang presentase kerikil lonjong dan

pipihnya kurang dari 20 %, jadi kerikil tersebut dapat digunakna untul

pembuatan beton.
C. UJI KUAT TEKAN BETON
BAB X

SARAN
DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN