1.Kemasan Gelas Wadah gelas dapat dikelompokan berdasarkan sifat reaktivitas dari komponen (formulasi) gelas. Tabel 1.

Komponen (formulasi gelas)

Gambar 3. Kemasan Botol/gelas Pembuatan Gelas Ada empat dasar pembuatan yaitu :

1. Peniupan, menggunakan udara yang ditekan untuk membentuk cairan gelas ke dalam ruang cetakan dari logam. Kebanyakan botol dan wadah yang diperdagangkan dibuat dengan cara ini, menggunakan peralatan otomatis 2. Penarikan, cairan gelas ditarik melalui cetakan atau gulungan yang member bentuk pada gelas yang lunak. Batang gelas, tube gelas, lembaran gelas dan jenis diameter lainnya yang seragam yang terdapat dalam perdagangan, umumnya dibuat dengan cara penarikan. Ampul, selongsong, dan vial yang ditarik dari tube mempunyai dinding yang lebih tipis dan ketebalan yang lebih merata, serta kurang berkerut dibandingkan dengan wadahwadah yang dibuat dengan cara meniup lalu dicetak 3. Penekanan, digunakan kekuatan mekanis untuk menekan cairan gelas pada sisi cetakan 4. Menuang, menggunakan kekuatan gravitasi atau sentrifugal yang menyebabkan cairan gelas terbentuk dalam ruang cetakan (Anonim, 1973). 3.Kemasan plastik Untuk membuat polimer tinggi sering dibutuhkan katalisator dan pengendali polimerisasi. Oleh karena itu, secara umum diperlukan tambahan bahan pembantu untuk menghasilkan material plastik, yang sesuai dengan tujuan penggunaannya. Bahan pembantu tersebut adalah : 1. Pembuat lunak, bahan ini digunakan untuk menghasilkan plastisitas, elastisitas dan fleksibilitas yang diperlukan. 2. Stabilisator, bahan ini digunakan sebagai pelindung terhadap cahaya, panas, oksigen, kelembapan, sinar terionisasi serta perbaikan kemantapan penuaannya. 3. Bahan pengisi, dalam hal ini digunakan misalnya utanium dioksida dan kalsium karbonat. 4. Pengabsorbsi UV, bahan ini menurunkan permeabilitas cahaya UV dalam skala daerah yang luas dan melindungi bahan obat yang peka UV. 5. Bahan pewarna, yang paling penting dalam hal ini adalah pigmen. (Voight, 1995). Teknologi pembuatan Peracikan termoplastik pada hakekatnya dilakukan melalui cetakan semprot, ektrudisasi dan gelembung ekstrusi. 1. Cetakan semprot, granulat bahan dasar mencapai ke dalam suatu silinder yang dipanaskan, ditakar dengan sebuah corong pengisi, dimana didalamnya bahan sintesis dileburkan. Sebuah torak, yang sekaligus memutuskan aliran masuk bahan dasar,

kemudian menekan massa plastis ke dalam sebuah pencetak dimana potongan yang tercetak akan membeku. Suhu plastifikasi atau suhu semprotan, pada umumnya sesuai dengan bahan sintetisnya, berkisar antara 100-300C disertai tekanan yang singkat selama kira-kira 3 detik (tekanan penyemprotan 20-60 N/mm2, 200-600 kp/cm2, tekanan pemampatan 80-160 N/mm2, 800-1600 kp/cm2). Alat otomat dapat menghasilkan sampai dengan 100.000 cetakan kecil per jam (misalnya tablet). 2. Ekstrudisasi, proses diatas dilakukan dengan sebuah ekstruder, dalam hal ini adalah suatu keong yang berputar (penekan keong). Dalam sebuah silinder yang dipanaskan, material yang dimasukkan ditransportasikan ke depan, dikomprimasi, diplastifikasi melalui sebuah corong pengisi dan ditekan melalui sebuah mulut corong. Panas peleburan, sebagian disuplai dari luar, sisanya terbentuk melalui gesekan bagian dalam silinder. 3. Gelembung ekstrusi, merupakan cara yang paling penting untuk membuat bodi berongga. Ekstruder akan menekan massa plastis melalui mulut pipa melingkar, sehingga terbentuk sebuah pipa, yang kemudian ditekan ke dinding sebuah bodi berongga melalui peniupan udara bertekanan, sehingga membentuk wadah. (Voight, 1995). Jenis plastik yang sering digunakan : 1. Poliolefin jenisnya adalah polietilen (PE), polipropilen (PP), politetrafluoroetilen (PTFE),. 2. Senyawa polifinil jenisnya adalah polifinilklorida (PVC), polivinilidenklorida (PVDC). 3. Poliester jenisnya adalah polietilentereftalat (PETF). 4. Polikarbonat (PK) 5. Poliamida (PA) 6. Polistiren (PS) 7. Poliakrilat, polimetakrilat 8. Harsa fenol, harsa melamin 9. Harsa epoksida 10. Poliuretan 11. Silicon Cara Botol Kemas Nilai industrial yang tinggi pada pengemasan larutan dalam bidang farmasetik terutama untuk larutan infuse, berhasil diraih oleh cara botol kemas. Cara tersebut merupakan metode rasional dari pembuatan cairan siap pakai. Dalam alat otomat-botol-kemas bisa berlangsung pembuatan wadah bahan sintetis maupun pengisian dan penutupannya. Hal ini dihasilkan melalui tahapan operasi berikut.

Sebuah ekstruder yang dimuati dengan material bahan sintetis (misalnya dengan polietilen) akan membentuk tabung bahan sintetis secara kontinyu dengan panjang dan stabilitasyang cocok (gambar I) di dalam sebuah kepala tabung. Di bawah kepala tabung bergerak suatu cetakan peniup botol 4 bagian, yang terdiri dari 2 buah untuk setengah bentuk bawah yang membentuk bodi botol dan 2 cetakan bagian kepala botol. Cetakan bagian bawah akan saling bertemu dan akan membentuk tabung bahan sintetis yang mesih panas. Alat pemotong akan memisahkan tabung dari kepala tabung. Sebuah wagon pengangkut cetakan bergerak menuju stasion pengisi (gambar II), dimana sebuah jarum pengisi akan bergerak masuk ke dalam tabung bahan sintetis yang dibiarkan terbuka dan masih tetap panas, sehingga cetakan botol tetap dapat mempertahankan bagian leher pencetak botol berbentuk krucut.jarum pengisi terdiri dari 3 saluran , pertama saluran peniupan udara (untuk meniup pipa), kedua saluran pengisi ( untuk mengisikan cairan ) dan ketiga untuk saluran udara keluar ( saluran pembuangan udara dan busa). Pembentukkan botol berlangsung dengan benturan udara, dimana tabung bahan sintetis plastis dalam kondisi panas menempel pada cetakan botol. Hal tersebut berlangsung selama 0,5 detik ( gambar III ). Sekarang cairan pengisi yang diukur dalam sebuah mesin penakar dimasukkan ke dalam botol yang telah dibentuk melalui saluran pengisi yang terdapat pada jarum pengisi dan sekaligus mendinginkannya. Udara yang ada di dalam botol dibuang melalui saluran pembuangan udara keluar (gambar IV). Setelah pengisian, jarum pengisi akan terangkat kembali dan membentuk ruang yang bebas pada kepala botol. Ruang tadi akan bertemu bersama melalui 2 silinder penutup sehingga botol tertutup kedap dan sebuah kepala terbentuk pada kondisi hampa udara (gambar V). jika kepala tersebut telah menunjukkan stabilitas bentuk yang memadai, maka pencetak dibuka kembali dan sisa buangan bodinya dipisahkan dari botol. Botol yang telah terisi meninggalkan mesin melalui bagian pembuangan. Pada waktu antara tersebut, ekstruder kembali membentuk tabung, dan peristiwa di atas akan berulang kembali.

Gambar cara botol kemas (fase kerja) Berdasarkan proses pengemasannya, kemasan dibedakan atas kemasan aseptik dan nonaseptik. 1. Pengemasan aseptis Pengemasan aseptis adalah suatu cara pengemasan bahan di dalam suatu wadah yang memenuhi empat persyaratan, yaitu : produk harus steril, wadah pengemas harus steril, lingkungan tempat pengisian produk ke dalam wadah harussteril, dan wadah pengepak yang digunakan harus rapat untuk mencegah kontaminasikembali selama penyimpanan. Sistem pengemasan aseptis digunakan untuk mengemas berbagai macam produk seperti bahan pangan dan obat-obatan. Dalam sistem pengemasan aseptis, produk dan wadah pengemas disterilisasi secara terpisah, kemudian dilakukan pengisian produk ke dalam wadah dalam lingkungan steril sehingga diperoleh produk steril dalam kemasan yang tahan disimpan dalam jangka waktu lama. Dalam sistem pengemasan aseptis, sterlisasi yang dilakukan terhadap wadah lebih bervariasi tergantung dari jenis wadahnya. Beberapa contoh cara sterilisasi terhadap berbagai wadah yang digunakan dalam pengemasan aseptis dapat dilihat pada Tabel 2. Misalnya untuk wadah yang terbuat dari metal digunakan uap panas atau udara panas. Untuk wadah yang terbuat dari plastik dapat digunakan etilen oksida, hidrogen peroksida atau dengan cara radiasi. Wadah gelas dapat digunakan etilen oksida. Masing-masing cara sterilisasi tersebut mempunyai keuntungan dan kelemahan.

Sterilisasi dengan uap panas dan udara panas akan menghasilkan suhu tinggi pada tekanan atmosfir, tetapi mempunyai kelemahan karena mikroorganisme lebih tahan di dalam uap/udara panas daripada di dalam uap jenuh. Sterilisasi wadah menggunakan hidrogen peroksida mempunyai keuntungan karena prosesnya cepat dan efisien, sedangkan radiasi dapat digunakan untuk sterilisasi wadah yang terbuat dari plastik yang sensitif terhadap panas, tetapi mempunyai kelemahan karena biayanya yang mahal dan lokasinya terbatas.

Tabel 2. Berbagai cara sterilisasi wadah pengemas 2. Pengemasan Non Aseptik Pada proses pengemasan non-aseptik, kontaminasi mudah terjadi, sehingga masa simpan produk umumnya relatif lebih rendah. Untuk memperpanjang masa simpan, produk dapat ditambahkan gula, garam atau dikeringkan hingga kadar air tertentu. Daftar pustaka Ansel, H.C. 2005. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi (terjemahan). UI press. Jakarta. Kurniawan, Dhadhang W, dan Sulaiman, Teuku NS. 2012. Teknologi Sediaan Farmasi. Purwokerto: Laboratorium Farmasetika Unsoed. Perhimpunan Ahli Teknologi Pangan Indonesia, 1990. Risalah Seminar Pengemasan dan Transportasi dalam Menunjang Pengembangan Industri, Distribusi dalam Negeri dan Ekspor Pangan. S.Fardiaz dan D.Fardiaz (ed). Jakarta. Syarief, R., S.Santausa, St.Ismayana B. 1989. Teknologi Pengemasan Pangan. Laboratorium Rekayasa Proses Pangan, PAU Pangan dan Gizi, IPB. Voight,R.1995.Buku Pelajaran Teknologi Farmasi.Yogyakarta: Gadjah Mada University Press