4 Cba

BAB IV
DESKRIPSI PROSES
Secara umum, PERTAMINA UP-III terbagi ke dalam dua buah
unit produksi, yaitu Unit Produksi I dan Unit Produksi II. Unit Produksi
I merupakan unit yang menghasilkan bahan penunjang pabrik dan
produk-produk BBM sedangkan Unit Produksi II menghasilkan
produk-produk non BBM, dalam hal ini yaitu produk petrokimia. Unitunit yang tergabung ke dalam Unit Produksi I adalah unit utilitas
(UTL), kilang Crude Distilling and Gas Plant (CD&GP), dan kilang
Crude Distiller and Light Ends (CD&L) sedangkan unit-unit yang
tergabung ke dalam Unit Produksi II adalah kilang Terephthalic Acid /
Purified Terephthalic Acid (TA/PTA) dan kilang Polypropylene (PP).
Berikut ini akan diuraikan lebih lanjut tentang masing-masing kilang.
4.1. Kilang Crude Distilling and Gas Plant (CD & GP)
Kilang CD&GP merupakan kilang yang termasuk ke dalam
unit produksi I yang menangani produk BBM. Pada kilang ini
dilangsungkan pengolahan awal dari minyak mentah. Proses
pengolahan ini berlangsung dalam beberapa tahap yaitu proses
primer, proses sekunder, dan treating.
Proses primer merupakan proses fraksionasi minyak bumi
yang dilakukan dengan distilasi atmosferik. Minyak mentah yang
masuk ke dalam proses ini akan dipisahkan menjadi fraksifraksinya pada tekanan atmosfer. Umumnya fraksi yang dapat
dipisahkan pada proses ini adalah fraksi-fraksi ringan.
Proses sekunder adalah proses pengolahan lanjut dari
minyak bumi yang telah diolah dalam proses primer. Pada proses
ini, dilakukan berbagai usaha untuk menghasilkan produk-produk
yang lebih bernilai tinggi daripada residu pengolahan primer.
IV-1
Diantaranya yaitu dilakukan usaha peningkatan tekanan gas,

polimerisasi, dan alkilasi.
Treating adalah proses yang dilakukan dengan tujuan untuk
menghilangkan senyawa pengotor yang masih terdapat dalam
produk akhir sehingga produk tersebut memenuhi spesifikasi yang
diinginkan.
Secara umum, kilang CD&GP dapat digambarkan seperti
pada Lampiran C. Peralatan yang termasuk ke dalam setiap
tahapan proses dapat dilihat pada Tabel 4.1. dan akan dijelaskan
berikut ini.
Tabel 4.1. Peralatan yang ada pada setiap tahapan proses
Proses
Unit Operasi
Crude Distiller II, III, IV, dan V
Stabilizer C/A/B
Primer
Straight Run Motor Gas Compressor
Butane Butylene Motor Gas
Compressor
Butane Butylene Distiller
Sekunder
Polimerisasi
Alkilasi
BB Treater
Treating
Caustic Treater
Sulfuric Acid Unit
BAB IV DESKRIPSI PROSES
Gambar 4.1. Diagram Blok Kilang CD&GP
Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III
IV-2
4.1.1. Crude Distiller II

CD II dibangun pada tahun 1926 dengan kapasitas
produksi 2600 ton/hari. Pada PKM I, tahun 1984, dilakukan
modifikasi pada bagian konservasi energi (energy conservation
improvement) yaitu dengan :
Penggantian dapur menjadi tipe cylindrical vertical
Penambahan air preheater (APH)
Perbaikan heat exchangers
Unit ini berfungsi untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak
mentah dengan memanfaatkan perbedaan titik didih pada
tekanan atmosfer. Untuk memenuhi tugasnya tersebut, unit ini
dilengkapi dengan lima buah kolom fraksionasi, satu
evaporator, dua buah furnace, dan alat-alat pendukung lainnya.
Umpan yang masuk ke unit ini adalah minyak mentah
yang berasal dari SLC dan Jene. Proses yang terjadi dalam unit
ini dapat dilihat pada Lampiran C dan akan dijelaskan sebagai
berikut.
Umpan yang masuk ke unit ini terlebih dahulu dipanasi
dalam preheater dan kemudian dipanasi lebih lanjut dalam
furnace 1. Umpan yang telah panas ini kemudian dimasukkan
ke dalam evaporator (3-1) dimana pada alat ini fraksi ringan
dan fraksi berat dari minyak mentah akan terpisahkan. Produk
atas evaporator, yang berfasa gas, dimasukkan ke kolom
fraksionasi 1 sedangkan produk bawahnya, yang berfasa cair,
dinaikkan kembali temperaturnya dalam furnace 2 untuk
kemudian diumpankan ke kolom fraksionasi 4.
Pada kolom 1 terjadi kembali pemisahan produk ringan
keluaran evaporator. Produk atas kolom ini diumpankan ke
kolom fraksionasi 5 sedangkan produk bawahnya, bersamasama dengan produk side stream kolom fraksionasi 4,
diumpankan ke light crude test (LCT) stripper (2-1). Produk
IV-2
side stream yang dihasilkan kolom ini diumpankan ke kolom

fraksionasi 2.
Produk side stream kolom 1 yang masuk ke kolom 2
mengalami pemisahan dimana fraksi ringan, yang dikeluarkan
sebagai produk atas, didinginkan oleh air pendingin dan
kemudian dimasukkan ke tangki penampung (8-7). Dari tangki
ini, sebagian kondensat yang terbentuk dikembalikan ke kolom
1 sedangkan sisanya dimasukkan kembali ke kolom 2 sebagai
refluks. Produk bawah kolom 2 didinginkan dalam cooler (49/10), dengan media pendingin air, dan dipompakan ke tangki
penampungan sebagai produk light kerosene distillate (LKD).
Produk atas kolom 1 yang diumpankan ke kolom 5
mengalami proses pemisahan lebih lanjut. Produk atas yang
dikeluarkan dari kolom 5 didinginkan dalam kondenser (5-3/82C) dan dibagi menjadi tiga aliran. Pada aliran pertama,
kondensat yang terbentuk ditampung dalam tangki akumulator
(8-8). Pada aliran kedua, sebagian gas yang tidak terkondensasi
didinginkan lebih lanjut dalam cooler (4-7/8) dan kemudian
ditampung dalam tangki 8-9. Pada aliran ketiga, dikeluarkanlah
gas-gas yang tidak terkondensasi selama pendinginan
dilakukan. Gas-gas yang masih terbawa dalam aliran yang
masuk ke tangki 8-8 dan 8-9 dan tidak terkondensasi kembali,
dikeluarkan dari tangki dan digabung dengan aliran ketiga
untuk dijadikan umpan unit SRMGC. Kondensat yang
terbentuk pada tangki 8-8 sebagian dipompakan ke tangki
penampungan sebagai produk SR tops (straight run tops) dan
sisanya dikembalikan ke kolom 5 sebagai refluks. Kondensat
yang terbentuk pada tangki 8-9 dipompakan ke tangki
penampungan sebagai crude butane. Produk bawah kolom 5
seluruhnya dikembalikan ke kolom 1 sebagai refluks sedangkan
produk side stream yang dihasilkan kolom ini dijadikan umpan
untuk kolom fraksionasi 3.
IV-3
Pada kolom 3 dihasilkan produk atas yang seluruhnya

dikembalikan ke kolom 5 sedangkan produk bawahnya
didinginkan pada cooler (4-5/6) dan kemudian dipompakan ke
tangki penampungan sebagai produk nafta II.
Umpan hasil pemanasan furnace 2 yang masuk ke kolom
fraksionasi 4 diolah lebih lanjut dan menghasilkan produk
bawah berupa long residue yang setelah didinginkan akan
diumpankan ke unit HVU dan FCCU kilang CD&L. Produk
atas kolom ini dimanfaatkan untuk memanaskan umpan minyak
mentah dan kemudian ditampung dalam tangki akumulator (86). Dari tangki ini, produk gas yang dihasilkan dibuang
sedangkan kondensatnya sebagian dikembalikan ke kolom 4
sebagai refluks sedangkan sisanya diumpankan ke kolom 1.
Produk side stream kolom ini dimasukkan ke stripper (2-1) dan
fasa gas yang terbentuk dikembalikan ke kolom 4 sebagai
refluks sedangkan kondensatnya didinginkan dan kemudian
dipompa ke tangki penampungan sebagai produk LCT.
Produk dan yield keseluruhan yang dihasilkan unit ini
dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2 Perolehan Produk CD II
Produk
Gas
Crude Buthane
SR Tops
Naphtha II
LKD
LCT
Long Residu
4.1.2. Crude Distiller III dan IV
% wt
0,9
1,2
1,14
10,40
7,35
23,02
50,91
Dari diagram alir yang dapat dilihat pada Lampiran C, CD

III dan CD IV memiliki alur proses yang mirip sehingga untuk
pembahasannya akan digabungkan. Pada CD III dan IV
terdapat tiga buah kolom fraksionasi, sebuah stabilizer, kolom
kolom stripper, dan dua buah furnace. Umpan yang masuk ke
unit ini adalah minyak mentah yang berasal dari SLC, SPD,
Ramba, Jene, dan campuran SLC/TAP dengan rasio 82:18.
Proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut.
Umpan yang masuk ke unit ini terlebih dahulu dipanaskan
dalam serangkaian preheater dengan memanfaatkan produkproduk keluaran kolom-kolom fraksionasi. Setelah melewati
proses pemanasan, minyak mentah ini dimasukkan ke kolom
stabilizer (1-4). Produk atas kolom ini didinginkan dengan air
dalam kondenser dan kemudian ditampung dalam tangki 8-4.
Gas yang tidak terkondensasikan dalam tangki ini dikeluarkan
sebagai gas umpan unit SRMGC sedangkan kondensatnya
sebagian dikembalikan ke kolom stabilizer sebagai refluks dan
sisanya dikeluarkan sebagai crude butane. Produk bawah
kolom 1-4 ini, sebagian ada yang dipanaskan ulang dalam
furnace 1 lalu dikembalikan ke dalam kolom 1-4 sedangkan
sisanya diumpankan ke kolom fraksionasi 1 (1-1).
Pada kolom fraksionasi 1 (1-1), dihasilkan produk atas
yang kemudian diumpankan ke kolom fraksionasi 3 (1-3).
Produk bawah kolom ini sebagian ada yang dipanaskan ulang
dalam furnace 1 lalu dikembalikan ke dalam kolom 1-1
sedangkan sisanya dipanaskan ulang dalam furnace 2 dan
kemudian diumpankan ke kolom fraksionasi 2 (1-2). Terdapat
dua buah produk side stream pada kolom ini (yang diambil
pada tray ke 16-24) yang kemudian dimasukkan ke dalam dua
buah tangki stripper, yaitu tangki 2-4 dan 2-5. Pada tangki 2-4,
gas yang berhasil dipisahkan dikembalikan ke kolom 1-1
sedangkan kondensatnya didinginkan kemudian sebagian
dimasukkan kembali ke tangki 2-4 sedangkan sisanya

dipompakan ke tangki penampungan sebagai produk nafta III.
Pada tangki 2-5, proses yang dialami minyak sama seperti pada
tangki 2-4, hanya saja produk yang dipompakan adalah nafta
IV.
yang didinginkan dan kemudian sebagian direfluks ke kolom 12 sedangkan sisanya dipompakan keluar sebagai produk LKD.
Produk bawah kolom ini didinginkan dan kemudian ditampung
sebagai long residue yang akan diumpankan ke unit HVU dan
FCCU kilang CD&L. Pada kolom ini dihasilkan pula tiga
produk side stream yang masing masing dimasukkan ke
kolom stripper 2-1, 2-2, dan 2-3. Gas yang berhasil dipisahkan
pada ketiga kolom stripper ini dikembalikan ke kolom 1-2
sedangkan kondensatnya didinginkan dan dipompakan keluar
sebagai produk HCT, LCT, dan HKD secara berturutan.
yang didinginkan dan kemudian dimasukkan ke tangki 8-3.
Pada tangki ini, gas yang tidak terkondensasi dikeluarkan
sebagai produk atas dan kemudian diumpankan ke unit
SRMGC. Kondensat yang terbentuk sebagian direfluks
sedangkan sisanya dipompa ke tangki penampungan sebagai
SR tops. Produk bawah kolom 1-3 didinginkan dan sebagian
dimasukkan ke tangki 8-1 untuk kemudian dimasukkan ke
bagian atas kolom 1-1 sedangkan sisanya dipompakan ke
tangki penampungan sebagai produk nafta II.
Beberapa proses yang terjadi pada CD IV yang berbeda
dari CD III :
1. Produk bawah stabilizer yang diumpankan ke kolom 1-1
dipanaskan terlebih dahulu dalam furnace 2.
2. Produk atas kolom 1-1 didinginkan terlebih dahulu dan
hanya sebagian saja yang diumpankan ke kolom 1-3
IV-4
sedangkan sisanya dimasukkan ke kolom 1-1 sebagai

refluks.
Produk dan yield keseluruhan yang dihasilkan unit ini
dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Perolehan Produk CD III dan CD IV
Produk
Gas
Crude Butane
SR Tops
Naphtha-II
Naphtha-III
LKD
HKD
LCT
HCT
Residue
Loss
Yield (%wt)
CD-III CD-IV
0,520
2,140
0,500
1,100
3,040
5,840
5,020
8,900
1,700
4,930
15,70
9,980
7,610
7,460
7,690
8,810
3,370
2,830
54,45
47,77
0,900
0,250
4.1.3. Crude Distiller V

4.1.3.1. Sejarah
Crude Distiller-V (CD-V) merupakan bagian dari kilang
Plaju yang dibangun pada tahun 1948 oleh de Bataafsche
Petroleum Maatshapij (BPM) dengan kapsitas 4000 ton/hari
(T/D). Adapun modifikasi-modifikasi yang telah dilakukan
antara lain:
o
Energy Conservation Improvement (ECI) PKM-I pada
tahun 1984, berupa;
Perbaikan dapur (furnace)
Penambahan air pre-heater (APH)
Perbaikan Heat Exchanger

Peningkatan kapasitas pengolahan (throughput) menjadi
5000 ton/hari pada tahun 1995, berupa;
Memanaskan sebagian crude oil melalui dapur
redistilling II
Menambah crude oil pre-heater dan steam jacket.
IV-5
Tabel 4.4 Neraca Massa CD V
MASUK
STREAM
T/D
Feed:
SPD
4165
TAP
500
% wt
89,3
10,7
4.1.3.2. Fungsi Unit

Crude Distiller V merupakan unit proses primer yang
berfungsi memisahkan minyak mentah (crude oil) menjadi
fraksi-fraksinya dengan jalan distilasi biasa (atmospheric
distilation).
4.1.3.3. Feed dan Produk
Feed Crude Distiller V berasal dari SPD (South
Palembang District), TAP (Talang Akar Pendopo). Produkproduk yang dihasilkan antara lain, Gas, SR-Tops, Naphta-I,
Naphta-II, Naphta-IV(LAWS), LKD, HKD, LCT, HCT, dan
Residue. Neraca massa Crude Distiller V ditampilkan pada
Tabel 4.4. Spesifikasi feed ditampilkan pada Lampiran A (Tabel
A.2 dan A.3).
Total
4665
100
KELUAR
STREAM
T/D
Produk:
Gas
62
SR Tops
81
Naph I
382
Naph II
350
Naph IV
138
LKD
246
HKD
318
LCT
316
HCT
382
Residue
2375
Loss
15
Total
4665
% wt
1,33
1,74
8,19
7,5
2,96
5,27
6,82
6,77
8,19
50,9
0,32
100
4.1.3.4. Uraian Proses

Unit ini terdiri atas empat buah kolom fraksionasi,
sebuah kolom flash, kolom stripper, dan furnace. Proses yang
terjadi dapat digambarkan seperti pada Lampiran C dan dapat
dijelaskan sebagai berikut.
Dipanasi di dapur CD-V:
Feed dipanasi di dapur CD-V. Crude Oil dari tangki R
dipompakan dengan pompa Feed P-12 A/12 B/13 dan
dipompakan sebagian (2050 T/D) ke HE 6-1/6-2 (Ref,
Kol-I), HE 6-3/6-7 (Ref, Kol-II), HE 6-4 (LCT), HE 6-8
(HCT), HE 6-5/6-6 ( Residue), HE 6-1/6-2/6-3 (HE
baru Residue) dan sebagian lainnya (1950 T/D) ke HE
6-5/6-6/6-7, HE 6-1/6-2/6-3/6-4 (vapour HE),
selanjutnya crude oil tersebut digabungkan sebagai feed
Flash Vessel.
Di Flash Vessel (FV) yang beroperasi pada tekanan 2

kg/cm2, gas keluar dari bagian atas dan langsung masuk
ke Kolom-I pada tray no.10 sebagai feed, sedangkan
bottom dari FV dipanaskan di dapur F1C1 CD-V yang
selanjutnya masuk ke Kolom-I pada tray no.6 sebagai
feed.
Kolom-I (I-1):
Top produk sebagai feed kolom-III (I-3).
Side stream diambil dari tray no.30 diisap dengan
pompa melalui HE 6-1/6-2 serta Cooler 4-4/4-5, yang
selanjutnya dikembalikan sebagai inter vol. Reflux
(pump arround).
Side stream dari tray no.20 masuk ke LKD stripper
didinginkan melalui cooler 4-2/4-3 yang selanjutnya
dipompakan dengan pompa P-32/32 ke tangki
penampung sebagai produk LKD.
Bottom produk kolom-I sebagian dipompakan dengan
pompa P-1/2 ke dapur F1C2 sebagai Reboiler kolom-I,
sebagian lainnya diisap dengan pompa P-3/4 A/4 B dan
dipompakan ke dapur F2C1 yang selanjutnya masuk ke
kolom-II sebagai feed.
Kolom-II (I-2):
Feed masuk pada tray no.10.
Top produk masuk ke Accu tank (8-3), bottom Accu
tank diisap dengan pompa P-38/39 dan dipompakan ke
tangki penampung sebagai produk HKD.
Side stream diambil dari tray no.32 diisap dengan
pompa P-38/39 dan dipompakan melalui HE 6-3/6-7
serta Cooler 4-8/4-9, yang selanjutnya dikembalikan ke
Top Kolom-II pada tray no.39 sebagai inter vol. Reflux
(pump around).
IV-6
Jika ada permintaan khusus untuk BGO (Bandung Gas

Oil), maka sebagian dari stream ini dialirkan ke tangki
penampung sebagai produk.
Side stream dari tray no.24 masuk ke LCT stripper (21), bottom LCT stripper didinginkan melalui Heat
Exchanger 6-4 dan Cooler 4-6, selanjutnya dengan
bantuan pompa P-34/35 dipompakan ke tangki
penampung sebagai produk LCT.
Side stream dari tray no.17 masuk ke HCT stripper (23), bottom HCT stripper didinginkan melalui Heat
Exchanger 6-8 dan Cooler 4-10/4-11, selanjutnya
dengan bantuan pompa P-36/37dipompakan ke tangki
penampung sebagai produk HCT.
Bottom produk Kolom-II sebagian dipompakan dengan
pompa P-7/8 untuk memanaskan Reboiler Kolom-III
yang selanjutnya dipanaskan di dapur-II (F2C2) dan
dikembalikan ke bottom kolom sebagai reboiler.
Sedangkan sebagian lainnya dengan bantuan pompa P9/10 dipompakan melalui reboiler LCT stripper (7-3),
reboiler Kolom-IV (7-8), reboiler stabilizer (7-6), preheater Crude Oil, selanjutnya didinginkan melalui Box
Cooler 4-17/4-18/4-3.
Sebagian besar Residue yang dihasilkan dikirim ke
Sungai Gerong sebagai Cold Feed HVU dan sebagian
lainnya di kirim ke tangki G&L sebagai komponen
LSWR.
Kolom-III (I-3):
Feed yang masuk berasal dari Top produk Kolom-I dan
masuk Kolom-III pada tray no.10.
Top produk didinginkan dengan Condenser 5-5/5-8
kemudian masuk Accu tank 8-1. Top produk Accu tank
adalah Gas sebagai feed SRMGC, sedangkan bottom
produk dengan bantuan pompa P-16/17 dipompakan

sebagian ke Kolom-IV sebagai Feed dan sebagian
dikembalikan sebagai Reflux.
Side stream diambil dari tray no.17 dan masuk ke
Naphta Stripper (2-4). Bottom produk didinginkan
melalui Cooler 4-12 dan dengan bantuan pompa P24/25 dipompakan ke tangki penimbun sebagai produk
Naphta-II.
Bottom produk Kolom-III sebagian dipanaskan sebagai
reboiler Kolom dan sebagian didinginkan melalui
Cooler 4-13 yang selanjutnya dengan pompa P-30/31
dipompakan ke tangki penimbun sebagai produk
Naphta-IV atau dikenal sebagai LAWS.
Kolom-IV (I-4):
Feed yang masuk berasal dari Top produk Kolom-III
dan masuk Kolom-IV pada tray no.10.
Top produk didinginkan dengan Condenser 5-9/5-10
kemudian masuk Accu tank 8-2. Top dari Accu tank 8-2
sebagai produk Gas dan dialirkan menulu SRMGC,
sedangkan bottom Accu tank sebagian sebagai feed
stabilizer kolom dan sebagian sebagai produk SR-Tops.
Bottom produk Kolom-IV sebagian di reboiling,
sebagian didinginkan melalui Cooler 4-14 yang
selanjutnya dengan pompa P-28/29 dipompakan ke
tangki penampung sebagai produk Naphta-I.
Kolom Stabilizer:
Feed berasal dari Top produk Kolom-IV dan masuk
Kolom stabilizer pada tray no.13.
Top produk didinginkan melalui Condenser 5-11
kemudian masuk Accu tank 8-4, bottom Accu tank
tersebut dipompakan dengan pompa P-20/21 sebagian
sebagai Reflux dan sebagian sebagai produk Crude
IV-7
Buthane. Gas-gas yang tidak dapat dikondensasikan

keluar melalui bagian atas Accu tank sebagai produk
Gas dan dialirkan ke SRMGC.
Bottom produk Stabilizer dan sebagian didinginkan
melalui HE 6-10/6-12, serta Cooler 4-16, yang
selanjutnya ke tangki penimbun sebagai produk SRTops.
4.1.4. Stabilizer (Stab) C/A/B
Unit ini memiliki tiga buah kolom distilasi (C, A, dan B)
dan berfungsi untuk memperoleh isopentana dan isoheksana
dengan cara mengolah minyak mentah ringan (SR tops) dengan
menggunakan distilasi bertekanan. Kapasitas pengolahan unit
ini adalah sebesar 2.5 MBCD. Umpan yang masuk ke unit ini
adalah SR tops yang berasal dari unit-unit CD dan rediss.
Proses yang terjadi dapat digambarkan seperti pada Lampiran C
dan dapat dijelaskan sebagai berikut.
Umpan yang masuk ke unit ini terpisah menjadi dua
aliran. Masing-masing aliran mengalami pemanasan dalam alat
penukar panas yang memanfaatkan produk keluaran kolom
stabilizer. Setelah dipanaskan, umpan tersebut masuk secara
paralel masing-masing ke kolom C dan kolom A dan kemudian
didistilasi pada tekanan tertentu.
Produk atas yang dihasilkan kolom C dan A masingmasing didinginkan dan ditampung pada tangki 8-1 dan 8-6.
Gas yang tidak terkondensasi pada tangki-tangki ini
dikeluarkan sebagai refinery gas sedangkan kondensatnya
sebagian direfluks dan sisanya diumpankan ke kolom B.
Produk bawah yang dihasilkan kolom C dan A didinginkan dan
dikeluarkan sebagai produk DIH top (light octane mogas
component, LOMC).
Pada kolom B dihasilkan produk atas yang setelah

didinginkan ditampung dalam tangki 8-6. Gas dari tangki ini
digabungkan dengan gas keluaran tangki 8-1 sebagai refinery
gas untuk umpan unit SRMGC. Kondensat yang dihasilkan
sebagian direfluks dan sisanya dikeluarkan sebagai produk
crude butane. Produk bawah yang dihasilkan kolom B
didinginkan dan sebagian dikembalikan ke kolom A sedangkan
sisanya dikeluarkan sebagai produk SBPX-40.
IV-8
terbentuk pada tangki 9-2 dikeluarkan dan digabung dengan

aliran kondensat dari tangki 9-1 untuk kemudian diumpankan
ke unit BB distiller bersama-sama dengan kondensat dari unit
BBMGC.
Kondensat-kondensat
ini
disebut
sebagai
comprimate. Komposisi gas yang masuk ke unit SRMGC dapat
dilihat pada Tabel 4.5. berikut ini.
Tabel 4.5. Komposisi Umpan Unit SRMGC
4.1.5. Straight Run Motor Gas Compressor (SRMGC)

Unit SRMGC merupakan unit yang berfungsi untuk
menaikkan tekanan gas yang dihasilkan oleh unit-unit CD, dan
stab C/A/B. Peralatan utama yang terdapat dalam unit ini
adalah tiga buah kompresor yang dipasang secara paralel.
Kompresor-kompresor ini digerakkan oleh motor bakar yang
berbahan bakar gas. Kapasitas desain unit ini adalah sebesar
100 ton/hari pada kecepatan putar 800 rpm untuk tiap
kompresor. Proses yang terjadi dalam unit ini dapat
digambarkan oleh Lampiran C dan dapat dijelaskan sebagai
berikut.
Umpan fraksi gas yang berasal dari pengolahan di CD
II/III/IV/V, dan Stab C/A/B dimasukkan ke dalam sebuah
buffer tank (9-1) agar kondensat yang terbawa dalam fraksi gas
tersebut dapat dipisahkan. Gas yang sudah terbebas dari
kondensatnya dikeluarkan dari tangki 9-1 dengan tekanan 0.8
K. Gas tersebut kemudian dinaikkan tekanannya dalam tiga
buah kompresor (C-1/2/3) yang dipasang paralel sampai
mencapai tekanan 5.5 K.
Gas hasil kompresi kemudian didinginkan oleh cooler (41/2/3) dan dimasukkan ke tangki akumulator (9-2). Gas yang
tidak terkondensasi pada tangki 9-2 diumpankan ke unit
BBMGC untuk dinaikkan kembali tekanannya. Kondensat yang
Komponen %-wt
C1
0.8
C2
2.4
C3
25.6
i-C4
13.9
n-C4
25.5
i-C5
14.2
n-C5
9.7
C6+
5.6
CO2
2.3
4.1.6. Butane Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC)
Sama seperti unit SRMGC, unit BBMGC berfungsi untuk
menaikkan tekanan fraksi gas. Gas yang dikompresi pada unit
ini adalah gas yang berasal dari unit SRMGC. Kompresi ini
dilakukan oleh tiga buah kompresor (MGC-1/2/3) yang
dipasang paralel. Kapasitas desain unit ini adalah sebesar 200
ton/hari. Proses yang terjadi dalam unit ini dapat digambarkan
oleh Lampiran C dan dapat dijelaskan sebagai berikut.
Umpan gas dari SRMGC dimasukkan ke kolom distilasi
(1201) dimana pada kolom ini terjadi pemisahan fasa dimana
C1-C4 berupa fasa gas dan C5+ berupa kondensat. Gas yang
terbentuk pada kolom tersebut sebagian dikeluarkan sebagai
fuel gas sedangkan sisanya dipanaskan lebih lanjut dalam

evaporator (3-1) untuk menguapkan kondensat yang mungkin
masih terbawa. Kondensat yang terbentuk pada kolom 1201
dinaikkan tekanannya dengan menggunakan pompa P-9/10/14
untuk kemudian diumpankan ke kolom absorber 1-1 unit BB
distiller.
Gas keluaran evaporator bertekanan 4 K kemudian
dikompresi oleh kompresor sampai tekanannya mencapai 22 K.
Gas bertekanan tinggi ini kemudian didinginkan dalam
serangkaian cooler (4-7/8/9/10) dan kemudian dimasukkan ke
tangki tangki akumulator (8-1/2/3/4). Gas yang tidak
terkondensasi pada tangki tangki ini dikeluarkan sebagai
residual gas untuk kemudian diumpankan ke unit BB distiller
sedangkan kondensat yang terbentuk diumpankan ke tangki
akumulator 8-5. Gas yang terbentuk pada tangki ini dikeluarkan
sebagai comprimate untuk umpan unit BB distiller sedangkan
kondensatnya dibuang ke sewer.
4.1.7. Butane Butylene Distiller (BB Distiller)
Unit BB distiller berfungsi untuk memisahkan fraksi
butana-butilen dari refinery fuel gas (C1 dan C2) dan propana
(C3) yang terdapat dalam umpan gas. Kapasitas desain unit ini
adalah sebesar 450 ton/hari. Umpan gas yang masuk ke unit ini
terlebih dahulu dikompresi oleh unit SRMGC dan BBMGC.
Hal ini dilakukan dengan tujuan agar pemisahan butana dan
butilen dapat dilangsungkan mengingat bahwa pada tekanan
kamar, zat-zat tersebut berada dalam fasa gas sehingga sulit
untuk dipisahkan sedangkan jika dilangsungkan pada tekanan
tinggi, gas-gas tersebut berada dalam fasa cair sehingga dapat
dipisahkan dengan distilasi (distilasi bertekanan). Peralatan
utama yang ada dalam unit ini diantaranya yaitu kolom
absorber, depropanizer, debutanizer, dan stripper. Proses yang
IV-9
terjadi dalam unit ini dapat digambarkan oleh Lampiran C dan

dapat dijelaskan sebagai berikut.
Umpan gas yang berasal dari unit SRMGC dan BBMGC
(berupa residual gas, comprimate, condenstate, dan
unstabilized crack top) dimasukkan ke kolom absorber (1-1).
Absorbsi yang dilakukan oleh lean oil (produk bawah kolom
stripper) menghasilkan produk atas yang dikeluarkan sebagai
refinery fuel gas (melalui tangki 9-4) sedangkan produk
bawahnya dipanaskan kembali dan kemudian dimasukkan ke
tangki 9-1 untuk kemudian diumpankan ke kolom
depropanizer.
Pada kolom depropanizer (1-2), produk atas yang
dihasilkan adalah gas propana yang kemudian didinginkan dan
ditampung dalam tangki 8-11. Dari tangki ini, sebagian propana
yang terkondensasi direfluks dan sisanya dikeluarkan sebagai
produk propana sedangkan gas yang tak terkondensasi dialirkan
ke tangki 9-4 untuk kemudian dikeluarkan sebagai refinery fuel
gas. Produk bawah kolom 1-2 ini dipanaskan kembali dan
kemudian diumpankan ke kolom debutanizer (1-3).
Pada kolom debutanizer, produk atas yang dihasilkan
adalah fresh buthane-buthylene (FBB) yang merupakan
campuran dari senyawa C4 yaitu butana, butilen, dan isobutana.
Gas-gas ini kemudian didinginkan dan ditampung pada tangki
8-12. Dari tangki ini, FBB yang terkondensasi direfluks dan
sisanya dikeluarkan sebagai produk FBB. Produk bawah kolom
1-3 dipanaskan kembali dan kemudian bersama-sama dengan
kondensat dari tangki 9-4 diumpankan ke kolom stripper (1-4).
Pada kolom stripper, dilakukan pelucutan fraksi berat
(C5) dari lean oil dengan menggunakan steam. Produk atas
yang dihasilkan didinginkan dan kemudian ditampung dalam
tangki 8-13. Dari tangki ini, kondensat yang terbentuk sebagian
direfluks dan sisanya dikeluarkan sebagai produk stabilized
crack top. Produk bawah kolom ini adalah lean oil yang
digunakan sebagai absorben pada kolom 1-1. Pemanasan
bottom product dari unit ini dilakukan dengan menggunakan
hot oil yang terlah dipanaskan oleh furnace berbahan bakar
refinery fuel gas sedangkan pendinginan overhead product
dilakukan dengan menggunakan media pendingin cooling
water.
Produk keluaran unit ini dapat digunakan untuk
bermacam keperluan. Refinery fuel gas dapat digunakan
sebagai bahan bakar furnace, propana yang dapat digunakan
sebagai bahan baku LPG propana dan untuk pembuatan Musi
Cool, fresh buthane-buthylene (FBB) dapat digunakan sebagai
bahan baku LPG butana, sedangkan stabilized crack top dapat
digunakan sebagai LOMC.
4.1.8. BB Treater
Unit BB treater berfungsi untuk mengurangi kadar
merkaptan, senyawa sulfur, dan senyawa amina dalam
campuran butana-butilen keluaran unit BB distiller dan unit
FCCU kilang CD&L sebelum diumpankan ke unit polimerisasi.
Hal ini dilakukan karena senyawa impurities tersebut dapat
meracuni katalis yang digunakan pada unit polimerisasi.
Senyawa yang digunakan untuk mengurangi kadar impurities
tersebut adalah soda kaustik dengan konsentrasi 35 %-wt dan
air. Unit ini terbagi atas dua bagian yaitu settler A (untuk FBB
yang berasal dari unit BB distiller) dan settler B (untuk FBB
yang berasal dari unit FCCU) dimana pada masing-masing
settler terdapat sebuah caustic settler, water settler, dan final
settler. Kapasitas desain unit ini adalah sebesar 500 ton/hari.
Proses yang terjadi dalam unit ini dapat digambarkan oleh
Lampiran C dan dapat dijelaskan sebagai berikut.
IV-10
Umpan FBB masuk bersama-sama dengan soda kaustik,

yang disuplai tangki penampungan S-20, ke dalam caustic
settler (9-26/27). Pada tangki ini merkaptan dan senyawa sulfur
lainnya akan bereaksi dengan soda kaustik menurut :
RSH + NaOH RSNa + H2O
H2S + NaOH NaS + H2O
Senyawa hasil reaksi bersama-sama dengan soda kaustik
memiliki berat jenis yang lebih besar daripada campuran
butana-butilen sehingga mereka akan terpisahkan pada bagian
bawah tangki. Campuran butana-butilen yang sudah bebas dari
senyawa sulfur dikeluarkan dari tangki 9-26/27 untuk kemudian
dimasukkan ke water settler (9-28/31) sedangkan soda kaustik
yang tersisa dikeluarkan dari bagian bawah tangki untuk
kemudian disirkulasikan sebagian dan sisanya dialirkan ke
tangki penampungan NaOH spent (S-19).
Pada water settler, dilakukan injeksi air sehingga
senyawa amina (RNH2) terlarut di dalam air. Adanya perbedaan
polaritas dan perbedaan berat jenis diantara keduanya,
menyebabkan senyawa amina yang terlarut dalam air
terpisahkan dari campuran butana-butilen dimana air berada
dibagian bawah. Air tersebut kemudian dikeluarkan dari bagian
bawah tangki untuk kemudian dibuang ke sewer sedangkan
campuran butana-butilen dimasukkan ke final settler (9-29/30).
Pada tangki ini, dilakukan pemisahan tahap akhir dari senyawasenyawa pengotor yang mungkin masih terbawa dalam
campuran butana-butilen. Setelah bebas dari semua senyawa
pengotor, campuran butana-butilen kemudian dikeluarkan
untuk kemudian dimasukkan ke tangki penampungan (1252/53
dan 1205/06) atau langsung diumpankan ke unit poloimerisasi
dan unit alkilasi.
IV-11
4.1.9. Polimerisasi
Unit polimerisasi merupakan unit yang berfungsi untuk
melakukan polimerisasi dari produk keluaran unit BB treater
sehingga dapat dijadikan bahan baku komponen mogas (high
octane mogas component, HOMC) dan juga sebagai umpan
unit alkilasi. Polimerisasi tersebut dilakukan dengan
mengkombinasikan olefin ringan (terutama propilen dan
butilen) sehingga dihasilkan polimer iso-octylene yang
memiliki angka oktan 88 menurut reaksi berikut ini.
C 4 C 4 P 2 O5 C8 , C12 energi
Umpan unit polimerisasi yang berasal dari unit BB
distiller memiliki kadar butilen sebesar 20 % sedangkan umpan
yang berasal dari unit FCCU kilang CD&L memiliki kadar
butilen sebesar 60 % sedangkan sisanya merupakan campuran
dari propana, propilen, butana, dan isobutana. Kapasitas
produksi unit ini yaitu sebesar 2 MBCD.
Katalis yang digunakan pada unit ini adalah katalis padat
yang bersifat asam, yaitu P2O5 (solid phosphoric acid, SPA).
Umur katalis ini adalah sekitar tiga bulan dengan waktu
penggantian adalah sekitar 2-3 minggu.
Unit ini terdiri atas sembilan buah konventer (reaktor)
yang dipisahkan menjadi tiga bagian (A, B, C) dan sebuah
stabilizer. Proses yang terjadi pada unit ini dapat digambarkan
seperti pada Lampiran C dan dapat dijelaskan sebagai berikut.
Umpan yang berasal dari tangki penampungan butanabutilen dipompakan oleh P-1/2/3 dan dibagi ke dalam tiga buah
aliran yang masing masingnya menuju ke tiga set konverter
yang berbeda (A, B, dan C). Pada tiap aliran tersebut, umpan
dipanaskan dengan menggunakan preheater dan final heater.
Setelah dipanaskan, ketiga cabang aliran tersebut masingmasing terbagi tiga lagi dimana tiap aliran menuju ke satu buah
konverter pada tiap set (A-1/2/3, B-1/2/3, dan C-1/2/3). Umpan
tersebut masuk dari bagian atas masing-masing konverter dan

produk polimerisasi yang terbentuk dikeluarkan dari bagian
bawahnya uintuk kemudian diumpankan ke kolom stabilizer.
Pada kolom stabilizer (1-1), dihasilkan produk atas yang
kemudian didinginkan dan kemudian ditampung dalam tangki
8-1. Pada tangki tersebut, gas yang tidak terkondensasi
dikeluarkan untuk dibakar dalam sistem flaring sedangkan
kondensat yang terbentuk sebagian direfluks, sebagian dibuang
ke sewer, sedangkan sisanya didinginkan lagi untuk kemudian
diumpankan sebagai residue buthane-buthylene (RBB) untuk
unit alkilasi. Produk bawah yang dihasilkan kolom 1-1
didinginkan dan dikeluarkan sebagai polimer HOMC.
Konverter yang digunakan pada unit ini memiliki bentuk
seperti heat exchanger tipe shell and tube. Dimana pada bagian
dalam (tube side) dialirkan umpan dan katalis sehingga bagian
tersebut merupakan tempat terjadinya reaksi sedangkan pada
bagian luar (shell side) mengalir minyak (oil) yang digunakan
untuk mengatur temperatur reaksi. Minyak yang dialirkan ada
tiga macam, yaitu :
1. Hot oil, yang berasal dari pemanasan menggunakan
furnace
2. Warm oil, yang berasal dari preheater
3. Cold oil, yang berasal dari cooler
Dengan mengatur laju alir dari masing-masing jenis
minyak ini, temperatur reaksi dapat diatur sehingga reaksi dapat
berlangsung pada suhu optimumnya, yaitu minimum 150C.
Pengaturan temperatur ini perlu dilakukan karena reaksi
polimerisasi yang terjadi adalah reaksi yang bersifat eksotermik
dengan panas reaksi yang dapat dilihat pada Tabel 4.6. berikut
ini.
Tabel 4.6. Panas Reaksi Polimerisasi Olefin
Jenis olefin
Propilen
Butilen
Amilen
IV-12
Panas reaksi
(kcal/kg olefin)
2.250
1.420
1.220
4.1.10. Alkilasi
Unit alkilasi dibangun pada tahun 1940 dengan kapasitas
pengolahan sebesar 155 ton/hari. Unit ini berfungsi untuk
menghasilkan produk light alkylate berangka oktan tinggi
berupa senyawa hidrokarbon bercabang dengan cara
mereaksikan isobutana dengan olefin ringan. Produk reaksi
senyawa alkilasi sangat tergantung pada komposisi umpan.
Konsentrasi isobutana yang tinggi sangat diharapkan agar dapat
dihasilkan produk bernilai oktan tinggi. Katalis yang digunakan
untuk reaksi alkilasi tersebut adalah asam sulfat (H 2SO4)
dengan konsentrasi 98 %-wt. Untuk reaksi alkilasi dengan
katalis asam sulfat, reaksi tersebut terjadi pada suhu rendah,
sekitar 0-8C, sehingga diperlukan suatu sistem pendinginan.
Umpan yang masuk ke unit ini adalah RBB yang berasal
dari unit polimerisasi. Umpan ini umumnya merupakan
campuran dari iC4, i-butilen, 2-butilen, isobutene, normal
butene, propana, dan propilen. Semua isomer butilen tersebut
akan bereaksi dengan isobutana sehingga alkilat ringan yang
dihasilkan sebagian besar berupa campuran 2,3,3-/2,2,3-/2,2,4trimetil pentana sebanyak 90 % sedangkan sisanya adalah
campuran isopentana, isomer heksana, heptana, dan molekul
yang lebih berat dari oktana. Raksi alkilasi yang diharapkan
terjadi adalah:
Komposisi produk yang dihasilkan unit ini dapat dilihat

pada Tabel 4.7. Proses yang terjadi dalam unit alkilasi terbagi
menjadi tiga bagian yaitu bagian reaktor, distilasi, dan sistim
pendingin. Proses ini dapat digambarkan seperti pada Lampiran
C dan akan dijelaskan sebagai berikut.
Tabel 4.7. Komposisi Produk Unit Alkilasi
Komposisi
(%-v)
Propan
0.05
Isobutan
0.04
n-butan
0.92
Isopentan
8.76
n-pentan
0.23
C6 (total)
7.29
C7 (total)
30.61
C8+
52.10
Senyawa
4.1.10.1
Reaktor
Umpan dan isobutane recycle (bottom product kolom
depropanizer) yang akan masuk ke reaktor (2-3/1/2) terlebih
dahulu didinginkan pada heat exchanger (HE, 6-2/3) sampai
suhunya 25C untuk kemudian dimasukkan ke reactor feed
blend tank (8-8). Pada tangki ini, air yang masih terkandung
dalam umpan dipisahkan agar tidak menurunkan kepekatan
katalis asam sulfat yang dapat mengakibatkan turunnya
kecepatan reaksi alkilasi dan meningkatkan konsumsi asam.
Umpan yang telah bebas air didinginkan dalam propane chiller
(3-3/1/2) bersama-sama dengan katalis, dan sirkulasi produk

reaktor sampai suhunya mencapai 3-10C. Setelah pendinginan
dilakukan, umpan beserta katalis dan produk reaktor
dimasukkan ke dalam reaktor.
Reaktor yang digunakan unit alkilasi adalah reaktor yang
terdiri atas tiga rangkaian paralel dari tangki vertikal dengan
perforated plate. Umpan dingin dimasukkan ke dalam reaktor
dari bagian atas. Pada reaktor tersebut berlangsung reaksi
alkilasi pada temperatur 3-8C dengan pengadukan yang
dilakukan oleh perforated plate. Produk reaksi dikeluarkan dari
bagian bawah dimana sebagian disirkulasikan sedangkan
sisanya dimasukkan ke reaktor acid separator (8-10/5/6). Pada
separator ini, katalis asam sulfat dipisahkan dari campuran
hidrokarbon dengan memanfaatkan perbedaan polaritas dan
perbedaan densitas diantara keduanya. Asam yang bersifat
polar dan lebih berat akan berada di bagian bawah tangki
sedangkan hidrokarbok yang bersifat tidak polar dan lebih
ringan akan berada di bagian atas tangki. Asam yang sudah
dipisahkan dikembalikan ke reaktor sedangkan hidrokarbon
hasil alkilasi dimasukkan ke final separator (8-7) untuk
meyakinkan tidak ada katalis asam yang terbawa. Asam yang
terpisahkan pada separator ini dibuang ke sewer sedangkan
hidrokarbonnya dimanfaatkan untuk mendinginkan umpan
reaktor dan kemudian dimasukkan ke caustic feed settler (8-9)
untuk menetralkan asam yang mungkin masih terbawa dengan
cara pereaksian dengan soda kaustik. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut :
2NaOH + H2SO4 2 H2O + Na2SO4
Garam dan air yang terbentuk bersama-sama dengan soda
kaustik yang belum terpakai akan berada di bagian bawah
tangki karena densitas yang lebih berat sedangkan hidrokarbon
akan berada di bagian atas. Hidrokarbon keluaran tangki ini,
IV-13
yang merupakan campuran hasil alkilasi, butana, isobutana, dan

propana, akan diumpankan ke bagian distilasi. Soda kaustik
yang digunakan akan diganti jika kadarnya minimum 40 g/L.
4.1.10.2
Distilasi
Bagian distilasi terdiri dari empat buah kolom distilasi,
yaitu kolom deisobutanizer (1-1), kolom depropanizer (1-2),
kolom stabilizer (1-3), dan kolom rerun (1-4). Proses yang
terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut.
Produk keluaran reaktor dimasukkan ke kolom
deisobutanizer dimana pada kolom ini dihasilkan produk atas
yang kemudian dikirimkan ke kolom depropanizer sedangkan
produk bawahnya dipanaskan dan dikirim ke kolom stabilizer.
Pada kolom depropanizer, dihasilkan produk atas berupa
propana yang sebagian dipakai sebagai fuel gas, sebagian lagi
untuk chilling system, dan sisanya dikirim ke tangki
penampungan propana (TK-1260/62). Produk bawah yang
dihasilkan kolom ini adalah isobutana yang digunakan sebagai
recycle isobutana dan sisanya ditampung dalam tangki
penampungan isobutana (TK-1250/51).
Pada kolom stabilizer, dihasilkan produk atas berupa
normal butana yang dimanfaatkan sebagai komponen LPG dan
ditampung dalam tangki penampungan (TK-1252/53). Produk
bawah kolom ini dipanaskan kembali dan diumpankan ke
kolom rerun.
Pada kolom rerun, dihasilkan produk atas berupa light
alkylate yang dimanfaatkan untuk pembuatan avigas atau
HOMC dan kemudian ditampung dalam tangki penampungan.
Produk bawah yang dihasilkan kolom ini adalah heavy alkylate
yang kemudian ditampung dalam tangki penampungan (TK1256/57/58) dan dimanfaatkan sebagai lean oil untuk unit BB
distiller atau sebagai slop oil.
4.1.10.3
Sistem Pendingin
Sistem pendinginan yang digunakan pada unit ini adalah
propane chiller. Untuk mendapatkan propana cair yang dingin,
dipakai sistem propane refrigeration. Proses yang terjadi dapat
dijelaskan sebagai berkut.
Propana cair yang dihasilkan sebagai produk atas kolom
depropanizer dikeringkan dengan CaCl2 dalam propane dryer
untuk kemudian ditampung dalam refrigerant accumulator (96). Propana cair ini kemudian dialirkan ke chiller untuk
mendinginkan umpan reaktor. Setelah tugasnya terlaksana,
propana cair ini kemudian dimasukkan ke refrigerant scrubber
(9-5), dimana pada tangki ini, propana diuapkan (evaporasi)
dan kemudian dikompresi pada kompresor (C-17/18/44/47).
Uap propana bertekanan ini kemudian dikondensasikan dengan
menggunakan
kondenser
(5-7/8/9/10)
dan
setelah
terkondensasi, propana cair ini dikembalikan ke tangki 9-6
untuk kemudian disirkulasikan kembali.
4.1.11. Caustic Treater

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan senyawa sulfur
(S) dan merkaptan dengan menggunakan soda kaustik (NaOH).
Umpan yang masuk adalah LKD dan SR tops.
Umpan sebelum dimasukkan ke dalam tangki horizontal
dicampur dengan aliran recycle NaOH. Produk yang telah
bebas senyawa sulfur dan merkaptan diambil dari atas tangki.
Untuk umpan SR tops, setelah konsentrasi NaOH menurun,
seluruh NaOH dibuang melalui bagian bawah tangki lalu
diganti dengan fresh NaOH. Untuk umpan LKD, secara kontinu
diinjeksikan fresh NaOH dan dilakukan blow down. NaOH
yang telah terpakai dialirkan kembali ke dalam tangki.
IV-14
4.1.12. Sulphuric Acid Recovery Unit (SARU)

Unit SARU berfungsi untuk meningkatkan kembali
konsentrasi asam sulfat yang mengalami penurunan selama
proses alkilasi. Hal ini harus dilakukan karena apabila
konsentrasi asam sulfat yang digunakan kurang dari 98 %-wt
maka perolehan alkilat ringan dari proses alkilasi akan
berkurang akibat adanya reaksi samping yang membentuk ester
dan senyawa pengotor lainnya. Selain itu, ester yang terbentuk
sulit dipisahkan dari campuran alkilat sehingga saat dipanaskan
kembali di reboiler, ester tersebut akan terbawa dan kemudian
akan terdisosiasi menghasilkan asam yang dapat menimbulkan
korosi pada peralatan proses.
Asam yang sudah terpakai (spent acid) dimasukkan ke ruang
pembakar dan dibakar hingga suhunya 1100C sehingga
dihasilkan gas SO2. Gas tersebut dialirkan ke sebuah humidifier
dan kemudian ke sebuah miscottrell yang terdiri dari
lempengan-lempengan berlistrik agar terjadi proses ionisasi.
Dari miscottrell, gas SO2 dihembuskan ke konverter yang
terdiri dari tiga tingkat dan menggunakan katalis V2O5. Setelah
dari konverter, hasil reaksi dimasukkan ke kolom absorber
dimana pada kolom ini semua pengotor yang tidak diinginkan
diabsorpsi dengan menggunakan air sehingga dihasilkan fresh
acid (H2SO4, 98 %-wt).
4.2. Kilang Crude Distiller and Light Ends (CD & L)
Kilang CD&L merupakan kilang yang termasuk ke dalam
unit produksi I. Sama seperti kilang CD&GP, kilang ini bertugas
untuk mengolah minyak mentah menjadi fraksi-fraksinya dan
terbagi atas tiga bagian seperti yang dapat dilihat pada Tabel 4.8.
Tabel 4.8. Peralatan Pada Tiap Tahapan Proses di Kilang CD&L
Proses primer
CD VI
Rediss III dan
IV
Proses sekunder
Treating
HVU II (High Vacuum Unit)
Caustic
FCCU (Fluid Catalytic Cracking
treater
Unit)
Stab III
Secara umum, kilang CD&L dapat digambarkan seperti pada
Gambar 4.2.
Gambar 4.2. Diagram Blok Kilang CD&L
4.2.1. Crude Distiller VI

CD VI berfungsi untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak
bumi berdasarkan perbedaan titik didih pada distilasi atmosferik.
Unit ini terdiri dari dua buah kolom distilasi yaitu kolom T-1 dan
IV-15
kolom T-2 dengan kapasitas produksi total sebesar 15 MBCD.

Kondisi operasi kedua kolom ini dapat dilihat pada Tabel 4.9.
Umpan minyak mentah yang masuk ke unit ini adalah
Ramba Crude Oil dan Sumatera Light Crude. Proses yang terjadi
dapat digambarkan seperti pada Lampiran C dan akan dijelaskan
sebagai berikut.
Minyak mentah yang masuk ke unit CD VI dipecah menjadi
tiga cabang aliran yang masing-masingnya mengalami proses
preheating. Pada cabang pertama, minyak dipanaskan dengan
menggunakan overhead partial condenser (E-2 dan E-3). Pada
cabang kedua, minyak dipanaskan dengan menggunakan ADO
and kerosene exchanger (E-6 dan E-7). Pada cabang ketiga,
minyak dipanaskan di dapur (convection section furnace, F-1).
Jenis fluida yang mengalir pada masing-masing preheater dapat
dilihat pada Tabel 4.10.
Setelah dilakukan preheating, ketiga cabang aliran ini
dimasukkan ke dalam fresh feed accumulator (D-2). Pada drum
ini dilakukan penggabungan feed yang sudah sedikit panas.
Campuran ini kemudian dikeluarkan dari bawah dan dikirim ke
furnace F-1 untuk pemanasan lebih lanjut.
Dari furnace, minyak panas kemudian dimasukkan ke tray
kedua dari kolom T-1. Pada kolom ini terjadi proses penguapan
fraksi ringan dari minyak mentah. Uap fraksi ringan yang
terbentuk mengalir melalui tray-tray yang ada (tipe tray yang
digunakan adalah bubble cap) dan keluar sebagai produk atas.
Sebelum dimasukkan ke kolom T-2, uap ini dimanfaatkan
terlebih dahulu untuk memanaskan feed pada preheater E-2.
Produk bawah yang dihasilkan kolom ini adalah long residue
yang sebagian akan diumpankan ke unit FCCU dan sisanya
ditampung dalam tangki. Selain kedua produk tersebut, kolom ini
juga menghasilkan produk side stream yang dikeluarkan dari tray
ke delapan. Produk ini adalah diesel oil yang setelah ditarik
keluar akan dimasukkan ke kolom stripper (D-3). Uap yang

dihasilkan kolom D-3 dimasukkan kembali ke kolom T-1
sedangkan fasa cairnya dikeluarkan sebagai diesel oil dengan
terlebih dahulu didinginkan di ADO exchanger (E-6) dan FF
exchanger (E-5). Untuk mencegah agar overhead condenser dan
distillate drum tidak mengalami overheating dan korosi akibat
kehadiran air dn larutan asam maka ke dalam aliran overhead
condenser diinjeksikan amoniak.
Produk atas kolom T-1 yang telah didinginkan dimasukkan
ke tray ke empat dari kolom T-2. Setelah terjadi penguapan, uap
yang keluar dari bagian atas kolom ini dimanfaatkan untuk
memanaskan feed di preheater E-3. Produk atas kolom T-2 ini
kemudian didinginkan lebih lanjut pada cooler box (media
pendinginnya adalah air) untuk kemudian dimasukkan ke distiller
drum (D-4). Dari bagian atas drum D-4 dihasilkan gas yang
dimanfaatkan sebagai fuel gas dari furnace HVU. Dari bagian
bawahnya, dihasilkanlah cairan yang sebagian dikeluarkan
sebagai nafta sedangkan sisanya dimasukkan kembali ke kolom
T-2. Produk bawah yang dihasilkan kolom T-2 adalah kerosene.
Sebagian dari kerosene yang dihasilkan ini dimasukkan ke bagian
atas kolom T-1 dan sisanya didinginkan di E-7 dan E-4 dan
dikirim ke tangki penampungan sebagai kerosene cair. Produk
keseluruhan yang dihasilkan oleh CD VI dapat dilihat pada Tabel
4.11
4.2.2. High Vacuum Unit (HVU)
Unit HVU merupakan unit yang mirip dengan unit CD,
perbedaan diantara keduanya hanya terletak pada kondisi operasi
kolom fraksionasi. Pada unit HVU, pemisahan fraksi minyak
mentah dilakukan pada tekanan yang mendekati kondisi vakum
yaitu sekitar 50-60 mmHg. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk
mendapatkan kembali fraksi ringan yang masih terkandung
IV-16
dalam long residue yang berasal dari CD tanpa memicu

timbulnya perengkahan termal. Perengkahan termal yang terjadi
dapat menimbulkan kerugian karena :
Perusakan warna produk
Munculnya deposit coke pada bagian bawah kolom
fraksionasi
Turunnya kualitas produk akibat kandungan karbon
yang meningkat
Umpan long residue yang masuk ke unit ini ada dua
macam, yaitu :
Hot feed, berasal dari unit-unit CD kilang CD&GP
Cold feed, berasal dari tangki-tangki penampungan long
residue dari CD VI
Kapasitas pengolahan maksimum unit ini adalah sebesar 54
MBSD. Kondisi operasi unit ini dapat dilihat pada Tabel 4.12.
Secara umum proses yang terjadi pada unit ini dapat dilihat pada
Lampiran C dan akan dijelaskan sebagai berikut.
Kedua umpan yang datang menuju unit ini terlebih dahulu
dicampurkan dalam sebuah tangki sehingga suhunya menjadi
sekitar 180 190 C. Setelah pencampuran sudah dilakukan, feed
dipanaskan dalam sejumlah preheater yang memanfaatkan
produk-produk keluaran kolom fraksionasi sampai suhunya
mencapai 280 284 C. Pemanasan selanjutnya dilakukan di
furnace, berbahan bakar fuel gas dan fuel oil, hingga suhunya 395
405 C. Suhu yang tinggi dapat memicu pembentukan coke
pada tube furnace. Untuk mencegah hal ini, dilakukan injeksi
medium pressure steam (MP steam) oleh tiga buah steam jet
ejector yang dipasang seri. Keluaran furnace diumpankan ke
bagian bawah kolom fraksionasi vakum, yang memiliki tray tipe
sieve, sehingga terjadi pemisahan fraksi-fraksi.
Produk atas yang dihasilkan kolom fraksionasi adalah light
vacuum gas oil (LVGO) yang digunakan sebagai komponen
IV-17
mogas. Produk bawah kolom ini adalah vacuum residue yang

digunakan untuk pembuatan light sulphur waxes residue
(LSWR). Produk side streamnya adalah medium vacuum gas oil
(MVGO) dan heavy vacuum gas oil (HVGO) yang akan
diumpankan ke FCCU dan juga sebagai blending ADO.
Produk yang dihasilkan sebagian dikembalikan ke kolom
fraksionasi sebagai refluks dan sisanya didistribusikan ke bagian
yang membutuhkan atau dikeluarkan sebagai produk akhir.
Sebelum didistribusikan ke bagian lain, produk-produk unit HVU
dimanfaatkan terlebih dahulu untuk memanaskan feed, untuk
membangkitkan steam, dan sisanya dikirim ke unit utilitas.
Overhead vapor yang dihasilkan dikondensasikan pada
precondenser. Untuk mempertahankan kondisi vakum dari kolom
fraksionasi, precondenser ini dihubungklan dengan steam jet
ejector tiga tahap.
Tabel 4.9. Kondisi Operasi Kolom Kolom Distilasi CD VI
Kolom
T-1
Parameter
Nilai
Temperatur (F)
flash zone
670
top
480
bottom
645
Tekanan (psi)
flash zone
19,6
top
18
jumlah tray
10
Kolom
T-2
Parameter
Nilai
Temperatur (F)
flash zone
300
top
260
bottom
290
Tekanan (psi)
flash zone
14
top
12
jumlah tray
14
Tabel 4.10. Fluida yang Mengalir dalam Exchanger
Exchange
r
E-2
Fluida panas
Fluida dingin
minyak mentah
produk atas kolom T-1
E-3
E-4
E-5
E-6
E-7
minyak mentah
air pendingin
air pendingin
minyak mentah
minyak mentah
produk atas kolom T-2

kerosene
diesel oil
diesel oil
kerosene
Tabel 4.11. Produk yang Dihasilkan CD VI dan Redistiller III/IV
Unit pemroses
CD VI
Redistiller III/IV
Produk
ton/hari %-wt %-v bbl/day
%-wt
Off gas
4.7
0.23 0.35
43.76
0.27
Nafta
181
9.03 10.75 486.83
7.6
Kerosene
361
18.01 19.1
711.1
11.7
ADO
163
8.13 8.39 1,077.59
18.5
Long residue
1,290 64.37 61.02 3,150.72 61.93
Loss
4.3
0.2
0.4
Tabel 4.12. Kondisi Operasi HVU
HVU
Parameter
Tekanan (mmHg)
Flash zone
Vapor line
Temperatur (C)
bottom
top
LVGO draw off
MVGO draw off
HVGO draw off
Tabel 4.13.Yield Produk
Nilai
110
75
395
55
170
282
347
4.2.3. Fluid Catalytic Cracking Unit (FCCU)
Produk
LVGO
MVGO
HVGO
LSWR
Yield
%-wt
%-v
26.4
27.88
19.66
20.44
20.21
20.61
33.28
31.62
Unit FCCU merupakan unit yang berfungsi untuk

merengkah long residue pengolahan minyak mentah menjadi
fraksi-fraksi ringan yang diinginkan dengan bantuan katalis
panas. Perengkahan yang terjadi dalam unit ini dilakukan secara
katalitik dengan menggunakan katalis silika alumina (zeolit).
Katalis tersebut berupa butiran halus (20 140 mikron) yang
bergerak seperti fluida cair dan bersirkulasi timbal balik antara
reaktor dan regenerator secara kontinu. Peralatan utama yang ada
di unit ini adalah sepasang reaktor-regenerator yang digunakan
untuk reaksi perengkahan yang juga didukung dengan
seperangkat peralatan tambahan dan kolom fraksionasi. Proses
yang terjadi dalam unit ini dapat digambarkan seperti pada
Lampiran C dan akan dijelaskan sebagai berikut.
4.2.3.1 FCC Reaction Section
FCC yang digunakan merupakan FCC model IV dari
lisensi EXXON USA yang didirikan pada tahun 1956 dan
dioperasikan untuk pertama kalinya pada tahun 1957. Pada
PKM I (tahun 1984), dilakukan pergantian motor penggerak
yang semula berkecepatan 60 siklus/detik menjadi 50
siklus/detik dan pada PKM II (tahun 1992), dilakukan
revamping dari model yang lama menjadi model riser cracking
dengan lisensi dari IFP/Total, Perancis. Modifikasi-modifikasi
ini menyebabkan terjadinya peningkatan kapasitas produksi,
yang semula hanya 14,500 BPSD menjadi 20,500 BPSD. Selain
itu, dengan modifikasi dimungkinkan perubahan komposisi
umpan dengan menambahkan minyak residu sehingga produk
LSWR dapat dikurangi.
Umpan yang diolah pada unit ini merupakan minyak
rantai panjang dengan bilangan oktan yang rendah.
Perengkahan minyak tersebut dilakukan dengan tujuan untuk
memperoleh minyak dengan bilangan oktan yang lebih tinggi
IV-18
dan lebih bernilai ekonomis. Alat utama yang ada pada unit ini
adalah reaktor dan regenerator katalis yang saling terhubung
satu sama lainnya. Kapasitas pengolahan unit ini adalah sebesar
20,500 BCD. Produk dan yield dari unit ini dapat dilihat pada
Tabel 4.14.
Umpan yang masuk ke reaktor terdiri dari long residue
(bertemperatur 150C) dan M HVGO (bertemperatur 220C)
dengan perbandingan 1 : 4. Pertama tama, umpan ini
dipanaskan dalam sejumlah preheater dengan memanfaatkan
produk kolom fraksionasi dan kemudian dipanaskan lagi dalam
furnace sampai suhunya mencapai 331C. Ke dalam umpan
panas ini kemudian diinjeksikan antimony (dengan kecepatan
0.75 2.1 kg/jam) dengan tujuan untuk mencegah peracunan
katalis akibat kandungan logam dalam umpan. Setelah itu,
umpan dikabutkan dengan menggunakan steam. Pengabutan ini
dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi deposit coke pada
katalis.
Setelah dilakukan pengabutan, umpan dimasukkan ke
dalam riser dengan bantuan injeksi steam dari enam buah
injector. Saat berada di dalam riser, umpan akan bereaksi
dengan katalis padat bersuhu 700C yang berasal dari
regenerator. Akibat injeksi steam, campuran ini bergerak ke atas
(rise) dan kemudian masuk ke dalam reaktor. Reaksi
perengkahan terjadi sepanjang riser sampai masuk ke dalam
reaktor dengan suhu sekitar 520C dan menghasilkan
bermacam-macam produk perengkahan. Suhu reaksi yang
cukup tinggi menyebabkan hidrokarbon ringan hasil
perengkahan berfasa gas.
Hidrokarbon ringan yang diperoleh dari perengkahan
akan terbawa ke bagian atas reaktor dan kemudian masuk ke
siklon. Pada siklon ini, terjadi pemisahan katalis dari
hidrokarbon ringan. Hidrokarbon ringan yang telah bebas
katalis dikeluarkan dari bagian atas reaktor dan diumpankan ke

kolom fraksionasi untuk proses pemisahan lebih lanjut secara
distilasi, sedangkan katalisnya jatuh ke bawah akibat gaya
gravitasi dan bergabung dengan sisa campuran reaksi.
Campuran minyak yang belum terengkah kemudian
dilucuti dengan steam. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk
menghilangkan sisa-sisa hidrokarbon dari katalis.
Pembentukan
coke
akibat
reaksi
perengkahan
menyebabkan keaktifan katalis berkurang. Hal ini terjadi
karena coke yang terbentuk menutupi sebagian permukaan aktif
dari katalis. Katalis yang berada dalam kondisi ini disebut
sebagai spent catalyst, dengan kandungan coke sebesar 0.9
1.3 %-wt. Karena hal inilah katalis perlu diregenerasi agar
dapat digunakan kembali.
Untuk peregenerasian, katalis dialirkan kembali ke dalam
regenerator dengan pengaturan yang dilakukan oleh control air
blower (CAB) dan spent slide valve (SSV). Katalis yang sudah
masuk ke dalam regenerator dioksidasi (partial combustion)
dengan tujuan untuk mengurangi kandungan coke-nya. Coke
tersebut dibakar dengan menggunakan udara yang disuplai oleh
main air blower (MAB) sehingga dihasilkanlah katalis bersih,
CO, CO2, dan H2O. Katalis bersih yang dihasilkan disebut
dengan regent catalyst akan dialirkan kembali ke reaktor untuk
bereaksi (kadar coke-nya 0.3 0.5 %-wt). Sedangkan gas-gas
hasil oksidasi akan bergerak ke bagian atas regenerator dan
kemudian masuk ke dalam siklon dua tahap. Siklon ini
digunakan dengan tujuan untuk menangkap kembali padatan
katalis yang mungkin terbawa oleh gas-gas tersebut. Setelah
melewati siklon, gas-gas tersebut dikeluarkan dari bagian atas
regenerator dengan suhu 676 C untuk kemudian dimanfaatkan
untuk menghasilkan steam pada sistem waste heat recovery
unit (WHRU).
IV-19
Reaksi oksidasi coke yang terjadi pada suhu 650 750 C

menghasilkan panas. Panas tersebut dimanfaatkan untuk
memanaskan campuran reaksi pada riser dan reaktor. Jika panas
yang dihasilkan reaksi oksidasi tidak mencukupi kebutuhan
reaktor maka ke dalam regenerator dimasukkan torch oil (IDO)
untuk menambah panas yang dihasilkan reaksi oksidasi.
Pada kondisi start up, ke dalam riser diinjeksikan pula
injeksi heavy cycle oil (HCO) dan nafta. Injeksi ini
dikendalikan oleh mixed temperature control (MTC) yang
terletak sedikit di atas lokasi injeksi umpan. Injeksi HCO
dilakukan dengan tujuan untuk meningkatkan temperatur
regenerator sedangkan nafta diinjeksikan dengan tujuan untuk
meningkatkan cracking selectivity terhadap gas oil.
Satu hal penting yang perlu diketahui tentang reaktorregenerator unit ini adalah bagaimana cara spent catalyst dapat
mengalir dari reaktor ke regenerator dan sebaliknya. Hal ini
dapat dilakukan dengan sedikit mengatur tekanan kedua alat
menggunakan kerangan. Tekanan operasi reaktor lebih besar
daripada tekanan regenerator sehingga memungkinkan spent
catalyst untuk mengalir ke regenerator. Pada pipa yang
menghubungkan reaktor dan regenerator, terdapat sebuah
kerangan yang disebut regent slide valve (RSV) yang
digunakan untuk mengendalikan tekanan. Kerangan ini akan
dibuka untuk mengalirkan katalis dari regenerator ke reaktor
jika tekanan total regenerator lebih besar daripada reaktor.
Penambahan tekanan regenerator ditimbulkan oleh ketinggian
katalis dalam pipa tersebut.
4.2.3.2 Fractionation Section
Pada bagian ini terjadi fraksionasi hidrokarbon ringan
hasil perengkahan. Bagian ini terdiri dari dua buah kolom
fraksionasi. Umpan yang datang akan dimasukkan ke bagian
bawah kolom fraksionasi pertama (FC-T-1). Produk atas kolom

ini dijadikan sebagai umpan kolom kedua sedangkan produk
bawahnya adalah slurry oil yang sebagian dikembalikan ke
kolom 1 dan sisanya dipakai untuk memanaskan feed reaktor
untuk kemudian ditampung dan digunakan sebagai LSWR.
Produk side stream yang dihasilkan adalah HCO yang akan
diinjeksikan ke reaktor.
Pada kolom fraksionasi kedua (FC-T-20), produk bawah
yang dihasilkan sebagian dikembalikan ke kolom 1 sedangkan
sisanya ditampung dalam sebuah stripper. Pada stripper,
produk atasnya dikembalikan ke tray ke 8 dari kolom 2
sedangkan produk bawahnya didinginkan dan dikeluarkan
sebagai light cycle oil (LCO, komponen IDO dan digunakan
sebagai thinner dan untuk blending LSWR) dan torch oil untuk
regenerator. Dari tray ke 15 kolom 2, dihasilkan produk side
stream berupa lean oil yang sebagian dikembalikan ke kolom 2
sedangkan sisanya dimasukkan ke bagian light end. Produk atas
kolom 2 berupa gas dan gasoline didinginkan di overhead
partial condenser (FC-E-4) dan overhead trim condenser (FCE-20) untuk kemudian ditampung dalam tangki distilat (FC-D7). Pada tangki ini terjadi pemisahan air dari produk dan
dihasilkan dua fasa dimana fasa cairnya (nafta) sebagian
dikembalikan ke kolom 2 dan sisanya diambil sebagai nafta dan
gasoline yang diumpankan ke bagian light end, sedangkan fasa
gasnya (wet gas) diumpankan juga ke bagian light end.
4.2.3.3 Light End and Gas Compression Section
Pada bagian ini, umpan gas yang masuk dari kolom 2
akan dipisahkan menjadi komponen-komponen ringan
penyusunnya. Peralatan utama yang terdapat dalam unit ini
adalah kompresor gas (dalam gas compression section), serta
absorber, stripper, debutanizer, dan stabilizer (yang tergabung
IV-20
dalam gas and gasoline separation section). Proses yang terjadi

Wet gas yang berasal dari FC-D-7 dikompresi oleh wet
gas compressor dua tahap (FLRS-C-101) dan kemudian
ditampung dalam vessel compression suction drum (FLRS-D401). Pada drum ini, terjadi pemisahan air dan dihasilkan dua
fasa. Gas keluaran drum ini (15 K 110C) diumpankan ke
kolom primary absorber (FLRS-T-401) sedangkan fasa cairnya
diumpankan ke kolom stripper (FLRS-T-403).
Pada kolom primary absorber, gas keluaran FLRS-D-401
diabsorbsi dengan menggunakan nafta yang disuplai dari
overhead kolom FC-T-20. Produk atas kolom ini dimasukkan
ke kolom sponge stripper (FLRS-T-402) sedangkan produk
bawahnya digabungkan dengan aliran overhead kolom stripper
menuju FLRS-D-401.
Pada kolom FLRS-T-402, umpan yang masuk dari bagian
bawah dilucuti dengan menggunakan lean oil yang berasal dari
kolom FC-T-20 (yang masuk dari bagian atas). Setelah proses
pelucutan dilakukan, dihasilkan produk atas yang dikeluarkan
sebagai fuel gas dan dihasilkan juga produk bawah yang
dikeluarkan sebagai rich oil yang kemudian dikembalikan ke
kolom FC-T-20.
Fasa cair dari FLRS-D-401 diolah lebih lanjut dalam
stripper (FLRS-T-403). Produk atas kolom ini dikembalikan ke
FLRS-D-401 bersama-sama dengan bottom product kolom
absorber sedangkan produk bawahnya sebagian dipanaskan
ulang dan dikembalikan ke kolom stripper dan sisanya
diumpankan ke kolom debutanizer (FLRS-T-102) dengan
temperatur 122C dan tekanan 12 K.
Aliran umpan yang akan masuk ke kolom debutanizer
(FLRS-T-102) terlebih dahulu dipanaskan dalam sebuah
preheater, yang memanfaatkan produk bawah kolom ini,
IV-21
sampai suhunya mencapai 126C. Setelah melalui preheater,

umpan tersebut dimasukkan ke kolom debutanizer dan
dipisahkan menjadi produk atas dan produk bawah. Produk atas
yang dihasilkan dikondensasikan dalam partial condenser dan
ditampung dalam sebuah akumulator. Gas yang terkondensasi
sebagian dikembalikan ke kolom debutanizer sedangkan
sisanya diumpankan ke kolom stabilizer. Produk bawah dari
kolom debutanizer sebagian dikembalikan ke kolom tersebut
dan sebagian lagi dimanfaatkan untuk memanaskan feed dan
kemudian dikeluarkan sebagai nafta (HOMC/gasoline).
Umpan yang masuk ke stabilizer (lebih dikenal dengan
stabilizer III) terlebih dahulu dipanaskan dalam sebuah
preheater, yang memanfaatkan produk bawah kolom ini. Pada
kolom ini dihasilkan produk atas yang dikondensasikan dalam
partial condenser dan ditampung dalam sebuah akumulator.
Gas yang terkondensasi sebagian dikembalikan ke stabilizer
sedangkan sisanya dikeluarkan sebagai C3 cut (campuran
propana dan propilen) yang akan dijadikan umpan kilang PP
(raw PP). Produk bawah dari stabilizer sebagian dikembalikan
ke kolom tersebut dan sebagian lagi dimanfaatkan untuk
memanaskan feed dan kemudian dikeluarkan sebagai C4 cut
(campuran butana dan butilen) yang akan digunakan sebagai
LPG dan juga sebagai umpan unit alkilasi kilang CD&GP. Gas
yang tidak terkondensasi dalam drum akumulator dari kolom
debutanizer dan stabilizer dikeluarkan sebagai fuel gas.
Tabel 4.14. Produk dan Yield unit FCCU
Produk
H2S
H2
C1
C2
%-wt
0.04
0.04
0.86
0.78
C2=
0.71
dry gas
2.45
C3
1.3
C3=
5.17
iC4
3.61
nC4
0.94
iC4=
1.52
=
1C4
1.34
2C4=
3.52
LPG
17.4
iC5
4.25
nC5
0.86
=
C5
7.05
C6 C206
37.34
gasoline
49.5
LCO (205 370) 18.4
slurry
7.96
Coke
4.29
TOTAL
100
4.2.4. Caustic treater
Identik dengan unit treating yang ada di kilang CD&GP,
unit ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan senyawasenyawa sulfur, terutama merkaptan, yang masih terkandung di
dalam produk akhir. Penghilangan senyawa ini dilakukan dengan
tujuan untuk memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan pasar.
Proses penghilangan merkaptan ini dilakukan dengan cara
menambahkan soda kaustik NaOH.
Proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut. Umpan
nafta yang berasal dari CD VI dimasukkan ke mixer column dan
diinjeksikan dengan NaOH. Campuran ini dimasukkan ke weak
soda setter dan kemudian ke strong soda setter. Pada strong soda
setter terjadi pemisahan secara gravitasi dimana nafta akan

berada pada bagian atas sedangkan NaOH di bagian bawah. Soda
tersebut kemudian dipompa keluar dan dimasukkan kembali ke
mixer column sedangkan nafta yang sudah bersih dikirim ke
tangki penampungan dengan sebelumya diinjeksikan topanol
untuk mencegah pembentukan gas.
4.3. Terephthalic Acid / Purified Terephthalic Acid (TA / PTA)
Kilang TA/PTA PERTAMINA UP III adalah kilang yang
dibangun pada tahun 1984 dan termasuk ke dalam Unit Produksi
II. Kilang ini terbagi atas tiga unit utama, yaitu unit Terephthalic
Acid (TA), unit Purified Terephthalic Acid (PTA), dan unit Anti
Pollution Unit (APU) dan Bagging. Secara umum, diagram blok
pembagian kilang ini dapat dilihat pada Gambar 4.3. berikut ini.
Gambar 4.3. Diagram Blok Pembagian Kilang TA / PTA
Unit TA berfungsi untuk mengkonversi bahan baku para

ksilen menjadi asam tereftalat mentah (crude terephthalic
acid/CTA). Unit PTA berfungsi untuk memurnikan asam
tereftalat mentah menjadi asam tereftalat murni melalui
IV-22
serangkaian reaksi kimia dengan tujuan untuk menghilangkan

pengotor. Unit APU dan bagging berfungsi untuk pengepakan
produk ke dalam kemasan karung dengan berat satu ton dan
untuk mengolah limbah yang dihasilkan oleh kilang TA / PTA.
Kapasitas desain awal dari kilang ini adalah sebesar
150,000 ton/tahun dan kemudian pada tahun 1991 kapasitasnya
ditingkatkan menjadi 250,000 ton/tahun dengan melalukan
debottlenecking pada reaktor unit TA.
Bahan baku unit TA adalah para ksilen yang didatangkan
dari PERTAMINA UP-IV, Cilacap dan sebagai produk akhir,
kilang ini menghasilkan asam tereftalat murni yang merupakan
bahan baku industri serat sintetis atau benang poliester.
4.3.1. Unit TA
Proses utama yang terjadi pada unit TA yaitu proses
oksidasi para ksilen (PX) dengan oksigen untuk menghasilkan
asam tereftalat yang akan diumpankan ke unit PTA. Untuk
mendukung terjadinya reaksi ini, diperlukan beberapa bahan,
yaitu :
1. Asam asetat minimum 90%-w (Q), yang berfungsi sebagai
pelarut dan dapat dibedakan menjadi :
Recycle acetic acid (RQ), untuk melarutkan PX
Purge acetic acid (PQ), untuk mencegah sumbatan
slurry TA
Dilute acetic acid (DQ), untuk keperluan refluks dan
berasal dari uap Q di reaktor yang dikondensasikan
Fresh acetic acid (FQ), berasal dari unit solvent
recovery
2. Oksigen yang berasal dari udara proses, berfungsi sebagai
oksidator
IV-23
3. Katalis, yaitu Cobaltous-Manganese Acetate Tetrahydrate

(CMA) yang dilarutkan dalam DQ, dan Tetra Bromo Ethane
(TBE) yang dilarutkan dalam FQ
4. Anti foaming agent, yaitu Silicon oil
Pelarut Q, PX, katalis, dan silicon oil terlebih dahulu
dicampurkan dalam aliran yang menuju ke preheater 3101C.
Setelah pemanasan yang dilakukan dalam preheater, campuran
tersebut kemudian diumpankan ke dalam reaktor. Udara proses
yang dipakai dalam reaksi terlebih dahulu dikompresi dengan
kompresor sentrifugal multi tahap sampai tekanannya 13.4 K.
Udara bertekanan ini kemudian disaring oleh sebuah penyaring
udara untuk memisahkan partikulat partikulat yang ada baru
kemudian diumpankan ke reaktor bagian bawah melalui empat
buah nozzle. Secara sederhana, proses di unit TA dapat
digambarkan pada Gambar 4.4. dan akan dijelaskan sebagai
berikut.
Gambar 4.4. Diagram Blok Unit TA
4.3.1.1.
Oksidasi
Reaktor TA merupakan tempat terjadinya reaksi
oksidasi antara PX dengan oksigen. Reaksi tersebut
merupakan reaksi eksoterm yang terjadi menurut :
Pada bagian atas reaktor unit TA dipasang sebuah kolom

distilasi 15 tray (tipe ripple) yang digunakan untuk
memisahkan air yang terbentuk akibat reaksi oksidasi dan
juga untuk menangkap kembali Q yang ikut teruapkan
bersama-sama dengan air. Pemisahan air dilakukan agar
konsentrasi Q di dalam reaktor konstan. Penggunaan Q

dengan konsentrasi yang tinggi (>90%-w) menyebabkan
proses reaksi bersifat sangat korosif sehingga untuk
mengantisipasi hal tersebut, seluruh permukaan bagian dalam
dari reaktor TA dilapisi dengan logam Titanium. Kondisi
operasi reaktor TA dapat dilihat pada Tabel 4.15.
Umpan yang masuk ke dalam reaktor adalah PX, Q,
udara proses, katalis, dan anti foaming agent. Katalis dan anti
foaming agent yang akan digunakan terlebih dahulu
dilarutkan dalam Q dan PX. Pelarutan ini dilakukan secara
batch pada TA catalyst drum (3103 FA/FB) dan Silicon oil
injection drum (3105 F) dengan porsi pencampuran seperti
pada Tabel 4.16. Anti foaming agent berfungsi untuk
mencegah terjadinya foaming karena hal ini akan
mengacaukan indikasi ketinggian cairan dalam reaktor.
Proses yang terjadi adalah sebagai berikut. Pada kondisi
normal, campuran umpan dimasukkan ke dalam reaktor lalu
udara proses diinjeksikan sehingga terjadi reaksi oksidasi
pada suhu 185C sambil menghasilkan panas. Jika proses
ini dilakukan pada kondisi start-up atau pada laju alir umpan
yang rendah maka campuran umpan terlebih dahulu
dipanaskan dalam sebuah preheater sampai mencapai suhu
reaksi.
Panas reaksi yang dihasilkan digunakan untuk
menguapkan air yang terbentuk selama reaksi berlangsung.
Panas yang tersisa dipindahkan keluar dari reaktor dengan
cara penguapan sebagian Q. Aliran gas yang terbentuk akan
bergerak ke bagian atas reaktor dan masuk ke kolom distilasi.
Pada kolom tersebut, sebagian Q tertangkap kembali
sedangkan sisanya dikeluarkan sebagai produk atas yang kaya
N2, uap air, dan sisa Q. Aliran ini kemudian didinginkan pada
sistem pendinginan tiga tahap sehingga semua Q yang
IV-24
teruapkan terkondensasi. Pada tahap pertama, aliran ini

didinginkan sampai mencapai 158C di 1st reactor condenser
(3201C1) sambil membangkitkan steam 3K. Pada tahap
kedua, aliran ini didinginkan sampai 100C di 2nd reactor
condenser (3201C2). Media pendingin yang digunakan pada
kedua kondenser ini adalah air pendingin sirkulasi. Kondensat
yang terbentuk dari hasil pendinginan dua tahap ini
dikumpulkan pada reflux drum (3202F) dimana sebagian dari
kondensat ini, yang berupa aqueous acetic acid solution 55%wt, dialirkan ke dilute Q drum (3205F) sedangkan sisanya
direfluks ke kolom distilasi dari reaktor. Gas yang tidak
terkondensasi pada reflux drum mengalami pendinginan tahap
ketiga sampai suhunya mencapai 40C dalam waste gas
cooler (3202C), dengan media pendingin berupa air. Setelah
didinginkan, aliran ini dilewatkan ke waste gas scrubber
(3202E) yang memiliki 18 vertikal sieve tray. Pada alat ini,
residual Q diambil kembali dengan pelucutan menggunakan
DIW. Kondensat yang terbentuk pada 3202C dan air yang
telah terpakai pada 3202E dialirkan ke dilute Q drum
(3205F). Sebagian kecil dari gas yang tidak terkondensasi
setelah pendinginan tahap terakhir dikeluarkan ke atmosfer
dari 3202E melalui silencer 3202M sebagai waste gas agar
tekanan reaksi dalam reaktor dapat dijaga konstan. Waste gas
yang tersisa dikeringkan di adsorber (3011 EA, EB) dan
dipakai untuk transfer produk CTA kering ke SILO dan ke
unit PTA (pneumatic transportation). Adsorber yang
digunakan adalah thermal swing tipe dryer yang berisi karbon
aktif dan silica gel sebagai adsorben. Regenerasi adsorben
dilakukan dengan menggunakan purified waste gas
bertemperatur 150C.
Dari bagian bawah reaktor dikeluarkan campuran yang
berbentuk seperti lumpur (slurry) antara CTA (asam tereftalat
IV-25
dan pengotor yang berupa senyawa samping organik), katalis,

dan solvent. Campuran yang disebut sebagai slurry CTA ini
akan dimasukkan ke bagian separasi untuk diproses lebih
lanjut.Agar tidak terjadi pengendapan dibagian bawah reaktor
dan juga agar menjaga kondisi camnpuran tetap dalam bentuk
suspensi, di bagian bawah reaktor terdapat sebuah pengaduk
yang berputar dengan kecepatan rendah (8 rpm).
Tabel 4.15. Kondisi Operasi Reaktor TA
Parameter
Tekanan
Temperatur
Holding time
Rasio Q / PX
Konsentrasi katalis dalam RQ
CMA
TBE
* 1 G = 10-5 g-atom/g-solvent
Konsentrasi silicon oil
Konsentrasi air pada Q
CHO
r1
1.3-1.6 G
1.3-1.5 G
2000 L DQ
30 kg per 500 L PX
1 x 36 jam
CTA yang dihasilkan unit TA adalah produk antara

karena ia masih harus dimurnikan di unit PTA. Acuan yang
digunakan untuk menentukan apakah CTA yang dihasilkan
on spec atau off spec adalah kandungan pengotor utama, yaitu
4-carboxy benzaldehyde (4-CBA). Senyawa ini merupakan
senyawa yang dihasilkan dari reaksi samping yang terjadi
pada saat oksidasi PX menjadi CTA. Adapun mekanisme
CH3
Kondisi
9 11 K
185 195C
60-80 menit
5-6
COOH
r2
COOH
r3
COOH
r4
CH3
CH3
CH3
CHO
COOH
p-Xylene
p-Tolualdehyde
p-Toluic Acid
4-Carboxy
Benzaldehyde
Terepthalic
Acid
reaksi oksidasi tersebut terjadi menurut :
10 ppm
5 10 %-wt
Tabel 4.16. Pelarutan Katalis dan Anti foaming agent

pada Unit TA
Jenis Katalis
Massa Pelarutan
TBE (3103
FA)
CMA (3103
450 kg per 3000 L FQ
Durasi
Pelarutan
1 x 12 jam
575 kg CMA solution per
1 x 18 jam
FB)
Anti foaming
agent
Jika konsentrasi setiap komponen sama maka

perbandingan relatif kecepatan reaksinya adalah :
r2 > r4 >> r1 >> r3
Persamaan di atas memperlihatkan bahwa r 3, yaitu reaksi
oksidasi p-toluic acid (p-TA) menjadi 4-CBA, merupakan
rate determination step. Hal ini menyebabkan pengendalian
jumlah 4-CBA dalam produk CTA hanya dapat dilakukan
dalam proses reaksi yang berlangsung di reaktor.
Dari reaksi-reaksi tersebut diatas dapat dilihat bahwa
dalam pengoksidasian PX, tidak hanya dihasilkan TA tapi
juga senyawa-senyawa lain seperti benzoic acid (BA), 4CBA, dan p-TA.
IV-26
Pada reaktor TA digunakan asam asetat berkonsentrasi

tinggi dan oksigen untuk melangsungkan reaksi konversi PX.
Jika kadar oksigen dalam reaktor mencapai 10%-v maka
campuran tersebut memiliki tingkat eksplosifitas yang tinggi.
Untuk mengantisipasi terjadinya hal ini, pada reaktor TA
dipasang alat oxygen analyzer yang akan memberikan sinyalsinyal pada layar komputer di control room jika kadar oksigen
telah mencapai 3.5 %-v.
4.3.1.2.
Distilasi / Solvent Recovery

Pada bagian ini, dilakukan recovery Q agar dapat
digunakan kembali sebagai solvent pada reaktor unit TA.
Umpan Q terlarut yang berasal dari TA Reactor Reflux Drum
akan didistilasi sehingga dapat diperoleh Q dengan
konsentrasi yang sesuai dengan kebutuhan reaktor unit TA
(minimum 90%-w). Proses distilasi ini sulit dilangsungkan
karena campuran asam asetat dan air adalah campuran yang
bersifat azeotrop (perbedaan titik didihnya kecil, TD air
100C sedangkan TD Q 118C).
Sebagai panduan umum, suatu proses distilasi dapat
berlangsung efektif apabila beda titik didih cairan yang akan
dipisahkan >25oC (60oF). Untuk memenuhi kondisi tersebut,
digunakan sebuah entrainer yaitu Normal Butyl Acetate
(NBA). Penambahan NBA yang larut dalam air
menyebabkan terbentuknya suatu campuran baru yang terdiri
dari senyawa gabungan antara air dan NBA (TD 92C)
akibatnya, relative volatility air terhadap Q naik. Dengan
perbedaan temperatur yang baru sebesar 26C maka
campuran air-NBA dan Q dapat dipisahkan dengan distilasi.
Proses distilasi di unit TA dilangsungkan pada tekanan
atmosferik dan dalam dua tahapan. Tahapan yang pertama
merupakan distilasi azeotrop yang dilakukan untuk
memisahkan Q dari senyawa gabungan air dan NBA. Proses

ini berlangsung pada distillation column (3501 E) yang
memiliki 60 tray bertipe sieve. Dari proses ini dapat
diperoleh Q dengan konsentrasi 93 95 %-w sebagai produk
bawah. Produk atasnya adalah senyawa gabungan air NBA
yang berfasa gas. Senyawa ini didinginkan lalu sebagian
dibuang ke sewer dan sisanya dimasukkan ke kolom distilasi
tahap kedua.
Distilasi tahap kedua dilakukan untuk memisahkan
NBA dari air. Proses ini berlangsung pada NBA recovery
column (3521 E) yang memiliki 24 tray. Dari proses ini,
NBA diambil pada tray ke tujuh dan kemudian dimasukkan
kembali ke 3501 E. Produk atas dari distilasi tahap dua ini
adalah senyawa-senyawa ringan hasil reaksi samping di
reaktor, seperti metil asetat dan metanol, yang kemudian
dipakai sebagai bahan bakar furnace. Produk bawah kolom
ini adalah air dengan kadar asam asetat sebesar 0.1%-wt
yang kemudian dibuang setelah sebelumnya didinginkan
sampai 85.5oC.
4.3.1.3.
Separasi
Bagian ini berfungsi untuk memisahkan produk CTA
dari pelarut, katalis, serta senyawa organik hasil reaksi
samping dalam mother liquor (ML).
Umpan yang berasal dari produk bawah reaktor unit TA
(slurry CTA) akan dimasukkan ke slurry flash drum (3203 F)
untuk diturunkan tekanannya sampai mencapai tekanan
atmosferik. Penurunan tekanan yang terjadi menyebabkan
sebagian besar Q terpisahkan sebagai produk atas (berupa
uap) sedangkan sisa campuran tersebut didinginkan sampai
113.6oC. Produk bawah yang dihasilkan berupa slurry CTA
yang mengandung katalis dan sedikit Q. Uap Q dari 3203F
dilewatkan ke mist separator (3203L) untuk menangkap

kembali TA yang ikut terbawa. Dari alat tersebut, Q
didinginkan pada flash condenser (3203C) dengan
menggunakan air dan kemudian ditampung dalam flashed Q
drum (3204F). Kondensat yang tertampung dalam drum ini
disebut sebagai flash distilled Q (FDQ) dan digunakan
sebagai pelarut untuk proses reslurrying CTA yang telah
disentrifugasi.
Slurry CTA dari 3203 F akan diproses dalam
sentrifugasi tiga tahap. Sentrifugasi tersebut berlangsung
secara paralel dimana pada masing-masing tahap terdapat tiga
buah sentifuga yang terpasang secara seri (dua beroperasi dan
satu stand by). Sentrifugal yang digunakan terdiri dari dua
buah selongsong berulir berbentuk kerucut terpancung yang
berputar pada arah putar yang sama dimana dari bawah ke
atas luas penampangnya semakin besar. Selongsong bagian
luar berputar dengan kecepatan 2300 rpm sedangkan
selongsong bagian dalam berputar dengan kecepatan 2100
rpm. Gabungan gaya sentrifugal yang dihasilkan memberikan
percepatan gravitasi 1600 kali lebih besar dari gravitasi alami.
Umpan yang dimasukkan dari bagian bawah selongsong
dalam disentrifugasi sehingga padatan CTA yang terdapat
dalam umpan terlempar ke samping dan menempel pada
selongsong luar. Ulir yang terdapat pada bagian luar dari
selongsong dalam akan melepaskan padatan CTA yang
menempel pada selongsong luar sehingga padatan tersebut
jatuh ke bagian bawah.
Proses yang terjadi adalah sebagai berikut. Umpan
dimasukkan ke sentrifugasi tahap pertama sehingga cake CTA
dan ML dapat dipisahkan. Cake CTA yang terbentuk
dilarutkan kembali dengan menggunakan FDQ pada 1st
reslurry drum (3300F) untuk kemudian dimasukkan ke
IV-27
sentrifugasi tahap kedua. Pada tahap tersebut, cake CTA

dipisahkan kembali dari wash liquor (WL). Proses ini
kemudian diulangi kembali pada sentrifugasi tahap ketiga
hanya saja pelarutan cake CTA dilakukan pada 2 nd reslurry
drum (3301F). Pencucian TA dilakukan dalam dua tahap
dengan tujuan untuk menghilangkan senyawa pengotor dari
produk TA. Cake CTA hasil sentrifugasi tahap akhir
kemudian diumpankan ke rotary steam tube dryer melalui
wet TA feeder (3303L) dengan tingkat kebasahan 3%-w.
ML yang dipisahkan pada tahap pertama sentrifugasi
ditampung dalam mother liquor drum (3302F) dimana pada
tangki ini, 10% ML dibuang sedangkan sisanya digunakan
kembali sebagai pelarut. Pembuangan tersebut dilakukan
untuk mencegah terjadinya akumulasi senyawa pengotor
dalam RQ. WL yang dipisahkan pada sentrifugasi tahap
kedua dan ketiga ditampung dalam wash liquor drum (3303F)
untuk kemudian disirkulasikan kembali.
4.3.1.4.
Pengeringan
Bagian ini berfungsi untuk mengeringkan cake CTA
yang berasal dari bagian separasi. Proses ini dilakukan pada
rotary steam tube dryer (3304 L) dengan menggunakan
steam bertekanan 4 6.5K sehingga residual acetic acid
yang masih ada di dalam produk dapat dipisahkan. Pelarut
yang telah teruapkan dikeluarkan dari dryer dengan
menggunakan gas inert (waste gas yang kaya N2) yang
dialirkan secara counter current. Cake CTA yang telah
dikeringkan akan keluar dari dryer sebagai bubuk CTA
dengan suhu 135oC dan kadar senyawa volatile kurang dari
0.03%-wt. Bubuk yang dihasilkan ditransfer ke TA day
SILO (untuk produk yang memenuhi spesifikasi atau on
spec) atau ke run down SILO (untuk produk yang tidak
IV-28
memenuhi spesifikasi atau off spec) untuk ditampung

sebelum dikirim ke unit PTA. Transfer dilakukan secara
pneumatik dengan menggunakan gas conveyor. Kondisi
operasi dryer dapat dilihat pada Tabel 4.17.
Tabel 4.17. Kondisi Operasi Sentrifuga dan Dryer
Nama alat Tekanan (atm)

Sentrifugal
1
Dryer
1
Temperatur (C)
135
120 - 135
4.3.1.5.
SILO
Bagian ini berfungsi untuk penampungan dan
penanganan CTA bubuk sebelum diolah oleh unit PTA serta
untuk pemurnian waste gas yang akan digunakan untuk
keperluan pneumatic conveying system.
Bubuk CTA yang berasal dari dryer akan masuk ke
dalam SILO. Pada SILO yang digunakan, terdapat cyclone
separator (3400 LA, LB). Siklon ini berfungsi untuk
memisahkan bubuk CTA dari kendaraannya (waste gas).
Bubuk CTA yang sudah dipisahkan akan jatuh ke bawah dan
tertampung. Waste gas yang tersisa dialirkan ke dalam bag
filter (3403 L) dan dust collector (3401 E) dengan tujuan
untuk menangkap partikel-partikel bubuk CTA yang masih
terbawa. Setelah itu, gas tersebut dibuang ke udara luar
(venting).
4.3.1.6.
Residu / Catalyst Recovery

Bagian ini berfungsi untuk mengambil kembali dan
memurnikan katalis sehingga dapat digunakan kembali pada
reaktor unit TA.
ML yang berasal dari bagian separasi sebagian dialirkan
ke bagian recovery Q sedangkan sisanya masuk ke bagian
recovery katalis. ML yang masuk ke bagian recovery katalis

akan dievaporasi dan diekstraksi dengan menggunakan
deionized water (DIW) sebagai pelarut.
Proses evaporasi yang dilakukan terjadi dalam dua
tahapan. Tahap pertama terjadi pada film evaporator I (3501
L) yang terletak horizontal. Produk atas unit ini adalah Q
yang terpisah akibat penguapan. Produk bawahnya adalah
cairan pekat (concentrated liquid) yang kemudian
dimasukkan ke film evaporator II (3502 L, evaporasi tahap
dua) yang terletak vertikal. Produk atas unit ini adalah Q yang
tersisa dari 3501 L sedangkan produk bawahnya adalah residu
yang merupakan campuran antara katalis dan senyawasenyawa organik. Q yang dihasilkan dari 3501 L dan 3502 L
dialirkan kembali ke reaktor unit TA.
Residu dari 3502 L dimasukkan ke dalam catalyst
extraction drum (3505 F). Pada drum ini, katalis akan
diekstraksi dari residu dengan cara pendinginan kilat
(chilling). Residu didinginkan kilat dengan kontak langsung
menggunakan DIW bersuhu 20C sehingga dihasilkan slurry
yang merupakan campuran residu (senyawa organik) dalam
bentuk granular dan katalis yang terlarut dalam air. Campuran
keduanya dimasukkan ke dalam residue centrifuge (3503 L)
sehingga dihasilkan residu granular dan cairan katalis. Residu
yang dihasilkan dibakar di insenerator sedangkan cairan
katalisnya dipanaskan dan air yang terpisah di flash lalu
katalisnya disirkulasikan kembali.
Perlu diingat bahwa ML selain mengandung Q dan
katalis, mengandung juga banyak senyawa organik hasil
reaksi samping (terutama asam-asam benzoat). Asam-asam
benzoat memiliki tingkat kelarutan yang rendah dalam air.
Alasan inilah yang meyebabkan dipilihnya DIW sebagai
ekstraktor pada catalyst extraction drum.
4.3.2. Unit PTA

Pada dasarnya unit PTA merupakan unit yang berfungsi
untuk memurnikan CTA menjadi PTA. Seperti yang telah
diuraikan sebelumnya, impurities utama dalam CTA adalah 4CBA sehingga pemurniaan CTA dilakukan dengan
mengkonversi semua 4-CBA menjadi p-TA melalaui reaksi
hidrogenasi. Alasan dilakukannya hal ini yaitu fakta bahwa 4CBA dan TA larut sedikit dalam air sedangkan p-TA sangat larut
dalam air.
Untuk mendukung terjadinya reaksi hidrogenasi, diperlukan
beberapa bahan tambahan, yaitu :
1. Hidrogen berfasa uap yang berasal dari hydrogen plant
2. DIW yang berasal dari unit utilitas akan digunakan sebagai
pelarut CTA bubuk dan dapat dibedakan menjadi :
Srubbing water, untuk menagkap partikel-partikel
padatan pada gas-gas yang dibuang ke atmosfer
Sealing system pada agitator dan pompa
Sebagian dipanaskan dan digunakan sebagai low,
medium, and high pressure seal and flushing water
(LPW, MPW, dan HPW)
3. Katalis Palladium on Carbon (PdC) yang berfasa padat dan
merupakan fixed bed catalyst
Secara sederhana, proses di unit PTA dapat digambarkan
pada Gambar 4.5. dan akan dijelaskan sebagai berikut.
IV-29
Gambar 4.5. Diagram Blok Unit PTA
4.3.2.1.
Reaktor Unit PTA

Reaktor unit PTA (4201 D) adalah reaktor fixed bed
tempat terjadinya reaksi hidrogenasi 4-CBA menjadi p-TA
sehingga didapatkan PTA. Kondisi operasi reaktor ini dapat
dilihat pada Tabel 4.18. Reaksi hidrogenasinya terjadi
menurut :
Bahan baku reaktor ini adalah CTA yang berasal dari

unit TA. Sebelum masuk ke dalam reaktor, serbuk CTA
terlebih dahulu dilarutkan dengan pelarut DIW di dalam PTA
mixer (4105 L) sampai membentuk slurry dengan konsentrasi
air 20 %-wt. Slurry tersebut dimasukkan ke dalam feed slurry
drum (4101 F) dan kemudian dipompa (sampai mencapai
tekanan 90 K) ke disolver (4102 F) oleh disolver feed
pumps. Sebelum masuk ke disolver, slurry tersebut
dipanaskan oleh serangkaian preheater sehingga diharapkan
seluruh serbuk CTA sudah terlarut sempurna (fasanya
IV-30
berubah menjadi fasa cair, bukan dalam bentuk slurry). Dari

disolver larutan CTA kemudian dimasukkan ke dalam reaktor
unit PTA. Rangkaian preheater dan media pemanas yang
digunakan oleh masing-masing dapat dilihat pada Tabel 4.19.
Tabel 4.19. Rangkaian Preheater Slurry
Preheate
r
4101 C1
4101 C2
4101 C3
4101 C4
Tabel 4.18. Kondisi Operasi Reaktor Unit PTA
Parameter
Tekanan
Temperatur
Hidrogen
Tekanan parsial
Laju alir
Katalis PdC
Kadar Pd
Tinggi unggun
Larutan CTA
Konsentrasi CTA
Precipitating point
Laju alir massa
superfisial
Satuan
K
C
Kondisi
67 69
280 282
K
kg/ton
umpan
57
0.05
0.06
%-wt
mm
0.5
7500
k/100 kg
air
C
k/h.m2
31.5
274
35,500
Proses yang terjadi di dalam reaktor dapat dijelaskan

sebagai berikut. Larutan CTA yang telah masuk ke dalam
reaktor akan mengalami reaksi hidrogenasi dengan hidrogen
berfasa gas yang juga diinjeksikan ke dalam reaktor namun
secara terpisah. Reaksi tersebut menyebabkan 4-CBA
terkonversi menjadi p-TA yang lebih mudah larut dalam air
daripada TA. Perbedaan kelarutan antara p-TA dan TA
menyebabkan terbentuknya campuran yang terdiri atas p-TA
dan TA terlarut. Campuran hasil hidrogenasi ini kemudian
dimasukkan ke dalam crystallizer untuk diproses lebih lanjut.
4.3.2.2.
Medium pemanas
Steam 3 K
Steam 7 K
Hot oil
Hot oil
Crystallizer
Bagian ini berfungsi untuk memisahkan air dan p-TA
dari produk reaksi sehingga dihasilkan slurry PTA. Umpan
yang berasal dari reaktor PTA dimasukkan ke dalam lima
tahap crystallizer berpengaduk yang disusun seri dengan
tekanan dan temperatur operasi yang semakin lama semakin
kecil. Sistem pemisahan yang diterapkan adalah sistem flash
yang memanfaatkan penurunan tekanan untuk menguapkan
air sehingga larutan menjadi dingin dan menyebabkan
kelarutan TA dalam air menurun. Pengadukan dilakukan
dengan tujuan untuk menjaga agar slurry tetap berbentuk
suspensi. Produk atas dari sistem ini kemudian di flash atau
dialirkan ke bagian heat recovery. Produk bawahnya berupa
slurry PTA yang akan diumpankan ke bagian separasi.
Kondisi operasi masing-masing kristalisator dapat dilihat
pada Tabel 4.20.
Tabel 4.20. Kondisi Operasi Crystallizer
Crystallize
r
4301 F
4302 F
4303 F
Tekanan
(K)
35
20.5
10.5
Temperatur
(C)
245
217
187
4304 F
4305 F
4.3.2.3.
IV-31
6.9
4.1
170
152
Separasi, Pengeringan, dan SILO

Bagian separasi berfungsi untuk memisahkan PTA dari
DIW yang masih tersisa. Prinsip pemisahannya sama dengan
yang terjadi pada unit TA. Slurry PTA dari bagian crystallizer
dimasukkan ke sentrifuga (4401 LA, LB, LC). Air yang
dihasilkan akan dimurnikan dan kemudian direcycle
sedangkan cake PTA yang terbentuk dimasukkan ke reslurry
drum dan diubah kembali menjadi slurry dengan DIW segar
yang dipanaskan. Slurry tersebut dimasukkan ke sentrifuga
tahap kedua dan kelurannya, berupa cake PTA, diumpankan
ke PTA rotary steam tube dryer (4404 L).
Produk keluaran dryer adalah PTA bubuk yang
kemudian akan ditransfer ke PTA day SILOS (4800 FA, FB)
untuk yang on spec, sedangkan untuk yang off spec ditransfer
ke run down SILOS (3401 FA, FB). Transfer ini dilakukan
dengan menggunakan N2 sebagai gas pembawa (dilute phase
transportation system).
SILO yang dimiliki unit PTA identik (dalam hal proses
dan fungsi) dengan dimiliki unit TA, perbedaannya hanya
terletak pada kapasitas tampung. Bubuk PTA dari SILO akan
ditransfer ke bagging plant dengan menggunakan N2 sebagai
gas pembawa (dense phase transportation system).
Produk CTA dan PTA yang masuk ke dalam run down
SILOS akan diproses lagi oleh unit PTA sehingga dihasilkan
produk PTA yang on spec. Semua limbah yang dihasilkan
dari masing masing bagian unit PTA akan diolah di unit
APU sedangkan DIW yang dihasilkan dari bagian
kristalisator, separasi, dan pengeringan akan dimurnikan di
PTA crystallizer vent scrubber (4501 E). Pemurnian ini
dilakukan dengan tujuan untuk menghilangkan padatan p-TA

terlarut sehingga DIW tersebut dapat di daur ulang untuk
penggunaan kembali di reaktor unit PTA. Padatan p-TA akan
dikirim ke insenerator sebagai limbah padat dan kemudian
dibakar.
4.3.3. Unit APU dan Bagging Plant
Unit APU merupakan unit yang menangani limbah yang
dihasilkan oleh kilang PTA. Unit ini terdiri atas tiga sub unit
yaitu PET, SET (yang menangani limbah cair), dan insenerator
(yang menangani limbah padat). Unit PET menangani masalah
pH dan suhu dari limbah sedangkan unit SET menangani
masalah tentang padatan terlarut dengan memanfaatkan reaksi
biologik yang berlangsung secara aerobik. Unit insenerator
merupakan unit yang menangani masalah limbah padat dengan
cara pembakaran.
Bagging plant merupakan unit yang menangani masalah
pengepakan bubuk PTA dalam kemasan karung 1 ton.
4.4. Polypropylene (PP)
Kilang polipropilen adalah kilang yang termasuk ke dalam
unit produksi II. Kilang ini dibangun pada tahun 1972 dan
memiliki kapasitas produksi butiran homopolimer polipropilen
sebesar 20,000 ton/tahun. Proyek debottlenecking yang dilakukan
pada tahun 1994 meningkatkan kapasitas produksi menjadi
45,200 ton/tahun.
Bahan baku kilang ini adalah raw polypropylene (Raw PP)
yang berasal dari unit FCCU kilang CD&L. Produk akhir kilang
ini adalah polipropilen pellet dengan merk dagang POLYTAM
(Poliropilen PERTAMINA). Jenis-jenis dan kegunaan produk
kilang ini dapat dilihat pada Tabel 4.21.
Berdasarkan proses yang terjadi didalamnya, kilang ini

dapat dibagi menjadi empat bagian, yaitu :
1. Bagian penyiapan katalis
2. Bagian purifikasi
3. Bagian polimerisasi
4. Bagian pelletizing/finishing
Untuk mendukung terjadinya reaksi polimerisasi dalam
kilang PP, diperlukan beberapa bahan, yaitu :
1. Propilen yang digunakan sebagai monomer
2. Hidrogen yang berasal dari hydrogen plant, digunakan
sebagai pemutus ikatan rangkap dan ikatan polimer yang
dihubungkan dengan melt flow.
3. Nitrogen yang berasal dari nitrogen plant, digunakan
sebagai gas inert.
4. Katalis TK (TiCl3, Titanium based) yang merupakan katalis
utama (main catalyst, MC).
5. Katalis AT (Al(C2H5)3, Aluminium based) yang merupakan
ko-katalis.
6. Katalis OF (Carboxy Methyl Mono Cellulose, Fluor based)
yang merupakan katalis adjuvant (pendukung MC).
7. Heksana yang digunakan sebagai pelarut katalis.
Tabel 4.21. Jenis dan Kegunaan Produk Kilang PP
Jenis Produk
Injection molding (PI)
Kapasitas
Kegunaan
(ton/jam)
5,7
bahan pembuat ember
machine and automotive parts
houseware and kitchen utensils
toys
applience parts
trays extrusion coating
IV-32
Film (PF)
5,7
Tape / yarn (PY)
5,7
Fiber
5,7
bahan pembungkus makanan

tekstil
sundries
cast film (PF 700)
tubular film (PF 1000)
heavy duty woven bags
straps
woven sheets (PY 140 dan PY 240)
bahan pembuat plastik berserat
Reaksi polimerisasi dalam kilang PP dilangsungkan dalam

reaktor polimerisasi. Kilang PP memiliki dua buah reaktor
polimerisasi yaitu reaktor satu (primary reactor) dan reaktor dua
(secondary reactor). Kondisi operasi masing-masing reaktor ini
dapat dilihat pada Tabel 4.22. Secara sederhana proses yang
terjadi dalam kilang PP dapat digambarkan seperti pada Gambar
4.6. dan akan dijelaskan sebagai berikut.
IV-33
Tinggi cairan (%)

Produksi PP (kg/jam)
Produktifitas (gr polimer/gr katalis)
Melt flow rate, MFR (gr/10 menit)
55
3,366
12,000
3
60
2,334
20,000
3
4.4.1. Bagian penyiapan katalis

Bagian ini berfungsi untuk menyiapkan katalis agar dapat
langsung dipakai dalam reaksi polimerisasi. Katalis yang
digunakan memiliki bentuk fisik bubuk sehingga harus
dilarutkan terlebih dahulu. Pelarutan dilakukan secara batch
dengan menggunakan pelarut heksana.
Katalis MC merupakan katalis utama dalam reaksi
polimerisasi. Katalis OF merupakan katalis yang digunakan
untuk menyelaraskan bentuk polimer yang dihasilkan. Katalis
AT digunakan sebagai katalis pembantu yang berfungsi untuk
membuka jalan apabila reaksi polimerisasi berlangsung lambat.
Setelah pengoperasian selama tiga hari, katalis yang digunakan
diganti dengan katalis yang baru (fresh catalyst).
Gambar 4.6. Diagram Blok Kilang Polipropilen

Tabel 4.22. Kondisi Operasi Reaktor Kilang Poli Propilen
Parameter
Jenis polimerisasi
Tekanan (K)
Temperatur (C)
Waktu tinggal (jam)
Reaktor 1 Reaktor 2
Fasa cair Fasa gas
30 31
17 19
70
80
1.5
1.2
4.4.2. Bagian purifikasi

Bagian ini berfungsi untuk memurnikan Raw PP cair yang
berasal dari FCCU. Umpan tersebut selain mengandung propilen
juga mengandung senyawa pengotor yang tidak diinginkan.
Diantaranya yaitu air, COS, CO2, sulfur, dan fraksi ringan.
Proses yang terjadi adalah sebagai berikut. Raw PP yang
datang dialirkan ke DEA ekstraktor. Pada kolom ekstraksi ini,
senyawa COS dihilangkan sampai kadarnya mencapai
maksimum 5 ppm. Bersama-sama dengan senyawa ini, sebagian
CO2, merkaptan dan H2S juga turut dihilangkan. Pelarut yang
digunakan pada kolom ini adalah diethanol amine (DEA)
dengan konsentrasi 20 %-wt.
Selanjutnya Raw PP yang telah bebas COS tersebut

dimasukkan ke NaOH ekstraktor dimana pada kolom ini,
senyawa H2S, CO2, dan merkaptan yang tersisa dihilangkan.
Raw PP keluaran kolom ini memiliki kadar H 2S 1 ppm wt dan
kadar CO2 maksimum 5 ppm wt. Pelarut yang digunakan pada
kolom ini adalah NaOH dengan konsentrasi 10 %-wt. Ekstraksi
pada DEA dan NaOH ekstraktor dilakukan secara counter
current dan setelah selesai digunakan, kedua pelarut tersebut
diregenerasi dalam suatu kolom regenerator sehingga dapat
digunakan kembali untuk ekstraksi berikutnya.
Dari NaOH ekstraktor, Raw PP diumpankan ke pengering
sehingga kadar airnya dapat dikurangi sampai maksimum 10
ppm wt. Adsorben yang digunakan pada alat ini adalah tipe
molecular sieve 3A dan silica gel. Regenerasi adsorben
dilakukan dengan menggunakan propana.
Setelah kadar air didalamnya berkurang, Raw PP
dimasukkan ke dalam kolom distilasi. Pada kolom ini, propilen
akan dipisahkan dari campuran Raw PP. Sebagai produk atas
kolom ini, dihasilkan propilen dengan kemurnian 99.6 %-mol
sedangkan produk bawahnya adalah propana. Propilen yang
dihasilkan kemudian dipompakan ke tangki penampungan
sedangkan propana dialirkan ke unit stabilizer III kilang CD&L
untuk dipakai sebagai blending LPG.
Titik didih propilen dan propana tidak berbeda jauh
sehingga untuk memisahkan keduanya dilakukan distilasi
bertekanan. Kondisi operasi kolom distilasi adalah sebagai
berikut :
Tekanan
:
20.5 K
Temperatur bottom
:
70 75 C
Temperatur top
:
51 C
Reflux ratio
:
20
IV-34
4.4.3. Bagian polimerisasi

Bagian ini berfungsi untuk mengolah propilen menjadi
suatu homopolimer polipropilen melalui reaksi polimerisasi.
Sebelum masuk ke dalam reaktor polimerisasi, propilen yang
berasal dari kolom distilasi terlebih dahulu dimasukkan ke
bagian impurities propylene removal. Proses yang terjadi pada
bagian ini dapat dijelaskan sebagai berikut.
Propilen dimasukkan ke light end stripper dimana pada
kolom ini, kandungan fraksi ringan seperti etana, metana, dan
juga CO yang terbawa dalam aliran dihilangkan. Dari kolom ini,
propilen masuk ke dalam dehidrator dimana pada alat ini,
kandungan air yang masih tersisa dihilangkan lagi sampai
kadarnya mencapai maksimal 1 ppm. Keluaran dehidrator
dimasukkan ke bagian COS absorber untuk mengurangi kadar
COS yang masih tersisa. Dari absorber, propilen dimasukkan ke
bagian arsine removal untuk dihilangkan kandungan arsinenya.
Setelah semua pengotor dihilangkan, propilen diinjeksikan
ke dalam reaktor 1. Adapun alasan dilakukannya usaha
pengurangan kadar pengotor adalah sebagai berikut:
Kehadiran fraksi-fraksi ringan dapat mengganggu proses
polimerisasi sehingga nantinya polimer yang terbentuk
tidak sesuai dengan yang diinginkan (bentuk polimer yang
diinginkan adalah homopolimer polipropilen yang bersifat
isotaktik).
Senyawa H2S, merkaptan (RSH), dan CO dapat meracuni
katalis.
Kehadiran air akan menyebabkan terjadinya kenaikan
tekanan dalam sistem, mengingat bahwa hampir semua
proses dalam kilang PP berlangsung pada tekanan tinggi.
Sebelum masuk ke reaktor 1 (D-2201), pada sistem
perpipaan diinjeksikan katalis MC, katalis OF, hidrogen, dan
nitrogen. Hal ini dilakukan dengan tujuan agar terjadi prepolimerisasi yang berlangsung pada rentang temperatur 5-15
C. Untuk mencapai rentang temperatur yang dibutuhkan,
campuran reaksi tersebut didinginkan dengan menggunakan
media pendingin etilen glikol. Temperatur pre-polimerisasi
yang rendah dapat memicu terjadinya penggumpalan pada
sistem perpipaan. Penggumpalan ini dapat terjadi karena bentuk
fisik campuran reaksi setelah pre-polimerisasi adalah berupa
slurry. Didukung dengan temperatur yang rendah, slurry ini
akan dengan mudah menggumpal. Untuk mencegah terjadinya
hal ini, maka laju alir campuran reaksi yang menuju reaktor 1
harus lebih besar daripada laju reaksi pre-polimerisasi.
Reaktor 1 merupakan wadah tempat terjadinya reaksi
polimerisasi. Reaktor ini memiliki bentuk vertikal seperti
reaktor pada umumnya dan merupakan loop reactor.
Maksudnya yaitu bahwa pada reaktor ini, umpan yang masuk
dari bagian tengah reaktor akan mengalir turun ke bawah akibat
gaya gravitasi lalu umpan tersebut akan mengalir ke atas
dengan bantuan motor pengaduk. Pada reaktor ini, reaksi
polimerisasi berlangsung pada fasa cair. Proses yang terjadi
Campuran reaksi pre-polimerisasi diinjeksikan masuk ke
reaktor dari bagian tengah lalu ke dalam reaktor diinjeksikan
pula katalis AT sedikit di atas tempat masuk umpan. Selama
reaksi polimerisasi berlangsung, pengadukan dilakukan terus
menerus. Produk reaksi yang dihasilkan (berupa slurry dan gas
hidrogen) dikeluarkan dari bagian bawah reaktor untuk
kemudian dimasukkan ke fine particle separation (MA-2211).
Pada separator ini, gas hidrogen yang tidak bereaksi akan
dipisahkan dari slurry dengan cara kontak langsung dengan
cairan propilen hasil recycle. Gas hidrogen yang telah
dipisahkan dimasukkan kembali ke reaktor 1 sehingga dapat
IV-35
direaksikan kembali sedangkan slurry yang tersisa diumpankan

ke reaktor 2.
Reaktor 2 tidak memiliki sistem pengadukan dan bentuk
fisiknya seperti lampu bohlam yang sangat besar. Pengadukan
dilakukan oleh gas propilen yang diinjeksikan dari bagian
bawah reaktor. Pada dasarnya, di reaktor ini terjadi pengeringan
slurry bersamaan dengan reaksi polimerisasi lanjut. Oleh sebab
inilah reaksi polimerisasi pada reaktor 2 disebut reaksi berfasa
gas.
Lokasi injeksi slurry dari reaktor 1 yaitu sedikit di atas
bagian bawah reaktor 2 (D-2203). Bersamaan dengan
masuknya slurry tersebut, dari bagian bawah reaktor 2
diinjeksikan pula gas propilen (propylene fluidization gas)
dengan menggunakan 2nd reactor circulation gas blower (K2203). Hal ini menyebabkan slurry terfluidisasi sehingga
timbul efek pengadukan. Saat slurry dan gas propilen terkontak
secara langsung, terjadi pertukaran panas yang menyebabkan
slurry mengering dan terjadilah reaksi polimerisasi lanjut yang
berfasa gas. Setelah pengeringan dan reaksi polimerisasi
berlangsung, dihasilkanlah serbuk polipropilen yang akan
dikeluarkan secara intermittent dengan menggunakan sequence
control system. Gas propilen yang tidak bereaksi dialirkan
kembali ke dalam reaktor 2 untuk bereaksi kembali sedangkan
untuk mencegah terjadinya akumulasi gas inert, sebagian kecil
gas dialirkan menuju bagian flaring/ venting.
Serbuk polipropilen yang berasal dari reaktor 2 kemudian
dimasukkan ke bagian pengeringan dengan tujuan untuk
menghilangkan pelarut heksana yang masih tersisa.
Pengeringan ini dilakukan sampai kadar heksana berada pada
rentang 100 200 ppm mol. Gas heksana yang dihasilkan
disaring di bag filter kemudian dikeluarkan ke flaring/venting
sedangkan serbuk PP yang sudah kering dikirim ke bagian

pelletizing/finishing.
Reaksi polimerisasi yang terjadi pada reaktor 1 dan reaktor
2 adalah reaksi yang bersifat eksoterm sehingga untuk
mempertahankan temperatur reaksi, reaktor-reaktor tersebut
dilengkapi dengan sistem pendinginan berupa evaporator
condensation reflux system dan jacket cooling system.
4.4.4. Bagian pelletizing/finishing
Bagian ini berfungsi untuk mengubah bentuk fisik PP dari
bentuk serbuk menjadi bentuk butiran (pellet). Hal ini dilakukan
dengan menambahkan aditif-aditif (berupa stabilizer) ke dalam
serbuk PP keluaran dryer. Jenis dan banyaknya aditif yang
ditambahkan ke dalam serbuk disesuaikan dengan jenis produk
PP yang ingin dihasilkan. Penambahan aditif ini dilakukan
dengan tujuan untuk memenuhi spesifikasi yang diperlukan
seperti misalnya untuk mencegah timbulnya mata ikan pada
produk plastik sehingga plastik yang dihasilkan dapat dibuka
dengan mudah dan tidak mudah sobek. Jenis - jenis aditif yang
ditambahkan yaitu :
1. AE STAB (primary heat stabilizer)
2. AI STAB (secondary heat stabilizer)
3. AH STAB (heat stabilizer)
4. HA STAB (neutralizer, lubricant)
5. HD STAB (whitening agent)
6. SB STAB (slip agent)
7. SC STAB (anti blocking agent)
Semua aditif yang ditambahkan merupakan padatan kecuali
aditif AH STAB yang berbentuk cair.
Adapun proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai
berikut. Serbuk PP keluaran dryer dicampur dengan aditif
menggunakan mixer lalu campuran ini dimasukkan ke dalam
IV-36
extruder yang bersuhu 250 270 C dan berputar dengan

kecepatan 1000 rpm. Dengan adanya pemutaran dan
pemanasan, campuran tersebut menjadi kental seperti dodol.
Pada ujung ekstruder dipasang suatu penutup yang berlubanglubang dengan diameter tertentu (besarnya sesuai dengan
spesifikasi produk) sehingga saat campuran kental tersebut
dikeluarkan dari ekstruder, bentuknya akan menyerupai mie.
Tidak jauh di depan penutup berlubang, dipasang sebuah alat
potong berputar (cutter) yang berbentuk seperti kipas sehingga
saat campuran tersebut keluar, terjadi pemotongan yang
berlangsung cepat. Alat potong ini terbuat dari titanium atau
stainless steel dan terletak di dalam sebuah wadah tertutup
sehingga potongan-potongan PP akan jatuh ke bagian bawah
wadah tersebut. Dari bagian bawah wadah tertutup tersebut
dialirkanlah air pendingin dengan tujuan untuk mengeraskan
potongan PP sehingga menjadi pellet plastik yang keras. Air
pendingin tersebut akan membawa pellet PP ke dalam pellet
screen. Pada alat ini pellet PP akan disaring sehingga terpisah
dari air pendingin lalu dimasukkan ke pellet dryer. Pada dryer,
pellet PP dikeringkan dengan kontak langsung dengan udara
dari exhaust fan (K-2505). Pellet PP yang sudah kering
kemudian dipisahkan berdasarkan ukurannya (over size,
normal size, atau under size). Skema pemotongan campuran PP
dapat dilihat pada Gambar 4.7. berikut ini.
Gambar 4.7. Skema pembuatan pellet PP
Pellet PP yang sudah dipisahkan ditranfer ke SILO dan

bagging plant secara pneumatic dengan menggunakan N2. Pada
bagian ini, pellet-pellet tersebut ditampung dan dimasukkan ke
dalam kemasan karung 25 kg. SILO yang dimiliki kilang PP
berkapasitas total 840 ton yang terbagi atas :
4 buah SILO, masing masing berkapasitas 90 ton
16 buah SILO, masing masing berkapasitas 30 ton
1 buah SILO digunakan untuk transfer dan blending
Biji PP yang telah dikemas disimpan di dalam gudang dan
dikenal dengan merk dagang POLYTAM. Kapasitas gudang
penyimpanan adalah sebesar 3000 ton. Produk-produk off spec
dijual dengan harga yang lebih murah dari produk on spec.
IV-37

4 Cba

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

4 Cba

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB IV

Diantaranya yaitu dilakukan usaha peningkatan tekanan gas,

BAB IV DESKRIPSI PROSES

Gambar 4.1. Diagram Blok Kilang CD&GP

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III

BAB IV DESKRIPSI PROSES

4.1.1. Crude Distiller II

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III

side stream yang dihasilkan kolom ini diumpankan ke kolom

BAB IV DESKRIPSI PROSES

Pada kolom 3 dihasilkan produk atas yang seluruhnya

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III

Dari diagram alir yang dapat dilihat pada Lampiran C, CD

BAB IV DESKRIPSI PROSES

dimasukkan kembali ke tangki 2-4 sedangkan sisanya

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III

sedangkan sisanya dimasukkan ke kolom 1-1 sebagai

4.1.3. Crude Distiller V

BAB IV DESKRIPSI PROSES

Perbaikan Heat Exchanger

4.1.3.2. Fungsi Unit

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III

4.1.3.4. Uraian Proses

BAB IV DESKRIPSI PROSES

Di Flash Vessel (FV) yang beroperasi pada tekanan 2

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III

Jika ada permintaan khusus untuk BGO (Bandung Gas

BAB IV DESKRIPSI PROSES

produk dengan bantuan pompa P-16/17 dipompakan

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III

Buthane. Gas-gas yang tidak dapat dikondensasikan

BAB IV DESKRIPSI PROSES

Pada kolom B dihasilkan produk atas yang setelah

terbentuk pada tangki 9-2 dikeluarkan dan digabung dengan

4.1.5. Straight Run Motor Gas Compressor (SRMGC)

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III

BAB IV DESKRIPSI PROSES

fuel gas sedangkan sisanya dipanaskan lebih lanjut dalam

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III

terjadi dalam unit ini dapat digambarkan oleh Lampiran C dan

BAB IV DESKRIPSI PROSES

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III

Umpan FBB masuk bersama-sama dengan soda kaustik,

BAB IV DESKRIPSI PROSES

tersebut masuk dari bagian atas masing-masing konverter dan

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III

Tabel 4.6. Panas Reaksi Polimerisasi Olefin

BAB IV DESKRIPSI PROSES

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III

Komposisi produk yang dihasilkan unit ini dapat dilihat

BAB IV DESKRIPSI PROSES

(3-3/1/2) bersama-sama dengan katalis, dan sirkulasi produk

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III

yang merupakan campuran hasil alkilasi, butana, isobutana, dan

BAB IV DESKRIPSI PROSES

4.1.11. Caustic Treater

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III

4.1.12. Sulphuric Acid Recovery Unit (SARU)

BAB IV DESKRIPSI PROSES

Gambar 4.2. Diagram Blok Kilang CD&L

4.2.1. Crude Distiller VI

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III

kolom T-2 dengan kapasitas produksi total sebesar 15 MBCD.