PT Berau Coal
Lokasi
Produksi batubara kami yang berlimpah dimulai sejak tahun 1983, dimana kami
adalah kontraktor batubara pertama yang mendapat konsesi di wilayah Berau
Kalimantan Timur.
Kondisi Geologi
Struktur geologi di daerah ini terdiri dari lipatan sesar normal, sesar geser dan
kelurusan; menunjukkan arah utama baratlaut-tenggara dan baratdayatimurlaut.
Struktur lipatan seperti antiklin dan sinklin berarah baratlaut-tenggara dan
baratdaya-timurlaut. Pola seperti ini terbentuk dikarenakan sejarah tektonik yang
mana pada daerah ini telah terjadi empat kali tektonik.
Komposisi sedimen terigenus yang tersebar di daerah selidikan sangatlah
bergantung pada pasokan sedimen hasil erosi di daerah aliran sungai Berau,
dimana melampar satuan-satuan batuan dengan berbagai litologinya. Dari tatanan
geologinya, litologi satuan-satuan batuan umumnya adalah batuan sedimen, hanya
pada satu satuan yaitu Batuan Terobosan yang terletak jauh di daerah hulu sungai.
Cadangan dan Endapan
-Situs tambang lati
Jumlah cadangan batubara di situs ini lebih dari 745 juta ton.
-Situs binungan
Pada lokasi ini keseluruhan cadangan batubara yang layak ditambang pada Blok 14, Blok 5, 6 dan 7 lebih dari 300 juta ton.
-Situs sambarata
Situs ini memiliki cadangan sekitar 190 juta ton.
Metode Penambangan
Cadangan batubara ditambang secara berlipat ganda dengan menggunakan teknik
penggalian konvensional menggunakan alat-alat seperti truk, ekskavator dan
bulldozer yang diangkut dan disalurkan dengan tongkang dari 3 (tiga) terminal
menuju lokasi pra-pengapalan.
Metode Pengolahan
Batubara digali dengan ekskavator ( penggaruk) hidrolik dan dimuat pada truk
tumpah. Dari situs tambang, batubara diangkut ke instalasi proses melalui poros
jalan yang mapan pada segala cuaca. Batubara kemudian dihancurkan hingga
ukuran yang telah dirancang dan ditetapkan kemudian ditempatkan pada
penimbunan lalu dimuat ke tongkang.
Batubara tersebut kemudian di hancurkan, diaduk dan dimuat ke dalam truk. Dari
sana, batubara yang siap dipasarkan ini diangkut sejauh 28 km menuju terminal
batubara Suaran untuk diaduk menjadi stok produk dan selanjutnya dimuat ke
tongkang.
Pemasaran
Kami memiliki reputasi yang unggul dan terpercaya sebagai penyalur batubara
dengan kualitas yang konsisten untuk dapat dipasarkan ke India, Cina, Korea,
Jepang, Taiwan, Filipina dan negara-negara lainnya.
sekop. Sekitar enam sampai dua belas tambang terbuka yang beroperasi pada satu waktu operasi 2
x 12 jam pergeseran hari, 24 jam sehari, dan 365 hari setahun.
Metode pengolahan : Batubara dihancurkan di lima mesin penghancur; empat mesin yang sama,
jenis Gundlach 8025 dengan sekali lewat dan satu jenis Abon penghancur dengan dua tahapan.
Tiga mesin penghancur jenis Gundlach dibuat untuk batubara Prima yang bersih, dan satu
penghancur Gundlach untuk batubara Pinang sedangkan penghancur Abon dirancang untuk
menangani batubara Prima yang kotor (dirty Prima coal). Batubara kotor dari mesin penghancur
Abon selanjutnya diproses dalam arena pencucian dengan memakai alat-alat 2 x 710 mm DMC
(Dense Media Concentration) dan 4 x 375 mm CC(Clasifier Concentration). Di lokasi pencucian,
batubara kotor yang telah hancur diukur dan dipisah menjadi dua deretan; partikel yang kasar
berukuran +0,50 sampai 50 mm dikerjakan dalam DMC dan ukuran yang lebih halus yaitu -0,50 mm
dikerjakan dalam CC. Produk yang telah bersih dari DMC ditiriskan airnya dengan menggunakan
mesin, sementara batubara yang lebih baik dengan ukuran +0,12 sampai 0,50 mm dari CC
dilanjutkan pada proses pemilinan sebelum kemudian ditiriskan dengan frekuensi getaran yang
tinggi. Kedua produk batubara yang telah dibersihkan kemudian disatukan dengan tumpukan
batubara Prima yang telah siap dimasukkan dalam conveyor. Areal pencucian mampu memproses
sampai 1,4 juta ton batubara kotor per tahun untuk memproduksi 1 juta ton per tahun batubara
dengan spesifikasi Prima.
Pemasaran : Kebanyakan pelanggan KPC perusahaan pembangkit listrik. KPC memiliki produk dan
kualitas yang dapat cocok dengan banyak desain pembangkit listrik di seluruh dunia
maksimal 240 ton dan kemudian diangkut menuju ke dua buah crusher (mesin penghancur).
Di crusher, ukuran bijih batuan diperkecil hingga berdiameter rata-rata kurang dari 15 cm.
Bijih kemudian diangkut ke pabrik pemrosesan mineral, sedangkan batuan berkadar lebih
rendah diangkut ke tempat penampungan, untuk menunggu giliran pemrosesan pada waktu
mendatang.
Metode Pengolahan : Dari crusher, bijih batuan diangkut dengan ban berjalan sepanjang
enam kilometer ke pabrik pengolahan yang disebut konsentrator. Di konsentrator, mineral
berharga dipisahkan dari batuan pembawa melalui proses penggerusan dan flotasi. Bijih
batuan, setelah dicampur dengan air laut, kemudian digerus menggunakan dua penggerus
yang disebut Semi Autogenous (SAG) mill dan empat buah ball mill. Setelah keluar dari ball
mill,partikel halus yang terkandung dalam slurry kemudian dipompa ke seperangkat tangki
cyclone untuk pemisahan akhir partikel bijih.
Bubur bijih halus dari tangki cyclone dialirkan ke sejumlah tangki untuk diambil kandungan
mineral berharganya. Tangki ini disebut sel flotasi. Proses flotasi ini tidak menggunakan
bahan kimia secara berlebihan sehingga aman dan membantu meminimalkan dampak
lingkungan. Secara fisika, proses ini memisahkan mineral berharga dari batuan pembawa
dengan menggunakan gelembung udara dan reagent dalam jumlah kecil.
Terdapat dua jenis reagent yang ditambahkan dalam proses flotasi di tangki. Jenis pertama
akan mengikat mineral berharga, sedangkan jenis kedua berfungsi untuk menstabilkan
gelembung yang terbentuk oleh proses pengadukan.
Saat gelembung udara naik, mineral berharga atau konsentrat akan ikut terangkat ke
permukaan. Lapisan gelembung ini diselimuti oleh mineral berharga yang berbentuk seperti
pasir. Lapisan yang terapung di permukaan sel flotasi inilah yang disebut konsentrat.
Dari sel flotasi, konsentrat dikirim ke tangki penghilangan kadar garam yang disebut CCD
(counter-current decantation). Di dalam tangki ini air laut dibuang dan konsentrat dikentalkan
dengan cara mengalirkan air tawar secara berlawanan arah. Air tawar menggantikan air laut
dan konsentrat mengendap di dasar tangki.
Konsentrat kemudian mengalir melalui pipa sepanjang 17,6 km menuju ke fasilitas filtrasi
atau penyaringan di Benete. Konsentrat cair ini ditampung dalam tangki besar dan diaduk
terus menerus untuk menghindari terjadinya pengendapan. Konsentrat kemudian disaring
untuk membuang kandungan air dalam konsentrat sampai dengan 91%, menggunakan
udara bertekanan.
Setelah proses penyaringan, konsentrat akan berupa bubuk batuan halus atau pasir dan
disimpan dalam gudang untuk menunggu pengapalan. Pemuatan konsentrat ke kapal
menggunakan fasilitas ban berjalan.
Pemasaran : Konsentrat akhirnya dikapalkan ke sejumlah pabrik peleburan dalam negeri
yakni ke PT Smelting di Gresik, Jawa Timur maupun ke luar negeri (Jepang, Korea Selatan,
India, Eropa) untuk menjalani proses pemisahan dan pengambilan logam berharga, yaitu
tembaga, emas dan perak
Metode Pengolahan
Untuk meningkatkan kadar bijih timah atau konsentrat yang berkadar rendah, bijih timah
tersebut diproses di Pusat Pencucian Bijih Timah (Washing Plant). Melalui proses tersebut
bijih timah dapat ditingkatkan kadar (grade) Sn-nya dari 20 - 30% Sn menjadi 72% Sn untuk
memenuhi persyaratan peleburan. Proses peningkatan kadar bijih timah yang berasal dari
penambangan di laut maupun di darat diperlukan untuk mendapatkan produk akhir berupa
logam timah berkualitas dengan kadar Sn yang tinggi dengan kandungan pengotor
(impurities) yang rendah.
Distribusi dan Pemasaran
Kegiatan pemasaran mencakup kegiatan penjualan dan pendistribusian logam timah.
Pendistribusian logam timah hampir 95% dilaksanakan untuk memenuhi pasar di luar negeri
atau ekspor dan sebesar 5% untuk memenuhi pasar domestik. Negara tujuan ekspor logam
Timah antara lain adalah wilayah Asia Pasifik yang meliputi Jepang, Korea, Taiwan, Cina dan
Singapura, wilayah Eropameliputi Inggris, Belanda, Perancis, Spanyol dan Italia serta
Amerika dan Kanada.
dan dunia setelah diangkut terlebih dahulu memakai kereta dan jalur kereta milik sendiri. Saat ini ada
dua jalur kereta yang dibangun PT Bukit Asam dari Tanjung Enim. Yang satu ke pelabuhan Kertapati
di Palembang, sejauh 167 km. Yang satu lagi ke pelabuhan Tarahan di Bandar Lampung, yang
berjarak 416 km.
Sebelumnya hingga kuartal I tahun 2013, produksi Tambang Emas Martabe dari deposit Purnama di
Tapsel melampaui target, yakni sebanyak 63.633 ounces emas dan 244,383 ounces perak (1
ounces = 31,1 gram). Emas yang diproduksi sebelumnya dimurnikan PT Aneka Tambang (Antam).
"Martabe akan menjadi standar acuan bagi G-Resources untuk menjalankan bisnisnya di Indonesia
dan di wilayah lainnya, dan terus bertumbuh dengan tetap mengutamakan keselamatan kerja,
kelestarian lingkungan, dan pengembangan komunitas," ujar Communication Manager PT AR
Tambang Emas Martabe, Katarina Hardono Siburian.
Usai menyaksikan penuangan emas, rombongan dibawa berkeliling untuk menyaksikan proses
pengambilan batuan mineral hingga dilebur menjadi cairan lumpur dan diolah dengan beberapa
bahan kimia. Media juga diajak masuk ke ruang kendali proses pengolahan bijih dan dijelaskan zat
kimia apa saja yang dipakai. Semuanya menurut mereka masih jauh di bawah standar yang
diperbolehkan pemerintah.
Untuk mengetahui lebih jauh proses penanganan limbah, ditunjukkan juga ke mana saja aliran
material sisa tambang (tailing) setelah proses peleburan. Tour Guide Tambang Emas Martabe
menunjukkan sebuah kolam penampungan material sisa tambang (tailing storage facility/ TSF) yang
berbentuk bendungan besar diperuntukkan menampung material sisa pengolahan bijih yang tidak
bernilai ekonomis, seperti kerikil, pasir dan endapan lain, dalam jumlah besar.
Tailing yang masuk ke TSF sudah mengalami proses detoksifikasi dari pabrik. Air kemudian
disirkulasikan kembali untuk kebutuhan dipabrik pengolahan biji. Karena itu sejak 19 Mei hingga kini,
tidak ada air sisa proses pengolahan tambang yang dikeluarkan ke Sungai Batangtoru. Karena
semuanya masih dipakai untuk kebutuhan pabrik.
"Sampai hari ini sudah 49 hari kami tidak membuang air sisa proses ke ke luar tambang. Semua
masih dipakai ulang untuk kebutuhan pengolahan," ungkap Katarina.
Tailing baru dialirkan ke instalasi permurnian air (water polishing plant/WPP) jika sudah berlebih di
TSF. Setelah diolah di dalam beberapa kolam penampungan hingga memenuhi standar baku mutu,
air sisa kemudian dialirkan ke Sungai Batangtoru.
Komitmen untuk menghijaukan kembali lahan yang diangap sudah tidak dipakai juga dilakukan.
Tambang Emas Martabe sudah membentuk tim rehabilitation yang terdiri dari putera-putri daerah.
Mereka sudah menanam 4.000 pohon keras untuk menghijaukan kembali lahan dan menstabilisasi
unsur hara tanah dengan tumbuhan kacang-kacangan. (benny pasaribu)
f. pemasaran
yang akan diharapkan mampu bersaing di kawasan Asia-Pasifik
diinginkan. Untuk memproduksi feronikel, bijih nikel feronikel yang memiliki kadar nikel
minimum 1,8% dan kadar besi maksumum 25%, diolah untuk menjadi calcine melalui proses
penghancuran, pengeringan, pemanasan, dan penambahan beberapa material untuk
mengurangi tingkat keasaman melalui beberapa alat. Bijih nikel yang telah diolah kemudian
dilebur dengan rasio antara 70-80 wmt bijih nikel, tergantung dari kadar bijih nikel, untuk
setiap ton feronikel yang dihasilkan.
6. pemasaran : Secara historis ANTAM memproduksi 5-9 juta wmt bijih nikel setiap tahun.
Meski demikian, ANTAM dapat meningkatkan produksi jika dibutuhkan. Sejak tahun 2006
tingkat produksi bijih nikel telah meningkat secara substansial menyusul peningkatan
permintaan. Bijih nikel ANTAM digunakan sebagai umpan bijih pabrik feronikel di Pomalaa
dan juga diekspor ke konsumen di Jepang dan Eropa. Bijih nikel limonit sebelumnya
diekspor ke Australia namun sejak tahun 2007 diekspor ke China. Salah satu produk
pegolahan yang telah diproduksi ANTAM adalah feronikel yang memiliki kandungan besi
sekitar 80% dan nikel sebesar 20%. Komoditas feronikel ANTAM yang dibedakan dari
kandungan karbon tinggi atau rendah, dijual dalam bentuk buliran (pellets) ke produsen baja
nirkarat di Eropa dan Korea. Sekitar 70% dari konsumsi nikel dunia berasal dari industri baja
nirkarat, sementara sisanya digunakan untuk beragam industri seperti baterai, elektronik,
industri antariksa dan turbin gas.
8.
ketrain LNG .upaya ini untuk menurunkan kadar H2S dari 1,59 % menjadi 80 ppm daan CO2
dari 32,21% menjadi 25,54% mol sehingga dengan spesifikasi rancangan LNG. Kemudian
GAS dan KONDENSAT dikiri ke UNIT pengumpulan di POINT A yang selanjutnya dikirim
KE kilang LNG ARUN menggunakan pipa :
GAS menggunakan pipa berdiameter 42 inch
KONDENSAT menggunakan pipa berdiameter 16 inch
LPG propana menggunakan pipa berdiameter 20 inch
kilang LNG di Blang Lancang meliputi daerah seluas 271 ha dengan panjang 1,7 km dan
lebar 1,5 km serta di lengkapi pelabuhan khusus pengangkut produksinya ..
Pemasaran : PT.ARUN berbagi hasil dengan PERTAMINA dikarnakan PT.ARUN bekerja sama
dengan PERT AMINA Untuk mengolah hasil bumi dan di jual ke negara lain.
pembeli lain, karena mereka terikat perjanjian untuk hanya menjual matte-nya kepada kedua
induknya tersebut sampai tahun 2025.