ANALISIS KEKASARAN PERMUKAAN PADA PROSES SAND

BLASTING DENGAN VARIASI JARAK, TEKANAN, DAN SUDUT

PADA PELAT A 36 MENGGUNAKAN METODE BOX BEHNKEN
Ardila Rosidah1, Pranowo Sidi2, Dewi Kurniasih3
1

Mahasiswa Teknik Desain dan Manufaktur, 2 Staff Pengajar Teknik Permesinan Kapal, 3 Staff
Pengajar Teknik Desain dan Manufaktur
Politeknik Perkapan Negeri Surabaya
Jl. Teknik Kimia, Kampus ITS, Keputih, Sukolilo, Surabaya 60111
ardilars@yahoo.co.id

Abstrak
Penelitian ini ditujukan untuk mengetahui analisis variasi jarak, tekanan, dan sudut terhadap
kekasaran permukaan dan mengetahui nilai serta model matematik yang dapat menghasilkan
kekasaran optimum pada pelat baja A 36 pada proses sand blasting. Penelitian ini menggunakan
desain eksperimen Box-Behnken pada metode Responce Surface. Uji kekasaran permukaan
berdasarkan standart ASTM D441 Method C, dengan alat uji Dial Thickness Gauge dan Testex
Press-O-Film. Optimasi kekasaran permukaan menggunakan metode non-linier programming
dengan menggunakan software Lingo 11. Hasil analisis menunjukkan bahwa parameter jarak
(X1), tekanan (X2) dan sudut (X3) memiliki pengaruh yang signifikan terhadap kekasaran
permukaan sand blasting. Optimasi dengan non-linier programming menghasilkan kekasaran
minimum 63,3482 m dengan setting parameter jarak 38,6 cm; tekanan 6 bar dan sudut 45.
Model matematik dari respon kekasaran permukaan yang dapat menghasilkan kekasaran optimum
adalah = 58 3,9791X1 + 11,9583X2 + 0,6379X3 + 0,0688(X1)2 0,0067 (X3)2 0,2222 X1* X2
+ 0,0778 X2* X3.
Kata kunci : kekasaran permukaan, metode Box-Behnken, non-linier programming, sand blasting
Abstract
This study aims to analyze parameters influence of distance, pressure, and discharge angel to
surface roughness and know the value and mathematical models which can produce optimum
roughness on A 36 steel plate at the sand blasting process. By using Box-Behnken experimental
design in Response Surface method. Surface roughness examined based on ASTM standard D441
Method C, where usage of Dial Thickness Gauge and Testex Press-O-Film is mandatory.
Optimization of sand blasted surface roughness in this study uses a Lingo 11 software with nonlinear programming methods. The analysis showed that the parameters of the distance (X 1),
pressure (X2) and angle (X3) has a significant influence on the surface roughness of sand blasting.
Optimization with non-linear programming produce a minimum roughness parameter 63,3482 m
by setting a distance of 38,6 cm; pressure of 6 bar and an angle of 45 . The mathematical model
of response surface roughness that can generate optimum roughness is Y = 58 - 3,9791X 1 +
11,9583X2 + 0,6379X3 + 0,0688 (X1)2 0,0067 (X3)2 0,2222 X1 * X2 + 0,0778 X2 * X3.
Key words : Box-Behnken method, non-linear programming, sand blasting, surface roughness
PENDAHULUAN
PT. Lintech Duta Pratama adalah salah
satu perusahan kontraktor di Indonesia yang
memproduksi berbagai macam kebutuhan akan
komponen-komponen
industri.
Nama
perusahaan ini identik dengan keunggulan
kualitas dan kelayakan hasil produksi dalam
desain fabrikasi dan konstruksi. Suatu

perusahaan yang bergerak di bidang industri

manufaktur tentunya memerlukan beberapa
proses dalam memproduksi suatu produk,
salah satunya adalah cleaning material, dimana
material dibersihkan dari kotoran-kotoran
maupun karat yang menempel pada permukaan
material. Salah satu metode yang digunakan

pada proses cleaning adalah sand blasting

(Sulistyo, 2011).

kali percobaan tanpa replikasi (Montgomery,

1990).

Sand blasting adalah suatu proses

pengerjaan logam dimana permukaan logam
dibuat menjadi kasar dan rata dengan derajat
kekasaran serta laju pengikisan tertentu sesuai
dengan kebutuhan dengan cara menembakkan
abrasive ke permukaan logam dengan tekanan
tertentu. Proses sand blasting memiliki
keunggulan dibandingkan dengan metode lain,
yaitu kecepatan pengerjaan yang lebih efisien,
murah, dan flexibility dalam mengikuti bentuk
benda kerja yang berlekuk rumit yang tidak
bisa dikerjakan dengan mesin konvensional.
Proses sand blasting bertujuan agar permukaan
logam menjadi kasar, sehingga cat atau bahan
pelapis lain dapat menempel pada permukaan
logam dengan baik, tidak mudah terkelupas,
dan terhindar dari korosi (Dewadas, 2007)
dalam (Rosyid, 2011).

TINJAUAN TEORI
Sand Blasting
Proses sand blasting adalah proses
penyemprotan abrasive material biasanya
berupa pasir silika atau steel grit dengan
tekanan tinggi pada suatu permukaan. Proses
ini umumnya digunakan untuk membersihkan
permukaan baja yang akan dicoating. Aplikasi
coating yang sebelumnya dibersihkan dengan
sand blasting akan memiliki umur yang lebih
tinggi dan meningkatkan umur pakai struktur
secara signifikan.
Pembersihan dengan abrasive, pada
prinsipnya menggunakan peristiwa impact,
partikel pasir yang berkecepatan tinggi
menabrak permukaan baja. Akibatnya,
kontaminan yang ada dipermukaan seperti
karat, kotoran, debu, dan bekas coating bisa
dibersihkan dari permukaan. Disamping
membersihkan permukaan, proses abrasive
blasting juga bertujuan untuk membuat
kekasaran permukaan atau menciptakan profil.
Sehingga daya rekat antara material coating
dan benda kerja maksimal. (ASCOATINDO,
2007).

Baja A 36 merupakan jenis baja karbon

rendah yang umum digunakan sebagai bahan
kontruksi di PT. Lintech Duta Pratama.
Keunggulan material ini adalah murah dan
mudah di dapatkan di pasaran. Material jenis
ini biasanya digunakan oleh PT. Lintech Duta
Pratama untuk pembuatan konstruksi seperti :
beam, coloumn, bracking, purlin.

Prinsip kerja dari proses penyemprotan

ini adalah pembangkitan udara bertekanan oleh
suatu kompresor yang kemudian dilewatkan
melalui dua pipa. Pipa pertama menuju tabung
pasir sedangkan pipa kedua dilewatkan
langsung menuju nozzle. Akhirnya dari ujung
nozzle dihasilkan udara bertekanan dan pasir
yang akan mengkikis kotoran yang melekat
pada benda kerja (Sulistyo, 2011).

Hal-hal yang menentukan hasil sand

blasting antara lain adalah keahlian operator,
tekanan udara untuk penyemprotan, ukuran
pasir yang digunakan, waktu penyemprotan,
dan jarak penyemprotan (Metabrasive, 2009)
dalam (Setyarini, 2011). Tingkat kekasaran dan
laju pengikisan permukaan benda kerja yang
akan dilakukan pelapisan adalah sangat
penting, mengingat tingkat kekasaran akan
sangat berpengaruh terhadap daya lekat bahan
pelapis terhadap logam yang akan dilapisi
(Asad, 2008).
Tujuan penelitian ini adalah untuk
mengetahui pengaruh tiap-tiap parameter
terhadap kekasaran permukaan serta untuk
mengetahui nilai dan model yang dapat
menghasilkan kekasaran yang optimum.
Penelitian dilakukan dengan menggunakan
metode Box Behnken, karena penelitian ini
mempunyai 3 parameter dan 3 level yang
merupakan syarat standar dari metode Box
Behnken. Metode tersebut berlaku hanya jika
penelitian mempunyai 3 level. Matriks
rancangan untuk 3 parameter memerlukan 15

Gambar 1. Skematik Proses Sand Blasting

(Sumber : Sand Blasting Air Connection and
Setup)

Kekasaran Permukaan Sand Blasting

(Protective Coating Inspektor-Training,
2003) Kekasaran permukaan sand blasting
dipengaruhi oleh beberapa hal, antara lain:
a. Tipe dan ukuran abrasive yang digunakan
b. Jarak dari nozzle ke permukaan benda kerja
c. Sudut nozzle
d. Aliran abrasive dari hopper ke selang
nozzle

of Surface Cleanliness. Empat tingkat karat

yang ditetapkan oleh standard ini, antara lain :
1. Rust Grade A : Permukaan besi tertutupi
mill scale dan sedikit karat.
2. Rust Grade B : Permukaan besi sudah
mulai berkarat dan beberapa bagian mill
scale sudah mulai mengelupas.
3. Rust Grade C : mill scale sudah berkarat
dan terdapat beberapa bagian sedikit titiktitik karat pada permukaan dasar dari besi.
4. Rust Grade D : mill scale sudah berkarat
dan terdapat karat diatas permukaan dasar
besi yang dapat dilihat dengan penglihatan
normal.

Bentuk
partikel
abrasive
akan
mempengaruhi kekasaran permukaan. Jenis
shot berbentuk bulat atau lonjong, dan akan
menghasilkan kekasaran yang tumpul. Jenis ini
efisien hanya untuk menghilangkan kerak besi
dan karat yang tebal. Jenis grit berbentuk
tajam dan akan menghasilkan kekasaran
permukaan yang tajam. Bentuk permukaan
seperti ini yang sering dibutuhkan jenis cat.
Pasir dan slag memberikan kekasaran
permukaan antara hasil grit dan shot
(Dewandas, 2007) dalam (Jamil, 2012).

Rancangan Percobaan
Metode response surface adalah suatu
kumpulan dari teknik-teknik statistika dan
matematika yang berguna untuk menganalisa
permasalahan tentang beberapa variabel bebas
yang mempengaruhi variabel tak bebas atau
respon, serta bertujuan mengoptimumkan
respon tersebut. Ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan jika melakukan teknik analisa
response surface. Hal pertama yang perlu
dilihat adalah bentuk persamaannya apakah
merupakan fungsi berorde satu atau fungsi
berorde dua.
Orde satu :

SSPC (The Society For Protective

Coatings) telah menetapkan kekasaran
permukaan yang akan dicapai beserta jenis dan
ukuran abrasive yang digunakan seperti pada
Tabel 2.2. Pada penelitian ini, digunakanlah
pasir Steel Grit G-40 maka kekasaran yang
dituju adalah 50 m -100 m.
Tabel 1. Typical Profiles of Various Abrasive
Abrasive Type Size
Profile
Distributio Range
n
Micrometers
Copper
12/40
50-100
slag
30/60
25-75
Copper
30/60
25-75
slag
18/50
25-75
Coal slag
Coarse
13-50
Garnet
40/140
50-100
Staurolite
G-40
50-100
Steel grit
S-280
Steel shot
(Sumber: The Society For Protective Coatings)

y 0 1 x1 2 x2 ... k xk
Orde dua :
k

i 1

i 1

y 0 i xi ii xi2 ij xi x j
i j

Untuk fungsi yang berorde satu,

rancangan percobaannya menggunakan 3k
faktorial dimana setiap perlakuan memiliki tiga
level perlakuan. Jika dibandingkan dengan
rancangan response surface yang berorde dua,
maka rancangan response surface berorde satu
membutuhkan lebih banyak unit percobaan,
yaitu sebanyak 3k unit percobaan dimana k
menyatakan banyaknya faktor perlakuan.

Ketentuan persiapan permukaan material

dapat mengacu pada standar yang sudah ada,
misalnya NACE International, SSPC, ISO,
British Standards Institute (BSI), ASTM, dan
Swedish Standard SS 05.59.00-1988. Standar
acuan karat yang digunakan yaitu : Standard
International ISO 8501-1 Visual Assesment

Untuk percobaan respon surface yang

berorde dua, dalam penelitian ini digunakan
rancangan percobaan Box Behnken Design
(BBD) yang memerlukan 15 kali percobaan,
jumlah ini lebih sedikit daripada rancangan 3 k

unit percobaan dimana k menyatakan

banyaknya faktor perlakuan. Rangcangan
faktorial 2k digunakan untuk percobaan yang
terdiri dari k faktor dengan masing-masing
faktor mempunyai 3 level yaitu level bawah (1), tengah (0), dan atas (1).

digunakan adalah sand blasting manual

sehingga nilai eror blaster di lapangan sangat
tinggi. Oleh karena itu, pembuatan alat bantu
dinilai sangat membantu peneliti saat
melakukan proses sand blasting, untuk
mempertahankan nilai jarak dan sudut yang
diinginkan oleh peneliti.

Beberapa uji yang ditetapkan oleh metode

ini antara lain:
1. Uji Kesesuaian Model
Untuk mengetahui apakah model telah
sesuai dengan model yang diduga atau
belum. Uji kesesuaian model terdiri dari uji
lack of fit dan uji koefisien determinasi
(R2).
2. Uji Koefisien Regresi
Pengujian ini dilakukan secara serentak dan
individu untuk mengetahui pengaruh
masing-masing faktor terhadap respon.
3. Uji Asumsi Residual
Uji residual pada metode ini terdiri dari uji
independen, uji identik dan uji distribusi
normal.

Rancangan eksperimen pada penelitian

ini digunakan Box Behnken Design (BBD)
dengan 15 kali percobaan untuk 3 parameter
dan 3 level seperti pada Tabel 3. Kemudian
dilakukan eksperimen seperti padaTabel 3.
Setelah semua pelaksanaan eksperimen selesai,
dilakukanlah pengujian kekasaran permukaan
hasil sand blasting dengan menggunakan
Replica Tape yang terdiri dari Dial Thickness
Gauge dan Testex Press-O-Film sesuai dengan
standard ASTM D4417 Method C . Pengujian
dilakukan di tiga titik yang kemudian diambil
nilai rata-rata dari tiap pelat uji. Eksperimen
dan pengujian kekasaran dilakukan di PT.
Lintech Duta Pratama.
Pengolahan data dilakukan dengan
menggunakan software Minitab 16, guna
untuk mengetahui pengaruh parameter
terhadap respon dan untuk mengetahui model
matematik
dari
respon
yang
dapat
menghasilkan kekasaran optimum. Model
matematik kemudian diinput ke dalam
software optimasi Lingo 11 untuk diketahui
nilai optimum dari parameter yang dapat
menghasilkan kekasaran yang minimum.

METODE PENELITIAN
Penelitian ini dilakukan guna untuk
mengetahui pengaruh jarak, tekanan, dan sudut
terhadap kekasaran permukaan sand blasting
dan untuk mengetahui nilai serta model yang
dapat menghasilkan nilai kekasaran optimum.
Dalam hal ini, nilai optimum yang dimaksud
oleh peneliti adalah nilai minimum pada range
50 m-100m.
Variabel yang digunakan meliputi
variabel bebas yaitu jarak, tekanan dan sudut.
Pada nilai jarak 30 cm; 37,5 cm dan 45 cm.
Tekanan 6 bar, 7 bar dan 8 bar. Sudut 45;
67,5 dan 90. Variabel terkontrol yaitu jenis
pasir steel grit ukuran G-40 dan waktu
penyemprotan untuk 1 spot blasting 5 detik
tiap pelat uji. Sedangkan variabel respon dalam
penelitian ini adalah kekasaran permukaan.
Tabel 2. Variabel Penelitian
Parameter
Level
-1
0
Jarak (cm)
30
37,5
Tekanan (bar)
6
7
Sudut (derajat)
45
67,5

Uji validasi dilakukan untuk mengetahui

sejauh mana ketepatan dari nilai-nilai
minimum kekasaran permukaan sand blasting.
Pengujian ini dilakukan pada 3 pelat uji dan
setiap pelat dilakukan pengukuran pada 3 titik
yang kemudian diambil rata-rata untuk
mengetahui nilai kekasaran permukaannya.
Bahan dan Alat Penelitian
Bahan yang digunakan pada penelitian ini
adalah :
1. Pasir Steel Grit G-40
2. Pelat baja A 36 dimensi 200 mm x 150 mm
x 6 mm @15 pelat dengan tingkat karat
Rust Grade A sesuai ISO 8501-1. Seperti
pada Gambar 1. berikut ini.

1
45
8
90

Pembuatan alat bantu sand blasting

(Gambar 3.) pada penelitian ini sangat
dianjurkan, karena sand blasting yang

6
45
6
67,5
7
37,5
6
45
8
30
6
67,5
9
37,5
7
67,5
10
37,5
8
45
11
37,5
7
67,5
37,5
6
90
12
13
45
7
90
14
45
7
45
37,5
8
90
15
Prosedur Percobaan
Langkah-langkah kerja dalam penelitian
ini antara lain :
1. Persiapan spesimen dengan dimensi yang
telah diukur.
2. Permukaan benda uji dicek tingkat
karatnya (rust grade) dengan cara visual
sesuai standard BS EN ISO 8501-1 Vis 1.
3. Masukkan pasir steel grit ke dalam sand
pot.
4. Nyalakan kompresor.
5. Atur jarak dan sudut pada alat bantu dan
setting tekanan pada kompresor sesuai
dengan level yang telah ditentukan.
6. Lakukan proses sand blasting.
7. Siapkan alat uji kekasaran permukaan,
pensil dan kertas.

Gambar 2. Bentuk dan Dimensi Material

Sedangkan alat yang dibutuhkan dalam
penelitian ini adalah :
1. Pembuatan alat bantu yang ditujukan agar
membantu peneliti untuk mempertahankan
sudut dan jarak selama percobaan blasting.

Gambar 3. Alat Bantu Sand Blasting

2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Kompresor
Sandpot
Nozzle
Alat uji kekasaran permukaan blasting
Spidol atau alat marking lainnya
Stopwatch
Busur Derajat (Bevel Protactor)
Steel tape (meteran) atau penggaris

Prosedur Pengukuran
Pada
penelitian
ini
digunakanlah
pengukuran kekasaran permukaan dengan
Replica Tape (ASTM D4417 Method C) yang
terdiri dari Dial Thickness Gauge dan Testex
Press-O-Film. Langkah-langkah pengukuran
kekasaran permukaan antara lain :
1. Pilih kertas replica (Press-O-Film) yang
belum digunakan dan sesuai dengan tingkat
kekasaran yang akan dihitung.
2. Lepaskan kertas pelindung dan tempelkan
pada permukaan benda uji yang telah
diblasting.
3. Pegang kertas replica dan gosok lapisan
mylar (bagian plastik bulat ditengah)
dengan alat berujung tumpul, hingga warna
abu-abu muncul secara merata.
4. Lepaskan kertas replica dan tempatkan
diantara Dial Thickness Gauge dan hitung
tebalnya (tebal pada Dial Thickness Gauge
dikurangi tebal plastik Press-O-Film 2 mil
atau 50 microns).
5. Lakukan langkah-langkah tersebut diatas
dan hitung pada tiga lokasi, kemudian
lakukan perhitungan rata-rata sebagai
angka profil permukaan.

Pelaksanaan Eksperimen
Eksperimen dan pengukuran kekasaran
permukaan dilakukan di Workshop PT. Lintech
Duta Pratama dengan alat dan bahan yang
sudah ditentukan kemudian dilakukanlah
proses sand blasting sesuai dengan kondisi
parameter dan level seperti Tabel 2. dengan
rancangan Box Behnken Design (BBD) seperti
pada Tabel 3.
Tabel 3. Rancangan Eksperimen Box Behnken
No. Jarak Tekanan
Sudut
Ra
(cm)
(bar)
(derajat)
(m)
1
37,5
7
67,5
45
67,5
2
8
30
45
3
7
4
30
8
67,5
5
30
7
90

6.

Catat masing-masing pengukuran yang

didapatkan dan tempelkan kertas Press O
Film pada inspection form.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Regression

9 1146,89

Linier

3 36,43

Square

3 106,80

Interaction
Setelah dilakukan proses sand blasting
sesuai dengan rancangan Tabel 3. Maka
didapatkan hasil nilai kekasaran pada Tabel 4. Resi
Nilai kekasaran kemudian dijadikan sebagai Error
input untuk diolah dengan software Minitab Lack of Fit
16.

Tabel 4. Data Hasil Pengujian Kekasaran

No. Jarak Tekanan Sudut
Ra
(cm)
(bar)
(derajat (m)
)
1
7
67,5
80,67
67,5
89,67
2
8
37,5
45
75,33
3
7
45
30
4
30
8
67,5
98,00
5
30
7
90
92,00
6
45
6
67,5
74,33
7
6
45
37,5
30

8
9

6
7

67,5
67,5

45

65,33
76,00

37,5
1
0
11
1
2

80,00

37,5

1
3
1
4
1
5

37,5

7
6

67,5
90

78,67
79,33
72,33

37,5
45

90

84,00

7
8

45
90

71,00
92,67

45

Pure
Error
S=1,5899

Constant

Adj
MS

3 11,75

3,917

2 0,89

0,444

Rsq=98,91%

4,80 0,062
14,0 0,007
3,5 0,104

8,8 0,104

R-sq(adj)=96,95%

Coef

SE
Coef
58,977

1,255
-2,682

0,265
0,044

0,304
2,204
4,734
0,705
-4,029
-2,097
-1,153
2,201

0,774
0,079
0,005
0,512
0,010
0,090
0,301
0,079

Uji Kesesuaian Model

Tabel 5. dapat digunakan untuk menguji
pendugaan model kekasaran blasting, yaitu
dengan melakukan pengujian kesesuaian
model. Untuk mendapatkan kesesuaian model
tersebut dilakukan uji lack of fit dan uji
koefisien determinasi (R2).
a.

Uji Lack of Fit

Uji lack of fit adalah uji kesesuaian model
dengan menggunakan mean square pure error
dengan nilai distribusi F. Hipotesis untuk uji
lack of fit dari pendugaan model kekasaran
hasil sand blasting adalah sebagai berikut :
H0 : tidak ada lack of fit pada model
H1 : ada lack of fit pada model
Pada pengujian lack of fit terdapat nilai
yang digunakan sebagai batas siginifikasi.
Pada penelitian ini nilai yang digunakan
peneliti adalah sebesar 10% atau 0,1. Nilai P
dari lack of fit sebesar 0,104 (Tabel 5.) yang
berarti nilai P lack of fit lebih besar daripada
nilai , yang berarti hipotesis H 0 diterima.

Tabel 5. ANOVA Data Uji Kekasaran

Adj
SS

2,528

74,000
Jarak (X1) -3,672
1,369
Tekanan
3,791
12,489
(X2)
Sudut (X3) 0,829
0,376
(X1)*(X1) 0,069
0,014
(X2)*(X2)
0,583 0,827
(X3)*(X3) -0,006
0,001
(X1)*(X2) -0,222
0,106
(X1)*(X3) -0,005
0,004
(X2)*(X3) 0,077
0,035

Dari output Minitab 16 diperoleh data

pada Tabel 5. dan Tabel 6. Data uji ANOVA
pada Tabel 5. digunakan untuk uji kesesuaian
model dan uji koefisien secara serentak. Data
uji Regresi pada Tabel 6. digunakan untuk uji
koefisien secara individu.
DF

5 12,64

50,4 0,000

Tabel 6. Koefisien Regresi Kekasaran

Term

37,5

Source

3 26,72

127,43
2
12,14
4
35,60
1
8,907

Dengan demikian tidak terjadi lack of fit

(pengulangan) pada pendugaan model,
sehingga pendugaan model terpenuhi.
b. Uji Koefisien Determinasi (R2)
Nilai koefisien determinasi adalah nilai
yang menjelaskan seberapa besar pengaruh
faktor terhadap permodelan. Pada Tabel 5. nilai
determinasi dapat dilihat pada nilai Rsq.
Prosentase dari total variasi yang dapat
diterangkan oleh model (R2) sebesar 98,91%
(nilai Rsq atau R2 dapat dilihat pada Tabel 4.4)
dan sisanya 1,09% dijelaskan oleh variabel lain
yang tidak dimasukkan dalam model.
Uji Koefisien Regresi
a. Uji Koefisien Regresi Secara Serentak
Hipotesis untuk uji koefisien regresi secara
serentak dari model kekasaran hasil sand
blasting adalah sebagai berikut :
H0 : semua koefisien tidak mempunyai
pengaruh terhadap respon kekasaran
H1 : paling tidak ada satu koefisien yang
mempunyai pengaruh terhadap respon

memberikan pengaruh terhadap respon

sehingga interaksi, X2*X3 tidak akan terjadi
jika faktor tekanan (X2) tidak ada. Oleh karena
itu faktor tersebut tetap dimasukkan dalam
model karena interaksi tidak akan terjadi jika
faktor utama tidak ada (Montgomery, 1990).
Jika faktor yang tidak berpengaruh tersebut
dihilangkan, maka diperoleh data analisa baru
seperti ditunjukkan pada Tabel 7. dan Tabel 8.
Tabel 7. ANOVA Data Uji Kekasaran Setelah
Menghilangkan Faktor yang Tidak Berpengaruh
Source
DF Adj
Adj
F
P
SS
MS
Regression 7 1142,27 163,181 66,19i 0,000
Linier
3
74,59 24,863 10,09i 0,006
Square
2
105,55 52,774 21,41i 0,001
Interaction 2
23,36 11,681 4,74i 0,050
Resi
Error
7
17,26 2,465
Lack of Fit 5
16,37 3,274 7,37i 0,124
Pure
Error
2
0,89 0,444
S=1,5701 Rsq=98,51%
R-sq(adj)=97,02%

P-value akan dibandingkan dengan batas

Tabel 8. Koefisien Regresi Kekasaran Setelah
signifikasi (), dengan nilai = 0,1. Pada
Menghilangkan Faktor yang Tidak Berpengaruh
Tabel 5. dapat dilihat bahwa P-value pada Term
Coef
SE
T
P
regresi bagian linear dan kuadratik nilainya
Coef
lebih kecil dari nilai yaitu 0,062 dan 0,007; Constant 58,000 38,949 1,489
0,180
0,019
sedangkan P-value interaksi lebih besar dari Jarak (X1) -3,979 1,3124 -3,032
nilai yaitu 0,104. Ini artinya bahwa Tekanan
11,958
4,611
2,593
0,036
hubungan linier dan kuadratik dari faktor (X2)
0,093
memiliki pengaruh terhadap respon, sedangkan Sudut (X3) 0,637 0,327 1,946
0,068 0,014
4,753
0,002
hubungan interaksi dari faktor tidak (X1)*(X1)
(X3)*(X3)
-0,006 0,001 -4,147
0,004
berpengaruh terhadap respon. Sehingga H0
(X1)*(X2)
-0,222 0,104 -2,123
0,071
ditolak yang artinya, paling tidak ada satu (X )*(X )
0,077 0,034
2,229
0,061
2
3
koefisien yang mempunyai pengaruh terhadap
respon kekasaran.
Uji Model, Setelah Menghilangkan Faktor
yang Tidak Berpengaruh
b. Uji Koefisien Regresi Secara Individu
a. Uji Lack of Fit
Hipotesis untuk uji koefisien regresi secara
Nilai P dari lack of fit sebesar 0,124 (Tabel
individu dari model kekasaran.
7.) yang berarti nilai P lack of fit lebih besar
H0 : bi = 0 untuk setiap i, i = 1, 2, 3
daripada nilai , yang berarti hipotesis H 0
H1 : bi 0 untuk setiap i, i = 1, 2, 3
diterima. Dengan demikian tidak terjadi lack
of fit (pengulangan) pada pendugaan model,
P-value akan dibandingkan dengan nilai
sehingga pendugaan model terpenuhi.
2
2
= 0,1. Pada X1, X3, X1 , X3 X1*X2, X2*X3
memiliki nilai P lebih kecil dari (Tabel 6.),
b. Uji Koefisien Determinasi (R2)
sehingga faktor tersebut memiliki pengaruh
Nilai determinasi (Rsq) dapat menjelaskan
terhadap respon, yang berarti H0 ditolak. Tetapi
seberapa
besar pengaruh faktor pada
pada X2, X22, X1*X3 setelah dibandingkan
pemodelan. Prosentase dari total variasi yang
dengan nilai memliki nilai yang lebih besar
dapat diterangkan oleh model (R 2) sebesar
dari 0,1; sehingga H0 diterima. Namun perlu
98,51% (nilai Rsq pada Tabel 7.) dan sisanya
diingat bahwa interaksi antara X2*X3

1,49% dijelaskan oleh variabel lain yang tidak

dimasukkan dalam model.

analisa Minitab 16 diperoleh uji statistik

Durbin-Watson (d) sebesar 1,56070. Nilai uji
statistik pada Minitab dibandingkan dengan
tabel Durbin-Watson. Untuk penelitian yang
menggunakan 15 eksperimen, dengan nilai
=0,10 dan factor=3, diketahui pada tabel
Durbin-Watson memiliki nilai dL = 0,82 dan dU
= 1,75. Artinya bahwa d < dU maka H0
diterima, yang berati tidak ada hubungan antar
pengamatan. Secara visualisasi uji independen
tidak ada garis korelasi antar residual yang
melebihi batas atas maupun batas bawah
toleransi (Gambar 5.). Dengan demikian
asumsi independen terpenuhi, artinya antar
residual saling bebas (tidak ada korelasi).

Uji Regresi Setelah Menghilangkan Faktor

yang Tidak Berpengaruh
a. Uji Koefisien Regresi Secara Serentak
Nilai P (P-value) akan dibandingkan
dengan nilai =0,1. Pada Tabel 7. dapat dilihat
bahwa P-value regresi pada bagian linear,
kuadratik, dan interaksi nilainya lebih kecil
dari nilai yaitu 0,006; 0,001; dan 0,050. Ini
artinya bahwa hubungan linier, kuadratik dan
interaksi memiliki pengaruh yang signifikan
terhadap respon kekasaran hasil sand blasting.
Sehingga hipotesis H0 ditolak, karena semua
faktor memiliki nilai koefisien pengaruh
terhadap respon kekasaran hasil sand blasting.

Autocorrelation Function for RESI 2

(with 10% significance limits for the autocorrelations)
1,0

b. Uji Koefisien Regresi Secara Individu

Pengujian pada Tabel 8. dengan nilai =
0,1; P-value untuk X1, X2, X3, X12, X32 X1*X2,
X2*X3 memiliki nilai lebih kecil dari batas
signifikasi (), yang berarti H0 ditolak. Dengan
berarti parameter tersebut memiliki pengaruh
yang signifikan terhadap kekasaran blasting.

0,8

Autocorrelation

0,6
0,4
0,2
0,0
-0,2
-0,4
-0,6
-0,8
-1,0
1

Lag

Uji Asumsi Residual

a. Uji Identik
Asumsi identik terhadap residual model
dapat diketahui dengan plot antara residual
dengan Y estimasi. Apabila pola tersebut
menyebar dan tidak membentuk pola tertentu,
maka dapat dikatakan bahwa residual bersifat
identik. Gambar 4. tidak menunjukkan adanya
pola tertentu dan mengindikasikan penyebaran
yang merata, sehingga dapat diartikan bahwa
residual dari kekasaran hasil sand blasting
tidak memiliki penyebaran yang sama. Dengan
demikian asumsi identik dapat dipenuhi.

Gambar 5. Uji Independen

c.

Uji Kenormalan
Hipotesis untuk uji kenormalan dari
residual adalah sebagai berikut :
H0: residual berdistribusi normal.
H1: residual tidak berdistribusi normal.
Tabel Uji Statistik Kalmogorov-Smirnov
untuk = 0,10; jumlah percobaan 15 kali,
maka nilainya adalah 0,304. Gambar 6.
menunjukkan bahwa nilai P-value grafik
(>0,150) melebihi nilai = 0,10. Nilai statistik
Kalmogorov-Smirnov grafik adalah 0,159 <
nilai tabel uji Kalmogorov-Smirnov yaitu 0,304
sehingga H0 diterima, yang berarti bahwa
residual memenuhi asumsi distribusi normal.

Versus Fits
(response is Ra)
2

Residual

Probability Plot of RESI 2

Normal
99

-1

Mean
StDev
N
KS
P-Value

95
90

-2
70

80
Fitted Value

90

80

100

Percent

60

Gambar 4. Uji Identik Residual-Fitted Values

70
60
50
40
30
20
10
5

b. Uji Independen
Uji independen adalah pengujian yang
melihat kebebasan antar eksperimen. Dari

-3

-2

-1

0
RESI2

2,605323E-15
1,110
15
0,159
>0,150

Gambar 6. Uji Kenormalan Residual

Validasi Respon Kekasaran Permukaan

Sand Blasting
Untuk mengetahui sejauh mana ketepatan
dari nilai minimum kekasaran blasting, maka
dilakukan validasi (percobaan ulang) terhadap
nilai-nilai parameter yang sesuai dengan hasil
optimasi pada Gambar 8. Percobaan ulang ini
dilakukan sebanyak 3 kali dimana tiap pelat uji
diukur kekasaran permukaan sebanyak 3 kali
pula. Hasil yang diperoleh pada proses validasi
dapat dilihat pada Gambar 9. dan Tabel 9.

Dengan demikian, model matematik dari

respon kekasaran hasil sand blasting adalah
sebagai berikut :
= 58 3,9791X1 + 11,9583X2 + 0,6379X3 +
0,0688(X1)2 0,0067 (X3)2 0,2222 X1* X2 +
0,0778 X2* X3
Optimasi Respon
Optimasi respon dimaksudkan untuk
mendapatkan komposisi parameter jarak,
tekanan dan sudut blasting yang menghasilkan
nilai kekasaran minimum. Proses optimasi
dimulai dari memasukkan model matematik
dari respon dan batas pengujian dengan level
yang telah ditetapkan. Optimasi respon ini
menggunakan software Lingo 11 dengan
non-linier programming. Model minimalisasi
yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 7.

Gambar 9. Hasil Blasting pada Titik Optimum

Tabel 9. Nilai Kekasaran Permukaan Validasi

Gambar 7. Model Minimum Kekasaran

Permukaan dengan Batas Pengujian

No.
1
2
3

Jarak Tekanan Sudut

(cm)
(bar) (derajat)
38,6
38,6
38,6

6
6
6

Kekasaran
Permukaan (m)

45
45
45

72,67
66,00
61,33

Rata-rata

66,67

Dari hasil perhitungan tersebut diperoleh

output yang ditunjukkan pada Gambar 8.

Tabel 9. menunjukkan parameter dan nilai

kekasaran hasil dari validasi. Untuk menguji
apakah nilai kekasaran permukaan yang
dihasilkan sesuai dengan nilai optimasi yang
diharapkan, maka perlu dilakukan uji statistik
(uji T) dari data tersebut. Hipotesis untuk
kekasaran permukaan yang terjadi dinyatakan
sebagai berikut :
H0 : 1 = 0 (0 = 63,3482 m)
H1 : 1 0 (0 = 63,3482 m)

Gambar 8. Hasil Nilai Optimum dengan Batas

Pengujian
Dari hasil keluaran perhitungan pada
Gambar 8. diketahui nilai minimum yang dapat
dicapai oleh kekasaran blasting adalah 63,34
m, diperoleh pada parameter jarak 38,6 cm;
tekanan 6 bar dan sudut 45. Kemudian titik
optimum yang diperoleh disubtitusikan ke
dalam model matematik untuk mendapatkan
nilai respon () minimum sebagai berikut :
= 58 3,9791 (38,6 ) + 11,9583 (6) + 0,6379
(45) + 0,0688 (38,6)2 0,0067 (45)2
0,2222*(38,6 *6) + 0,0778 *(6*45)

Dengan melakukan uji T menggunakan

software Minitab 16 dengan convidence level
90%, maka diperoleh keluaran seperti
ditunjukkan pada Tabel 10.
Tabel 10. Hasil Uji Kekasaran dari Validasi
One-Sample T : Kekasaran Permukaan
Test of mu = 63,3482 vs not 63,3482
Var. N Mean St.Dev SE.Mean
90%CI
T
P
Ra 3 65,89 4,50 2,60
(58,30; 73,47)0,98 0,432

Tabel 10. menunjukkan jika nilai predicted

interval dari respon adalah 58,30-73,47. Selain
itu juga terlihat pada p-value = 0,432 yang
lebih besar dari =0,1; maka H0 diterima.
Artinya secara statistik dapat dikatakan bahwa

rata-rata kekasaran hasil eksperimen ulang

yang dilakukan sama dengan hasil penelitian.

DAFTAR PUSTAKA
ASCOATINDO. 2007. Coating Inspektor
Muda. Bandung: Corrosion Care Indonesia.
Asad, Muhammad. 2008. Pengaruh Tekanan
Udara Terhadap Nilai Kekasaran pada
Benda Kerja Plat dengan Bahan ST 37
Pada Proses Sand Blasting. Jurusan Teknik
Mesin.UniversitasMuhammadiyahSurakart.
Jamil, Alatul. 2012. Perbandingan Kekuatan
PengecatanPadaMaterialyangDisandblasti
ng dan Tidak Disandblasting. Jurusan
Teknik Perancangan dan Kontruksi Kapal.
Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
Montgomery, Douglas C dan Hines, Willian W.
1990. Probabilita dan Statistik dalam Ilmu
Rekayasa dan Manajemen (Cetakan II).
Universitas Indonesia.
Protective Coating Inspector-Training. 2013.
Modul 3 Surface Preparation : Methods,
Industry Standards and Inspection. The
Society for Protective Coatings (SSPC).

KESIMPULAN
1. Parameter jarak, tekanan dan sudut
memiliki pengaruh yang signifikan
terhadap kekasaran permukaan sand
blasting. Hal tersebut terlihat dari hasil
analisis Minitab 16 bahwa p-value jarak
(0,019)<(0,1); p-value tekanan (0,036)<
(0,1); dan p-value sudut (0,093) <(0,1).
2. Kekasaran optimum yang dituju peneliti
adalah kekasaran minimum pada range 50
m-100 m. Hal ini didapatkan dengan
menggunakan software Lingo 11 pada
variasi jarak 38,6 cm; tekanan 6 bar dan
sudut 45 dengan nilai kekasaran 63,34 m.
3. Model matematik untuk respon kekasaran
permukaan () adalah sebagai berikut :
=58(3,9791*jarak) +(11,9583*tekanan) +
(0,6379*sudut)+(0,0688*(jarak)2)-(0,0067*
(sudut)2)-(0,2222*jarak*tekanan)+(0,0778*
*tekanan*sudut).

10