PP Metanol Dari Batubara Dengan Proses Gasifikasi Kapasitas 500 000 Ton Per Tahun PDF

TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK METANOL DARI BATUBARA

DENGAN PROSES GASIFIKASI
KAPASITAS 500.000 TON/TAHUN
HALAMAN JUDUL
Oleh :
1. Muhammad Arif Maulana
I 0508107
2. Muhammad Solich Wicaksono
I 0508109
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2013
i
LEMBAR PENGESAHAN
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Allah SWT, karena rahmat dan hidayah-Nya, penulis
akhirnya dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir dengan judul
Prarancangan Pabrik Metanol dari Batubara dengan Proses Gasifikasi Kapasitas
500.000 ton/tahun. Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis memperoleh
banyak bantuan baik berupa dukungan moral maupun material dari berbagai
pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Kedua orang tua atas dukungan doa, materi dan semangat yang senantiasa
diberikan tanpa kenal lelah.
2. Wusana Agung Wibowo, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing I dan Dr. Sunu
Herwi Pranolo selaku Dosen Pembimbing II atas bimbingan dan bantuannya
dalam penulisan tugas akhir.
3. Ir. Paryanto, M.S., dan Mujtahid Kaavissena, S.T., M.T., Ph.D., selaku Dosen
Penguji dalam ujian pendadaran tugas akhir.
4. Grata, Iqbal, Diah, Wulan, Dian, Deasy, Farish, Ayu, Bagus, Nova, Chekly,
Erfan, Ester, Mery, Haifa, Usad, Yulia, Mitha, Hangga, Ivan, Adi, Lendra,
Rendi, Upy, Agus, Astsari, Roihan, Bagas, Firman, Yohanes, Andi, Alid,
Dhani, Utus, Fawaidz, Yunie, Vina, Eva, Kiki, Dito, Gita, Intan, Barkah,
Winta, Niken, Yosephin, Agnes, Kadir, Hantoko, Adnan
Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih jauh dari sempurna,
karena itu penulis membuka diri terhadap segala saran dan kritik yang
membangun. Semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis pada
khususnya dan pembaca pada umumnya.
Surakarta,
Desember 2013
Penulis
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii
DAFTAR SINGKATAN DAN LAMBANG .................................................... viii
INTISARI ............................................................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
I.1.
Latar Belakang Pendirian Pabrik ...................................................... 1
I.2.
Kapasitas Pabrik ................................................................................ 3
I.3.
Lokasi Pabrik .................................................................................... 5
I.4.
Tinjauan Pustaka ............................................................................... 6
BAB II DESKRIPSI PROSES ........................................................................... 13

II.1
Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ............................................... 13
II.2
Konsep Reaksi ................................................................................. 15
II.3
Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses ....................................... 30
II.4
Tata Letak Pabrik dan Peralatan Proses .......................................... 39
BAB III SPESIFIKASI ALAT ........................................................................... 43

BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM .............. 53
IV.1. Unit Pengadaan Air ......................................................................... 54
IV.2. Unit Pengadaan Steam..................................................................... 55
IV.3. Unit Pengadaan Udara Tekan.......................................................... 56
IV.4. Unit Pengadaan Listrik .................................................................... 56
IV.5. Unit Pengadaan Bahan Bakar.......................................................... 58
IV.6. Unit Pengolahan limbah .................................................................. 59
IV.7. Unit Laboratorium ........................................................................... 59
IV.8. Unit Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ................................. 65
iv
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN .......................................................... 68

V.1
Bentuk Perusahaan .......................................................................... 68
V.2
Struktur Organisasi ......................................................................... 69
V.3
Tugas dan Wewenang ..................................................................... 71
V.4
Pembagian Jam Kerja Karyawan dan Gaji karyawan ..................... 71
BAB VI ANALISA EKONOMI ......................................................................... 75

VI.1 Penaksiran Harga Peralatan............................................................. 77
VI.2 Dasar Perhitungan ........................................................................... 78
VI.3 Hasil Perhitungan ............................................................................ 79
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 83
LAMPIRAN A ....................................................................................................... 1
LAMPIRAN B ....................................................................................................... 7
LAMPIRAN C ..................................................................................................... 12
LAMPIRAN D ..................................................................................................... 24
LAMPIRAN E ..................................................................................................... 33
LAMPIRAN F ..................................................................................................... 48
DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1
Perkembangan Impor Metanol di Indonesia Tahun 2009-2012 ...... 3
Gambar I.2
Kebutuhan Metanol pada Tahun 2008-2012 ................................... 4
Gambar I.3
Peta Lokasi Pendirian Pabrik........................................................... 5
Gambar I.4
Tahap Proses Pembuatan Metanol................................................. 11
Gambar II.1
Mekanisme Pembentukan Metanol ............................................... 19
Gambar II.2
Diagram Alir Kualitatif ................................................................. 31
Gambar II.3
Diagram Alir Kuantitatif ............................................................... 32
Gambar II.4
Diagram Alir Proses ...................................................................... 33
Gambar II.5
Tata Letak Pabrik Metanol ............................................................ 41
Gambar II.6
Tata Letak Peralatan Proses Pabrik Metanol ................................. 42
Gambar IV.1 Skema pengolahan air.................................................................... 55

Gambar V.1 Struktur Organisas ......................................................................... 70
Gambar VI.1 Chemical Engineering Cost Index ................................................. 78
Gambar VI.2 Grafik Analisa Kelayakan Pabrik .................................................. 82
vi
DAFTAR TABEL
Tabel II.1 Harga Hf masing-masing komponen untuk proses gasifikasi ...... 23
Tabel II.2 Harga Gf masing-masing komponen ............................................ 23
Tabel II.3 Harga Hf masing-masing komponen untuk proses shift reaction . 25
Tabel II.5 Harga Hf masing-masing komponen untuk proses Men ............... 27
Tabel II.7 Neraca Massa Total ............................................................................ 37
Tabel II.8 Neraca Panas Total ............................................................................. 38
Tabel III.1 Spesifikasi Alat-alat Proses ................................................................. 44
Tabel III.2 Spesifikasi Alat Pemurnian ................................................................. 46
Tabel III.3 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Produk ........................................... 47
Tabel III.4 Spesifikasi Alat Penukar Panas (Heat Exchanger) ............................. 48
Tabel III.5 Spesifikasi Alat Penukar Panas (Heat Exchanger) (lanjutan) ............ 49
Tabel III.6 Spesifikasi Alat Penampung Embun (Accumulator) .......................... 50
Tabel III.7 Spesifikasi Alat Penurun Tekanan ...................................................... 51
Tabel III.8 Spesifikasi Pompa Proses.................................................................... 52
Tabel IV.1 Kebutuhan Air Pabrik ......................................................................... 54
Tabel IV.2 Spesifikasi boiler ................................................................................ 56
Tabel IV.3 Kebutuhan daya listrik proses dan utilitas .......................................... 57
Tabel IV.4 Total kebutuhan daya listrik pabrik .................................................... 58
Tabel VI.1 Indeks Harga Alat .............................................................................. 77
Tabel VI.2 Fixed Capital Invesment (FCI) .......................................................... 79
Tabel VI.3 Working Capital Investment (WCI) .................................................. 79
Tabel VI.4 Direct Manufacturing Cost (DMC).................................................... 80
Tabel VI.5 Indirect Manufacturing Cost (IMC) ................................................... 80
Tabel VI.6 Fixed Manufacturing Cost (FMC) ..................................................... 81
Tabel VI.7 General Expense (GE) ....................................................................... 81
Tabel VI.8 Analisa kelayakan .............................................................................. 81
vii
DAFTAR SINGKATAN DAN LAMBANG
SINGKATAN
Nama
SINGKATAN
Nama
AC
Accumulator
MMBTU
Boiler
MMSCFD
BC
BEP
Belt Conveyor
Break Even Point
MTBE
P
Million British Thermal Units

Million Standard Cubic Feet per
Day
Metyl Tertier Butyl Eter
Pompa
BPS
C
Biro Pusat Statistik

Compressor
PET
pH
Polyethylene Terephthalate
Potensial Hummidity
CD
cm
Condenser
Centi meter
PLTU
POS
Pembangkit Listrik Tenaga Uap

Percent Profit on Sales
CT
DCF
Cooling Tower
Discounted Cash Flow
POT
ppb
Pay Out Time

Part per bilion
DMC
DS
Direct Manufacturing Cost

Desulfurizer
ppm
PT
Part per milion

Perseroan Terbatas
D-3
EV
FCI
FMC
g
GE
HE
ICI
IMC
K
Kabag
Kasi
kJ
kg
HP
kton
kW
kWh
Litbang
m
m2
m3
G
H
P
MD
Diploma Tiga
Ekspansion Valve
Fixed Capital Investment
Fixed Manufacturing Cost
Gram
General Expense
Heating Exchanger
Imperial Chemical Industries
Indirect Manufacturing Cost
Kelvin
Kepala bagian
Kepala seksi
Kilo joule
Kilo gram
Horse Power
Kilo ton
Kilo watt
Kilo watt hours
Penelitian dan pengembangan
Meter
Meter persegi
Meter kubik
Energi bebas gibs
Enthalpi
Pressure drop
Menara Distilasi
PU
PWT
R
RB
ROI
Rp.
RUPS
SDP
s
SC
SK
SLTA
SN
Syngas
S-1
Tcf
TCI
TMC
TP
TPC
TU
US $
WCI
WHB
Pompa Utilitas
Pompa Water Treatment
Reaktor
Reboiler
Return of Investment
Rupiah
Rapat Umum Pemegang Saham
Shut Down Point
sekon
Screw Conveyor
Surat Keputusan
Sekolah Lanjut Tingkat Atas
Schedule Number
Synthetic gas
Strata satu
Trilyun cubic feet
Total Capital Investment
Total Manufacturing Cost
Tangki Produk
Total Production Cost
Tangki Utilitas
United States Dollars
Working Capital Investment
Waste Heat Boiler
viii
INTISARI
Muhammad Arif Maulana dan Muhammad Solich Wicaksono, 2013,
Prarancangan Pabrik Metanol dari Batubara dengan Proses Gasifikasi,
Kapasitas 500.000 Ton/Tahun, Program Studi S1 Reguler, Jurusan Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.
Metanol yang dikenal sebagai metil alkohol adalah senyawa kimia dengan
rumus kimia CH3OH. Pada "keadaan atmosfer" metanol berbentuk cairan yang
ringan, mudah menguap, tidak berwarna, mudah terbakar, dan beracun jika
terminum bisa menimbulkan kebutaan dengan bau yang khas. Metanol digunakan
sebagai refrigerant, anti beku, pelarut, bahan bakar, dan bahan baku industri
MTBE, asam asetat,formaldehid. Prarancangan pabrik metanol kapasitas 500.000
ton/tahun dengan bahan baku batubara 1 kg/kg produk, Air 1,19 kg/kg produk,
Udara 2,65 kg/kg produk, CaO 0,015 kg/kg produk. Pabrik direncanakan berdiri
di Tanjung Enim, Sumatera Selatan pada tahun 2015. Metanol dihasilkan dari
proses gasifikasi batubara dengan cara mereaksikan oksigen dan batu bara dalam
bentuk slurry dalam reaktor Gasifier pada kondisi non-isotermal non-adiabatik
dengan suhu 1316-1700 C dan tekanan 52,18 bar.
Unit pendukung proses pabrik meliputi unit kebutuhan air, steam, udara
tekan, tenaga listrik dan bahan bakar. Kebutuhan utilitas meliputi air (air sungai)
sebanyak 5,22 m3/ton produk dan listrik sebesar 9,24 kWh/ton produk. Pabrik
juga didukung laboratorium yang mengontrol mutu bahan baku dan produk sesuai
dengan spesifikasi yang diharapkan. Selain itu terdapat unit pengolahan limbah
yang menangani limbah baik padat, cair, maupun gas yang dihasilkan dari proses
produksi.
Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan struktur
organisasi line and staff. Jumlah kebutuhan tenaga kerja sebanyak 0,596
manhour/ton produk.
Hasil analisis ekonomi diperoleh, ROI sebelum dan sesudah pajak sebesar
55,90% dan 41,92%, POT sebelum dan sesudah pajak selama 1,52 dan 1,93 tahun,
BEP 42,95% dan SDP 27,16%. Sedangkan DCF sebesar 36,71%. Dengan
spesifikasi biaya per kg produk, FCI sebesar Rp 7.294,-,WC sebesar Rp 2.688,-,
total biaya produksi per tahun sebesar Rp 11.578,-, dan harga jual produksi per
tahun sebesar Rp 15.655,-. Jadi dari segi ekonomi pabrik tersebut layak untuk
didirikan.
ix
BAB I
PENDAHULUAN
I.1.
Latar Belakang Pendirian Pabrik

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi disertai dengan kemajuan
sektor industri telah menuntut semua negara kearah industrialisasi. Indonesia

sebagai negara berkembang banyak melakukan pembangunan di segala bidang.
Sampai saat ini pembangunan sektor industri mengalami peningkatan, salah
satunya adalah pembangunan sektor industri kimia. Namun Indonesia masih
banyak mengimpor bahan baku atau produk industri kimia dari luar negeri.
Dewasa ini semua industri diarahkan untuk penggunaan teknologi yang
minim akan polusi dan hemat biaya untuk operasional, salah satu jenis proses
teknologi tersebut adalah proses gasifikasi. Teknologi gasifikasi ini juga
merupakan teknologi yang hemat biaya. Dapat dikatakan demikian karena, proses
konversi batu bara menjadi gas dapat dilakukan dengan alat gasifier
(Sukandarumidi, 2006).
Batubara merupakan batuan hidrokarbon padat yang terbentuk dari
tumbuhan dalam lingkungan bebas oksigen, serta terkena pengaruh tekanan dan
panas yang berlangsung sangat lama. Pada tahun 2006, jumlah sumber daya batu
bara Indonesia tercatat sebanyak 90.451,87 juta ton. Dari jumlah tersebut
sebanyak 67% berupa batu bara dengan kalori sedang, 22% berupa batu bara
dengan kalori rendah, 10% berupa batu bara dengan kalori tinggi dan 1% berupa
batu bara dengan kalori sangat tinggi.Batu bara Indonesia tergolong batubara
bersih dengan kandungan abu <5% dan kandungan sulfur yang rendah (<1%),
sehingga tidak terlalu mencemari lingkungan. Karakteristik tersebut membuat
1
batu bara Indonesia mampu bersaing di dunia perdagangan Internasional. Batu

bara Indonesia yang memiliki kalori tinggi sebagian besar diekspor ke luar negeri,
sedangkan batu bara peringkat rendah dan sedang dipergunakan sebagai sumber
energi pembangkit tenaga listrik maupun sebagai bahan bakar pada berbagai
industri di Indonesia, seperti industri semen, teksil maupun pupuk (ESDM,2010).
Gasifikasi merupakan satu upaya pengkonversian batubara padat menjadi gas,
seperti H2, CO, CO2, CH4, N2 dan H2S. Gas-gas ini selanjutnya akan mengalami
proses purifikasi sebelum disintesa menjadi senyawa kimia baru yang secara luas
dibutuhkan dalam kehidupan manusia, salah satunya adalah metanol.
Metanol (CH3OH) merupakan salah satu senyawa kimia yang dapat
diproduksi melalui proses gasifikasi. Metanol (CH3OH) bertindak sebagai bahan
baku dalam memproduksi senyawa hidrokarbon yang berguna sebagai bahan
bakar atau senyawa organik yang biasa digunakan untuk menaikkan nilai oktan
suatu bahan bakar, seperti MTBE. (US Patent 5472986, 1995)
Kebutuhan metanolsemakin meningkat yang ditandai dengan kenaikan
impor metanol berdasarkan data Biro Pusat Statistik (BPS). Impor metanol pada
tahun 2009 sampai tahun 2011, Walaupun mengalami penurunan pada tahun
2012.
Jumlah Impor (kTon)
300.000
250.000
200.000
150.000
100.000
50.000
0
2009
2010
2011
2012
Tahun
Gambar I.1 Perkembangan Impor Metanol di Indonesia Tahun 2009-2012
Ketergantungan impor metanol menyebabkan devisa negara berkurang,

sehingga diperlukan suatu usaha penanggulangan. Salah satu upayanya adalah
pendirian pabrik metanol untuk pemenuhan kebutuhan dalam negeri. Dengan
pendirian pabrik tersebut diharapkan dapat membuka kesempatan untuk alih
teknologi, membuka lapangan kerja baru, menghemat devisa negara dan
membuka peluang berdirinya pabrik lain yang menggunakan bahan baku metanol
dari pabrik tersebut. Dengan pertimbangan kegunaan dan konsumsi metanol maka
dapat dikatakan bahwa industri ini mempunyai prospek bagus di masa depan.
I.2.
Kapasitas Pabrik
I.2.1. Ketersediaan Bahan Baku

Di Indonesia merupakan penghasil barang tambang terbesar di dunia, salah
satunya yaitu batubara. Beberapa daerah penghasil batubara terbesar di Indonesia,
yaitu Sumatra Selatan (22.240,40 juta ton), Kalimantan Timur (19.567,79 juta
ton), Kalimantan Selatan (8.674,56 juta ton), dan Riau (2.057,22 juta ton).
(Wison, 2011)
3
I.2.2. Kapasitas Pabrik yang Sudah Berdiri

Ditetapkan kapasitas pabrik metanol sebesar 500.000 ton/tahun, dengan
pertimbangan:
1. Perkiraan dari data impor BPS, pada tahun 2015 Indonesia membutuhkan
metanol sebesar 468.007,49 ton. Sehingga dengan kapasitas direncanakan
dapat membantu memenuhi kebutuhan metanol dalam negeri.
JUMLAH IMPOR (Ton)
350.000
y = 58584x - 664,51
300.000
250.000
200.000
150.000
100.000
50.000
0
2007
2008
2009
2010
TAHUN
2011
2012
2013
Gambar I.2 Kebutuhan Metanol pada Tahun 2008-2012
2. Dapat memberikan keuntungan ekonomis karena kapasitas produksi berada

diantara kapasitas produksi metanol didalam negeri. Seperti kapasitas pabrik
yang telah berdiri, yaitu PT. Medco Methanol Bunyu (330.000 ton/tahun) dan
PT. Kaltim Metanol Industry (660.000 ton/tahun).
3. Produksi batubara PT. Bukit Asam (Persero) Tbk sebesar 11.880.000 ton/tahun
sehingga mencukupi untuk mensuplai kebutuhan batubara sebesar 499.944,23

ton/tahun untuk memproduksi metanol sebesar 500.000 ton/tahun.
I.3.
Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi pabrik sangat penting dalam menentukan kelangsungan
produksi suatu pabrik. Lokasi pabrik akan didirikan di Tanjung Enim,Sumatra

Selatan dengan pertimbangan sebagai berikut:
- Bahan baku pabrik metanol ini menggunakan batubara hasil
pertambangan batubara PT. Bukit Asam (Persero) Tbk.
- Lokasi pabrik dekat dengan sungai sehingga memudahkan dalam
penyediaan air untuk utilitas.
- Pemberlakuan otonomi daerah memberikan iklim yang cukup kondusif
bagi investor untuk penanaman modalnya bagi peningkatan pemasukan
bagi daerah tersebut.
Gambar I.3 Peta Lokasi Pendirian Pabrik
I.4.
Tinjauan Pustaka
Ada beberapa proses pembuatan metanol
1. Proses pembuatan metanol dengan penyulingan kayu

Pada tahun 1830 sampai pertengahan tahun 1920an, metode utama dalam
produksi metanol yaitu dengan menggunakan penyulingan kayu (wood
distillation). Proses ini menggunakan panas untuk memproduksi arang dan
metanol dari kayu. Setelah kayu dipanaskan, perlahan-lahan kayu tersebut
terbakar dan melepaskan gas metanol. Gas tersebut dikumpulkan dan
dikondensasikan untuk membuat metanol cair. Pada tahun 1923, produksi
metanol telah mencapai 30.000 ton per tahun menggunakan lebih dari 6 ton
kayu sebagai bahan baku. Proses ini tidak dilakukan lagi karena mengganggu
ekosistem hutan dengan banyaknya penebangan pohon. (Mc Ketta, 1983)
2. Oksidasi Hidrokarbon
Proses ini menggunakan senyawa-senyawa hidrokarbon sebagai bahan baku
utama. Produk yang terbentuk dari oksidasi parsiil hidrokarbon yang
mengandung gas parafin adalah metanol, formaldehid, asetaldehid, aseton,
alkohol tingkat tinggi, aldehid dan keton. Proses oksidasi berjalan pada tekanan
20,27 30,4 bar dan suhu 800 C. Proses ini dapat menggunakan katalis nikel,
paladium, tembaga dan oksida dari logam-logam tersebut. Kekurangan dari
proses ini adalah menggunakan bahan-bahan hidrokarbon sehingga dapat
menghasil gas rumah kaca (Mc. Ketta, 1983).
3. Proses pembuatan metanol dari gasifikasi batubara
Pembuatan metanol biasa menggunakan gas sintesis. Melalui gasifikasi, gas
sintesis dapat dihasilkan dari berbagai bahan baku seperti batubara, limbah
6
biomassa, limbah perkotaan dan berbagai bahan baku yang lain Dalam
produksi metanol dengan dilakukan dalam dua langkah. Langkah pertama
adalah untuk mengkonversi bahan baku menjadi gas sintetis yang terdiri dari
CO, CO2, H2O dan H2. Hal ini biasanya dicapai oleh katalitik reforming gas
umpan dan uap. Langkah kedua adalah sintesis katalitik metanol dari gas
sintesis. Keuntungan dari proses ini adalah bahan baku mudah didapatkan,
pemanfaatan batubara sehingga diharapkan menjadi industri ramah lingkungan.
(www.methanol.org)
Dari proses-proses pembuatan metanol yang ada, maka gasifikasi batu bara
dipilih sebagai proses pembuatan metanol dalam pendirian pabrik ini dengan
alasan ketersediaan bahan baku batu bara mencukupi proses jangka panjang.
1.4.2
Kegunaan Produk
Kegunaan dari metanol yaitu sebagai bahan bakar, pelarut, dan anti beku
dalam pipa. Penggunaan metanol terbanyak adalah sebagai bahan intermediate.

Sekitar 40% metanol yang ada diubah menjadi formaldehid yang dapat
menghasilkan berbagai macam produk seperti plastik, plywood, cat, peledak, dan
tekstil.
1.4.3 Sifat Fisika dan Kimia

1.4.3.1 Sifat fisika dan kimia bahan baku
1. Batubara (Subbituminous) (Perry, 2007):
1) Sifat Fisika:
Komponen
- C(Carbon)
: 76,24% berat
- H (Hidrogen)
: 4,85% berat
- N (Nitrogen)
: 1,34% berat
- S (Sulfur)
: 1,38% berat
- O (Oxigen)
: 4,84% berat
- Ash (Abu)
: 8,02% berat
- Air
: 2,82% berat
Heating Value
: 21,35 25,54 MJ/kg
Bulk Density
: 720,83 961,11 kg/m3
Spesific Heat
: 1,1 kJ/kg.K
Ignition Temperature
: 126,67 185 C
Flash Point
: 260 C
2) Sifat Kimia
Reaksi pada pembakaran batubara meliputi:

-
C + O2
CO2
C + O2 CO
H2 + O2 H2O
S + O2
SO2
Untuk mencegah pembentukan CO yang berlebihan maka

jumlah
oksigen
untuk
pembakaran
harus
pembakaran berlangsung dengan sempurna.

8
sesuai
agar
2. Air (Othmer,1981):
1) Sifat Fisika
Rumus Molekul
: H2O
Berat Molekul
: 18,02 kg/kmol
Warna
: tidak berwarna (jernih)
Titik Didih (1,01bar)
: 100 oC
Densitas (25 C)
: 0,99747 kg/m3
Heat Capacity
: 4178,43 kJ/kg.K
Thermal Conductivity
: 6,04026 x 10-3 kW/m.K
2) Sifat Kimia
Bereaksi dengan karbon
menghasilkan
metana,
hidrogen,
karbon dioksida, monoksida membentuk gas sintetis (dalam

proses gasifikasi batubara)
Bereaksi dengan kalsium, magnesium, natrium dan logamlogam reaktif lain membebaskan H2
Memiliki sifat netral (pH 7)
Bereaksi dengan kalium oksida, sulfur oksida membentuk basa

kalium dan asam sulfat.
3. Oksigen (Perry, 2007):

1) Sifat Fisika
Rumus Molekul
: O2
Berat Molekul
: 31,9988 kg/kmol
Titik Didih (1,01bar)
: -183 oC
Temperatur Kritis
: -118,6 C
9
Konduktivitas Termal
: 0,026 W/m.C
2) Sifat Kimia
Pengoksidasi yang sangat reaktif
Pemisahan dari udara dengan cara liquifikasi dan distilasi
1.4.3.2 Sifat fisika dan kimia produk

1. Metanol (CH3OH) (Mc. Ketta,1988):
1) Sifat Fisika:
Fase
: Cairan jernih pada suhu kamar
Berat Molekul
: 32 kg/kmol
Titik didih (1,01 bar)
: 65 oC
Titik lebur (1,01 bar)
: -97 oC
Viskositas
: 0,5945 cp
Densitas (25oC)
: 0,786 kg/m3
Tekanan kritis
: 80,96 bar
Temperatur kritis
: 239,43oC
2) Sifat Kimia:
Tidak memiliki sifat adisi yang kuat
Klor dan brom dapat mensubstitusi atom H dari metanol
Sulfonasi dengan asam sulfat berasap membentuk methanol

sulfonat
Bereaksi dengan Na membentuk gas H2 dan garam Na

metanolat
Termasuk golongan senyawa kimia beracun
Oksidasi dengan oksiditor kuat (KMnO4 dalam asam)

10
menghasilkan asam formiat dan dapat teroksidasi lebih lanjut

membentuk CO2 dan H2O
Merupakan pelarut yang baik untuk senyawa organik
1.4.4 Tinjauan Proses Secara Umum

Proses produksi metanol dengan proses gasifikasi batubara melalui 3 tahap
yaitu, tahap persiapan bahan baku, tahap proses, dan tahap pemurnian. Berikut
akan dijelaskan secara umum proses produksi.
Crusher
Mixer
Gasifier
Desulfuizer
Water
Gas Shift
Reactor
Reaktor
Metanol
Sintesis
Menara
Distilasi
Air Separation
Unit
Tahap Persiapan Bahan

Baku
Tahap Proses
Tahap
Pemurrnian
Gambar I.4 Tahap Proses Pembuatan Metanol
Pada tahap persiapan bahan baku ukuran batubara diperkecil hingga 100
m, setelah itu diumpankan ke mixer untuk pecampuran dengan air dan menjadi
slurry untuk diumpankan ke gasifier. Tahap selanjutnya merupakan tahap proses,
proses pertama yaitu proses gasifikasi yang terjadi di gasifier, produk yang
dihasilkan pada proses gasifikasi yaitu syngas dan masih mengandung banyak CO
dan H2S, sehingga proses selanjutnya yaitu proses menghilangkan gas beracun
(Acid Gas Removal) di desulfurisasi, dan penggeseran kadungan CO menjadi H2
dengan mereaksikan CO dan H2O reaksi ini terjadi di water gas shift reactor.
11
Kandungan air dalam syngas sebagian besar dipisahkan menggunakan

partial condenser. Reaktor metanol merupakan fixed bed multitube reactor
dengan katalis CuO. crude methanol yang keluar dari reaktor dipisahkan dari sisa
gas reaktan yang tidak bereaksi dalam partial condenser. Gas-gas yang tidak
terkondensasi dibuang. Sedangkan gas-gas yang terkondensasi (crude methanol),
akan diturunkan tekanannya sampai 1,52 bar dengan menggunakan expansion
valve. Tahap permurnian yaitu pemurnian crude methanol di dalam menara
distilasi sampai kadar 99,85% berat. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Bab
II.
12
BAB II
DESKRIPSI PROSES
II.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

II.1.1 Spesifikasi Bahan Baku
Batubara (PT. Bukit Asam (Persero), Tbk)
Nama Produk Batubara
: BA 70 (Sub Bituminous)
a. Komposisi:
Proximate Analysis:
- Fixed Carbon
: 47,0 % berat
- Volatile Matter
: 42,0 % berat
- Kadar Air
: 6,0 % berat
- Kadar Abu
: 4,0 % berat
Ultimate Analysis:
- Karbon (C)
: 80,00%
- Hidrogen (H2)
: 5,50%
- Nitrogen (N2)
: 1,6%
- Sulfur (S)
: 0,67%
- Oksigen (O2)
: 12,20%
b. Nilai Kalor
: 29.307,6 kJ/kg
c. Ukuran Batubara
: 50 mm
13
Oksigen (O2) (Cormos, 2008)

a. Fase
: Gas
b. Kemurnian
: 99% (% v/v)
1% (Nitrogen)
c. Titik Didih
: -183 C
d. Nilai Kalor
: 213 kJ/kg
e. Hasil dari pemisahan melalui alat air separation unit

Air (H2O)
a. Fase
: Cair
b. Densitas (25 oC)
: 1,027 g/cm3
c. Impuritas
: Oksigen 1 ppm
d. Kesadahan
: 70 ppm
II.1.2. Spesifikasi Produk

Metanol (PT. Kaltim Methanol Industri)
a. Wujud
: cair
b. Kenampakan
: bening
c. Kemurnian
: min 99,85% berat
d. Impuritas (air)
: max 0,015% berat
e. Titik didih (1,01bar)
: 64,85 C
f. Densitas
: 0,79 g/cm3
14
II.1.3. Spesifikasi Bahan Pembantu (katalis)

Alat
Desulfurizer
Water Gas
Shift
Reactor
Reaktor
Metanol
Syntesis
Sifat-sifat
Keterangan
Katalis
: CaO
Bentuk
:Pallet
Warna
: Kuning kecoklatan
Diameter
: 4 mm
Bulk density: 2611 kg/m3
Katalis
: CuO-ZnO-Al2O3
Bentuk
:Silinder
Warna
: Hitam
Diameter
: 8 mm
Bulk density : 1980 kg/m3
Porositas
: 0,15
Katalis
: CuO-ZnO-Al2O3
Bentuk
: Silinder
Warna
: Hitam
Diameter
: 9,906 mm
Bulk density : 1700 kg/m3
Porositas
: 0,43
www.alibaba.com
www.alibaba.com
www.alibaba.com
II.2 Konsep Reaksi

Pada sub bab ini akan dibahas mengenai konsep reaksi gasifikasi batubara,
reaksi water gas shift, reaksi metanol sintesis ditinjau dari dasar reaksi, kondisi
operasi, mekanisme reaksi, termodinamika dan kinetika yang terjadi.
II.2.1 Dasar Reaksi

Pembentukan metanol dari gasifikasi batubara meliputi dua proses utama
yaitu gasifikasi batubara, dan metanol sintesis.
Gasifikasi Batubara
Pada proses gasifikasi karbon padat dari batu bara maupun biomassa terjadi
proses reaksi kimia yang menghasilkan karbon dan gas CO, CO2, H2, H2O dan
N2 sebagai inert yang didapat dari reaksi-reaksi berikut.
15
Reaksi gasifikasi,
C + O2 CO
Hf = 111 MJ/kmol
(II.1)
CO + O2 CO2
Hf = 283 MJ/kmol
(II.2)
H2 + O2 H2O
Hf = 242 MJ/kmol
(II.3)
2 CO
Hf = +172 MJ/kmol
(II.4)
CO+H2
Hf = +131 MJ/kmol
(II.5)
Reaksi Boudouard,
C + CO2
Water gas reaction,
C + H2O
(Higman, 2008)
Water Gas Shift
Sedangkan pada water gas shift reactor (WGSR) reaksi yang terjadi adalah:
CO + H2O
Hf = 41 MJ/kmol
CO2 + H2
(II.6)
(Smith, 2010)
Metanol Sintesis
Reaksi utama yang terjadi adalah sebagai berikut:

CO + 2H2
CH3OH
H298 = -904,1 kJ/kmol (II.7)
CO2 + 3H2
CH3OH + H2O
H298 = -492,4 kJ/kmol (II.8)

(Mc Ketta, 1988)
II.2.2 Kondisi Operasi

Reaksi dalam pembuatan metanol dengan gasifikasi batu bara ini berlangsung
dalam 2 tahap proses utama, yaitu:
1.
Pembentukan Syngas
a.
Pembentukan gas hidrogen pada gasifier

Reaksinya :C(s) + H2O(g)
CO(g) + H2(g)
16
- Temperatur
: 1315 C
- Tekanan
: 51,70 bar
- Fase
: gas-padat
- Sifat reaksi
: eksotermis
- Reaktor
: entrained flow
- Kondisi reaksi
: non isotermal, non adiabatis

(Saeidi, 2008)
b. Pembentukan gas hidrogen tambahan pada WGSR

Reaksinya : CO(g) + H2O(g)
CO2(g) + H2(g)
- Temperatur
: 500 C
- Tekanan
: 50,8 bar
- Fase
: gas
- Katalis
: CuO-ZnO-Al2O3
- Sifat reaksi
: eksotermis
- Reaktor
: Fixed Bed Multitube
- Kondisi reaksi
: non isothermal, non adiabatis
- Konversi CO
: 60% - 70%
(Saeidi,2008)
2.
Pembentukan metanol
CO(g) + 2H2(g)
CO2(g) + 3H2(g)
CH3OH(g)
CH3OH(g) + H2O(g)
- Temperatur
: 200 C
- Tekanan
: 50,67 bar
- Fase
: gas
17
- Katalis
: CuO-ZnO-Al2O3
- Sifat reaksi
: eksotermis
- Reaktor
: Fixed Bed Multitube
- Kondisi reaksi
: non isotermal, non adiabatis
- Konversi CO
: 96,3%
- Konversi CO2
: 28,6%
(Mc. Ketta, 1983)
II.2.3 Mekanisme Reaksi

Mekanisme reaksi gasifikasi dibagi menjadi 3 fase:
1. Fase pemanasan cracking, yaitu fase hidrokarbon mengalami cracking
pada suhu tinggi dan terbentuk menjadi senyawa yang lebih ringan.
2. Fase Reaksi, yaitu bereaksinya hidrokarbon dengan oksigen bersifat
eksotermis.
3. Fase Soaked/Penyelimutan, pada fase ini suhu reaksi sangat tinggi dan
terbentuk CO dan H2.
(Higman, 2008)
Sedangkan mekanisme reaksi di WGSR :
1. Tahap adsorpsi CO dan H2O di permukaan katalis
2. Tahap reaksi CO dan H2O membentuk CO2 dan H2 di permukaan katalis
3. Tahap desorpsi CO2 dan H2
Reaksinya adalah :
CO (g)
CO (ads)
(II.9)
H2O (g)
H2O (ads)
(II.10)
CO (ads) +H2O (ads)
CO2 (ads) + H2 (ads)
(II.11)
18
CO2 (ads)
CO2 (g)
(II.12)
H2 (ads)
H2 (g)
(II.13)
(Smith,2010)
Mekanisme pembentukan metanol dengan katalis padat CuO-ZnO-Al2O3 dapat

digambarkan sebagai berikut:
2(H H)
O
2H2
CO
*
H
C+H
4H*
C Formil
HO
C
H
HC
O
CH3
+ H
H
HC
O
Formaldehyd
O
*
H*
CH3
*
CH3OH
Gambar II.1 Mekanisme Pembentukan Metanol

Mula-mula karbon monoksida dan hidrogen akan teradsorbsi pada permukaan
katalis.Dengan
adanya
katalis
akan
menurunkan
energi
aktivasi
yang
menyebabkan reaktan teraktivasi dan lebih reaktif. Karbon monoksida aktif

terhidrogenelosis oleh hidrogen aktif membentuk gugus formil dan metoksi serta
zat antara formaldehid yang akhirnya membentuk metanol.Reaksi pembentukan
ini terjadi pada permukaan katalis selanjutnya metanol mengalami desorbsi dari
permukaan katalis. Dengan mekanisme yang sama, adanya CO2 menyebabkan
terbentuk produk H2O yang harus dipisahkan dari produk utama metanol (Mc.
Ketta,1983).
19
II.2.4 Tinjauan Kinetika

Pada reaktor gasifikasi, persamaan kecepatan reaksi tidak menggunakan
persamaan reaksinya tapi menggunakan pendekatan persamaan pengurangan
ukuran diameter/partikel batu bara dengan persamaan sebagai berikut:
Dengan
Harga ABB
rBB
= -N . . dp2 . kBB
kBB
=ABB. exp (
(Ballester dan Jimenez, 2005)
6. n BB . M BB
.(d o p) 3 .rho
- E BB
)
R.T
= Konstanta arhenius (5,97 6,13 m/s, diambil rata-rata yaitu

6,05 m/s)
E BB
= Energi aktivasi (36.000 - 42.000kJ/kmol diambil rata-rata yaitu

39.000 kJ/kmol)
= Tetapan gas ideal (8,314 kJ/kmol.K)
= Temperatur reaktor (1276,85 K)
kBB
= Konstanta kecepatan pengurangan ukuran partikel batu bara

padareaksi gasifikasi (m/s)
= Banyaknya partikel batu bara yang bereaksi
Sedangkan persamaan kecepatan reaksi untuk reaksi di WGSR sebagai berikut :

Reaksi di WGSR :
CO(g) + H2O(g)
H2(g) + CO2(g)
Persamaan kecepatan reaksinya :

(
(II.14)
Dengan:
r = kecepatan reaksi (mol/g.menit)
Z
=*
20
= PCO2PH2 / KeqPCOPH2O
= Konstanta kecepatan reaksi (0,92.exp(-454,3/T)
P(i) = Tekanan Parsial komponen i

T
= Suhu (K)
(Smith,2010)
Sedangkan reaksi untuk reaksi di reaktor sintesis metanol sebagai berikut :
Reaksi 1
CO(g) + 2 H2(g)
Reaksi2
CO2(g) + 3H2(g)
CH3OH(g)
CH3OH(g) +H2O(g)
Kinetika reaksi adalah usaha untuk mempercepat terjadinya reaksi.

Keadaan optimal tercapai bila harga konstanta kecepatan reaksi (k) besar. Faktor
yang mempengaruhi kecepatan reaksi sesuai dengan persamaan Arhenius:
k = Ae E/RT
(II.15)
dengan:
k
= Konstanta kecepatan reaksi 1/s
= Faktor frekuensi tumbukan, mol/mol.s
= Energi aktivasi, J/mol
= Konstanta gas umum, J/mol.K
= Suhu, K
Dari persamaan di atas, karena harga A dan R adalah tetap, maka reaksi tersebut
hanya dipengaruhi oleh temperatur. Jika temperatur dinaikkan maka harga
konstanta kecepatan reaksi akan semakin besar yang akhirnya akan mempercepat
reaksi. Persamaan kecepatan reaksi untuk reaksi ini adalah sebagai berikut:
Reaksi 1
CO(g) + 2 H2(g)
CH3OH(g)
21
)*
Reaksi2
)+
CO2(g) + 3H2(g)
CH3OH(g) +H2O(g)
)*
(II.16
)+
)
(II.17)
dengan:
(
K1
K2
(
KCO
(
)
(( )
4,7 x 105
3,34 x 106
-113000
-152900
2,16 x 10-5
7,05 x 10-7
46800
61700
6,37 x 10-9
84000
5139
3066
12,621
10,592
Pi
= Tekanan parsial gas, bar = 51 bar
= Konstanta gas umum, cm3.bar/mol.K
= Suhu, K = 373,15 K
(F. Rahmani, 2010)
II.2.4 Tinjauan Termodinamika

Reaksi pembuatan metanol dari batubara dengan proses gasifikasi
berlangsung secara eksotermis, hal ini dapat ditinjau dari H reaksi (298oK) di
bawah ini:
Gasifikasi
C + H2O
CO + H2
22
Harga Hf untuk masing-masing komponen pada 298,15 K dapat dilihat pada

Tabel II.1.
Tabel II.1 Harga Hf masing-masing komponen untuk proses gasifikasi
(Yaws, 1999)
Komponen
Harga Hf (kJ/mol)
H2O
-285,83
CO2
-393,509
H2
Maka,
HR(298,15K) = Hofproduk Hof reaktan
= (Hf CO2 + Hf H2) (Hf
+ Hf H2O)
= ((-393,509+ 0) (0 - 285,83)) kJ/mo

= -107,679 kJ/mol
Karena harga HR 298,15 K bernilai negatif, maka reaksi bersifat eksotermis.
Tabel II.2 Harga Gf masing-masing komponen

(Yaws, 1999)
Komponen
Harga Gf (kJ/mol)
H2O
-237,15
CO2
-394,359
H2
Maka,
Gof (298,15K) = Gofproduk Gof reaktan
= (Gf CO2 + Gf H2) (Gf C + Gf H2O)
23
= ((-394,359 + 0) (0 - 237,15)) kJ/mol

= -157,009 kJ/mol
Dari Van Ness (1997), Persamaan (15.14)
[
]
(
= 63,34
= 3,2234.1027
Dari Van Ness (1997) , Persamaan (15.17)
(
Pada suhu 1316 oC (1589,15 K) besarnya konstanta kesetimbangan dapat dihitung

sebagai berikut.
(
K = 1,62.1012
Harga konstanta kesetimbangan 1,62.1012, maka reaksi berlangsung searah ke
kanan (irreversible).
24
Water Gas Shift Reactor

CO + H2O
CO2 + H2

Tabel II.2.
Tabel II.3 Harga Hf masing-masing komponen untuk proses shift reaction
(Yaws, 1999)
Komponen
Harga Hf (kJ/mol)
CO
-110,525
H2O
-241,83
CO2
-393,509
H2
Maka,
= (Hf CO2 + Hf H2) (Hf
CO
+ Hf H2O)
= ((-393,509 + 0) (-110,525 - 241,83)) kJ/mol

= -41,154 kJ/mol
(Yaws, 1999)
Komponen
Harga Gf (kJ/mol)
CO
-137,168
H2O
-228,59
CO2
-394,359
H2
Maka,
25
= (Gf CO2 + Gf H2) (Gf CO + Gf H2O)

= ((-394,359 + 0) (-137,168- 228,59)) kJ/mol
= -28,601 kJ/mol
[
]
(
= 11,54
= 1,02.105
(

sebagai berikut.
= 1,01.105
Harga konstanta kesetimbangan 1,01.105, maka reaksi berlangsung searah ke

kanan (irreversible).
26
Metanol Sintesis
Reaksi 1
: CO(g) + 2 H2(g)
Reaksi 2
: CO2(g) + 3H2(g)
CH3OH(g)
CH3OH(g) +H2O(g)

Tabel II.3.
Tabel II.5 Harga Hf masing-masing komponenuntuk proses sintesis metanol
(Yaws, 1999)
Komponen
Harga Hf (kJ/mol)
CO
-110,525
H2O
-241,83
CO2
-393,509
H2
CH3OH
-201
Maka,
Reaksi 1:
HR(298,15 K) = Hofproduk Hof reaktan
= (Hf CH3OH) (Hf
CO
+ 2.Hf H2)
= ((-201) (-110,525 2x0)) kJ/mol

= -90,475 kJ/mol
27

(Yaws, 1999)
Komponen
Harga Gf (kJ/mol)
CO
-137,168
H2O
-228,59
CO2
-394,359
H2
CH3OH
-162,5
Maka,
= (Gf CH3OH) (Gf CO +2.Gf H2)
= ((-162,5) (-137,168 2x0)) kJ/mol
= -25,332 kJ/mol
[
]
(
= 27556,67
(

sebagai berikut.
(
)
28
= 2,7.104
Harga konstanta kesetimbangan 2,7.104, maka reaksi berlangsung searah ke kanan

(irreversible).
Reaksi 2:
= (Hf CH3OH + Hf H2O) (Hf
CO2
+ 3.Hf H2)
= ((-201 - 241,83) (-393,509 3.0)) kJ/mol

= 93,321 kJ/mol
Maka,
= (Gf CH3OH + + Gf H2O) (Gf CO2 +2.Gf H2)
= ((-162,5 - 228,59) (-394,359 30)) kJ/mol
= 5,27 kJ/mol
[
]
(
= 3,76
(
)
29

sebagai berikut.
(
(
(
)
)
= 3,63
Harga konstanta kesetimbangan 3,63, maka reaksi berlangsung searah ke kanan

(irreversible).
II.3
Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses
2.3.1
Diagram Alir Proses
Diagram alir prarancangan pabrik metanol melalui gasifikasi Batubaradapat

ditunjukan, yaitu :
a.
Diagram alir kualitatif (Gambar II.2)
b.
Diagram alir kuantitatif ( Gambar II.3.)
c.
Diagram alir proses (Gambar II.4.)
30
N2
6 P= 1,01 bar
T= 25 C
4
Udara
P= 1,01 bar
T= 25 C
AS
5
BATU BARA
P= 1,01 bar
T= 25 C
O2
P= 1,01 bar
T= 25 C
12
1
3
2
H2O
CaO
Slurry
P= 41,70 bar
T= 25 C
Gasifier
P= 52,18 bar;
T= 1316 C
H 2O
P= 1,01 bar
T= 40 C
ASH & SLAG
P= 51,61 bar
T= 711 C
Desulfurized
CO
H2
CO2
H2O
N2
H2S
P= 52,18 bar
T= 711 C
P= 51,67 bar;
T= 500 C
10
11
Water Gas Shift

Reactor
CO
P= 50,81 bar;
H2
T= 500 C
CO2
H2O
N2
P= 51,67 bar
T= 500 C
Kondenser
Parsial
13
CO
H2
CO2
H2O
N2
P= 50,81 bar
T= 562,85 C
P=50,30 bar;
Fixed Bed
Reactor
15
P= 49,5 bar;
CO
H2
CO2
H2O
N2
P= 50,30 bar
T= 40 C
T= 40 C
14
H2O
T= 200 C
16
P= 49,5 bar
T= 325,49 C
Kondenser
Parsial
CaS
P= 48,97 bar;
22
T= 40 C
H2O
H 2O
CH3OH
P= 48,97 bar
T= 40 C
20
H 2O
CH3OH
Destilasi
T= 64,76 C
21
H2O
CH3OH
P= 1,1 bar
T= 99,9 C
Gambar II.2 Diagram Alir Kualitatif

31
19
P= 1,1 bar;
P= 1,01 bar
T= 64,76 C
CO
H2
CO2
H 2O
N2
CH3OH
H2O
CH3OH
P= 1,52 bar
T= 27 C
18
Expansion
Valve
P= 1,52 bar;
T= 40 C
17
CO
H2
CO2
H 2O
N2
CH3OH
P= 48,97 bar
T= 40 C
Arus 4 (kg/jam)
Udara =167.310,20
Arus 6 (kg/jam)
N2 = 132.175,06
Air Separation
Unit
Arus 1 (kg/jam)
BATU BARA=
63.124,27
Arus 3 (kg/jam)
Slurry
90.198,67
Arus 5 (kg/jam)
O2 = 35.135,14
Arus 9 (kg/jam)
CaO = 946,84
Arus 12 (kg/jam)
H2O = 75.117,71
Gasifier
Desulfurized
P= 52,18 bar;
T= 1316 C
Water Gas Shift

Reactor
T= 500 C
Arus 2 (kg/jam)
H 2O
27.074,40
Arus 7 (kg/jam)
ASH & SLAG
10.226,12
P= 51,67 bar;
Arus 8 (kg/jam)
CO = 105.249,16
H2 = 4.651,90
CO2 = 2.325,95
H2O = 1.744,46
N2 = 568,12
H2S = 568,12
P= 50,81 bar;
T= 500C
Arus 11 (kg/jam)
CO = 105.249,16
H2 = 4.651,90
CO2 = 2.325,95
H2O = 2.044,78
Arus 10 (kg/jam) N2 = 568,12
CaS = 1.214,63
Fixed Bed
Reactor
Kondenser
P= 50,30 bar;
Arus 15 (kg/jam)
CO = 36.837,21
H2 = 9.575,62
CO2 = 109.815,10
H2O = 180,37
N2 = 568,12
Arus 14 (kg/jam)
H2O = 32.981,20
P= 49,5 bar;
T= 40 C
Arus 13 (kg/jam)
CO = 36.837,21
H2 = 9.575,62
CO2 = 109.815,10
H2O = 33.161,57
N2 = 568,12
T= 200 C
Kondenser
Parsial
P= 48,97 bar;
T= 40 C
Arus 22 (kg/jam)
H2O = 5.906,80
Arus 18 (kg/jam)
H2O = 13.034,38
CH3OH = 63.042,92
Destilasi
P= 1,1 bar;
Arus 20 (kg/jam)
H2O = 94,70
CH3OH = 63.036,62
32
P= 1,5 bar;
T= 64,76 C
T= 40 C
Arus 19 (kg/jam)
H2O = 13.034,38
CH3OH = 63.042,92
Arus 21 (kg/jam)
H2O = 12.939,68
CH3OH = 6,30
Gambar II.3 Diagram Alir Kuantitatif
Expansion
Valve
Arus 16 (kg/jam)
CO = 1.362,98
H2 = 153,37
CO2 = 78.407,98
H2O = 13.036,94
N2 = 568,12
CH3OH = 63,447,03
Arus 17 (kg/jam)
CO = 1.362,98
H2 = 153,37
CO2 = 78.407,98
H2O = 2,56
N2 = 568,12
CH3OH = 404,11
Gambar II.4 Diagram Alir Proses
33
II.3.2 Tahapan Proses

Proses pembuatan metanol dari gasifikasi batubaradapat dibagi menjadi 3
tahap, yaitu :
1.
Tahap penyiapan bahan baku
2.
Tahap pengolahan (proses)
3.
Tahap pemurnian produk
1. Tahap Penyiapan Bahan Baku

Sebelum masuk reaktor batu bara dikecilkan ukurannya menggunakan roller
crusher (RM-01) sampai ukuran 100 m agar sesuai dengan persyaratan reaktor.
Setelah batu bara sesuai dengan persyaratan yang diinginkan untuk umpan reaktor
maka batu bara dikeluarkan dari roller crusher (RM-01) dan dicampur air
sebelum masuk ke dalam reaktor gasifier.
Campuran batu bara dan air diumpankan masuk ke dalam gasifier. Gasifier
(R-01) yang dipakai ialah jenis Entrained Flow Gasifier. Gasifier (R-01) ini
bekerja pada kondisi operasi 1316 C dengan tekanan 52,18 bar. Media gasifikasi
yang dipakai adalah oksigen dengan kemurnian 100% (v/v). Dalam gasifier terjadi
pembentukan syngas (H2, CO, CO2, dan H2O) dan terbentuk slagging. Kemudian
syngas yang dihasilkan didinginkan sampai bersuhu 711 C.
Proses penghilangan sulfur yang terjadi di dalam desulfurator (D-01),
pengikatan sulfur oleh katalis CaO dengan reaksi yang terjadi adalah:
CaO + H2S
CaS + H2O
Reaksi tersebut berlangsung pada tekanan dan temperatur operasi sebesar 51,4 bar
dan 500C. Gas yang keluar dari unit desulfurisasi diharapkan tidak mengandung
34
sulfur, gas tersebut kemudian dicampur dengan steam dan sehingga CaS yang
terbentuk dapat diregenerasi menjadi CaO kembali dan H2S yang terbentuk
kembali dialirkan ke bagian atas desulfurator.
Proses
penambahan komposisi
H2 dengan
menggeser CO dengan
menggunakan steam terjadi dalam water gas shift reactor (R-02). Reaksi ini
berlangsung pada tekanan dan temperatur operasi sebesar 51,17 bar dan 500C.
Gas yang keluar dari WGSR dialirkan menuju kondenser parsial untuk
mengurangi kandungan H2O dalam syngas untuk umpan kedalam reaktor sintesis
metanol.
2. Tahap Pengolahan (Proses)
Reaksi sintesis metanol berlangsung pada tekanan sekitar 50,16 bar dan
temperatur reaksi sebesar 200 C, katalis yang digunakan adalah CuO-ZnO-Al2O3.
Proses ini bersifat eksotermis sehingga panas reaksi harus cepat dipindahkan
untuk pelindungan katalis dan mencegah reaksi samping yang tidak diinginkan.
Penghilangan panas tersebut dilakukan dengan cara mensirkulasikan dowtherm A
pada bagian shell dari reaktor. Semua tube katalis terendam dalam dowtherm A
sehingga temperatur reaktor dapat dikendalikan.
Temperatur keluaran reaktor sintesis metanol (R-03) sebesar 325,49 C.
Produk keluaran dari reaktor didinginkan dalam condenser partial (CD-02)
kemudian dipisahkan antara gas dan cairan di dalam separator (S-02). Fraksi gas
yang keluar dari separator (S-02) sebagaian di buang (purge gas). Fasa cairan
yang keluar dari separator (S-02) akan diproses sebagai crude metanol di unit
distilasi agar menghasilkan metanol murni.
35
3.
Tahap Pemurnian Produk

Sebelum distilasi, aliran crudemetanol dimasukkan kedalam expansion valve
(EV-01)yang bertujuan menurunkan tekanan dari 50,16 bar menjadi 1,52 bar dan
dinaikkan suhunya menggunakan heat exchanger (HE-03) ke bubble point umpan,
yaitu 70,37 C. Selanjutnya dialirkan ke menara distilasi (MD-01) untuk
pemurnian menjadi metanol grade AA 99,85% berat. Proses pemisahan pada unit
ini bergantung pada relative volatility dari komponen umpan. Komponen yang
lebih volatil (low boilers) cenderung membentuk fase uap sedangkan komponen
yang kurang volatil (high boilers) akan cenderung membentuk fase liquid.
Hasilnya uap akan naik ke atas saling berkontak dengan liquid di setiap tray
sehingga uap akan lebih kaya pekat dengan low boiler dan liquid akan lebih kaya
dengan high boiler. Liquid yang mencapai dasar kolom akan diuapkan sebagian di
reboiler (RB-01) untuk penyediaan uap yang akan kembali naik ke puncak kolom.
Sedangkan sebagian lainnya akan diambil sebagai produk. Uap yang mencapai
puncak kolom akan dikondensasi total dan didinginkan menjadi liquid oleh
condenser. Sebagian liquid ini akan dikembalikan ke kolom sebagai reflux dan
sebagian lagi dialirkan ke storage tank sebagai produk yang siap dipasarkan.
Dalam perhitungan neraca massa, bahan baku batubara yang dibutuhkan
63.124,27 kg/jam, water 27.074,40 kg/jam, dan oksigen 35.135,14 kg/jam untuk
produksi metanol sebanyak 63.131,31 kg/jam, sehingga produk metanol dalam
satu tahun mencapai 500.000 ton. Perhitungan neraca massa total dapat dilihat
pada Tabel II.3. dan perhitungan neraca panas total pada Tabel II.4.
36
Tabel II.7 Neraca Massa Total

Arus
Arus 1
Arus 4
Arus 9
Arus 12
Arus 6
Arus 7
Arus 10
Arus 22
Arus 17
Arus 20
Arus 21
Total
Input (kg/jam)
63.124,27
167.310,20
946,84
75.117,71
306.499,02
37
Output (kg/jam)
132.175,06
10.226,12
1.214,63
5.906,80
80.899,11
63.131,31
12.945,99
306.499,02
Tabel II.8 Neraca Panas Total

Arus
Input (MJ/jam)
Arus 1
Arus 2
Arus 4
Arus 7
Arus 9
Arus 10
Arus 12
Arus 17
Arus 20
Arus 21
Arus 22
Arus Pendingin (HE-01)
Arus Pemanas (HE-02)
Arus Pemanas (HE-03)
Arus Pendingin (HE-04)
Total
Output (MJ/jam)
349,67
1.699,65
362,09
8,59
408,37
652,21
53.336,52
1.844,55
13.456,19
4.061,31
370,81
88.983,72
44.909,12
34.436,63
135.502,05
38
26.124,67
135.502,05
II.4 Tata Letak Pabrik dan Peralatan Proses

Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari seluruh bagian pabrik,
meliputi tempat kerja alat, tempat kerja karyawan, tempat penyimpanan barang,
tempat penyediaan sarana utilitas, dan sarana lain bagi pabrik. Beberapa faktor
perlu diperhatikan dalam penentuan tata letak pabrik, antara lain adalah
pertimbangan ekonomis (biaya konstruksi dan operasi), kebutuhan proses,
pemeliharaan keselamatan, perluasan di masa mendatang.
Bangunan pabrik meliputi area proses, area tempat penyimpanan bahan
baku dan produk, area utilitas, bengkel mekanik untuk pemeliharaan, gudang
untuk pemeliharaan dan plant supplies, ruang kontrol, laboratorium untuk
pengendalian mutu dan pengembangan, unit pemadam kebakaran, kantor
administrasi, kantin, poliklinik, dan tempat ibadah, area parkir, taman dan sarana
olah raga bagi para pegawai.
Pengaturan letak peralatan proses pabrik harus dirancang seefisien mungkin.
Beberapa pertimbangan perlu diperhatikan yaitu ekonomi, kebutuhan proses,
operasi, perawatan, keamanan, perluasan dan pengembangan pabrik. Peletakan
alat-alat proses harus sebaik mungkin sehingga memberikan biaya kontruksi
dengan operasi minimal. Biaya kontruksi dapat diminimalkan dengan mengatur
letak alat sehingga menghasilkan pemipaan terpendek dan membutuhkan bahan
kontruksi paling sedikit. Peletakan alat harus memberikan ruangan cukup bagi
masing-masing alat agar dapat beroperasi dengan baik, dengan distribusi utilitas
mudah. Peralatan membutuhkan perhatian lebih dari operator harus diletakkan
dekat control room. Valve, tempat pengambilan sampel, dan instrumen harus
39
diletakkan pada ketinggian tertentu sehingga mudah dijangkau oleh operator.

Peletakan alat proses harus memperhatikan ruangan untuk perawatan. Misalnya
pada Heat Exchanger memerlukan cukup ruangan untuk pembersihan tube.
Peletakan alat-alat proses harus sebaik mungkin, agar jika terjadi kebakaran tidak
ada pekerja terperangkap di dalamnya serta mudah dijangkau oleh kendaraan atau
alat pemadam kebakaran.
Susunan
tata
letak
pabrik
harus
sangat
diperhatiakan
sehingga
memungkinkan adanya distribusi bahan-bahan dengan baik, cepat dan efisien. Hal
tersebut akan sangat mendukung kelancaran didalam proses produksi pabrik yang
dirancang. Sketsa tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar II.5.dan gambar tata
letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II.6
40
KETERANGAN:
1. POS KEAMANAN
2. MUSHOLA
3. KANTIN
4. RUANG KONTROL
5. KANTOR
6. POLIKLINIK
7. LABORATORIUM
8. GARASI
9. GUDANG
10. PROSES
11. PEMADAM
12. STOCK YARD
13. UTILITAS
14. PARKIR
15. GENERATOR
16. BENGKEL
TRUK
2
3
5
11
12
AP
1
TRUK
14
AP
AREA PERLUASAN
15
13
AP
AP
10
16
Skala: 1 : 40.000
Gambar II.5 Tata Letak Pabrik Metanol
41
M-01
TP-01
HE-04
UTILITY AREA
R-01
R-03
CD-03
HE-01
HE-02
CD-02
CD-01
MD-01
HE-03
R-02
D-01
RB-01
Skala 1:100
Keterangan:
CD-01
CD-02
CD-03
D-01
HE-01
HE-02
HE-03
HE-04
: Condenser Parsial 01
: Desulfulrasi 01
: Heat Exchanger 01
: Heat Exchanger 02
: Heat Exchanger 03
: Heat Exchanger 04
M-01
MD-01
R-01
R-02
R-03
RB-01
TP-01
: Mixer 01
: Menara Distilasi 01
: Reaktor 01
: Reaktor 02
: Reaktor 03
: Reboiler 01
: Tangki Produk 01
Gambar II.6 Tata Letak Peralatan Proses Pabrik Metanol
42
BAB III
SPESIFIKASI ALAT PROSES
Spesifikasi alat proses terdiri dari desulfurizer, water gas shift, partial
condenser, reaktor, menara distilasi tangki produk, dan beberapa alat-alat
pendukung seperti alat penukar panas, penampung embun, penurunan tekanan,
dan pompa. Bab ini akan menjelaskan spesifikasi dari setiap alat meliputi dimensi,
bahan konstruksi, kondisi operasi, tipe alat, dan jenis pendingin/ pemanas, dan
juga akan menjelaskan fungsi dari masing-masing alat. Pada tabel III.1 III.3
berisi penjelasan dari alat proses utama yaitu, Gasifier, water gas shift,
desulfurizer, reaktor metanol, menara distilasi, dan tangki produk. Pada tabel III.4
III.8 berisi penjelasan dari alat pendukung yaitu, penukar panas, penampung
embun, penurunan tekanan, dan pompa.
43
Tabel III.1 Spesifikasi Alat-alat Proses

Nama alat
Gasifier
Desulfurator
Reaktor Metanol
Kode
R-01
D-01
R-02
R-03
Fungsi
Tempat pembentukan
syngas dari batubara
Tempat menghilangkan H2S

dalam syngas
Tempat penambahan
komposisi H2
Tempat pembentukkan crude

metanol
Entrained Flow
Plug Flow
Fixed bed multitube
Fixed bed multitube
CuO-ZnO-Al2O3
CuO-ZnO-Al2O3
50,81
49,5
500
200
High alloy steel SA 167

grade 3

grade 3
14,5
9,25
16,1
2,4
2,6
1,98
0,08
0,095
0,07
Elliptical dished head
0,6
0,62
0,54
0,08
0,095
0,07
Tipe/jenis
Jumlah
Katalis/ packing
P, bar
52,18
T, C
1316
Bahan
kontruksi
Tinggi, m
Diameter, m
Tebal, m
Carbon Steel SA 213 T3

1,93 (stage 1)
11,77 (stage 2)
3 (stage 1)
4 (stage 2)
0,0277 (stage 1)
0,0224 (stage 2)
CaO
Kondisi operasi
51,67
500
grade 3
Dimensi shell
Dimensi head
Tipe/ jenis
Tinggi, m
Tebal head, m

0,76 (stage 1)
0,73 (stage 2)
0,051 (stage 1)
0,076 (stage 2)
44
Tabel III.1 Spesifikasi Alat-alat Proses (lanjutan)
Nama alat
Gasifier
Desulfurator
Reaktor Metanol
Asbestos
Asbestos
0,25
0,2
Dowtherm A
77.189,5
Dowtherm A
44.530,5
189.957,6
156.976,4
Isolasi
Bahan isolasi
Tebal isolasi, m
Jenis
Laju alir, kg/jam
Asbestos
0,75 (stage 1)
0,84 (stage 2)
Pemanas
-
Pendingin
Umpan masuk
Laju alir, kg/jam
90.198,67
115.107,7
45
Tabel III.2 Spesifikasi Alat Pemurnian

Nama alat
Menara Distilasi
Kode
MD-01
Fungsi
Memurnikan crude metanol
Tipe
Plate column
Jumlah
Jenis plate
P, bar
Sieve tray
Kondisi operasi
1,1
T, C
70,37
Bahan
kontruksi
Carbon steel SA 283 grade C
Tinggi, m
Dimensi kolom
29,8
Diameter, m
4,6
Tebal, cm
0,95
Dimensi head
Tipe/ jenis
Torispherical dished head
Tinggi, m
1,3
Tebal head, m
0,0048
46
Tabel III.3 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Produk

Nama alat
Tangki Produk
Kode
TP-01
Fungsi
Menyimpan produk metanol
Tipe
Jumlah
Kapasitas, m3
Tekanan, bar
Suhu, C
Material konstruksi
Diameter, m
Tinggi, m
Tebal, m
- Course 1
- Course 2
- Course 3
- Course 4
- Course 5
- Course 6
- Course 7
Tangki silinder tegak dengan flat bottom

2
34.817,79
Kondisi operasi
1,01
30
Dimensi shell
60,96
12,8
0,102
0,094
0,086
0,081
0,076
0,069
0,064
Dimensi head
Tipe
Tebal, m
Tinggi, m
Kemiringan
Conical
6,4.10-4
5,77
10,72
47
Tabel III.4 Spesifikasi Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)

Nama Alat
Kode
Jumlah
Shell and tube
Shell and tube
Heat Exchanger-04
HE-04
1
Mendinginkan produk dari MD01
Shell and tube
41.984.089,76
118,43
44.909.115,99
117,35
46.883.630,59
76,3
26.133.235,277
319,25
Dirt factor, s.m2.K/J
0,17
0,17
0,16
0,16
Fluida
Suhu operasi, C
Laju alir, kg/jam
BWG/ Sch. Number
Panjang, m
Jumlah
Raw gas
500 711
115,107.70
18
5,48
361
Syngas
40 200
189.957,61
18
5,48
361
Dowtherm A
276,58 504,29
77.189,5
18
4,26
301
Air Pendingin
30 41
625.026,59
18
5,48
974
1
Carbon Steel SA283
grade C
0,087
0,0165
1,9
1
Carbon Steel SA283
grade C
0,090
1,65
1,9
1
Carbon Steel SA283
grade C
0,026
1,65
1,9
1
Carbon Steel SA283
grade C
0.007
1,65
1,9
Dowtherm A
263,01 504,29
77.189,5
0,404
1
Carbon Steel SA283
grade C
0,04
53,9
Dowtherm A
263,01 496,7
77.189,5
0,404
1
Carbon Steel SA283
grade C
0,06
53,9
Crud metanol
27,04 70,37
76.077,21
0,36
1
Carbon Steel SA283
grade C
0,08
48,8
Metanol
40 64,75
63.131,31
0,63
1
Carbon Steel SA283
grade C
0,01
62,8
Fungsi
Tipe
Beban panas, kJ/jam
Heat surface area, m2
Heat Exchanger-01
HE-01
1
Mendinginkan suhu umpan
desulfurasi
Shell and tube
Heat Exchanger-02
HE-02
1
Heat Exchanger-03
HE-03
1
Memanaskan umpan R-03
Memanaskan umpan MD-01
Tube side
Pass
Material konstruksi
P, bar
ID, cm
OD, cm
Shell side
Fluida
Suhu operasi,C
Laju alir, kg/jam
Baffle spacing, m
Pass
Material konstruksi
P, bar
ID, cm
48
Tabel III.5 Spesifikasi Alat Penukar Panas (Heat Exchanger) (lanjutan)

Nama Alat
Kode
Jumlah
Condenser Parsial-01
CD-01
1
Tipe
Shell and tube
Condenser Parsial-02
CD-02
1
Mendinginkan crude metanol
keluaran reaktor
Shell and tube
Shell and tube
Kettle reboiler
Beban panas, kJ/jam
142.479.427,63
13.668.963,99
16.195.047,97
10.937.068,25
324,11
0,11
96,47
0,13
117,194
0,1
26,52
0,12
Water
28 55
143.614,03
16
4,87
442
Superheated steam
255,77 301,33
8.416,97
16
3,65
127
Fungsi
Mendinginkan syngas keluar R-02
Heat surface area, m

Dirt factor, s.m2.K/J
Fluida
Suhu operasi, C
Laju alir, kg/jam
BWG
Panjang, m
Jumlah
Pass
Material konstruksi
P, bar
Water
30 - 39
1.020.775,23
16
7,87
721
Tube side
Water
30 39
730.107,88
16
6,30
262
Condenser Total-03
CD-03
1
Reboiler
RB
1
Mengembunkan hasil atas MD
Menguapkan hasil bawah MD
1
0.35
1
0,66
1
0,054
1
0,13
ID, cm
1,57
1,57
1,57
1,57
OD, cm
1,91
1,91
1,91
Metanol
64,75
143.551,22
0,29
1
Water
99,99
12.945,98
0,16
1

0,09
59,1

33,66
Fluida
Suhu operasi, C
Laju alir, kg/jam
Baffle spacing, m
Pass
Material konstruksi
P, bar
ID, cm
Syngas
40 563
189.957,61
0.55
1
0,52
73,66
1,91
Shell side
Crud metanol
40 325,49
156.976,41
0,36
1
0,60
48,90
49
Tabel III.6 Spesifikasi Alat Penampung Embun (Accumulator)

Nama alat
Separator-01
Separator-02
Accumulator
Kode
S-01
S-02
AC
Fungsi
Untuk penampungan distilat yang

keluar dari CD - 01
Untuk penampungan distilat yang

keluar dari CD-02
Untuk penampungan distilat setelah

keluar dari CD - 03
Tipe
Jumlah
Kapasitas, m3
Tekanan, bar
Suhu, C
Material konstruksi
Horizontal drum
1
45,46
50,98
40
Diameter, m
Panjang, m
Tebal, m
2,65
7,96
0,11
Jenis
Panjang, m
Tebal, m

0,63
0,044
Horizontal drum
1
10,9
Kondisi operasi
49,62
40
Dimensi shell
1,64
4,95
0,07
Dimensi head
0,54
0,076
50
Horizontal drum
1
17
1,01
64,85
1,9
5,8
0,005
0,3
0,6
Tabel III.7 Spesifikasi AlatPenurun Tekanan

Nama alat
Kode
Fungsi
Tipe
Jumlah
Laju alir, kg/jam
Material konstruksi
Masuk, C
Keluar, C
Masuk, bar
Keluar, bar
Expansion Valve
EV-01
Expansion Valve
EV-02
Menurunkan tekanan crude

metanol sebelum masuk ke
MD-01
Menurunkan tekanan air

keluar dari S-01menuju
UPL dan M-01
Throttle valve
1
76.077,30
Low alloy SA 353
Temperatur operasi
40
27,04
Tekanan Operasi
48,97
1,52
51
Throttle valve
1
32.981,20
Low alloy SA 353
40
35
50,31
1,01
Tabel III.8 Spesifikasi Pompa Proses

Nama alat
Pompa-01
Pompa-02
Pompa-03
Pompa-05
Pompa-05
Kode
P-01
P-02a
P-02b
P-04
Fungsi
Menaikkan fluida
(air) ke mixer
Menaikkan slurry
ke stage 2 R-01
Menaikkan slurry
ke stage 2 R-01
P-03
Menaikkan fluida
(refluk) dari AC-01
ke MD-01 dan ke
HE-04
Tipe
Single Stage
Centrifugal Pump
1
31,62
2
3
220
50
Comercial steel
Single Stage
Reciprocating
Pump
2
773,302
1
1,5
220
50
Comercial steel
Single Stage
Reciprocating
Pump
2
603,175
1,5
2
220
50
Comercial steel
Nominal (in)
3,5
10
10
SN
40
40
40
Jumlah
Kapasitas (m3/jam)
Power pompa (HP)
Power motor (HP)
Tegangan (Volt)
Frekuensi (Hz)
Bahan kontruksi
Pipa
52
Menaikkan
fluidadari HE-04
ke TP-01
Single Stage
Centrifugal Pump
Single Stage
Centrifugal Pump
1
101.09
15
20
220
50
Comercial steel
1
81,61
6,5
10
220
50
Comercial steel
2 (refluk MD)
6 (Tangki Produk)
40
6
40
BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM
Unit pendukung proses (utilitas) merupakan bagian penting penunjang
proses produksi. Utilitas yang tersedia di pabrik metanol adalah unit pengadaan
air (air proses, air pendingin, air konsumsi, air umpan reboiler dan air sanitasi),
unit pengadaan listrik, unit pengadaan udara tekan, unit pengadaan steam dan unit
pengadaan bahan bakar.
1. Unit pengadaan air
Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk pemenuhan
kebutuhan air yang meliputi air pendingin, air proses, air umpan boiler, air
konsumsi dan sanitasi
2. Unit pengadaan steam
Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan steam sebagai media
pemanas untuk reboiler dan proses.
3. Unit pengadaan udara tekan
Unit ini bertugas menyediakan udara tekan untuk instrumentasi alat
kontrol.
4. Unit pengadaan listrik
Unit ini bertugas menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk
peralatan proses, keperluan pengolahan air, peralatanperalatan elektronik
atau listrik AC, maupun untuk penerangan. Listrik disuplai dari PLTU.
53
5. Unit pengadaan bahan bakar

Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar untuk kebutuhan boiler dan
PLTU.
IV.1. Unit Pengadaan Air
Pengadaan air untuk pabrik ini berasal dari Sungai Muara Enim. Air
sungai digunakan sebagai media pendingin, air proses, air umpan boiler, air
konsumsi umum, sanitasi dan hydrant.
Tahapan pengolahan air sungai terlihat pada Gambar IV.1. Jumlah
kebutuhan total air pendingin pada alat penukar panas (heat exchanger, condenser
partial, hydrant) sebesar 253.104,10 kg/jam, kebutuhan air umpan boiler sebesar
19.423,13 kg/jam, kebutuhan air proses sebesar 27.074,40 kg/jam dan kebutuhan
air konsumsi dan sanitasi sebesar 665,00 kg/jam.
Tabel IV.1 Kebutuhan Air Pabrik
No
1
2
3
4
Keterangan
Air pendingin
Air proses
Air konsumsi dan sanitasi
Air umpan boiler
Total
Kebutuhan (kg/jam)
253.104,10
27.074,39
665,00
19.423,13
300.266,63
Untuk keperluan keamanan diambil kelebihan 10% maka total kebutuhan

air sungai sebesar 330.293,30 kg/jam. Skema pengolahan air sungai dapat dilihat
pada Gambar IV.1.
54
Koagulan
Lar. Kapur
Lar. Tawas
Air
sungai
Bak
pengendap
Screen
Chlorine
Flokulator
Clarifier
Sludge
Cooling
Tower
Alat
Proses
Sand
Filter
Air
Pendingin
Air Sanitasi
Klorinasi
Bak Penampung Air Proses

Air Bersih
Kation
Exchanger
Tangki
Umpan
Boiler
Boiler
Steam
Deaerator
Air
Umpan
Boiler
Demin
Water
Anion
Exchanger
Gambar IV.1 Skema pengolahan air
IV.2. Unit Pengadaan Steam

Steam yang diproduksi pada pabrik metanol ini digunakan untuk media
pemanas Water Gas Shift Reactor dan Reboiler partial. Untuk memenuhi
kebutuhan steam digunakan boiler tipe water tube dengan bahan bakar batubara.
Kebutuhan steam total adalah 80,93 ton/jam dengan karakteristik sebagai berikut:
Jenis
= Superheated steam
Tekanan
= 51,17 bar
Suhu
= 500 C
Kebutuhan spesifik steam pabrik ini sebesar 1,28 ton/ton produk. Spesifikasi
boiler tercantum pada Tabel IV.2.
55
Tabel IV.2 Spesifikasi boiler

Spesifikasi
Tipe
Jumlah
Tekanan, bar
Suhu, oC
Kapasitas, kg/jam
Heating surface, ft2
Bahan bakar
Kebutuhan bahan bakar, kg/jam
Keterangan
Water tube boiler
1
51,17
500
80.929,74
17.839,38
batubara
2.799,26
IV.3. Unit Pengadaan Udara Tekan

Udara tekan digunakan untuk pengendalian proses pada kran 18 buah
control valve dengan kebutuhan udara tekan per valve 3 m3/jam. Total kebutuhan
udara tekan sebesar 102 m3/jam dengan kebutuhan spesifik 1,62 m3/ton produk.
Udara tekan pada tekanan 4 bar dan suhu 40 oC disediakan oleh 1 buah kompresor
dengan tipe single stage reciprocating compressor, kapasitas 112,2 m3/jam, dan
efisiensi 85% maka kebutuhan daya listrik diperlukan sebesar 10 HP.
IV.4. Unit Pengadaan Listrik

Kebutuhan tenaga listrik di pabrik ini dipenuhi dari Pembangkit Listrik
Tenaga Uap (PLTU). Kebutuhan listrik pabrik ini meliputi keperluan proses,
utilitas, laboratorium, instrumentasi dan perkantoran dengan kebutuhan total
listrik pabrik sebesar 583,50 kW dan kebutuhan listrik spesifik 9,24 kWh/ton
produk. Kebutuhan listrik unit proses dan utilitas ditampilkan pada Tabel IV.3 dan
kebutuhan pabrik total dapat dilihat pada Tabel IV.4.
56
Tabel IV.3 Kebutuhan daya listrik proses dan utilitas

No
1
2
3
4
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Alat
Daya (HP)
M-01
P-01
P-02
P-03
P-04
P-05
PWT-01
PWT-02
PWT-03
PWT-04
PWT-05
PWT-06
PWT-07
PWT-08
PWT-09
PWT-10
PWT-11
PU-01
PU-02
PU-03
PU-04
PU-05
PU-06
PU-07
PU-08
Flokulator
Air fan cooler
Fan cooling tower
SC-01
BC01
32 CU-01
3,00
3,00
1,50
2,00
20,00
10,00
40,00
30,00
1,00
1,00
20,00
1,00
1,50
1,00
1,50
2,00
25,00
60,00
30,00
7,50
10,00
10,00
7,50
20,00
25,00
3,00
15
15
3,00
1,00
10,00
381
Total
Jadi jumlah listrik yang dikonsumsi untuk keperluan proses dan utilitas sebesar
381 HP. Untuk faktor keamanan, kebutuhan listrik ini dilebihkan 10% dari
57
kebutuhan total. Maka kebutuhan daya listrik alat proses total adalah 418,5 HP
atau 307,84 kW.
Untuk memenuhi penerangan pada area pabrik dg total luas 2,37 ha
membutuhkan daya listrik sebesar 249,5 kW dan daya listrik untuk kebutuhan
pendingin ruangan (AC) dan untuk laboratorium dan insturmentasi masingmasing sebesar 15 kW dan 10 kW.
Tabel IV.4 Total kebutuhan daya listrik pabrik
No
1
2
3
4
Kebutuhan
Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
Listrik untuk keperluan penerangan
Listrik untuk AC
Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
Total
kW
Presentase
307,84
52,86%
249,50
42,84%
2,58%
15
1,72%
10
583,50
100%
IV.5. Unit Pengadaan Bahan Bakar

Bahan bakar bertujuan untuk pemenuhan kebutuhan bahan bakar pada
PLTU dan boiler. Bahan bakar yang digunakan untuk pemenuhan kebutuhan
tersebut adalah batu bara. Dengan spesifikasi batubara untuk PLTU sebagai
berikut:
Kapasitas PLTU
: 800 kW
Kebutuhan batubara : 423,67 kg/jam

Efisiensi batubara
: 80%
Efisiensi PLTU
: 36,2%
58
IV.6.
Unit Pengolahan limbah
IV.6.1 Pengolahan limbah cair

Limbah dari ACC-01 dan hasil bawah menara distilasi (MD-01) yang
berupa campuran air dan sedikit metanol ditampung dalam bak penampung,
limbah cair ini diolah sampai pH 6,58,5 baru dibuang ke sungai.
IV.6.2 Pengolahan limbah padat
Hasil bawah gasifier berupa slagging akan ditampung di dalam bak sampai
suhu lingkungan.
IV.6.3 Pengolahan limbah gas
Limbah gas berasal dari alat Condenser Partial-02 hasil samping purge
gas (CO, CO2, H2, CH3OH, dan N2). CaS hasil desulfurisasi direaksikan dengan
air sehingga membentuk Ca(OH)2 dan H2S sebagai produk samping yang bisa
dijual. Ca(OH)2 sebagai bahan baku pembuatan gypsum, dan H2S sebagai pelapis
anti korosi untuk peralatan pada proses menggunakan garam.
IV.7.
Unit Laboratorium
Laboratorium memiliki peranan sangat besar di dalam suatu pabrik untuk
perolehan data data yang diperlukan. Data data tersebut digunakan untuk
evaluasi unit-unit yang ada, menentukan tingkat efisiensi, dan untuk pengendalian
mutu.
Pengendalian mutu atau pengawasan mutu di dalam suatu pabrik pada
hakekatnya dilakukan dengan tujuan mengendalikan mutu produk yang dihasilkan
agar sesuai dengan standar yang ditentukan. Pengendalian mutu dilakukan mulai
bahan baku, saat proses berlangsung, dan juga pada hasil atau produk.
59
Pengendalian rutin dilakukan agar kualitas dari bahan baku dan produk
yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Dengan pemeriksaan
secara rutin juga dapat diketahui apakah proses berjalan normal atau menyimpang.
Jika diketahui analisa produk tidak sesuai dengan yang diharapkan maka dengan
mudah dapat diketahui atau diatasi.
Laboratorium berada di bawah bidang teknik dan perekayasaan yang
mempunyai tugas pokok antara lain :
a.
Sebagai pengontrol kualitas bahan baku dan pengontrol kualitas produk
b.
Sebagai pengontrol terhadap proses produksi
c.
Sebagai pengontrol terhadap mutu air proses, air pendingin dan lain-lain yang
berkaitan langsung dengan proses produksi
Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok kerja
shift dan non-shift.

1. Kelompok shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa analisa rutin
terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini
menggunakan sistem bergilir, yaitu sistem kerja shift selama 24 jam dengan
dibagi menjadi 3 shift. Masing masing shift bekerja selama 8 jam.
2. Kelompok non-shift
Kelompok ini mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu analisa yang
sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan di
laboratorium. Dalam rangka membantu kelancaran pekerjaan kelompok shift,
60
kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugas

antara lain :
a. Menyediakan reagen kimia untuk analisa laboratorium
b. Melakukan analisa bahan pembuangan penyebab polusi
c. Melakukan penelitian atau percobaan untuk kelancaran produksi
Dalam menjalankan tugasnya, bagian laboratorium dibagi menjadi :
1. Laboratorium Fisik
Bagian ini bertugas mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat
sifat bahan baku, produk, dan air. Pengamatan yang dilakukan yaitu antara lain :
Bahan baku : Batubara
Proximate Analysis
Pengujian dilakukan dengan mengambil sampel batubara secukupnya
kemudian dianalisa langsung menggunakan Proximate Determinator
(TGA)
dan
Gas
Chromatography
Mass
Spectrophotometer
(GCMS).Dengan alat ini dapat diketahui batubara apakah sudah

memenuhi spesifikasi bahanbaku yang akan digunakan. Pengujian ini
meliputi kelembaban, volatile matter, abu dan fixed carbon. Sampling
dilakukan setiap shift.
Produk
: Metanol
Density
Alat yang digunakan : Hidrometer
Sampling
: Setiap shift
61
Cara pengujian
a. Menuang sampel ke dalam gelas ukur 1 liter (usahakan tidak

terbentuk gelembung).
b. Memasukkan termometer ke dalam gelas ukur.
c. Memasukkan hidrometer yang telah dipilih sesuai dengan sampel.
d. Memasukkan hidrometer terapung pada sampel sampai konstan lalu
membaca skala pada hidrometer tersebut.
e. Mengkonversi menggunakan tabel yang tersedia.
Viscositas
Alat yang digunakan : Viscometer tube
Sampling
: Setiap shift
Cara pengujian
a. Mengisikan sampel dengan volume tertentu (sesuai dengan kapasitas

kapiler) ke dalam viskometer tube yang telah dipilih.
b. Memasukkan sampel ke dalam bath, diamkan selama 15 menit agar
temperatur
sampel
sesuai
dengan
temperatur
bath/temperatur
pengetesan.
c. Pengetesan dilakukan dengan mengalirkan sampel melalui kapiler
sambil menghitung alirnya.
Kemurnian
Pengujian dilakukan dengan mengambil sampel metanol secukupnya
kemudian dianalisa langsung menggunakan Gas Chromatography / Mass
Spectrometry (GC-MS). Dengan alat ini dapat diketahui metanol apakah
62
sudah memenuhi spesifikasi produk yang akan digunakan. Sampling

dilakukan setiap shift.
2. Laboratorium Analitik
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk
mengenai sifat sifat kimianya.
Analisa Gas Chromatograph
Alat
: Gas Kromatografi
Cara Kerja :
1. Mengambil sampel pada sample point yang ada di plant.
2. Sampel diinjeksikan ke injector yang suhunya telah diatur 250C.
3. Setelah sampel menjadi uap, akan dibawa oleh aliran gas pembawa menuju
kolom.
4. Selanjutnya komponen akan terabsorbsi oleh sampai terjadi pemisahan.
5. Komponen yang terpisah menuju detector UV dengan panjang gelombang
190 205 nm akan menghasilkan sinyal listrik yang besarnya proporsional.
Sinyal listrik tersebut diperkuat oleh amplifier.
6. Kromatogram akan dicatat oleh rekorder berupa puncak dan didapat hasil
analisa kadar zat yang di uji.
3. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
Bagian ini bertujuan untuk pengadaan penelitian, misalnya :
Diversifikasi produk
Perlindungan terhadap lingkungan
Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga mengadakan
penelitian yang sifatnya tidak rutin, misalnya penelitian terhadap produk di unit
63
tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian guna mendapatkan alternatif lain
terhadap penggunaan bahan baku, dan receiving material.
IV.7.1 Prosedur Analisa Bahan Baku dan Produk
IV.7.1.1 Analisa Kandungan Sulfur (H2S)
Prinsip : Sulfur akan diikat sebagai CdS dan dibebaskan kembali dengan
penambahan HCl. Sulfur yang dibebaskan akan direduksi oleh iodium
(I2). Kelebihan iod dititrasi dengan larutan baku natrium thiosulfat.
Tujuan : Untuk penetapan kandungan sulfur
Metode : Iodometri
IV.7.1.2 Analisa Purge gas
Metode : Gas Chromatograph
Prinsip : Pemisahan komponen cuplikan dengan kromatografi gas berdasarkan
adsorbsi atau penyerapan zat padat dalam kolom.
IV.7.1.3 Analisa Metanol (CH3OH)
Metode : Gas Chromatograph
Prinsip : Pemisahan
komponen
cuplikan
dengan
kromatografi
berdasarkanadsorbsi atau penyerapan zat padat dalam kolom.

IV.7.1.4 Analisa Air
Air yang dianalisis antara lain:
1. Air proses
2. Air pendingin
3. Air limbah
4. Air konsumsi umum dan sanitasi
64
gas
Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat
kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, sulfat, silika, dan
konduktivitas air.
Alat-alat yang digunakan dalam laboratorium analisa air ini antara lain:
1. pH meter, digunakan untuk pengukuran tingkat keasaman/kebasaan
air.
2. Spektrofotometer, digunakan untuk pengukuran konsentrasi suatu
senyawa terlarut dalam air.
3. Spectroscopy, digunakan untuk perhitungankadar silika, sulfat,
hidrazin, turbiditas, kadar fosfat, dan kadar sulfat.
4. Peralatan titrasi, untuk pengukuran jumlah kandungan klorida,
kesadahan dan alkalinitas.
5. Conductivity meter, untuk pengukuran konduktivitas suatu zat yang
terlarut dalam air.BAB V MANAJEMEN PERUSAHAANBAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN
IV.8. Unit Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Keselamatan dan kesehatan kerja adalah rangkaian usaha-usaha yang harus
dilakukan untuk mencegah timbulnya kecelakaan di dalam proses kerja dan untuk
memperbaiki suasana kerja yang aman tenteram bagi segenap karyawan dalam
rangka mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
Pekerjaan di pabrik adalah pekerjaan penuh risiko. Kemungkinan
terjadinya kecelakaan kerja lebih besar dibandingkan dengan pekerjaan di
kantoran. Belum lagi lingkungan yang tidak sehat karena terdapat gas beracun.
65
Ada beberapa peralatan dan perlengkapan yang disediakan untuk para

karyawan yang bergantung pada jenis tugasnya. Perlengkapan tersebut antara lain:
1.
Safety helmet, untuk melindungi kepala terutama di lingkungan pabrik di

mana material dapat ditransformasi di tempat yang tinggi.
2.
Safety shoes, untuk melindungi kaki dari benda-benda yang tajam ataupun
panas dan juga agar tidak tergelincir.
3.
Masker, alat pelindung pernapasan untuk melindungi dari gas beracun.
4.
Kacamata las, untuk pekerja di bagian mekanik, berfungsi melindungi

mata pada waktu mengelas.
5.
Penutup telinga, digunakan untuk melindungi telinga dari suara bising dan
diutamakan untuk para pekerja di PLTU.
6.
Perlengkapan lainnya, tergantung bagian pekerjaan masing-masing.

Pada daerah dalam pabrik dilakukan beberapa tindakan untuk keselamatan
kerja seperti :
1.
Memasang tanda bahaya pada daerah yang sering terjadi kecelakaan.
2.
Memasang alat pemadam kebakaran disetiap lokasi.
3.
Menyediakan tempat pertolongan pertama jika terjadi kecelakaan.
4.
Memasang telepon yang dapat menghubungi poliklinik, pemadam

kebakaran, keamanan, dan sebagainya.
5.
Memberi label B3 pada benda yang dianggap beracun, infeksi, mudah

meledak, dan lain-lain.
Perusahaan
juga
menyediakan
perlengkapan
pengamanan
yang
disesuaikan. Apabila terjadi kecelakaan kerja dan terdapat korban, maka

perusahaan akan memberikan tunjangan dan ganti rugi kepada yang bersangkutan
66
atau ahli warisnya sesuai dengan ketentuan UU No. 21/1951. Untuk menunjang
kesehatan karyawan, akan disiapkan fasilitas rumah sakit dan klinik yang berada
di dalam wilayah pabrik. Setiap 6 bulan sekali akan diadakan medical check up
untuk karyawannya.
67
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
V.1
Bentuk Perusahaan
Bentuk
: Perseroan Terbatas (PT)
Lapangan Usaha
: Industri komoditas bahan kimia
Lokasi Perusahaan
: Muara Enim, Sumatera Selatan.
Menurut Widjaja (2003), alasan pemilihan bentuk perusahaan ini berdasar

atas beberapa faktor, antara lain:
1.
Mudah untuk mendapatkan modal, yaitu dengan menjual saham perusahaan.
2.
Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi

hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan.
3.
Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik perusahaan
adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta
stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris.
4.
Kelangsungan perusahaan lebih terjaminkarena tidak berpengaruh dengan

berhentinya pemegang saham, direksi beserta stafnya atau karyawan
perusahaan.
5.
Efisiensi dari manajemen

Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan
komisaris dan direktur utama yang cukup cakap dan berpengalaman.
6.
Lapangan usaha lebih luas

Suatu Perseroan Terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usaha
68
Ciri-ciri Perseroan Terbatas:

1.
Perseroan Terbatas didirikan dengan akta dari notaris dengan berdasarkan

Kitab Undang-Undang Hukum Dagang.
2.
Besarnya modal ditentukan dalam akta pendirian dan terdiri dari sahamsahamnya.
3.
Pemiliknya adalah para pemegang saham.
4.
Perseroan Terbatas dipimpin oleh suatu Direksi yang terdiri dari para
pemegang saham.
5.
Pembinaan personalia sepenuhnya diserahkan kepada Direksi dengan

memperhatikan hukum-hukum perburuhan.
V.2
Struktur Organisasi
Struktur organisasi adalah salah satu faktor penting penunjang kemajuan
perusahaan. Agar mendapatkan suatu sistem organisasi yang baik maka perlu
diperhatikan beberapa pedoman antara lain: perumusan tujuan perusahaan,
pembagian tugas kerja, kesatuan perintah dan tanggung jawab, sistem pengendali
pekerjaan, dan organisasi perusahaan. Pedoman organisasi harus diperhatikan
dengan baik dan jelas sehingga dapat diterjemahkan dengan baik. Struktur
organisasi pada pabrik ini dapat dilihat Gambar V.1.
69
Gambar V.1 Struktur Organisas
70
V.3
Tugas dan Wewenang

Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk
kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Kekuasaan

tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk PT (Perseroan Terbatas) adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham
berwenang mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris maupun Direktur
Utama, dan mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi
tahunan dari perusahaan.Dewan komisaris merupakan wakil stakeholder dan
pemilik perusahaan dalam operasional pabrik sehari-hari. Tugas menjalankan
perusahaan dibebankan kepada direktur utama dengan dibantu beberapa manajer.
Manajer dibantu oleh beberapa kepala bagian yang bertanggung jawab atas area
masing-masing. Para karyawan dibagi menjadi beberapa grup dengan dipimpin oleh
kepala grup yang melaporkan tanggung jawabnya kepada kepala bagian.
V.4
Pembagian Jam Kerja Karyawan dan Gaji karyawan

Pabrik ini direncakanan beroperasi 330 hari dalam satu tahun, 24 jam per
hari. Sisa hari saat tidak beroperasi digunakan untuk perbaikan, perawatan, dan
shutdown.Manurut statusnya karyawan dibagi dalam 3 golongan yaitu karyawan
tetap, karyawan harian, dan karyawan borongan. Karyawan tetap adalah karyawan
yang diangkat dan diberhentikan sengan surat keputusan (SK) direksi dan mendapat
gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian, Pembagian jam kerja dan masa
kerja. Karyawan harian adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan tanpa
surat keputusan direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.
Karyawan borongan adalah karyawan yang digunakan pabrik jika diperlukan dan
71
mendapat upah borongan. Karyawan dibagi dalam 2 golongan yaitu: karyawan shift
dan karyawan non shift. Detail jumlah karyawan non shift dapat dilihat pada Tabel
V.1dan karyawan shift pada Tabel V.2.
Tabel V.1 Perincian kualifikasi, jumlah, dan gaji karyawan non shift
Jabatan
Kualifikasi Jumlah
Direktur Utama
Direktur Produksi
Direktur Administrasi dan Keuangan
Direktur Umum dan Pemasaran
Kepala Bagian Produksi
Kepala Bagian Administrasi dan Keuangan
Kepala Bagian Umum dan Pemasaran
Kepala Seksi Proses
Kepala Seksi Utilitas
Kepala Seksi Laboratorium
Kepala Seksi Safety & Lingkungan
Kepala Seksi Pemeliharaan
Kepala Seksi Keuangan
Kepala Seksi Administrasi
Kepala Seksi Humas
Kepala Seksi Pemasaran
Kepala Seksi Personalia
Sekretaris
Dokter
Karyawan Proses dan Utilitas
Karyawan Laboratorium
Karyawan Safety & Lingkungan
Karyawan Pemeliharaan
Karyawan Keuangan
Karyawan Administrasi
Karyawan Humas
Karyawan Pemasaran
Karyawan Personalia
Sopir
S2
S2
S2
S2
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1/D3
S1/D3
S1/D3
S1/D3
S1/D3
S1/D3
S1/D3
S1/D3
S1/D3
SMA
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
2
2
1
1
1
5
5
5
5
5
5
57
Total
72
Gaji/bulan
(Rp)
40.000.000
30.000.000
30.000.000
30.000.000
20.000.000
20.000.000
20.000.000
12.000.000
12.000.000
12.000.000
12.000.000
12.000.000
12.000.000
12.000.000
12.000.000
12.000.000
12.000.000
10.000.000
12.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
2.000.000
397.000.000
Tabel V.2 Perincian kualifikasi, jumlah, dan gaji karyawan shift

Jabatan
Kualifikasi
Jumlah
Gaji/bulan
5.000.000
Karyawan proses dan utilitas
S1/D3
48
5.000.000
Karyawan laboratorium
S1/D3
8
5.000.000
Karyawan pemeliharaan
S1/D3
8
5.000.000
Karyawan safety dan lingkungan
S1/D3
8
3.000.000
Karyawan keamanan
SMA
12
1.750.000
Office boy
SMA
8
92
24.750.000
Total
V.4.1 Karyawan Non Shift

Karyawan harian (non-shift) tidak terlibat dalam menangani proses secara
langsung. Karyawan golongan ini bekerja selama 5 hari dengan pembagian kerja
sebagai berikut:
Senin Kamis
: pukul 07.00 12.00 & 13.00 16.00
Jumat
: pukul 07.00 11.00 & 13.00 16.00
V.4.2 Karyawan Shift

Karyawan shift terlibat langsung menangani proses produksi. Jadwal kerja
karyawan shift diatur menurut pembagian jadwal sebagai berikut:
Shift I (pagi)
: pukul 07.00 15.00
Shift II (sore)
: pukul 15.00 23.00
Shift III (malam)
: pukul 23.00 07.00
Karyawan shift dibagi menjadi empat regu (A, B, C, D), tiga grup
dijadwalkan bekerja, dan satu grup istirahat. Pada hari minggu dan libur nasional
karyawan shift tetap masuk kerja sebagaimana jadwal tersebut. Pembagian jadwal
regu shift dapat dilihat pada Tabel V.3.
73
Tabel V.3 Jadwal regu shift

Hari
Pagi
Sore
Malam
Libur
10
11
12
74
BAB VI
ANALISA EKONOMI
Pada perancangan pabrik metanol dilakukan evaluasi atau penilaian investasi
dengan maksud mengetahui perancangan pabrik menguntungkan atau tidak,
komponen terpenting dari perancangan ini adalah estimasi harga alat-alat, karena
harga ini dipakai sebagai dasar estimasi analisa ekonomi. Analisa ekonomi berfungsi
mendapatkan perkiraan kelayakan investasi modal dalam suatu kegiatan produksi
suatu pabrik dengan meninjau kebutuhan modal investasi,perolehan besarnya
laba,lamanya modal investasi dapat dikembalikan, terjadinya titik impas, dan pabrik
menguntungkan atau tidak jika didirikan.
Pada perancangan pabrik ini, kelayakan investasi modal dalam sebuah pabrik
dapat diperkirakan dan dianalisa melalui: Profitability, Percent Profit on Sales (%
POS), Percent Return 0n Investment (%ROI), Pay Out Time (POT), Break Even
Point (BEP), Shut Down Point (SDP), dan Discounted Cash Flow (DCF).
Profitability adalah selisih antara total penjualan produk dengan total pengeluaran
biaya produksi. Percent Profit on Sales (%POS) adalah rasio keuntungan dengan
harga penjualan produk, digunakan mengetahui besarnya tingkat perolehan
keuntungan. Percent Return 0n Investment (%ROI) adalah rasio keuntungan tahunan
dengan mengukur kemampuan perusahaan dalam mengembalikan modal investasi.
ROI, berfungsi membandingkan besarnya laba rata-rata terhadap Fixed Capital
Investment (FCI) (Aries-Newton, 1954). Pay Out Time (POT) adalah jumlah tahun
yang diperlukan untuk pengembalian Fixed Capital Investment berdasarkan
perolehan profit (Aries-Newton, 1954). Break Even Point (BEP) adalah titik impas,
75
besarnya kapasitas produksi dapat menutupi biaya keseluruhan, ketika pabrik tidak
mendapatkan keuntungan namun tidak menderita kerugian (Peters & Timmerhaus,
2003). Shut Down Point (SDP) adalah suatu titik saat pabrik mengalami kerugian
sebesar Fixed Cost sehingga menyebabkan pabrik harus tutup (Peters &
Timmerhaus, 2003). Discounted Cash Flow (DCF) adalah suku bunga yang
diperoleh ketika seluruh modal digunakan semuanya pada proses produksi.DCF dari
suatu pabrik dinilai menguntungkan jika melebihi satu setengah kali bunga pinjaman
bank. DCF (i) dapat dihitung dengan metode Present Value Analysis dan Future
Value Analysis (Peters & Timmerhaus, 2003).
Peninjauan faktor-faktor di atas perlu dilakukan penafsiran yaitu penafsiran
modal industri (Total Capital Investment). Capital Investment adalah banyaknya
pengeluaran-pengeluaran pada fasilitas-fasilitas produktif, dimana meliputi Fixed
Capital Investment (Modal tetap), Working Capital (Modal kerja). Fixed Capital
Investment (Modal tetap) adalah investasi yang digunakan untuk pendirian fasilitas
produksi dan pembantunya. Working Capital (Modal Kerja) adalah bagian yang
diperlukan ketika menjalankan usaha atau modal dalam operasi dari suatu pabrik
selama waktu tertentu dalam harga lancar.
Penentuan biaya produksi total (Production Costs), terdiri dari biaya
pengeluaran (Manufacturing Cost) dan biaya pengeluaran umum (General Expense).
Manufacturing Cost merupakan jumlah direct, indirect, dan fixed manufacturing
cost yang bersangkutan dengan produk. Direct Manufacturing Cost merupakan
pengeluaran yang bersangkutan langsung dalam pembuatan produk. Indirect
Manufacturing Cost adalah pengeluaran sebagai akibat pengeluaran tidak langsung
76
dari operasi pabrik. Fixed Manufacturing Cost merupakan harga yang berkenaan
dengan fixed capital dan pengeluaran yang bersangkutan dengan fixed capital
dimana harganya tetap, tidak tergantung waktu maupun tingkat produksi. General
Expense adalah pengeluaran yang tidak berkaitan dengan produksi tetapi
berhubungan dengan operasional perusahaan secara umum.
VI.1
Penaksiran Harga Peralatan

Harga peralatan proses tiap alat tergantung pada kondisi ekonomi yang
sedang terjadi. Untuk penetapan harga peralatan yang pasti setiap tahun sangat sulit
sehingga diperlukan suatu caramemperkirakan harga alat dari data peralatan serupa
tahun-tahun
sebelumnya.
Penentuan
harga
peralatan
dilakukan
dengan
menggunakan data indeks harga yang tercantum pada Tabel VI.1.

Tabel VI.1 Indeks Harga Alat
Cost Indeks tahun
Chemical Engineering Plant Index
2005
468,20
2006
499,60
2007
525,40
2008
575,40
2009
521,90
2010
550,80
2011
585,70
(www.nt.ntnu.no,2011).
77
Dengan asumsi kenaikan indeks mengikuti grafik polinomial, maka didapat

persamaan Y = 021x 40.674 (Gambar VI.1). Sehingga indeks tahun 2020 adalah
776,6. Cara mengestimasi harga alat tersebut pada masa sekarang digunakan
persamaan (Peters & Timmerhaus, 2003):
700
600
Indeks
500
y = 20,519x - 40673,742
400
300
200
100
0
2000
2002
2004
2006
2008
2010
Tahun
Gambar VI.1 Chemical Engineering Cost Index

VI.2
Dasar Perhitungan
Kapasitas produksi
: 500.000 ton/tahun
Satu tahun operasi
: 330 hari
Tahun pabrik didirikan
: 2015
Harga bahan baku batubara
: US $ 0,084/kg
Harga katalis CaO
: US $ 0,138/kg
Harga katalis CuO-ZnO-Al2O3 (WGSR)
: US $ 53,24/kg
Harga katalis CuO-ZnO-Al2O3 (Metanol)
: US $ 105,42/kg
Harga produk metanol
: US $ 1,41/kg
Harga produk samping H2S
: US $ 0,10/kg
Nilai tukar rupiah terhadap US $
: Rp 11.131,78
2012
VI.3
Hasil Perhitungan
Hasil perhitungan evaluasi ekonomi yang meliputi Fixed Capital Invesment,
Working Capital Investment, Direct Manufacturing Cost, Indirect Manufacturing

Cost, Fixed Manufacturing Cost, General Expense, dan analisa kelayakannya
tercantum pada Tabel VI.2, Tabel VI.3, Tabel VI.4, Tabel VI.5, Tabel VI.6, Tabel
VI.7.
Tabel VI.2 Fixed Capital Invesment (FCI)
No Jenis
1
Purchase equipment cost
2
Instalasi
3
Pemipaan
4
Instrumentasi
5
Isolasi
6
Listrik
7
Bangunan
8
Tanah dan perbaikan
9
Utilitas
Physical plant cost
10. Engineering &
construction
Direct plant cost
11. Contractors fee
12. Contingency
Total Rp.
Total US $
54.609.855
10.921.971
21.843.942
7.619.980
2.031.995
42.408.997.436
3.809.990
7.619.980
54.176.983.440
5.482.452
105.146.309.395 11.767.986.004
2.941.996.501
29.437.539
14.709.982.505
1.470.998.250
14.718.769
3.677.495.626
36.796.923
FCI = Physical plant cost + Direct plant cost + contractors fee +contingency
= $ 316.453.539,- = Rp. 3.542.302.824.120,-
79
Tabel VI.3 Working Capital Investment (WCI)

No. Jenis
1.
Raw material inventory
2.
Inprocess inventory
3.
Product inventory
4.
Extended Credit
5.
Available Cash
Working Capital Investment
Total Rp
167.280.437
36.801.696.103
36.801.696.103
73.770.672.642
Total US $
6.418.921
109.467
24.082.777
58.562.575
24.082.777
73.770.672.642
Total Capital Investment (TCI)

TCI = FCI + WCI = US $438.121.624,-= Rp. 4.876.731.801.631,Tabel VI.4 Direct Manufacturing Cost (DMC)
No. Jenis
1. Harga Bahan Baku
2. Gaji Pegawai
3. Supervisi
4. Maintenance
5. Plant Supplies
6. Royalty & Patent
7. Utilitas
Direct Manufacturing Cost
Total Rp.
Total US $
50.331.346
6.468.000.000
2.160.000.000
1.191.508.583
178.726.287
31.904.716.247
433.018.966.540
18.987.212
2.848.082
35.137.545
433.018.966.540
Tabel VI.5 Indirect Manufacturing Cost (IMC)

No. Jenis
1.
Payroll Overhead
2.
Laboratory
3.
Plant Overhead
4.
Packaging & Shipping
Indirect Manufacturing Cost
Total Rp.
1.293.600.000
1.293.600.000
3.234.000.000
5.821.200.000
80
Total US $
140.550.181
140.550.181
Tabel VI.6 Fixed Manufacturing Cost (FMC)

No. Jenis
1.
Depresiasi
2.
Property Tax
3.
Asuransi
Fixed Manufacturing Cost
Total Rp.
1.985.847.638
397.169.528
397.169.528
2.780.186.693
Total US $
31.645.354
3.164.535
6.329.071
41.138.960
Total Manufacturing Cost (TMC)

TMC = DMC + IMC + FMC = US $ 328.668.140,- = Rp. 3.658.405.070.887,Tabel VI.7 General Expense (GE)
No.
Jenis
1.
Administrasi
2.
Sales
3.
Research
4.
Finance
General Expense
Total Rp
5.026.000.000
6.029.262.358
11.055.262.358
Total US $
175.687.726
28.110.036
16.405.577
220.203.339
Total Production Cost (TPC)

TPC
= TMC + GE = US $ 549.864.675,-= Rp. 6.120.543.704.255,Tabel VI.8 Analisa kelayakan
No. Keterangan
Perhitungan
Percent Return On Investment (% ROI)
1. ROI sebelum pajak
55,90%
ROI setelah pajak
41,92%
Pay Out Time (POT), tahun
2. POT sebelum pajak
1,52
POT setelah pajak
1,93
3. Break Even Point (%BEP)
42,95%
4. Shut Down Point (%SDP)
27,16%
5.
Discounted Cash Flow (%DCF)
81
36,71%
Batasan
min.44%
max 2 tahun
40% - 60%
min.13,5% (kredit)
min.5,25% (deposito)
Gambar VI.2 Grafik Analisa Kelayakan Pabrik
82
DAFTAR PUSTAKA
Aries, R.S. and Newton, R.D., 1955, Chemical Engineering Cost Estimation,
McGraw-Hill Book Company, New York.
BPS, 2013, Data Impor Metanol di Indonesia.
Ballester, J. and Jimenez, S., 2005, Kinetic parameters for the oxidation of
pulverised coal as measured from drop tube tests, Vol. 142 210222,
Elsevier, Spain.
Brownell, L.E. and Young, E.H., 1959, Process Equipment Design Vessel
Design, John Wiley and Sons, Inc., New York.
Cormos, Calin-Cristian., 2008, Innovative Concepts for Hydrogen Production
Processes Based on Coal Gasification With CO2Capture, Vol. 33 12861294, Elsevier, Netherland.
ESDM, 2010, Data Cadangan Batu Bara di Indonesia
Higman, Christopher, 2008, Gasification, Elsevier Science, USA.
Kern, D.Q., 1950, Process Heat Transfer, International Student Edition, Mc. Graw
Hill, New York.
Kirk, R.E. and Othmer, D.F., 1981, Encyclopedia of Chemical Technology, 3rd
ed., Interscience Publishers, John Wiley and Sons, New York,10,437459.
McKetta, J.,1983, Encyclopedia of Chemical Process and Design, Vol.29
Marshall Dekker Inc., New York.
Perry, R.H., Green, D., 2008, Perrys Chemical Engineers Handbook, 8th ed.,
McGraw Hill Companies Inc., USA.
83
Peters, M.S. and Timmerhaus, K.D., 2003, Plant Design and Economics for
Chemical Engineers, 3rd ed., McGraw-Hill International Book
Company, Singapore.
Rahmani, F., et. al., 2010, Investigation of CO Injection Effect on Methanol
Production in Singgle Type Reactor in The Presence of Catalyst
Deactivation, Iranian Journal of Chemical Engineering.
Saeidi, S., et. al., 2008, Final Design for Coal-to-Methanol Process, University of
California Publisher, USA.
Smith, J.M. and Van Ness, H.C., 1975, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics, 3rd ed., Mc Graw-Hill Kogakusha, Ltd., Tokyo.
Smith, R J. Byron, 2010, A Review of theWater Gas Shift Reaction Kinetics, The
Berkeley Electronic Press, India.
Sukandarumidi, 2006,Pemanfaatan Proses Gasifikasi pada Batubara, Universitas
Gajah Mada, Yogyakarta.
US Patent, 1995, 5472986
Widjaja, G., dan Yani, A., 2003, Perseroan Terbatas, Raja Grafindo Persada,
Jakarta
Wison Engineering Ltd., 2011, Processing Low Rank Coalinto Chemical Based
Alternative Fuel through Gasification Technology, Jakarta.
Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook, McGraw Hill Companies Inc.,
USA.
84
Pustaka dari Situs Internet

http://www.alibaba.com/
http://www.engineeringtoolbox.com/
http://www.instrumentationportal.com/
http://www.kaltimmethanol.com/
http://www.methanol.org/
http://www.nt.ntnu.no/
http://www.ptba.co.id/
85
LAMPIRAN
86
LAMPIRAN A
DATA-DATA SIFAT FISIS
Tabel A-1 sampai A-11 dibawah ini adalah data sifat fisis gas dan cairan
diperoleh dari Chemical Properties Handbook, Carl L., Yaws, 1999.
Tabel A.1 Critical properties

Komponen
BM
Tf
TB
TC (K)
Pc (bar)
CO2
44,01
216,58
194,67
304,19
73,82
N2
28,01
63,15
77,35
126,10
33,94
H2O
18,01
273,15
373,15
647,13
220,55
CO
28,01
68,15
81,70
132,92
34,99
H2
2,01
13,95
20,39
33,18
13,13
CH3OH
34,08
175,47
337.85
512.58
80.96
H2S
32,04
187,68
212.80
373.53
89.63
CaO
60,07
134,3
222,9
375,0
63,490
CaS
34,08
187,6
212,8
373,2
89,630
119,17
354,6
520,15
678
38,8
Batubara
Tabel A.2 Kapasitas panas gas

Komponen
CO2
29.556
-6,58E-03
2,01E-05
-1.2227E-08
2.2617E-12
N2
29.342
-3,53E-03
1,007E-05
-4.3116E-09
2.5935E-13
H2O
33.933
-8,41E-03
2,99E-05
-1.7825E-08
3.6934E-12
CO
25.399
2,01E-02
-3,85E-05
3.188E-08
-8.7585E-12
H2
27.437
4,23E-02
-1,95E-05
3.9968E-09
-2.9872E-13
CH3OH
33.878
-1,12E-02
5,25E-05
-3.8397E-08
9.0281E-12
H2S
40.046
-3,82E-02
2,45E-04
-2.1679E-07
5.9909E-11
Cp = A + B,T + C,T2 + D,T3 + E,T4, J/mol,K
Tabel A.3 Kapasitas panas cair

Komponen
CO2
-3981,02
52,51
-2,27E-01
3,28E-04
N2
76,452
-0,352
-2,66E-02
5,0057E-05
H2O
92,053
-0,0399
-2,11E-04
5.3469E-07
CO
125,595
-1,702
1,07E-02
4.1854E-06
H2
50,607
-6,11
3,093E-01
-4,14E-03
CH3OH
40,152
0,3104
-1,02E-03
1,45E-05
H2S
80,985
-0,124
-3,605E-05
1.6942E-06
Cp = A + B,T + C,T2 + D,T3, J/mol,K
Tabel A.4 Enthalpi penguapan

Komponen
Tc
CO2
18,26
304,19
0,24
9,43
126,10
0,53
H2O
52,05
647,13
0,32
CO
8,00
132,92
0,32
H2
0,66
33,18
0,38
CH3OH
52,72
512,58
0,38
H2S
21,23
373,53
0,22
N2
Hvap = A ( 1-T/Tc )n ;kjoule/mol
Tabel A.5 Tekanan uap murni

Komponen
CO2
51,8145
-7,88E+02
-2,27E+01
5,12E-02
4,66E-11
N2
23,8572
-4,76E+02
-8,66
2,01E-02
-2,41E-11
H2O
29,8605
-3,15E+03
-7,30
2,42E-09
1,80E-06
CO
18,683
-1,31E+03
-4,10
3,18E-09
2,46E-06
H2
3,4132
-4,13E+01
1,09
-6,68E-10
1,45E-04
CH3OH
45,6171
-3,24E+03
-1,39E+01
6,63E-03
-1,05E-13
H2S
20,2699
-1,59E+03
-4,65
-1,31E-10
2,56E-06
ln P = A - B/(T+C), mmHg
Tabel A.6 Densitas cairan
Komponen
CO2
N2
H2O
CO
H2
CH3OH
Tc
0,46
0,26
0,29
304,19
0,31
0,28
0,29
126,10
0,35
0,27
0,29
647,13
0,30
0,28
0,29
132,92
0,03
0,35
0,28
33,18
0,27
0,27
0,23
512,58
0,29
373,53
H2 S
0,35
0,28
=A.B ^ - (1 T/Tc )n, ( gr / ml, T = K)
Tabel A.7 Viskositas cairan

Komponen
CO2
-17,9151
1450,5
7,31E-02
-1,12E-04
N2
-15,6104
46,505
1,62E-01
-6,33E-04
H2O
-10,2158
1792,5
1,77E-02
-1,26E-05
CO
-2,346
105,2
4,61E-03
-1,94E-05
H2
-7,0154
40,791
2,37E-01
-4,08E-03
CH3OH
-9,0562
1254,2
2,23E-02
-2,35E-05
H2S
16,3303
-1225
-6,87E-02
8,04E-05
Log = A + B/T + C,T+ D,T2, cP
Tabel A.8 Viskositas gas

Komponen
CO2
11,34
0,50
-1,08E-04
N2
42,61
0,48
-9,88E-05
H2O
-36,83
0,43
-1,62E-05
CO
35,09
0,51
-1,33E-04
H2
27,76
0,21
-3,28E-05
CH3OH
-14,24
0,39
-6,27E-05
H2S
-14,84
0,51
-1,26E-04
Log = A + B,T + C,T , Cp
Tabel A.9 Surface tension

Komponen
Tc
CO2
79,97
304,19
1,26
N2
28,98
126,10
1,25
H2O
132,67
647,13
0,96
CO
27,96
132,92
1,13
H2
5,34
33,18
1,06
68,33
512,58
1,22
0,92
373,53
1,28
CH3OH
H2S
= A(1-(T/Tc))n, dyne/cm
Tabel A.10 Konduktivitas panas gas

Komponen
CO2
-1,83E-03
1,01E-04
-2,22E-08
N2
3,09E-03
7.59305E-05
-1,10E-08
H2O
5,30E-04
4,70E-05
4,95E-08
CO
1,50E-03
8,27E-05
-1,91E-08
H2
3,95E-02
4,59E-04
-6,49E-08
CH3OH
2,34E-03
5,43E-06
1,31E-07
-9,31E-03
8,30E-05
-1,95E-08
H2 S
Log k = A + B,T + C,T , W/m,K
Tabel A.11 Konduktivitas panas cairan

Komponen
CO2
0,2855
-1,784E-03
-1,61E-17
0,213
-4,205E-04
2,29E-06
H2O
-0,2758
4,612E-03
-5,53E-06
CO
0,5719
-1,92E-03
1,54E-06
H2
-0,2758
4,61E-03
-5,53E-06
0,2522
-6,93E-06
-5,38E-07
-1,5099
9,92E-01
400,1
N2
CH3OH
H2S
Log k = A + B,(1-Tc)2/7, W/m,K
LAMPIRAN B
NERACA MASSA
6
4
N2
P= 1 atm
T= 25C
AS
Udara
P= 1 atm
T= 25C
BATU BARA
P= 1 atm
T= 25C
O2
P= 1 atm
T= 25C
12
1
3
2
H2O
CaO
Slurry
P= 41,15 atm
T= 25C
Gasifier
P= 51,5 atm;
T= 1316C
H 2O
P= 1 atm
T= 25C
ASH & SLAG
P= 50,93 atm
T= 711C
Desulfurized
CO
H2
CO2
H2O
N2
H2S
P= 50,93 atm
T= 711C
11
P= 51 atm;
T= 500C
10
Water Gas Shift

Reactor
CO
H2
CO2
H2O
N2
P= 51 atm
T= 500C
P= 50,15 atm;
T= 500C
Kondenser
13
Fixed Bed
Reactor
15
P= 49,65 atm;
CO
H2
CO2
H2O
N2
P= 50,15 atm
T= 500C
P= 48,93 atm;
CO
H2
CO2
H2O
N2
P= 49,65 atm
T= 40C
T= 40C
14
H2O
T= 200C
16
P= 48,93 atm
T= 200C
Kondenser
Parsial
CaS
P= 48,33 atm;
22
T= 40C
H2O
H2O
CH3OH
P= 48,33 atm
T= 40C
20
H2O
CH3OH
Destilasi
19
P= 1 atm;
T= 64,76C
P= 1 atm
T= 64,76C
21
H2O
CH3OH
P= 1,5 atm
T= 40C
P= 1,5 atm;
T= 40C
P= 1,1 atm
T= 99,9C
Data-data yang diketahui:

: 500.000 ton/tahun
Basis perhitungan
: 1 jam operasi
1 tahun
= 330 hari
1 hari
= 24 jam
Kapasitas produksi per jam =
500.000 ton/tahun 1.000 kg/ton

= 63.131,31 kg
330 hari/tahun 24 jam/hari
18
Expansion
Valve
H2O
CH3OH
Kapasitas Produksi
CO
H2
CO2
H 2O
N2
CH3OH
17
CO
H2
CO2
H2O
N2
CH3OH
P= 48,33 atm
T= 40C
1. Mixer (M-01)
Tabel B.1. Neraca Massa di Sekitar Mixer
Input (kg/jam)
Arus 1
Arus 2
63.124,27
0
0
27.074,40
63.124,27
27.074,40
90.198,68
Komponen
Batubara
H2O
Sub Total
Total
Output (kg/jam)
Arus 3
63.124,27
27.074,40
90.198,67
90.198,68
2. Air Separation Unit (AS-01)

Tabel B.2. Neraca Massa Umpan Masuk Air Separation Unit (AS-01)
Input (kg/jam)
Arus 4
167.310,19
0
0
167.310,19
167.310,20
Komponen
Udara
O2
N2
Sub Total
Total
Output (kg/jam)
Arus 5
Arus 6
0
0
35.135,14
0
0
132.175,05
35.135,14
132.175,05
167.310,20
3. Gasifier (R-01)
Tabel B.7. Neraca Massa di Sekitar Gasifier (R-01)
Komponen
Batubara
CO
H2
CO2
O2
H2O
N2
H2S
Slag
Sub Total
Total
Input (kg/jam)
Arus 3
Arus 5
63.124,27
0
0
0
0
0
0
0
0
35.135,14
0
0
6475,2682
0
0
0
0
0
90.198,67
35.135,14
125,333.82
Output (kg/jam)
Arus 8
Arus 7
0
0
0
105.249,16
0
4.651,90
0
2.325,95
0
0
0
1.744,46
0
568,12
0
568,12
10.226,12
0
10.226,12
115.107,70
125,333.82
4. Desulfurizer (DS-01)
Tabel B.8. Neraca Massa di Sekitar Desulfurizer (DS-01)
Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
H2S
CaO
CaS
Sub Total
Total
Input (kg/jam)
Arus 8
Arus 9
0
105.249,16
0
4.651,90
0
2.325,95
0
1.744,46
0
568,12
0
568,12
0
946,84
0
0
115.107,70
946,84
116.054,54
Output (kg/jam)
Arus 11
Arus 10
0
105.249,16
0
4.651,90
0
2.325,95
0
2.044,78
0
568,12
0
0
0
0
1.214,63
0
1.214,63
114.839,91
116.054,54
5. Water Gas Shift Reactor (R-02)

Tabel B.10. Neraca massa di sekitar Water Gas Shift Reactor (R-02)
Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
Sub Total
Total
Input (kg/jam)
Arus 11
Arus 12
0
105.249,16
0
4.651,90
0
2.325,95
75.117,71
1.744,46
0
568,12
114.839,91
75.117,71
Output (kg/jam)
Arus 13
36.837,21
9.575,62
109.815,10
33.161,57
568,12
189.957,61
189.957,61
189.957,61
6. Condenser Partial (CD-01)

Tabel B.11. Neraca massa di sekitar Condenser Partial (CD-01)
Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
Sub Total
Total
Input (kg/jam)
Arus 13
36.837,21
9.575,62
109.815,10
33.161,57
568,12
189.957,61
Output (kg/jam)
Arus 14
Arus 15
0
36.837,21
0
9.575,62
0
109.815,10
32.981,20
180,37
0
568,12
32.981,20
156.976,41
189.957,61
189.957,61
7. Methanol Synthetic Reactor (R-03)

Tabel B.12. Neraca massa di sekitar Methanol Synthetic Reactor (R-03)
Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
CH3OH
Sub Total
Total
Input (kg/jam)
Arus 15
36.837,21
9.575,62
109.815,10
180,37
568,12
0
156.976,41
Output (kg/jam)
Arus 16
1.362,98
153,37
78.407,98
13.036,94
568,12
63.447,03
156.976,41
156.976,41
156.976,41

Tabel B.12. Neraca massa di sekitar Condenser Partial (CD-02)
Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
CH3OH
Sub Total
Total
Input (kg/jam)
Arus 16
1.362,98
153,37
78.407,98
13.036,94
568,12
63.447,03
156.976,41
156.976,41
Output (kg/jam)
Arus 17
Arus 18
1.362,98
0
153,37
0
78.407,98
0
2,56
13.034,38
568,12
0
404,11
63.042,92
80.899,11
76.077,30
156.976,41
10
9. Expansion Valve (EV-01)

Tabel B.12. Neraca massa di sekitar Expansion Valve (EV-01)
Komponen
H2O
CH3OH
Sub Total
Total
Input (kg/jam)
Arus 18
13.034,38
63.042,92
76.077,30
Output (kg/jam)
Arus 19
13.034,38
63.042,92
76.077,30
76.077,30
76.077,30
10. Menara Distilasi (MD-01)

Tabel B.12. Neraca massa di sekitar Menara Distilasi (MD-01)
Input (kg/jam)
Arus 19
13.034,38
63.042,92
76.077,30
76.077,30
Komponen
H2O
CH3OH
Sub Total
Total
Output (kg/jam)
Arus 20
Arus 21
94,70
12.939,68
63.036,62
6,30
63.131,31
12.945,99
76.077,30
11. Arus Recycle dari Arus 14

Tabel B.12. Neraca massa di sekitar Recycle
Input (kg/jam)
Arus 19
32.981,20
32.981,20
Komponen
H2O
Total
Output (kg/jam)
Arus 2
Arus 22
27.074,40
5.906,80
32.981,20
12. Menentukan konstanta perkalian (K)

K= A/B
Dimana,
A = Kapasitas produksi rancangan

B = Kapasitas produksi perhitungan
Maka,
Kapasitas produksi rancangan (A)
= 63.131,31kg/jam
Kapasitas produksi perhitungan (B)
= 76.344,80kg/jam
K=
63.131,31 kg / jam
76.344,80 kg / jam
= 0,82692351
11
LAMPIRAN C
NERACA PANAS
Dalam penyusunan neraca panas prarancangan pabrik metanol melalui gasifikasi
batu bara kapasitas 500.000 ton/tahun ini, ada beberapa hal yang menjadi dasar
perhitungan, yaitu :
1. Basis perhitungan adalah 1 jam operasi.
2. Satuan massa yang digunakan adalah ton dan tonmol.
3. Suhu referensi adalah 298,15 K.
Satuan kapasitas panas yang digunakan adalah kJ/mol dan satuan perubahan entalpi
adalah MJ.
1. Mixer (M-01)
Tabel C.1. Neraca Panas Input Mixer

Komponen
kg/jam
kmol/jam
Batubara
H2O
63.124,27
27.074,40
3.618,36
1.502,80
Total
Cp dT
(kJ/kmol)
19,33
1.130,99
Q
Q
(kJ/jam)
(MJ/jam)
349.666,71
349,67
1.699.653,35 1.699,65
2.049.320,06 2049,32
Tabel C.2. Neraca Panas Output Mixer

Komponen
kg/jam
Batubara
H2O
63.124,27
27.074,40
kmol/jam
3.618,36
1.502,80
Total
Cp dT
(kJ/kmol)
19,33
843,39
Q
Q
(kJ/jam)
(MJ/jam)
781.880,22 781,88
1.267.439,85 1.267,44
2.049.320,06 2049,32
Tabel C.3. Neraca Panas Mixer

Arus
Reaktan
Produk
Total
Input (MJ/ton)
2049,32
2049,32
12
Output (MJ/ton)
2049,32
2049,32
2. Gasifier (R-01)
Tabel C.4. Neraca Panas Input Gasifier
Komponen
kg/jam
Batubara
H2O
O2
63.124,27
27.074,40
35.135,14
kmol/jam
3.618,36
1.502,80
1.097,97
Total
Cp dT
(kJ/kmol)
19,33
843,3596
329,7811
Q
Q
(kJ/jam)
(MJ/jam)
781.854,77
781,85
1.267.398,65 1.267,40
362.090,81
362,09
2.411.344,23 2.411,34
Panas reaksi dari perhitungan:

Reaksi 1
= -4.153,08
MJ/jam
Reaksi 2
= -207,97
MJ/jam
Reaksi 3
= -234,14
MJ/jam
Reaksi 4
= 323.138,33 MJ/jam
Reaksi 5
= 794.503,32 MJ/jam
Total Q reaksi = 1.113.046,47 MJ/jam

Hv Batubara = 1.925.227,165 MJ/jam
Tabel C.5. Neraca Panas Output Gasifier

Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
H2S
Slag
kg/jam
kmol/jam
105.249,16
3.757,42
4.651,90
2.307,49
2.325,95
52,85
1.744,46
96,83
568,12
20,28
568,12
16,67
10.226,12
127,89
Total
Hv Combustible gas H2
CO
Cp dT
(kJ/kmol)
14.776,38
32.439,67
38.480,33
15.846,16
17.527,94
-30.915,52
67,17
= 558.632,31 MJ/ton
= 969.445,81MJ/ton
13
Q
Q
(kJ/jam)
(MJ/jam)
55.521.114,52 55.521,11
74.854.164,68 74.854,16
2.033.656,55 2.033,66
1.534.358,83 1.534,36
355.463,16
355,46
-515.351,09
-515,35
8.589,94
8,59
133.783.406,64 133.783,41
Tabel C.6. Neraca Panas Gasifier

Arus
Reaktan
Hv Reaktan
Panas Reaksi
Produk
Hv Produk
Panas Hilang
Total
Input (MJ/ton)
2.411,34
1.925.227,165
1.113.046,47
Output (MJ/ton)
133.783,41
1.528.078,12
1.378.823,45
3.040.684,98
3.040.684,98
3. HE-01
Tabel C.7. Neraca Panas Input HE-01
Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
H2S
kg/jam
105.249,16
4.651,90
2.325,95
1.744,46
568,12
568,12
Total
kmol/ja
m
3.757,42
2.307,49
52,85
96,83
20,28
16,67
Cp dT
(kJ/kmol)
14776,38
32439,67
38480,33
15846,16
17527,94
-30915,52
Q
(kJ/jam)
55.521.114,52
74.854.164,68
2.033.656,55
1.534.358,83
355.463,16
-515.351,09
133.783.406,64
Q
(MJ/jam)
55.521,11
74.854,16
2.033,66
1.534,36
355,46
-515,35
133.783,41
Tabel C.8. Neraca Panas Output HE-01

Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
H2S
kg/jam
105.249,16
4.651,90
2.325,95
1.744,46
568,12
568,12
Total
kmol/ja
m
3.757,42
2.307,49
52,85
96,83
20,28
16,67
Cp dT
(kJ/kmol)
14.343,82
13.905,51
21.291,97
16.964,34
14.137,67
29.245,80
Q
(kJ/jam)
53.895.773,21
32.086.806,77
1.125.264,37
1.642.630,99
286.709,32
487.517,42
89.524.702,07
Tabel C.9. Neraca Panas HE-01

Arus
Umpan Masuk
Produk
Panas Pendingin
Total
Input (MJ/ton)
133.783,41
133.783,41
14
Output (MJ/ton)
89.524,70
44.258,71
133.783,41
Q
(MJ/jam)
53.895,77
32.086,81
1.125,26
1.642,63
286,71
487,52
89.524,702
4. Desulfurizer (DS-01)
Tabel C.10. Neraca Panas Input Desulfurizer (DS-01)

Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
H2S
CaO
kg/jam
Cp dT
(kJ/kmol)
14.343,82
13.905,51
21.291,97
16.964,34
14.137,67
29.245,80
51,57
kmol/jam
105.249,16
3.757,42
4.651,90
2.307,49
2.325,95
52,85
1.744,46
96,83
568,12
20,28
568,12
16,67
946,84
16,67
Total
Q
(kJ/jam)
53.895.773,21
32.086.806,77
1.125.264,37
1.642.630,99
286.709,32
487.517,42
408.370,56
89.933.072,63
Q
(MJ/jam)
53.895,77
32.086,81
1.125,26
1.642,63
286,71
487,52
408,370
89.933,072
Tabel C.11. Neraca Panas Input Desulfurizer (DS-01)

Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
CaS
kg/jam
Cp dT
(kJ/kmol)
14.343,82
13.905,51
21.291,97
16.964,34
14.137,67
82,36
kmol/jam
105.249,16
3.757,42
4.651,90
2.307,49
2.325,95
52,85
2.044,78
113,50
568,12
20,28
1.214,63
16,67
Total
Q
(kJ/jam)
53.895.773,21
32.086.806,77
1.125.264,37
1.925.420,75
286.709,32
652.208,55
89.972.182,98
Tabel C.12. Neraca Panas Desulfurizer (DS-01)

Arus
Reaktan
Produk
Panas Pemanas
Total
Input (MJ/ton)
89.933,07
Output (MJ/ton)
89.972,18
39,11
89.972,18
15
89.972,18
Q
(MJ/jam)
53.895,77
32.086,81
1.125,26
1.925.42
286,71
652.21
89.972,18
5. Water Gas Shift Reactor (R-02)
Tabel C.13. Neraca Panas Input Water Gas Shift Reactor (R-02)
Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
Steam
kg/jam
kmol/jam
105.249,16
3.757,42
4.651,90
2.307,49
2.325,95
52,85
2.044,78
113,50
568,12
20,28
75.117,71
4169,50
Total
Cp dT
(kJ/kmol)
14.343,82
13.905,51
21.291,97
16.964,34
14.137,67
56,85
Q
(kJ/jam)
53.895.773,21
32.086.806,77
1.125.264,37
1.925.420,75
286.709,32
53.336.519,44
142.656.493,87
Q
(MJ/jam)
53.895,77
32.086,81
1.125,26
1.925.42
286,71
53.336,52
142.656,49
Panas Reaksi = -1.005,51 MJ/jam
Tabel C.14. Neraca Panas Output Water Gas Shift Reactor (R-02)
Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
kg/jam
kmol/jam
36.837,21
9.575,62
109.815,10
33.161,57
568,12
Total
1315,10
4749,81
2495,17
1840,67
20,28
Cp dT
(kJ/kmol)
14.343,82
13.905,51
21.291,97
16.964,34
14.137,67
Q
(kJ/jam)
18.863.520,62
66.048.579,99
53.127.154,72
31.225.811,97
286.709,32
169.551.776,63
Tabel C.15. Neraca Panas Water Gas Shift Reactor (R-02)

Arus
Reaktan
Produk
Panas Reaksi
Panas Pendingin
Total
Input (MJ/ton)
142.656,49
Output (MJ/ton)
169.551,78
1.005,51
25.889,78
169.551,78
16
169.551,78
Q
(MJ/jam)
18.863,52
66.048,58
53.127,15
31.225,81
286,71
169.551,78
Tabel C.16. Neraca Panas Input Condenser Partial (CD-01)

Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
kg/jam
Cp dT
(kJ/kmol)
14.343,82
13.905,51
21.291,97
16.964,34
14.137,67
kmol/jam
36.837,21
9.575,62
109.815,10
33.161,57
568,12
Total
1315,10
4749,81
2495,17
1840,67
20,28
Q
(kJ/jam)
18.863.520,62
66.048.579,99
53.127.154,72
31.225.811,97
286.709,32
169.551.776,63
Q
(MJ/jam)
18.863,52
66.048,58
53.127,15
31.225,81
286,71
169.551,78
Tabel C.17. Neraca Panas Output Condenser Partial (CD-01)

Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
kg/jam
Cp dT
(kJ/kmol)
436,44
431,98
579,82
505,16
436,21
kmol/jam
36.837,21
9.575,62
109.815,10
33.161,57
568,12
Total
1315,10
4749,81
2495,17
1840,67
20,28
Q
(kJ/jam)
573.961,07
2.051.825,93
1.446.761,64
5.057,39
8.846,28
4.086.452,30
Q
(MJ/jam)
573,96
2.051,83
1.446,76
5,06
8.85
4.086,45
Tabel C.17. Neraca Panas Output Water (CD-01)

Komponen
kg/jam
H2O
33.161,57
kmol/jam
1.830,66
Total
Cp dT
(kJ/kmol)
1.130,99
Q
Q
(kJ/jam)
(MJ/jam)
2.070.465,48 2.070.47
2.070.465,48 2.070.47
Tabel C.15. Neraca Panas Condenser Partial (CD-01)

Arus
Umpan Masuk
Produk
Panas Pengembunan
Panas Diambil
Total
Input (MJ/ton)
169.551,78
Output (MJ/ton)
6.156,92
5.955,61
175.507,39
17
169.350,47
175.507,39
7. HE-02
Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
kg/jam
Cp dT
(kJ/kmol)
436,44
431,98
579,82
505,16
436,21
kmol/jam
36.837,21
9.575,62
109.815,10
33.161,57
568,12
Total
1315,10
4749,81
2495,17
1840,67
20,28
Q
(kJ/jam)
573.961,07
2.051.825,93
1.446.761,64
5.057,39
8.846,28
4.086.452,30
Q
(MJ/jam)
573,96
2.051,83
1.446,76
5,06
8,85
4.086,45

Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
kg/jam
Cp dT
(kJ/kmol)
5.141,71
5.085,13
7.180,48
5.989,49
5.118,33
kmol/jam
36.837,21
9.575,62
109.815,10
33.161,57
568,12
Total
1315,10
4749,81
2495,17
1840,67
20,28
Q
(kJ/jam)
6.761.849,18
24.153.421,92
17.916.534,97
59.963,58
103.798,65
48.995.568,29
Q
(MJ/jam)
6.761,85
24.153,42
17.916,53
59,963
103,80
48.995,57

Arus
Umpan Masuk
Produk
Panas Pendingin
Total
Input (MJ/jam)
4.086,45
Output (MJ/jam)
48.995,57
44.909,12
48.995,57
48.995,57
8. Methanol Synthetic Reactor (R-03)

Tabel C.19. Neraca Panas Input Methanol Synthetic Reactor (R-03)
Komponen
CO
H2
CO2
H2O
N2
kg/jam
kmol/jam
36.837,21
1.315,10
9.575,62
4.749,81
109.815,10
2.495,17
180,37
10,01
568,12
20,28
Total
18
Cp dT
(kJ/kmol)
5.141,71
5.085,13
7.180,48
5.989,49
5.118,33
Q
(kJ/jam)
6.761.849,18
24.153.421,92
17.916.534,97
59.963,58
103.798,65
48.995.568,29
Q
(MJ/jam)
6.761,85
24.153,42
17.916,53
59,96
103,80
48.995.57
Tabel C.20. Neraca Panas Output Methanol Synthetic Reactor (R-03)

Komponen
kg/jam
CO
H2
CO2
H2O
N2
CH3OH
1.362,98
48,66
153,37
76,08
78.407,98
1.781,55
13.036,94
723,63
568,12
20,28
63.447,03
1.980,06
Total
Cp dT
(kJ/kmol)
5.141,71
5.085,13
7.180,48
5.989,49
5.118,33
6.196,95
kmol/jam
Q
(kJ/jam)
250.188,42
386.853,13
12.792.405,97
4.334.178,77
103.798,65
12.270.322,09
30.137.747,03
Q
(MJ/jam)
250,19
386,85
12.792,41
4.334,18
103,80
12.270,32
30.137,75
Panas reaksi pada 298,15 K = -1.496,37 MJ/jam

Panas pendingin
= 20.354,2 MJ/jam
Tabel C.21. Neraca Panas Methanol Synthetic Reactor (R-03)
Arus
Umpan Masuk
Produk
Panas Reaksi
Panas Pendingin
Total
Input (MJ/ton)
48.995.57
Output (MJ/ton)
30.137,75
1.496,37
50.491,94
20.354,2
50.491,94
9. Condenser Partial 02 (CD-02)

Tabel C.22. Neraca Panas Input Condenser Partial (CD-02)
Komponen
kg/jam
kmol/jam
CO
H2
CO2
H2O
N2
CH3OH
1.362,98
48,66
153,37
76,08
78.407,98
1.781,55
13.036,94
723,63
568,12
20,28
63.447,03
1.980,06
Total
19
Cp dT
(kJ/kmol)
5.141,71
5.085,13
7.180,48
5.989,49
5.118,33
6.196,95
Q
(kJ/jam)
250.188,42
386.853,13
12.792.405,97
4.334.178,77
103.798,65
12.270.322,09
30.137.747,03
Q
(MJ/jam)
250,19
386,85
12.792,41
4.334,18
103,80
12.270,32
30.137,75
Tabel C.23. Neraca Panas Output Condenser Partial (CD-01)

Komponen
kg/jam
CO
H2
CO2
H2O
N2
CH3OH
1.362,98
48,66
153,37
76,08
78.407,98
1.781,55
2,56
0,14
568,12
20,28
404,11
12,61
Total
Cp dT
(kJ/kmol)
727,73
720,52
970,28
842,62
727,21
860,05
kmol/jam
Q
(kJ/jam)
35.410,53
54.813,46
1.728.607,86
119,79
14.747,63
10.846,43
1.844.545,70
Q
(MJ/jam)
35,41
54,81
1.728.61
0,12
14,75
10.85
1.844,55
Tabel C.24. Neraca Panas Output Waterdan Methanol(CD-01)

Komponen
kg/jam
H2O
CH3OH
13.034,38
63.042,92
kmol/jam
723,49
1.967,45
Total
Cp dT
Q
Q
(kJ/kmol)
(kJ/jam)
(MJ/jam)
1.883,02 1.362.344,38 1.362,34
11.889,25 23.391.477,79 23.391,48
24.753.822,18 24.753,82

Arus
Umpan Masuk
Produk
Panas Pengembunan
Panas Diambil
Total
Input (MJ/ton)
30.137,75
Output (MJ/ton)
26.598,37
6.386,31
175.507,39
9.925,68
175.507,39
10. Expansion Valve 01 (EV-01)

Tabel C.26. Neraca Panas Output Expansion Valve 01 (EV-01)
Komponen
H2O
CH3OH
kg/jam
kmol/jam
13.034,38
723,49
63.042,92
1.967,45
Total
Cp dT
Q
Q
(kJ/kmol)
(kJ/jam)
(MJ/jam)
1.130,99
818.261,01
818,26
6.837,08 13.451.586,67 13.451,59
14.269.847,68 14.269.85
20
Tabel C.27. Neraca Panas Output Expansion Valve 01 (EV-01)

Komponen
H2O
CH3OH
kg/jam
kmol/jam
13.034,38
723,49
63.042,92
1.967,45
Total
Cp dT
(kJ/kmol)
217,46
1.247,34
Q
(kJ/jam)
157.332,92
2.454.068,53
2.611.401,45
Q
(MJ/jam)
157.33
2.454.07
2.611,40
Panas karena ekspansi = 11.658,45 MJ/jam

Arus
Umpan Masuk
Produk
Panas Ekspansi
Total
Input (MJ/ton)
14.269.85
Output (MJ/ton)
2.611,40
11.658,45
14.269.85
14.269.85
11. HE-03
Komponen
H2O
CH3OH
kg/jam
kmol/jam
13.034,38
723,49
63.042,92
1.967,45
Total
Cp dT
Q
Q
(kJ/kmol)
(kJ/jam)
(MJ/jam)
1.130,99
818.261,01
818,26
6.837,08 13.451.586,67 13.451,59
14.269.847,68 14.269.85

Komponen
H2O
CH3OH
kg/jam
kmol/jam
13.034,38
723,49
63.042,92
1.967,45
Total
Cp dT
Q
Q
(kJ/kmol)
(kJ/jam)
(MJ/jam)
3.412,85 2.469.159,10 2.469,16
23.501,17 46.237.318,44 46.237,32
48.706.477,54 48.706,48

Arus
Umpan Masuk
Produk
Panas Pemanas
Total
Input (MJ/jam)
14.269,85
Output (MJ/jam)
48.706,48
34.436,63
48.706,48
21
48.706,48
12. Menara Distilasi (MD-01)
Tabel C.32. Neraca Panas (QD) Yang Dikandung Distilat Keluar Kondensor
Komponen
H2O
CH3OH
kmol/jam
5,26
1.967,25
Total
Cp dT
(kJ/kmol)
20.024,22
2.979,25
Q
(kJ/jam)
15.659,72
39.392.665,16
39.408.324,88
Q
(MJ/jam)
15,66
39.392,67
39.408,32
Tabel C.33. Neraca Panas (QB) Yang Dikandung Bottom Keluar Reboiler
Komponen
H2O
CH3OH
kmol/jam
0,20
718,23
Total
Cp dT
(kJ/kmol)
5642,54
44008,24
Q
(kJ/jam)
4.052.655,24
8.658,39
4.061.313,63
Q
(MJ/jam)
4.052,66
8,66
4.061,31
Tabel C.34. Neraca Panas (QF) Yang Dikandung Bottom Keluar Reboiler
Komponen
H2O
CH3OH
kmol/jam
723,49
1.967,45
Total
QC
= 14.380,50 MJ/jam
QR
= 9.122,52 MJ/jam
Cp dT
(kJ/kmol)
3.413,18
23.511,79
Q
(kJ/jam)
2.469.399,35
46.258.218,88
48.727.618,23
Q
(MJ/jam)
2.469,40
46.258,22
48.727.62
Tabel C.35. Neraca Panas di Sekitar Menara Destilasi (MD)

Komponen
QF
QD
QB
QR
QC
Total
Input (kJ/jam)
Output (kJ/jam)
48.727.62
39.408,32
4.061,31
9.122,52
57.850.136,58
22
14.380,50
57.850.136,58
13. HE-04

Komponen
H2O
CH3OH
kg/jam
kmol/jam
94,70
5,26
63.036,62
1.967,25
Total
Cp dT
Q
Q
(kJ/kmol)
(kJ/jam)
(MJ/jam)
2.991,27
15.722,92
15,72
20.111,89 39.565.136,88 39.565,14
39.580.859,79 39.580,86

Komponen
H2O
CH3OH
kg/jam
kmol/jam
13.034,38
723,49
63.042,92
1.967,45
Total
Cp dT
Q
Q
(kJ/kmol)
(kJ/jam)
(MJ/jam)
1.130,99
5.944,80
5,94
6.837,08 13.450.241,51 13.450,24
13.456.185,32 13.456.18

Arus
Umpan Masuk
Produk
Panas Diambil
Total
Input (MJ/jam)
39.580,86
48.706,48
23
Output (MJ/jam)
13.456.18
26.124,67
48.706,48
LAMPIRAN D
PERANCANGAN REAKTOR (R-01)
Tugas
: Mereaksikan batu bara, air dan oksigen menghasilkan syngas
Bentuk
: Reaktor Entrained Flow
Fase
: padat - cair - gas
Kondisi operasi
: 1250 1600 C (Non isothermal dan adiabatis)
Kondisi di atas diambil dari buku Christoper Higman, hal 92 dengan Judul
Gasification.
Reaksi yang terlibat :
C + O2 CO
CO + O2 CO2
H2 + O2 H2O
C + CO2
2 CO
C + H2O
CO+H2
CO + H2O
CO2 + H2
1. Menentukan Jenis Reaktor

Reaktor yang dipilih adalah jenis Entrained Flow Reaktor dengan pertimbangan
sebagai berikut :
a. Reaksi slurry-gas
b. Konversi karbon tinggi (99%)
c. Banyak digunakan pada gasifikasi skala besar
d. Tidak membentuk tar
e. Abu dihasilkan dalam bentuk slagging
24
Asumsi :
-
Reaktor entrained flow diisolasi sempurna sehingga panas yang hilang ke

sekeliling kecil, dapat dianggap adiabatik.
Gradien konsentrasi dan suhu ke arah radial relatif kecil (asumsi beda suhu
dan konsentrasi hanya ke arah memanjang/longitudinal)
2.
Menentukan kondisi Umpan

Umpan berupa campuran batu bara dan air (slurry) dengan
perbandingan berat
63,124 : 27,074 ton per jam, sedangkan oksigen
diumpankan sebesar 35,135 ton per jam. Sebelum dicampur dengan air, batu
bara dikecilkan sampai 100 m. Umpan slurry dibagi menjadi 2 aliran yaitu
78% berat dialirakan pada stage 1 (tempat reaksi) dan 22% berat lainnya
dialirkan k stage 2 (quenching/pendinginan).
Analisis ultimate dan proksimate batu bara tersaji dalam tabel di bawah in1.
3.
Senyawa
Proximate analysis (adb)
Ultimate analysis (daf)
Batu bara
(Bituminous),
Prima Coal
Kadar air : 5,0%

Kadar abu : 5,0%
Bahan mudah menguap : 41,0%
Fixed carbon : 49,0%
Karbon : 80,00%
Hidrogen : 5,53%
Nitrogen : 1,6%
Belerang : 0,67%
Oksigen : 12,20%
Menghitung Neraca Massa Komponen pada reaktor

Asumsi asumsi yang diambil :
1. Aliran sepanjang reaktor dianggap plug flow,
2. Gradien konsentrasi kearah radial diabaikan
3. Steady state
Ditinjau elemen volume pada reaktor setebal Z
aliran gas
FAz
Z
Z
Z + Z
FA Z + Z
25
Elemen volume :
x (ID)2 x Z
(Rate of coal input rate of coal output rate of reaction = rate of

accumulation)
FA Z - FA Z Z - (-rA V) 0
FA Z - FA Z Z - (-rA . A . Z) 0
FA Z - FA Z Z - ( . ID 2 )Z.(-rA ) 0
4
Kedua ruas dibagi dengan Z, sehingga :
FA Z Z - FA Z
Z
. ID 2 . (-rA )
4
Diambil limit Z mendekati nol, sehingga :

FA z z - FA z
- . ID 2 . (-rA )
Z
4
lim
Z 0
Dengan :
FA = FA0 (1 XA)
dFA = - FA0 dXA
persamaan diferensial diatas menjadi :
FA0
dX A
(-rA ). . (ID)2
dZ
4
dengan :
A
: Luas penampang reaktor , m2
ID
: Diameter dalam reaktor , m
dFA0 : Laju alir massa mula-mula , kmol/s

Z
-rA
: Panjang bed dihitung dari bawah

: Kecepatan transfer massa, kmol terkonversi/m3.s
dX A
: Konversi tiap increment panjang reaktor
dZ
26
Untuk neraca massa komponen batu bara:
dX BB
. ID 2 . (rBB )
dZ
4.FBB
Dengan
Harga ABB
rBB
= -N . . dp2 . kBB
6. n BB . M BB
.(d o p) 3 .rho o p
kBB
=ABB. exp (
- E BB
)
R.T
= 5,97 6,13 m/s, diambil rata-rata yaitu 6,05 m/s
E BB
= 36.000 - 42.000 kJ/kmol diambil rata-rata yaitu 39.000 kJ/kmol
= 8,314 kJ/kmol.K
= 1550 K
Maka didapat harga kBB
= 6,05. exp (
39.000
)
8,314.1550
= 0,293 m/s
Laju alir massa batu bara = 29054 kg/jam
Reaktor dibuat parallel 2 buah maka laju alir menjadi 14527 kg/jam
Dengan berat molekul batu bara = 3000 kg/kmol
Maka laju alir molar batu bara =
14527 kg/jam
= 4,48 kmol untuk tiap jamnya
3000 kg/kmol
Diameter partikel batu bara awal = 0,0001 m

Diameter partikel batu bara keluar reaktor = 0,000001 m
Densitas batu bara = 1346 kg/m3 (Higman,2008)
Maka dicari nilai
N=
6. 4,48 . 3000
.(0,0001) 3 .1346
N = 2,06 x 1013
Setelah menentukan N maka laju kecepatan reaksi gasifikasi batu bara dapat
dihitung, dengan mentrial nilai diameter reaktor yang nantinya digunakan untuk
penentuan tinggi reaktor.
dX BB
. ID 2 . (rBB )
dZ
4.FBB
27
Dengan Excel diameter ditrial pada 4 m dan konversi penurunan diameter partikel
dari 99% sampai 1% maka didapat
Z (m)
Xbb
0,01
0,01
0,01
0,02
0,02
0,02
0,03
0,04
0,06
0,12
0,23
1,16
0,99
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,05
0,01
rbb
(0,25*d^2*rbb/fbb)
1.902.984,42
84,39
1.572.714,39
69,74
1.242.638,53
55,11
951.395,13
42,19
698.984,18
31,00
485.405,68
21,53
310.659,63
13,78
174.746,04
7,75
77.664,91
3,44
19.416,23
0,86
4.854,06
0,22
194,16
0,01
Maka didapat dimensi stage 1 reaktor yaitu dengan:

Diameter
=4m
Tinggi
= 1,16 m
4.
Menghitung Neraca Panas Komponen pada reaktor
Asumsi asumsi yang diambil :

1. Aliran sepanjang reaktor dianggap plug flow,
2. Gradien konsentrasi ke arah radial diabaikan
3. Steady state
Neraca panas fase gas pada elemen volume setebal Z
(rate of input) (rate of output) + heat of reaction = (rate of acc.)
Jika:
Q
= h.A.dT
= 0,25DidZ
= k/dZ
(F H
i
fi ) Z
(F H
i
fi ) Z Z
kslurry/dZ. dT. 0,25.phi.ID.dZ 0
Kedua ruas di bagi Z :
28
(F H
i
fi ) Z Z
(F H
i
fi ) Z
kslurry/dZ. (T - Ts).0,25.phi.Di
Jika diambil z 0 maka :
d
(Fi H fi ) 0
dz
d H fi
dZ
fi
dFi
dZ
dimana dHi = Fi. Cpi.dT
fi
dFi
0
dZ
F Cp
i
dT
dZ
d T 0,25.kslurry/dZ.(T - Ts).phi.Di
dZ
Fi Cp i
dengan :
kslurry : Konstanta perpindahan panas konduksi slurry (batu bara- air), W/m.C
T
Ts
: Temperatur, K
: Temperatur slurry, K
Fi
: Kecepatan aliran massa komponen i, kmol/jam
Cpi
: Kapasitas panas komponen i, kJ/kmol.K
ID
: Diameter reaktor, m
Dengan trial error ditentukan dimensi untuk stage ke 2 gasifier. Dengan Excel
ditentukan diameter gasifier untuk stage ke 2 yaitu 3 m dan penurunan temperature
keluaran reaktor sampai 984,15 K.
29
Z (m)
27,11
34,08
33,97
36,29
34,75
10,96
10,24
42,60
45,92
42,94
42,29
39,69
35,23
29,60
21,37
11,04
T(K)
T( C )
1539,15
1519,15
1509,15
1489,15
1479,15
1469,15
1459,15
1380,15
1320,15
1280,15
1230,15
1180,15
1130,15
1064,15
1014,15
984,15
1266
1246
1236
1216
1206
1196
1186
1107
1047
1007
957
907
857
791
741
711
Ztrial (m)
3,2
3
2,8
2,6
2,4
2,2
2
1,8
1,6
1,4
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
Maka didapat dimensi unuk stage 2 reaktor :

Diameter = 3 m
Tinggi
= 11,04 m
30
k.0,25.id(T-Ts)/Z
(J/jam)
396.428,68
441.349,56
505.896,49
591.753,60
679.592,03
2.350.203,22
2.723.915,79
1.049.951,70
1.250.541,79
1.533.540,02
1.804.540,28
2.183.940,63
2.753.041,16
3.732.362,55
5.644.774,58
11.474.472,15
(k.phi.id(TTs)/Z)/Fi.Cpi.T
0,03688395
0,029341129
0,029433979
0,027555504
0,028775828
0,091244674
0,09764522
0,023472296
0,021775055
0,023289726
0,023648991
0,025192152
0,028381715
0,03378139
0,0468034
0,090608407
SPESIFIKASI REAKTOR ( R-01 )

Fungsi
: Mereaksikan batu bara, air dan oksigen

menghasilkan syngas
Jenis
: Entrained Flow Reaktor
Fase
: Padat - cair - gas
Bentuk
: Stage 1: Silinder horizontal

Stage 2 : Silinder tegak
Suhu Operasi
: 1316C
Suhu Keluar
: 711C
Tekanan Operasi
: 51,6bar
Tinggi Reaktor
: Stage 1 : 1,16 m
Stage 2 : 11,04 m
Diameter Reaktor
: Stage 1 : 4 m
Stage 2 : 3 m
31
Slurry In
Second Stage
Rawgas
Out
3m
11,04 m
Slurry In
Slag Out
Oxygen In
First Stage
4m
32
1,16 m
LAMPIRAN E
Kode
: R-02
Fungsi
:Tempat berlangsungnya hidrogenasi karbon monoksida (CO)

membentuk H2 sebagai produk utama dan CO2.
Jenis
: Reaktor FixedbedMultitube
Fase
: Gas-gas katalis padat
a. Kondisi Operasi
P
= 51,17 bar
T operasi
= 500 C
Reaksi yang terjadi :

CO + H2O
H2+ CO2
b. Jenis Reaktor
Jenis reaktor yang digunakan adalah non-adiabaticnon-isotherm fixedbed
multitube reactor. Reaktor ini dipilih karena cocok untuk reaksi yang
berlangsung pada fase gas, berjalan cepat, bersifat eksotermis dan kondisi suhu
tinggi. Multitube dipilih karena baik untuk transfer panas, karena reaksi termasuk
highly exothermic.
c. Menentukan Jenis Pendingin
Pendingin yang digunakan adalah Dowtherm A karena mempunyai range suhu
mendinginkan dari 40 496,7 C.
d. Menentukan Jenis Katalis
Katalis yang dipakai dengan spesifikasi sebagai berikut :
- Bahan katalis
= CuO-ZnO-Al2O3
- Diameter
=15,875 mm
- Bulk density
= 1980 kg/m3
- Porositas
= 0,13
(www.alibaba.com)
33
e. Menentukan Dimensi Reaktor

1. Neraca Massa Reaktor
Input
Komponen
kmol/jam
3.757,42
2.307,49
52,85
4.283,00
20,28
10.421,04
CO
H2
CO2
H2O
N2
Total
Output
kg/jam
105.249,16
4.651,90
2.325,95
77.162,49
568,12
189.957,62
kmol/jam
1.315,10
4.749,81
2.495,17
1.840,67
20,28
10.421,03
kg/jam
36.837,21
9.575,62
109.815,10
33.161,57
568,12
189.957,62
2. Menentukan Persamaan Kecepatan Reaksi

CO + H2O
H2 + CO2
dengan:
(
Dengan:
r = kecepatan reaksi (mol/detik.kg)
Z =*
= PCO2PH2 / KeqPCOPH2O
k = Konstanta kecepatan reaksi (2,00x106exp(-67,1/RT))(mol/detik.kg)
P(i) = Tekanan Parsial komponen i
T = Suhu (K)
R = Konstanta Gas (8,314 J/mol.K)
(Smith,2010)
34
Algoritma Perhitungan
Input data
:
- kondisi umpan reaktor :
FAo,FBo,FCo,FDo,WT dari perhit NM
- spesifikasi katalis
RHOBULK,EPS,DP
- sisi tube
IDT,ODT,NT,Ntb,PT,C tabel 10 Kern
- sisi shell
Nsh,IDS,B
tabel 9 Kern
- kondisi pendingin
CPP,VP,KP,TPo
- data lain
Tr,RD,To,X1o,X2o,WP ditentukan
Trial Z
Menyusun PD Simultan
Zo =(0:0.1:Z)
Yo = [X1o X2o To TPo Po FAo FBo
FCo
FDo FEo FFo FGo]
(Z,Y)=ode45(Reaktor,Zo,Yo)
Tidak
X = 0.6
Ya
Subroutine :
- menghitung mol masing-masing komponen
Fi = Fio*(1-X)
- menghitung fraksi mol
ymol(i) = Fi/FT
- menghitungmassa
massa(i) = Fi * Bmi
- menghitung fraksi massa
ymassa(i) = massa(i)/massa
- menghitung kapasitas panas
Cp = A + BT + CT2 + DT3
- menghitung viskositas
- menghitung konduktivitas
- menghitung kecepatan reaksi
- menghitung densitas
- menghitung bilangan Reynold
Re = D.G /
35
menghitung
menghitung
menghitung
menghitung
menghitung
hi
hio
ho
Uc
Ud
Persamaan PD
- dYdZ (1) =
- dYdZ (2) =
- dYdZ (3) =
- dYdZ (4) =
simultan
f(X1,Z)
f(T,Z)
f(TP,Z)
f(P,Z)
function dYdZ=wgsr(Z,Y)
global FAo FBo FCo FDo FEo
To TPo
IDS IDT ODT Nt Ntb WT RHOBULK
Pt C B WP Nsh RD EPS Dp CPP KP VP Tr RG
% SUBROUTINE
% Keterangan Y
% Y(1) = X
% Y(2) = T
% Y(3) = TP
% Y(4) = P
% Data konstanta kecepatan reaksi,

FA=FAo-(1-Y(1));
% Kmol karbon monoksida
FB=FBo+(FAo*Y(1));
% Kmol hidrogen
36
FC=FCo+(FAo*Y(1));
% Kmol karbon dioksida
FD=FDo-(FAo*Y(1));
% Kmol air
FE = FEo;
% kmol
FT=FA+FB+FC+FD+FE;
% jumlah Kmol total keluar rektor
(Kmol/jam)
ymolA=FA/FT;
% fraksi kmol karbon monoksida
ymolB=FB/FT;
% fraksi kmol hidrogen
ymolC=FC/FT;
% fraksi kmol karbon dioksida
ymolD=FD/FT;
% fraksi kmol air
ymolE=FE/FT;
% fraksi kmol nitrogen
massaA = FA*28.01;
massaB = FB*2.016;
massaC = FC*44.01;
massaD = FD*18.015;
massaE = FE*28.02;
sigmamassa=massaA+massaB+massaC+massaD+massaE; % berat total
(kg/jam)
ymassaA=massaA/sigmamassa;
% fraksi berat metana
ymassaB=massaB/sigmamassa;
% fraksi berat karbon monoksida
ymassaC=massaC/sigmamassa;
% fraksi berat air
ymassaD=massaD/sigmamassa;
% fraksi berat karbon dioksida
ymassaE=massaE/sigmamassa;
% fraksi berat hidrogen
37
BMRATA=ymolA*28.01+ymolD*18.015+ymolC*44.01+ymolB*2.016+ymolE*28.02
;
% berat molekul rata-rata (kg/kmol)
%Data Cp (kJ/(kmol.K));
CPA = (29.556+(-6.58e-3)*Y(2)+(2.01e-5)*Y(2)^2+(-1.22e8)*Y(2)^3+(2.26e-12)*Y(2)^4);
CPB = (25.399+(2.02e-2)*Y(2)+(-3.85e-5)*Y(2)^2+(3.19e-8)*Y(2)^3+(8.76e-12)*Y(2)^4);
CPC = (27.437+(4.23e-2)*Y(2)+(-1.96e-5)*Y(2)^2+(4.00e-9)*Y(2)^3+(2.99e-13)*Y(2)^4);
CPD = (33.933+(-8.42e-3)*Y(2)+(2.99e-5)*Y(2)^2+(-1.22e8)*Y(2)^3+(3.69e-12)*Y(2)^4);
CPE = (29.342+(-3.54e-3)*Y(2)+(1.01e-5)*Y(2)^2+(-4.30e-9)*Y(2)^3+(2.59e-13)*Y(2)^4);
%MENGHITUNG INTEGRAL KAPASITAS PANAS PADA UMPAN MASUK(To)

ICPA0 = (29.556*(To-Tr)+((-6.58e-3)/2)*(To^2-Tr^2)+((2.01e5)/3)*(To^3-Tr^3)+((-1.22e-8)/4)*(To^4-Tr^4)+((2.26e-12)/5)*(To^5Tr^5));
ICPB0 = (25.399*(To-Tr)+((2.02e-2)/2)*(To^2-Tr^2)+((-3.85e5)/3)*(To^3-Tr^3)+((3.19e-8)/4)*(To^4-Tr^4)+((-8.76e-12)/5)*(To^5Tr^5));
ICPC0 = (27.437*(To-Tr)+((4.23e-2)/2)*(To^2-Tr^2)+((-1.96e5)/3)*(To^3-Tr^3)+((4.00e-9)/4)*(To^4-Tr^4)+((-2.99e-13)/5)*(To^5Tr^5));
ICPD0 = (33.933*(To-Tr)+((-8.42e-3)/2)*(To^2-Tr^2)+((2.99e5)/3)*(To^3-Tr^3)+((-1.22e-8)/4)*(To^4-Tr^4)+((3.69e-12)/5)*(To^5Tr^5));
ICPE0 = (29.342*(To-Tr)+((-3.54e-3)/2)*(To^2-Tr^2)+((1.01e5)/3)*(To^3-Tr^3)+((-4.30e-9)/4)*(To^4-Tr^4)+((-2.59e-13)/5)*(To^5Tr^5));
38
%MENGHITUNG INTEGRAL KAPASITAS PANAS PADA INTERVAL PANJANG(Tz)

ICPAA = (29.556 * (Y(2)-Tr) + ((-6.58e-3)/2) * (Y(2)^2-Tr^2) +
((2.01e-5)/3) * (Y(2)^3-Tr^3) + ((-1.22e-8)/4) * (Y(2)^4-Tr^4) +
((2.26e-12)/5) * (Y(2)^5-Tr^5));
ICPBA = (27.437 * (Y(2)-Tr) + ((4.23e-2)/2) * (Y(2)^2-Tr^2) + ((1.96e-5)/3) *(Y(2)^3-Tr^3) + ((4.00e-9)/4) * (Y(2)^4-Tr^4) + ((2.99e-13)/5) *(Y(2)^5-Tr^5));
ICPCA = (27.437 * (Y(2)-Tr) + ((4.23e-2)/2) * (Y(2)^2-Tr^2) + ((1.96e-5)/3) *(Y(2)^3-Tr^3) + ((4.00e-9)/4) * (Y(2)^4-Tr^4) + ((2.99e-13)/5) *(Y(2)^5-Tr^5));
ICPDA = (33.933 * (Y(2)-Tr) + ((-8.42e-3)/2) *(Y(2)^2-Tr^2) +
((2.99e-5)/3) * (Y(2)^3-Tr^3) + ((-1.22e-8)/4) * (Y(2)^4-Tr^4) +
((3.69e-12)/5) *(Y(2)^5-Tr^5));
ICPEA = (29.342 * (Y(2)-Tr) + ((-3.54e-3)/2) * (Y(2)^2-Tr^2) +
((1.01e-5)/3) *(To^3-Tr^3) + ((-4.30e-9)/4) * (Y(2)^4-Tr^4) + ((2.59e-13)/5) *(Y(2)^5-Tr^5));
%MENGHITUNG Cp KOMPONEN
Cprat=(ymolA * CPA) + (ymolB * CPB) + (ymolC * CPC) + (ymolD * CPD)
+ (ymolE * CPE);
DHro=-441.7*10^-3;
% panas standar reaksi
(kJ/mol)
DHr=DHro+((CPD+CPE)-(CPB+CPC)*(Y(2)-Tr));
Qin = FAo*ICPA0+FBo*ICPB0+FDo*ICPD0+FEo*ICPE0; %panas reaktan masuk
kj/jam
Qout = FA*ICPAA+FB*ICPBA+FC*ICPCA+FD*ICPDA+FE*ICPEA; % panas produk
keluar reaktor kj/jam
Qr = DHr*FAo % panas reaksi kj/jam
%QR = Qin-Qr-Qout % panas raksi total kj/jam
QP = WP*CPP*(Y(3)-TPo); % panas yang serap pendingin kj/jam
39
Qloss = QP+Qin-Qr-Qout
FCp=FA*CPA+FB*CPB+FC*CPC+FD*CPD+FE*CPE; % jumlah total Fi*Cpi
%Data Viskositas (micropoise)
%Konversi ke kg/m.j, dikalikan 10^-7*3600
% Vis = Vis(1)*T^2 + Vis(2)*T + Vis(3)
VAI = (35.086)+(5.07e-1)*Y(2)+(-1.33e-4)*Y(2)^2;
VA = VAI*10^-7*60;
VBI = (27.758)+(2.12e-1)*Y(2)+(-3.28e-5)*Y(2)^2;
VB = VBI*10^-7*60;
VCI = (11.336)+(4.992e-1)*Y(2)+(-1.0876e-4)*Y(2)^2;
VC = VCI*10^-7*60;
VDI = (-36.826)+(4.29e-1)*Y(2)+(-1.62e-5)*Y(2)^2;
VD = VDI*10^-7*60;
VEI = (42.606)+(4.75e-1)*Y(2)+(-9.88e-5)*Y(2)^2;
VE = VEI*10^-7*60;
VIS=(ymassaA/VA)+(ymassaB/VB)+(ymassaC/VC)+(ymassaD/VD)+(ymassaE/VE
);
Vrat=1/VIS;
% Konduktivitas panas (Kj/m jam K)
% Konversi ke kJ/jam.m.K dikalikan 3.6
KAI
= [0.0015 8.25e-5 -1.92e-8];
KBI
= [0.03951 4.59e-4 -6.49e-8];
KCI
= [-0.01883 1.02e-4 -2.22e-8];
KDI
= [0.00053 4.71e-5 4.96e-8];
40
KEI
= [0.00309 7.59e-5 -1.10e-8];
KAI = (0.0015)+(8.25e-5)*Y(2)+(-1.92e-8)*Y(2)^2;
KA = KAI*3.6;
KBI = (0.03951)+(4.59e-4)*Y(2)+(-6.49e-8)*Y(2)^2;
KB = KBI*3.6;
KCI = (-0.01883)+(1.02e-4)*Y(2)+(-2.22e-8)*Y(2)^2;
KC = KCI*3.6;
KDI = (0.00053)+(4.71e-5)*Y(2)+(4.96e-8)*Y(2)^2;
KD = KDI*3.6;
KEI = (0.00309)+(7.59e-5)*Y(2)+(-1.10e-8)*Y(2)^2;
KE = KEI*3.6;
% MENGHITUNG KECEPATAN REAKSI
PC=(ymolC)*Y(4);
PA=(ymolA)*Y(4);
PD=(ymolD)*Y(4);
PB=(ymolB)*Y(4);
Keq=210.82;
beta=(PB*PC)/(Keq*PA*PD);
Krat=(ymassaA*KA)+(ymassaB*KB)+(ymassaC*KC)+(ymassaD*KD)+(ymassaE*K
E);
Rs=(0.92*exp(-454.3/Y(2))*PA*PD*(1beta)*25)/(1+2.2*exp(101.5/Y(2))*PA+0.4*exp(158.3/Y(2))*PD+0.0047*e
xp(2737.9/Y(2))*PC+0.05*exp(1596.1/Y(2))*PB)^2; % mol/g.mnt
Rs1=Rs; %Kmol/kg.jam
41
At=(pi*(IDT^2)*Nt)/(4*Ntb);
Ash=(IDS*C*B)/(Pt*Nsh);
Gs=WP/Ash; % laju alir massa pendingin
Gt=WT/At;
Des=((4*0.5*Pt*0.86*Pt)-(0.5*pi*(ODT^2)/4))/(0.5*pi*ODT);
Ret=IDT*Gt/Vrat;
Res=Des*Gs/VP;
HI = (0.027)*(Ret^0.8)*((Cprat*Vrat/Krat)^(1/3))*(Krat/IDT);
HO = (0.36)*(Res^0.55)*((CPP*VP/KP)^(1/3))*(KP/Des);
HIO = HI*(IDT/ODT);
UC = (HIO*HO)/(HIO+HO);
UD = UC/(1+(RD*UC));
RHO= (Y(4)*BMRATA)/(RG*Y(2));
% massa jenis (kg/m3)
% persamaan differensial
dYdZ(1)=(Rs1*(pi/4)*IDT^2*RHOBULK*Nt/FAo);
dYdZ(2)=((-DHr*(pi/4)*IDT^2*Rs1*RHOBULK)-(UD*pi*ODT*(Y(2)Y(3))))*Nt/FCp;
dYdZ(3)=(UD*pi*ODT*(Y(2)-Y(3))*Nt)/(WP*CPP);
dYdZ(4)=-((150*(1-EPS)*(Vrat)/Dp/Gt)+1.75)*(Gt)^2*(1EPS)/(RHOBULK*IDT*EPS^3)/3600^2/1.01325e4;
dYdZ=[dYdZ(1) dYdZ(2) dYdZ(3) dYdZ(4)];
dYdZ=dYdZ';
42
% PROGRAM UTAMA
clear all
clc
global FAo FBo FCo FDo FEo Xo To TPo Po IDS IDT ODT Nt Ntb WT
RHOBULK Pt C B WP Nsh RD EPS Dp CPP KP VP Tr RG
% A=CO
% B=H2O
% C=CO2
% D=H2
% E=N2
disp('reaktor')
disp('reaksi
: CO + H2O
<---------->
disp('jenis
: fixed bed multitube')
disp('suhu
: 250 C')
disp('tekanan
: 50,5 atm')
CO2 + H2')
%Data umpan reaktor

Xo = 0;
% konversi mula-mula
To = 773.15;
% suhu mula-mula (K)
TPo= 303.15;
% suhu pendingin (K)
Po = 50.5;
% Tekanan mula-mula (atm)
FAo = 3757.4225;
% Laju umpan mol/jam
FBo = 4282.9978;
% mol/jam
FCo = 52.8492;
% mol/jam
FDo = 2307.4884;
% mol/jam
FEo = 20.2798;
% mol/jam
43
%Data operasional
IDTin = 1.37;
% diameter dalam tube (inc)
ODTin = 1.5;
% diameter luar tube (inc)
IDSin = 90;
% diameter reaktor (inc)
IDS = IDSin*0.0254;
% diameter reaktor (m)
EPS = 0.5;
% porositas tumpukan
Dp = 0.015875;
% diameter partikel (m)
RG = 0.082057;
% konstanta gas ideal (atm.m3/kmol.K)
Tr = 298.15;
% suhu referensi (K)
IDT = IDTin*0.0254;
% diameter dalam tube (m)
ODT = ODTin*0.0254;
% diameter luar tube (m)
Nt = 838;
% jumlah tube
Ntb = 1;
% jumlah tube pass
Nsh = 1;
% jumlah shell pass
WT =
189957.6116;
% laju umpan reaktan (kg/jam)
RHOBULK =1980;
% rho bulk katalis (kg/m3)
Pt = 0.047625;
% pitch (m)
C = Pt-ODT;
% clearance (m)
WP = 77189.4716;
% laju umpan pendingin (kg/jam)
B = 0.75*IDS;
% bafle spacing (m)
RD = 0.002;
% dirt factor (jam m2 K/kj)
%PENDINGIN
CPP
= 2.0790;
% kapasitas panas pendingin (kj/kg K)
VP
= 1.404;
% viskositas pendingin (kg/m jam)
KP
= 3.44;
% konduktivitas pendingin (Kj/m jam K)
44
%Menghitung laju alir masing-masing komponen

%Menyusun PD simultan
Zo = (0:0.1:8);
Yo = [Xo To TPo Po];
[Z,Y]=ode45('wgsr',Zo,Yo);
X=Y(:,1);
T=Y(:,2);
TP=Y(:,3);
P=Y(:,4);
n=size(Z);
disp('
')
disp('Hasil Perhitungan Bed ')

disp('-----------------------------------------------------------------')
disp(' Tinggi
Pressure
')
disp('
(atm)
Konversi
(m)
')
Temperature
(K)
Tpendingin
(K)
disp('=============================================================
====')
for i = 1:n
fprintf('%8.4f%10.4f%13.4f%15.4f%15.4f\n',[Z(i) X(i) T(i) TP(i)
P(i)])
end
disp('-----------------------------------------------------------------')
Tout = Y(:,2)-273;
TPout = Y(:,3)-273;
Pout = Y(:,4);
presure_drop=Po-Pout;
45
% TAMPILKAN GRAFIK
%Grafik hubungan Z vs X1
figure(1)
plot(Z,Y(:,1),'black-')
title('Distribusi Konversi')
xlabel('Panjang (m)')
ylabel('Konversi syngas')
grid
%Grafik hubungan Z vs T
figure(3)
plot(Z,Y(:,2),'black-',Z,Y(:,3),'blue-')
title('Distribusi Temperatur Pendingin')
xlabel('panjang (m)')
ylabel('Temperatur (K)')
grid
%Grafik hubungan Z vs P
figure(4)
ylabel('Tekanan (atm)')
title('Distribusi Tekanan')
grid
46
GAMBAR RANCANGAN REAKTOR
ODout
th
0,5 m
0,09 m
h
0,6 m
0,57 m
Dowtherm A
out
ti 0,25 m
Z 9,25 m
ts
0,09 m
ODp 0,16 m
ODin
0,66 m
IDS
2,6 m
47
LAMPIRAN F
Kode
: R-03
Fungsi
: Tempat berlangsungnya hidrogenasi karbon monoksida (CO) dan

karbon dioksida (CO2) membentuk metanol (CH3OH) sebagai
produk utama dan air.
Jenis
: Reaktor Fixedbed Multitube
Fase
: Gas - gas katalis padat
f. Kondisi Operasi
P
= 50,14 bar
T operasi
= 200C
Reaksi yang terjadi :

Reaksi 1 : CO + 2H2
CH3OH
Reaksi 2 : CO2 + 3H2
CH3OH + H2O
g. Jenis Reaktor
Jenis reaktor yang digunakan adalah non isothermal non adiabatic
fixedbed multitube reactor. Reaktor ini dipilih karena cocok untuk reaksi yang
berlangsung pada fase gas, berjalan cepat, bersifat eksotermis dan kondisi suhu
tinggi. Multitube dipilih karena baik untuk transfer panas, karena reaksi termasuk
highly exothermic.
h. Menentukan Jenis Pendingin
Pendingin yang digunakan adalah Dowtherm A karena mempunyai range suhu
mendinginkan dari 40 132,41 C.
i. Menentukan Jenis Katalis
Katalis yang dipakai dengan spesifikasi sebagai berikut :
- Bahan katalis
= CuO-ZnO-Al2O3
- Diameter
= 9,906 mm
48
- Bulk density
= 1700 kg/m3
- Porositas
= 0,13
(www.alibaba.com)
j. Menentukan Dimensi Reaktor

3. Neraca Massa Reaktor
Input
Komponen
kmol/jam
CO
H2
CO2
H2O
N2
CH3OH
Total
Output
kg/jam
1.315,10
4.749,81
2.495,17
10,01
20,28
0
8.590,38
kmol/jam
36.837,21
9.575,62
109.815,10
180,37
568,12
0
156.976,41
kg/jam
48,66
76,08
1.781,55
723,63
20,28
1.980,06
4.630,26
1.362,98
153,37
78.407,98
13.036,94
568,12
63.447,03
156.976,41
4. Menentukan Persamaan Kecepatan Reaksi

Reaksi 1 :
CO(g) + 2 H2(g)
CH3OH(g)
[
(
Reaksi2 :
)*
)]
CO2(g) + 3H2(g)CH3OH(g) +H2O(g)

[
)*
)]
dengan:
(
B
5
k1
k2
(( )
KCO
(
4,7 x 10
3,34 x 106
-113000
-152900
5139
3066
12,621
10,592
2,16 x 10-5
7,05 x 10-7
46800
61700
6,37 x 10-9
84000
49
Pi
= Tekanan parsial gas, bar
= Konstanta gas umum, cm3.bar/ mol.K
= Suhu, K
(Rahmani, 2010)
5. Menyusun Neraca Massa dan Neraca Panas Pada Elemen Volume

a. Neraca massa gas pada elemen volume sebuah tube
Gas = A
aliran gas
FAz
Z
Z
Z + Z
FA Z + Z
Elemen volume pada sebuah tuve: /4 x (IDT)2 x Z
Asumsi :
- Aliran bersifat plug flow
- Difusi ke arah aksial dan radial diabaikan
- Aliran steady state
- Proses berlangsung non adiabatic dan non isotermal
Neraca massa A pada elemen volume tube
Rate of input Rate of output Rate of reaction = Rate of accumulation
FAZ FAZ Z (rA .W ) 0
FAZ FAZ Z (rA . B .Vt ) 0
FAZ FAZ Z (rA . B . A.Z ) 0
Kedua ruas dibagi dengan Z, sehingga :
FAZ Z FAZ (rA).B. A

Z
lim
FAZ Z FAZ (rA).B. A

Z
50
Z = 0
dFA
(rA ). B . A
dZ
Dengan :
FA FA0 (1 x)
x = konversi total
dFA
FA 0
dx
dFA FA0 .dx

dFA
dx
FA 0 .
dZ
dZ
FAo .dx
(rA ). B . A
dZ
(rA ) B A
.dx
dZ
FA 0
(rA ) B A
.dx
dZ
FA 0
Dengan A = . . (IDT)2
(rA ) B . .( IDT ) 2
.dx
.......................................................(1)
dZ
4.FA0
Reaksi :
k1
A +2B
C
k2
D +3B
C + E
X1=0.96
X2=0.28
51
Komponen
Mula-mula
Pada saat konversi x
CO
H2
CH3OH
CO2
H2O
FCO
FH2
FCH3OH
FCO2
FH2O
FCO=-FCO0*X1
FH2=-(2*FCO0*X1+3*FCO20*X2)
FCH3OH=FCO0*X1+FCO20*X2
FCO2=-FCO2*X2
FH2O=FCO20*X2
N2
FN2
FN2=FN20
Total
FT= FCO + FH2+ FCH3OH + FCO2+ FH2O + FN2+ FCH4
Dengan:
A
= Luas pori katalis, m2
= Densitas bulk katalis, kg/m3
IDT
= Diameter dalam tube, m
FCO
= Laju alir CO masuk reaktor, mol/j
FH2
= Laju alir H2 masuk reaktor, kmol/j
FCH3OH = Laju alir CH3OH masuk reaktor, kmol/j

FCO2
= Laju alir CO2 masuk reaktor, kmol/j
FH2O
= Laju alir H2O masuk reaktor, mol/j
FN2
= Laju alir N2 masuk reaktor, mol/j
FCH4
= Laju alir CH4 masuk reaktor, mol/j
FT
= Jumlah laju alir semua komponen, mol/j
Nt
= Jumlah tube
= Panjang tube dihitung dari atas, m
(-r1)
= Kecepatan reaksi 1, mol/j.kgkatalis
(-r2)
= Kecepatan reaksi 2, mol/j.kgkatalis
Pi
= Tekanan parsial masing-masing komponen di sepanjang tube, bar
= Tekanan reaksi di sepanjang tube, bar
= Konstanta gas ideal, m3.bar/ mol.K
T
dx
dZ
= Temperature di sepanjang tube, K

= Konversi tiap increment panjang
52
b. Neraca panas pereaksi pada elemen volume

Reaktan mengalir di dalam tube yang berisi tumpukan katalisator dan
fluida pemanas mengalir di bagian shell. Aliran reaktan dan pemanas counter
current.
aliran reaktan aliran pemanas
Z
Tp
Tp
T
Z+Z
Assumsi : steady state

Rate of input Rate of output - Rate of reaction + panas dari pendingin =
Rate of accumulation
Hi Hi
z
z z
Hi Hi
Hi Hi
(H R ) FA0 (x A ) Ud. A.T
dH i
dt
z z
(H R ) FA0 ( x z z x z ) Ud. .( IDT ).Z .(T p T ) 0
z z
(H R ) FA0 ( x z z x z ) Ud. .( IDT ).Z .(T T p ) 0
Kedua ruas dibagi dengan Z diperoleh :
Hi
Z Z
HiZ
(H R ).FA0
( x Z Z x AZ )
Ud . .( IDT ).(T Tp ) 0
Z
dHi (H
dx
Ud . .( IDT ).(T Tp ) 0
dZ
dZ
dT
dx
FiCpi dZ (H R ).FA0 . dZ Ud . .( IDT ).(T Tp)
dx
(H R ).FA0 .
Ud . .( IDT ).(T Tp )
dT
dZ
...............................(2)
dZ
( Fi.Cpi)
R
).FA0 .
53
Dengan asumsi HR = HR0

Keterangan :
Fi
= Laju alir umpan masuk reaktor,mol/j
Cpi
= Kapasitas panas komponen, kJ/mol.K
(HR)
= Panas reaksi, kJ/kmol
Ud
= Koefisien perpindahan panas overall kotor, kJ/j.m2.K
IDT
= Diameter dalam tube, m
Tp
= Suhu pendingin, K
c. Neraca panas pendingin pada elemen volume

Assumsi : steady state
heat input-heat output - heat yang dilepas = heataccumulation
Wp.Cpp.(Tpz-Tref)Wp.Cpp.(Tpz+z-Tref)-.(IDTD).Z.Ud.(Tp-T).Nt= 0
Kedua ruas dibagi dengan Wp.Cpp.Z, sehingga :
Tp Z Z Tp Z .(D ).Ud
(T Tp )Nt
Z
Wp .Cpp
Jika diambil Z 0 , diperoleh :
Tp Z Z Tp Z .(D ).Ud
(T Tp )Nt
Z 0
Z
Wp .Cpp
lim
dTp .(D ).Ud
(T Tp )Nt
dZ
Wp .Cpp
.....................................(3)
Keterangan :
Wp
= Kecepatan alir fluida pendingin, kg/j
Cpp
= Kapasitas panas pendingin, kJ/mol.K
= Suhu gas umpan, K
Tp
= Suhu pendingin, K
= Diameter rata-rata tube, m
54
d. Penurunan tekanan dalam pipa berisi katalisator

Dengan menggunakan persamaan Ergun :
dP G 2 1 150 x(1 )
x 3 x
1.75
dL D
DpxG /
L
G 2 (1 ) 150 x(1 )
dP
x
x
1.75 dL
D
3
DpxG /
0
PO
PL
G 2 (1 ) 150 x(1 )
( PL PO )
x
x
1.75 L
3
D
DpxG /
3
( PO PL )
D 150 x(1 )
x
x
x
1.75
G
L (1 ) DpxG /
Jadi persamaan differensial pressure drop :

1
dP 150.(1 ).camp
G2
............(4)
1,75. 3 .
dZ
Dp.G
D
.
camp
Dengan :
dP
= Penurunan tekanan (kg.m/m2.j)
Dp
= Diameter partikel katalis (m)
= Kecepatan massa gas (kg/j)
camp = Densitas gas (kg/m.j)

camp = Viskositas gas (kg/m3)
55
Algoritma Perhitungan
Input data
:
- kondisi umpan reaktor :
FAo,FBo,FCo,FDo,WT dari perhit NM
- spesifikasi katalis
RHOBULK,EPS,DP
- sisi tube
IDT,ODT,NT,Ntb,PT,C tabel 10 Kern
- sisi shell
Nsh,IDS,B
tabel 9 Kern
- kondisi pendingin
CPP,VP,KP,TPo
- data lain
Tr,RD,To,X1o,X2o,WP ditentukan
Trial Z
Menyusun PD Simultan
Zo =(0:0.1:Z)
Yo = [X1o X2o To TPo Po FAo FBo FCo
FDo FEo FFo FGo]
(Z,Y)=ode45(Reaktor,Zo,Yo)
Tidak
X = 0.96
Ya
Subroutine :
- menghitung mol masing-masing komponen
Fi = Fio*(1-X)
- menghitung fraksi mol
ymol(i) = Fi/FT
- menghitung massa
massa(i) = Fi * Bmi
- menghitung fraksi massa
ymassa(i) = massa(i)/massa
- menghitung kapasitas panas
Cp = A + BT + CT2 + DT3
- menghitung viskositas
- menghitung konduktivitas
- menghitung kecepatan reaksi
- menghitung densitas
- menghitung bilangan Reynold
Re = D.G /
56
menghitung
menghitung
menghitung
menghitung
menghitung
hi
hio
ho
Uc
Ud
Persamaan PD
- dYdZ (1) =
- dYdZ (2) =
- dYdZ (3) =
- dYdZ (4) =
- dYdZ (5) =
simultan
f(X1,Z)
f(X2,Z)
f(T,Z)
f(TP,Z)
f(P,Z)
57
function dYdZ=Reaktor(Z,Y)
global FAo FBo FCo FDo FEo FFo FTo
To TPo
Ntb WT Pt C B WP Nsh RD CPP KP VP Tr
DHR
IDS IDT
Dp
% Keterangan Y
%
Y(1) = X1
Y(2) = X2
Y(3) = T
Y(4) = TP
Y(5) = P
%REAKSI
%
Rx.1
CO + 2 H2 -------> CH3OH
Rx.2
CO2 + 3 H2 -------> CH3OH + H2O
% MOL KOMPONEN
X1=Y(1);
X2=Y(2);
FA=FAo-FAo*X1;
FB=FBo-(2*FAo*X1+3*FDo*X2);
FC=FCo+FAo*X1+FDo*X2;
FD=FDo-FDo*X2;
FE=FEo+FDo*X2;
FF=FFo;
FT=FA+FB+FC+FD+FE+FF;
% FRAKSI MOL KOMPONEN

yA=FA/FT;
yB=FB/FT;
yC=FC/FT;
yD=FD/FT;
yE=FE/FT;
yF=FF/FT;
% TEKANAN PARSIAL KOMPONEN

PCO=yA.*Y(5);
PH2=yB.*Y(5);
PM=yC.*Y(5);
58
ODT
Rhob eps
IDS
Nt
DHR1 DHR2
PCO2=yD.*Y(5);
PH2O=yE.*Y(5);
PN2=yF.*Y(5);
%DATA Cp (kJ/(mol.K));
CPA = [29.556 -6.5887e-3 2.0130e-5 -1.2227e-8 2.2617e-12];
CPB = [25.399 2.0178e-2 -3.8549e-5 3.1880e-8 -8.7585e-12];
CPC = [40.046 -3.8287e-2 2.4529e-4 -2.1679e-7 5.9909e-11];
CPD = [27.437 4.2315e-2 -1.9555e-5 3.9968e-9 -2.9872e-13];
CPE = [33.933 -8.4186e-3 2.9906e-5 -1.7825e-8 3.6934e-12];
CPF = [29.342 -3.5395e-3 1.0076e-5 -4.3116e-9 2.5935e-13];
CPTotal = [CPA;CPB;CPC;CPD;CPE;CPF];
fraksimol = [yA yB yC yD yE yF]';
%MENGHITUNG Cp KOMPONEN
Tantoine = [1 Y(3) Y(3)^2 Y(3)^3 Y(3)^4]';
CPi= CPTotal*Tantoine*10^-3;
Cpt = CPi'*fraksimol;
%MENGHITUNG INTEGRAL KAPASITAS PANAS PADA UMPAN MASUK(To)

CPT0 = [CPA;CPB;CPC;CPD;CPE;CPF];
INT0 = [To-Tr 1/2*(To^2-Tr^2) 1/3*(To^3-Tr^3) 1/4*(To^4-Tr^4)
1/5*(To^5-Tr^5)]';
ICPT0 = CPT0*INT0*10^-3;
%MENGHITUNG INTEGRAL KAPASITAS PANAS PADA INTERVAL PANJANG(Tz)

INTz = [Y(3)-Tr 1/2*(Y(3)^2-Tr^2) 1/3*(Y(3)^3-Tr^3)
1/4*(Y(3)^4-Tr^4) 1/5*(Y(3)^5-Tr^5)]';
ICPTz = CPTotal*INTz*10^-3;
%MENGHITUNG PANAS YANG DIBAWA UMPAN (Kj/jam)

Qin =
FAo*ICPT0(1)+FBo*ICPT0(2)+FCo*ICPT0(3)+FDo*ICPT0(4)+FEo*ICPT0(5)+FF
o*ICPT0(6);
59
%MENGHITUNG PANAS YANG DIBAWA PRODUK (Kj/jam)

Qout=FA*ICPTz(1)+FB*ICPTz(2)+FC*ICPTz(3)+FD*ICPTz(4)+FE*ICPTz(5)+FF
*ICPTz(6);
%MENGHITUNG PANAS REAKSI(Kj/jam)

DH1=DHR1*((CPC*Tantoine)-(CPA*Tantoine+2*CPB*Tantoine))*(Y(3)Tr);
DH2=DHR2*((CPC*Tantoine+CPE*Tantoine)(CPD*Tantoine+3*CPB*Tantoine))*(Y(3)-Tr);
QR =DH1*FAo*X1+DH2*FDo*X2
%MENGHITUNG PANAS YANG DISERAP PENDINGIN(Kj/jam)

QP = WP*CPP*(TPo-Y(4));
FCp=FA*CPi(1)+FB*CPi(2)+FC*CPi(3)+FD*CPi(4)+FE*CPi(5)+FF*CPi(6);
%MENGHITUNG PANAS YANG DIBUANG (Kj/jam)

Qp = QP+Qin-QR-Qout
% MASSA KOMPONEN(Kg/jam)
massaA=FA*28.01;
massaB=FB*2.016;
massaC=FC*32.04;
massaD=FD*44.01;
massaE=FE*18.015;
massaF=FF*28.014;
sigmamassa=massaA+massaB+massaC+massaD+massaE+massaF;
%FRAKSI MASSA KOMPONEN

xmassaA=massaA/sigmamassa;
xmassaB=massaB/sigmamassa;
xmassaC=massaC/sigmamassa;
xmassaD=massaD/sigmamassa;
xmassaE=massaE/sigmamassa;
xmassaF=massaF/sigmamassa;
60
%DATA VISKOSITAS(micropoise)
%Konversi ke kg/m.j, dikalikan 10^-7*3600
% Vis = Vis(1)*T^2 + Vis(2)*T + Vis(3)
VA
= [35.086 5.0651e-1 -1.3314e-4];
VB
= [27.758 2.1200e-1 -3.2800e-5];
VC
= [-14.236 3.8935e-1 -6.2762e-5];
VD
= [11.336 4.9918e-1 -1.0876e-4];
VE
= [-36.826 4.2900e-1 -1.6200e-5];
VF
= [42.606 4.7500e-1 -9.8800e-5];
Vi=[VA;VB;VC;VD;VE;VF];
Tvis=[1 Y(3) Y(3)^2]';
VAi=Vi*Tvis*3600e-07;
VIS=(xmassaA/VAi(1))+(xmassaB/VAi(2))+(xmassaC/VAi(3))+(xmassaD/VAi
(4))+(xmassaE/VAi(5))+(xmassaF/VAi(6));
Vt=(1/VIS);
% KONDUKTIVITAS PANAS(W/m.K)
% Konversi ke kJ/jam.m.K dikalikan 3.6
KAI =[0.00150 8.2713e-5 -1.9170e-8];
KBI =[0.03951 4.5918e-4 -6.4933e-8];
KCI =[0.00234 5.4340e-6 1.3154e-7];
KDI =[-0.01183 1.0174e-4 -2.2243e-8];
KEI =[0.00053 4.7093e-5 4.9551e-8];
KFI =[0.00303 7.5930e-5 -1.1014e-8];
KT=[KAI;KBI;KCI;KDI;KEI;KFI];
Tkond=[1 Y(3) Y(3)^2]';
Ki=KT*Tkond*3.6;
Kt=(xmassaA*Ki(1))+(xmassaB*Ki(2))+(xmassaC*Ki(3))+(xmassaD*Ki(4))+
(xmassaE*Ki(5))+(xmassaF*Ki(6));
%MENGHITUNG KOEFISIEN PANAS OVERALL (UD)

At=(pi*(IDT^2)*Nt)/(4*Ntb);
Ash=(IDS*C*B)/(Pt*Nsh);
Gs=WP/Ash;
61
Gt=WT/At;
Des=((4*0.5*Pt*0.86*Pt)-(4*0.5*pi*(ODT^2)/4))/(0.5*pi*ODT);
Res=Des*Gs/VP;
Ret=IDT*Gt/Vt;
HI =(0.027)*(Ret^0.8)*((Cpt*Vt/Kt)^(1/3))*(Kt/IDT);
HO = (.36)*(Res^.55)* ((CPP * VP/KP)^(1/3))*(KP/Des);
HIO = HI * (IDT / ODT);
UC = (HIO * HO) / (HIO + HO);
UD = UC / (1 + (RD * UC));
% MENGHITUNG KECEPATAN REAKSI

% konstanta kecepatan reaksi
k1=5.7*10^5*(exp(-113000/(83.14*Y(3))));
k2=4.1*10^6*(exp(-161500/(83.14*Y(3))));
KCO=2.16*10^-5*(exp(46800/(83.14*Y(3))));
KCO2=7.05*10^-7*(exp(61700/(83.14*Y(3))));
KH2OH2=6.37*10^-9*(exp(84000/(83.14*Y(3))));
Kp1=10^((5139/Y(3))-12.621);
Kp2=10^((3066/Y(3))-10.592);
DEN=1+KCO*PCO+KCO2*PCO2;
% kecepatan reaksi
R1=(k1*KCO*((PCO*(PH2^1.5))(PM/((PH2^0.5)/Kp1))))/(DEN*((PH2^0.5)+(KH2OH2*PH2O)));
R2=(k2*KCO2*((PCO2*(PH2^1.5))((PM*PH2O)/((PH2^1.5)/Kp2))))/(DEN*((PH2^0.5)+(KH2OH2*PH2O)));
%PERSAMAAN DIFFERENSIAL
dYdZ1=(R1*(pi/4)*(IDT^2)*Rhob)/(FAo/Nt);
dYdZ2=(R2*(pi/4)*(IDT^2)*Rhob)/(FDo/Nt);
dYdZ3=((((-DHR1*FA)+(-DHR2*FD))*(pi/4)*(IDT^2)*Rhob)(UD*pi*ODT*(Y(3)-Y(4))))/FCp;
dYdZ4=(UD*pi*IDT*(Y(3)-Y(4))*Nt)/(WP*CPP);
dYdZ5=-((150*(1-eps)*(Vt)/Dp/Gt)+1.75)*(Gt^2*(1eps)/IDT*eps^3)/3600^2/1.01325e4;
dYdZ6=[(-(dYdZ1*FAo)) (-((dYdZ1*2*FAo)+(3*FDo*dYdZ2)))
(FAo*dYdZ1+FDo*dYdZ2) (-(dYdZ2*FDo)) (FDo*dYdZ2) FFo];
62
dYdZ=[dYdZ1 dYdZ2 dYdZ3 dYdZ4 dYdZ5 dYdZ6];

dYdZ=dYdZ';
Run program:
clear all
clc
global FAo FBo FCo FDo FEo FFo FTo X1o X2o To TPo Po IDS IDT IDTin
ODT ODTin IDS IDSin Nt Ntb WT Pt C B WP Nsh RD CPP KP VP Tr RG
Dp
Rhob eps
A=CO
B=H2
C=CH3OH
D=CO2
E=H2O
F=N2
DHR1 DHR2
%REAKSI
%
Rx.1
CO + 2 H2 -------> CH3OH
Rx.2
CO2 + 3 H2 -------> CH3OH + H2O
% DATA UMPAN REAKTOR

X1o= 0;
X2o= 0;
To = 473.15;
% suhu mula-mula (K)
TPo= 313.15;
% suhu pendingin (K)
Po = 50.14;
% Tekanan (bar)
FAo= 1312.73*10^3;
% mol/jam
FBo= 4692.72*10^3;
% mol/jam
FCo= 0;
% mol/jam
FDo= 2460.19*10^3;
% mol/jam
FEo= 9.60*10^3;
% mol/jam
FFo= 20.08*10^3;
% mol/jam
FTo= 8495.32*10^3;
% mol/jam
WT = 155242.25;
% laju umpan reaktan
(kg/jam)
63
% DATA TUBE DAN SHELL

IDTin =1.37;
% diameter dalam tube
(inc)
IDT = IDTin*0.0254;
% diameter dalam tube (m)
ODTin =1.5;
% diameter luar tube (inc)
ODT = ODTin*0.0254;
% diameter luar tube (m)
IDSin = 69;
% diameter reaktor (in)
IDS = IDSin*0.0254;
% diameter reaktor (m)
Nt = 611;
% jumlah tube
Ntb = 1;
% jumlah tube pass
Nsh = 1;
% jumlah shell pass
Pt = 0.047625;
% pitch (m)
= Pt-ODT;
% clearance (m)
= 0.5*IDS;
% bafle spacing (m)
RD = 0.018351;
% dirt factor (jam m2
K/kj)
% DATA KATALIS
Dp = 0.009906;
% dia partikel(m)
Rhob = 1400;
% densitas katalis (kg/m3)
eps = 0.133;
% porositas
% DATA PENDINGIN
WP = 62838.07611;
% laju pendingin (kg/jam)
CPP = 2.079;
% kapasitas panas
pendingin (kj/kg K)
VP
= 1.404;
% viskositas pendingin
(kg/m jam)
KP
= 0.8195;
% konduktivitas pendingin
(Kj/m jam K)
% DATA PANAS REAKSI

DHR1 = -904.1*10^-3;
% panas standar reaksi 1
(kJ/mol)
DHR2 = -492.4*10^-3;
% panas standar reaksi 2
(kJ/mol)
Tr = 298.15;
% suhu referensi (K)
64
% PENYELESAIAN PD SIMULTAN
Zo=(0:0.1:20);
Yo=[X1o X2o To TPo Po FAo FBo FCo FDo FEo FFo];
[Z Y]=ode45('Reaktor',Zo,Yo);
X1=Y(:,1);
X2=Y(:,2);
T=Y(:,3);
TP=Y(:,4);
P=Y(:,5);
FA=Y(:,6);
FB=Y(:,7);
FC=Y(:,8);
FD=Y(:,9);
FE=Y(:,10);
FF=Y(:,11);
n=size(Z);
disp('
')
disp('hasil perhitungan bed')

disp('--------------------------------------------------------------------------------------')
disp('Tinggi
Konversi
Temperatur Pendingin
Preassure')
disp(' (m)
(K)
Reaksi 1
Reaksi 2
Temperatur
(K)
(atm)')
disp('=============================================================
==========================')
for i=1:n
fprintf('%8.4f%11.4f%12.4f%17.4f%19.4f%20.4f\n',Z(i),X1(i),X2(i),T(
i),TP(i),P(i))
end
disp('-------------------------------------------------------------------------------------')
% TAMPILKAN GRAFIK
figure(1)
65
ylabel('Konversi CO')
grid
figure(2)
ylabel('Konversi CO2')
grid
%Grafik hubungan Z vs T
figure(3)
plot(Z,Y(:,3),'black-',Z,Y(:,4),'blue-')
title('Distribusi Temperatur')
ylabel('Temperatur (K)')
grid
%Grafik hubungan Z vs P
figure(4)
ylabel('Tekanan (bar)')
title('Distribusi Tekanan')
grid
66
Penyelesaian program yang didapat:

hasil perhitungan bed
--------------------------------------------------------------------------------------Tinggi
Konversi
Temperatur Temperatur Pendingin
Preassure
(m)
Reaksi 1 Reaksi 2
(K)
(K)
(atm)
=================================================================
======================
1.0000 0.2658 0.0307
483.7650
316.9578
50.0841
19.3000
19.4000
19.5000
19.6000
19.7000
19.8000
19.9000
20.0000
0.9551
0.9552
0.9554
0.9555
0.9556
0.9557
0.9557
0.9558
0.2851
0.2853
0.2855
0.2857
0.2859
0.2861
0.2863
0.2865
598.1653
598.6707
599.1758
599.6805
600.1848
600.6888
601.1924
601.6957
398.7978
399.2702
399.7428
400.2155
400.6884
401.1613
401.6343
402.1075
67
49.0616
49.0560
49.0504
49.0448
49.0392
49.0336
49.0281
49.0225
GAMBAR RANCANGAN REAKTOR
0,5 m
ODout
th
0,07 m
h
0,5 m
Dowtherm A
out
b 0,44 m
ti 0,2 m
Z 10,6 m
ts
0,06 m
ODp 0,088 m
ODin
0,66 m
IDS
1,9 m
68

PP Metanol Dari Batubara Dengan Proses Gasifikasi Kapasitas 500 000 Ton Per Tahun PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PP Metanol Dari Batubara Dengan Proses Gasifikasi Kapasitas 500 000 Ton Per Tahun PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR

PRARANCANGAN PABRIK METANOL DARI BATUBARA

2. Muhammad Solich Wicaksono

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

Latar Belakang Pendirian Pabrik ...................................................... 1

Kapasitas Pabrik ................................................................................ 3

Lokasi Pabrik .................................................................................... 5

Tinjauan Pustaka ............................................................................... 6

BAB II DESKRIPSI PROSES ........................................................................... 13

Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ............................................... 13

Konsep Reaksi ................................................................................. 15

Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses ....................................... 30

Tata Letak Pabrik dan Peralatan Proses .......................................... 39

BAB III SPESIFIKASI ALAT ........................................................................... 43

BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN .......................................................... 68

Bentuk Perusahaan .......................................................................... 68

Struktur Organisasi ......................................................................... 69

Tugas dan Wewenang ..................................................................... 71

Pembagian Jam Kerja Karyawan dan Gaji karyawan ..................... 71

BAB VI ANALISA EKONOMI ......................................................................... 75

Perkembangan Impor Metanol di Indonesia Tahun 2009-2012 ...... 3

Kebutuhan Metanol pada Tahun 2008-2012 ................................... 4

Peta Lokasi Pendirian Pabrik........................................................... 5

Tahap Proses Pembuatan Metanol................................................. 11

Mekanisme Pembentukan Metanol ............................................... 19

Diagram Alir Kualitatif ................................................................. 31

Diagram Alir Kuantitatif ............................................................... 32

Diagram Alir Proses ...................................................................... 33

Tata Letak Pabrik Metanol ............................................................ 41

Tata Letak Peralatan Proses Pabrik Metanol ................................. 42

Gambar IV.1 Skema pengolahan air.................................................................... 55

DAFTAR SINGKATAN DAN LAMBANG

Million British Thermal Units

Biro Pusat Statistik

Pembangkit Listrik Tenaga Uap

Pay Out Time

Direct Manufacturing Cost

Part per milion

Latar Belakang Pendirian Pabrik

sektor industri telah menuntut semua negara kearah industrialisasi. Indonesia

batu bara Indonesia mampu bersaing di dunia perdagangan Internasional. Batu

Jumlah Impor (kTon)

Gambar I.1 Perkembangan Impor Metanol di Indonesia Tahun 2009-2012

Ketergantungan impor metanol menyebabkan devisa negara berkurang,

I.2.1. Ketersediaan Bahan Baku

I.2.2. Kapasitas Pabrik yang Sudah Berdiri

JUMLAH IMPOR (Ton)

Gambar I.2 Kebutuhan Metanol pada Tahun 2008-2012

2. Dapat memberikan keuntungan ekonomis karena kapasitas produksi berada

sehingga mencukupi untuk mensuplai kebutuhan batubara sebesar 499.944,23

produksi suatu pabrik. Lokasi pabrik akan didirikan di Tanjung Enim,Sumatra

Gambar I.3 Peta Lokasi Pendirian Pabrik

1. Proses pembuatan metanol dengan penyulingan kayu

dalam pipa. Penggunaan metanol terbanyak adalah sebagai bahan intermediate.

1.4.3 Sifat Fisika dan Kimia

: 21,35 25,54 MJ/kg

: 720,83 961,11 kg/m3

Reaksi pada pembakaran batubara meliputi:

Untuk mencegah pembentukan CO yang berlebihan maka

pembakaran berlangsung dengan sempurna.

: tidak berwarna (jernih)

Titik Didih (1,01bar)