BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Singkat Perusahaan
PT Pupuk Iskandar Muda bergerak dalam bidang industri pupuk serta
industri kimia lainnya. Perusahaan ini didirikan pada tanggal 24 Februari tahun
1982, memiliki dua unit pabrik, yaitu unit pabrik I dan pabrik II, dan mulai
beroperasi pada tahun 1985.
Pembangunan proyek pabrik PIM-1 awalnya dirintis oleh PT. Pusri
Palembang pada tahun 1981. Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik
dilakukan pada tanggal 02 Oktober 1981 antara Pemerintah RI dengan kontraktor
utama PT. Rekayasa Industri dan Toyo Engineering Corporation dari Jepang.
Pembangunan pabrik PIM-1 dimulai pada tanggal 13 Maret 1982 dan
dapat diselesaikan 3 bulan lebih awal dari rencana. Pada akhir tahun 1984 pabrik
PIM-1 mulai berproduksi. Pengapalan produksi perdana dilakukan pada 7
Pebruari 1985 dan pada tanggal 20 Maret 1985 pabrik PIM-1 diresmikan oleh
Presiden RI dengan kapasitas produksi sebagai berikut:

Unit Urea, menggunakan teknologi Mitsui Toatsu, Jepang, dengan

kapasitas desain sebesar 1.725 ton urea/hari.

Unit Amoniak, menggunakan teknologi Kellog, Amerika, dengan kapasitas

desain 1.000 ton amoniak/hari yang telah dioptimalkan menjadi 1.170 ton
amoniak / hari.
Pada saat meresmikan pabrik PIM-1, Presiden RI menyatakan akan segera

mendirikan pabrik PIM-2 di tempat yang sama. Sejak saat itu, Proyek
pengembangan pabrik pupuk PIM-2 mulai dijajaki. Pada tahun 1994 proyek ini
tercatat dalam Blue Book Bappenas dan pada 20 Nopember 1996 Pemerintah
menyetujui pembangunan Proyek PIM-2.
Pemancangan tiang pertama Proyek PIM-2 dilakukan pada tanggal 25
Pebruari 1999, tetapi karena situasi keamanan tidak kondusif, Proyek ini
dihentikan

Pembangunannya sejak 18 Desember 1999 dan baru dimulai pembangunannya

kembali pada 3 Juli 2002. Produksi amoniak (first drop) terjadi pada tanggal 18
Pebruari 2004 dan pada 15 Agustus 2005 Proyek PIM-2 dinyatakan selesai
dengan kapasitas sebagai berikut :

Unit Urea, menggunakan tcknologi Aces - TEC, Jepang, dengan kapasitas

desain sebesar 1.725 ton urea /hari.

Unit Amoniak, menggunakan teknologi Kellog Brown & Root, AS,

dengan kapasitas desain 396.000 ton amoniak/Tahun.
Tertundanya

pembangunan

Proyek

PIM-2,

yang

dibangun

oleh

Konsorsium Toyo Engineering Corporation Japan, PT. Rekayasa Industri dan PT.
Krakatau Engineering, ini telah berdampak pada peningkatan biaya, yaitu dari
USD 310,2 juta menjadi USD 344,8 juta.
1.2 Lokasi
Pabrik pupuk Urea PT Pupuk Iskandar Muda terletak di wilayah Zona
Industri Lhokseumawe (ZILS) 250 Km sebelah timur Banda Aceh, di Krueng
Geukueh, kecamatan Dewantara, Kabupaten Aceh Utara, Propinsi Nanggroe Aceh
Darussalam,

Indonesia.

Lokasi pabrik di Lhokseumawe dipilih dengan beberapa pertimbangan,

yaitu:
Berdekatan dengan sumber cadangan bahan baku gas bumi yang sangat
besar di Arun.
Berdekatan dengan sumber air baku di sungai Peusangan.
Sinergi sarana pelabuhan dengan PT. Asean Aceh Fertilizer dan Pelabuhan
Umum.
Sinergi pipa gas alam dengan PT. Asean Aceh Fertilizer.
Di jalur lalulintas kapal internasional, Selat Malaka, sehingga sangat
strategis terhadap negara sasaran ekspor.

Untuk pengembangan usaha, PT Pupuk Iskandar Muda telah menyediakan

lahan, lengkap dengan fasilitas pendukung seluas 323 ha, yang terdiri dari :
Areal Pabrik dan Perkantoran seluas: 162 Ha
Perumahan dan sarana fasilitas seluas: 161 Ha
1.3 Produksi
Produksi utama dari PT. PIM adalah Pupuk Urea
Produksi samping yang dihasilkan oleh PT. Pupuk Iskandar Muda terdiri
dari Oksigen, Nitrogen, CO 2 cair, dan dry ice (Solid Carbon Dioxide).
1.4 Pemasaran
1.4.1 Dalam Negeri
Sesuai kebijakan Pemerintah dalam rangka ketahanan pangan, PT Pupuk
Iskandar Muda sebagai salah satu anggota Holding Pupuk, memprioritaskan
pemasaran pupuk urea untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.
Berdasarkan Keputusan Menteri Perdagangan RI Nomor 03/M-DAG/PERI2/2006
tanggal 14 Juli 2006 dan Keputusan Menteri Pertanian RI Nomor 505
Kepts/SR.130/12/2005 tanggal 26 Desember 2005, wilayah pemasaran pupuk urea
bersubsidi yang diproduksi oleh PT Pupuk Iskandar Muda mencakup seluruh
kabupaten/Kotamadya di Provinsi Nanggroe Aceh Darussalam.
Wilayah Pemasaran untuk sektor pangan adalah sebagai berikut:
1. Daerah pemasaran di Propinsi Nanggroe Aceh Darussalam
mencakup seluruh kabupaten / kota.
2. Daerah pemasaran di Propinsi Sumatera Utara
Setelah kebutuhan pupuk urea bersubsidi terpenuhi, sisanya dipasarkan ke
sektor perkebunan dan industri yang tersebar di Provinsi Sumatera Utara,
Sumatera Barat, Sumatra Selatan, Riau, Jambi, Lampung, Bangka Belitung, dan
Provinsi Kalimantan tengah.

1.4.2 Luar Negeri

Dalam kondisi tertentu, apabila kebutuhan pupuk urea dalam negeri sudah
terpenuhi, kelebihan produk urea tersebut dapat diekspor atas izin khusus dan
Pemerintah. Negara tujuan penjualan ekspor adalah Vietnam, Taiwan, Myanmar,
Thailand, Philipina, Malaysia dan Singapore.
1.5 Kepedulian Lingkungan
PT. Pupuk Iskandar Muda memiliki komitmen yang sangat kuat bahwa
pengendalian limbah pabrik, baik limbah cair, padat, gas maupun debu merupakan
aspek penting yang harus diprioritaskan pengelolaannya. Upaya pengendalian
lingkungan yang dilakukan dengan cara mencegah terjadinya pencemaran
Iingkungan seminimal mungkin.
Pengendalian limbah dilakukan dengan proses stripping, scrubber,
recovery, aerasi dan netralisasi.
Pemanfaatan gas buang (purge gas), sehingga dihasilkan H2 murni dengan
system Hydrogen Recovery Unit.
Pemanfaatan condensate, sehingga dihasilkan condensate yang tidak
mengandung amoniak dengan sistem stripping.
Penyerapan

gas

arnoniak,

sehingga

dapat

mencegah

terjadinya

pencemaran udara dengan sistem scrubber.

Pengelolaan Iimbah cair dengan sistem aerasi dan netralisasi, sehingga
limbah cair yang dibuang ke media Iingkungan, memenuhi baku mutu dan
tidak mencemari lingkungan.
Pemasangan silencer (peredam) pada alat mesin, sehingga kebisingan yang
ditimbulkan dapat dikurangi.
Penyerapan debu urea dengan dust recovery system, sehingga dapat
mengurangi pencemaran debu urea.

1.6 Pembinaan Wilayah

PT. Pupuk Iskandar Muda selalu berperan aktif dalam pembangunan
daerah dan masyarakat di Provinsi Nanggroe Aceh Darussalam, khususnya di
Kabupaten Aceb Utara. Program pembinaan wilayah yang dilaksanakan secara
berkesinambungan oleh PT. Pupuk Iskandar Muda telah membawa dampak yang
cukup signifikan dalam menjaga kelangsungan usaha serta pengamanan aset
perusahaan.
Pembinaan wilayah yang dilakukan, antara lain : Bantuan penyediaan
fasilitas pendidikan, sosial-budaya, kesehatan, olah raga, dan keagamaan.
Pembinaan dilaksanakan melalui kerjasama dengan beberapa instansi terkait,
seperti : Pemerintah daerah, Perguruan Tinggi, Pemuka Masyarakat, Ulama,
Tokoh Pemuda, dan Pengurus Dakwah Islamiyah Al-Muntaha PT. Pupuk Iskandar
Muda.
Disamping pembinaan wilayah yang langsung ditangani oleh perusahaan
sejak tahun 1994, lembaga lain yang juga ikut melakukan kegiatan
kemasyarakatan adalah yayasan Amil Zakat (YAZ) Al-Muntaha PT. Pupuk
Iskandar Muda. Yayasan ini mengelola zakat, infaq dan sedekah dari karyawan
PT. Pupuk Iskandar Muda.
Realisasi pembinaan wilayah yang telah dilakukan oleh PT. Pupuk
Iskandar antara lain:
Mendirikan LOLAPIL (Loka Latihan Keterampilan) untuk mendidik para
pemuda dan desa sekitar dengan berbagai macam bidang keterampilan,
seperti : pertanian, peternakan, perikanan, pengelasan, dan pertukangan.
Membantu rumah sangat sederhana kepada keluarga miskin yang
berdomisili di sekitar perusahaan.
Memberi kesempatan kepada masyarakat sekitar untuk memanfaatkan
lahan seluas 23 ha milik PT. Pupuk Iskandar Muda.
Memberi beasiswa kepada siswa yang berprestasi untuk melanjutkan studi,
baik di dalam maupun di luar negeri, seperti ke Universitas Al-Azhar dan
OISCA Jepang.

 Menyalurkan bantuan obat-obatan secara periodik kepada Puskesmas di

sekitar perusahaan.
Membantu sarana olah raga untuk beberapa desa di sekitar perusahaan
sehingga dapat dimanfaatkan oleh para pemuda.
Membantu listrik sebanyak 800 KW untuk dua Kecamatan di sekitar
perusahaan.
1.7 Prestasi dan Penghargaan
Sejak beroperasi secara komersil tahun 1985. PT. PIM telah beberapa kali
menerima penghargaan dan sertifikat dari Pemerintah dan lembaga tertentu atas
keberhasilan dalam pengelolaan perusahaan secara keseluruhan, antara lain
sebagai:
PRESTASI DAN PENGHARGAAN

TAHUN

Upakarti dan Presiden RI PT. PIM sebagai Pembinaan

Industri kecil

1986

Juara 1 Perusahaan Teladan Bidang KKK se NAD

Sword of Honour, Pedang Kehormatan Keselamatan
Kerja dari British Safety Cauncil.

1987
1989,1993,1996.
1997

Sahwali Award, Pengusaha Berwawasan Linkungan dari

PIPLI

1991. 1994

Nihil kecelakaan Kerja dari Menteri terkait yang

diserahkan oleh Presiden R.I.
Primayarta dari Presiden R.I dalam prestasi bidang
ekspor non Migas.

1992,1994,1995,1
996,1998.2002,
2003, 2007
1992.2001.2002

Proper-prokasi, Peringkat Biru

1994. 1996, 1997

Five Star Grading bidang KKK

1995/1996,
1996/1997

Bakti koperasi bidang Pembinaan Koperasi

1996

Adi Manggala Krida dan Presiden R.1.

1996

ISO-9002 : 1994, bidang Sistem Manajemen Mutu

1997, 2000
ISO -14001 : 1996, bidang Sistem Manajemen Lingkungan 1998, 2002
Bendera Emas dari Presiden R.I
ISO-9001 : 2000, bidang Sistem Manajemen Mutu

2002
2003

BAB II
KERJA PRAKTEK
2.1 Latar Belakang Praktek Kerja Lapangan
Praktek kerja lapangan merupakan salah satu kewajiban mahasiswa
Politeknik Negeri Lhokseumawe dalam menyelesaikan studinya. Praktek Kerja
Lapangan ini bertujuan untuk mengenal lebih dekat suatu pabrik dan menerapkan
teori-teori yang didapat di bangku kuliah ke tempat kerja yang sebenarnya,
sehingga nantinya akan mampu menjadi seorang ahli

yang potensial dalam

mengabdikan ilmunya di dalam kehidupan bermasyarakat.

Untuk dapat mempermudah pelaksanaan dari kerja praktek lapangan ini,
tentunya mahasiswa sendiri haruslah sudah menguasai materi penunjang yang
didapat diperkuliahan. Dan untuk mempermudah didalam menyelesaikan Praktek
Kerja Lapangan diperlukan keseriusan dan kesungguhan agar didapat hasil yang
semaksimal mungkin.
2.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan
Sasaran dan tujuan yang ingin dicapai dalam melaksanakan Praktek Kerja
Lapangan ini antara lain adalah sebagai berikut:
a. Menyelesaikan salah satu tugas pada kurikulum yang ada pada Politeknik
Negeri Lhokseumawe
b.

Mengetahui serta memahami peralatan yang digunakan dan permasalahan

yang dihadapi dilapangan.

c. Menerapkan dan membandingkan ilmu-ilmu teorities yang didapat di

perguruaan tinggi ke dalam pekerjaan nyata.
d. Memahami segi-segi ekonomis pengoperasian suatu sarana produksi.
e. Merupakan bekal pengalaman kelak bila telah menyelesaikan studi.

2.3 Pola / Kerangka Praktek Kerja Lapangan

Adapun metode yang diterapkan dalam praktek kerja lapangan ini meliputi
beberapa tahap, antara lain:
2.3.1 Materi Kegiatan
a. Masa orientasi, yaitu pengarahan secara umum tentang proses produksi di
PT.PIM.
b. Peninjauan ke unit-unit pabrik yaitu: unit utility, unit ammonia, unit urea
dan perbengkelan
c. Penyelesaian tugas khusus, materi dan judul tugas khusus ini dilakukan
dengan pengambilan data dari pabrik dan kunjungan ke pepustakaan yang
bertujuan untuk mendapatkan literature yang diperlukan
.
2.3.2 Waktu Pelaksanaan
Praktek Kerja Lapangan di PT. Pupuk Iskandar Muda ini dilaksanakan
selama satu bulan. terhitung mulai tanggal 06 Oktober 2008 sampai 05 November
2008 dengan pembagian jadwal setiap kegiatan ditentukan oleh pembimbing
selama Praktek Kerja Lapangan berlangsung
.
2.3.3 Jam Praktek Kerja Lapangan
Jam kerja praktek disesuaikan dengan jam kerja karyawan regular PT .
PIM sebagai berikut:

No

Hari

Jam kerja praktek

Istirahat

1
2

Senin s/d kamis

Jumat

07.00 s/d 16.00

07.00 s/d 16.30

12.00 s/d 13.00

12.00 s/d 14.00

BAB III
PROSES PRODUKSI
Proses produksi pengolahan bahan baku menjadi pupuk urea di PT. Pupuk
Iskandar Muda dibagi menjadi tiga unit, yaiu:
1. Unit Utility
2. Unit Ammonia
3. Unit Urea
3.1 Unit Utility
Unit Utility merupakan unit penunjang bagi unit-unit yang lain dalam
suatu pabrik sarana penunjang untuk menjalankan suatu pabrik dari tahap awal
sampai produk akhir Pada PT. Pupuk Iskandar Muda, Unit Utility meliputi:
1. Area Water Intake Facility
2. Unit Pengolahan Air
3. Unit Pembangkit Steam
4. Unit Pembangkit Listrik
5. Unit Udara Instrument / Udara Pabrik
6. Unit Pemisahan Udara (ASP)
7. Unit Gas Matering Station
8. Unit Pabrik CO 2 dan Dry Ice
9. Unit Pengolahan Air Buangan
31.1. Area Water Intake Facility
Pada saat pabrik beroperasi, untuk melayani kebutuhan kebutuhan air
diseluruh pabrik, perkantoran dan perumahan PT. Pupuk lskandar Muda diambil
dari sungai Peusangan yang jaraknya sekitar 25 km dari lokasi pabrik. Luas
Daerah Aliran Sungai adalah 2.260 km 2 .
Air ini dipompa dengan laju air normalnya sektar 700-800 ton/jam pada
tekanan minimum 2 kg/cm 2 G. Pada fasilitas water intake terdapat 3 buah pompa,
dimana setiap pompa memiliki kapasitas 1250 ton/jam.

10

Fasilitas water intake dilengkapi dengan :

1.

Water intake channel. merupakan suatu kolam yang disekat

sehingga berbentuk channel. Water intake channel dilengkapi dengan bar
screen yang berfungsi untuk menyaring benda-benda kasar terapung yang
mungkin ada ditempat penyadapan terutama di bangunan sadap sungai,
agar tidak mengganggu proses pengolahan air berikutnya.

2.

Intake pond. merupakan suatu kolam dengan ukuran 27,9 x 7.6 m

yang berfungsi untuk menampung air yang telah disadap dari sumber dan
digunakan sebagai pengolahan bahan baku. Air tersebut dialirkan ke
settling basin dengan mengunakan pompa.

3.

Settling Basin, berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel

kasar secara gravitasi dan mengatur aliran yang akan ditransmisikan. basin
dibagi menjadi lima.

4.

Channel dan secara bergantian sebuah channel dibersihkan dan

diambil lumpurnya.

Air yang berasal dari area water intake facility kemudian dialirkan ke dalam
pengolahan air di PT. PIM dan dengan laju alir 1 .650 ton/jam.
3.1.2 Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air di dalam pabrik diperlukan untuk bahan pembantu proses
yaitu dalam bentuk filter water dan demin water atau polish water, disamping itu
diproduksi pula potable water sebagai air minum. Pengolahan air baku menjadi air
seperti tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut:
3.1.2.1 Clarifler (53-FC-1OO1)
Clarifier (53-FC - 1001) berfungsi sebagai tempat pengolahan air tahap
pertama - penjemihan air untuk menghilangkan zat padat yang ada dalam bentuk
suspensi dapat menyebabkan kekeruhan pada air. Raw water (air baku) yang
berasal dari sungai peusangan dipompakan dengan tekanan 1-3 Kg/cm 2 G.
kekeruhan (turbidity) air baku yang masuk ke clarifer sekitar 40 - 10 ppm, sedang
pada saat hujan turbilitynya lebih besar dari 100 ppm.

11

Clarifier mempunyai kapasitas 1330 ton/jam sedangkan kebutuhan air

baku yang masuk clarifier adalah 600 - 800 ton/jam (normal). Pada daerah masuk
clarifIer diinjeksikan bahan-bahan kimia yaitu alum sulfat. chlorine, caustic soda,
sedangkan coagulant aid ditambahkan ke dalam clarifier.
Dilengkapi
pengaduk.keduanya

dengan
bekerja

agitator
secara

dan

rake

kontinue.

yang
Agitator

berfungsi
befungsi

sebagai
untuk

mempercepat terjadinya flok-flok dan bekerja dengan kecepaan 1,05 - 4,2 rpm.
Sedangkan rake berfungsi mencegah agar flok-flok (gumpalan Lumpur) tidak
pekat di dasar clarifier dan bekerja dengan kecepatan 0.033 rpm. Kotoran-kotoran
yang mengendap bersama sludge (Lumpur) dikeluarkan dari bawah clarifier
sebagai blow down. sedankan air jernih dan clarifier keluar lewat over flow untuk
dibersihkan lagi dalam gravity sand filler.
3.1.2.2 Gravity Sand Filter (53 - FD - 1002)
Air yang jernih dari clarfier (53 - FD - 1001) dialirkan ke gravity sand
filter (53-FD-1002) secara gravitasi. Gravity sand filter terdiri dari 6 unit yaitu
lima service dan satu unit standby. Komponen utama dari gravity sand filter
adalah pasir yang ukurannya berbeda-beda. Sand filter bekerja secara kontinu,
maka kotoran-kotoran akan mengumpal difilter untuk dilakukan back wash secara
berkala.
3.1.2.3 Filter Water Reservoir (53 - FB - 1006)
Pada saat pabrik beroperasi, air dari gravity sand filter ditampung di filter
water resorvoir (53 - FB - 1006) lalu dialirkan ketiga tempat yaitu:
a. Potable Water Tank (53 - FB - 1002)
Disini

ditambahkan chlorine (Cl 2 ) dengan tujuan untuk mematikan

mikroorganisme yang ada dalam air, sehingga memenuhi persyaratan air minum.
Kemudian air ini didistribusikan keperumahan, kantor. kapal. dan emergency.

12

b. Filter Water Tank (53-FB-1008)

Digunakan sebagai fire water, make up cooling water dan back wash.
c. Recycle Water Tank (53 - FB -1008)
Digunakan sebagai umpan demin. Air ini diproses lagi untuk
menghasilkan air yang bebas mineral dan akan digunakan sebagai air umpan
boiler.
3.1.2.4 Activated Carbon Filter (53 - FB - 1003)
Air dari recycle water tank (53 - FB - 1008) dimasukkan ke dalam
activated carbon filter (53 - FB - 1003) untuk dikontakkan dengan karbon aktif,
sehingga CO 2 terlarut dalam air dan zat-zat organik yang ada dalam filter water
akan diserap oleh carbon aktif tersebut. Activated carbon filter ini berfungsi untuk
menyerap dan menghilangkan zat-zat organik, dan chlorine residual dan air yang
tersaring sebelum masuk ke system deionosasi (demineralizer).
3.1.2.5 Demineralizer
Unit ini berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silikat, sulfat,
klorida dan karbonat dengan menggunakan resin, unit ini terdiri dari:
a)

Cation Tower (53 - DA - 1001)

Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa

ion-ion positif yang terdapat dalam fuler tower dengan mengunakan resin kation
R-SO 3 H (type S - 100 - WS). Proses ini dilakukan dengan melewati air melalui
bagian bawah dimana akan terjadi pengikatan logam-logam tersebut oleh resin.
Resin R-SO 3 H ini bersifat asam sulfat, karena itu disebut asam kuat cation
exchanger resin.
b. Degasifier (53 - DA - 1002)
Dari cation tower air dilewatkan ke degasifier yang berfungsi untuk
menghilangkan gas CO 2 yang terbentuk dari asam karbonat pada proses
sebelumnya.

13

c. Anion Tower (53 - DA -1003)

Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negative yang terdapat
dalam kandungan air yang keluar dan degasifier. Resin pada anion exchanger
adalah R =NOH (Type: MP-600-WS).
d. Mix Bed Polisher (53 - DA - 1004)
Berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam atau asam dari proses
sebelumnya, sehingga diharapkan air yang keluar dan mix bed polisher telah
bersih dari kation dan anion. Di dalam mix bed polisher digunakan dua macam
resin yaitu resin kation dan resin anion yang sekaligus keduanya berfungsi untuk
menghilangkan sisa kation dan anion. terutama natrium dan sisa asam sebagai
senyawa silikat.
3.1.3

Unit Pembangkit Steam

Pada unit utility terdapat dua sumber pembangkit steam yang digunakan

untuk kebutuhan operasi, yaitu waste heat boiler (53-BF-4002) dan package
boiler (53-b-4001) . Air dari polish water tank (53-FB-1004) dimasukkan ke
dalam dearator (53-eg-4001) untuk menghilangkan gas CO 2 dan O 2 yang
menyebabkan korosi pada pipa-pipa. Di dearator juga diinjeksikan hydrazine (N 2
H 4 ) untuk mengikat gas O 2 yang terdapat dalam air.
3.1.4

Unit Pembangkit Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik, pabrik PT. Pupuk Iskandar Muda

mensupply listrik dari beberapa generator sebagai sumber tenaga pembangkit

listrik adalah sebagai berikut.
31.4.1 Main Generator (53 - GI -7001)
Pada saat pabrik beroperasi main generator menghasilkan daya 8 MW, ini
merupakan generator utama sumber tenaga listrik yang digerakkan dengan turbin
yang bahan bakar utamanya adalah gas alam, fungsinya adalah untuk
menyalurkan listrik ke seluruh pabrik dan perumahan.

14

Daya

: 15 MW

Tegangan

: 13,8 KV

3.1.4.2 Standby Generator (53 - GH - 7002)

Merupakan generator pendamping, dioperasikan apabila terjadi gangguan
pada main generator. Bahan bakarnya bisa solar atau gas alam.
Daya

: 1.5 MW

Tegangan

: 2,4 KV

3.1.4.3 Emergency Generator (53 - GH - 7001)

Merupakan generator cadangan. yang dipakai dalam keadaan mendadak
apabila terjadi gangguan pada main generator dan pada saat peralihan ke standby
generator.
Daya

: 350 KW

Tegangan

: 480 V

3.1.4.4 Uninteruppted Power Supply (UPS)

Pembangkit tenaga listrik mi adalah sebagal pensupply power untuk
mencegah putusnya arus saat main generator mati dan emergency generator
belum hidup. Sistem ini terdiri dari baterai (DC - 115 V) dan UPS (AC - 115 V).
3.1.5 Unit Udara Instrument/Udara Pabrik
Kebutuhan pabrik saat awal pabrik di operasikan dengan kompressor
udara. Setelah pabrik beroperasi udara diambil dari kompresor udara ammonia (51
-101-J) dengan tekanan 35 kg/cm 2 G. Udara ini masih belum kering atau murni
maka dikeringkan pada dyler untuk menghilangkan H 2 O nya dengan
menggunakan silica Alumina Gel (silicagel).
Fungsi udara instrument adalah:

Menggerakkan pneumatic control valve

Purging di boiler

Flusching di turbin

15

Funsi udara pabrik, antara lain:

Flushing jaringan pipa

Mixing tangki kimia

Pengantongan urea

Pembakaran di burning pit

3.1.6 Unit Pemisah Udara (ASP)

Pada prinsipnya unit pemisah udara (N 2 dan O 2 ) ini bekerja berdasarkan
titik cairnya. Udara baku disaring melalui filter kemudian dimampatkan dengan
compressor udara sampai bertekanan 14 kg/cm 2 G. selanjutnya didinginkan di
after cooler sampai suhu lebih kurang 41C untuk memisahkan air dari udara,
pendinginan dilanjutkan dalam precooler unit sampai suhu 5C. Udara yang telah
mengembun dikeluarkan lewat drain separator dan dialirkan ke m/s absorben
untuk rnnyerap CO 2 dan H 2 O yang selanjutnva udara ini dialirkan ke dalam
cool box. Pada cool box N 2 dan O 2 dipisahkan dengan tiga macam metode
yaitu:

Mode I adalah produksi N 2 gas. Maksimal 300 Nm 3 /hr.

Mode II adalah produksi N 2 liquid, maksimal 50 Nm 3 /hr.

Mode III adalah produksi O 2 gas, maksimal 75 Nm 3 /hr.

3.1.7 Unit Gas Matering Station

Gas alam yang berasal dari ladang Arun dengan flow 0-75.000 Nm 3 /hr
dengan tekanan 28,1 kg/cm 3 G dan suhu 26 C masuk ke dalam knock out
drum untuk dipisahkan hidrokarbon berat dengan gas. Hidrokarbon berat keluar
dari bagian bawah dan gas keluar dari bagian atas dan selanjutnya dialirkan ke
pabrik Ammonia dan utility (untuk gas turbin atau boiler).

16

3.1.8 Unit Pabrik CO 2 dan Dry Ice

Pabrik CO 2 ini mempunyai kapasitas 250 kg/jam untuk CO 2 dan 100
kg/jam untuk produksi dry ice. Pabrik ini merupakan usaha sampingan (komersil)
dari PT. Pupuk Iskandar Muda.
CO 2 yang berasal dari pabrik urea bertekanan sekitar 25 kg/cm 2 G
diturunkan tekanannya sampai 17 kg/cm 2 G yang selanjutnya dimasukkan ke
dalam deodorizer (mengandung karbon aktif) untuk menyerap bau dan air yang
ada dalam gas.
Selanjutnya dikeringkan dalam dryer kemudian di kondensasi kan dalam
kondensor. disini gas CO 2 berkontak dengan gas Freon sehingga gas CO 2
berubah menjadi CO 2 cair. Hasil kondensasi ini akan turun ke storage, kemudian
CO 2 cair dimasukkan ke dalam bottle truck khusus atau diubah menjadi dry ice
yang dipasarkan. Tapi sudah tiga tahun belakangan ini tidak berproduksi.
3.1.9 Unit Pengolahan Air Buangan
untuk menghindari pencemaran terhadap lingkungan, maka buangan dari
proses produksi diolah terlebih dahulu sebelum dibuang. Unit penampungan air
limbah ini terdiri dari waste water pond (WWP) dan Kolam Penampungan dan
Pengendalian Limbah (KPPL).

17

3.2 UNIT AMMONIA

Disini penulis mencoba menjelaskan tahapan proses terbentuknva
ammonia sebagai bahan baku Urea. Tinjauan produksi ini pada pabrik PT. PIM II.
Karena pada saat ini pabrik ammonia yang berproduksi adalah pabrik PIM II,
karena kekurangan pasokan gas dari,EXXON MOBILE.
Proses pembuatan ammonia di PT. Pupuk Iskandar Muda menggunakan
teknologi

Kellog Brown And Root (KBR) dari Amerika Serikat. Bahan baku

yang digunakan untuk produksi ammonia adalah gas alam, Pabrik ammonia PT.
PIM II mampu memproduksi ammonia sebanyak 1200 ton/hari. steam dan udara.
Pabrik Ammonia II lebih Efisien dalam pemakaian Gas Alam di bandingkan
pabrik ammonia I . Karena pabrik ammonia II untuk menghasilkan 1 ton ammonia
membutuhkan gas alam 28,08 mm. sedangkan ammonia I membutuhkan 37.7 mm
/ btu.
Proses pembuatan ammonia terdiri dari beberapa unit. Yaitu:
b) Unit persiapan gas umpan haku.
c) Unit pembuatan gas sintesa.
d) Unit pemurnian gas sintesa.
e) Unit sintesa ammonia.
f) Unit pendinginan ammonia.
g) Unit daur ulang ammonia.
h) Unit daur ulang hidrogen.
i) Unit pembangkit steam.

18

3.2.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku

Gas alam dan EXXON MOBILE dialirkan ke dalam Fuel and Feed Gas
Knock out Drum (61-200-F) untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat. Dari
KO drum sebagian gas alam digunakan sebagai bahan bakar dan sebagian lagi
sebagai bahan baku proses.
Sistem persiapan gas umpan baku terdiri dari beberapa tahapan proses,
yaitu penghilangan sulfur, penghilangan mercury. dan penghilangan CO 2
3.2.1.1 Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (61201DA/DB/DC) yang berisikan sponge iron yaitu potongan-potongan kayu yang
telah diimpregnasi dengan Fe 2 O 3 . Sponge iron berfungsi menyerap sulfur yang
ada dalam gas alam. Masing-masing Desulfurizer mempunyai volume 68,8 M 3 .
Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H 2 S di dalam gas alam
maksimum 80 ppm dan keluar dari Desulfurizer dengan kandungan H 2 S dalam
gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang terjadi adalah:
Fe 2 O 3 + 3 H 2 S

Fe2 S 3 3H 2 O

Temperatur operasi pada Desulfurizer dijaga antara 16 sampai 40C. bila

tempeatur lebih tinggi dari 40C, maka sponge iron akan mengalami dehidrasi.
sedangkan bila temperatur di bawah 16C akan mengakibatkan reaksi berjalan
lambat. disamping temperatur. kelembaban (humidity) dan alkalinitas merupakan
faktor lain berpengaruh pada proses desulfurisasi.
Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8.0 sampai
8.5). keadaan jenuh dimaksud agar H 2 S dapat teradsorbsi oleh air dan kemudian
bereaksi dengan Fe 2 O 3 , sedangkan kondisi basa diperlukan karena sponge iron
bersifat basa. Untuk mencapai keadaan tersebut maka diinjeksikan Na 2 CO 3
sebanyak 4 sampai 10% wt secara berkala.

19

3.2.1.2 Mercury Guard Vessel

Gas dan Desulfurizer mengalir ke Mercury Guard Vessel (61-202-D) yang
berisi 6,7 M 3 katalis Sulfur Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk
rnenyerap Hg yang terdapat dalam gas alam. Mercury dirubah menjadi senyawa
Mercury Sulfida dan kemudian diserap pada permukaan carbon aktif. Diharapkan
kandungan Hg dalam gas setelah penyerapan lebih kecil dari 160 ppb. Reaksi
yang terjadi adalah
Hg + H 2 S

HgS + H 2

3.2.1.3 CO 2 Pretreatment Unit (CPU)

CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO 2 pada aliran gas
umpan dari 23% menjadi 4%. Gas CO 2 dihilangkan dengan cara penyerapan
dengan larutan activated MDEA (Methyl Diethanol Amine) dengan konsentrasi
50% Wt pada temperatur 70 sampai 79C didalam menara Absorber (61-201-E).
Reaksi yang terjadi adalah
CO2

H 2 O H 2 CO3

H 2 CO3 aMDEA

aMDEA HCO3

Gas masuk ke Absorber dan bagian bawah dan larutan aMDEA dari bagian
atas sehangga terjadi kontak langsung. Larutan yang telah mengikat CO 2
diregenerasi di stripper (61-202-E). Selain mengikat CO 2 , larutan aMDEA juga
mampu mengikat hidrogen sulfida sehingga produk CO 2 hasil regenerasi di CPU
tidak dapat digunakan sebagai produk samping.
3.2.1.4 Final Desulfurizer
Final Desulfurizer (61-108-D) merupakan vessel yang berisi dua bed
katalis, bed bagian atas berisi katalis Nickel Molibdate yang berfungsi untuk
rnengubah sulfur organik yang terdapat di dalam gas umpan menjadi sulfur
anorganik (H 2 S) dengan mereaksikannya dengan hidrogen. dan bed bagian

20

bawah berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk menyerap H 2 S yang terbentuk
dari bed pertama. Reaksinva adalah
RSH + H 2

RH+H 2 S

H 2 S +ZnO

ZnS + H 2 O

Sebelum masuk ke Final Desuifurizer. tekanan gas dinaikan 39 sarnpai 44

kg/cm 2 G dengan Feed Gas Commpressor (61-102-J). Temperatur gas yang
masuk ke final Desulfurizer sekitar 371C. Bila temperatur di bawah 371C yaitu
pada ternperatur 320C akan terjadi reaksi metanasi yang menyebabkan kenaikan
temperatur, sedangkan temeratur di atas 371C yaitu pada temperatur 400C akan
terbentuk karhamat karena ada kandungan NH 3 dalam gas H 2 recycle dan CO
2

dalam gas umpan.

Umur ZnO lebih kurang 5 tahun dengan outlet dan Final Desulfurizer

diharapkan kandungan H 2 S didalam gas lebih kecil dan 0.1 gram/M 3 .

3.2.2 Sistem Pembuatan Gas Sintesa
Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dan sistem
persiapan gas umpan baku menjadi gas CO, CO 2 dan H 2 melalui tahapan
proses sebagai berikut:
3.2.2.1 Primary Reformer
Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheated
steam deangan perbandingan steam dengan karbon 3.5 : 1 untuk mengubah
hidrokarbon menjadi CO. CO 2 dan H 2 . Bila rasio steam dengan karbon lebih
kecil dari 3.5 akan menyebabkan terjadinya reaksi karbonasi (carbon formation
atau carbon ceacking) yang mengakibatkan katalis akan hancur karena pemanasan
setempat.
Ada dua jenis katalis yang di gunakan untuk kelangsungan reaksi
reforming pada primary Reformer. yaitu katalis nikel (ICI-57-4) dibagian atas dan
nikel (ICI-24-5) pada bagian bawah. Untuk melindungi katalis nikel dan deposit

21

karbon. diisi dengan potash. Reaksi yang terjadi di Primary reformer adalah
sebagai berikut:
CH 4

H 2O

CO 3H 2

CO

H 2O

CO2 H 2

Reaksi pada Primary Reformer benlangsung secara endotermis (menyerap

panas). Sumber panas dihasilkan dari 80 burner dengan tipe pengapian ke bawah
untuk memanaskan 128 tube katalis. Temperatur reaksi dijaga 823C pada tekanan
41 kg/cm2G. Jika temperatur lebih rendah maka reaksi akan bergeser ke arah kiri
(reaktan).
Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi
konveksi. seksi radian merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube katalis
dan burner.tekanan dijaga pada kondisi vakum dengan Induct Draft Fan (61-101BJIT) yaitu sebesar -7 mmH 2O supaya perpindahan panas lebih efektif dan api
tidak keluar. sedangkan udara pembakaran untuk burner disuplai oleh Force Draft
Fant (61-101-BJ2T). Seksi konveksi merupakan ruang pemamfaatan panas daRI
gas buang hasil pembakaran di radian oleh beberapa coil, yaitu :
a. Mix Feed Coil (61-101 -BCX).
b. Proses Air Preheat Coil (61-101 -BCA).
c. HP Steam Super Heat Coil (61-101 BCS1).
d. HP steam Super Heat Coil (61-101 -BCS2).
e. Feed Gas Preheat Coil (61-101 -BCF).
f. BFW Preheat Coil (61-101-BCB).
g. Burner Fuel Heater Coil (61 -101 -BCP).
h. Combution Air Preheat Coil (61-101-BLI).
3.2.2.2 Secondary Reformer
Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary
Reformer (61-101-B), gas dialirkan ke Secondary Reformer (61-103-D) yang juga
berfungsi untuk membentuk gas H2, CO dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan
dengan aliran udara dari Air Compressor (61-101-J) yang mengandung O2 dan N2.
Gas, steam dan udara mengalir ke bawah melalui suatu unggun yang berisi katalis

22

nikel (ICI-14-1), sehingga mengakibatkan temperatur gas sebelum masuk katalis

bertambah tinggi. Reaksinya adalah sebagai berikut:
2H2

O2

2H2O + Q

CH4

H2O

CO

CO

H2O

CO2

3H2 - Q
+

H2

+ Q

Secondary Reformer beroperasi pada temperatur 1287C dan tekanan 31

kg/cm2G. Panas yang dihasilkan dari reaksi diatas dimanfaatkan oleh Secondary
Reformer Waste Heat Boiler (61 - 1 01 -C) dan High Pressure Steam Superheater
(61 - 102-C) sebagai pembangkit steam (boiler feed waler). Gas yang keluar dari
Secondary Refomer setelah didinginkan oleh dua buah waste heat exchanger
tersebut temperaturnya menjadi 371C.
3.2.2.3 Shift converter
Gas CO dalam gas proses yang keluar dari Secondary Reformer diubah
menjadi CO2 pada shift converter yang terdiri atas dua bagian yaitu:
a. High Temperature Shift Converter (61-104 D 1).
b. Low Temperature Shift Converter (61 -104 D2).
HTS (61-104-D1) beroperasi pada temperatur 350 sampai 420C dan
terkanan 30 kg/cm2G berisi katalis Chromium, berfungsi mengubah CO dalam
proses menjadi CO2 dengan kecepatan reaksi berjalan cepat sedangkan laju
perubahannya (konversi) rendah. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO

H2O

CO2

H2

+ Q

Gas proses yang keluar dari HTS (61-104-D1), sebelum masuk ke LTS
(61-104-D2) yang berisi katalis Iron Cooper diturunkan temperaturnya di dalam
alat penukar panas. Proses yang terjadi pada LTS (61-104-D2) sama dengan
proses yang ada di HTS. kondisi operasi pada LTS yaitu pada tekanan 39 kg/cm 2G
dan temperatur 246C dengan kecepatan reaksi berjalan lambat sedangkan laju
perubahannya tinggi.

23

3.2.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa

Pada unit ini CO dan CO2 dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan CO2
dapat meracuni katalis ammonia konverter (61-105-D). Proses pemurnian gas
sintesa ini terdiri dari dua tahap proses, yaitu:
3.2.3.1 Main CO2 Removal
Tujuan dari CO2 removal adalah untuk menyerap CO2 yang terbentuk dari
primary dan Secondary Reformer serta hasil konversi di Shift Converter. CO2
merupakan produk samping (side product) dan pabrik ammonia dan digunakan
sebagai bahan baku pabrik urea. Kemurnian produk CO 2 pada seksi ini adalah
99,9% vol. Unit ini merupakan unit kedua dari proses aMDEA pada PT. Pupuk
Iskandar Muda.
Peralatan utama main CO2 Removal terdiri dari :
a. CO2 Absorber (61-l01-E).
b. CO2 Stripper (61-102-E).
Gas umpan dialirkan ke absorber dan dikontakkan langsung dengan
larutan aktivated MDEA (Methyl Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40% wt.
CO2 dalam stream di serap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan
aMDEA diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di stripper.
Gas dengan temperatur 70C masuk ke absorber melalui inlet sparger dan
mengalir ke atas melalui packed bed. Larutan lean dari atas tower mengalir ke
bawah melalui packed bed dan terjadi kontak antara gas dengan lean solution
sehingga CO2 dapat terserap ke Larutan. Gas yang telah diserap CO 2 keluar dari
top tower dengan temperatur 48C dengan komposisi CO2 leak 0.1% vol.
CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian direct contact
cooler dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang disirkulasikan
dari pompa, sehingga temperatur CO2 di top stripper menjadi 40C. Fungsi tray di
direct contac cooler adalah untuk memperluas area kontak antara dua fluida
sehingga didapatkan hasil yang optimum.

24

3.2.3.2 Methanator
Fungsi dan Methanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan
CO2 yang masih lolos dari Main CO2 Removal menjadi CH4 yang bersifat tidak
bereaksi. Methanator merupakan suatu bejana yang diisi dengan katalis nikel
terkalsinasi. Reaksi yang terjadi adalah :
CO

3H2

CH4

+ H2O

+Q

CO2

4H2

CH4

+ 2H2O

+Q

Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan temperatur 330C.

Karena panas yang dihasilkan dari reaksi ini. maka temperatur gas sintesa naik
menjadi 366C. setiap 1% CO yang bereaksi di Methanator memberikan kenaikan
temperatur sehesar 71oC, sedangkan 1% CO2 menaikan temperatur sebesar 61C.
Oleh karena itu, kandungan CO dan CO2 dalam gas yang masuk ke Methanator
dibatasi maksimal 0.5% agar tidak terjadi di overheating akibat reaksi cksotermis
yang terlalu besar. Gas sintesa yang keluar dari methanator mempunyai batasan
kandungan CO dn CO2 maksimum 10 ppm.
3.2.4 Unit Sintesa Ammonia
Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3 : 1,
sebelum dialirkan ke Ammonia Converter (61-105-D) terlebih dahulu tekanannya
dinaikkan dengan Syn Gas Compressor (61-103-J) sampai tekanan 150 kg/cm2G.
Kompressor ini bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan penggerak turbin
uap (steam turbine). Tingkatan pertama disebut Low Pressure Case (LPC) dan
tingkatan kedua disebut High Fressure Case (HPC).
Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38C dan tekanan 24,1
kg/cm2G, kemudian dikompresikan menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur
67,4C. Sedangkan pada bagian HPC, gas sintesa bercampur dengan gas recycle
dari ammonia konverter. Gas sintesa umpan memasuki ammonia converter
dengan temperatur 141C dan tekanan 147 kg/cm2G melalui bagian samping
reaktor.

25

Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang
katalis atau ruang konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger). Reaksi
yang terjadi pada ammonia konverter adalah sebagai berikut:
N2

3H2

2NH3

Ammonia converter rnenggunakan katalis Fe (Promoted Iron) dan

dioperasikan pada temperatur 480C dan tekanan 150 kg/cm2G.
3.2.5 Unit Pendinginan Ammonia
Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu system
pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa. gas
buang, serta gas pada interstage kompresor gas sintesa. Sistem pendinginan
dilakukan dalam tiga tahap yaitu:
1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam
sintesa loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas
buang.
3. Mendinginkan gas pada interstage kompresor gas sintesa.
Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada
Ammonia unitized Chiller (6 1-120-C) sebelum masuk ke Refrigerant Reservoir
(61-109-F). Uap yang tidak terkondensasi dikembalikan ke sistem dan zat yang
tidak bereaksi dan chiller dikirim ke unit daur ulang ammonia. Uap ammonia
yang terbentuk pada berbagai chiller,flush drum, dan storage tank dimasukkan
dalam Centrifugal Refrigerant Compressor (61-105-J). Kompressor ini bekerja
berdasarkan sistem pemampatan bertingkat untuk memamfaatkan ammonia
sebagai media pendingin. Kompressor ini dioperasikan untuk memenuhi
kebutuhan tekanan pada Stage Flush Drum (61-120-CF). Disamping itu juga
dapat menaikkan tekanan dan aliran ammonia yang mengalami flushing. sehingga
memungkinkan ammonia terkondensasi setelah terlebih dahulu didinginkan dalam
Refrigerant Condenser (61-127-C).
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dan dua jenis yaitu produk dingin
dan produk panas. Produk dingin yang mempunyai temperatur -33C dikirim ke

26

tangki penyimpanan ammonia. Sedangkan produk panas dengan temperatur 30C

dikirim ke pabrik urea.
3.2.6 Unit Daur Ulang Ammonia
Unit ini berfungsi untuk menyerap NH 3 yang terkandung didalam gas
buang sehingga diperoleh effisiensi produk ammonia yang lebih tinggi.
Penyerapan kandungan ommonia yang ada dalam campuran gas buang dilakukan
dalam dua packed absorber dengan sirkulasi yang berlawanan arah antara gas-gas
dengan air.
High Pressure Ammonia Scrubber (61-104-E) menyerap ammonia yang
berikut dalam purge gas tekanan tinggi dan sintesa loop dengan temperatur
28.8C. Gas-gas yang keluar dan menara absorber dikirim ke unit daur ulang
hidrogen (HRU).
Low Pressure Ammonia Scrubber (61-103-E) menyerap ammonia yang
terikut di dalam purge gas dari Ammonia Letdown Drum (61-107-F) dan
Refrigerant Receiver (61- F) yang bertemperatur -17C. Gas-gas yang keluar dan
menara absorber dikirim ke primary reformer sebagai bahan bakar.
Larutan aquas ammonia dan HP ammonia scrubber dan LP ammonia srubber
serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165C di Ammonia Stripper
Feed/Effluent exchanger (61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper (61-105F). Pada column initerjadi pelepasan ammonia dan aquas ammonia, ammonia
yang telah dipisahkan dikirirn ) kembali ke refrigerant system. Untuk menjaga
temperatur ammonia keluar dan top column dispray ammonia cair dari produk
panas melalui inlet sparger di top column. untuk memberi panas ke column
digunakan Ammonia Stripper Reboiler (61-140-C) dengan menggunakan steam.
3.2.7 Unit Daur Ulang Hidrogen
Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) ini menggunakan
teknologi membran separation yang diproduksi oleh Air Product USA. Tujuan
daur ulang hidrogen adalah untuk memisahkan gas hidrogen yang terdapat dalam
purge gas dari HP ammonia Scrubber (61-104-E) sebelum dikirim ke fuel sistem.

27

Sedangkan hidrogen yang diperoleh dikembalikan ke sintesa loop untuk diproses

kembali menjadi ammonia.
Prisma separator merupakan inti dari peralatan pada HRU. Prisma
separator menggunakan prinsip pemilihan permeation (perembesan) gas melalui
membran semi permeabel. Molekul gas akan berpindah melalui batas membrane
jika tekanan parsial dari gas lebih rendah dari tekanan di sebelahnya. Membran ini
tediri dari hollow fiber yang terdiri dari sebuah bundle hollow fiber yang
mempunyai seal pada setiap ujungnya dan melalui tube sheet. Bundle ini dipasang
dalam bentuk pressure vessel. Setiap separator mempunyai 3 buah nozzles. satu di
inlet dan dua buah di outlet.
Dalam operasi gas memasuki inlet nozzle dan melewati bagian luar hollow fiber.
Hidrogen permeate melalui membran lebih cepat dan pada gas lain. Gas yang
akan di daur ulang memasuki HP prism separator I 03-LL IA dan I 03-LL I B
secara paralel melalui bottom nozzle dan didistribusikan ke bundle hollow fiber di
shell sidenya. Gas kaya hidrogen permeate lewat melalui pori hollrni fiber.
melewati internal tube sheet. Dan keluar melalui nozzle outlet. hidrogen yang
keluar dan kedua prisma tersebut merupakan produk high pressure permeate dan
dialirkan ke Syn Gas Compressor 1 st stage Cooler (61-130.-C) dengan tekanan
57 kg/cm 2 g.
Aliran tail gas yang meninggalkan shell side dan HP prisma separator di
letdown, kemudian mengalir ke LP prisma separator (61-103-LL2A. 2B, 2D. 2E,
2F) untuk proses pemisahan selanjutnya. Permeate dan LP prism seperator ini
merupakan produk low presssure permeate dan dikirim ke up stream methanator
Effluent Cooler (61-115-C) dengan tekanan 31 kg/cm 2 g. Tail gas kemudian
meninggalkan shell side LP prisma seperator dengan kondisi minim hidrogen dan
gas non-permeate. Gas non-permeate terdiri dari gas methan dan argon yang di
buang dan ammonia synthesis loop, dan digunakan sebagai bahan bakar di
primary reformer.

28

3.2.8 Unit Pembangkit Steam

Energi panas yang dihasilkan oleh panas reaksi proses, dimamfaatkan pada
beberapa penukar panas untuk memanaskan air umpan boiler yang akan dijadikan
steam. penukar panas yang dilalui air umpan boiler adalah
a. Reformer Waste Heat Boiler (6 1 -101 -C).
b. High Pressure Steam Superheater (61 - 102-C).
c. HTS Effluent Steam Generator (61-103-C 1 /C2).
d. Ammonia Converter Steam Generator (61-123-C1 /C2).
e. BFW preheat Coil (61-1010BCB).
Air umpan boiler dan utilitas masuk ke Deaerator (61-101-U) untuk
menghilangkan oksigen terlarut dengan cara mekanis (steam bubbling dan
stripping) dan secara kimia (injeksi Hydrazine) ke dalam Deaerator, kemudian
dikirim dengan BFW pump (61-104-J) ke Steam Drum (61-101-F) melalui alatalat penukar panas.
Steam yang keluar dari steam drum dipanaskan di High Pressure Stam
Superheater (61-102-C) hingga temperatur 327C dan tekanan 105 kg/cm2G.
kemudian dipanaskan lagi di HP Steam Super Heat Coil (101-BCSI/BCS2) untuk
menghasilkan Superheated steam (steam SX) dengan temperatur 510C dan
tekanan 123 kg/cm 2 G
Produk steam SXyang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan untuk penggerak
Turbin Air Compressor (61-101-JT) sebesar 80 ton/jam dan penggerak turbin
Syngas compressor (61 -1 03-iT), selebihnya diturunkan tekanannya menjadi
steam SH. Exhaust dari steam tersebut adalah steam SH bertekanan 42.2 kg/cmG
dan temperatur 510C, digunakan untuk menggerakkan turbin-turbin yang lain
yaitu
a. Turbin Refrigerant Compressor (61-I 05-iT) sebesar 2 1 ton/jam.
b. Turbin Feed Gas Compressor (61-102-iT) sebesar 8,84 ton/jam.
c. Turbin BFW pump (61-104-iT) sebesar 17,4 ton/jam.
d. Turbin ID fan (61-101-BuT) sehesar 8,17 ton/jam.
e. Turbin RC Lube Oil Pump (61-105-JLOT) sebesar 0.55 ton/jam.
f. Turbin Air Compressor (61-101 -JT) sebesar 2,3 ton/jam..

29

Pemakaian terbesar steam SH adalah untuk steam proses di primary

Reformer yaitu sebesar 81 ton/jam dan sekitar 30 ton/jam di impor ke unit Urea.
Steam SH dari letdown turbin-turbin di atas menghasilkan steam SL bertekanan
3.5 kg/cm 2 G dan temperatur 219C. Digunakan sebagai media pemanas di
reboiler, sebagai steam bubling/sriping Deaerator dan sebagai steam ejektor.
Kondensat steam dan reboiler dikirim kembali ke Deaerator sebagai air umpan
boiler. Sedangkan condensing steam SX dari turbin dikirim ke Surface Condenser
(61-101-JC) untuk di kondensasikan dengan air pendingin, kemudian dikirim ke
off site sebesar 54 ton/jam dan sebagian kecil digunakan sebagai make up jaket
water, make up aMDEA sistem dan sebagai pelarut bahan-bahan kimia.
3.3 UNIT UREA
Urea pertama kali dibuat oleh Wohler (1828) secara sintesa. dengan
memanaskan ammonium cyanat (NH 4 CO). sehingga terbentuklah urea (NH 2
CONH 2 ). Pernbuatan urea secara sintesa pada tahun 1828, menandai permulaan
dan pemanfaatan sintesa senyawa organik. Bassarow (1870), berhasil membuat
urea dan dehidrasi ammonium karbamat (NH 2 COONH 4 ), yang menjadi dasar
dan proses pembuatan urea yang sekarang dipakai secara komersil.
Pada tahun 1920 I. G. Ferben, membuat pabrik urea di Jerman berdasarkan
proses dehidrasi ammonium karbamat dan juga dapat membuat urea dengan
rnereaksikan ammonia (NH 3 ) dengan karbondioksida (CO 2 ) pada temperatur
dan tekanan tinggi.
Unit urea di PT. Pupuk Iskandar Muda dirancang untuk memproduksi urea
prill sebanyak 1725 ton/hari sebelum dilakukan optimalisasi. Tetapi setelah
dilakukan optimalisasi produksi urea meningkat menjadi 1983 ton/han. Urea
dihasilkan dan reaksi antara ammmonia (NH 3 ) dengan karbondioksida (CO 2 ).
Proses yang dipakai adalah proses Mitsui Toatsu Recycle C Improved. Proses in
dipilih karena mempunyai beberapa kelebihan, antara lain: murah ongkos
pembangunannya. Mudah pengperasiannya dan dapat menghasilkan produksi
yang tinggi. Unit urea dibagi dalam empat seksi. yaitu:

30

1. Seksi sintesa
2. Seksi pemurnian
3. Seksi daur ulang
4. Seksi pengkristalan dan pembutiran
3.1.1 Seksi Sintesa
Proses pembuatan urea benlangsung dalam reaktor urea (52-DC-101) pada
tekanan 250 k/cm 2 G dan suhu 200 C. Dalam reaktor urea (52DC-101)
dimasukkan tiga macam bahan untuk menghasilkan urea. yaitu gas CO 2 . cairan
ammonia dan larutan karbanat. Gas CO 2 dan unit ammonia di kirim ke suction
CO 2 boostercompressor (52-GB-101) dan tekanannya dinaikkan dan 0,7 kg/cm
2

G menjadi 26 kg/cm 2 G. Kemudian dinaikkan lagi dengan CO 2 compressor

(52-GB-102A/B), sehinga tekanannya menjadi 250 kg/cm 2 G, kemudian dikirim

ke reaktor urea.
Cairan ammonia dari unit ammonia dikirim ke ammonia reservoir (52 FA 401), ammonia ini dicampur dengan ammonia condensor (52-EA-404) dari proses
daur ulang. Ammonia dari ammonia reservoir dipompa dengan ammonia boster
pump (52-GA-404) kemudian dikirim ke ammonia pump (52-GA-101), yang
bertujuan menaikkan tekanan dari 17 kg/cm 2 G menjadi 250 kg/cm 2 G. Sebelum
memasuki reaktor urea (52-DC-101) cairan ammonia melewati ammonia
preheater (52- EA - 101) dan (52- EA -102) disini ammonia dipanaskan dengan air
panas dari hot water tank (52-EA-703) dari keluaran high pressure absorber cooler
(52-EA-401) dan kukus kondensat dari flush drum (52- FA-701).
Larutan karbamat dan high pressure absorber cooler (52-EA-401) dipompa
oleh recycle solution booster pump (52-GA-401-A/B), hingga mencapai tekanan
24 kg/cm 2 G, kemudian dipompa kembali dengan recycle feed pump (52-GA102 -A/B). sehingga tekanan menjadi 250 kg/cm 2 G, selanjutnya dimasukkan ke
reaktor urea (52-DC-101) bersama gas CO 2 dan ammonia.
Larutan karbamat tidak semuanya dimasukkan ke reaktor urea, karena
larutan karbamat sangat cepat membeku dan berbahaya kalau sudah terjadi

31

pembekuan di dalam pipa. Untuk itu suhu direaktor harus selalu diperhatikan.
sebab kalau suhu reaktor rendah, jumlah karbamat yang berubah menjadi urea
semakin berkurang dan menyebabkan larutan karbamat kembali ke high pressure
bsorber cooler (52-EA-401) semakin bertambah untuk menjaga suhu reaktor tetap
sekitar 200 C, maka suhu reaktor perlu diatur dengan jalan.
1. Menginjeksikan ammonia berlebih kedalam reaktor
2. Mengembalikan sebagian larutan recycle ke reaktor
3. Memanaskan ammonia yang akan masuk ke reaktor
Reaksi yang terjadi adalah:
2 NH 3 CO2

NH 2 COONH 4

NH 2 COOHN 4
NH 2 CONH 4 + H 2 O
Selain reaksi diatas, selama sintesa terjadi juga reaksi samping yaitu terbentuknya
biuret dari urea:
2NH 2 COONH 4

NH 2 CONH 2 +NH 3

Reaksi antara CO2 dan NH menjadi urea berlangsung secara bolak - balik
dan sangat dipengaruhi oleh tekanan. suhu. komposisi dan waktu reaksi.
Perubahan ammonium karbamat menjadi urea dalam fase cair. sehingga
dibutuhkan suhu dan tekanan yang tinggi. Dalam reaktor. reaksi akan terjadi
selama 25 menit yang disebut residence time. Reaktan dari hasil reaksi sangat
korosif dan dapat merusak reaktor itu sendiri. Oleh karena itu permukaan dalam
reaktor perlu dilindungi dan korosi, dengan lapisan pelindung metal titanium (Ti)
dalam reaktor juga dimasukkan udara untuk melindungi titanium dan korosi.
3.1.2 Seksi pemurnian
Pada seksi ini larutan ammonia dipisahkan dari campuran yang keluar dari
reaktor urea (52-DC-101) yang terdiri dan urea, biuret. ammonium karbamat. air
dan ammonium berlebih. Proses pemisahan ini dilakukan dengan cara
menurunkan tekanan, sehingga ammonium karbamat terurai menjadi ammonia
dan CO 2 .

32

Reaksi penguraian ammonium karbamat adalah:

NH 2 COONH 4

CO 2 + 2NH 3

Reaksi ini berlangsung pada suhu 165 C, sedangkan suhu yang masuk ke
HDP adalah 124 C sehingga diperlukan panas untuk mendapatkan reaksi yang
sempurna. selama proses penguraian juga terjadi proses hidrolisasi urea menjadi
CO 2 dan NH 3 , hal ini disebabkan karena suhu yang tinggi, tekanan yang rendah
serta residense time yang lama. Reaksi hidrolisasi akan mengakibatkan produk
ammonia menjadi berkurang.
Reaksi yang terjadi adalah:
NH 2 CONH 4 + H 2 O

C0 2 +2NH 3

Proses penguraian dilakukan dalam tiga tahap. msing-masing pada tekanan

17 kg/cm 2 G, 2.5 kg/cm 2 G, 0,3 kg/cm 2 G. Campuran larutan dari reaktor urea
dengan suhu 200 o C masuk ke high pressure decomposer (52 - DA - 201) bagian
atas. cairan akan turun melalui seive tray. Pada bagian seive tray, larutan
mendapat panas dan kukus pada reboiler high pressure decomposer (52 - EA 201) dan juga panas dan failing film heater. Steam dan reboiler high pressure
decomposer (52 EA - 201) mempunyai tekanan 12 kg/cm 2 G udara anti korosi
dinaikkan tekanannya dengan compressor udara (52 GB - 201), dan dimasukkan
pada bottom boiler high pressure deconpo.cer (52 EA - 201F). Campuran gas
dari high pressure decomposer (52 - DA - 201) masuk lagi
ke high pressure absorber cooler (52 - EA - 401) dan cairan urea masuk kebagian
atas low pressure decomposer (52 - DA - 202) disini telah dihasilkan urea 60%.
Low pressure deconposer terdiri atas empat sieve tray dan package bed. Larutan
masuk bagian atas LPD dan bercampur dengan larutan dari gas off gas absorber
(52 - DA - 402) Sebelum masuk ke LPD, larutan HPD dilewatkan ke let down
valve sehingga tekanan berkurang dari 17 kg/cm 2 G menjadi 2,5 kg/cm2G. pada
LPD ditambahkan gas CO 2 yang gunanya untuk membuang ammonia, CO 2
berasal dan booster compressor, sehingga ammonia yang masih tertinggal
dipackage bed akan dibuang oleh gas CO2. larutan di LPD dipanaskan dengan
steam bertekanan 7 kg/cmG. Gas hasil penguraian di LPD masuk ke low pressure

33

absorber (52 - EA - 402). Larutan urea 66% yang masih mengandung ammonia
dan ammonium carbamat keluar melalui bagian bawah LPD dan masuk ke bagian
atas gas separator (52 - DA - 203).
Gas separator (52 - DA - 203) mempunyai 2 bagian yang terpisah, bagian atas
beroperasi pada suhu 106 C, tekanan 0.3 kg/cm 2 G, bagian bawah beroperasi 92
C dan tekanan atmosfer. Sejumlah kecil dan gas ammonia dan CO 2 dipisahkan
dengan penurunan tekanan. Larutan urea yang keluar dan gas separator (52 - DA 203) bagian bawah yang sudah mencapai 73 % urea kemudian dikirim ke seksi
kristalisasi sedangkan keluaran di bagian atas gas separator (52 - DA - 203)
dikirim ke off gas absorber (52 - EA - 402).
3.3.3 Seksi Daur Ulang
Pada seksi ini semua gas campuran NH 3 , CO 2 dan H 2 O dan masingmasing dekomposer diserap dimasing-masing absorber sesuai dengan hubungan
operasinya dan kemudian dikembalikan lagi ke reaktor urea (52 - DC - 101).
Ammonia berlebih yang dipisahkan oleh high pressure decomposer
dikirim ke

high pressure absorber cooler untuk dimurnikan dan kemudian

dikembalikan ke ammonia reservoir (52 - FA - 401).

Gas yang dihasilkan oleh gas separator (52 - DA - 203) masuk ke off gas
condensor untuk didinginkan dari 106 C sampal suhu 61 C. kemudian gas
dingin masuk kebagian bawah off gas condensor dan masuk ke off gas absorber .
Selanjutnya gas ini dikirim ke bagian atas off gas absorber sesudah mengalami
pendinginan lebih dahulu 360C di dalam off gas absorber final cooler. Udara
dan bagian atas off gas absarber di injeksikan ke dalam gas separator (52 DA 203) bagian bawah dengan menggunakan off gas circulation blower. Pada suction
blower ini ditambahkan sedikit udara segar. Larutan dan botom off gas absorber
(52 - DA - 402) dikirim ke bagian atas low pressure decomposer.
Larutan dari off gas absorber dipompa oleh low pressure absorber pump (52
GA 403 ) untuk menyerap gas pada package bed dari absorber. Semua gas di
low pressure (52 - DA - 203) secara sempurna diserap di low pressure absorber

34

pada tekanan 2,2 kg/cm 2 G. pengaturan di low pressure absorber ini sangat
penting sebab kalau tekananya tinggi berarti tingkat dekomposisi di LPD tidak
sempuma sehingga tingkat dekomposisi lebih lanjut hal ini tidak efisien.
Larutan mother liquor dan mother liquor tank (52 - FA - 203) juga dikembaikan ke
LPA untuk memisahkan biuret dan diencerkan oleh larutan yang berasal dan off
gas recovery sistem

dan sedikit ditambahkan kondensat sebagai penyerap.

Larutan recycle dalam mpa ke HPA (52 - DA - 40). Pada HPA dan HPAC (52 - EA
- 401) semua gas diserap oleh larutan recyle dan LPA dan aqua ammonia dari
ammonia recovery absorber (52 - EA - 405). Gas ammonia dan ammoia reovery
absorber dikirim ammonia condensor (52 - EA - 404) untuk didinginkan lalu
dikirimkan ke ammonia reservoir. Sedangkan gas-gas yang tidak terkondensasi
seperti gas pengotor dalam CO 2 dan ammonia setelah melalui ammonia
condensor (52 - EA - 404) masuk ke ammonia recoery absarbe (52 - EA - 405)
yang paling bawah dan diserap oleh kondensat menjadi aqua amminoa, lalu naik
ke tingkat atas lagi secara terus menerus sampai semua gas ammonia terserap oleh
kondensat larutan aqua ammonia yang didapat kira-kira 75% berat, keluar bagian
bawah absorber lalu dikirim kebagian atas high pressure absorber (52 - DA 401).
3.3.4 Seksi pengkristalan dan Pembutiran
Pada seksi ini merupakan tahap akhir dari pembuatan urea. Keluaran dari
gas separator (52 - DA - 203). yang mengandung 74% urea dikirim ke crystalizer
(52 - FA - 201), menggunakan pompa urea (52 - GA - 205). Di crystalizer larutan
urea di vakum untuk menguapkan air yang ada dalam larutan urea, sehingga
terbentuk kristal-kristal urea 85%. Kondisi vakum diatur oleh vakum condensor
(52 - EE - 201) yang terdiri atas steam ejector dan brometric condensor. Vakum
condensor beroperasi pada tekanan 75.2 mmHg absolut dan suhu 60C. Kristal
urea ini harus dipisahkan lagi dari larutan mother liquorya dengan menggunakan
centrifuge (52 GE - 201). Larutan mother liquar dialirkan ke mother liquor tank
(52 - EF - 302). sedangkan kristal-kristal urea dikirim ke pengeringan (52 - EF 301) untuk dipanaskan dengan menggunakan udara panas, sehingga kandungan

35

air dalam kristal urea jadi kurang dan 0.3% berat. Udara kering ini dihembuskan
dengan blower (52 - EC - 301) dengan menggunakan steam bertekanan rendah.
Mother liquor yang masuk ke mother liquor tank (52 - FA - 203) sebagian
dikirim kembali ke crystalizer, tetapi sebelumya dipanaskan dulu dengan
menggunakan steam melalui pipa steam untuk mencegah pembekuan kristal urea.
Sedangkan sebagian lagi ke low pressure absorber (52 - EA - 402) sebagai
penyerap untuk mencegah akumulasi biuret.
Di dalam dryer (52 - EF - 301) bongkah-bongkah urea dipisahkan dan
dikumpulkann oleh agitator dan dikirim ke dissolving tank (52 - FA - 302) dan
kemudian dipompakan ke mother liqour tank. Kristal kering dikirim ke bagian
atas prilling tower (52 - IA - 301) dengan menggunakan pneumatic conveyer.
Selanjutnya sekitar 99,8% kristal urea dikumpulkan oleh cyclone (52 - FC - 301).
sedangkan debu dan cyclone dikirim ke dust separator (52 - FD - 304) dan disiram
oleh air yang disemprotkan kedalamnya. kemudian masuk ke dust chamber (52 PF - 302) dan semua debu urea yang terbawa di hilangkan dalam sistem dust
chamber. Selanjutnya udara yang sudah bebas dari debu urea dibuang ke atmosfer
dengan perantaraan induced fan /br prilling (52 -GB-302).
KristaI urea yang keluar dan cyclone (52 - FC -301) dikirim ke miller (52 EA -301) dilelehkan dengan menggunakan steam bertekanan 7 kg/cm 2 G. Kristal
urea yang sudah dilelehkan, disemprot dengan distributor prilling tower dan di
dinginkan oleh udara yang mengalir dan bagian bawah prilling tower (52 - IA
301). Udara dingin ini terlebih dahulu dikompres dengan menggunakan blower
(52 - GB 303) dan mengalami sedikit pemanasan di heater for fluiding cooler (52EC-302) untuk mengurangi kelembaban.
Prilling tower ini juga dilengkapi suatu sistem untuk mengurangi
pencemaran debu urea, dimana diharapkan sedikit sekali yang lolos ke atmosfer.
Sistem ini disebut recovery system. Pada sistem ini, udara yang masuk ke dust
chamber dilakukan pencucian awal dengan tetesan air dan grating dan packing.
Selanjutnya udara yang gandung debu mengadakan kontak langsung dengan
packing ring, sehingga sebagian besar debu bisa terlarutkan oleh air. Setelah itu
udara yang sedikit mengandung debu dilakukan pencucian dengan air dengan

36

menggunakan sprayer, dan selanjutnya mencegah air terangkat bersama udara

yang keluar dari bagian atas prilling tower

dilakukan pemisahan dengan

mengunakan demister. Dengan sistem ini di harapkan udara yang keluar dari
bagian atas prilling tower sudah mempunyai kualitas yang lebih baik dari
sebelumnya. Urea prill yang sudah didinginkan ditampung dalam fluidizing cooler
(52-FD-302) pada bottom prilling tower, kemudian diayak melalui tromel (52 FD-303) untuk memisahkan bagian yang lebih besar yang tidak diinginkan. Urea
yang tidak memenuhi ukuran yang diinginkan dikirim ke disolving tank II (52 FA - 302) yang kemudian dialirkan ke disolving tank I setelah dilarutkan lagi
dengan over flow dari dust chamber. Dan dissolving tank ini dikirim ke mother
liquor tank dan selanjutnya masuk ke sistem. Jika dissolving tank over flow. maka
larutan urea ini dikirim ke ammonium carbanat tank, dan dikembalikan ke
recovery system. Butiran-butiran urea yang memenuhi

syarat yang telah

ditetapkan dikirim ke bulk storage dengan menggunakan belt conveyor. Laju

produksi urea diukur berdasarkan berat urea di belt conveyer. Di gudang urea
curah produk urea disalurkan kedalam tempat penyimpanan dan dikemas dalam
kantong.

37

BAB IV
COMPRESSOR
4.1 Pengetahuan Umum Kompresor
Compressor adalah suatu peralatan mekanik yang digunakan untuk
menambahkan energi kepada fluida gas atau udara, sehingga udara atau gas dapat
mengalir dari suatu tempat ketempat yang lain secara continue. Perubahan energi
ini bisa terjadi disebabkan adanya gerak mekanis dimana kompresor berfungsi
merubah energi mekanik kedalam energi tekanan pada gas dan sebagian kecil
diubah dalam bentuk tidak berguna seperti panas yang hilang. Untuk
menghasilkan udara yang bertekanan dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu :
Menurunkan volume ruang tertutup.
Memberikan tambahan energi dengan sudu-sudu putar ke fluida.
Compressor mempunyai bidang penggunaan luas mulai dari industri kecil
sampai dengan industri perminyakan dan gas bumi seperti petrokimia. Beberapa
jenis penggerak yang sering digunakan sebagai penggerak kompresor antara lain :
1. Elektromotor.
2. Internal Combustion Engine (motor bensin,diesel,dan turbin uap)
3. Eksternal Combustion Engine (turbin uap)
Beberapa bentuk penggunaan kompresor yang ada sekarang ini :
1. Kompresor udara untuk berbagai keperluan.
2. Blower udara sederhana dalam pengolahan sulfur.
3. Blower udara kapasitas besar dalam unit katalis.
4. Kompresor refrigerant temperatur rendah yang digunakan untuk unit
pengolahan enthylen dan P-ethylen.
5. Aliran gas tekanan tinggi, booster (penguat) dan kompresor gas aliran
balik hydrocarbon, amoniak dan mentanol sintetis plans.
Kompresor menurut proses kimia dapat dibagi menjadi dua, yaitu :
Tipe dinamik (Dynamik Types)
Tipe dinamis-Displaciment (Positive-displaciment Types)

38

4.2 Type Kompresor

1. Positive Displacement Type.
a. Reciprocanting
Single Stage
Multi Stage
b. Rotary
Helical Lop
Slinding Vane
Liquid Ring
2. Dynamic Type
a. Radical Flow (centrifugal)
Single Stage
Multi Stage
Horizontal Split
Vertical Split
b. Axial Flow
Multi Stage
Fixed Stator
Stator Vane
c. Mixed Flow
Single Stage
Multi Stage
4.3 Prinsip Kerja Kompresor Sentrifugal
Berdasarkan hokum kekekalan energi bahwa energi tidak dapat diciptakan
dan tidak dapat dimusnahkan, tetapi energi hanya dikonversikan dari satu bentuk
kebentuk lainnya. Demikian pula halnya dengan kompresor sentrifugal yang juga
menggunakan prinsip konversi energi untuk menaikkan tekanan. Dengan prinsip
sebagai berikut :

39

Energi mekanik dari unit penggerak yang ditransmisikan pada impeler

akan memberi gaya sentrifugal dan diberikan kepada udara atau gas tersebut
sehingga memperbesar energi kinetik. Energi kinetik yang dimiliki gas atau udara
kemudian dirubah menjadi energi pontesial (tekanan) didalam Diffuser dengan
cara memperlambat laju kecepatan udara dan gas. Energi pontesial akhir keluar
merupakan tekanan discharge dari kompresor sentrifugal tersebut.
Prinsip kompresor sentrifugal adalah kompresor yang berkerja dengan
memberi tambahan energi pada udara-gas melalui gaya sentrifugal yang diberikan
oleh impelernya. Gas dihisap kedalam kompresor melalui saluran hisap kemudian
diteruskan ke diafragma yang berfungsi sebagai pengarah aliran dan selanjutnya
masuk impeler yang kemudian impeler memberi pusaran dengan kecepatan yang
sangat tinggi. Akibat dari putaran yang sangat tinggi maka gas terlempar keluar
dari impeler karena adanya gaya sentrifugal yang terjadi, kemudian tekanan dan
kecepatan dari gas yang akan naik setelah gas lepas dari ujung impeler, gas
diperlambat didalam suatu saluran yang disebut diffuser. Yang ternyatan lebih
mudah dan efesien untuk mempercepat aliran dibanding memperlambat karna
dengan memperlambat aliran cendrung tersebar dengan tidak terarah. Akibat dari
aliran tidak terarah akan menyebabkan adanya kencendrunagan timbulnya aliran
turbulen dan arus steady, yaitu merubah energi kinetik menjadi energi panas, dari
pada energi-energi tekanan. Oleh karna itu perlu dijaga aliran tersebut tetap searah
dengan memasang peyearah (Guide vane).
Kompresor ini umumnya beroperasi pada putaran tinggi, diatas 3000 rpm
digerakan oleh motor listrik atau turbin uap. Untuk tekanan Discharge (keluaran)
yang tinggi, dipakai kompresor bertingkat banyak (impelernya lebih dari satu).
Ada juga kompresor yang mempunyai aliran bertingkat lebih dari satu dengan
pendingin antara (intercooler).
Kompresor sentrifugal pada umumnya memilikii karateristik :
Kondisi discharge uniform.
Kapasitas kecil sampai dengan kapasitas besar.

40

 Mampu memberikan performance yang lebih baik pada efensiesi yang

lebih tinggi dengan operasi pada range tekanan dan kapasitas besar.
Tekanan discharge dipengaruhi oleh density dari udara atau gas.
Kompresor sentrifugal pada dasarnya mempunyai beberapa keuntungan dan
kekurangan yaitu :
Sangat realible mampu beroperasi dalam jangka waktu yang lama
Kapasitas dan tekanan mudah diatur (baik dengan discharge valve atau
dengan variable speed).
Aliran secara kontiue uniform
Vibrasi atau getaran relatif lebih rendah.
Kontruksinya lebih rumit ( perlu ketelitian dalam pemasanganya agar
efensiensi dapat dipertahankan.
Sangat peka terhadap sifat udara atau gas.
Biaya umumnya lebih tinggi.
4.4 Kompenen Utama Kompresor Sentrifugal
Kompresor gas sentrifugal mengandalkan gaya-gaya sentrifugal dalam
memberikan energi pada media yang mengalir. Rencana bagian dalam mengubah
energi sentrifugal ini menjadi tekanan, maka kompenen utama untuk mendukung
hal tersebut :
1. Rotating Elemen atau Rotor. Rotating elemen terdiri atas :
Cassing
Shaft Sleeve
Balancing Drum
Thurst Disk
Dry gas seal
2. Stationary part (bagian yang didalam) termasuk cassing dan diafragma
Stationary part terdiri atas:
Cassing
Diafragma

41

 Inlet Wheel
Dry gas seal
Labyrinth
Kompenen-komponen yang dilewati gas, yaitu:
Inlet channel
Diffuser
Return bend
Discharge volute
4.5 Komponen Dasar Kompresor
Adapun kompenen-kompenen dasar dari suatu kompresor sentrifugal
adalah:
4.5.1 Impeler
Suatu impeler berfungsi untuk menambah kecepatan (velocity) gas dengan
memutar sekeliling garis pusat (center line) dan menyebabkan gas bergerak dari
Inlet Wheel sampai ke tip (discharge), perbedaan gerak dari sumbu putar inlet
wheel dan discharge menyebabkan naiknya energi kinetik dengan akibat naiknya
kecepatan gas. Impeler adalah bagian dari rotor kompresor yang memberi
tambahan energi kinetik pada fluida gas melalui sudu-sudunya (blade). Beberapa
tipe Impeler:
Closed impeler
Open impeler
Semi open impeler
Impeler dibuat dengan pengelasan machining atau pengecoran. Pada
proses pembuatan atau pengelasan, blade dilas pada hub disk bersatu yang
dibentuk dengan proses milling, lalu disambung ke cover disk dengan sambungan
keling. Pada pembuatan dan pengecoran, hub disk, cover disk, dan blade bersatu
semuanya. Setelah impeler selesai dibuat kemudian dibalancing dan dites pada

42

putaran tinggi dengan alat khusus drum, juga dipasang dengan sambungan kerut
keropos jumlah pada kompresor menunjukkan tingkat dari kompresor tersebut.

4.5.2 Diagfragma dan valute

Diagfragma adalah kompenen bagian dalam yang mengarahkan gas yang
ditekan dari suatu impiler ke impeler berikutnya. Susunan diagfragma pada
kompresor membentuk tiga jalur yang penting yaitu diffuser sebagai
pembagi/penyebar, Return chanel sebagai pengarah aliran gas return bend
keimpeler berikutnya.
Diagfragma ini terletak pada tiap tingkat dari impeler didalam kompresor.
Unit kompresor ini mengkonveksi energi kinetik dari gas menjadi energi tekanan.
Pada difusser dan volute, kecepatan gas dikurangi sedangkan tekanannya naik.
Dan arah aliaran dibelokan menurut arah axial untuk memasuki impeler
berikutnya. Volute dan diagfragma dibuat dengan pengecoran. Dan dipasang pada
cassing kompresor dengan baut. Unit ini tidak bersatu dengan cassing kompresor.
4.5.3 Balancing Drum
Fungsi dari balancing drum ini adalah untuk menyeimbangkan gaya-gaya
aksial yang berkerja pada poros yang disebabkan karena perbedaan tekanan
diantara ujung-ujungnya balancing drum ini disambung kerut dengan poros yang
terletak pada ujung poros dekat saluran keluar.
4.5.4 Bantalan (Bearing)
Bantalan adalah kompanen yang dipakai untuk menyangga dan melokalisir
rotor selama beroperasi. Terdapat dua jenis bantalan yang digunakan pada
kompresor,yaitu:
a. Bantalan journal untuk menyangga dan mempertahankan konstrasi
rotor dalam cassing

43

b. Bantalan thrust menempatkan rotor dari kompresor

secara axial

didalam cassing.

4.5.5 Penyekat (seal)

Pada setiap kompresor sentrifugal memiliki daerah penyekatan terutama
pada ujung-ujung poros, balance piston diantara tingkat-tingkat kompresi
konfigurasi yang umum adalah:
1. Labyrinth
2. Dry gas seal
Pemilihan berdasarkan pada lokasi pemakaiannya
4.5.6 Inter Guide Vane Unit
Ini merupakan kompenen pengarah pada aliran gas untuk menghindari
arah aliran turbulence. Komponen ini terdiri dari sudu-sudu dengan sudut
kemiringan yang sama letaknya pada saluran masuk dan keluar.
4.5.7 Cassing
Cassing adalah kompenen utama yang menutupi seluruh bagian-bagian
kompresor dan menutupi rumah bearing dan seal. Saluran hisap dan saluran
keluar juga terdapat pada cassing ini. Cassing ini tipenya horizontal atau vertikal
dibuat dengan proses pengocoran. Pada pemasangan cassing disambung dengan
baut pada base plat (plat penumpu). Base plat ini dicor pada tanah.
4.6 Kompresor Sentrifugal yang digunakan PT.PIM
Kompresor-kompresor yang digunakan pada unit ammonia pada PT.
Pupuk Iskandar Muda 2 (PIM2) adalah:

44

NO

Nomor Item

Nama Item

1.
2.
3.
4.

61-101-J
61-102-J
61-103-J
61-105-J

Air Compressor
Feed Gas Compressor
Syn Gas Compressor
Ammonia Refrigerant Compressor

4.7 Performance Kompressor Sentrifugal

Dalam penelitian Performance Kompressor Sentrifugal ada beberapa
parameter yang diperhitungkan , yaitu:
1. Perbandingan kompresi
2. Efisiensi politropis.
3. Tinggi tekanan (head politropis)
4. Daya (Brake horse power).
4.7.1 Perbandingan Kompresi
Perbandingan kompresi adalah perbandingan antara tekanan keluar
(discharge) terhadap tekanan masuk (suctiaon) kompresor. Secara matematis
dapat ditulis sebagai berikut :
r=
dengan : r

Pd
Ps

= perbandingan kompresi

Pd = tekanan keluar
Ps = tekanan masuk
4.7.2 Efisiensi Politropis
Efisiensi politropis didefinisikan sebagai perbandingan antara kerja
politropis actual dengan kerja adiabatic ideal. Efisiensi ini tidak mencakup
kerugian pada packing, bantalan, atau kerugian lain yang bersifat mekanis.
Efesiensi ini dapat dikatakan sebagai ukuran kesempurnaan kompresor dari
sisi hidrolik.

45

Efesiensi politropis dari suatu kompresor dapat dihitung dengan

persamaan:
p=

k 1 n
.
k
n 1

Dengan: p = Efesiensi politropis

K = indeks kompresi/ekspansi adiabatis
n = indeks kompresi/ekspansi politropis.
4.7.3 Head Politropis
Head atau tinggi tekanan adalah kerja ideal yang diperlukan untuk
menekan fluida per satu berat fluida yang ditekan. Head ini tergantung pada
proses penekanan, jika proses penekanan berlangsung secara adiabatic maka
disebut head adiabatic, dan untuk proses yang berlangsung secara politropis
disebut head politropis.
Head adiabatic sering digunakan dalam analisa teoritis. Dalam
penilaian untuk kerja kompresor kali ini akan digunakan head politropis
karena lebih mendekati kondisi aktual. Head politropis dihitung menggunakan
persamaan:
Hp =

848.zav.ts.((r m ) 1)
MW .m

Dengan : Hp

= head politropis, m

Zav = factor kompresibilitas rata-rata

Ts

= temperature masuk, K

MW = berat molekul fluida, kg/k mol

r

= perbandingan kompresi

= efesiesi politropis

= indeks kompresi/ekspansi adiabatic

n 1
n

4.7.4 Brake Horse Power

46

Brake Horse Power (BHP) adalah daya sebenarnya yang dibutuhkan

untuk menekan fluida dari tekanan masuk menjadi tekanan keluar, tanpa
memperhitungkan kerugian-kerugian mekanis seperti kerugian gesek,
kebocoran dan sebagainya . BHP dapat dihitung dengan persamaan:
W=

F1.MW
22,4
H .W

BHP = 3600.102.Ep
Dengan : BHP = Brake Horse Power, Kw
W = Laju aliran massa fluida, kg/jam
HP = head politropis, m
p = efesiensi politropis

47

BAB V
TUGAS KHUSUS
ANALISA PERFORMANCE FEED GAS COMPRESSOR 61-102-J

5.1 Fungsi Feed Gas Compressor 61102-j

Untuk menaikkan tekanan natural gas yang dikirim dari ladang gas PT.
Arun ke tekanan yang diperlukan untuk melakukan proses berikutnya.
5.2 Permasalahan
Permasalahan pada tugas khusus ini yaitu menghitung dan menganalisa
bagaimana pengaruh kondisi operasi terhadap performance kerja compressor
setelah beroperasi selama beberapa tahun beroperasi sejak tahun 2004 2008 .
5.3 Tujuan penulisan
Adapun tujuan penulisan laporan tugas khusus ini adalah :
1. Untuk mempelajari cara kerja feed gas compressor 61-102-J
2. Untuk mengetahui pengaruh kondisi operasi terhadap performance feed gas
compressor 61-102-J
5.4 Batasan masalah
Batasan masalah yang perlu diketahui dalam tugas khusus ini yaitu :
Mencari perbandingan performance feed gas compressor 61-102-J antara
kondisi desain rated dengan kondisi yang sebenarnya actual
berdasarkan data yang diperoleh dilapangan pada hari selasa tanggal 06
Oktober 2008 data terlampir
5.5 Perhitungan performance compressor dalam kondisi desain rated
dari data sheet didapat nilai- nilai sebagai berikut:
F1

MW
Ps
Ts
Pd
Td
Zav
Ks

= 32579 Nm 3 /jam
= 18,49
= 28,7 kg/cm 2 A
= 38 O C + 273 o k 311 ok
= 45,7 kg/cm 2 A
= 80,5 O C + 273 o k 353,5 O k
= 0,949
= 1,287

48

Kd
Kav
Zs
Zd
K

= 1,286
=1,287
= 0,949
= 0,953
= 1,286
F1

Dimana:

MW
Ps
Ts
Pd
Td
Zs
Zd
Zav
Ks
Kd
Kav

= flow suction
= molecular weight
= pressure suction
= temperature suction
= pressure disharge
= temperature disharge
= compressibility suction
= compressibility disharge
= compressibility average
= compressibility index sucion
= compressibility index disharge
= compressibility index avarage

Parameter dan formula yang digunakan untuk menghitung performance

compressor adalah
a . Perbandingan kompresi r
r

Pd
Ps

45,7
28,7
1,59

b. Efisiensi politropis p

49

 Pd

Ps
45,7
Log

28,7

a Log

Vs

Vd
Ts .Zs.Pd
Log

Td .Zd .Ps

b Log

311. 0,949 . 45,7

Log
353,5 . 0,993 . 28,7
Log 1,3950
0,14
a 0,20

1,42
b 0,14

Maka:

k 1 .

n
n 1

1,286 1 1,42
.
1,286 1,42 1
0,751 100 %
75,1%

c. Head politropis H
M

n 1

n
1,42 1

1,42
0,29

jadi : H

848.zav.Ts . r m 1
Mw . m

848.0,949.311 .1,59 0, 29 1
18,49 . 0,29
6718 m

d. Brake Horse Power BHP

50

F1 .MW
22,4
32579 .18,49

22,4
26892 kg / jam

H .W

BHP = 3600.102.Ep
6718 . 26892

= 3600 .102 .0,751

= 655 Kw
5.5.2 Perhitungan performance compressor dalam kondisi aktual rate 87%
sesui data lapangan selasa tanggal 06 Oktober 2008 jam 10.30 Wib
Dari control room ammonia II DCS didapat nilai sebagai berikut :
F1

MW
Ps
Ts
Pd
Td
Zs
Zd
Zav
Ks
Kd
Kav
Dimana:

= 29020 Nm 3 /jam
= 18,49
= 32,71 kg/cm 2
= 31,8 O C + 273 O K 304,8 O K
= 44,64 kg/cm 2
= 60,9 O C + 273 O K 333,9 O K
= 0,949
= 0,956
= 0,949
= 1,287
= 1,286
= 1,287
F1

MW
Ps
Ts
Pd
Td
Zs
Zd
Zav
Ks
Kd
Kav

= flow suction
= molecular weight
= pressure suction
= temperature suction
= pressure disharge
= temperature disharge
= compressibility suction
= compressibility disharge
= compressibility average
= compressibility index sucion
= compressibility index disharge
= compressibility index avarage

51

Parameter yang digunakan untuk menghitung performance kompresor

adalah sebagai berikut :
a . Perbandingan kompresi
r

Pd
Ps

44,64
32,71
1,36

b. Efisiensi politropis p
Pd

Ps
44,64
Log

32,71

a Log

0,135
Vs

Vd

b Log

Ts .Zs.Pd

Td .Zd .Ps

Log

304,8 . 0,949 . 44,64

Log
333,9 . 0,956 . 32,71
0,093

Maka:
p

a 0,135

1,45
b
0,93

k 1 .
n

n
n 1

1,286 1 1,45
.
1,286 1,45 1

0,715 .100 %
71,5 %

c. Head politropis H

52

 n 1

n
1,45 .1

1,45

0,31

848.zav.Ts . r m 1
mw.m
848.0,949,304,8 1,36 0,31 1

18,48 . 0,31

jadi : H

4279 m

d. Brake Horse Power BHP

F1 .mw
22,4
29020 .18,49

22,4
23954 kg / jam

H .W

BHP = 3600.1021.Ep
4228 . 23954

= 3600 .102 . 0,715

= 385 Kw

53

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Dari hasil perhitungan dalam kondisi rate dan kondisi aktual pabrik
diperoleh hasil sebagai berikut :
a. Perbandingan Kompresi (r)
1. Hasil dalam kondisi rate = 1,59
2. Hasil dalam kondisi aktual = 1,36
b. Efesiensi Politropis (rh)
1. Hasil dalam kondisi rate = 75,1%
2. Hasil dalam kondisi aktual = 71,5%
c. Head Politropis (H)
1. Hasil dalam kondisi rate = 6718 m
2. Hasil dalam kondisi aktual = 4279 m
d. Brake Horse Power (BHP)
1. Hasil dalam kondisi rate = 655 Kw
2. Hasil dalam kondisi aktual = 385 KW
Dari hasil perhitungan diatas, dapat disimpulkan bahwa rate pada
kompresor sangat berpengaruh terhadap efesiensi, BHP dan Head Politropis. Jadi
rate harus dipertahankan hingga keadaan normal bahkan jika memungkinkan
harus diatas normal rate. Rate turun menyebabkan flow suction juga akan turun,
dan apabila flow turun, kecepatan putaran pada kompresor juga harus diturunkan
supaya tidak terjadi surging yang akan menjadi awal terjadinya vibrasi yang biasa
merusak kompresor.
6.2 Saran

54

Kami harapkan agar perusahaan terus dapat menjaga produksinya agar

dapat terus menjaga pasokan pupuk untuk wilayah indonesia pada umumnya dan
aceh pada khususnya.

DAFTAR PUSTAKA
1. Pratikno. Helmi, 1998. Laporan Kerja Praktek: Unjuk Kerja Kompresor
Gas
2. Siniesa dan Turbin Jurusan Gas dan Petrokimia. Fakultas Teknik.
Universitas
3. Indonesia, Depok.
4. Tovo Engineering Corporation. 2000, Ammonia Operating Manual
5. Document
6. Toyo Engineering Corporation, 2000, Piping and Instrument Diagram
7. Toyo Engineering Corporation, PT. Rekayasa Industri. PT. Karakatau
8. Engginering Corporation, 1999. Process Description forAmmonia II
Unit.
9. Matley, Jay, 1985, Fluid Movers: Pumps, compressor, Fans, and Blower.
10. McGraw Hill Publication Co. New York

55