Proses Petrokimia

BAB I
PENDAHULUAN

I.1

Gas Sintesa (Synthesis Gas)

Gas sintesa (synthesis gas) adalah campuran antara hidrogen (H 2)
dan

karbonmonoksida

(intermediate
hidrokarbon

product)
menjadi

(CO)
untuk

senyawa

yang
rute

merupakan
konversi

kimia,

tidak

seperti:

produk

antara

langsung

ammonia,

dari

metanol,

hidrogen, asam asetat, oxo alkohol, dan bahan bakar sintetik (synthetic
fuel).
I.2

Teknologi Pembuatan Gas Sintesa

Gas

sintesa

telah

banyak

digunakan

dalam

industri-industri

petrokimia diseluruh dunia. Teknologi pembuatan gas sintesa yang

dikembangkan dan digunakan di setiap industri bervariasi. Gambar 1-1,
menunjukkan penggolongan teknologi pembuatan gas sintesa.

Gambar 1-1. Penggolongan teknologi pembuatan gas sintesa

Secondary Reformer Design and Operation

Proses Petrokimia

Pada bagian berikutnya akan dibahas secara singkat beberapa

teknologi pembuatan gas sintesa.
I.2.1 Steam Methane Reforming (SMR)
Steam Methane Reforming (SMR) merupakan teknologi pembuatan
gas sintesa yang dipatenkan oleh BASF. Reaksi kimia yang terjadi saat
pembuatan gas sintesa dengan menggunakan teknologi SMR adalah :
Reforming :

CH4

Water-Gas Shift : CO

+ H2O == CO + 3H2

H = 198 kJ/mol

+ H2O == CO2 + H2

H = -41 kJ/mol

Keseluruhan reaksi adalah endotermik, maka dibutuhkan panas

untuk dimasukkan dalam proses. Reaksi berlangsung pada temperatur
dan tekanan rendah (dibandingkan POX) dengan bantuan katalis berbasis
Nikel. Beberapa parameter operasi dari proses SMR ini adalah :
Tekanan

: 20-26 bar

Temperatur : 850-950oC
Rasio H2/CO: 2.9-6.5

Gambar 1-2. Teknologi Steam-Methane Reforming (SMR)

Kelebihan

yang

dimiliki

proses

ini

adalah

proses

tidak

membutuhkan O2, rasio H2/CO tinggi, kondisi operasi lebih rendah bila
dibanding

dengan

teknologi

lain.

Kekurangannya

adalah

biaya

investasinya tinggi untuk tube katalis dan pemanfaatan panas, serta

biaya operasinya bertambah karena membutuhkan bahan bakar untuk

Secondary Reformer Design and Operation

Proses Petrokimia

memberikan panas bagi reformer. Gambar 1-2 adalah skema teknologi

Steam-Methane Reforming.
I.2.2 Partial Oxidation (POX)
Reaksi

oksidasi

parsial

berlangsung

eksotermik

berdasarkan

persamaan :
CH4 + O2 == CO + 2 H2

H = -44 kJ/mol

Konversi total berlangsung pada suhu diatas 750 oC, menghasilkan rasio
H2/CO=2. Karena reaksi berlangsung eksotermik maka tidak dibutuhkan
bahan bakar.
Teknologi pembuatan gas sintesa ini dipakai oleh Texaco dan Shell.
Teknologi ini terdiri dari 2 jenis, yaitu : katalitik dan non-katalitik. Sistem
katalitik mengecilkan ukuran alat dan mengurangi jumlah konsumsi
oksigen, namun beresiko tinggi terhadap kerusakan katalis akibat panas.
Biaya operasi bertambah karena penggunaan oksigen. Skema prosesnya
dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 1-3. Teknologi Partial Oxidation (POX)

I.2.3 CO2 Reforming
Lisensor untuk pembuatan gas sintesa dengan teknologi ini adalah
Fischer-Tropsch. Teknologi ini menghasilkan CO dalam jumlah yang besar
di gas sintesa, maka banyak digunakan untuk memproduksi asam asetat
dan phosgene. Persamaan reaksinya adalah :
CH4 + CO2 == 2CO + 2 H2
Secondary Reformer Design and Operation

H = 247 kJ/mol
3

Proses Petrokimia

Pada suhu 1000oC dan tekanan 1-20 bar selektivitasnya mendekati

100%.proses ini juga tidak menggunakan steam sehingga disebut juga
dry reforming. Karena proses ini mirip dengan proses SMR maka biaya
investasinya relatif sama, akan tetapi biaya operasinya lebih rendah bila
dibandingkan dengan SMR dan ATR. Gambar 1-4 merupakan skema
proses CO2 Reforming.

Gambar 1-4. Teknologi CO2 Reforming

I.2.4 Autothermal Reforming (ATR)
Proses ini menggabungkan proses oksidasi parsial dan steam
reforming dalam satu bejana, dimana konversi hidrokarbon dipengaruhi
oleh panas yang dihasilkan pada reaksi oksidasi parsial (POX). Proses ini
dikembangkan oleh

Haldor

Topse, dan banyak digunakan untuk

memproduksi methanol dan ammonia.

Kelebihan proses ini adalah rasio H 2/CO (1.6-2.6), tingginya
konversi metana, komposisi gas sintesa dapat dirubah dengan merubah
temperatur reaksi. Biaya investasinya lebih rendah 25% dari SMR, namun
biaya operasinya sama atau jauh lebih tinggi karena menggunakan
oksigen. Gambar 1-5 adalah skema proses Autothermal Reforming.

Secondary Reformer Design and Operation

Proses Petrokimia

Gambar 1-5. Teknologi Autothermal Reforming (ATR)

I.2.5 Combined Reforming
Karena konversi metana kurang dari 100% pada proses SMR, maka
ditambahkan unit secondary reformer dibelakangnya sehingga konversi
metana meningkat atau meningkatkan rasio H2/CO.
Proses ini menggunakan energi 3% lebih rendah dibandingkan
SMR, mengakibatkan penurunan biaya operasi 1-6%, serta biaya
investasi lebih rendah 15%. Skema prosesnya dapat dilihat pada gambar
berikut.

Gambar 1-6. Teknologi Combined Reforming

Secondary Reformer Design and Operation

Proses Petrokimia

Gambar 1-7. Teknologi Combined Reforming dengan Tambahan Unit

Pre-Reformer
I.2.6 Keloggs Reforming Exchanger System (KRES)
Proses ini memanfaatkan energi yang dihasilkan dalam pembuatan
gas sintesa untuk memanaskan primari reformer. Kelebihan proses ini
dibanding Steam Reforming adalah biaya investasi yang rendah (64%
lebih

rendah

dibanding

SMR),

meningkatkan

effisiensi

energi,

menurunkan emisi NOx dan CO2, mengurangi kebutuhan operator,

mudah dalam perawatan, dan membutuhkan lahan yang tidak terlalu
besar. Skema prosesnya dapat dilihat pada Gambar 1-8.

Gambar 1-8. Teknologi Keloggs Reforming Exchanger System

I.2.7 Gas Heated Reformer (GHR)
Secondary Reformer Design and Operation

Proses Petrokimia

Proses yang dikembangkan oleh ICI ini merupakan proses yang

serupa dengan KRES. Panas reaksi untuk reaksi endotermik di primary
reformer diperoleh dengan mendinginkan gas sintesa yang diperoleh dari
secondary reformer. Volume GHR 15 kali lebih kecil dibanding volume
reformer yang menggunakan sistem pembakaran dengan bahan bakar
(misalnya

SMR

atau

CO2).

Biaya

investasi

untuk

pabrik

yang

menggunakan proses GHR 40% lebih sedikit dibandingkan dengan pabrik

dengan proses SMR, dengan biaya operasi yang relatif sama. Proses GHR
mengkonsumsi oksigen 33% lebih sedikit bila dibandingkan dengan
pabrik dengan proses ATR. Gambar 1-9 adalah skema teknologi Gas
Heated Reformer.

Gambar 1-9. Teknologi Gas Heated Reformer (GHR)

I.2.8 Combined Autothermal Reformer (CAR)
Sistem CAR merupakan penggabungan antara proses steam
reforming dengan proses parsial oksidasi yang dilakukan dalam satu
bejana bertekanan. Proses ini dikembangkan oleh Uhde GmbH. Unit CAR
mengurangi konsumsi oksigen hingga 35% dan gas alam hingga 15%,
bila dibandingkan dengan unit POX. Biaya operasi dengan menggunakan
proses CAR lebih tinggi 10% dibanding POX, namun biaya investasinya
20% lebih sedikit. Skema prosesnya dapat dilihat pada gambar berikut.

Secondary Reformer Design and Operation

Proses Petrokimia

Gambar 1-10. Teknologi Combined Autothermal Reformer (CAR)

I.2.9 Rangkuman Perbandingan Proses
Pada bagian selanjutnya akan dibuat perbandingan untuk prosesproses pembuatan gas sintesa. Tabel 1-1 menunjukkan perbandingan
dari proses dasar (basic process) pembuatan gas sintesa, sementara
tabel 1-2 menunjukkan perbandingan proses gabungan (combined
process) dalam pembuatan gas sintesa.
Tabel 1-1. Perbandingan Kinerja Proses Dasar Pembuatan Gas Sintesa
Suhu, oC
Tekanan, bar
Rasio H2/CO
Konversi CH4,

SMR
800-900
20-30
3-6
65-95

POX
1000-1450
30-85
1.6-2
95-100

CO2
900-1000
10
1
---

%
Oksigen
Konsumsi

--Tinggi

Tinggi
Opsional

--Opsional

Steam
Investasi, %
Emisi
Skala

100
Tinggi
Besar

80-110
Rendah
Kecil

Komersial

Besar
Komersial

Status

Secondary Reformer Design and Operation

--Rendah
s/d Menengah
Komersial

Proses Petrokimia

Tabel 1-2. Perbandingan Kinerja Proses Gabungan Pembuatan Gas

Sintesa
ATR
850-1300

Suhu, C

Combined
Primary :

KRES
Primary :

GHR
Primary :

CAR
1200-

800

450

1300

Secondary :

Secondary

Secondar

1000-1200
20-30

: 1000
20-30

y : 1000
20-30

800

Tekanan,

20-70

20-30

bar
Rasio H2/CO
Konv. CH4,

1.6-2.5
95-100

2.5-4
95-100

2.5-4
95-100

3.4
95-100

2.4
95-100

%
Oksigen
Konsumsi

Tinggi
Rendah

Rendah
Sedang

Sedang
Sedang

Sedang
Sedang

Sedang
Sedang

Steam
Investasi, %
Emisi
Skala

65-80
Rendah
Besar

75-115
Sedang
Besar

65-90
Rendah
Besar

60-80
Rendah
Sedang

65-85
Rendah
Sedang

s/d Besar

s/d

Pre-

3 Unit

Besar
1 Unit

Komersial

Komersial

Demo, 1

Status

Komersial

Komersial

Unit
Komersi
al
I.3

Secondary Reformer
Secondary reformer merupakan bejana tempat berlangsungnya
reaksi

secondary

pembuatan

gas

reformer

yang

merupakan

sintesa.

Secondary

tahap

reformer

akhir

dalam

didesain

untuk

meningkatkan konversi metana. Pada bagian selanjutnya akan dibahas :

-

Kondisi operasi dan reaksi yang terjadi dalam secondary

reformer;

Katalis yang dipergunakan serta kondisi yang mempengaruhi

kinerja katalis;

Secondary Reformer Design and Operation

Proses Petrokimia

Desain mekanis, dalam hal ini faktor-faktor yang mempengaruhi

dalam perancangan sebuah secondary reformer.

BAB II
ASPEK PROSES PADA SECONDARY REFORMER
II.1

Kondisi Operasi

Secondary Reformer Design and Operation

10

Proses Petrokimia

II.1.1 Temperatur
Pengoperasian reformer sekunder pada umumnya berjalan stabil
dan

secara

garis

besar

operasi

dapat

dikendalikan

dengan

mempertahankan tingkat temperatur yang diperlukan untuk terjadinya

kesetimbangan kimia. Temperatur operasi pada reformer sekunder akan
bergantung pada temperatur reformer primer.
Operasi pada reformer primer memerlukan temperatur yang tinggi
untuk menggeser kesetimbangan reaksi ke arah pembentukan hidrogen
dan mengurangi metana. Namun tidak disarankan untuk mengoperasikan
reformer pada temperatur lebih dari 800 oC karena sifat logam dari
catalyst tubes menyebabkannya membengkak/memuai sesuai dengan
berat katalis, dan itu terjadi pada temperatur 850 oC. Bahkan katalis nikel
akan meleleh pada temperatur 1100 oC. Namun pengoperasian pada suhu
rendah juga bukannya tidak bermasalah. Operasi pada temperatur 700 oC
akan menurunkan produksi hidrogen atau mengurangi konsumsi metana
dan metana yang akan masuk ke reformer sekunder juga akan lebih
banyak sehingga konversi pada reformer sekunder akan menurun.
Banyak literatur yang menunjukkan temperatur operasi reformer
sekunder yang berkaitan erat dengan temperatur outlet pada reformer
primer, dan semuanya tidak memperlihatkan angka yang sama persis.
Menurut Megan Strait, Glenda Allum dan Nisha Gidwani dalam Synthesis
Gas Reformers, temperatur operasi pada reformer sekunder (NGM
reformer)adalah 996.2oC atau 1825.16oF. Temperatur tersebut dikatakan
temperatur proses optimum berdasar perhitungan Redlich-Kwong Soave
Equation of State. Pada kasus tersebut, temperatur outlet reformer
primer adalah 600oC atau 1112oF.
Menurut literatur lain, temperatur maksimum pada reformer
sekunder berkisar antara 1990-2500 oF, tergantung pada kesetimbangan
proses dan jumlah udara pemanas. Temperatur gas tersebut terjadi pada
combustion zone (zona pembakaran)di atas lapisan katalis. Kemudian
temperatur akan berkurang pada lapisan katalis di sepanjang alirannya.
Pada

kebanyakan

kasus,

temperatur

Secondary Reformer Design and Operation

pada

lapisan

katalis

dapat

11

Proses Petrokimia

mengalami penurunan sekitar 500oF dan temperatur pada lapisan di

bawahnya lagi tidak pernah melebihi 1850oF.
Pada combined reformer seperti Kellogs Reforming Exchanger
System (KRES), Gas Heated Reforming (GHR), Reforming with Cyclic
Oxidation dan lain-lain, temperatur keluar reformer primer (T inlet
Reformer

sekunder)

sekitar

1292o-1562oF

(700-850oC).

Sedangkan

temperatur keluar reformer sekunder adalah 1832oC (1000oC).

Namun seperti halnya reformer primer pada reformer sekunder pun
tidak baik jika terlalu tinggi karena dapat mengakibatkan kerusakan pada
material refractory. Karena besarnya pengaruh temperatur pada reformer
sekunder, maka sangat diperlukan temperatur operasi tidak lebih dari
850oC, karena ini temperatur optimum untuk produksi hidrogen secara
maksimal.
II.1.2 Tekanan
Dengan perhitungan Redlich-Kwong equation of State untuk NGM
reformer, tekanan optimum pada reformer sekunder adalah 35.29 bar.
Biasanya tekanan proses pada reformer sekunder tidak lebih dari 40 bar.
Tabel 2-1 menunjukkan pengaruh tekanan pada reformer sekunder.
Tabel 2-1. Pengaruh tekanan pada secondary reformer
Tekanan (bar)

Methane leak

Produksi H2(kmol/hr)

(%)
25
0.1
4253.91
35.29
0.35
4189.86
40
5.40
4143.44
Tekanan tinggi mengakibatkan tingginya methane leak sehingga
diperlukan kerja pemanas yang lebih besar, meningkatkan kompresi dan
berdampak pada tingginya biaya produksi. Tekanan yang tinggi juga dapat
menyebabkan temperatur keluaran reformer sekunder menjadi berkurang.
Kenapa hal ini terjadi? Karena, tekanan yang tinggi (mendekati 40 bar)
mengurangi laju produksi, dengan kata lain konversi reaksi kecil. Reaksi
pada combustion zone merupakan reaksi eksotermis, dimana reaksi berjalan
dengan melepas panas. Maka, makin kecil konversinya, makin sedikit panas
Secondary Reformer Design and Operation

12

Proses Petrokimia

yang

dilepas

pada

combustion

zone.

Akibatnya

temperatur

pada

combustion zone saat tekanan tinggi relatif lebih kecil jika dibandingkan
tekanan operasi yang lebih rendah. Seperti dijelaskan sebelumnya, suhu gas
maksimum terjadi pada combustion zone, maka temperatur yang relatif
kecil tadi akan terus mengalami penurunan sepanjang alirannya ke lapisan
di bawahnya. Maka temperatur keluarannya pun akan relatif lebih kecil, jika
dibandingkan operasi pada tekanan yang lebih rendah. Hal ini tidak bagus
mengingat beberapa unit reformer memanfaatkan aliran keluar reformer
sekunder sebagai pemanas untuk reformer primer.
II.1.3 Panas Reaksi
Panas pada secondary reforming dihasilkan dengan aliran gas
melalui

pembakaran

(combustion)

udara

yang

bergabung

dengan

campuran. Karena panas yang terbentuk berbanding lurus dengan

pencampuran gas dan udara, maka diperlukan adanya distribusi udara ke
dalam gas dengan cara mendesain ujung burner dan alat yang
proporsional.

Jika

pencampuran

tidak

sebanding

(terjadi

akibat

kegagalan/kesalahan dalam pembakaran atau semburan gas yang terlalu

konsentrat), maka hal tersebut dapat mengakibatkan zona temperatur
tertentu yang dapat melehkan logam and atau material keras. Pelelehan
yang terjadi dapat mengganggu tekanan vessel. Oleh karena itu, disain
dan pemeliharaan alat pembakaran merupakan hal penting.
Suhu gas maksimum pada pembakaran terjadi pada catalyst bed
karena pembakaran secara eksotermis telah tersempurnakan sebelum
final reforming terjadi di katalis.
Sebelumnya disebutkan bahwa temperatur yang tinggi akan
mempengaruhi kesetimbangan reaksi. Begitu juga halnya dengan panas
reaksi. Karena reaksi shift catalyst berjalan secara endotermis, maka
reaksi memerlukan panas. Panas pada reformer sekunder diperoleh dari
pemanasan yang telah disebutkan di atas. Tetapi panas tersebut juga
harus dikendalikan agar jangan sampai menciptakan temperatur yang
terlalu tinggi hingga terjadi masalah. Oleh karena itu komposisi udara

Secondary Reformer Design and Operation

13

Proses Petrokimia

(oksigen) dan gas yang masuk dari reformer primer sebagai pemanas
juga menjadi pertimbangan dalam desain proses.
Panas pada reformer sekunder menciptakan temperatur keluaran
yang tinggi. Beberapa unit reformer memanfaatkan tingginya temperatur
gas tersebut sebagai pemanas pada reformer primer.
II.2

Reaksi
Reaksi yang terjadi pada secondary reformer adalah:
Pembakaran di atas katalis:
0.07 O2 + 0.3 N2 + 0.15 CO 0.15 CO2 + 0.3 N2 (eksotermis)
0.2 O2 + 0.8 N2 + 0.4 H2 0.4 H2O + 0.8 N2
(eksotermis)
Reforming dan shift pada katalis
0.2 CH4 + 0.2 H2O 0.2 CO + 0.6 H2

(endotermis)

0.2 CO2 + 0.2 H2 0.2 CO + 0.2 H2O

(endotermis)

(net) CH4 + 0.27 O2 + 1.1 N2 + 4 H2

2.7 H2 + 0.75 CO + 0.25 CO2 + 1.1 N2 + 3.3 H2O
II.3

Katalis
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam memilih katalis yang
akan digunakan pada secondary reformer:
a. Selektivitas
Katalis

harus

dapat

mengarahkan

terjadinya

reaksi

yang

diinginkan dan mencegah terjadinya reaksi samping yang dihindari.

Katalis juga harus resisten terhadap racun katalis.
b. Stabilitas Termal
Katalis harus dapat mempertahankan aktivitasnya pada kondisi
operasi yang diinginkan.
c. Sifat Fisik
Katalis harus cukup kuat untuk dapat menerima perlakuan selama
proses pembuatan hingga proses pemakaian. Katalis juga harus memiliki
bentuk fisik yang sesuai bagi reaksi. Selain itu juga harus memiliki
Secondary Reformer Design and Operation

14

Proses Petrokimia

pressure drop yang kecil. Support yang digunakan harus tahan terhadap
kondensasi air, juga tidak menghasilkan material-material yang dapat
mengganggu jalannya reaksi.
II.3.1 Nikel Sebagai Katalis
Selain nikel, terdapat beberapa jenis logam yang dapat digunakan
seperti cobalt, platinum, palladium, ruthenium, dan rhodium. Beberapa
logam memiliki keaktifan yang lebih tinggi bila dibandingkan dengan
nikel tetapi dalam skala industri, nikel sudah dirasa cukup aktif serta
cukup ekonomis.
Reaksi terjadi pada permukaan nikel sehingga katalis harus
diproduksi agar menghasilkan luas permukaan yang menunjang reaksi
tersebut. Hal ini dapat dicapai dengan mendispersikan nikel ke dalam
bentuk kristalit kecil. Biasanya dilakukan presipitasi atau impregnasi.
Katalis yang diimpregnasi biasanya lebih kuat bila dibandingkan dengan
katalis yang dipresipitasi, tetapi tentunya hal ini juga bergantung pada
kandungan nikel dalam katalis tersebut. Tabel 2-2 di bawah ini
menunjukkan variasi kekuatan dan kandungan nikel di dalam katalis,
sedangkan Tabel 2-3 menunjukkan hubungan antara aktivitas dan
kandungan nikel (menurut uji laboratorium).
Tabel 2-2. Variasi kekuatan dan kandungan nikel dalam katalis
Katali

Jenis

NiO

Kekuatan

Luas permukaan

(%)

servis

nikel
(m2g-1)

Presipitas

33

(kg)
12-20

i
Presipitas

30

14-23

0.04

i
Presipitas

25

23-32

0.03

i
Impregna

10

36-45

0.03

0.05

si

Secondary Reformer Design and Operation

15

Proses Petrokimia

Tabel 2-3. Hubungan antara aktivitas katalis dan kandungan

nikel
Katalis 1
Kandunga Konversi
n
nikel (%)

Katalis 2
Kandunga Konversi

Metana
(%)
10.6

10.3

n
Nikel (%)

Metana
(%)
19.3

15.5
13.9

13.4

21.0
18.2

17.9
19.8

22.1
20.4

20.8
20.1

23.8
19.6

25.8
20.6
Salah satu kerusakan yang dapat dialami oleh katalis selama
digunakan dalam proses adalah terjadinya sintering. Semakin tinggi
temperatur maka sintering juga akan berlangsung semakin cepat.
a. Support bagi katalis nikel
Support yang digunakan harus bersifat tahan terhadap tekanan
dan temperatur yang tinggi. Selain itu juga harus sesuai untuk dispersi
kristalit nikel dan memudahkan pergerakan molekul reaktan tanpa ikut
bereaksi. Jika mungkin, support juga harus dapat mempertahankan
aktivitas nikel tanpa mengkatalisis reaksi samping. Contoh support yang
memiliki sifat yang baik adalah -alumina yang dikalsinasi pada
temperatur sekitar 1500C.
b. Pembentukan karbon pada katalis
Semua hidrokarbon akan terurai menjadi karbon dan hidrogen
sesuai reaksi di bawah ini:
CH4 C + 2 H2

Secondary Reformer Design and Operation

(pemutusan termal)

16

Proses Petrokimia

Bila terdapat steam, terutama steam dalam jumlah kurang dari

stoikiometris, maka dapat terjadi reaksi:
2 CO C + CO2

(disproporsionasi)

CO + H2 C + H2O

(reduksi CO)

Bila reaktannya adalah metana atau nafta maka pembentukan

karbon pada katalis dapat dicegah dengan cara menjaga agar rasio
steam/hidrokarbon melebihi rasio minimum.
c. Dimensi katalis
Katalis harus memiliki bentuk dan ukuran yang sesuai sehingga
dapat

dapat

disusun

secara

homogen

di

dalam

reaktor

tanpa

menghasilkan pressure drop yang besar. Permukaan nikel harus

terekspos terhadap reaktan secara maksimal, dan katalis harus cukup
kuat untuk menahan abrasi yang mungkin terjadi. Selain itu katalis
harus dapat menghasilkan turbulensi yang baik sehingga memberikan
transfer panas yang cukup antara dinding reaktor dan katalis. Beberapa
bentuk katalis yang biasa diproduksi antara lain pellet, silinder, cincin,
dan bola.
Untuk proses ini, telah diketahui bahwa katalis dengan bentuk
cincin yang cukup tebal memenuhi semua kriteria tersebut. Dimensi
yang biasa digunakan adalah diameter ~17 mm dengan panjang ~17
mm, ~10 mm, dan ~6 mm.
Beberapa modifikasi telah dilakukan pada bentuk katalis komersial
agar diperoleh pressure drop yang lebih kecil di sepanjang reformer, dan
agar didapatkan temperatur dinding reformer yang lebih rendah.
Keuntungan utama yang didapat adalah waktu pemakaian yang lebih
lama atau kemungkinan untuk peningkatan throughput, atau kombinasi
dari keduanya.
Dalam mendesain bentuk katalis, ada beberapa faktor yang harus
diperhitungkan yaitu karakteristik partikel katalis dalam reformer yang
relatif kecil, pressure drop, luas permukaan geometris, sifat-sifat transfer
panas dan kekuatan fisikal.
d. Faktor-faktor yang mempengaruhi umur katalis
Secondary Reformer Design and Operation

17

Proses Petrokimia

Umur katalis dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor berikut ini:

Kerusakan katalis

Penyumbatan tube

Pemanasan berlebih pada katalis

Peracunan katalis

Penuaan termal
Kerusakan katalis dan penyumbatan tube dapat menyebabkan

peningkatan pressure drop di sepanjang reformer. Selain itu dapat juga

menyebabkan pemanasan berlebih pada katalis, pengurangan aktivitas,
dan pengurangan throughput. Semua hal ini dapat disebabkan oleh
adanya deposisi karbon. Pemanasan berlebih pada katalis juga dapat
disebabkan oleh kesalahan pengoperasian reformer. Hilangnya aktivitas
katalis

karena

peracunan

dapat

menyebabkan

deposisi

karbon,

kerusakan katalis, pemanasan berlebih, dan pada beberapa kondisi

ekstrim menyebabkan penyumbatan tube. Pada prakteknya, faktor yang
paling

mempengaruhi

umur

katalis

adalah

racun

katalis

dan

pembentukan karbon.
e. Racun katalis

Sulfur
Sulfur biasanya terkandung dalam sebagian besar bahan
baku alami sebagai sulfida organic maupun ionorganik. Sulfur harus
direduksi hingga mencapai konsentrasi 0.5 ppm pada asupan
proses,

dan

biasanya

dilakukan

menggunakan

katalis

hidrodesulfurisasi yang dipadu dengan unggun seng oksida.

Sulfur

akan

mempengaruhi

performa

katalis

secondary

reformer dan akan menghancurkan aktivitas katalis reaksi shift

temperatur-rendah.

Sensitivitas

katalis

terhadap

peracunan

meningkat pada temperatur operasi yang rendah karena proses

peracunan dapat dianggap sebagai reaksi adsorpsi eksotermik
sederhana.

Arsenik

Secondary Reformer Design and Operation

18

Proses Petrokimia

Arsenik dalam konsentrasi yang kecil dapat merusak aktivitas

katalis primary reformer.
Tabel 2-4 menunjukkan beberapa jenis katalis yang digunakan dalam industri
beserta sifat fisiknya.
Tabel 2-4. Beberapa jenis katalis di industri
Tipe

KATALCO

KATALCO

54-4

KATALCO

Bentuk

Rings

23-8
4-hole cylinders

Diameter
Internal

17 mm
6 mm

with domed ends

14 mm
19 mm

with domed ends

11 mm
15 mm

Diameter
Panjang
17 mm
Massa Jenis
950 kg/m3
Av.
Crush 70 kgf

4 mm
1000 kg/m3
70 kgf

3 mm
1100 kg/m3
65 kgf

Strength
Material

NiO2 10 % wt

NiO2 9% wt

NiO2 9% wt

SiO2 < 0.15 % wt

SiO2 <0.08% wt

SiO2 <0.08% wt

Support:

Ca Al2O3

23-8M
4-hole cylinders

Al2O3

Aluminat(balance)

BAB III
ASPEK DESAIN MEKANIS

Diperlukan

sebuah

pemahaman

menyeluruh

terhadap

beberapa

pertimbangan desain agar secondary reformer dapat dioperasikan dengan

baik. Aspek-aspek yang penting akan dibahas pada bagian berikut. Sebagai
acuan, dapat dilihat gambar secondary reformer pada Gambar 3-1.
Secondary Reformer Design and Operation

19

Proses Petrokimia

Gambar 3-1. Secondary Reformer

III.1 Combustion Zone (Zona Pembakaran)

Burner yang terdapat pada secondary reformer memiliki fungsi
untuk melayani pendistribusian udara secara seragam ke aliran gas
proses yang datang dari primary reformer. Oksigen dari udara cenderung
terbakar pertamakali dengan H2 untuk membentuk air.
O2 + H2 H2O
Reaksi ini terjadi di dalam combustion zone pada vessel bagian
atas, di atas permukaan catalyst bed. Produk pembakaran campuran
Secondary Reformer Design and Operation

20

Proses Petrokimia

tersebut, turun lewat katalis bed kemudian menurun suhunya secara

gradual ketika metana yang tersisa dibentuk menjadi H 2 dan CO secara
endotermis.
Pada beberapa desain pabrik ammonia disediakan preheating
terhadap udara yang masuk ke secondary reformer yang mengakibatkan
kerja secondary reformer naik, hal ini bermanfaat dalam mengurangi
kerja furnace dari reformer hingga 10 %. Namun peningkatan suhu ini
harus diawasi agar jangan sampai merusak katalis atau peralatan
lainnya. Gambar burner dapat dilihat pada Gambar 3-2.

Gambar
3-

2.
Burner

III.2

Proteksi terhadap dinding logam

Metal , dinding vessel dan nozzle harus diproteksi/diisolasi dari
suhu internal yang tinggi, sedangkan semua bagian vessel harus berada
dalam kondisi suhu ruang. Ketebalan harus divariasikan sesuai dengan
perubahan konduktivitasnya. Hotspot akan menyebabkan terjadinya
ekspansi lokal pada vessel yang akan membahayakan jalannya operasi.
Usaha untuk mencegah hotspot adalah dengan menghindari semua
insulasi eksternal dan menciptakan sirkulasi udara yang baik di sekitar
semua bagian vessel.
III.2.1

Desain water jacket

Keuntungan desain:

Menghindarkan terjadinya hotspot

Kerugian :
Secondary Reformer Design and Operation

21

Proses Petrokimia

Terjadinya korosi pada bagian shell

Terjadi korosi internal di belakang lining

III.2.2

Desain refraktori lining

Membutuhkan minimal 2 lapisan

Lapisan yang terdekat harus merupakan insulator yang baik dan

secara mekanik tahan terhadap lembab.

Bahan refraktornya harus mengandung kurang lebih 0.05% S, low

silical <0,5% dan tidak mengandung ikatan fosfat karena H 2 dapat

merusak ikatan Al-fosfat.
III.2.3

Pemasangan refraktori
Keberhasilan dari

pemasangan refraktori sangat tergantung dari

keahlian pekerja , sehingga crack yang terjadi bisa diminimalisir. Crack

tidak mungkin tidak terjadi, namun masalahnya adalah jika cracknya
terlalu besar, atau jika crack tersebut terjadi interkoneksi sehingga gas
bisa mengalir sampai kedalaman tertentu. Karenanya diperlukan suatu
pengendalian crack dalam desain yang rinci dan aplikasi.
III.3 Material konstruksi
Merupakan bahan carbon steel, atau material low-alloy

jika

vesselnya mempunyai tekanan tingi. Hotspot pada secondary reformer

pasti terjadi, oleh sebab itu

harus diatasi dengan spot cooling seperti

jacket, steam hose dan water spray.

III.4 Desain Burner
Salah satu poin desain yang penting pada secondary reformer
adalah burner.
Proporsi pencampuran udara dengan aliran gas harus dijaga. Gas
inlet dan aliran udara harus diukur menggunakan pendekatan kehilangan
energi, dan bukan menggunakan kecepatan aliran sebagai kriterianya.
Desain tekanan yang sesuai adalah
Secondary Reformer Design and Operation

22

Proses Petrokimia

Gas dari primary reformer 100 ft 0.03 psia

P

Udara dari secondary reformer 100 ft 0.04 psia

Penghalang/baffle harus dipasang sehingga aliran annular yang
seragam dari gas proses teralir ditengah-tengah pipa udara. Dalam
memasang baffle, area yang terbuka harus sama dengan cross sectional
dari inlet pipa gas proses yang masuk.
Tujuan utama dari volume kamar pembakaran adalah untuk
mengalirkan campuran gas secara turbulen. Radiasi akan membantu gas
dalam menjaga temperatur. Desain yang cukup mampu menghindari
kecepatan kerusakan mekanik pada katalis dengan meletakkan sebuah
lapisan dari batu bakar yang digiling atau bahan nonkatalitik lain tepat
diatas katalis.
Gas yang masuk kedalam catalyst bed harus homogen untuk kedua
temperatur

dan

kandungan

kimianya.

Tepi

sisi

burner

harus

diproyeksikan dengan baik kedalam kamar pembakaran dengan jarak

dari sisi burner ke atas dari bed katalis sama dengan 2/3 dari diameter
kamar.
Peristiwa sekuens lanjutan yang terjadi dari pembakaran di
secondary reformer tidak diketahui secara pasti, tetapi peristiwa itu
terjadi dalam regional kecepatan tinggi dikarenakan tekanan dan
temperatur yang tinggi dari reaktan. Salah satu dari reaktan (udara)
harus didifusikan secara cepat ke dalam gas proses. Aliran jet (udara)
kecil dengan kuantitas yang banyak lebih diharapkan dibanding aliran jet
yang besar namun sedikit. Kecepatan keluaran harus memenuhi
kecepatan

transformasi

(laju

pembakaran)

untuk

menghindari

pembakaran pada tepi secondary reformer. Kecepatan normalnya adalah

40 fps. Jika

kecepatan transformasi berkurang seiring suhu dan

kecepatan keluaran dari jet berkurang seiring suhu, pressure drop yang
normal berkisar 2.5 psi, meskipun 1 psi dapat digunakan tanpa masalah.
Jika digunakan pressure drop 2.5 psi maka mungkin terjadi penurunan
Secondary Reformer Design and Operation

23

Proses Petrokimia

menjadi 1 psi. Koefisien discharge sebesar 0.65 dapat digunakan untuk

tepi burner dengan velocity head loss sebesar 2.37 berdasarkan
diameter lubang. Beberapa baris lubang-lubang kecil dipasang pada
sekitar tepi burner sama seperti lubang pada bagian atas dan pada garis
tengah sangat dianjurkan. Bermacam lubang kecil pada bagian yang
tebal akan menyediakan pendinginan yang mencukupi pada bagian tepi,
yang diakibatkan pemanasan oleh preheat atau panas berlebih. Dalam
desain

harus

memperhitungkan

bahwa

panjang

api

burner

akan

memendek dan intensitas dari radiasi akan meningkat seiring tekanan.

BAB IV
KESIMPULAN

1. Gas sintesa (synthesis gas) merupakan gas campuran H 2 dan CO yang

merupakan produk antara untuk rute konversi tidak langsung dari
hidrokarbon menjadi senyawa kimia.
2. Teknologi pembuatan gas sintesa dibagi menjadi dua, yaitu : proses
dasar (basic process) dan proses gabungan (combined process).
3. Secondary reformer merupakan bejana dimana tahap akhir dalam
pembuatan gas sintesa berlangsung.
4. Secondary reformer dibuat untuk meningkatkan konversi metana.
5. Kondisi optimum untuk secondary reformer adalah :
- Tekanan

: 35.29 bar

- Temperatur

: 996.2oC

6. Di secondary reformer, reaksi pembakaran udara diatas katalis bersifat

eksotermik, sedangkan reaksi di katalis bersifat endotermik.
7. Katalis yang digunakan untuk secondary reformer berbasis Nikel dengan
support alumina.

Secondary Reformer Design and Operation

24

Proses Petrokimia

8. Aspek yang dipertimbangkan dalam mendesain secondary reformer

adalah : combustion zone, desain burner, pemilihan material, serta
desain pelindung.

DAFTAR PUSTAKA

V. Twigg, Catalyst Handbook, Wolfe Publishing Ltd., 1989.

Ammonia
www.accrefractory.com
www.synetix.com

Secondary Reformer Design and Operation

25