Pengeboran dan penggalian

Jenis-Jenis Mata Bor (Bit) dan Aplikasinya

Kelompok 3
Mulki Gempi Malindo
Shananda Soni

Riky Wahyudi
Rianto Wibowo
Dara Hadista
Sri Eka Rahmawati
Dede Fernandito
Reyza Gayo
Siti Aminah Salim Rambe
Ariskal Musza Putra
Sharfan Luthfil Hadi

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALA
DARUSSALAM, BANDA ACEH
2015

KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penyusun panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena
atas berkat dan limpahan rahmat-Nya maka penyusun boleh menyelesaikan makalah ini Tepat
waktu. Berikut ini penyusun mempersembahkan sebuah makalah dengan judul Jenis-Jenis
Mata Bor dan Penggunaannya . Penyusun berharap makalah ini dapat memberikan manfaat
yang besar bagi mahasiswa untuk mempelajari alat gali yang terdapat pada tambang bawah
tanah.
Melalui kata pengantar ini penyusun lebih dahulu mengucapkan terima kasih kepada
orang-orang yang terlibat dalam penyusunan makalah ini sehingga makalah ini dapat
terselesaikan. Penyusun juga meminta maaf dan memohon permakluman bila mana isi
makalah ini ada kesalahan dan ada kesalahan dalam penulisan kata karena peyusun juga
manusia biasa yang tidak luput dari kesalahan.
Dengan ini penyusun mempersembahkan makalah ini dengan penuh rasa terima kasih
dan semoga Tuhan Yang Maha Esa memberkati makalah ini sehingga dapat memberikan
manfaat.

Banda Aceh, Desember 2015

Penyusun

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Industri pertambangan tidak lepas dari kegiatan pengeboran, sehingga diperlukan
mesin bor dengan kualitas bagus dan dapat selalu bekerja secara maksimal. Selain di bidang
pertambangan, pengeboran juga dilakukan untuk berbagai macam kegiatan misalnya
eksplorasi mineral dan batubara, peledakan, ventilasi tambang, penirisan tambang, perolehan
data geologi, keperluan perhitungan cadangan, pengontrolan tambang, serta pembuatan
lubang pipa air untuk pdam dan kabel listrik untuk pln, eksplorasi dan produksi minyak,
geoteknik, ekplorasi dan produksi air tanah, eksplorasi dan produksi gas, dan masih banyak
lagi.
Pada mesin bor, ada beberapa komponen atau peralatan yang penting adalah kegiatan
pemboran diantaranya adalah mesin bor, mata bor, pipa casing, pompa atau kompresor, stang
bor dan masih ada perlengkapan lainnya. Salah satu bagian atau komponen yang penting
adalah mara bor. Mata bor pada mesin bor bertugas sebagai pembuat lubang (hole making
tool). Pada mata bor gaya yang bekerja pada bit agar bit dapat bekerja sesuai dengan yang
diharapkan terbagi atas dua jenis, yaitu gaya putar dan gaya dorong yang mempengaruhi
keekfetifan penetrasi yang dilakukan pada pengeboran. Untuk gaya dorong dapat dihasilkan
melalui tumbukan yang dilakukan pada pemboran tumbuk, tekanan dibawah permukaan,
pemuatan bit. Sedangkan gaya putar dapat dihasilkan pada mekanisme pemboran putar
dengan bantuan mesin putar mekanik yang dapat memutar bit dan adanya bantuan gaya
dorong static mengabrasi batuan yang ditembus. Gaya dorong yang bersifat statik yang secara
tidak langsung turut menunjang gaya- gaya tersebut diatas misalnya berat dari stang bor dan
berat rig.
1.2 Tujuan
1. Untuk memahami definisi dari mata bor/bit.
2. Untuk mengetahui jenis-jenis mata bor.
3. Untuk mengetahui penggunaan mata bor.

BAB II
PEMBAHASAN

A. Penjelasan Mata Bor

Bit / Mata bor merupakan salah satu komponen dalam pengeboran yang digunakan
khusunya sebagai alat pembuat lubang (hole making tool). Gaya yang bekerja pada bit agar
bit dapat dibagi menjadi dua macam yaitu gaya dorong (tekan) dan gaya putar.
Gaya dorong pada bit dihasilkan dari tumbukan oleh pengeboran tumbuk (percussive
drilling), pemuatan bit (bit loading), dan tekanan di bawah permukaan. Sedangkan gaya putar
berasal dari mekanisme pengeboran putar (rotary drilling) dengan bantuan mesin putar
mekanik yang akan menyalurkan tenang untuk memutar bit. Berat rangkaian stang bor dan
berat rig turut menunjang tekanan pada gaya dorong.
Faktor- faktor yang harus diperhatiakan dalam pemilihan bit yaitu:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Ukuran dan bentuk mata bor

Ukuran gigi mata bor
Berat mata bor
Kekerasan matriks
Data geolgi yang akan dibor
Analisa perhitungan biaya per feet untuk bit yang dipakai sebelumnya (jika

ada).
7. Break even calculation.
8. Evaluasi keausan bit yang dicabut.
Kedelapan faktor terebut merupakan variabel yang harus disesuaikan dengan

beberapa

kondisi di lapangan, diantaranya struktur geologi, kualitas batuan, model pemboran dan
kedalaman.

B. Jenis-Jenis Mata Bor (bit)

1. Drag Bit
Merupakan bit pada rotary drilling tertua yang masih tetap dipakai. Drag Bit dipakai
untuk formasi batuan sangat lunak dan lunak.

Cara pengrusakan batuan adalah dengan pengerukan (scrapping) dengan WOB rendah
dan RPM tinggi serta dikombinasikan dengan fluid velocity yang tinggi.

Drag bit ini tidak mempunyai roda-roda

yang dapat bergerak dan membor dengan
gaya keruk dari blandenya. Pada masa yang
lampau,

biasanya

untuk

pemboran

permukaan (spud in) dilakukan dengan bit

ini, tetapi dewasa ini telah digeser oleh
roller- cone bit.
Letak jet nozzle pada drag bit ini dirancang
agar supaya lumpur yang keluar dari
rangkaian pipa bor langsung menyemprot
blandernya, hal

ini

dimaksudkan agar

blandenya tetap bersih pada waktu mengebor.

Drag bit biasanya digunakan untuk membor formasi-formasi lunak dan plastik (lengket).
Blande drag bit dibuat dari macam-macam baja paduan dan pada bagian muka (faced) yang
keras umumnya diperkuat dengan tungsten carbide.

2. Roller Cone Bit

Jenis mata bor ini pertama kali diperkenalkan pada dunia perminyakan adalah tahun
1909. Kemudian secara berangsur-angsur pemakaian jenis mata bor ini semakin meningkat,
terutama sekali untuk membor lapisan formasi yang keras.

Pada tahun 1930 diperkenalkan three cone rock bit yang sudah mendapat banyak
perbaikan. Perbaikan itu meliputi bearing yang langsung dilumasi oleh drilling fluid, cutter
dirancang sesuai menurut lapisan tanah yang akan dibor, mengurangi problem bit stuck, dll.
Jenis mata bor ini sangat luas digunakan dalam pengeboran sumur minyak (walaupun
juga digunakan pada pengeboran lain sep: pertambangan, sipil ). Roller Cone Bit bekerja
dengan memutar kerucut mata bornya pada sumbu.

Semua gigi bit terbuat dari tungsten

carbide yang ditanam dan dipress dengan
mesin pada cone terbuat dari alloy steel.
Bit ini dapat menghasilkan gigi pemecah
batuan yang sangat tahan abrasive dan
sangat tahan terhadap beban tinggi.
Jenis gigi bit :
Berpangkal silinder, berujung konis dan
berbentuk seperti betel tumpul.
Berpangkal silinder, berujung konis bulat
berbentuk lonjong sampai bola.
Single Cone Bit

Jenis ini memiliki beberapa jenis cutter yang

dapat diganti ganti dengan cara melepas ball
bearing melalui bit shank nya.

Type ini tidak umum dipakai lagi karena hasil

lubang tidak baik dan ROP lambat.

Contoh :
Hasil test untuk proto type hanya mampu
mendapatkan pada formasi fracture besalt ROP
46 Fph dan pada volcanic lava 47 Fph dengan
WOB antara 15.000 lbs sampai 18.000 lbs.

Two Cone Bit

Terbuat dari baja yang di-mill (giling), penggunaan mata bor jenis ini
sangat terbatas hanya untuk batuan formasi yang lunak.
Jenis ini memiliki 2 mata bor yang dipasang sejajar dan berputar seperti
roda didalam lubang sumur ketika bit berputar, karena itu bit ini
penggunaannya sangat terbatas hanya untuk lapisan batuan formasi yang
relatif lunak.
Jenis ini sangat cocok pada formasi lemah, lengket
dan unconsolidated.
Disamping itu dapat pula untuk membuat lubang
miring dengan memasang nozzle besar pada kaki
cone yang kosong.

Three Cone Bit

Bit ini merupakan jenis bit yang paling luas

dipergunakan pada industri pengeboran.
Kontruksi

yang

dipergunakan

disesuaikan

dengan formasi yang akan dibor, mulai formasi

lunak, keras dan sangat keras.

Untuk bit jenis ini yang berbahan dasar milled dan digunakan untuk membor formasi yang
relatif keras maka dibuat dengan proses khusus dan pemanasan (heat treating).
Sedang yang menggunakan bahan dasar tungsten carbide insert dibuat dari tungsten carbide
yang kemudian ditekan dalam mesin yang mempunyai lubang berbentuk cone (kerucut). Bit
jenis ini juga dirancang untuk formasi lunak, sedang dan keras.
Jika dibandingkan dengan steel-tooth bit, maka tungsten carbide insert bit mempunyai daya
tahan dan kemampuan yang lebih baik dalam membor sumur minyak.
Salah satu inovasi dari tungsten carbide insert bit adalah adanya perubahan pada sealed
bearing yang memungkinkan untuk berputar hingga 180 rpm, bandingkan dengan
kemampuan rotasi yang lama yang hanya 4 rpm!
Untuk membor formasi yang lunak digunakan tungsten carbide yang bergigi panjang dan
ujungnya berbentuk pahat (chisel-shape end), sedangkan untuk formasi yang lebih keras
digunakan tungsten carbide yang bergigi pendek dan ujungnya berbentuk hemispherical
(biasanya disebut button bit).

3. Fixed Cutter Bit (diamond bit)

Merupakan type Bit yang tidak memiliki Conedan dan dipakai pada formasi batuan
medium sampai sangat keras. Bit ini adalah bit yang paling mahal harganya karena
memasang butir-butir intan sebagai pengeruk pada matrik besi atau carbide dan tidak
memiliki bagian yang bergerak. Mata bor ini digunakan untuk formasi yang keras dan
abrasive yang tidak dapat lagi dilakukan oleh rock bit. Dan diamond bit ini digunakan ketika
rate pengeboran sebelumnya kurang dari 10 ft per jam. Namun, diamond bit juga umum

digunakan untuk coring dimana menghasilkan core yang lebih baik terutama pada formasi
limestone, dolomite dan sandstone yang keras.
Walaupun memiliki harga yang sangat mahal, diamond bit tetap masih memiliki
keunggulan dari segi ekonomis dan masih menguntungkan. Mata bor ini memiliki daya tahan
yang paling lama dari mata bor yang lain, maka memberikan keuntungan lebih pada operasi
drilling. Ia memerlukan round trip yang lebih sedikit (footage lebih besar) untuk penggantian
mata bor dan mampu membor lubang sumur lebih banyak. Untuk menjaga agar mata bor ini
tetap bisa digunakan secara maksimum, maka lubang bor harus betul-betul bersih dari junk.
Salah satu kelemahan disamping harganya yang mahal, mata bor ini juga memiliki ROP
yang kecil. Sebab dipilihnya intan sebagai mata bor karena intan dikenal sebagai mineral
yang paling keras (memiliki nilai 10 dalan klasifikasi kekerasan mineral Mohs). Disamping
itu konduktifitas thermal dari intan juga paling tinggi daripada mineral lain yang
memungkinkan untuk menghilangkan panas yang timbul dengan cepat.
Ukuran intan yang digunakan sebagai mata bor berbeda untuk masing-masing batuan.
Ukuran yang lebih besar digunakan untuk membor batuan lunak, karena pada batuan ini mata
bor lebih mudah untuk penetrasi. Sedangkan untuk batuan yang lebih keras digunakan intan
yang berukuran kecil karena keterbatasan penetrasi pada batuan.
Untuk diamond bit yang digunakan untuk keperluan coring, di bagian tengahnya memiliki
lubang dengan ukuran berdasarkan ukuran coring yang akan diambil.

PDC (Polycrystalline Diamond Compact)

Bit ini meiliki keuntungan sama dengan Natural Diamond bit tapi bit ini
menggunakan Synthetic Diamond.

Jenis mata bor ini merupakan pengembangan (generasi baru) dari jenis drag bit atau fishtail.
Drag bit (fish tail) itu sendiri adalah jenis mata bor yang mempunyai pisau pemotong yang
mirip ekor ikan, dan tidak memiliki bagian yang bergerak. Pemboran dilakukan dengan cara
mengeruk dan bergantung dari beban, putaran serta kekuatan dari pisau pemotongnya. Pisau
pemotong ini bisa berjumlah 2, 3 atau 4 dan terbuat dari alloy steel yang umumnya diperkuat
oleh tungsten carbide.
Keuntungan jenis drag bit:

ROP yang tinggi

Umur yang panjang dalam formasi soft

Kerugiannya:

Memberikan torque yang tinggi

Cenderung membuat lubang yang berbelok

Pada formasi shale sering terjadi balling (dilapisi padatan)

Beberapa jenis drag bit yang digunakan pada pemboran berarah adalah:
1.

Badger bit

Yaitu bit yang salah satu nozzle-nya lebih besar dari yang lain, dan umumnya digunakan pada
formasi lunak. Pada saat pembelokan, drill string tidak diputar hingga memberikan semburan
lumpur yang tidak merata dan mengakibatkan lubang membelok ke arah ukuran nozzle
dengan tekanan jet yang lebih keras.
2.

Spud bit

Bit berbentuk baji, tanpa roller dan punya satu nozzle. Bit ini dioperasikan dengan
memberikan tekanan tinggi pada mud hingga menimbulkan tenaga jet ditambah dengan
tenaga tumbukan. Setelah lubang dibelokkan sedalam 15-20 meter dari lubang awal, barulah
diganti dengan bit semula.
Spud bit hanya digunakan pada formasi lunak (sand dan shale yang lunak medium)
3.

Jet Deflector Bit

Bit yang memiliki ujung penyemprot yang besar yang dapat mengarahkan fluida pemboran
ke satu arah

Kembali ke PDC bit, jenis ini didesain untuk menghancurkan formasi batuan dengan tenaga
shear bukan dengan tenaga kompresi hingga berat dari bit yang digunakan akan semakin
berkurang hingga beban yang diterima oleh rig dan drill string juga berkurang. PDC bit juga
dikenal dengan STRATAPAX BIT
Bit ini memiliki banyak jumlah elemen pemotong (drill blank). Drill blank dibuat dengan
membengkokkan selapis PDC buatan manusia pada bagian tungsten carbide pada tekanan
tinggi dan temperatur tinggi. Proses ini menghasilkan kekerasan mata bor dan ketahanan
yang cukup tinggi ketika dipakai.

Pembuatan PDC bit dipengaruhi oleh 9 variabel, yaitu:

1.

Bit body material

Material yang digunakan adalah alloy steel atau tungsten carbide.

Untuk materi besi, bit memiliki kekurangan terhadap kekuatan dan ketahanan terhadap erosi
yang disebabkan drilling fluid. Sedangkan tungsten carbide lebih tahan.
Steel body mempunyai bentuk cutter seperti baji (stud) dengan 3 atau lebih nozzle untuk
fluida pemboran.
Sedangkan tungsten carbide body mempunyai cutter yang mirip dengan diamond bit.
2.

Bit profile

Variabel ini mempengaruhi kebersihan dan stabilitas dari lubang sumur.

3.

Gauge protection

Pada steel body kemampuan gauge protection diberikan oleh tungsten carbide yang
disisipkan didekat sudutnya, sedangkan pada matrix body kemampuan ini diberikan oleh
kekuatan dari intan.
4.

Cutter shape

PDC bit diproduksi dengan 3 bentuk dasar, yaitu:

Bentuk silinder standar

Bentuk pahat (parabolic)

Bentuk convex (cembung)

5.

Jumlah konsentrasi cutter

Semakin banyak konstentrasi cutter pada mata bor akan membuat bit akan semakin tahan dan
semakin lama masa penggunaannya.
Namun, kemampuan penetrasi akan berkurang dengan semakin tingginya konsentrasi cutter
yang terdapat pada bit

6.

Lokasi cutter

Variabel ini ditentukan berdasarkan pengalaman di lapangan dan model rekahan mekanis.

7.

Cutter exposure (bukaan cutter)

Kecepatan penetrasi akan meningkat dengan peningkatan bukaan cutter. Namun dengan
semakin besarnya bukaan cutter akan membuat mata bor semakin rentan terhadap patah.
8.

Cutter orientation (orientasi cutter)

Digambarkan dengan back angle dan side rake angle. Sudut back rake berkisar antara 0 25o
dan besarnya sudut ini berpengaruh pada penetration rate.
Dengan naiknya rake angle maka penetration rate akan menurun tapi ketahanan terhadap
kerusakan sudut cutter akan semakin tinggi karena muatannya akan menyebar pada area yang
lebih luas.
Side rake angle juga membantu membersihkan lubang bor dengan secara mekanis
mengarahkan cutting langsung kepada annulus.
9.

Hydraulics

Untuk pembersihan lubang yang efisien, bit jenis ini memerlukan optimum hidrolis dan
disamping itu pembuatan lubang akan semakin efisien pula. Karena sejak nozzle dibuat
semakin dekat dengan dasar lubang dan diberikan kecepatan jet maksimum maka akan
meningkatkan pula penetration rate.
Perlu diketahui, PDC bit bisa saja memiliki jumlah nozzle yang lebih dari 3 dan bentuk
nozzlenya bisa saja tidak bulat.

BAB III
PENUTUP

Kesimpulan
Agar mekanisme operasi pengeboran dapat berjalan dengan baik faktor pemilihan alat
adalah salah satu faktor penentu keberhasilan. Dalam kegiatan pembuatan lubang salah satu
hal yang paling penting adalah pemilihan mata bor karena setiap formasi batuan memeliki
karakteristik yang berbeda sehingga dibutuhkan jenis mata bor (bit) yang mampu menembus
formasi batuan tersebut. Adapun faktor yang mempengaruhi pemilihan jenis mata bor (bit)
adalah seperti; ukuran mata bor, bentuk mata bor, berat mata bor dan sebagainya. Faktor
pemilihan ini tidak lain adalah bertujuan untuk meningkatkan efisiensi kinerja dari pada
pengeboran.

Referensi

1. Kaswir Badu, Basic Drilling Technology, PT Patriatex Bhinneka Pratama,

Sorong, 2005
2. Neal J. Adams. Drilling Engineering , A Complete Well

Planning Approach,

PennWell Books, Tulsa Oklahoma, 1985.

3. Schlumberger, Rig System, Drilling System Equipment, 2004
4. OSHA Team, Drilling Rig and Its Component, Oil and Gas Well Servicing eTool,
Washington, USA, 2005