TOTAL QUALITY MANAGEMENT

NEW SEVEN TOOLS

DISUSUN OLEH :
1. Tata Sugiarta

201424036

2. Yanuar Alfiyanto

201424044

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI

INSTITUT SAINS DAN TEKNOLOGI AL-KAMAL

JAKARTA 2015

1. PENDAHULUAN
Pada saat sekarang ini di dunia industri, kualitas memainkan peranan yang sangat penting
apabila produk yang dihasilkan ingin tetap berada dipasaran, karena dengan adanya kualitas
yang baik maka produk yang dihasilkan dapat bersaing dengan produk sejenis. Kualitas
produk yang dihasilkan harus memiliki kualitas yang baik, tetapi dalam proses produksinya
masih banyak terjadinya cacat.
Seven tools, merupakan salah satu alat statistik untuk mencari akar permasalahan kualitas,
sehingga manajemen kualitas dapat menggunakan seven tools tersebut untuk mengetahui akar
permasalahan terhadap produk yang mengalami cacat, serta dapat mengetahui penyebabpenyebab terjadinya cacat. Manajemen kualitas adalah sebuah sistem manajemen strategis
terpadu yang melibatkan semua staf dan menggunakan metode-metode kualitatif dan
kuantitatif untuk terus meningkatkan proses-proses di dalam organisasi demi memenuhi
kebutuhan, keinginan, dan harapan-harapan pelanggan. Secara konseptual, manajemen
kualitas dapat diterapkan baik pada barang maupun jasa, karena yang ditekankan dalam
penerapan manajemen kualitas adalah peningkatan sistem kualitas.
Pada dasarnya proses industri harus dipandang sebagai suatu peningkatan terus-menerus
(continuous industrial process improvement), yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya
ide-ide

untuk

menghasilkan

suatu

produk,

pengembangan

produk, proses produksi, sampai distribusi kepada konsumen. Seterusnya, berdasarkan

informasi sebagai umpan-balik yang dikumpulkan dari pengguna produk (pelanggan) itu
dapat dikembangkan ide-ide kreatif untuk menciptakan produk baru atau memperbaiki produk
lama beserta proses produksi yang ada saat ini. 5 hal yang harus menjadi perhatian pada
pengembangan Sistim Manajemen Kualitas diantaranya Fokus pelanggan, keterlibatan
sosial,tolak ukur, dukungan sistematis dan peningkatan yang terus menerus.
Pengendalian kualitas mengandung pengertian suatu kegiatan yang diarahkan agar
produk memiliki kesesuaian dengan standar yang ditetapkan. Beberapa aspek akan terkait
dengan kualitas suatu produk yaitu reputasi perusahaan, pangsa pasar, pertanggungjawaban
produk, serta penampilan produk. Penelitian yang dilakukan di PT. XXX ini ditujukan
untuk mengetahui bagaimana pengendalian kualitas dilakukan oleh perusahaan khusus untuk
produk X24.

Metode yang digunakan untuk pengendalian kualitas adalah New Seven Tools, meliputi
beberapa tahapan yaitu Affinity Diagram, Interrelationship Diagram, Tree Diagram, Matrix
Diagram, Matrix Data Analysis/Prioritization Grid, Activity Network Diagram, dan Process
Decision Program Chart.
Hasil penelitian ini menemukan beberapa macam kecacatan yang terjadi meliputi 4 jenis
kecacatan yaitu Dirty Bottle Full, Filling Height, Breakage Full, dan No Crown. Dari hasil
analisis diketahui pula penyebab kecacatan yaitu faktor Machine, People, Material, dan
Method. Berdasarkan macam kecacatan tersebut diketahui kecacatan terbesar terjadi pada
jenis Filling Height, untuk itu dibuat usulan perbaikan yaitu melakukan pengecekan botol
secara lebih ketat, mengurangi sistem multi-skill yang berlaku pada operator, perbaikan
kondisi peralatan kerja, serta meningkatkan kepekaan terhadap perubahan work instruction.

Kata kunci kecacatan produk, new seven tools, pengendalian kualitas

2. METODE PENELITIAN

Penelitian dilakukan di lantai 2 produksi PT XXX. Langkah pertama dilakukan

identifikasi proses produksi di lantai 2, produksi dilanjutkan dengan pengumpulan data skunder
melalui wawancara dan dokumentasi. Hasil identifikasi akan diketahui bagian mana dilantai
produksi yang sangat vital dalam rangka menjamin kualitas produk. Identifikasi mulai dari awal
untuk memetakan masalah-masalah sampai dengan dirumuskan usulan perbaikan dengan
menggunakan metode new seven tools.
Tahapan yang dilakukan dalam penelitian dengan menggunakan new seven tools adalah
1) Affinity Diagram, 2) Interrelationship Diagram, 3) Tree Diagram, 4) Matrix Diagram, 5)
Matrix Data Analysis atau Prioritization Grid, 6) Activity Network Diagram, dan 7) Process
Decision Program Chart. Metode ini merupakan metode lain yang telah ada sebelumnya dengan
nama seven tools, terdiri dari check sheet, scatter diagram, fishbone diagram, pareto chart, flow
charts, histogram, dan SPC.

3. HASIL DAN PEMBAHASAN

Dari hasil identifikasi di lantai produksi diketahui bahwa jenis kecacatan produk X24
ada empat yaitu; 1) Dirty Bottle Full, reject yang disebabkan karena kondisi botol atau baverage
yang kotor dan menyebabkan reject pada produk, 2) Filling height, reject yang disebabkan
karena ketidaksesuaian pengisian produk dalam botol, 3) Breakage Full, reject yang disebabkan
pada saat proses pembotolan terdapat beberapa botol yang pecah, baik pada mesin washer,
conveyor, maupun di mesin filler, 4) No Crown, reject yang disebabkan oleh tidak adanya
penutup botol pada botol minuman yang telah selesai diproduksi.
Data kecacatan pada semester pertama tahun 2013 adalah sebagai berikut;

Gambar 1. Jenis dan Jumlah Kecacatan Produk X24 Periode 1 Januari 14 Juli 2013
Dari Gambar 1 di atas terlihat bahwa kecacatan filling height menempati peringkat pertama yaitu
sebanyak 27711 pcs sehingga dari kecacatan jenis ini menjadi prioritas utama dalam melakukan
perbaikan.

I. NEW SEVEN TOOLS

1. Affinity Diagram
Hasil wawancara dengan penaggungjawab bagian produksi dan pengamatan langsung
pada proses produksi didapatkan beberapa faktor yang dapat menyebabkan terjadinya kecacatan
produk, digambarkan dalam Affinity Diagram berikut.

Gambar 2. Affinity Diagram Penyebab Terjadinya Kecacatan pada Produk X24

Dari Gambar 2 di atas diketahui bahwa penyebab terjadiya kecacatan ada empat yaitu
mesin, manusia, material, dan metode, dimana masing-masing mempunyai variabel seperti dalam
gambar tersebut. Variabel-variabel tersebut selanjutnya akan dicari hubungannya antara satu
variabel dengan yang lainnya.

2. Interrelationship Diagram
Interrelationship diagram yang menunjukkan hubungan antar variable penyebab
terjadinya kecacatan digambarkan sebagai berikut.

Gambar 3. Interrelationship Diagram Kecacatan pada Produk X24

Dari diagram di atas, terdapat beberapa variabel yang berkaitan dengan penyebabpenyebab kecacatan produk X24. Anak panah pada diagram tersebut menunjukkan sebab
akibat dari variabel, dimana panah berarah dari penyebab menuju ke akibatnya. Sebagai
contoh kurangnya kepedulian akan maintenance mengakibatkan kondisi botol yang kotor,
misalnya pada mesin washer, jika kurang dilakukan maintenance maka dapat mengakibatkan
performa mesin tidak maksimal dan botol yang melewati washer masih tetap kotor. Begitu
seterusnya.
Interrelationship Diagram di atas menunjukkan bahwa variabel kurangnya kepedulian
akan maintenance merupakan variabel yang disinyalir menjadi akar penyebab dari kecacatan
produk. Hal ini terlihat dari variabel kurangnya kepedulian akan maintenance mempunyai
jumlah anak panah keluar terbanyak dibandingkan dengan variabel yang lainnya, sehingga
dapat diketahui bahwa variabel inilah yang menjadi prioritas utama untuk dilakukan adanya
perbaikan

3. Tree Diagram
Tree diagram digunakan untuk memecahkan suatu konsep atau aktivitasaktivitas secara
lebih terperinci ke dalam sub-sub komponen atau tingkat yang lebih rendah dan terperinci lagi.
Berdasarkan hasil wawancara dan diskusi dengan pihak supervisor di bagian produksi
didapatkan beberapa informasi mengenai beberapa alternatif yang dapat dilakukan untuk
mengurangi angka kecacatan produk X24.
Berikut ini adalah gambar tree diagram terkait dengan beberapa alternatif pencapaian
yang dapat dilakukan untuk mengurangi kecacatan produk beserta breakdown untuk setiap
alternatif berdasarkan levelnya.

Gambar 3. Tree Diagram Kecacatan pada Produk X24

Dari diagram di atas tergambarkan untuk mengurangi kecacatan produk terdapat

beberapa alternatif pencapaian yaitu perbaikan dalam material, menguatkan kerja karyawan,
perbaikan kondisi peralatan dan penggunaan metode yang sesuai. Dimana dari masing-masing
alternatif tersebut dikembangkan lagi menjadi beberapa level yang merupakan solusi untuk
melakukan improvement.

4. Matrix Diagram
Untuk mengetahui departemen apa saja yang bertanggungjawab terkait dengan terjadinya
kecacatan produk, yang meliputi perbaikan mesin, perbaikan operator, perbaikan material serta
perbaikan metode dituangkan dalam matrix diagram brikut.

Dari tabel di atas terlihat perbaikan mesin merupakan tanggungjawab dari depaertemen
Maintenance Engineering (ME) dan informasinya dapat digunakan dalam perbaikan metode.
Untuk Perbaikan operator dan Perbaikan metode merupakan tanggungjawab departemen
Production, namun juga mempunyai wewenang dalam memberikan informasi mengenai mesinmesin yang harus diperbaiki. Sedangkan dalam perbaikan material merupakan tanggungjawab
departemen Inventory Material.
Dari hasil Matrix Diagram di atas dapat diketahui bahwa jumlah total nilai terbesar adalah
departemen Production, maka bagian departemen inilah yang mempunyai peranan dalam
perbaikan kecacatan produk (reject).

5. Matrix Data Analysis atau Prioritization Grid

Matrix data analysis ini digunakan untuk membantu mengklasifikasikan item dengan
mengidentifikasi dua atau lebih karakteristik umum untuk semua item dan kemudian membantu
mengklasifikasikan item-item tersebut dengan mengidentifikasi dua atau lebih karakteristik
khusus untuk semua item dan kemudian merencanakan setiap item sebagai titik pada standar.
Data di bawah ini merupakan data rekapitulasi dari hasil kuisioner yang telah diberikan
kepada beberapa operator di line 8, yaitu operator filling, operator washing, dan inspector, yang
digunakan untuk mengetahui alternatif perbaikan apa yang menjadi prioritas utama dalam

dilakukannya improvement terkait dengan kecacatan produk berdasarkan pemikiran beberapa

operator yang dianggap mengetahui dan memahami masalah terkait.

Selanjunya ditentukan Important Ratings untuk setiap criteria.

Selanjutnya menentukan Final Rankings untuk masing-masing criteria.

Tabel 5. Final Rankings (Pemfokusan dan pengawasan operator secara maksimal)

Hasil perhitungan matrix data analysis atau prioritization grid didapatkan bahwa
alternatif perbaikan yang harus di priortaskan lebih dahulu adalah pengkondisian peralatan kerja,
dengan cara yaitu adanya kemudahan penggunaan dan peralatan kerja dalam kondisi baik. Untuk
alternatif selanjutnya yaitu pengoptimalan kerja operator, dengan criteria pemfokusan dan
pengawasan operator secara lebih maksimal. Alternatif ketiga yaitu penggunaan metode yang
sesuai, hal ini dilakukan dengan jalan kepekaan terhadap perubahan work instruction terhadap
perubahan mesin atau perubahan mesin terhadap perubahan work instruction. Alternatif terakhir
adalah pengkondisian material yang lebih baik, yang dapat dilakukan dengan setiap material
yang masuk harus benar-benar diperiksa dengan maksimal. Ketika semua alternatif dan
kriterianya terpenuhi, harapannya adalah proses produksi dapat berjalan lancar dan dapat
menekan angka defect.

6. Matrix Diagram
Langkah berikutnya adalah menentukan rangkaian kegiatan apa saja yang harus
dilakukan beserta durasi waktu yang dibutuhkan dalam kegiatan tersebut, hal ini bisa ditentukan
dengan Activity network diagram yang menganalisis tahapan cara mengurangi kecacatan Filling
height pada saat proses produksi berlangsung.

Activity network diagram di atas menggambarkan terdapat beberapa tahapan yang dapat
dilakukan untuk mengendalikan kecacatan produk Filling height yang terjadi pada saat proses
produksi berlangsung. Tahapan-tahapan tersebut adalah :
a. Tahap pertama adalah menyiapkan spearpart mesin yang dibutuhkan serta work
instruction. Spearpart mesin tersebut meliputi centering cup dan ven tube. Perkiraan
waktu yang dibutuhkan untuk melakukan persiapan spearpart dan WI adalah 5 menit.
b. Tahap kedua adalah mencari tahu penyebab kecacatan tersebut, apakah karena material
atau karena gangguan pada mesin. Hal ini dilakukan dengan cara melihat produk cacat
yang telah melewati mesin check mate. Hasil ini akan diketahui bagaimana mengatasi
masalah yang terjadi. Perkiraan waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan ini adalah 3
menit.
c. Penyebab terjadinya kecacatan terbagi menjadi dua bagian yaitu pada material dan
mesin :
1) Kecacatan yang disebabkan karena faktor material dapat dilakukan dengan cara
pengecekan material botol yang masuk pada mesin fiiling hal ini hanya membutuhkan
waktu sekitar 0.25 menit karena hanya menihat botol yang masuk mesin filling.
Kemudian jika mengetahui botol-botol yang masih kotor, harus segera memberitahu
bagian inspeksi untuk lebih memaksimalkan dalam pemilihan botol, yang
membutuhkan waktu 1 menit. Hal ini karena kotoran yang terdapat pada botol dapat
menyebabkan foaming atau busa menyebabkan pengisian kurang (under filling).
2) Kecacatan selanjutnya disebabkan katena faktor mesin. Hal pertama yang dilakukan

adalah melakukan pengecekan pada mesin filling. Bagian part mesin mana yang

terjadi gangguan, misalkan pada centering cup yang berguna untuk menahan mesin
yang masuk kedalam mesin filling tidak center atau tekanan yang terlalu besar, maka
akan dapat mengakibatkan mulut botol menjadi sumbing sehingga tekanan udara
dalam botol akan keluar dan menyebabkan pengisian menjadi penuh (over filling). Atau
mungkin terjadi pada bagian ventube yang berfungsi mengalirkan syrup ke dalam botol sesuai
dengan level yang dibutuhkan, jika kondisi ketinggian vent tube tidak sesuai maka akan
menyebabkan filling pada botol tentu juga tidak sesuai, bisa over filling maupun under filling.
Kegiatan pengecekan mesin ini membutuhkan waktu sekitar 1 menit.

Setelah pengecekan mesin dilakukan maka langkah selanjutnya adalah melakukan

pengecekan pada work instruction (WI) mengenai hal-hal yang terkait seperti panduan
pengoperasian mesin dan penyetingannya sesuai dengan produk yang diproduksi. Hal ini
membutuhkan waktu sekitar 1 menit. Dan tahap yang terakhir setelah mengetahui cara hal yang
harus diperbaiki yaitu melakukan perbaikan mesin, hal ini membutuhkan waktu sekitar 2 menit.
Dari gambar Activity Network Diagram di atas dapat ditarik kesimpulan bahwa total waktu
terpanjang yang dibutuhkan dalam melakukan perbaikan dalam mengurangi kecacatan produk
Filling height pada saat proses produksi adalah 12 menit.

7. Process Decision Program Chart

Diagram PDPC (Process Decision program Chart) hampir sama seperti tree diagram.
PDPC mengambil setiap cabang dari tree diagram untuk mengantisipasi kemungkinan masalah
yang terjadi dan menganalisis tindakan penanggulangan yang bisa mencegah berkembangnya
masalah yang lebih luas. Kemudian pada akhir proses diberikan simbol yaitu O jika upaya
penanggulangan dapat dilakukan dan symbol X jika upaya penanggulangan sulit untuk
dilakukan.

Berdasarkan Diagram PDPC di atas tergambarkan:

a) Mengecek kondisi material botol, yaitu mengecek kekuatan botol dilakukan dengan dua cara yaitu
menggunakan mesin pressure dan pengecekan umur botol dilakukan dengan cara mengecek codding
botol yang akan terhubung langsung dengan pabrik pusat sebagai pembuat botol, maka akan dapat
diketahui umur dari botol tersebut. Kemudian memisahkan botol yang mempunyai kekuatan yang
kurang yang sudah tidak layak untuk dipakai. Maka kegiatan improvement ini dapat dilakukan.
b) Mengecek kondisi material botol, yaitu mengecek kebersihan botol yang dilakukan dengan melakukan
sortasi yaitu memisahkan botol-botol kotor seperti plastik, sedotan, serta botol-botol yang masih bisa
dibersihkan pada mesin washer dan yang tidak bisa. Namun jika setelah dicuci dengan menggunakan
mesin washer masih terdapat botol yang kotor maka akan dilakukan inspeksi lagi dan melakukan
pencucian ulang pada mesin washer atau dilakukan dengan pencucian manual. Dan kegiatan
improvement ini dapat dilakukan. C. Pada faktor mesin dilakukan pengecekan terhadap mesin, jika
terdapat gangguan maka harus dilakukan perbaikan. Namun dalam melakukan perbaikan dilakukan
menyesuaikan dengan situasi dan kondisi produksi. Jika volume produksi sedang normal perbaikan
dilakukan sesuai dengan jadwal, artinya maintenance mesin dilakukan secara teratur sesuai dengan
jadwal yang terdapat pada MMS (Maintenance Managemen System). Namun jika volume produksi
sedang tinggi perbaikan mesin dilakukan bersamaan saat dilakukannya sanitasi.
c) Mengurangi angka kecacatan produk juga dapat dilakukan dari segi people.
d) Meningkatkan pemfokusan kerja operator yaitu dengan cara mengurangi multi-skill system operator.
Karena multi-skill system mewajibkan operator untuk dapat mengusai semua mesin yang berada pada
produksi, sehingga menyebabkan operator tidak dapat fokus pada satu jenis pekerjaan. Pencegahan hal
tersebut yaitu dengan cara penambahan jumlah operator, tetapi akan sangat sulit untuk silakukan.
Namun masalah itu dapat ditanggulangi dengan adanya pembagian job yang lebih jelas dengan cara

rotasi job yang jelas selama minimal enam bulan, dan dilakukan training job multi-skill dengan cara
menempatkan operator pada job yang baru minimal selama satu bulan, serta dilakukan pengawasan
yang lebih optimal untuk mendukung performansi kerja operator yang lebih maksimal.
e) Hal terakhir yang dapat mempengaruhi jumlah kecacatan yaitu pada work
f)

instruction. Hal pertama yang dilakukan yaitu mengecek kondisi alat, kemudian jika tidak tahu
caranya maka harus membaca buku petunjuk manual (work instruction), di sini sebaiknya terdapat
copy dari work instruction di setiap meja kerja operator sehingga memudahkan operator dalam proses
perbaikan mesin. Namun jika pada

g) buku tidak ditemukan maka harus bertanya kepada leader atau kepala supervisor pada bagian tersebut.

Dari Process Decision program Chart didapatkan hal-hal penting:

a. Usaha yang bisa dilakukan untuk mengurangi nilai kecacatan produk berada padabagian
pengecekan material yaitu pemisahan botol kotor dan botol tua, pengoperasian mesin
dengan melakukan maintenance saat sortasi jika volume produksi tinggi dan melakukan
maintenance teratur jika volume produksi normal,eningkatkan pemfokusan operator yaitu
dengan melakukan pengawasan yang lebih ketat, dan pengecekan kondisi alat kerja jika
tidak sesuai segera melakukan perbaikan.
b. Upaya penanggulangan yang sulit dilakukan adalah meningkatkan jumlah operator, karena
sangat tidak mudah menemukan orang dengan skill yang diinginkan, selain itu juga dari
segi ekonomi membutuhkan biaya yang tidak sedikit dalam perekrutan karyawan.

II. SEVEN TOOLS

1. Check sheet
Check sheet (lembar pemeriksaan) adalah lembar yang dirancang sederhana berisi daftar
hal-hal yang perlukan untuk tujuan perekaman data sehingga pengguna dapat
mengumpulkan data dengan mudah, sistematis, dan teratur pada saat data itu muncul di
lokasi kejadian. Data dalam check sheet baik berbentuk data kuantitatif maupun kualitatif
dapat dianalisis secara cepat (langsung) atau menjadi masukan data untuk peralatan
kualitas lain, misal untuk masukan data Pareto chart.

2. Scatter diagram
Scatter diagram (diagram pencar) adalah grafik yang menampilkan sepasang data numerik
pada sistem koordinat Cartesian, dengan sepanjang garis atau kurva. Semakin baik
korelasi, semakin ketat titik-titik tersebut mendekati garis satu variabel pada masingmasing sumbu, untuk melihat hubungan dari kedua variabel tersebut. Jika kedua variabel
tersebut berkorelasi, titik-titik koordinat akan jatuh di.
3.Fishbone diagram
Fishbone diagram (diagram tulang ikan) sering disebut juga diagram Ishikawa atau
causeandeffect diagram (diagram sebab-akibat). Fishbone diagram adalah alat untuk
mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu efek atau masalah, dan menganalisis
masalah tersebut melalui sesi brainstorming. Masalah akan dipecah menjadi sejumlah
kategori yang berkaitan, mencakup manusia, material, mesin, prosedur, kebijakan, dan
sebagainya. Setiap kategori mempunyai sebab-sebab yang perlu diuraikan melalui sesi
brainstorming.
4.Pareto chart (bagan pareto)
Pareto chart (bagan pareto) adalah bagan yang berisikan diagram batang (bars graph) dan
diagram garis (line graph); diagram batang memperlihatkan klasifikasi dan nilai data,
sedangkan diagram garis mewakili total data kumulatif. Klasifikasi data diurutkan dari kiri
ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Ranking tertinggi merupakan
masalah prioritas atau masalah yang terpenting untuk segera diselesaikan, sedangkan
ranking terendah merupakan masalah yang tidak harus segera diselesaikan.
Prinsip pareto chart sesuai dengan hukum Pareto yang menyatakan bahwa sebuah
grup selalu memiliki persentase terkecil (20%) yang bernilai atau memiliki dampak
terbesar (80%). Pareto chart mengidentifikasi 20% penyebab masalah vital untuk
mewujudkan 80% improvement secara keseluruhan. Gambar di bawah ini menunjukkan
contoh pareto chart.

5.Flow charts
Flow charts (bagan arus) adalah alat bantu untuk memvisualisasikan proses suatu
penyelesaian tugas secara tahap-demi-tahap untuk tujuan analisis, diskusi, komunikasi,
serta dapat membantu kita untuk menemukan wilayah-wilayah perbaikan dalam proses.
6.Histogram
Histogram adalah alat seperti diagram batang (bars graph) yang digunakan untuk
menunjukkan distribusi frekuensi. Sebuah distribusi frekuensi menunjukkan seberapa
sering setiap nilai yang berbeda dalam satu set data terjadi. Data dalam histogram dibagibagi ke dalam kelas-kelas, nilai pengamatan dari tiap kelas ditunjukkan pada sumbu X.
Teori mengatakan bahwa distribusi yang normal, yaitu yang kebanyakan datanya
mendekati nilai rata-rata akan ditunjukan oleh histrogram yang berbentuk lonceng, seperti
contoh gambar di bawah ini. Tapi jika histogram serong ke kiri atau ke kanan berarti
kebanyakan data berkumpul dekat batas toleransi suatu pengukuran sehingga ada
kemungkinan data tidak normal (ada masalah ketika pengukuran, atau bahkan ada masalah
dalam proses). Untuk memastikan data normal atau tidak sebaiknya menggunakan metode
uji kenormalan data, seperti Kolmogorov-smirnov test atau Anderson-Darling normality
test.
7. Control chart
Control chart atau peta kendali adalah peta yang digunakan untuk mempelajari bagaimana
proses perubahan dari waktu ke waktu. Data di-plot dalam urutan waktu. Control chart
selalu terdiri dari tiga garis horisontal, yaitu:

Garis pusat (center line), garis yang menunjukkan nilai tengah (mean) atau nilai rata-rata
dari karakteristik kualitas yang di-plot-kan pada peta kendali.

Upper control limit (UCL), garis di atas garis pusat yang menunjukkan batas kendali atas.

Lower control limit (LCL), garis di bawah garis pusat yang menunjukkan batas kendali
bawah.

Garis-garis tersebut ditentukan dari data historis, terkadang besarnya UCL dan LCL
ditentukan oleh confidence interval dari kurva normal. Dengan control chart, kita dapat
menarik kesimpulan tentang apakah variasi proses konsisten (dalam batas kendali) atau
tidak dapat diprediksi (di luar batas kendali karena dipengaruhi oleh special cause of
variation, yaitu variasi yang terjadi karena faktor dari luar sistem).
FUNGSI ATAU KEGUNAAN SEVEN TOOLS
SEVEN TOOLS
CHECK SHEET
PARETO DIAGRAM

FUNGSI KEGUNAANNYA
Mempermudah pengumpulan data

Menunjukan urutan persoalan utama

CAUSE-EFFECT DIAGRAM
Menemukan

factor-faktor

yang

mempengaruhi karekteristik mutu

STRATIFICATION
Menunjukan dengan terperinci factor-faktor
SCATTER DIAGRAM

dan karakteristik mutu

HISTOGRAM

Menentukan korelasi antara factor-faktor

yang akan mempengaruhi karakteristik mutu
Menggambarkan distribusi/ penyebaran data

CONTROL CHART
Menujukan batas maximum dan batas
minimum daerah pengendalian
.

4. KESIMPULAN
Kesimpulan penelitian di PT. XXX untuk produk X24 adalah sebagai berikut;
1. Hal-hal yang disinyalir dapat menyebabkan adanya masalah kecacatan produk adalah sebagai
berikut :
a. Faktor machine, yang meliputi kondisi mesin yang kurang presisi, kurangnya kesadaran
akan maintenance, dan terdapat beberapa mesin yang tersumbat.
b. Faktor people, yang meliputi kurangnya keterampilan operator, operator yang harus multiskill, dan kurangnya pengawasan terhadap operator.
c. Faktor material, yang meliputi kondisi botol yang kotor, kondisi crown yang tidak sesuai,
kondisi kekuatan botol, dan kualitas spearpart yang tidak sesuai.
d. Faktor method, yaitu work instruction yang kurang tepat.
2. Beberapa usulan yang dapat diberikan terkait dengan masalah kecacatan produk
(defect) adalah sebagai berikut :
a. Melakukan perbaikan dalam faktor material, yaitu menginspeksi botol dengan lebih ketat
yang dapat dilakukan dengan menyeleksi botol-botol yang telah berumur dan melakukan
pembersihan botol yang lebih maksimal, serta pengecekan keadaan crown.
b. Melakukan penguatan kerja karyawan, yaitu lebih pemfokusan kerja operator dengan cara
mengurangi sistem multi-skill dan pemberian job yang lebih jelas pada operator. Serta
melakukan pengawasan yang lebih maksimal dengan cara pihak supervisor memberikan
pengawasan kepada operator.
c. Melakukan perbaikan kondisi peralatan dengan cara melakukan maintenance sacara
berkala terhadap alat kerja.
Melakukan perbaikan terkait dengan metode yang digunakan agar sesuai dengan kondisi yang
sedang terjadi, oleh sebab itu pihak produksi harus lebih peka terhadap perubahan work
instruction yang akan digunakan, sehingga tidak terjadi ketidak sesuaian antara work instruction
dengan kondisi real yang dihadapi.

5. SARAN

Penelitian ini baru dilakukan terbatas untuk produk X24, untuk itu bisa dikembangkan
pada penelitian lanjutan untuk semua produk sehingga pengendalian kualitas bisa dilakukan
secara komprehensif untuk semua produk.
Metode ini bisa dikembangkan dengan melakukan penambahan metode pengendalian
yang berbasic statistik sehingga akan menghasilkan penelitian yang lebih mendekati kondisi
sebenarnya.
Sebaiknya dilakukan pengawasan yang lebih ketat terhadap pengendalian kualitas produk
pada unit produksi finishing.
Pada proses binding sebaiknya dilakukan pengawasan yang lebih ketat pada proses
pengeleman, hasil sisa pemotongan dan penempatan cover.

DAFTAR PUSTAKA
[1] Crosby, P.B., 1979, Quality Is Free, McGraw Hill Inc, New York.
[2] Deming, W.E., 1982, Out of the Crisis, MA: Massachusetts Institute of Technology
Center for Advanced Engineering Study, Cambridge.
[3] Dianmardi, 2011, New 7 Tools of Quality, http://blog.trisakti.ac.id/dianmardi/2011/
04/19/new7-tools-of-quality/, diakses tgl 25 Juli 2013.
[4] Feigenbaum, A. V., 1983, Kendali Mutu Terpadu, Edisi ke-3, Erlangga, Jakarta.
Ariani, Dorothea Wahyu, 2004, Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif
dalam Manajemen Kualitas, Andi, Yogyakarta, 2004
Cohen, Lou, 1995, Quality Function Deployment : How To make QFD Work Of
You, addition Wesley Publishing Company, New York.
Feigenbaum, A. V., 1989, Kendali Mutu Terpadu, Erlangga, Jakarta.