Tahap-Tahap Langkah Proses Pembuatan Fiber Board

1. Persiapan Bahan dan Filler

Pada tahap ini dimulai dengan mempersiapkan bahan-bahan baku sesuai dengan formula atau
resep papan partikel yang akan dibuat. Bahan-bahan diambil dari gudang yang sudah teruji
kualitasnya, tidak kadaluwarsa dan tidak pula cacat atau rusak baik fisik maupun kimia (yang
ditandai dengan adanya perubahan bau, warna, bentuk, atau kekentalan pada bahan tersebut).
Mengukur bahan yang akan diproses, bisa dilakukan dengan cara ditimbang beratnya atau diukur
volumenya, tergantung dengan basis apa yang digunakan dalam formula atau resepnya.
Ketelitian dan keakuratan penimbangan merupakan faktor penting terhadap hasil akhir
pembuatan cat, terutama pada penimbangan additive atau pigment. Bahan-bahan tersebut
kemudian diangkut ke area produksi, bisa dilakukan dengan tenaga manusia biasa, forklif atau
melalui sistim pemipaan (untuk bahan cair).
Pada prinsipnya penyiapan filler ditujukan untuk mendapatkan serbuk kayu atau tepung kayu
dengan ukuran dan kadar air yang seragam. Makin halus serbuk semakin besar kontak
permukaan antara filler dengan matriknya, sehingga produk menjadi lebih homogen. Akan tetapi,
bila ditinjau dari segi dekoratif, komposit dengan ukuran serbuk yang lebih besar akan
menghasilkan penampakkan yang lebih baik karena sebaran serbuk kayunya memberikan nilai
tersendiri.

2. Refining
Bundel-bundel serat ini kemudian direfining /diperhalus lagi. Tapi bila tidak bisa direfining harus
digerinda ulang lagi, biasanya yang tidak bias direfining sekitar 15%.

3. Pengeringan (Drying)
Tujuan Utama dari kegiatan pengeringan adalah untuk menurunkan kadar air flake. Faktor kunci
keberhasilan proses pengeringan adalah Suhu, Suplai bahan bakar, dan suplai flake yang masuk
kedalam mesin. biasanya kadar air yang dituju adalah sebesar 2 - 6 % (tergantung ketetapan dari
perusahaan). setelah dikeringkan flaketersebut dpotong kembali oleh mesin hammer mill.

4. Blending (Pengadonan)
Setelah semua bahan dikeringkan, tahap selanjutnya yaitu pengadonan. Tahap-tahap dalam
pengadonan ini disesuaikan dengan proses yang digunakan, satu tahap, dua tahap, atau kontinyu.
Kondisi pengadonan yang paling berpengaruh dalam pembuatan papan partikel adalah suhu, laju
rotasi dan waktu pengadonan.
Tuangkan semua bahan ke dalam sebuah tangki dengan ukuran pas. Kemudian mencampur
bahan-bahan tersebut dengan putaran mixer yang relatif pelan, hingga diperoleh suatu campuran
yang benar-benar merata di semua titik. Waktu stiring dan kecepatan mixer disesuaikan dengan
jumlah semua bahan. Tambahkan campuran tersebut dengan sedikit air yang jumlahnya
disesuaikan dengan komposisi bahan yang ada.

5. Pemberian Perekat
Setelah semua bahan telah tercampur merata tambahkan dengan perekat sintetik yaitu
berupa Urea Formaldehyde, agar semua bahan yang telah tercampur meleket dan tidak terurai
kembali.

6. Pembentukan Lembaran Papan (Mat Forming)

Pembentukan lembaran dilakukan dengan menghamparkan partikel yang sudah dicampur dengan
perekat pada cetakan. Pembuatan mat adalah pembuatan kerangka papan serat dengan
caramemberikan kesempatan kepada serat untuk saling mengadakan anyamanserat. Pembuatan
anyaman papan serat dikelompokkan dalam tiga cara yaitu : cara basah, cara kering, dan cara
setengah kering
Cara yang pertama merupakan cara yang umum dijumpai dan dipergunakanuntuk memproduksi
insulation

board

dan

sebagian

besar

papan

serat

kompresi

seperti hardboard. Mat dibentuk oleh suspensi serat dalam air seperti pembentukan kertas dengan
mesin-mesin fourdrinier, deckle box, dan cylinderformers.
Cara yang kedua membuat kerangka papan serat dengan bantuan udara atau secara mekanis.
Pada proses ini serat sudah dikeringkan sampai mencapai kadar air 6% kemudian disebarkan
sedemikian rupa sehingga mat dapat terbentuk (cara dihembus atau disebar secara mekanis).
Cara ketiga adalah cara setengah kering (semi dry) yaitu pembuatan mat dengan penggabungan

kedua cara. Pulp serat dikeringkan sampai mencapai kadar air 12-15% kemudian disebarkan
secara mekanis atau dengan hembusan udara tetapi kemudian diberi tambahan air sehingga kadar
air menjadi 30% dengan tujuan anyaman serat menjadi lebih tertata dengan sendirinya.
Pemilihan cara pembuatan mat bergantung pada beberapa pertimbangan yaitu:
1. Tipe papan yang diproduksi, papan S2S atau screen back
2. Tersedianya air
3. Polusi air
4. Biaya basah lebih kecil dibandingkan biaya kering

7. Press Panas
Setelah proses pencampuran dan pemberian perekat selesai dan sampel langsung dikeluarkan
untuk dibentuk menjadi lembaran dengan kempa panas dengan menggunakan mesin press
atau hot press. Pengempaan dilakukan selama 2,5-3 menit dengan tekanan sebesar 100
kgf/cm2 selama 30 detik pada suhu 170-190C. Setelah dilakukan pengempaan dingin pada
tekanan yang sama selama 30 detik, lembaran kemudian didinginkan pada suhu kamar.

8. Pendinginan (Cooling)
Setelah papan ditekan, selanjutnya dipindahkan dengan beberapa jenis sistem unloading dan
biasanya dilanjutkan dengan pendinginan dalam suatu pendingin (cooler) sebelum di-stack.
Pendinginan ini sangat diperlukan terutama jika menggunakan resin formaldehid, karena
temperatur papan harus dikurangi sebelum papan di-stack ke dalam suatu pile. Setelah
pendinginan atau hot stacking, papan di-trimming dan dipindahkan ke dalam sistem sanding.
Beberapa papan keras termasuk sheathing-type panels yang dibuat dalam bentuk flakes tidak
perlu dihaluskan. Umumnya produk papan dihaluskan terlebih dahulu sebelum dilakukan proses
akhir hingga papan tersebut mencapai ketebalan tertentu. Disamping itu, tujuan penghalusan
tersebut adalah untuk membentuk permukaan papan menjadi lebih baik. Papan yang dilapisi
dengan partikel-partikel halus cenderung memiliki soft face karena ketebalan resin pada
permukaan hanya berkisar 0,51 mm, sehingga tidak diperlikan penghalusan.

9. Pengkondisian atau Pengujian

Pengujian papan partikel dilakukan untuk mengetahui apakah produk yang dihasilkan telah
memenuhi persyaratan yang ditentukan untuk suatu penggunaan tertentu. Jenis pengujian
disesuaikan dengan kebutuhan, umumnya meliputi pengujian terhadap sifat fisis, mekanis, serta
thermal komposit.
Setelah terbentuk papan partikel ukur persentase air yang terkandung dalam papan tersebut.
Guna

menentukan

papan

tersebut

siap

digunakan

atau

membutuhkan

pemeriksaan

selanjutnya. Setelah presentasi air tersebut telah diukur dan hasil pengukuran membuktikan
bahwa papan tersebut siap diguanakan, papan tersebut kemudian diuji kekuatan tarik dan uji
kekerasannya dengan menggunakan alat uji tarik atau tensile strength.
Setelah melewati proses uji kekuatan tarik dan kekerasan, papan tersebut diuji kembali yaitu uji
kekuatan termal dengan menggunakan alat uji thermal ataudifferential scanning calorimetry (dsc
60).

10. Fiber Board

Setelah melalui berbagai proses terbentuklah papan partikel yang siap digunakan. Baik untuk
komponen kendaraan (mobil, kereta api, pesawat terbang), perabot rumah tangga, maupun
komponen bangunan.