MODEL PERSEDIAAN DETERMINISTIK

(EPQ Single & Multi Item)

PENGANTAR

Dalam sistem produksi batch sizes, produk sering dibuat dalam ukuran lot tertentu. Dalam
kebanyakan kasus, berbagai macam produk dibuat dengan menggunakan peralatan yang sama,
oleh karena itu antara produk satu dengan yang lain bersaing untuk menggunakan peralatan
tersebut. Perencanaan batch produksi meliputi penentuan jumlah optimum dalam setiap proses
produksi agar total biaya minimum. Disamping itu diperlukan pula koordinasi dalam mengatur
skedul produksi, penentuan jumlah setiap item yang akan diproduksi sebelum melakukan
produksi atas item berikutnya. Dalam keadaan seperti ini, yang dicari bukan optimum tingkat
produksi, tetapi alokasi kapasitas produksi untuk setiap item dalam hubungannya dengan
permintaan, rata-rata produksi, dan tingkat persediaan.
Materi yang dipelajari :
1) Economic Production Quantity ( EPQ ) Satu Item
2) Economic Production Quantity (EPQ) Multi Item
ECONOMIC PRODUCTION QUANTITY ( EPQ ) SATU ITEM
Formula EOQ mengasumsikan bahwa semua pemesanan diterima dalam waktu yang
sama. Asumsi ini digunakan untuk item yang dibeli dari suplier atau dibuat dalam pabrik
sendiri. Jika perusahaan memproduksi produk dengan permintaan konstan dan produk masuk
dalam persediaan saat itu juga, maka jumlah produksi dapat ditentukan dengan model EOQ.
Dalam kasus seperti ini, biaya pembelian akan diganti dengan biaya produksi dan biaya
pemesanan akan diganti dengan biaya persiapan (setup cost ).
Asumsi yang mengatakan bahwa pesanan masuk dalam persediaan dalam waktu yang
sama adalah tidak benar karena sering kali dijumpai bahwa, item yang diproduksi dan
penambahan persediaan secara bertahap atau berangsur-angsur dari pada sekaligus. Oleh
karena itu model EOQ harus disesuaikan untuk mengakomodasi perubahan yang disebut
sebagai Economic Production Quantity ( EPQ ) model. Model EPQ mengasumsikan bahwa
penambahan persediaan secara bertahap dan terus menerus dalam periode produksi. Dengan
demikian tingkat persediaan tidak akan pernah menjadi besar sejak produksi dan konsumsi
secara bersama terjadi selama periode produksi.
Unit yang akan diproduksi diambil dari gudang atau diterima dari suplier. Jika item
dibeli dari suplier, penentuan harga adalah tanggung jawab departemen pembelian. Jika item
diproduksi dalam pabrik, maka biaya produksi per unit terdiri dari tenaga kerja langsung,
Q
bahan baku langsung, dan biaya pabrik. Biaya pabrik adalah tenaga kerja tidak langsung, bahan
baku tidak langsung, penyusutan, pajak, asuransi, pemeliharaan, supervisi dan lain sebagainya.
Keputusan utama yang harus diambil adalah menentukan jumlah produksi atau
J
pesanan. Jumlah produksi
yang meminimumkan total biaya persediaan adalah Economic
U
Production QuantityM ( EPQ ). Gambar 4.1 menunjukkan tipe siklus produksi mulai dari waktu
L
nol hingga waktu tp. A
p
H
(Q )

p -r

tp

L
t1

Gambar 4.1 Jumlah pemesanan produksi

Selama periode waktu dari tp hingga t1, tidak ada produksi dan persediaan habis terpakai. Pada
waktu t1, produksi dimulai kembali.
Jika tidak ada permintaan dari waktu nol hingga tp, rata-rata persediaan adalah p. Sejak
rata-rata permintaan r, persediaan turun menjadi p - r, dimana p lebih besar dari r. Tingkat
persediaan maksimum akan terjadi pada titik dimana produksi berakhir. Maksimum tingkat
persediaan adalah (p - r)tp, dan tp Q/p. Rank tingkat persediaan antara minimum nol dan
maksimum Q/(p - r)/p, rata-rata persediaan adalah setengah dari maksimum persediaan. Faktor
(p - r)/p menunjukkan bagian sisa dalam persediaan pada akhir produksi. Sedangkan faktor r/p
menunjukkan bagian yang diambil dari persediaan selama periode produksi. Jika kekurangan
persediaan tidak terjadi, maka total biaya persediaan adalah sebagai berikut:
Total biaya persediaan = biaya produksi + biaya persiapan + biaya simpan
TC(Q) = PR +

CR HQ(p r)

Q
2p

Dimana: R = total unit permintaan

P = biaya produksi per unit
Q = jumlah produksi
p = rata-rata produksi
r = rata-rata permintaan
C = biaya persiapan setiap kali produksi
H = biaya simpan per unit per tahun
Untuk mendapatkan biaya minimum EPQ adalah dengan mengambil turunan pertama dari total
biaya dan dibuat sama dengan nol.
dTC(Q)
CR H ( p r )
2
0
dQ
2p
Q

EPQ dapat ditentukan dengan formula sebagai berikut:

Q* =

2CRp
EPQ
(H)(p r)

Jarak optimum antara produksi Q*/p

Mulai kembali produksi B RL/N rL.
dimana N adalah hari operasi per tahun dan L adalah waktu persiapan produksi dalam hari dan
r adalah permintaan rata-rata per hari.
Dengan mengganti Q dalam formula total biaya dengan Q*, maka minimum total biaya
dapat ditentukan berdasarkan formula sebagai berikut:
TC(Q*) = PR +

HQ*(p r)
p

Contoh :
Permintaan per tahun sebesar 20.000 unit dan waktu operasi (kerja) 250 hari per tahun. Ratarata produksi 100 unit per hari dengan lead time 4 hari. Biaya produksi per unit Rp 25.000,
biaya simpan Rp 10.000 per unit per tahun dan biaya persiapan produksi Rp 24.500 setiap kali
akan melakukan produksi. Berapa EPQ, jumlah siklus produksi per tahun, kapan melakukan
produksi kembali, dan total biaya minimum?.
Penyelesaian
r = R/N = 20.000/250 = 80 unit per hari
Q* =

2CRp

( H )( p r )

2( 24.500)(20.000)(100)
700 unit
(10.000)(100 80)

m = R/Q* = 20.000/700 = 28,6 kali per tahun

B = RL/N = 20.000(4)/250 = 320 unit
TC(Q*) = PR +

HQ*(p r)
10.000(700)(100 80)
= 25.000(20.000) +
p
100

TC(Q*) = Rp 500.000.000 + 1.400.000 = Rp. 501.400.000,ECONOMIC PRODUCTION QUANTITY (EPQ) MULTI ITEM
Proses produksi intermeten pada umumnya digunakan untuk memproduksi beberapa
jenis produk dengan menggunakan peralatan yang sama berdasarkan atas perputaran atau
secara bergantian. Oleh karena itu, penjadwalan (skedul) produksi untuk multi item harus
diatur sedemikian rupa agar siklus produksi berjalan lancar dan semua produk dapat diproses
sesuai dengan permintaan. Penentuan jumlah siklus produksi (m) untuk meminimumkan total
biaya atas semua item yang diproduksi.
Logika multi item ini adalah mirip atau serupa dengan logika untuk satu item.
Maksimum tingkat persediaan untuk item i adalah ( pi - ri )tpi dan rata-rata persediaan adalah
setengah dari maksimum. Jika m adalah jumlah siklus produksi per tahun, maka Qi = pi tpi Ri
lm. Jika terdapat n item, rata-rata persediaan untuk item i adalah sebagai berikut:
( p i ri )t pi
2

( p i ri ) Ri
2mpi

Jika kekurangan persediaan (stockout) tidak terjadi, total biaya adalah sebagai berikut:
n
n
n
H i R i (p i r i )
TC(m) = Pi Ri m Ci 1 2 m
pi
i 1
i 1
i 1
Apabila n 1, berarti sama dengan turunan persamaan untuk EPQ satu item dengan m R/Q.
Untuk menentukan biaya minimum setiap produksi, diperoleh dari turunan pertama total biaya
dengan jumlah produksi sama dengan 0.
dTC( m*)
=
dm

n
H i R i (p i r i )
2
1
Ci

m
0

2
p
i 1
i 1
n

Untuk menentukan m atau jumlah optimum siklus produksi per tahun adalah sebagai berikut:

i 1

m* =

H i Ri ( pi ri )
pi
n

2 C i
i 1

Jumlah produksi untuk setiap produk i adalah ditentukan dengan formula sebagai berikut:

Ri
m*

Qi =

Dengan mengganti m dalam formula total biaya dengan m*, formula total biaya minimum dapat
ditentukan sebagai berikut:
n

TC(m*) =

PR
i

i 1

n
H R (p r )
1 m* i i i i
2
p
i 1
i

P R 2m * C
i 1

i 1

Formula tersebut tepat jika jumlah hari operasi total waktu permintaan:
Ri

p
i 1

Dalam model multi item juga diasumsikan bahwa waktu persiapan produksi dapat diabaikan
atau cukup diakomodasikan dalam waktu slack setiap siklus. Waktu produksi untuk setiap
siklus kombinasi waktu produksi setiap item:
n
R
N
i
m * i 1 pi

Contoh :
Tentukan siklus produksi terbaik untuk kelompok produk dalam tabel berikut dengan asumsi
bahwa waktu operasi (kerja) 250 hari per tahun. Berapa total biaya minimumnya?.
Tabel 4.1 Data yang terkait dengan produksi 5 jenis produk
Jenis
Produk
I

Jumlah
Permintaan
Ri

Biaya
Produksi
Pi

Produksi
per Hari
pi

Biaya
Simpan
Hi

Biaya
Persiapan
Ci

1
2
3
4
5

5.000
10.000
7.000
15.000
4.000

Rp 600
Rp 500
Rp 300
Rp 400
Rp 600

100
400
350
200
100

Rp 160
Rp 140
Rp 60
Rp 115
Rp 165

Rp 4.000
Rp 2.500
Rp 3.000
Rp 2.700
Rp 8.000

Permintaan per hari diperoleh dari hasil bagi jumlah permintaan dengan 250 seperti
diperlihatkan dalam tabel 3-11.
n
Ri
5000 10.000 7000 15.000 4000

210 hari
=

100
400
350
200
100
i 1 p i
Jenis
Produk
I

Produksi
Per hari
pi

Permintaan
Per hari
ri

(pi ri)R
pi

Biaya
Simpan
Hi

Kolom 4
Dikali
Kolom 5

Biaya
Persiapan
Ci

1
1
2
3
4
5
Total

2
100
400
350
200
100

3
20
40
28
60
16

4
4.000
9.000
6.440
10.500
3.360

5
Rp 160
Rp 140
Rp 60
Rp 115
Rp 165

6
640.000
1.260.000
386.400
1.207.500
554.400

Rp
Rp
Rp
Rp
Rp

4.048.300

Rp 20.200

7
4.000
2.500
3.000
2.700
8.000

Oleh karena waktu operasi N 250 hari lebih besar dari total waktu permintaan 210 hari, maka
model yang digunakan adalah:
5

i 1

m*

H i Ri ( pi ri )
pi
5

2 C i

4.048.300
10
2(20.200)

i 1

Waktu produksi untuk setiap produk adalah Qi Ri /m*, seperti diperlihatkan dalam tabel
berikut :
n

Qi

P
i 1

500 1000 700 1500 400

21 hari
100 400 350 200 100

Produk i

Ri

m*

Qi

1
2
3
4
5

5.000
10.000
7.000
15.000
4.000

10
10
10
10
10

500
1.000
700
1.500
400

Waktu per siklus adalah N/m* 250/10 25 hari. Sedangkan waktu produksi per siklus adalah
21 hari lebih kecil dari waktu per siklus 25 hari. Waktu produksi untuk setiap produk adalah Qi
Ri /m*, seperti diperlihatkan dalam tabel 3-13.
n
Qi 500 1000 700 1500 400

21 hari

100 400 350 200 100

i 1 Pi
Produk i

Ri

m*

Qi

1
2
3
4
5

5.000
10.000
7.000
15.000
4.000

10
10
10
10
10

500
1.000
700
1.500
400

Waktu per siklus adalah N/m* 250/10 25 hari. Sedangkan waktu produksi per siklus adalah
21 hari lebih kecil dari waktu per siklus 25 hari, oleh karena itu siklus mempunyai 4 hari slack.
Setiap 25 hari akan dimulai satu kali siklus. Total biaya adalah sebagai berikut:
TC(m*)

i 1

i 1

Pi Ri 2m * Ci

= (3.000.000 + 5.000.000 + 2.100.000 + 6.000.000 + 2.400.000

+ 2(10) 20.200)
= 18.500.000 + 404.000
= Rp. 18.904.000,Formulasi EPQ untuk multi item tersebut mengasumsikan bahwa rata-rata permintaan konstan,
rata-rata produksi konstan, kapasitas produksi cukup untuk memenuhi permintaan, biaya
persiapan tidak terpengaruh oleh urutan produksi, dan hanya ada satu jenis produk dalam satu
waktu.
RUNOUT TIME (ROT) METHOD
ROT atau metode waktu berakhir adalah metode sederhana untuk menentukan skedul atau
urutan produksi sekelompok item dengan menggunakan peralatan yang sama. Skedul atau
urutan produksi tersebut berdasarkan waktu berakhir dan tingkat persediaan item dalam
kelompok. Perhitungan ROT untuk setiap item berdasarkan perbandingan persediaan sekarang
dengan permintaan per periode atau dengan formula sebagai berikut:
Persediaan sekarang item i
ROTi
Permintaan per periode item i
Aturannya adalah skedul pertama item yamg memiliki ROT rendah dan penambahan item
pesanan akan menaikkan ROT. Oleh karena itu, ROT rendah lebih penting dan mendesak untuk
mengisi kembali suplai item.
Contoh :
Dengan menggunakan data dalam tabel 4.2, urutan skedul produksi atas empat item menurut
aturan ROT. Kapasitas cukup tersedia jika kapasitas produksi untuk periode perencanaan 90
jam. ROT ditentukan dalam tabel 4.3 dengan urutan D, B, A, C. Kapasitas tersedia 90 jam,
perhitungan kapasitas dalam tabel berikut menunjukkan kapasitas tidak mencukupi 20 jam
untuk memproduksi semua kelompok item.
Tabel 4.2 Data yang berkaitan dengan Produksi 4 jenis produk.

Jenis
Item
1
A
B
C
D
TOTAL

Standar
waktu per unit
(jam)

Jumlah
Produksi
(unit)

Permintaan
per periode
(unit/minggu)

Persediaan
sekarang
(unit)

2
0,10
0,20
0,30
0.20

3
100
150
100
200

4
35
50
40
60

5
100
120
130
100

6
10
30
30
40
110

Persediaan
sekarang
(unit)
2

Permintaan
per periode
(unit/minggu)
3

A
B
C
D

100
120
130
100

Jenis
Item

Standar
waktu per lot
(kol 2) (kol 3)

ROT (kol.2/3)
(minggu)

Urutan

35
50
40
60

2.86
2.40
3.25
1.67

3
2
4
1

Tabel 4.3 Urutan ROT

Urutan

ROT
(minggu)

Ukuran lot
(unit)

Jam mesin
per lot

Sisa
waktu
(jam)

D
B
A
C

1,67
2,40
2,86
3,25

200
150
100
100

40
30
10
30

50
20
10
-20

KEPUTUSAN MEMBUAT ATAU MEMBELI

Keputusan membuat atau membeli item atau komponen tertentu hampir semua dihadapi
oleh organisasi perusahaan. Umumnya, keputusan terakhir perlu didukung oleh analisis
perbandingan biaya. Beberapa faktor perlu dipertimbangkan sebelum keputusan dibuat
diantaranya adalah kapasitas pabrik yang menganggur, kemampuan peralatan, tenaga kerja,
keandalan suplier, stabilitas tenaga kerja, sumber alternatif yang dapat digunakan dan
keunggulan ekonomi. Tidak semua kasus dapat diselesaikan dengan keputusan membuat atau
membeli. Setiap kasus harus diputuskan atas dasar kewajaran yang menguntungkan.
Jika item dibeli dari pihak luar (suplier), jumlah pemesanan dapat ditentukan
berdasarkan analisis EOQ. Jika item dibuat sendiri dalam pabrik, jumlah pemesanan dapat
ditentukan berdasarkan analisis EPQ. Perbandingan membuat (analisis EPQ) dengan membeli
(analisis EOQ) dapat menentukan alternatif yang paling ekonomis. Contoh sederhana
diperlihatkan dalam ilustrasi sebagai berikut:
Contoh :
Jika item dibeli dari luar (suplier) harga per unit Rp 2.500 atau dibuat dalam pabrik sejumlah
10.000 unit per tahun dengan biaya produksi Rp 2.300 per unit. Jika membeli biaya pemesanan
Rp 5.000 dan jika membuat biaya persiapan produksi Rp 5.000,-. Total permintaan sebesar
2.500 unit dan biaya simpan 10 %. Tentukan keputusan apakah sebaiknya membeli atau
membuat sendiri item yang diperlukan?.
Penyelesaian

1. Membeli
Q* =

2CR

PT

2(500)(2500)
100 unit
0,10(2500)

TC(Q*) = PR + HQ* = 2500(2500) + 250(100) = Rp 6.275.000,2. Membuat

Q* =

2CR p
PT(p r)

TC(Q*) = PR +

2(500)5000(10.000)
381 unit
0,10(2300)(10.000 - 2.500)

HQ * ( p r )
p

TC(Q*) = 2300(2500) +

230(381)(10.000 2500)
Rp.5.815.722,5
10.000

Item sebaiknya dibuat sendiri dalam pabrik, karena biaya lebih kecil dan perusahaan dapat
menghemat biaya sebesar Rp. 459.277,50 (Rp. 6.275.000 Rp. 5.815.722,5) per tahun.