Anda di halaman 1dari 50

1 PROSES LIQUEFACTION

2 PADA PRODUKSI LPG MUNDU (PLM)

3 PT. PERTAMINA REFINERY UNIT (RU) VI BALONGAN

5 LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

10 Oleh :

11 Arif Prima Kosim

12 NIM : 070028

13

14 PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

15 AKADEMI MINYAK DAN GAS BALONGAN

16 INDRAMAYU

17 2010

1
1 PROSES LIQUEFACTION

2 PADA PRODUKSI LPG MUNDU (PLM)

3 PT. PERTAMINA REFINERY UNIT (RU) VI BALONGAN

5 LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

10 Oleh :

11 Arif Prima Kosim

12 NIM : 070028

13

14 PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

15 AKADEMI MINYAK DAN GAS BALONGAN

16 INDRAMAYU

17 2010

i
1 ABSTRAK

3 Kilang produksi LPG Mundu PERTAMINA RU VI Balongan

4merupakan kilang yang memproduksi LPG dan Minasol. Desain kilang

5tersebut mengolah 1000M Nm3/hari.

6 Dalam memproduksi LPG dan Minasol, terdapat 4 proses tahapan

7yaitu : proses Scrubbing and Compression, Purification, Liquefaction dan

8Fractionation. Keempat prosese tersebut ditunjang dengan utilities.

9Utilities yang terdapat disini antara lain turbin generator, water treatment

10unit, udara instrument, udara start up, hot oil system, cooling water

11system, fire station,stastion loading LPG dan Minasol.

12 Proses pemisahan LPG dan Minasol pada prinsipnya adalah

13memampatkan gas dengan menggunakan compressor dan mendinginkan

14menggunakan chiler, kemudian dipisahkan pada kolom fraksinasi C-101

15dan C-102.

16 Untuk proses pendinginan ini digunakan refrigerant propana murni.

17Oleh karena ada waktu tertentu kilang tersebut hanya memproduksi

18propana yang berlangsung pada kolom LPG Recovery C-102. Untuk

19memproduksi propana kondisi operasi akan berbeda dengan saat

20memproduksi LPG dan Minasol. Propana yang terbentuk dari kolom C-

21102 akan ditampung dalam drum D-111.

ii
1 LEMBAR PENGESAHAN

5 PROSES LIQUEFACTION

6 PADA PRODUKSI LPG MUNDU (PLM)

7 PT. PERTAMINA REFINERY UNIT (RU) VI BALONGAN

10

11 Oleh :

12 Arif Prima Kosim

13 NIM : 070028

14 Disahkan,

15 Indramayu, September 2010

16

17 Dosen Pembimbing

18

19

20

21 Ir. H. M. Drajat Santoso

22

23

iii
1 HALAMAN PERSEMBAHAN

3 Alhamdulillah saya ucapkan penulisan laporan ini dapat rampung

4tepat waktu. Akhirnya segala hal berkaitan dengan laporan ini saya

5persembahkan kepada orang tua, adik – adikku, teman – teman civitas

6AKAMIGAS Balongan, pegawai serta mitra PERTAMINA yang bekerja di

7Kilang PLM. Kalian yang selalu mendukung baik secara moril dan meteril

8selama waktu saya melaksanakan prekatek kerja lapangan ini.

iv
1 RIWAYAT PENULIS

3Nama : Arif Prima Kosim

4Tempat Lahir : Jakarta

5Tanggal Lahir : 1 Maret 1990

6Jenis Kelamin : Laki – laki

7Kewarganegaraan : Indonesia

8Latar Belakang Pendidikan

9 1. SD Negeri 14 Sumur Batu, lulus beijazah tahun 2002

10 2. SLTP Negeri 10 Sumur Batu, lulus berijazah tahun 2005

11 3. SMA Negeri 1 Jakarta, lulus berijazah tahun 2008

12 4. Akamigas Balongan Jurusan Teknik Kimia, 2008 – sekarang

13

v
1 KATA PENGANTAR

2
3 Puji syukur penulis ucapakan atas kehadirat Allah SWT karena atas

4rahmat serta izin-Nya penulis masih diberikan kesehatan sehingga dapat

5melaksankan Praktek Kerja Lapangan di Kilang Produksi LPG Mundu.

6Dengan berakhirnya pelaksanaan PKL ini, penulis menyusun laporan

7yang berjudul “PROSES LIQUEFACTION PADA PRODUKSI LPG

8MUNDU (PLM) PT. PERTAMINA REFINERY UNIT (RU) VI BALONGAN”

9agar dapat bermanfaat untuk pembaca serta diri penulis sendiri. Penulis

10mengucapkan benyak terima kasih kepada :

11 1. Manajemant PERTAMINA RU VI Balongan

12 2. Bapak Kusmurdiyano selaku PLM Section head

13 3. Bapak MA Murtono sebagai pembimbing lapangan

14 4. Bapak Udin Saparudin yang telah memberi pengerahan

15 5. Seluruh operator serta pegawai Kilang PLM

16 6. Bapak Ir. H. Drajat Santoso selaku dosen pembimbing

17 Penulis menyadari masih tedapat kekurangan dalam penyajian

18ataupun isi dari penulisan tersebut. Demi meningkatkan kehandalan dan

19memperbaiki kekurang tersebut, saran yang membangun akan sangat

20penulis harapkan.

21
22 Mundu, Agustus 2010

23

24 Penulis

vi
1 DAFTAR ISI

2 Halaman

3JUDUL................................................................................................... i

4ABSTRAK............................................................................................. ii

5LEMBAR PENGESAHAN..................................................................... iii

6HALAMAN PERSEMBAHAN............................................................... iv

7RIWAYAT PENULIS ............................................................................ v

8KATA PENGANTAR............................................................................. vi

9DAFTAR ISI........................................................................................... vii

10DAFTAR GAMBAR...............................................................................

11DAFTAR TABEL...................................................................................

12DAFTAR LAMPIRAN............................................................................

13BAB I PENDAHULUAN........................................................................ 1

14 1.1 Latar Belakang.................................................................

15 1.2 Tema Kerja Praktek..........................................................

16 1.3 Tujuan Kerja Praktek.......................................................

17 1.4 Manfaat..............................................................................

18BAB II TINJAUAN TEORI.....................................................................

19BAB III METODELOGI PENELITIAN...................................................

20BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN.....................................

21BAB V STUDY KASUS.........................................................................

22BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN...................................................

vii
1 BAB I

2 PENDAHULUAN

1.1
4 LATAR BELAKANG

5 LPG saat ini merupakan komoditi yang sangat strategis, karena

6 kebijaksanaan pemerintah yang mengarah pada optimalisasi

7 penggunaan LPG baik untuk domestik maupun industri.

8 LPG dengan bahan baku gas alam, untuk mencapai spesifikasi

9 yang sesuai standar harus melewati rangkaian pengolahan dan

10 penanganan yang cukup kompleks dengan safety yang tinggi. Untuk

11 mendapatkan produktifitas dan effisiensi maksimal perlu dilakukan

12 penanganan dan pengelolaan harus sesuai dengan standar operasi

13 yang tepat secara teknis dan ekonomis.

14 Proses liquefaction (pencairan) adalah salah tahapan proses

15 yang harus dilalui feed gas setelah melalui tahap scrubbing and

16 compression, Purification. Proses pencairan ini dilakukan untuk

17 memudahkan penyimpanan serta pendistribusian produk dari LPM.

1.2
18 TEMA KERJA PRAKTEK

19 Dalam proposal permohonan kerja praktek, saya memilih tema “

20 Proses Pre-Treatment Gas Alam”. Setelah mendapat orientasi pabrik

21 saya ingin lebih mendalami tentang proses pencairan (liquefaction).

22 Oleh karena tema dalam praktek kerja dan isi laporan yang saya pilih

23 adalah “Proses Liquefaction di PERTAMINA LPG Mundu”.


2

1.3
1 TUJUAN KERJA PRAKTEK

2 Ada beberapa tujuan yang diharapkan dapat tercapai dengan

3 adanya kerja praktek di LPM ini.

4 1.3.1 Tujuan Yang Bersifat Umum

1. Mendapat gambaran secara keseluruhan mengenai

pelaksanaan pekerjaan di perusahaan atau di institusi

tempat Kerja Praktek berlangsung.

2. Menerapkan ilmu pengetahuan yang telah diperoleh

dalam perkuliahan.

3. Untuk meningkatkan keahlian, dan daya kreatifitas

mahasiswa dibidang migas.

4. Melatih kemampuan dan kepekaan mahasiswa untuk

mencari solusi dari masalah yang dihadapi didalam dunia

industri atau dunia kerja.

5 1.3.2 Tujuan Yang Bersifat Khusus

6 1. Dapat melihat langsung peralatan yang digunakan dalam

7 proses secara keseluruhan terutama proses liquefaction di

8 LPM.

9 2. Mendapat materi dan penjelasan yang terkaitan dengan

10 proses liquefaction dari operator dan pembimbing

11 lapangan.

12

13
3

1.4
2 MANFAAT

3 Kegiatan kerja praktek ini memberikan manfaat yang nyata

4 bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya. Berikut ini diuraikan

5 dengan rinci berbagai manfaat yang mungkin diperoleh oleh setiap

6 pihak yang terlibat, baik mahasiswa, Akamigas Balongan maupun

7 perusahaan tempat magang.

8 1.4.1 Bagi Perusahaan

9 1. Perusahaan dapat memperkenalkan profil perusahaan

10 serta produk yang dihasilkan secara langsung.

11 2. Mahasiswa dapat memberikan laporan serta masukan

12 terkait dengan kerja praktek. Dengan masukan yang

13 diberikan diharapkan dapat meningkatkan performa dan

14 kualitas perusahaan.

15 3. Perusahaan mendapatkan alternatif calon karyawan

16 dengan penilaian terhadap mahasiswa selama melakukan

17 kerja praktek.

18 1.4.2 Bagi Akademi Minyak dan Gas Balongan

19 1. Sebagai sarana pemantapan keilmuan bagi mahasiswa

20 dengan mempraktekkan ilmu yang telah didapat.

21 2. Terbinanya suatu jaringan kerja sama dengan perusahaan

22 kerja praktek dalam upaya peningkatan keterkaitan dan

23 kesepadanan antara substansi akademik dengan


4

1 pengetahuan dan keterampilan sumberdaya manusia

2 yang dibutuhkan dalam dunia industri.

3 3. Tersusunnya kurikulum yang sesuai dengan kebutuhan

4 yang nyata didunia kerja.

5 4. Meningkatkan kapasitas dan kualitas pendidikan dengan

6 melibatkan tenaga terampil dari lapangan dalam kegiatan

7 magang.

8 5. Meciptakan lulusan yang berkompetensi dan terampil

9 sesuai dengan kebutuhan didunia kerja khususnya

10 MIGAS.

11 1.4.3 Bagi Mahasiswa

12 1. Dapat mengenal secara dekat dan nyata kondisi di

13 lingkungan kerja, terutama yang terkait dengan proses

14 untuk menghasilkan LPG dan proses liquefaction.

15 2. Dapat mengaplikasikan keilmuan mengenai proses

16 produksi terkait dengan matakuliah perencanaan alat,

17 industri migas dan proses industri kimia yang diperoleh di

18 dalam kuliah sehingga dapat dipraktek dalam kondisi kerja

19 yang sebenarnya.

20 3. Dapat memberikan kontribusi yang positif terhadap

21 perusahaan tempat mahasiswa magang.

22 4. Memberikan pengalaman tersendiri kepada mahasiawa

23 karena mendapat pembelajaran secara langsung.


1 BAB II

2 TINJAUAN TEORI

2.1 4Sifat – sifat gas

5 Gas liquefaction adalah salah satu metode pencairan gas dimana

6suatu feed gas sebelum masuk ke kolom fraksinasi untuk dipisahkan

7menjadi fraksi-fraksi tertentu, terlebih dahulu dicairkan. Karena pencairan

8merupakan salah satu syarat gas untuk dapat dipisahkan dari suatu

9komponen menjadi fraksi-fraksinya. Berikut merupakan karakteristik gas,

10yaitu :

11  Pada kondisi (suhu dan tekanan) atmosferik, atom C 1 dan C2

12 berbentuk gas sedangkan C5+ berupa cairan.

13  Hidrokarbon atom C3 dan C4 dapat dicairkan dengan cara ditekan

14 pada suhu atmosferik

15  Semua hidrokarbon gas dapat dicairkan dengan cara didinginkan,

16 ditekan, gabungan ditekan dan didinginkan, gabungan didinginkan

17 dan ekspansi.

18  Semakin besar jumlah atom hidrokarbon maka gas hidrokarbon

19 semakin mudah dicairkan (C3 akan labih mudah dicairkan daripada

20 C1 dan C2)

21  Komponen – komponen gas dapat dipisahkan dengan cara proses

22 fraksinasi (distilasi) yang akan menghasilkan LPG.

23
6

1 Tabel 2.1 Berat molekul, Titik didih atmosfer, kondisi kritis


Typical
propan n-
variabel isobutana commecial
a butana
propana butana
Berat molekul 44,049 58,128 58,124 44 58
Titik didih, 1 atm, °C -42,045 -0,5 -11,72 -45 -7
Temperatur kritis, °C 96,67 152,02 134,99 -95 150
Tekanan kritis, atm 41,94 37,47 36 ~40 ~35
Volume kritis, liter/mol 0,203 0,255 0,263 ~0,2 ~0,26
2 Sumber : A.F Wiliam &W.L.L.Lom, LIQUFIED PETROLEUM GASES (hal. 74)

3 Tabel 2.2 Analia Komposisi Feed Gas


komposisi % mol
N2 2,9
CO2 19
C1 68,3
C2 4
C3 3,2
i-C4 0,6
n-C4 0,8
i-C5 0,3
n-C5 0,3
C6+ 0,6
BM rata-rata 24,4
4
2.2 5Sistem Refrigerasi Kompresi Uap

6 Semakin banyak industri - industri yang menggunakan teknologi

7refrigerasi industri untuk meningkatkan produktivitasnya. Refrigerasi

8industri merupakan penerapan teknik refrigerasi yang meliputi

9pemrosesan, penyimpanan, pengawetan bahan - bahan industri seperti

10bahan - bahan kimia, perminyakan atau industri petrokimia. Contoh

11penerapan teknik refrigerasi di industri – industri adalah cold storage atau

12walk in freezer.

13 Teknik refrigerasi adalah terapan dari teori Perpindahan Panas dan

14Termodinamika yang melibatkan pertukaran kalor yang sering dijumpai


7

1atau digunakan adalah sistem refrigerasi kompresi uap. Sistem siklus

2tertutup ini melibatkan 4 komponen utama, yaitu kompresor, katup

3expansi, evaporator, dan kondenser. Kompresor mengkompresikan fluida

4kerja ( uap refrigeran ) secara adiabatis reversible ke tekanan tinggi. Uap

5refrigeran bertekanan tinggi ini memasuki kondenser untuk di

6kondensasikan menjadi cair jenuh refrigeran. Kalor yang terkandung di

7uap refrigeran tersebut ditransfer ke lingkungan. Kemudian cairan jenuh

8refrigeran diekspansikan secara isentalpi oleh katup menjadi suatu

9tekanan dan temperatur yang lebih rendah. Sehingga ketika memasuki

10evaporator, refrigeran tidak lagi berupa cairan jenuh, namun campuran

11dengan kualitas tertentu. Di evaporator, refrigeran akan menguap karena

12adanya perpindahan kalor dari media yang akan didinginkan ke refrigeran.

13Proses penguapan ini diharapkan terjadi sebelum memasuki kompresor

14kembali.Dari siklus ini terjadi proses pertukaran kalor di evaporator dan

15kondenser. Kondenser merupakan alat penukar kalor ( Heat Exchanger )

16pengubah fasa uap superheat menjadi cair jenuh pada tekanan tinggi.

17Untuk kapasitas yang besar ( pada cold storage atau walk in freezer),

18biasa digunakan jenis shell and tube. Refrigeran berada didalam shell

19sedangkan fluida pendinginnya berada pada sisi shell. Fluida pendingin

20biasanya digunakan air, yang dipompakan dari cooling tower.


8

1
2 Gambar 2.1 Siklus refrigerasi komperesi uap

3 Siklus refrigerasi kompresi mengambil keuntungan dari kenyataan

4bahwa fluida yang bertekanan tinggi pada suhu tertentu cenderung

5menjadi lebih dingin jika dibiarkan mengembang. Jika perubahan tekanan

6cukup tinggi, maka gas yang ditekan akan menjadi lebih panas daripada

7sumber dingin diluar (contoh udara diluar) dan gas yang mengembang

8akan menjadi lebih dingin daripada suhu dingin yang dikehendaki. Dalam

9kasus ini, fluida digunakan untuk mendinginkan lingkungan bersuhu

10rendah dan membuang panas ke lingkungan yang bersuhu tinggi.

11 Siklus refrigerasi kompresi uap memiliki dua keuntungan. Pertama,

12sejumlah besar energi panas diperlukan untuk merubah cairan menjadi

13uap, dan oleh karena itu banyak panas yang dapat dibuang dari ruang

14yang disejukkan. Kedua, sifat-sifat isothermal penguapan membolehkan

15pengambilan panas tanpa menaikan suhu fluida kerja ke suhu berapapun

16didinginkan. Hal ini berarti bahwa laju perpindahan panas menjadi tinggi,

17sebab semakin dekat suhu fluida kerja mendekati suhu sekitarnya akan
9

1semakin rendah laju perpindahan panasnya. Siklus refrigerasi dibagi

2menjadi tahapan- tahapan berikut:

3  1 – 2. Cairan refrigeran dalam evaporator menyerap panas dari

4 sekitarnya, biasanya udara, air atau cairan proses lain. Selama

5 proses ini cairan merubah bentuknya dari cair menjadi gas, dan

6 pada keluaran evaporator gas ini diberi pemanasan berlebih/

7 superheated gas.

8  2 – 3. Uap yang diberi panas berlebih masuk menuju kompresor

9 dimana tekanannya dinaikkan. Suhu juga akan meningkat, sebab

10 bagian energi yang menuju proses kompresi dipindahkan ke

11 refrigeran.

12  3 – 4. Superheated gas bertekanan tinggi lewat dari kompresor

13 menuju kondenser. Bagian awal proses refrigerasi menurunkan

14 panas superheated gas sebelum gas ini dikembalikan menjadi

15 bentuk cairan. Refrigerasi untuk proses ini biasanya dicapai dengan

16 menggunakan udara atau air. Penurunan suhu lebih lanjut terjadi

17 padapekerjaan pipa dan penerima caira, sehingga cairan refrigeran

18 didinginkan ke tingkat lebih rendah ketika cairan ini menuju alat

19 ekspansi.

20  4 - 1 Cairan yang sudah didinginkan dan bertekanan tinggi melintas

21 melalui peralatan ekspansi, yang mana akan mengurangi tekanan

22 dan mengendalikan aliran menuju.


10

2 Gambar 2.2 Skematis siklus refrigerasi kompresi uap

4
5 Gambar 2.3 diagram tekanan-entalpi kompresi uap
11

1
2 Gambar 2.4 diagram tekanan-entropi kompresi uap
3
2.3 4Pemilihan Refigeran

5 Refrigeran yang dipakai, sebaiknya refrigeran menguap pada

6tekanan sedikit lebih tinggi dari tekanan atmosfir. Dengan demikian, dapat

7dicegah terjadinya kebocoran udara luar masuk sistim refrigerasi karena

8kemungkinan adanya vakum pada seksi masuk kompresor (bagian

9tekanan rendah). Selain itu dapat dicegah turunnya efisiensi volumetrik

10karena naiknya perbandingan kompresi, yang dapat disebabkan karena

11berkurangnya tekanan di bagian tekanan rendah.

12 Dalam sistem refrigerasi, refrigeran yang ideal minimal mengikuti

13sifat- sifat :

14 1. Tekanan penguapannya harus cukup tinggi. Sebaiknya refrigeran

15 memiliki temperatur penguapan pada tekanan yang lebih tinggi,

16 sehingga dapat dihindari kemungkinan terjadinya vakum pada

17 evaporator, dan turunnya efisiensi volumetrik karena naiknya

18 perbandingan kompresi.
12

1 2. Tekanan pengembunan yang tidak terlampau tinggi. Apabila

2 tekanan pengembunannya rendah, maka perbandingan

3 kompresinya menjadi lebih rendah sehingga penurunan prestasi

4 kompresor dapat dihindarkan. Selain itu, dengan tekanan kerja

5 yang lebih rendah, mesin dapat bekerja lebih aman karena

6 kemungkinan terjadinya kebocoran, kerusakan, ledakan menjadi

7 lebih kecil.

8 3. Kalor laten penguapan harus tinggi. Refrigeran yang memiliki kalor

9 laten penguapan yang tinggi lebih menguntungkan karena untuk

10 kapasitas refrigerasi yang sama, jumlah refrigeran yang bersirkulasi

11 menjadi lebih kecil.

12 4. Volume spsifik (terutama dalam fasa gas) yang cukup kecil.

13 Refrigeran dengan kalor laten penguapan yang besar dan volume

14 spesifik gas yang kecil akan memungkinkan penggunaan

15 kompresor dengan volume torak yang lebih kecil.

16 5. Koefisien prestasi harus tinggi. Dari segi karakteristik

17 termodinamika dari refrigeran, koefisien prestasi merupakan

18 parameter yang terpenting untuk menekan biaya operasi .

19 6. Konduktifitas termal yang tinggi . konduktivitas termal sangat

20 penting untuk menentukan karakteristik perpindahan kalor.

21 7. Viskositas yang rendah dalam fasa cair maupun fasa gas. Dengan

22 turunnya tahanan aliran refrigeran dalam pipa, kerugian tekanan

23 akan berkurang.
13

1 8. Konstanta dielektrika dari refrigeran yang keci, tahanan listrik yang

2 besar, serta tidak menyebabkan korosi pada material isolator

3 listrik (utamanya untuk kompresor hermatik).

4 9. Refrigeran hendaknya stabil dan tidak bereaksi dengan material

5 yang dipakai, sehingga tidak menyebabkan korosi.

6 10. Refrigeran tidak boleh beracun dan berbau merangsang.

7 11. Refrigeran tidak boleh mudah terbakar dan meledak.

8 12. Refrigeran harus mudah dideteksi, jika terjadi kebocoran.

9 13. Harganya tidak mahal dan mudah diperoleh.

10 14. Ramah lingkungan.

2.4 11Uap Air Dalam Refrigeran

12 Apabila uap air masuk ke dalam sistem refrigeran dari suatu unit

13refrigerasi, maka air mungkin bereaksi dengan refrigeran sehingga

14menyebabkan berbagai macam gangguan terhadap operasi unit

15refrigerasi tersebut. Gangguan yang terjadi itu dapat berbeda-beda,

16tergantung pada jenis refrigeran dan jumlah uap air yang masuk, adanya

17udara dan kotoran. Namun gangguan tersebut dapat dibagi menjadi dua

18golongan utama, yaitu :

19 1. Pembekuan pada katup expansi dan sebagainya, karena

20 adanya air yang ikut bersirkulasi dalam refrigeran.

21 2. Korosi pada sistim refrigeran dan rusaknya minyak pelumas,

22 karena adanya reaksi kimia antara air dengan refrigeran dan

23 bagian-bagian logam.
14

1 Lain halnya dengan amonia yang dapat melarutkan air dengan baik.

2Air yang masuk ke dalam sistim refrigeran, ikut bersirkulasi dalam bentuk

3aqua-amonia. Oleh karena itu boleh dikatakan tidak pernah terjadi

4gangguan karena pembekuan air. Sedangkan Freon tidak berpadu

5dengan air.
1 BAB III

2 METODELOGI PENELITIAN

4 Metodelogi penelitian yang dilakukan selama kerja praktek di PLM

5dapat dilihat dalam sub bab III ini.

63.1 Orientasi lapangan

7 Dalam orientasi lapangan ini mahasiswa melihat dari dekat

8 proses dan control yang berlansung di LPM. Dengan orientasi ini

9 mahasiswa dapat mengetahui secara langsung dan nyata keadaan

10 kilang/perusahaan. Dari orientasi ini mahasiswa dapat

11 mengumpulkan data-data yang diperlukan untuk pembuatan laporan.

123.2 Metode Wawancara

13 Data yang mahasiswa dapat dalam orientasi lapangan dapat

14 diperjelas oleh pembimbing lapangan, operator pabrik dan karyawan

15 yang berada dalam pabrik selama masih berada didalam

16 perusahaan. Selaian itu hal-hal yang kurang dimengerti dapat

17 ditanyakan pada dosen pembimbing atau ahli.

183.3 Studi Literatur

19 Merupakan data yang dapat digunakan sebagai teori dasar

20 serta tambahan yang diperoleh dari buku – buku referensi tentang

21 pengolahan gas alam, atau buku – buku mengenai peralatan yang

22 berhubungan dengan pabrik migas sebagai bahan dalam

23 penyusunan laporan yang berkaitan dengan tema yang diambil.


1 BAB IV

2 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

44.1 Latar Belakang PLM RU IV Balongan

5 Seiring dengan ditemukannya sumur-sumur minyak dan gas

6 alam oleh PT. PERTAMINA DOH JBB pada tahun 1970-an yang

7 pada pada saat itu dikenal dengan nama PERTAMINA UNIT EP III

8 Cirebon dengan lapangannya dikenal dengan nama lapangan

9 Jatibarang, maka pada tahun 1974 s.d 1976 dibangun Kilang LPG

10 oleh kontraktor dari Jepang yaitu NIGATA ENGENEERING CO.LDT.

11 sebelum adanya Kilang LPG Mundu sumber natural gas yang

12 terdapat sekitar jatibarang hanya dibuang dengan cara dibakar

13 diflare (flaring distasion) stasion dan substasion pengumpul minyak

14 dan gas.

15 Kilang LPM ini mulai mulai beroperasi secara komersial pada

16 tanggal 11 Agustus 1977 setelah diresmikan oleh Mentri

17 Pertambangan dan Energi yang saat itu dijabat oleh Prof. Dr. Ir.

18 Sadli.

19 Awalnya Kilang yang bernama Kilang LPG Mundu, dibawah

20 PERTAMINA Unit Pengolahan (UP) IV Cilacap. Setelah dibangun

21 kilang baru di Balongan yaitu PERTAMINA Unit Pengolahan (UP) VI

22 Balongan yang kini menjadi PERTAMINA Refinery Unit (RU) VI

23 Balongan kilang ini diserahkan kepada RU VI Balongan dengan


17

1 nama Produksi LPG Mundu (PLM) RU VI Balongan, sesuai SK

2 Direktur Utama PT. Pertamina No.Kpts-007/C0000/99-S0 tanggal 13

3 Januari 1999. Serah terima ini dilakukan pada tahun 1995 sesuai

4 dengan Naskah Serah Terima antara General Manager PT.

5 Pertamina Cilacap dan Genaral Manager PT. Pertamina Balongan,

6 No.NST-268/E4000/95-S0, tanggal 31 Maret 1985.

74.2 Lokasi PLM

8 Kilang PLM berada di desa Kedokan Wetan, kecamatan

9 Kedokan Bunder (sebelumnya Karangampel), kabupaten Indramayu

10 berjarak sekitar 20 Km dari RU VI Balongan. Kilang LPM memiliki

11 luas keseluruhan 170.210 M2.

124.3 Struktur Organisasi

P
M
L
t
f
S
n
o
p
u
h
e
i
r
c
h
d
S
s
i
v
P
n
M
l
p
O
o
t
a
r
u
e

13

14 Gambar 4.1 diagram struktur organisasi PLM


15 (sumber : PLM RU VI, 2010)
18

1 Di kilang LPG Mundu ini terdapat 19 orang pegawai tetap (diluar

2kontraktor dan mitra) dengan shift 4 pegawai . Semestinya di kilang ini

3terdapat 27 orang.

44.4 Tugas dan Fungsi PLM

5 Kilang PLM yang merupakan bagian dari PERTAMINA RU VI

6 BALONGAN memiliki visi “Menjadi Kilang Terunggul di Asia

7 Pasifik Pada Tahun 2015” serta misi :

8 1. Meningkatkan keselamatan dan lindungan lingkungan.

9 2. Meningkatkan produktivitas dan efektivitas kehandalan Kilang

10 Produksi LPG Mundu.

11 3. Meningkatkan budaya disiplin kerja dan coorporate goverance.

12 Memiliki fungsi sebagai bagian dari Refinery Unit (RU) VI

13 Balongan dan memiliki tugas untuk mengolah dan memanfaatkan

14 gas produksi PERTAMINA DOH Jatibarang menjadi produk - produk

15 sebagai berikut :

16  Lean Gas yang komponen utamanya adalah C1 dan C2

17 dengan kapasitas produksi (design) 720.000 Nm3/hari. Akan

18 tetapi saat praktikan melaksanakan Kerja praktek saat ini PLM

19 hanya dapat menghasilkan lean gas sekitar 320.000 Nm3/hari.

20  LPG Mix yang komponen utamanya adalah C3 dan C4. LPG

21 Mix dengan nama produk HAP-52 (Hidrocarbon Aerosol

22 Propellant- 52) merupakan produk utama dari PLM dengan


19

1 kapasaitas produksi awal adalah 100 ton/hari. Saat ini LPM

2 hanya dapat memproduksi HAP-52 sekitar 20 ton/hari.

3  Naptha yang memiliki komposisi C 5+ dipasarkan dengan nama

4 produk Minasol-M. Kapasitas produksi awalnya adalah 120

5 ton/hari. Akan tetapi saat ini LPM hanya mampu memproduksi

6 sekitar 30 ton/hari.

7 Produk HAP-52 dan Minasol-M dijual secara komersil untuk

8 memenuhi konsumen. Sedangkan produk lean gas biasanya

9 digunakan untuk keperluan kilang PLM PERTAMINA RU VI

10 Balongan sendiri. Lean gas ini sebagian besar digunakan untuk

11 bahan bakar gas turbine yang digunakan untuk penggerak awal

12 generator untuk menghasilkan listrik yang kemudian didistribusikan

13 untuk keperluan kilang sendiri, komplek perumahan karyawan dan

14 sebagian dipakai untuk keperluan PERTAMINA EP (Eksplorasi

15 Produksi). Selain itu lean gas dipakai untuk compressor feed gas

16 dan compressor refrigrant.

17 Lean gas yang dialirkan melalui pipa ke PERTAMINA EP

18 digunakan untuk keperluan injeksi untuk mengangkat minyak mentah

19 pada sumur – sumur minyak milik PERTAMINA EP. Dengan

20 demikian keberadaan kilang PLM dapat membantu proses eksplorasi

21 dan produksi untuk sumur minyak yang berada di lapangan

22 Jatibarang.
20

1 Feed gas yang digunakan oleh Kilang PLM adalah gas dari

2 sumur minyak (assosiated gas) dan dari sumur gas alam (non

3 assosiated gas). Pada awal didirikan kilang LPG Mundu ini gas yang

4 dipasok dari sumur-sumur di lapangan Jatibarang adalah 600.000

5 Nm3/hari non assosiated gas dan 400.000 Nm3/hari assosiated gas,

6 sehingga total feed gas yang diperoleh oleh Kilang LPM adalah

7 1.000.000 Nm3/hari atau 1000M Nm3/hari. Ini sesuai dengan

8 kapasitas terpasang (design) pada awal pendiriannya. Pada tahun

9 1983 dengan adanya penambahan 1 unit kompressor Gas, kilang

10 PLM mulai mengolah sekitar 800M Nm 3/hari assosiated gas dan

11 200M Nm3/hari non assosiated gas. Dengan berjalannya waktu

12 kandungan Propan dan Butan (C 3 dan C4) yang merupakan bahan

13 baku yang diolah sejak tahun 1980-an non assosiated gas sudah

14 tidak digunakan lagi. Saat ini hanya menggunakan assosiated gas.

154.5 Unit – Unit di PLM

16 Untuk menopang kelancaran kegiatan operasional LPM

17 terdapat beberapa unit yang memiliki tugas dan tanggung jawab

18 yang berbeda dari setiap unit, yang antara lain adalah :

19 1. Unit proses produksi


20 Unit ini bertugas mengoperasikan pabrik untuk

21 memproduksi LPG yang standar (on spec) dan

22 mempertahankan jumlah produksi yang telah ditargetkan, serta

23 menyalurkan hasilnya ke UPMS untuk selanjutnya dipasarkan

24 kepada konsumen.
21

1 2. Unit jasa pemeliharaan kilang

2 Merupakan unit yang mempunyai tugas pemeliharan

3 semua peralatan untuk kelancaran operasional kilang PLM.

4 3. Engineering

5 Unit ini bertugas mengadakan evaluasi mengenai

6 performance kilang PLM untuk menjaga kestabilan proses dan

7 produksi. Unit ini mendapat bantuan dari engeneering kilan RU

8 VI Balongan uang bertugas secara paralel.

9 4. Laboratoruim

10 Unit ini bertugas mengontrol kualitas umpan, produk samping,

11 produk akhir serta analisa bahan penunjang yang digunakan

12 dalam operasi serta proses di kilang. Tujuan dari analisa itu

13 antara lain:

14  Memastikan bahan yang digunakan dalam proses di

15 kilang sedah sesuai dengan spesifikasi yang dimiliki alat.

16  Memastikan produk akhir yang dihasilkan telah sesuai

17 dengan standar yang telah ditentukan (on spec).

18  Menganalisa komposisi gas dengan gas kromatografi.

19  Mengetahui kandungan air dan merkuri yang terdapat

20 didalam feed.

21  Menganalisa air yang akan digunakan dalam Kilang serta

22 air yang telah digunakan dalam proses.

23
22

1 5. K3LL

2 K3LL di PLM memiliki tugas pokok seperti : mencegah

3 terjadi bahaya kebakaran di area kilang, mencegah terjadi

4 kecelakaan kerja, mencegah pencemaran lingkungan sebagai

5 dampak negatif dari aktivitas kilang dan masih banyak lagi yang

6 terkait dengan Kesehatan Keselamatn Kerja (K3) dan

7 Perlindungan lingkungan.

8 6. Utilities

9 Unit ini sebagai penunjang dalam proses produksi di

10 Kilang PLM.

114.6 Proses Produksi PLM Secara Umum

12 Kilang PLM awalnya memiliki kapasitas (design) pengolahan

13 sesbesar 1.000M Nm3/hari. Seiring berjalanya waktu sumur – sumur

14 non assosiated gas saat ini sudah tidak dapat dimanfaatkan lagi

15 karena sudah mengalami penurunan kandungan propana dan

16 butana. Selain itu tekanannya juga sudah menurun jika dibandingkan

17 pada saat awal berdirinya kilang PLM. Sehingga pada saat ini PLM

18 hanya mengolah associated gas dengan kandungan propana dan

19 butana 4,5% mol. Berbeda pada saat awal berdirinya kilang

20 kandungan propana dan butana bisa mencapai 15%.

21

22
23

1 Pada dasarnya proses pengolahan LPG di Mundu adalah

2 memisahkan komponan propan dan butana (C 3 dan C4.) dari feed

3 gas yang masuk. Di kilang PLM proses produksi terbagi menjadi 4

4 bagian besar, yaitu : Scrubbing and Compression, Purification,

5 Liqueaction dan Fractionation

64.7 Utilitas PLM

7 Unit utilities yang terdapat di Kilang PLM berfungsi sebagai

8 penunjang opersi kilang agar berjalan dengan lancar dan baik. Akan

9 tetapi tanpa adanya unit ini kilang tidak dapat beroperasi. Utilities di

10 Kilang PLM terdiri dari :

11  Turbin Generator (Power Plant)

12  Water Treatment Unit (WTU)

13  Air Instrument

14  Air Staru Up

15  Hot Oil System

16  Cooling Water System

17  Fire Station

18  Station Loading LPG and Minasol (product station)

19 Setiap unit utilities yang disebut diatas memiliki tugas dan

20 peran masing – masing.

21 4.7.1 Turbin Generator

22 Untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik, Kilang PLM

23 memiliki 6 unit turbin generator. Setiap generator memiliki


24

1 kapasitas 650 Kwh. Pada saat operasi berjalan normal

2 digunakan 4 unit generator secara paralel, sedang 2 unit

3 dalam keadaan standby.

4 Bahan bakar yang digunakan untuk generator tersebut

5 adalah lean gas yang di hasilkan dari Kilang PLM sendiri.

6 Listrik yang dihasilkan generator dialirkan melalui system

7 syncronisasi ke switch gear atau bush bar kemudian

8 diteruskan ke transition panel. Dari transition panel kemudian

9 hasil listrik didistrubusikan ke 8 (delapan) feeder panel, yaitu :

10  Kilang PLM, sebanyak 1 feeder panel

11  Stasion pengumpul A I dan A II, sebanyak 2 feeder

12 panel

13  Stasion pengumpul B I dan B II, sebanyak 2 feeder

14 panel

15  Perumahan dan perkantoran Daerah Operasi Hulu

16 Jawa Bagian Barat (DOH JBB) Mundu I dan Mundu II,

17 sebanyak 2 feeder panel

18  Compression Booster station (transmisi gas dan NFG),

19 sebanyak 1 feeder panel.

20 4.7.2 Water Treatment Unit

21 Unit ini berfungsi mengolah air agar memenuhi

22 persyaratan standar sebelum digunakan di kilang PLM. Air

23 yang telah memenuhi standar biasanya digunakan untuk


25

1 keperluan perkantoran yaitu kamar mandi serta laboratorium

2 serta untuk proses di kilang yaitu sebagai make up cooling

3 water system (air pendingin).

4 Bahan baku air yang diolah di kilang PLM diambil dari

5 sungai Kertasmaya dan dari kolam – kolam yang berada di

6 sekitar kilang. WTU ini dapat mengolah air sekitar 24 K

7 Liter/jam. Untuk mengolah air menjadi sesuai dengan standar

8 terdapat beberapa bahan kimia yang digunakan, antara lain:

9  Alumunium Sulfat, Al2(SO4)3 sebagai bahan untuk proses

10 koagulasi (menggumpalkan kotoran).

11  Polyelektrolit sebagai bahan pembantu proses koagulasi

12  Soda Caustik sebagai bahan untuk menetralisirkan pH air.

13 pH dijaga antara 6,7 – 7,2

14 Untuk menunjang proses penunjang proses ini terdapat

15 beberapa peralatan yang terdapat di kilang PLM, antara lain :

16  Pulsator berfungsi sebagai pengaduk yang bekerja secara

17 pulsating untuk mempercepat proses pengendapan

18 kotoran.

19  Water Filter (sand filter) berfungsi untuk menyaring

20 endapan lumpur yang masih terikut didalam air

21  Carbon Filter berfungsi sebagai penyaring untuk

22 menghilangkan bau, warna serta zat pencemar

23  Pompa dan tangki.


26

2 4.7.3 Air Instrument

3 Untuk keperluan instrumentasi, alat kontrol pneumatik,

4 turbin kompressor serta start up turbin generator Kilang PLM

5 memiliki 5 unit kompressor udara. 2 unit diantaranya adalah

6 sebagai air instrument (instrumentasi udara). Kedua

7 kompressor itu adalah K-201A dan dan K-201B. K-201A

8 digerakkan dengan motor listrik dan beroperasi secara terus

9 menerus sedangkan K-201 B sebagai cadangan digerakkan

10 dengan mesin diesel. Udara yang dihasilkan dari K-201A

11 sekitar 6m3/menit.

12 Tekanan udara instrumant yang diperlukan 4 Kg/cm 2

13 s.d.5,5 Kg/cm2. Udara yang diperlukan harus bersih dan

14 kering, oleh karena itu sebelum udara digunakan udara

15 tersebut dilewatkan terlebih dahulu ke filter dan dryer Z-204A,

16 Z-204B yang diopersikan secara bergantian.

17 4.7.4 Air Start Up

18 Udara (air) start up digunakan sebagai turbin kompressor

19 feed gas, kompressor refrigerant, turbin generator serta

20 sebagai pemasok air instrument bila terjadi gagal atau

21 gangguan pada kompressor K-201A dab K-201B yang

22 berfungsi sebagai air instrument.

23
27

1 Udara instrument dihasilkan dari 3 unit kompressor yaitu

2 K-202A, K-2012B dan K-202C. K202A dan C beropersi secara

3 auto yang digerakkan dengan motor listrik. Sedangkan K-

4 202B sebagai cadangan beropersi secara manual. Terdapat

5 drum yang berfungsi sebagai penampung air start up yaitu

6 Drum D-207 yang dipertahankan tekananya pada kisaran 27

7 Kg/cm2g.

8 4.7.5 Hot Oil System

9 Bagian utilities ini berguna sebagai media pemanas

10 Rebioler dan Vaporizer. Hot oil yang dipakai dalam system ini

11 adalah solar yang dipanaskan dalam Hot Oil Heater (F-201)

12 hingga mencapai tempratur 230° C. Hot oil ini digunakan

13 untuk :

14 1. Reboiler (E-106) untuk LPG (kolom de-buthanizer) C-

15 102 pada suhu 230°.

16 2. Reboiler E-105 kolom de-ethanizer C-101 pada kisaran

17 suhu 190°C.

18 3. LPG Vapourizer E-109.

19 Sistem operasional Hot Oil System berupa siklus. Solar

20 dari drum penanampung D-206 dipompakan dengan P-205 A

21 atau P-205 B, kemudian masuk ke Furnace untuk dipanaskan.

22 Dari furnace solar masuk ke Reboiler E-106 (LPG kolom C-


28

1 102) kemudian masuk ke E-105 (de-ethanizer C-101).

2 Selanjutnya kembali lagi kedalam drum 206.

3 4.7.6 Cooling Water System

4 Untuk mendinginkan peralatan serta proses yang ada di

5 Kilang PLM digunakan unit cooling water system. Sytem

6 tersebut berjalan dengan sirkulasi menggunakan pompa (P-

7 204 A,B dan C).

8 Air pendingin yang telah digunakan untuk mendinginkan

9 peralatan khusus cooler dikembalikan ke cooling tower untukn

10 didinginkan kembali. Coling tower yang terdapat disini dapat

11 mendinginkan air hingga 11 kembali. Coling tower yang

12 terdapat disini dapat mendinginkan air hingga 11 kembali.

13 Coling tower yang terdapat disini dapat mendinginkan air

14 hingga 11°C, dari 43°C menjadi 32°C.

15 Air yang digunakan dalam proses di Kilang ini, jumlahnya

16 dapat berkurang. Untuk menanggulagi losses ini PLM

17 menambahkan air bersih ke system yang berasal dar unit

18 water treatment yang dikenal dengan istilah water make up.

19 Air pendingin yang digunakan harus memiliki kualitas

20 yang baik. Untuk menjaga kualitas tersebut diinjeksikan

21 beberapa bahan kimia yang antara lain :

22  Inhibitor (Kuzaret S 112) berfungsi sebagai bahan anti

23 korosi kerak dan anti kerak.


29

1  Polycrin (A-401) dan polycrin (A-411) berfungsi sebagai

2 pencegah timbulnya lumut sera mikroorganisme yang

3 lain.

4  Cooling water filter yang berfungsi sebagai penyaring

5 sebagian dari water yang masuk ke system air yang

6 masuk ke sistem. Cooling water yang digunakan

7 jumlahnya sekitar sekitar 3% dari jumlah air yang masuk

8 ke system.

9 4.7.7 Fire Station

10 Kilang PLM yang merupakan kilang pengolah gas alam,

11 sangat rentan terhadap bahaya kebakaran bahkan ledakan.

12 Di kilang tersebut terdapat beberapa hal yang dilakukan

13 sebagai usaha pencegahan serta penanggulangan dari

14 bahaya kebakaran dan ledakan. Beberapa alat yang

15 digunakan antara lain :

16  Gas Detector berfungsi mengetahui lebih dini jika

17 terdapat kebocoran gas didalam area kilang.

18  Alat Pemadam Api Ringan (APAR) yang diletakkan

19 disetiap tempat yang beresiko kebakarandan tempat

20 yang mudah dijangkau untuk pengambilan APAR jika

21 terjadi kebakaran.

22  Fire Fighting system yang dilengkapi dengan 2 buah

23 pompa jokey pum yang berfungsi untuk


30

1 mempertahankan tekanan sebasar 10 Kg/cm 2 pada

2 system. Selain itu fire finghting tersebut juga dilengkapi

3 dengan 2 unit pompa diesel (P-206 A,B) yang dapat

4 beroperasi secara otomatis jika tekanan di line system

5 menurun

6  Air hydrant yang tersedia di Fire Pound sebanyak

7 1000K liter.

8 4.7.8 Station Loading LPG dan Minasol

9 Unit ini berfungsi sebagai sarana untuk melayani

10 konsumen yang akan mengangkut produk LPG maupun

11 Minasol yang diangkut oleh mobil –mobil tangki.

124.8 Proses Pembuatan LPG Secara Umum

13 Feed gas yang diolah untuk menghasilkan LPG pada dasarnya

14 merupakan proses pemisahan kandungan C 3 dan C4 dari kandungan

15 C1 dan C2 (lean gas), C5+ (Naphta) dan dari kandungan impuritis yang

16 dapat menganggu proses serta merusak alat seperti Hg (merkuri)

17 dan H2O (air).

18 Secara garis besar proses produksi di Kilang PLM ini terbagi

19 menjadi 4 bagian besar :

20  Tahapan Scubbing and Compression

21  Tahap Purification (Pemurnian)

22  Tahapan Liquifaction (Pencairan)

23  Tahap Fractionation
31

1 4.8.1 Scrubbing and Compression

2 Tujuan dari tahapan scrubbing ini memisahkan antara

3 fasa gas dengan fasa cair (kondensat dan air). Kondensat

4 yang terikut dengan feed gas berupa minyak. Hal ini

5 dikarenakan bahan baku yang digunakan di Kilang PLM

6 adalah gas alam yang berasal dari sumur minyak bumi. gas

7 tersebut di proses secara scrubbing sebelum dan sesudah

8 melewati kompressor. Proses scrubber ini merupakan proses

9 fisika dengan pemisahan secara garvitasi saja. Peralatan

10 yang digunakan dalam proses scrubber ini adalah Drum

11 Separator. Di Kilang PLM terdapat beberapa Separator

12 antara lain:

13  D-100 = assosiated gas scrubber

14  D-102 A,B = assosiated gas scrubber

15  D-103 B,C = 1st stege drain separator

16  D-105 A,B = 2nd stage drain separotor

17 Feed gas mula–mula masuk ke dalam D-100.

18 Kondensat dan air yang memiliki Sg (spesific gravity) lebih

19 besar dari gas akan kebawah sedangkan gas akan keluar

20 melalui knock out yang berada di bagian atas drum separtor

21 D-100. Air akan menuju ke sour water sedangkan kondensat

22 akan dialirkan ke tanki kondensat. Dari D-100 gas

23 selanjutnya masuk ke cooler untuk didinginkan. Tujuan dari


32

1 pendinginan tersebut adalah untuk menurunkan suhu gas

2 sehingga air dan kondensat yang masi terikut dalam feed

3 gas bisa diminimalisir sehingga feed gas tersebut akan

4 dilewat beberapa kali dalam cooler dan drum separator.

5 Cooler yang terdapat di Kilang LPM antara lain :

6  E-108 = waste oil heater dengan media

7 pendingin kondensate.

8  E 101 A,B,C = assosiated condensate cooler dengan

9 Pendingin air.

10  E-102 A,B = inter stage trim cooler, dengan media

11 pendingin air.

12  AE-101 A,B = inter cooler, media pendinginya adalah

13 udara.

14  AE-102 A,B = After cooler, media pendinginya adalah

15 udara

16 Pada proses pendinginan di cooler E-108 dan E-101

17 A,B,C feed gas yang masuk diharapkan suhunya turun

18 hingga 43°C. Kemudian gas masuk ke suction compressor

19 untuk dinaikkan tekanannya.

20 Di Kilang PLM terdapat 3 unit kompressor feed gas

21 yaitu KT-101 A,B,C yang berkapasitas 16.000 Nm 3/jam.

22 Pada keadaan normal kompressor yang berjalan adalah 2

23 unit dengan kapasitas 768.000 Nm 3/hari. Nilai ini mendekati


33

1 kapasitas efektif operasi yaitu 800.000 Nm 3/jam (pada desain

2 awal). Penggerak dari kompressor ini adalah gas turbin.

3 Proses disini bertujuan untuk menaikan tekanan sampai

4 pada tekanan 37 Kg/cm2 agar sesuai dengan tekanan

5 operasi. Dalam menaikkan tekanan tersebut dilakukan

6 dengan 2 stage compressor yaitu:

7 1. First Stage

8 Tahapan pertama tersebut dikenal dengan nama C 28.

9 Tahapan tersebut pada desain awal adalah untuk menaikkan

10 tekanan dari feed gas (assosiated gas) deri tekanan sekitar

11 2,5 Kg/cm2 menjadi sekitar 12,5 Kg/cm2 pada desain awal.

12 Saat ini feed gas yang masuk bertekanan 2,2 Kg/cm 2 dan

13 dinaikan hingga 13 Kg/cm2. Hal tersebut terjadi karena

14 beberapa kondisi alat yang sudah tidak sesuai dengan awal.

15 Dengan kenaikan tekanan mengakibatkan tempratur

16 dari feed gas mencapai 160°C (maks 200°C). Selanjutnya

17 didinginkan di Inter Cooler AE-101 A atau AE-101 B dan di

18 E-102 A atau E-102 B hingga suhu sekitar 40°C sebagai

19 suction second stage.

20 2. Second Stage

21 Tahapan tersebut juga dikenal dengan nama C 16. Di

22 sini tekanan dari tahapan pertama yang sekitar 13 Kg/cm 2

23 menjadi 32,5 Kg/cm2. Pada desain awal di C 16 ini tekanan


34

1 dinaikan hingga 37 Kg/cm2. Disini pun terjadi kenaikan suhu

2 hingga 120°C (maks 160°C). Selanjutnya didinginkan

3 kembali di After Cooler AE-102 A atau AE-102 B mencapai

4 suhu sekitar 43°C. Dengan proses pendinginan tersebut

5 akan kembali terbentuk air dan kondensat sehingga perlu

6 dipisahkan di dalam second drain seperator D-105 A atau D-

7 105 B. Keluaran gas dari second drain seperator memiliki

8 tekanan sekitar 37 Kg/cm2 (pada desain awal). Sedangkan

9 saat ini bertekanan 32,5 Kg/cm2 dan tempratur sekitar 43°C.

10 4.8.2 Purification

11 Dalam tahapan ini dilakukan pembersihan dari impuritis

12 yang terbawa bersama dengan feed gas. Impuritis yang

13 dibersihkan adalah Hg (merkuri), H 2S dan H2O. Merkuri

14 dibersihkan didalam kolom Hg Removal sedangkan H2O

15 dibersihkan didalam kolom dryer. Alasan dari pembersihan

16 merkuri dan H2O antara lain :

17  Adanya kandungan H2O pada tempratur rendah (< 0°C)

18 akan menyebabkan terjadinya icing yang berakibat pada

19 penyempitan bahkan kebuntuan terutama pada chiler

20 PE-101. Terjadinya icing tersebut akan sangat

21 menganggu proses.

22  Kandungan H2S akan menyebabkan korosi dalam pipa


35

1  Adanya kandungan merkuri akan menyebabkan korosi

2 pada peralatan yang terbuat dari alumunium.

3 1. Drying

4 Tujuan dari tahapan ini adalah membersihkan H 2O

5 yang terkandung dalam feed gas untuk menghindari

6 terdadinya pembekuan H2O (icing) pada tempratur dibawah

7 0°C yang terjadi saat proses liquefaction. Jika terjadi icing

8 proses akan terhambat karena terjadi penyumbatan pada

9 peralatan. Penyerapan H2O dilakukan dengan

10 menggunakan Desicant Molecular Siev (DMS) yang

11 terdapat didalam kolom dryer. Kandungan H2O maksimum

12 yang setelah melewati adalah 2 ppm.

13 Di Kilang PLM terdapat 4 kolom dryer yaitu Z-101 A,B

14 dan Z-102 A,B. Dua kolom dryer Z-101 A,B beropersi

15 secara bergantian didalam suatu siklus yang diatur oleh

16 sequance time controller. Setiap dua kolom beroperasi

17 selama 8 jam dan kolom lainnya akan diregenerasi selama

18 8 jam pula.

19 Untuk proses regenerasi terdapat 3 tahap penyesuaian

20 dan 2 tahap utama. Tahapan penyesuaian adalah

21 depressuring (penurunan tekanan) selama 12 menit,

22 repressuring (penaikan tekanan) selama12 menit, dan

23 idoling (drying bersama-sama) selama 6 menit. Serta 2


36

1 tahap utama adalah Heating (pemanasan) selama 4 jam

2 dan cooling selama 3,5 jam.

3 2. Hg Removal

4 Feed gas yang masuk mengadung merkuri sekitar

5 0,89 mg/Nm3 dan akan diturunkan hingga 0,15 mg/Nm3 dan

6 kandungan maksimum yang diperbolehkan adalah 1 ppm.

7 Jika kandungan merkuri melebihi batas, akan dapat

8 mengakibatkan korosi pada peralatan yang terbuat dari

9 alumunium karena akan membuat suatu senyawa amalgam

10 yang menyebabkan crack atau embrittelement. Beberapa

11 alat yang kemungkinan akan rusak jika kandungan merkuri

12 melebihi batas adalah Chiler PE 101 A, B dan PE 102.

13 Proses pembersihan merkuri dari feed gas dilakukan

14 dengan cara adsorbsi melalui media adsorbent. Media

15 yang digunakan dalam kolom tersebut adalah CIS (Carbon

16 Impegnated Sulfur). CIS adalah carbon yang dilapisi

17 permukaanya dengan sulphur sekitar 12%. Dengan CIS ini

18 merkuri akan bereakasi dan terserap oleh sulfur menjadi

19 merkuri sulfida. Dengan persamaan reaksi :

20 Hg + S  HgS

21 Setelah gas tersebut bersih dari kandungan impurities

22 selanjutnya akan mesuk kedalam Gas Filter Y-101 untuk

23 menyerap merkuri yang kemungkinan masih terbawa oleh


37

1 feed gas. Dari gas filter selanjutnya akan masuk ke PE-101

2 untuk melewati tahapan selanjutnya yaitu Liquefaction

3 (pencairan).

4 4.8.3 Liquefaction

5 Proses pencairan disini adalah penurunan tempratur

6 feed gas dari 43°C menjadi -42°C (desain awal). Proses

7 tersebut dilakukan didalam Chiler / Plate Exchanger (PE)-

8 101 A,B ysng menggunakan media pendingin propan murni

9 97,5%. Propan tersebut di kompresikan dari KT-102 A,B,C

10 yang kemudian mengalir ke Chiler. Dengan perubahan

11 tempatur tesebut feed gas akan menjadi 2 fasa yaitu cair

12 (farksi berat C3+) dan gas (farksi ringan C 1 dan C2). Disini

13 masih ada sebagian fraksi ringan yang mencair. Fraksi –

14 fraksi yang mencair selanjutnya masuk ke low temperature

15 separator D-106 memisahkan antara fasa cair dengan fasa

16 gasnya. Di sini tekanan diatur dengan Press Indicator

17 Control (PIC) 141 pada tekanan sekitar 37 Kg/cm 2 (desain

18 awal).

19 Fraksi ringan yang berfasa gas akan keluar keatas dari

20 D-106 kemudian ke PIC 143. Keluar dari sini tekanan gas

21 diatur pada 16 Kg/cm2 (desain awal). Karena ada perbedaan

22 tekanan ini terjadi eksapansi (dari 37 kg/cm 2 menjadi 16

23 Kg/cm2) sehingga suhu dari gas pun berubah dari -42°C


38

1 menjadi -58°C (desain awal). Keluaran dari PIC 143 sudah

2 bisa dikatakan sebagai produk lean gas.

3 Selanjutnya fasa cair dari D-106 akan mengalir ke

4 Flash Liquid Drum D-107 yang diatur oleh Level Indicator

5 Control (LIC) 141. Tekanan D-107 diatur sekitar 27 Kg/cm 2,

6 sehingga terjadi ekspansi (dari 37 Kg/cm 2 menjadi 27

7 Kg/cm2) dan penurunan temperatur dari -42°C menjadi -47°C

8 Dengan ekspansi ini, sebagian fraksi ringan akan terpisah

9 yang awalnya ikut mencair menjadi gas. Gas tersebut akan

10 keluar dari D-107 melalui PIC 142 dan PIC 143 yang

11 tekananya diatur pada 27 Kg/cm2 dan 16 Kg/cm2 sehingga

12 temperaturnya akan turun menjadi - 58°C (desain awal). Gas

13 tersebut sudah telah menjadi produk lean gas. Produk lean

14 gas dari D-106 dan D-107 akan bergabung dan masuk

15 kembali ke Chiler PE-101 untuk membantu pendinginan feed

16 gas.

17 Untuk liquid yang terbentuk di D-107 yang memiliki

18 temperatur -47°C akan mengalir melalui LIC 142 akan

19 dialirkan kembali ke chiler PE-101 untuk membantu

20 pendinginan feed gas yang masuk. Setelah melalui PE-101

21 temperatur liquid akan naik menjadi 8°C (desain awal) saat

22 ini temperaturnya naik hingga -5°C.

23
39

1 4.8.4 Fractionation

2 Pada tahap ini proses untuk pemisahan komponen LPG

3 (C3 dan C4) dari komponen-komponen lainya. Dasar

4 pemisahan berdasarkan perbedaan titik didih dari masing-

5 masing komponen.

6 1. Kolom De-Ethanizer (C-101)

7 Umpan berupa cairan yang keluar dari PE-101 dengan

8 temperatur 8°C (desain awal) saat ini -5°C masuk kedalam

9 kolom C-101. Tekanan di kolom tersebut diatur sekitar 24

10 Kg/cm2. Didalam kolom terjadi pemisahan fraksi ringan N 2,

11 C1, C2, dan CO2 serta sebagian C3 terpisah menuju puncak

12 kolom pada temperatur sekitar 17°C.

13 Produk pada puncak C-101 ditampung ditempung di

14 Overhead Reciever D-108. Sebagian dikembalikan kepuncak

15 kolom sebagai reflux, sebagian lagi bergabung dengan lean

16 gas header. Sedangkan produk dasar kolam yang terdiri dari

17 fraksi C3+ digunakan sebagai umpan pada kolom (De-

18 Butanize).

19 2. Kolom LPG Recovery (C-102)

20 Umpan yang berasal dari produk dasar kolom C-101

21 mempunyai temperatur 72°C, pada kolom C-102 selanjutnya

22 akan terjadi pemisahan antara C 3 dan C4 dengan fraksi berat

23 (C5 dan C6). C3 dan C4 akan keluar melalui puncak kolom


40

1 sebagai produk LPG dan ditampung di LPG Buffer Drum D-

2 100. Sedangkan yang fraksi beratanya akan keluar dari

3 dasar kolom sebagai produk minasol.

5
1 BAB V

2 PEMBAHASAN

45.1 Terminologi Unit Refrigerasi

5 Suatu zat dikatakan panas apabila memiliki suhu tinggi dan zat

6 yang suhunya rendah dikatakan dingin. Untuk mengubah suatu zat

7 yaitu dengan memanaskan atau mendinginkan zat tersebut.

8 t = 20°C –dipanaskan t = 40°C

9 t =40°C –didinginkan t = 20°C

10 proses perubahan suhu tersebut terjadi karena terdapat sejumlah

11 panas (Q) yang diserap ataupun dilepaskan.

12 Panas akan mengalir mengalir secara alamiah dari zat yang

13 suhunya tinggi ke zat yang suhunya rendah dan Kecepatan

14 pepindahan panas sebanding dengan perbedaan suhu antara 2 zat.

15 Panas adalah suatu energi yang mengalir dari satu zat ke zat

16 lainy. Dimensi atau satuan dari panas adalah kkal/jam, joule/jam,

17 BTU/hour. Sedangkan dimensi dari suhu adalah derajat celcius (°C),

18 derajat fahrenheit (°F). Hubungan antara panas dengan suhu adalah

19 panas tidak dapat ditentukan secara langsung melainkan dihitung

20 dengan formula atau rumus tertentu.

21 Terdapat beberapa macam panas yang diantaranya adalah

22 adalah panas sensible dan panas latent. Panas sensibel adalah

23 panas yang diserap atau dilepaskan untuk mengubah suhu suatu zat
42

1 dan terkadang diikuti dengan perubahan fasa. Sedangkan panas

2 latent adalah sejumlah panas yang diperlukan untuk perubahan fasa

3 yakni penguapan zat cair atau mengembunkan uap menjadi cair

4 pada kondisi saturated (jenuh). Rumus yang digunakan dalam

5 perhitungan panas sensibel :

6 Q = m . cp . (t2 – t1) ; m = massa zat (kg/hr, lb/hr)

7 Cp= panas jenis zat (kkal/kg°C, BTU/lb°)

8 Cp air = 1

9 t2 = suhu akhir zat

10 t1 = suhu awal zat

11 rumus yang digunakan dalam pergitungan panas latent :

12 Q = m . hv ; m = massa zat (kg/hr, lb/hr)

13 hv = panas penguapan, heat of vapour

14 ( kkal/kg, BTU/lb)

15 Panas latent jauh lebih besar perpindahan panas yang terjadi

16 dibadingkan dengan panas sensibel. Ini berarti panas penguapan

17 lebih besar dibandingkan dengan panas sensibel.

185.2 Uraian Proses Liquefaction

19