Contoh Tata Letak

Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.
Voltama Vista
Megah Electric Industry, 2007.
USU Repository 2009

PENATAAN KEMBALI TATA LETAK FASILITAS DENGAN
MENGGUNAKAN ALGORITMA CRAFT DI
PT.VOLTAMA VISTA MEGAH
ELECTRIC INDUSTRY

TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat
Guna Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

oleh

Y E N N Y
NIM : 030403002

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2 0 0 7
Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista
USU Repository 2009

PENATAAN KEMBALI TATA LETAK FASILITAS DENGAN
MENGGUNAKAN ALGORITMA CRAFT DI
PT.VOLTAMA VISTA MEGAH
ELECTRIC INDUSTRY

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat
Guna Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

oleh

Y E N N Y
NIM : 030403002

Disetujui oleh:
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Ir. Danci Sukatendel) (Ir. Anizar, M. Kes.)

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
USU Repository 2009

2 0 0 7
KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang
telah melimpahkan berkat, kasih, dan karuniaNya sehingga penulis dapat
menyelesaikan tugas sarjana ini tepat pada waktunya. Adapun tugas sarjana ini
diajukan untuk memenuhi persyaratan menyelesaikan studi pada Departemen
Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Judul dari tugas sarjana ini adalah Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas
dengan Menggunakan Algoritma CRAFT di PT. Voltama Vista Megah Electric
Industry. Penulis memilih judul tersebut karena penulis ingin merancang suatu
tata letak yang efektif dan efisien dalam hal pemindahan bahan, sehingga ongkos
perpindahan bahan dapat diminimalkan dan akan meningkatkan keuntungan
perusahaan. Tugas sarjana ini merupakan sarana bagi penulis untuk melakukan
studi terhadap salah satu permasalahan nyata dalam perusahaan.
Penulis menyadari bahwa sepenuhnya tugas sarjana ini masih banyak
kekurangan dikarenakan keterbatasan waktu dan pengetahuan penulis. Oleh
karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun demi
kebaikan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini bermanfaat bagi kita semua.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS
Medan, Desember 2007
USU Repository 2009

UCAPAN TERIMAKASIH

Selama penyusunan laporan tugas sarjana ini, penulis banyak
mendapatkan dukungan dan bantuan dari berbagai pihak. Maka pada kesempatan
ini dengan hati yang tulus penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada:
1. Bapak/Ibu Dosen Departemen Teknik Industri atas ilmu dan nasehat yang
diberikan selama mengikuti perkuliahan.
2. Ketua Departemen Teknik Industri yaitu Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT dan
Staff pegawai Departemen Teknik Industri.
3. Bapak Ir. Danci Sukatendel, sebagai dosen pembimbing I dalam penyelesaian
Tugas Sarjana ini, yang telah menyediakan waktu dan perhatian untuk
membimbing penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.
4. Ibu Ir. Anizar, M. Kes., sebagai dosen pembimbing II dalam penyelesaian
Tugas Sarjana ini, yang telah menyediakan waktu dan perhatian untuk
membimbing penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.
5. Bapak Ir. Aulia Ishak, MT, selaku Koordinator Tugas Akhir.
6. Bapak Agus Susanto selaku pembimbing lapangan yang telah meluangkan
waktu untuk membantu penulis dalam perolehan data.
7. Bapak Djayadi Hadi selaku kepala pabrik dan seluruh karyawan PT. Voltama
Vista Megah Electric Industry yang telah mengizinkan dan membantu penulis
dalam melakukan penelitian tugas sarjana ini.
USU Repository 2009

8. Papa, mama, Hendra Subekti, Ling Cece dan Long yang selalu memberikan
dukungan doa, moral dan material kepada penulis sehingga penulis selalu
termotivasi dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.
9. Triple E, teman-teman, abang dan kakak asisten Laboratorium Tata Letak
Pabrik dan Pemindahan Bahan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara, yang selalu memberikan dukungan semangat
kepada penulis.
10. Semua teman-teman stambuk 2003.
Demikian ucapan terima kasih ini saya sampaikan, semoga Tuhan
memberkati.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN
HALAMAN JUDUL ........................................................................ i
USU Repository 2009

LEMBAR PENGESAHAN .............................................................. ii
KATA PENGANTAR ..................................................................... iii
UCAPAN TERIMA KASIH ........................................................... iv
DAFTAR ISI.................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ........................................................................... xii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................... xiv
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................... xvii
RINGKASAN .................................................................................. xviii

I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan ................................................... I-1
1.2. Rumusan Permasalahan ............................................................ I-4
1.3. Tujuan Penelitian ...................................................................... I-4
1.4. Manfaat Penelitian .................................................................. I-5
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi .................................................... I-5
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana ......................................... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ....................................................... II-1
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ................................................... II-2
DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN
2.3. Organisasi dan Manajemen ........................................................ II-3
2.3.1. Struktur Organisasi ......................................................... II-3
USU Repository 2009

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ................................. II-5
2.3.3. Tenaga Kerja dan Kerja Perusahaan ................................ II-10
2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan........... II-12
2.4. Proses Produksi ......................................................................... II-14
2.4.1. Bahan ............................................................................. II-15
2.4.1.1. Bahan Baku ........................................................ II-16
2.4.1.2. Bahan Tambahan ................................................ II-17
2.4.1.3. Bahan Penolong ................................................. II-18
2.4.2. Uraian Proses Produksi ................................................... II-18
2.4.2.1. Saklar 808 .......................................................... II-19
2.4.2.2. Stop Kontak 702 ................................................. II-29
2.4.2.3. Fitting Plafon 202 ............................................... II-31
2.4.2.4. Steker karet 506 .................................................. II-33
2.4.3. Mesin dan Peralatan ........................................................ II-33
2.4.3.1. Mesin Produksi................................................... II-34
2.4.3.2. Peralatan (Equipment) ........................................ II-34

III LANDASAN TEORI
3.1. Pengertian dan Definisi Pabrik dan Industri ............................... III-1

BAB HALAMAN
3.2. Macam - Macam Proses Manufakturing ..................................... III-3
3.3. Dasar - Dasar Perancangan Pabrik (Plant Design) ..................... III-5
USU Repository 2009

3.4. Prosedur Perancangan Pabrik ..................................................... III-12
3.5. Tata Letak Fasilitas.................................................................... III-15
3.6. Pemindahan Bahan (Material Handling) .................................... III-18
3.6.1. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan .................... III-19
3.7. Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan ......................................... III-21
3.7.1. Multi-Product Process Chart .......................................... III-22
3.7.2. From-To Chart (Travel Chart) ........................................ III-24
3.8. Computer Aided Layout ............................................................. III-25
3.8.1. Metode Optimasi ............................................................ III-26
3.8.2. Metode Heuristik ............................................................ III-26
3.8.2.1. Metode Pembentukan ......................................... III-27
3.8.2.2. Metode Perbaikan ............................................... III-28
3.9. Algoritma CRAFT .................................................................... III-32

IV METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian .................................................... IV-1
4.2. Sifat Penelitian .......................................................................... IV-1
4.3. Objek Penelitian ........................................................................ IV-2
4.4. Kerangka Berpikir Penelitian ..................................................... IV-2

BAB HALAMAN
4.5. Instrumen Penelitian .................................................................. IV-2
4.6. Pelaksanaan Penelitian............................................................... IV-3
USU Repository 2009

4.7. Pengumpulan dan Pengolahan Data ........................................... IV-4
4.8. Pengolahan dan Pemecahan Masalah ......................................... IV-6
4.8.1. Penentuan Departemen Produksi ..................................... IV-6
4.8.2. Gambaran AAD Lantai Produksi ..................................... IV-6
4.8.3. Penentuan Batasan Koordinat .......................................... IV-6
4.8.4. Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan ...................... IV-6
4.8.5. Pemecahan Masalah Dengan Algoritma CRAFT ............. IV-7
4.9. Evaluasi ..................................................................................... IV-7

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data ................................................................... V-1
5.1.1. Data Departemen Produksi .............................................. V-1
5.1.2. Data Gambar AAD Tata Letak Awal ............................... V-2
5.1.3 Data Volume Produksi dari Setiap J enis Produk ............... V-2
5.2. Pengolahan Data ....................................................................... V-4
5.2.1. Penentuan Departemen Produksi ..................................... V-4
5.2.2. Gambaran AAD Lantai Produksi ..................................... V-11
5.2.3. Penentuan Batasan Koordinat .......................................... V-11
5.2.4. Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan ...................... V-11

BAB HALAMAN
5.2.4.1. Multi-Product Process Chart .............................. V-11
5.2.4.2. Perhitungan Perpindahan Setiap Jenis
USU Repository 2009

Komponen Produk per Tahun .............................. V-12
5.2.4.3. Pembentukan From-To Chart ............................. V-14

VI PEMECAHAN MASALAH
6.1. Algoritma CRAFT .................................................................... VI-1
6.1.1. Tata Letak Awal ............................................................. VI-1
6.1.2. Tata Letak Iterasi I .......................................................... VI-5
6.1.3. Tata Letak Iterasi II ......................................................... VI-10
6.1.4. Tata Letak Iterasi III ....................................................... VI-14
6.1.5. Tata Letak Iterasi IV ....................................................... VI-18
6.2. Algoritma CRAFT dengan Quant System ................................. VI-23
6.2.1. Input (Masukan) untuk Pemecahan Masalah
dengan QS ...................................................................... VI-24
6.2.1.1. Data Tata Letak Awal ......................................... VI-24
6.2.1.2. Frekuensi Aliran Perpindahan Material ............... VI-25
6.2.2. Iterasi dengan Software Quant System ............................. VI-25

VII EVALUASI PEMBAHASAN HASIL .............................................. VII-1
7.1. Algoritma CRAFT .................................................................... VII-1

BAB HALAMAN
7.1.1. From-To Chart ............................................................... VII-2
7.1.2. Jarak Perpindahan ........................................................... VII-3
USU Repository 2009

7.2. Analisis dan Pemilihan Tata Letak Terbaik ............................... VII-4
7.3. Algoritma CRAFT dengan Quant System .................................. VII-8
7.4. Evaluasi Pemilihan Metode Algoritma CRAFT ......................... VII-9

VIII KESIMPULAN DAN SARAN
8.1. Kesimpulan ............................................................................... VIII-1
8.2. Saran ......................................................................................... VIII-2

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................ DP

LAMPIRAN .............................................................................................. L

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN
2.1. Jenis Produk PT. Voltama Vista Megah Electric Industry ............... II-2
2.2. Jumlah Tenaga Kerja PT.Voltama Vista Megah
Electric Industry ............................................................................. II-10
2.3. Pembagian Jam Kerja PT.Voltama Vista Megah
2.4. Daftar Mesin Produksi PT. Voltama Vista Megah
USU Repository 2009

3.1. Keuntungan dan Keterbatasan Beberapa Metode dalam
Computer Aided Layout .................................................................. III-31
5.1. Kondisi Lantai Produksi PT. Voltama Vista Megah
Electric Industry ............................................................................. V-1
5.2. Volume Produksi dan Ukuran Load Produk .................................... V-3
5.3. Volume Produksi dan Ukuran Lot Komponen-Komponen
Produk ........................................................................................... V-3
5.4. Proses dan Pengkodean Pada Lantai Produksi
PT.Voltama Vista Megah Electric Industry ..................................... V-9
5.5. Jenis dan Komponen Produk Serta Urutan Proses
dari Setiap Jenis Produk ................................................................. V-10
5.6. Jumlah Perpindahan Komponen Produk / Tahun ............................ V-13
5.7. Ukuran Kemasan Produk ................................................................ V-14
DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN
5.8. Perpindahan Antar Proses Di Lantai Produksi................................. V-16
6.1. Titik Pusat (Centroid) dari Setiap Departemen Tata Letak Awal ..... VI-2
6.2. Jarak Antar Departemen Tata Letak Awal ....................................... VI-3
6.3. Titik Pusat dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi I ................... VI-7
6.4. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi I ........................... VI-8
6.5. Titik Pusat dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi II .................. VI-11
6.6. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi II .......................... VI-12
USU Repository 2009

6.7. Titik Pusat Dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi III ................ VI-15
6.8. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi III ......................... VI-16
6.9. Titik Pusat Dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi IV ................ VI-19
6.10. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi IV ....................... VI-20
6.11. Pengkodean Departemen ............................................................... VI-24
7.1. Ringkasan Iterasi Tata Letak dengan Algoritma CRAFT ................ VII-5

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN
2.1. Struktur Organisasi Bagian Pabrik PT. Voltama Vista
Megah Electric Industry ............................................................. II-4
2.2. Blok Diagram Penyepuhan dengan Menggunakan Zinc .............. II-24
2.3. Blok Diagram Penyepuhan dengan Menggunakan Nikel ............. II-25
3.1. Bagan Multi-Product Process Chart ........................................... III-23
3.2. Contoh Travel Chart (From-To Chart) ....................................... III-25
3.3. Contoh Bentuk Departemen ........................................................ III-34
USU Repository 2009

3.4. Bagan Algoritma CRAFT ........................................................... III-37
4.1. Kerangka Berpikir Penelitian ...................................................... IV-3
4.2. Block Diagram Langkah-langkah Pengolahan Data .................... IV-10
5.1. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Saklar 808 ................... V-5
5.2. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Fitting 202 .................. V-6
5.3. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Stop Kontak 702 ......... V-7
5.4. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Steker Karet 506 ......... V-8
5.5. AAD Tata Letak Pabrik PT. Voltama Vista Megah
Electric Industry ......................................................................... V-20
5.6. AAD Tata Letak Bagian Produksi PT. Voltama Vista
Megah Electric Industry ............................................................. V-21
5.7. Batasan-Batasan Koordinat Tata Letak Bagian Produksi ............. V-22
5.8. Multi Product Process Chart Saklar 808..................................... V-23

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN
5.9. Multi Product Process Chart Fitting 202 .................................... V-24
5.10. Multi Product Process Chart Stop Kontak 702 ........................... V-25
5.11. Multi Product Process Chart Steker Karet 506 ........................... V-26
5.12. From-To Chart Matriks Frekuensi Aliran Aktivitas
Tata Letak Awal ......................................................................... V-27
6.1. From-To Chart Matriks Jarak Perpindahan Tata Letak Awal ...... VI-27
6.2. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Awal ......................... VI-28
USU Repository 2009

6.3. AAD Tata Letak Iterasi I ............................................................ VI-29
6.4. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi I ........................................ VI-30
6.5. From-To Chart Matriks Frekuensi Aliran Aktivitas
Tata Letak Iterasi I ..................................................................... VI-31
6.6. From-To Chart Matriks Data Jarak Perpindahan
Tata Letak Iterasi I ..................................................................... VI-32
6.7. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi I ...................... VI-33
6.8. AAD Tata Letak Iterasi II ........................................................... VI-34
6.9. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi II....................................... VI-35
6.10. Matriks From-To Chart Jarak Perpindahan
Tata Letak Iterasi II .................................................................... VI-36
6.11. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi II..................... VI-37
6.12. AAD Tata Letak Iterasi III .......................................................... VI-38
DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN
6.13. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi III ..................................... VI-39
Tata Letak Iterasi III ................................................................... VI-40
6.15. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi III ................... VI-41
6.16. AAD Tata Letak Iterasi IV ......................................................... VI-42
6.17. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi IV ..................................... VI-43
USU Repository 2009

Tata Letak Iterasi IV ................................................................... VI-44
6.19. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi IV ................... VI-45

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN
1 Jenis Produk PT. Voltama Vista Megah Electric
Industry ................................................................................ L-1
2 Input Data untuk software Quant System............................... L-4
3 Tata Letak Awal dengan software Quant System ................... L-5
4 Input Data Frekuensi Aliran Perpindahan Material
untuk software Quant System ................................................ L-6
5 Hasil Iterasi dengan Menggunakan
software Quant System.......................................................... L-9
6 Final Iteration (Iterasi Akhir) ............................................... L-21

USU Repository 2009

RINGKASAN

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry merupakan sebuah perusahaan
yang bergerak di bidang pembuatan alat-alat listrik seperti sakelar, steker, fitting,
dan fuse box. Perusahaan ini berlokasi di jalan Medan-Binjai Km. 10,5 Gang
Mesjid, Desa Paya Geli, Kecamatan Medan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang.
Lokasi kantor pusat berada di jalan Mangkubumi No. 6/6A Medan.
Pada proses produksi pembuatan saklar, fitting, stop kontak, steker dan
fuse box, sering terjadi delay. Akibatnya banyak terjadi penumpukan pada lantai
produksi dan letaknya tidak teratur pada lantai produksi, sehingga perpindahan
bahan atau material handling yang digunakan harus melalui rute yang tidak tetap
dan harus menempuh jarak yang jauh. Dengan penataan kembali tata letak
fasilitas produksi diharapkan jarak perpindahan bahan dapat dieliminir, sehingga
biaya transportasi dalam perpindahan bahan juga dapat ditekan.
Adapun patokan yang dilihat dalam penentuan tata letak yang lebih baik
adalah biaya transportasi yang lebih kecil dimana biaya transportasi merupakan
hubungan antara biaya pemindahan material per satuan jarak dikalikan dengan
aliran (flow) antar departemen dan jarak antar departemen frekuensi perpindahan
antar departemen.
Cara yang digunakan dalam penyusunan alternatif tata letak yang baru
adalah dilakukan dengan cara manual berdasarkan Algoritma CRAFT dan dengan
menggunakan software Quant System modul Layout. Cara manual dilakukan
dengan mempertimbangkan kemungkinan pemindahan departemen yang saling
berhubungan serta memperhatikan From-To Chart dari lantai produksi.
USU Repository 2009

Dari hasil perancangan yang dilakukan, dihasilkan suatu tata letak yang
lebih baik dari tata letak yang saat ini digunakan perusahaan. Dari pemecahan
masalah dengan cara manual dilakukan iterasi sebanyak empat kali dan diperoleh
tata letak alternatif dengan biaya transportasi sebesar 5.820.943 satuan unit
ongkos perpindahan per tahun. Sedangkan dengan menggunakan software
diperoleh iterasi sebanyak dua belas kali iterasi dan dihasilkan iterasi akhir
sebagai alternatif tata letak dengan biaya contribution sebesar 2.623.792.

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan
Perencanaan lantai produksi merupakan salah satu bagian dari
perencanaan tata letak pabrik. Tujuan perancangan ini berhubungan erat dengan
strategi manufaktur. Strategi ini umumnya melibatkan beberapa kriteria seperti
ongkos, kualitas produk, utilitas sumber daya, waktu pengiriman, persediaan, dan
keamanan kerja. Industri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat.
Dalam menghadapi kondisi saat ini dimana varisasi produk tinggi, daur hidup
produk yang pendek, permintaan yang berubah-ubah, padahal pengiriman dituntut
tepat waktu, sehingga salah satu strategi yang dibutuhkan adalah bagaimana
meningkatkan fleksibilitas dan efisiensi dalam penggunaan fasilitas.
USU Repository 2009

Dalam usaha peningkatan keuntungan perusahaan, yang biasanya
sebanding dengan peningkatan volume produksi, maka perusahaan harus
melakukan beberapa hal. Perusahaan harus mampu menciptakan produk yang
memiliki keunikan serta kualitas yang handal. Harga produk yang mampu
bersaing dengan produk yang sejenis juga merupakan faktor yang berpengaruh.
Pemasaran (marketing) yang baik turut menentukan tingkat penjualan produk di
pasar. Selain faktor-faktor di atas, proses produksi juga turut mempengaruhi
keuntungan perusahaan terutama pada jumlah produk yang dihasilkan. Proses
produksi yang efektif dan efisien akan mampu meningkatkan volume produksi
sesuai dengan permintaan.
Proses produksi yang efektif adalah proses produksi yang mampu
mengeliminir kegiatan menunggu (delay). Proses produksi yang efisien adalah
proses produksi yang mampu meminimalisasi jarak pemindahan bahan (material
handling) di dalam aliran prosesnya. Kemampuan perusahaan untuk menciptakan
proses produksi yang efektif dan efisien akan mempengaruhi volume produksi,
mengurangi biaya produksi, dan akhirnya meningkatkan keuntungan perusahaan.
Pengaturan tata letak dari fasilitas produksi dan area kerja adalah suatu
permasalahan yang sering dijumpai dalam dunia industri. Masalah ini tidak dapat
dihindari, sekalipun hanya sekedar mengatur peralatan atau mesin di dalam
ruangan atau lantai produksi, serta dalam ruang lingkup yang kecil dan sederhana.
Dalam perencanaan tata letak lantai produksi, maka harus pula dipikirkan
mengenai sistem pemindahan bahan (material handling). Pada proses produksi
yang menggunakan mesin-mesin yang bekerja secara khusus, maka pemindahan
USU Repository 2009

bahan antar mesin harus dilakukan dengan efektif dan efisien. Di dalam proses
pembuatan produk, sering dijumpai bahwa produk tidak dapat diselesaikan hanya
melalui sebuah mesin atau fasilitas produksi, melainkan harus melalui beberapa
rangkaian proses yang menggunakan banyak mesin atau fasilitas produksi.
Dengan demikian tidak dapat dihindari untuk melakukan aktivitas pemindahan
bahan (material handling).
Proses pemindahan bahan dalam kegiatan produksi sangat mempengaruhi
waktu penyelesaian produk. Waktu penyelesaian produk akan mempengaruhi
kemampuan perusahaan untuk meyediakan produk dengan tepat waktu pada
konsumen. Selain itu, dalam beberapa hal pemindahan bahan yang efektif dan
efisien secara langsung mengurangi biaya produksi, yang akan meningkatkan
keuntungan perusahaan.
PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah perusahaan yang
memproduksi berbagai jenis komponen atau alat-alat listrik yang banyak
digunakan masyarakat. Tipe produksinya adalah produksi massal dimana kegiatan
produksi tidak dilakukan berdasarkan pesanan melainkan dengan selalu membuat
persediaan yang disesuaikan dengan permintaan pasar pada periode selanjutnya
(Make To Stock). Secara umum, perusahaan memproduksi 5 jenis produk dengan
berbagai macam tipe dan variasi ukuran. Kelima jenis produk tersebut adalah
saklar, fitting, steker, stop kontak dan fuse box.
Dalam memproduksi kelima jenis produknya, PT. Voltama Vista Megah
Electric Industry menggunakan mesin-mesin yang bekerja secara khusus.
Banyaknya jenis produk dan aliran proses produksi yang berbeda dari setiap
USU Repository 2009

produk menyebabkan tingkat pemindahan bahan yang tinggi. Pada proses
produksi sendiri, sering terjadi kegiatan delay pada mesin, tingginya tingkat work
in process pada bahan dan aliran bahan yang tidak menentu. Tingginya work in
process dapat diakibatkan beberapa hal, antara lain akibat ketidakseimbangan
kapasitas antar mesin-mesin yang ada serta tata letak lantai produksi yang kurang
baik.
Dari kenyataan di atas, perlu dilakukan penelitian dan evaluasi terhadap
layout lantai produksi dengan menghitung jarak perpindahan yang terjadi di lantai
produksi. Selain itu perlu dilakukan perancangan alternatif tata letak baru yang
memiliki jarak perpindahan yang lebih minimal. Dengan jarak perpindahan yang
lebih minimal, maka waktu kegiatan pemindahan bahan lebih singkat dan dapat
mengurangi tingkat work in process, sehingga ongkos produksi dapat dikurangi.

1.2. Rumusan Permasalahan
Perumusan masalah dalam penelitian ini ialah ketidakteraturan dalam
penataan tata letak lantai produksi yang menyebabkan jarak pemindahan bahan
(material handling) menjadi lebih panjang serta biaya transportasi perpindahan
bahan juga besar. Dengan penataan kembali tata letak fasilitas produksi
diharapkan jarak perpindahan bahan dapat dieliminir, sehingga biaya transportasi
dalam perpindahan bahan juga dapat ditekan.

1.3. Tujuan Penelitian
USU Repository 2009

Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk menata kembali tata letak
fasilitas produksi dengan menggunakan Algoritma CRAFT sehingga dapat
diperoleh alternatif tata letak yang lebih baik.
Tujuan khusus dari penelitian ini adalah:
Menghitung jarak perpindahan yang terjadi dengan penataan kembali tata
letak fasilitas produksi.
Menghitung biaya transportasi perpindahan bahan apabila terjadi penataan
kembali tata letak fasilitas produksi.
Menghitung estimasi pengurangan ongkos jika terjadi pertukaran departemen.

1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian ini antara lain adalah :
1. Bagi Mahasiswa
Menerapkan dan mengembangkan ilmu pengetahuan yang diperoleh di
perkuliahan dan membandingkan antara teori yang diperoleh dengan
permasalahan pada perusahaan.
2. Bagi Departemen Teknik Industri USU
Menambah cakrawala dunia keilmuan, yaitu kaitan antara teoritis dengan
aplikasi.
3. Bagi perusahaan
Memberikan masukan bagi perusahaan dengan menerapkan algoritma CRAFT
dalam memperbaiki tata letak fasilitas.
USU Repository 2009

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi
Pembatasan masalah dalam penelitian ini, yaitu sebagai berikut :
1. Penataan kembali hanya dilakukan pada unit proses produksi yang meliputi
departemen pengolahan plastik, departemen pengolahan logam, penyepuhan,
perakitan dan gudang produk jadi.
2. Metode yang digunakan dalam penataan kembali tata letak fasilitas produksi
adalah Algoritma CRAFT.
3. Kelayakan dari segi ekonomis dan sosial dalam penataan kembali tata letak
fasilitas produksi tidak termasuk dalam pembahasan ini.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Mesin dan tenaga kerja bekerja normal
2. Penelitian dilakukan untuk menentukan rancangan tata letak dalam bentuk
blok-blok, yang disebut dengan AAD (Area Allocation Diagram)
3. Bahan baku dan bahan-bahan lainnya sebagai pelengkap yang akan diproses di
bagian produksi diasumsikan selalu tersedia.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana
Laporan tugas sarjana ini disusun dengan sistematika yang disajikan dalam
bentuk bab. Bab satu merupakan pendahuluan tentang latar belakang penelitian,
masalah penelitian, ruang lingkup penelitian, serta pentingnya penelitian secara
teori maupun praktik. Juga dibuat asumsi dan manfaat penelitian. Pada bab dua
USU Repository 2009

dijelaskan mengenai gambaran umum perusahaan yang mencakup bidang usaha,
struktur organisasi, dan kegiatan proses produksi perusahaan.
Bab tiga merupakan landasan teori yang dibutuhkan untuk memecahkan
permasalahan. Landasan teori dikumpulkan dan dipelajari dari berbagai literatur
dan jurnal-jurnal ilmiah. Literatur dan jurnal-jurnal ilmiah diperoleh dari
perpustakaan maupun internet.
Pada bab empat disusun metodologi penelitian yang sesuai dengan
permasalahan yang akan diteliti. Metodologi penelitian menjelaskan tentang jenis
penelitian, desain penelitian, metode pengumpulan data, teknik pengolahan data,
serta metode analisis yang digunakan dan dijelaskan secara terperinci. Bab lima
merupakan pengumpulan dan pengolahan data. Pada bab ini dijelaskan jenis data
yang dibutuhkan, darimana dan bagaimana data diperoleh. Juga dijelaskan teknik
yang digunakan untuk mengolah data dalam memecahkan permasalahan. Pada
bab enam dibuat pemecahan masalah melalui pengolahan data yang telah diolah
pada bab lima, dengan menggunakan metode yang dipilih. Pada bab tujuh hasil
pemecahan masalah dievaluasi dengan metode yang telah ditetapkan pada bagian
metodologi penelitian.
Setelah dilakukan evaluasi, pada bab delapan ditarik kesimpulan berupa
implikasi dari pemecahan masalah terhadap permasalahan yang sedang dihadapi
perusahaan. Laporan tugas akhir ini diakhiri dengan memberikan saran-saran yang
berhubungan dengan penerapan penemuan penelitian untuk kegiatan-kegiatan
yang relevan secara praktis dan juga saran untuk pengembangan penelitian lebih
lanjut untuk temuan masalah yang belum terpecahkan di perusahaan.
USU Repository 2009

Untuk mempermudah penulisan, penelusuran serta pemahaman tugas
sarjana ini, maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dan
mengikuti suatu urutan tertentu sehingga tahapan-tahapannya dapat terlihat
dengan jelas.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan
PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah sebuah perusahan yang
bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen listrik. Perusahaan ini
didirikan pada tanggal 13 Februari 1981 dengan surat izin dirjen Perindustrian
Pusat No.614/DJAI/IUT-4/NONFFAS/VI/1982 yang dikeluarkan pada tanggal 22
Juni 1982. Pembangunan perusahan ini selesai pada akhir tahun 1981 dan
dilanjutkan dengan pemasangan alatalat instalasi serta melengkapi sebagian dari
alat produksi.
USU Repository 2009

Pada tahun 1982 seluruh mesin produksi telah dilengkapi dan perusahaan
memulai produksi untuk pertama kali. Pada awal produksi jumlah pekerja adalah
40 orang dan terus mengalami peningkatan seiring dengan meningkatnya
produksi. Pada tahun 1984 mencapai 150 orang, dan pada tahun 1998 mencapai
600 orang. Pada tahun 1998 perusahaan mengurangi volume produksi dan diikuti
dengan pemecatan sejumlah tenaga kerja hingga tahun 2007 menjadi 428 orang.
Para pekerja secara keseluruhan adalah pekerja yang telah bekerja di perusahaan
ini selama 14 tahun, terlatih dan memahami setiap pekerjaan sehingga perusahaan
tidak perlu melakukan pelatihan-pelatihan khusus bagi pekerja. Proses rekrutmen
tenaga kerja terutama untuk pekerja pabrik, tidak mengutamakan latar belakang
pendidikan melainkan mengutamakan kerajinan, kemauan belajar, dan kesetiaan
kepada perusahaan.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Voltama Vista Megah Electric Industry bergerak dalam bidang
industri perakitan berbagai jenis komponen listrik yang banyak digunakan
masyarakat dari berbagai kalangan. Tipe produksinya adalah produksi masal
dimana mereka memproduksi tidak berdasarkan pesanan melainkan dengan selalu
membuat persediaan (Make to Stock).
Perusahaan ini memproduksi 5 jenis produk dengan berbagai macam tipe
dan variasi yang disesuaikan dengan keinginan konsumen. Adapun produk dan
jumlah artikel yang diproduksi sampai tahun 2007 dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Untuk variasi dan tipe produk dapat dilihat pada Lampiran 1.

USU Repository 2009

Tabel 2.1.
Jenis Produk PT. Voltama Vista Megah Electric Industry
NO JENIS JUMLAH ARTIKEL (TIPE)
1.
Fitting 11
2. Steker
14
3. Stop Kontak
11
4. Saklar
17
5. Fuse Box
4
Sumber : PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

Perusahaan senantiasa mencari inovasi baru sehingga dapat memproduksi
produk dengan berbagai variasi dan kelebihan. Pimpinan puncak perusahaan
selalu mencari ideide baru. Beberapa dari ide baru tersebut juga distimulus oleh
produk jenis baru dari perusahaan luar negeri. Ide baru tersebut kemudian
dikomunikasikan dengan pihak pabrik untuk menilai apakah pabrik dapat
memproduksi atau tidak. Pihak pabrik mempelajari dan mencoba untuk
memproduksi beberapa buah. Jika produksi tersebut layak, maka akan dilanjutkan
dengan melakukan produksi secara masal.

2.3. Organisasi dan Manajemen
2.3.1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi perusahaan di PT.Voltama Vista Megah Electric
Industry adalah berbentuk hubungan lini, fungsional dan staf. Hubungan lini
karena pembagian tugas dilakukan dalam bidang atau area pekerjaan pada
USU Repository 2009

perusahaan. Selain itu perusahaan ini juga mengaplikasikan struktur organisasi
bentuk fungsional yang berarti pembagian tugas juga dilakukan berdasarkan
fungsi-fungsi yang membentuk hubungan fungsional. Hubungan staf juga
diterapkan di perusahaan ini dimana seorang ahli atau kelompok tugasnya hanya
memberi saran atau nasehat kepada seorang atasan. Bentuk hubungan tersebut
dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007.
USU Repository 2009

Perencanaan dan
QC
KepalaPabrik
Pengawasan
Umum
Wakil Kepala
Pabrik
Pergudangan
Bahan Baku dan
Suku Cadang
Umum Keuangan Perbengkelan Produksi
Pengolahan
Plastik
Pembersihan
Bram
Pengolahan
Logam
Perakitan
Listrik/alat-alat
Mal-mal Plastik
Mal-mal Mesin
Pon
Mal-mal Pon dan
Tap
Mesin Hydraulic
Mesin Injection
Keamanan
Humas
Personil
Pengangkutan
Kebersihan
Laboratorium
Komponen
Komponen
jadi
Barang J adi
=Hubungan lini
=Hubungan fungsional
=Hubungan staff
Keterangan :

Gambar 2.1.
USU Repository 2009

Struktur Organisasi Bagian Pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industry
USU Repository 2009

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
Uraian tugas dan tanggung jawab pada susunan organisasi perusahaan,
yaitu:
1. Kepala Pabrik
Kepala pabrik di perusahaan memiliki tanggung jawab sebagai berikut:
a. Mengkordinir secara keseluruhan terhadap kondisi dan kegiatan di pabrik.
b. Membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan dalam menentukan produk yang
akan diproduksi, dengan menentukan item-item yang akan diproduksi
yang disesuaikan dengan permintaan pelanggan/pasar.
2. Wakil Kepala Pabrik
a. Membantu kepala pabrik dalam hal membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan
yang dilakukan kepala pabrik.
b. Membantu dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawab kepala pabrik.
3. Kepala Bagian Perencanaan dan Quality Control
a. Melakukan perencanaan dalam hal perubahan-perubahan terhadap produk,
seperti bahan, bentuk, dan lain-lain.
b. Mengendalikan kualitas produk yang dibuat, dengan cara melihat dari
sudut visual dan pengujian secara langsung.
c. Menentukan produk-produk yang hendak diuji dan disesuaikan sesuai
dengan Standar Nasional Indonesi (SNI).
4. Kepala Bagian Pengawasan Umum
Bertugas mengawasi personal-personal atau karyawan secara keseluruhan,
terhadap masalah-masalah yang dihadapi atau yang terjadi.
USU Repository 2009

5. Kepala Bagian Produksi
a. Bertugas mengawasi kegiatan produksi yang dilakukan oleh pabrik, mulai
dari awal sampai dengan akhir kegiatan produksi.
b. Melakukan pemeriksaan terhadap kesalahan-kesalahan yang terjadi dalam
kegiatan produksi.
6. Kepala Bagian Perbengkelan
Bertugas mengawasi kegiatan yang terjadi di bagian bengkel, seperti kegiatan
perbaikan terhadap mesin-mesin, pembuatan mal-mal mesin, dan sebagainya.
7. Kepala Bagian Pergudangan
Bertugas mengawasi tentang persediaan stok di gudang, apakah bahan baku
maupun produk jadi.
8. Kepala Bagian Umum
a. Bagian Umum atau disebut juga bagian personalia bertugas dalam
kegiatan personal dari para pegawai.
b. Mengurus secara langsung terhadap kegiatan eskternal perusahaan, seperti:
melayani tamu yang datang.
c. Mengawasi secara langsung terhadap pengangkutan yang dimiliki oleh
perusahaan, baik mobil perusahaan maupun angkutan transportasi untuk
mengangkut bahan baku dan barang jadi yang akan dikirim.
9. Kepala Sub Bagian Keuangan
a. Bertugas dalam pembukuan, pemasukan dan pengeluaran yang dilakukan
oleh perusahaan, khususnya di pabrik.
USU Repository 2009

b. Memberikan honor atau gaji kepada pegawai perusahaan, termasuk
menangani kegiatan transaksi, ataupun simpan pinjam yang dilakukan oleh
karyawan dengan perusahaan.
10. Kepala Sub Bagian Laboratorium
Bertugas melakukan pengujian terhadap produk-produk yang diproduksi, yang
disesuaikan dengan pengujian dari SNI (Standar Nasional Indonesia) sebelum
produk tersebut dipasarkan.
11. Kepala Sub Bagian Pengawasan Komponen
Bertugas mengawasi dengan melakukan inspeksi terhadap komponen-
komponen-komponen yang diproduksi, apakah sudah sesuai dengan standar
yang telah ditentukan.
12. Kepala Sub Bagian Komponen Setengah Jadi
Bertugas memeriksa kualitas dari produk setengah jadi, apakah telah
dinyatakan layak dan sesuai dengan ketentuan, dan siap untuk dilakukan
proses selanjutnya.
13. Kepala Sub Bagian Pengawasan Produk Jadi
Bertugas memeriksa secara fisik apakah produk akhir dinilai telah memiliki
suatu bentuk fisik yang baik dari hasil cetakan, dan telah sesuai dengan syarat-
syarat yang ditentukan, sebelum dilakukannya pengujian di laboratorium.
14. Kepala Sub Bagian Pengolahan Plastik
Bertugas mengawasi dan menjaga kualitas hasil pencetakan plastik, baik
terhadap mesin injection, mesin compressor, dan lain-lain yang berhubungan
dengan plastik.
USU Repository 2009

15. Kepala Sub Bagian Pembersihan Bram
Bertugas membuang bram-bram yang terdapat dari hasil cetakan plastik, agar
hasil cetakan dapat kelihatan rapi dan siap untuk dilakukan proses selanjutnya.
16. Kepala Sub Bagian Pengolahan Logam
Berfungsi mengawasi kegiatan yang menggunakan bahan baku logam, seperti
tembaga, timah, dan lain-lain. Adapun kegiatan yang berkaitan dengan bahan
baku tersebut seperti pada bagian pressing, mesin tap, dan lain-lain.
17. Kepala Sub Bagian Perakitan
a. Bertugas mengawasi proses perakitan yang dilakukan, agar kegiatan
perakitan dalam dilakukan dengan baik.
b. Membuat laporan jenis item dan jumlah tiap item yang selesai dirakit oleh
bagian perakitan.
18. Kepala Sub Bagian Listrik/Alat-alat
Bertugas memperbaiki system listrik di pabrik, seperti pada mesin
pembangkit, pembagian daya di tiap departemen, serta penyedia peralatan
yang diperlukan dalam kegiatan produksi.
19. Kepala Sub Bagian Mal-mal Plastik
Bertugas membuat cetakan atau mal untuk cetakan plastik, yang digunakan
pada mesin injection, mesin compressor.
20. Kepala Sub Bagian Mal-mal Pon
Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin pon.

USU Repository 2009

21. Kepala Sub Bagian Mal-mal Pond an Tap
Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin tap,
dimana mesin ini adalah hasil modifikasi dari drilling machine.
22. Kepala Sub Bagian Mesin Hidraulic
Bertugas untuk memperbaiki dan merawat mesin hydraulic yang digunakan
oleh perusahaan.
23. Kepala Sub Bagian Mesin Injection
Bertugas untuk merawat dan memperbaiki mesin-mesin injection yang
digunakan dalam melakukan kegiatan produksi.
24. Kepala Sub Bagian Bahan Baku dan Suku Cadang
Bertugas menjaga dan mengawasi secara langsung pada saat pengambilan dan
pemasukan bahan baku dan produk jadi.
25. Kepala Sub Bagian Keamanan
Bertugas mengawasi dan menjaga keamanan di dalam lokasi pabrik, dimana
dilakukan selama 24 jam sehari.
26. Kepala Sub Bagian Humas
Bertugas untuk mengatur hubungan sosial pabrik dengan lingkungan luar,
seperti menjaga kerukunan antara pabrik dengan masyarakat di sekitar pabrik,
dan juga bertugas mengatur hubungan yang baik antara pihak pabrik dengan
pihak pemerintah.

USU Repository 2009

27. Kepala Sub Bagian Personil
Bertugas mengatur hubungan antara pihak perusahaan dengan tenaga kerja.
Misalnya seperti mengatur tugas tugas para buruh harian, memberikan
peringatan kepada pekerja yang terlambat ataupun yang melanggar peraturan.
28. Kepala Sub Bagian Pengangkutan
Bertugas dalam mendukung penyediaan transportasi di perusahaan, baik untuk
para pekerja maupun untuk pengangkutan bahan baku dan barang jadi.
29. Kepala Sub Bagian Kebersihan
Bertugas dalam hal kebersihan lingkungan perusahaan, agar selalu kelihatan
bersih.

2.3.3. Tenaga Kerja dan Kerja Perusahaan
Jumlah tenaga kerja yang terdapat di PT. Voltama Vista Megah Electric
Industry dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2.
Jumlah Tenaga Kerja PT.Voltama Vista Megah Electric Industry
NO. JABATAN
JUMLAH TENAGA
KERJA (ORANG)
1 Kepala Pabrik 1
2 Wakil Kepala Pabrik 1
3 Kepala Bagian Perencanaan dan Quality Control 1
4 Kepala Pengawasan Umum 1
5 Kabag. Produksi 1
6 Kabag. Perbengkelan 1
7 Kabag. Pergudangan 1
USU Repository 2009

Tabel 2.2. (Lanjutan)
NO. JABATAN
JUMLAH TENAGA
KERJA (ORANG)
8 Kabag. Umum 1
9 Kabag. Keuangan 1
10 Kabag. Laboratorium 1
11 Kabag. Komponen 1
12 Kabag. Komponen Setengah J adi 1
13 Kabag. Produk J adi 1
14 Kasubbag. Pengolahan Plastik 1
15 Kasubbag. Pembersihan Bram 1
16 Kasubbag. Pengolahan Logam 1
17 Kasubbag. Perakitan 1
18 Kasubbag. Listrik/Alat-alat 1
19 Kasubbag. Mal Plastik 1
20 Kasubbag. Mesin Auto Power Press 1
21 Kasubbag. Mal Mesin Pon dan Tap 1
22 Kasubbag. Mesin Hydraulic 1
23 Kasubbag. Mesin Injection 1
24 Kasubbag. Bahan dan Suku Cadang 1
25 Kasubbag. Keamanan 1
26 Kasubbag. Humas 1
27 Kasubbag. Personil 1
28 Kasubbag. Pengangkutan 1
29 Kasubbag. Kebersihan 1
30 Karyawan 399
USU Repository 2009

Total 428
Sumber: PT. Voltama Vista Megah Electric Industry
USU Repository 2009

Sementara untuk pembagian jam kerja di PT.Voltama Vista Megah
Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3.
Pembagian Jam Kerja PT.Voltama Vista Megah Electric Industry
NO
BAGIAN HARI JAM KERJA ISTIRAHAT
1. Umum Senin J umat 08:00 - 15:30 12:00 12:30
Sabtu 08:00 13:30 12:00 12:30
2. Compressor Senin J umat 08:00 - 15:30 12:00 12:30
Sabtu 08:00 13:30 12:00 12:30
3.

Injection Thermoplastic
Shift Pagi Senin J umat 08:00 - 15:30 12:00 12:30
Sabtu 08:00 13:30 12:00 12:30
Shift Sore Senin J umat 15:30 - 23:00 19:30 20:00
Sabtu 13:30 19:00 17:30 18:00
4. Injection Thermosetting
Shift Pagi Senin Sabtu 08:00 16:00 12:00 12:30
Shift Sore Senin Sabtu 16:00 24:00 19:30 20:00
Shift Malam Senin Sabtu 24:00 08:00 05.30 06.00
Sumber: PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

Secara normal, kegiatan jam kerja dilakukan selama 7 jam kerja produktif
dan setengah jam istirahat, yaitu dari pukul 12.00 12.30 WIB.

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan
USU Repository 2009

Sistem pengupahan di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry
dibedakan menurut status karyawan perusahaan, yaitu:
USU Repository 2009

1. Pegawai tetap, menerima gaji bulanan dan fasilitasfasilitas lain dari pihak
perusahaan.
2. Pegawai harian, diberi upah sesuai dengan hasil kerja yang dilakukan setiap
satu minggu.
Perusahaan melakukan kegiatan produksi setiap hari, kecuali hari minggu
dan harihari besar. Pelaksanaan kerja pada hari libur dan di luar ketentuan diatas
dikategorikan menjadi kerja lembur. Perusahaan juga memberikan upah lembur
sebesar 1/173 x upah/bulan kepada pegawai yang bekerja di atas waktu kerja
normal dengan perhitungan sebagai berikut:
1. Hari biasa
a. Perhitungan upah lembur untuk satu jam pertama adalah 1,5 x upah/jam.
b. Perhitungan upah lembur untuk lebih dari 1,5 jam adalah 2 x upah/jam.
2. Hari besar/hari libur
Perhitungan upah lembur untuk karyawan yang bekerja pada hari besar atau
libur (minggu) adalah 2 x upah/hari kerja biasa.
Disamping upah pokok dan upah lembur di atas, perusahaan juga
memberikan beberapa jenis tunjangan, yaitu seperti:
1. Tunjangan Hari Raya (THR)
Besarnya THR yang diberikan adalah tambahan satu bulan gaji bagi karyawan
yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun.
2. Tunjangan selama sakit
USU Repository 2009

Diberikan kepada karyawan jika dalam perawatan sakit atau tidak bekerja
yang dapat dinyatakan dengan surat keterangan dari dokter. Pekerja harian
yang bekerja lebih dari dua tahun juga mendapatkan tunjangan sakit ini.
USU Repository 2009

3. Tunjangan insentif
Tunjangan ini diberikan kepada karyawan dengan cara menambahkannya ke
dalam upah karyawan setiap bulannya sesuai dengan prestasi kerja masing
masing.
Fasilitas fasilitas lainnya yang diberikan oleh pihak perusahaan kepada
karyawannya adalah sebagai berikut:
1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (J AMSOSTEK)
J AMSOSTEK adalah suatu bentuk asuransi untuk melindungi tenaga kerja
atau yang dikenal dengan nama Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK).
2. Cuti
Perusahaan memberikan cuti kepada karyawannya untuk menghilangkan rasa
jenuh selama bekerja. Lamanya waktu cuti yang diberikan kepada
karyawannya adalah maksimal 12 hari setiap tahunnya. Pelaksanaan cuti ini
dilakukan secara masal atau serentak kepada seluruh karyawan mapupun
pekerja harian. Hal ini dimaksudkan agar kegiatan produksi di perusahaan
dapat berjalan dengan baik dan optimal. Tenaga kerja disarankan untuk
mengambil cutinya, dan jika tidak digunakan, maka cuti tersebut dianggap
telah digunakan atau telah digunakan dengan sendirinya.

2.4. Proses Produksi
Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang
merupakan aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah
produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri. Proses produksi
USU Repository 2009

merupakan bagian yang sangat penting di dalam suatu perusahaan. Dimulai dari
keinginan untuk dapat memproduksi suatu rancangan produk tertentu, proses
produksi membantu perusahaan untuk menemukan teknik-teknik pengerjaan
maupun pengolahan material yang efektif dan efisien untuk menghasilkan produk
yang sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan.
Selanjutnya dari keinginan untuk mencari suatu teknik dalam membuat
produk yang efektif dan efisien, kemudian sampai pada permasalahan tentang
langkah-langkah perencanaan dan pengendalian semua langkah produksi tersebut
yang lebih efisien. Tentunya hal ini juga dilakukan oleh PT. Voltama Vista Megah
Electric Industry untuk dapat menghasilkan peralatan atau perangkat listrik yang
berkualitas dan juga sesuai dengan kebutuhan konsumen.
PT. Voltama Vista Megah Electric Industry memproduksi 5 jenis produk,
yaitu saklar, fitting, steker, stop kontak dan fuse box, dimana tiap jenis produk ini
diberi kode oleh perusahaan dengan tujuan untuk mempermudah membedakan
antara satu produk dengan produk lainnya.

2.4.1. Bahan
Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Voltama
Vista Megah Electric Industry dapat dikelompokan menjadi 3 jenis, yaitu bahan
baku, bahan penolong dan bahan tambahan.

USU Repository 2009

2.4.1.1. Bahan Baku
Bahan baku merupakan semua bahan yang digunakan dan berfungsi
sebagai bahan dasar serta memiliki komposisi terbesar dalam pembuatan produk
dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku yang
digunakan adalah untuk pembuatan atau pencetakan plastik dan bahan baku untuk
pengolahan logam. Semua bahan baku yang digunakan oleh perusahaan ini dibeli
dari supplier yang telah bekerja sama dengan perusahaan. Bahan baku yang
digunakan adalah :
1. Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS). Digunakan sebagai bahan baku untuk
pencetakan plastik berbahan termoplastik.
2. Urea, merupakan bahan baku untuk pencetakan plastik berbahan
thermosetting.
3. Plat besi koil dengan lebar 12 inchi atau 304.8 mm dan ketebalan 0.6 mm.
merupakan bahan baku untuk pengolahan logam koil.
4. Plat aluminium koil dengan lebar 12 inchi atau 304.8 mm dan ketebalan 0.3
mm digunakan untuk membuat kelingan.
5. Kawat waja berdiameter 0.6 mm digunakan untuk membentuk per. Kawat
lichin berdiameter 1.8 mm digunakan untuk membentuk artikel 8019.
6. Tembaga digunakan sebagai bahan pengatur resistansi.
7. Baut digunakan untuk mengikat partpart saat proses perakitan.

USU Repository 2009

2.4.1.2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah semua bahan yang digunakan pada proses
produksi untuk memberikan nilai tambah suatu produk. Bahan tambahan yang
digunakan dalam membuat produk pada PT. Voltama adalah sebagai berikut:
1. Tepung titanium dioxide pigment digunakan untuk memberikan warna krem
pada hasil cetakan plastik termoplastik. Alasan dibuatnya warna krem karena
saklar berwarna krem sangat diminati oleh konsumen dibandingkan
selungkup berwarna putih, ataupun warna lainnya.
2. Larutan MAP 2000 MU dan MAP 2000 Maintenance. Kedua bahan ini
dicampurkan dengan larutan elektrolit didalam bak penyepuhan dengan
tujuan untuk mengilatkan dan memutihkan permukaan bahan logam.
3. Larutan HCL, HNO
2
, dan H
2
SO
4
adalah bahan kimia yang digunakan untuk
mencuci bahan logam yang disepuh agar logam tampak lebih kilat.
4. Zinc Plat dan Nickel Square merupakan logam yang berfungsi sebagai
pelapis komponen dalam proses penyepuhan
5. Unizinc 784 yang hanya digunakan dalam proses penyepuhan galvanis
berfungsi untuk memberikan warna kuningan pada bahan yang telah disepuh.
6. Kardus/kotak berfungsi untuk pengepakan produk akhir yang telah siap
untuk dipasarkan. Kardus yang digunakan terdiri dari 2 jenis, yaitu kardus
kecil digunakan untuk mengemas saklar dan kardus besar digunakan untuk
mengemas saklar yang telah dikemas di dalam kotak kecil.

USU Repository 2009

2.4.1.3. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan-bahan yang diperlukan dalam
memperlancar penyelesaian suatu produk dan bahan penolong ini tidak terdapat
pada produk akhir. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi
adalah:
1. Minyak pelumas untuk mencegah gesekan antar sesama bahan logam.
2. Air untuk membantu proses penyepuhan.
3. Bahanbahan kimia seperti Udiprave, K
2
SO
4
, ZnCl
2
, digunakan sebagai
larutan elektrolit untuk penyepuhan zinc atau galvanis. Bahan penolong yang
digunakan untuk melakukan penyepuhan nikel adalah Udiprave, HBrO
3
,
NiSO
4
, NiCl
2
. Zat kimia HBrO
3
, NiSO
4
, NiCl
2
digunakan sebagai larutan
elektrolit pada proses penyepuhan nikel. Larutan Udiprave digunakan untuk
membantu menghilangkan minyak yang melekat pada bahan logam dan
membantu melepaskan lapisan kulit luar yang ada pada logam.

2.4.2. Uraian Proses Produksi
Proses produksi dari empat jenis produk yang diproduksi PT. Voltama
akan dijelaskan pada halaman berikut. Keempat jenis produk ini selanjutnya akan
menjadi acuan dalam perancangan tata letak pabrik.

USU Repository 2009

2.4.2.1.Saklar 808
A. Pengolahan Logam
1. Pemotongan
Plat besi koil dan plat aluminium koil yang dibeli oleh perusahaan
berbentuk lembaran-lembaran yang digulung dengan ukuran lebar 12 inchi atau
304.8 mm. Didalam melakukan kegiatan produksi, lembaran-lembaran tersebut
harus dipotong-potong terlebih dahulu menjadi beberapa lembar potongan dengan
menggunakan slitting cut machine. Ukuran lebar lembaran tersebut dapat
disesuaikan dengan kebutuhan, yaitu dengan menukar ukuran pisau pada slitting
cut machine yang hendak digunakan. Tujuan dilakukannya pemotongan tersebut
adalah untuk mempermudah proses pencetakan atau pengepressan bahan dengan
mesin Press. Mesin yang digunakan untuk proses pemotongan bahan menjadi
lembaran yang lebih kecil adalah dengan menggunakan slitting cut machine.
Keuntungan lain selain memperoleh kemudahan, adalah mengefisienkan dalam
penggunaan bahan agar lebih efisien.
Selain plat besi koil dan plat aluminium koil, juga dilakukan pemotongan
terhadap kawat logam lichin. Kawat logam lichin berdiameter 0,8 mm yang
semula masih panjang dan tergulung dipotong hingga berukuran panjang 19 20
mm. Kawat licin dengan panjang 19 20 mm inilah yang akan menjadi artikel
8019 pada saklar timbul tipe 808. Mesin yang digunakan untuk memotong kawat
logam lichin adalah mesin kawat.
Bahan plat koil besi ini selanjutnya akan digunakan untuk membuat part-
part yaitu 8080, 8081, 8010-A, dan 8013.
USU Repository 2009

2. Pengepressan
Setelah plat besi koil dan plat aluminium koil dipotong menjadi beberapa
lembar dengan lebar yang lebih kecil, selanjutnya plat-plat ini dibawa ke mesin
press untuk dibentuk sesuai bentuk yang diinginkan dengan menggunakan mesin
press. Untuk plat besi, dibentuk pada mesin auto power press 14 ton untuk
membentuk artikel 8080, 8081, 8010-A, dan 8013, sedangkan plat aluminium koil
dipress dengan menggunakan mesin auto power press 1 ton untuk membentuk
artikel 4401 atau yang dinamakan dengan kelingan.
Untuk pembentukan artikel 8080, 8081, 8010-A, dan 8013, pada dasarnya
memiliki prinsip kerja yang sama, namun yang membedakan dari tiap artikel
adalah perbedaan mal atau cetakan pada mesin, yang disesuaikan dengan artikel
yang hendak dibuat.
Begitu juga untuk membuat artikel 4401, memiliki prinsip kerja yang
sama dengan pembuatan artikel 8080, 8081, 8010-A, dan 8013. Perbedaan artikel
4401 dengan artikel lainnya adalah 4401 terbuat dari bahan plat aluminium koil
dan perbedaan mal atau cetakan serta mesin yang digunakan.
3. Penekukan
Proses penekukan dilakukan pada komponen/artikel 8080 dan 8081.
Setelah dibentuk dengan mesin auto power press, kemudian artikel ini mengalami
proses penekukan yang dilakukan secara manual dengan bantuan handpress.
Artikel 8080 dan 8081 yang telah dibentuk oleh mesin press selanjunya
dibawa ke mesin tekuk, yaitu untuk menekuk bagian tertentu pada artikel 8080
dan 8081. Perbedaan dari kedua artikel hanyalah perbedaan posisi pada perakitan
USU Repository 2009

namun dari segi bentuk, keduanya memiliki bentuk yang sama dan untuk 8081
nantinya akan dirakit dengan platina campuran sebagai penghubung dan pemutus
arus.
4. Rol Ulir
Proses membuat ulir dilakukan pada artikel 8080, 8081, dan 8013 sebagai
tempat ikatan baut. Rol ulir dilakukan dengan menggunakan mesin tap matic.
Untuk 8080 dan 8081, rol ulir yang dikerjakan hanya 1 bagian, dimana nantinya
akan dipergunakan sebagai tempat baut untuk mengikat artikel 8080 dan 8081
agar dapat terpasang dengan baik pada saat perakitan.
Sedangkan pada artikel 8013, pembuatan ulir dilakukan pada dua bagian,
yaitu pada bagian kiri dan bagian kanan dari komponen tersebut. Tujuan dari
pembuatan ini juga untuk tempat baut dimana 8013 adalah sebagai tempat posis
tombol (809) agar dapat dengan baik.
5. Penyepuhan
Penyepuhan dilakukan untuk mencegah terjadinya perkaratan pada
komponenkomponen yang terbuat dari bahan dasar besi. Proses penyepuhan
dilakukan dengan cara menggunakan prinsip electro platting. Proses penyepuhan
terdiri dari dua jenis, yaitu produk yang disepuh dengan zinc atau galvanis dan
produk yang disepuh dengan nikel. Artikel yang disepuh dengan zinc adalah
artikel 8010-A dan 8013, sedangkan artikel yang disepuh dengan nikel adalah
artikel 8080 dan 8081.
a. Proses Penyepuhan dengan menggunakan elektroda berupa zinc atau galvanis
USU Repository 2009

Sebelum melakukan penyepuhan, artikel 8010-A dan 8013 dicuci terlebih
dahulu dengan larutan Udiprave dengan suhu Sekitar 70 100
o
C. Tujuan dicuci
dengan udiprave adalah untuk menghilangkan sisa minyak yang masih menempel
pada permukaan artikel sekaligus melepaskan lapisan kulit pada besi. Pencucian
ini dilakukan dengan memasukan produk-produk ke dalam tong berisi larutan
udiprave yang dipanaskan dengan menggunakan bahan bakar arang selama lebih
kurang 1 jam. Setelah lapisan minyak dan kulit besi dihilangkan, artikel - artikel
tersebut dicuci dengan air untuk melepaskan sisa larutan udiprave yang terdapat
pada artikel. Kemudian artikel direndam lagi dalam larutan HCl dengan tujuan
untuk menghilangkan sisa udiprave yang terdapat pada permukaan artikel ketika
dicuci dengan air dan sekaligus mengilatkan permukaannya. Selanjutnya produk
dicuci lagi dengan air lalu kemudian disepuh.
Proses penyepuhan merupakan suatu proses elektrolisis. Logam pelapis
ditempatkan pada bagian anoda atau elektroda positif, sementara logam yang
ingin disepuh diletakkan di bagian katoda atau elektroda negatif. Kemudian dialiri
arus listrik searah bertegangan 6 Volt. Pada saat dialiri arus listrik, terjadi
beberapa reaksi pada elektrodanya. Pada penyepuhan zinc, reaksi yang terjadi
pada elektrodanya adalah sebagai berikut:
Pada anoda : Zn Zn
2+
+2e
-

Pada katoda : Zn
2+
+2e
-
Zn
Pada proses ini yang menjadi sistem elektrolisisnya digunakan zinc plat
sebagai anodanya dan bahan-bahan yang menjadi larutan elektrolitnya adalah
K
2
SO
4
, ZnCl
2
, MAP 2000 Make Up, MAP 2000 Maintenance. MAP 2000 Make
USU Repository 2009

Up dan MAP 2000 Maintenance ini berfungsi untuk memutihkan dan
mengkilatkan penampilan dari produk.
Setelah proses penyepuhan berlangsung selama lebih kurang 35 menit
dengan arus searah bertegangan 6 Volt, selanjutnya artikel-artikel dicuci lagi
dengan air dan kemudian direndam dalam larutan HNO
2
untuk melepaskan zat
yang masih menempel pada artikel. Kemudian produk dicuci lagi dan diberi
warna dengan memasukan produk ke dalam larutan unizinc 784. Setelah
pemberian warna, produk dicuci lagi dengan air lalu kemudian dikeringkan
dengan menggunakan drier machine selama 10 15 menit sampai kering.
b. Proses Penyepuhan dengan menggunakan elektroda nikel
Proses penyepuhan dengan menggunakan elektroda nikel hampir sama
prosesnya dengan penyepuhan menggunakan zinc. Hanya saja bedanya adalah
pada pemberian warna dan bahan bahan yang menjadi elektroda dan larutan
elektrolitnya serta cairan pencucinya. Untuk penyepuhan nikel digunakan nikel
square sebagai elektrodanya dan H
2
SO
4
, HBr, NiSO
4
, NiCl
2
, MAP 2000 MU, dan
MAP 2000 Maintenance sebagai larutan elektrolitnya.
Pada penyepuhan nikel, reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Pada anoda : Ni Ni
2+
+2e
-

Pada katoda : Ni
2+
+2e
-
Ni
Blok diagram proses penyepuhan zinc dan nikel dapat dilihat seperti pada
Gambar 2.2 dan Gambar 2.3.
USU Repository 2009

Cuci dengan Udiprave
Cuci dengan Air
Rendam HCL
Cuci dengan Air
Electroplatting
Cuci dengan Air
Rendam dalam HNO2
Cuci dengan Air
Pewarnaan dengan Unizinc
Cuci dengan Air
Pengeringan
Artikel 8010-A
dan 8013

Gambar 2.2.
Blok Diagram Penyepuhan dengan Bahan Zinc
USU Repository 2009

Cuci dengan Udiprave
Cuci dengan Air
Rendam H
2
SO
4
Cuci dengan Air
Electroplatting
Cuci dengan Air
Rendam dalam HCL
Cuci dengan Air
Pengeringan
Artikel 8010-A
dan 8013

Gambar 2.3.
Blok Diagram Penyepuhan dengan Bahan Nikel

6. Pembentukan Per
Pengerjaan logam yang lain adalah pembuatan per yang dibuat dari bahan
baku berupa kawat waja dengan diameter 0,6 mm. Pembentukan per dilakukan
dengan bantuan mesin per yang berkerja secara otomatis. Kawat waja yang
panjang dimasukan ke dalam mesin per, kemudian mesin per akan membentuk
kawat menjadi seperti per yang kemudian dipotong dengan ukuran panjang sekitar
8 8,5 mm.
USU Repository 2009

7. Pemanggangan
Per yang telah selesai dibuat dengan menggunakan mesin per masih dalam
kondisi kaku dan tidak elastis. Untuk itu perper tersebut masih harus dipanggang
lagi untuk mendapatkan keelastisannya. Pemanggangan dilakukan dengan
menggunakan oven yang memiliki suhu maksimum 300
o
C selama lebih kurang 1
jam.
8. Pendinginan
Proses pendinginan dilakukan terhadap per yang telah mengalami proses
pemanggangan, dengan tujuan adalah untuk menciptakan per yang elastis, Hal ini
dilakukan dengan cara perper tersebut harus langsung dikejutkan dengan proses
pendinginan. Proses pendinginan ini dilakukan dengan menggunakan kipas angin
listrik yang dinyalakan dan diarahkan ke perper tersebut yang masih berada di
dalam oven.
B. Pengolahan Plastik
1. Thermosetting Moulding
Pengolahan plastik jenis termosetting moulding dikerjakan untuk
menghasilkan artikel 809 yaitu kutub saklar. Pencetakan dilakukan dengan
menggunakan mesin injection jenis termosetting. Bahan baku yang digunakan
adalah tepung urea berwarna putih. Tepung urea dimasukkan ke dalam mesin
injection dan kemudian mesin akan mencetak produk sesuai dengan bentuk mal
yang telah ditentukan. Pada mesin injection jenis termosetting, tepung urea yang
diinject pada mal, tidak dalam keadaan cair seutuhnya, melainkan dalam bentuk
kental, yang kemudian dipanaskan dalam suhu yang sangat tinggi di dalam
USU Repository 2009

cetakan mal. J ika terjadi kerusakan atau cacat pada hasil cetakan, maka plastik ini
tidak dapat didaur ulang kembali. Untuk plastik termosetting, hasil cetakan masih
memiliki brambram sehingga hasil cetakan ini masih harus dibawa ke mesin
molen untuk membuang brambram yang terdapat pada artikel tersebut.
Artikel 809 sebelumnya tidak pernah dipakai dalam pembuatan saklar
timbul tipe 808 ini. Artikel yang dipakai sebelumnya adalah artikel 808C.
Pertimbangan pemakaian artikel 809 ini sebagai pengganti artikel 808C karena
didasari oleh pertimbangan estetika atau keindahan. Artikel 808C mempunyai
bentuk yang sama dengan artikel 809. Perbedaannya terletak pada bahan bakunya
dimana artikel 808C dibuat dari bahan termoplastik sedangkan artikel 809
terbuat dari bahan termosetting. Hasil pencetakan dengan menggunakan bahan
termoplastik untuk membuat tombol saklar kurang bagus bila dibandingkan
dengan menggunakan bahan termosetting.
2. Thermoplastic Moulding
Pengolahan plastik jenis termoplastic moulding dikerjakan untuk
menghasilkan artikel 808A dan 808-B. Proses pencetakan plastik berbahan
termoplastis sangat berbeda dengan pencetakan plastik termosetting. Bila bahan
termosetting langsung dicetak dan harus dalam keadaan panas, bahan termoplastis
akan dilelehkan terlebih dahulu di dalam barel, lalu kemudian diinject dan dicetak
dalam keadaan dingin. Mesin yang digunakan untuk mencetak plastik berbahan
termoplastik adalah mesin injection jenis termoplastis.
Bahan baku untuk termoplastic moulding adalah tepung abs (acrylonitrile
butadiene styrene) dan tepung titan (Titanium Dioxide Pigment). Kedua bahan ini
USU Repository 2009

dicampur dengan perbandingan 50 : 3. Misalnya jika banyak tepung abs yang
digunakan 1 kg, maka tepung titan yang perlu ditambahkan cukup 60 gram saja.
Fungsi tepung titan ini hanya untuk memberikan warna krem pada hasil cetakan.
Selanjutnya campuran tepung abs dan tepung titan ini dimasukan ke dalam mesin
injection. Mesin injection akan melelehkan campuran tepung ini terlebih dahulu
baru kemudian dicetak. J ika terjadi kerusakan atau cacat pada hasil cetakan,
plastik tersebut masih dapat dihancurkan dan digunakan kembali sebagai bahan
baku.
3. Pembuangan Bram
Pembuangan bram hanya dilakukan pada hasil cetakan plastik termosetting
moulding. Hasil cetakan termosetting lebih keras dibandingkan dengan hasil
cetakan termopalstik, namun lebih rapuh. Sehingga pembuangan bram ini dapat
dilakukan dengan menggunakan mesin molen. Sistem kerja mesin molen ini
seperti mesin cuci yang hanya berputar dengan kecepatan tertentu, yang membuat
artikelartikel plastik terbantingbanting sehingga bramnya terlepas sendiri dari
cetakannya.
4. Penggilingan
Bram maupun produk yang cacat dari termoplastic moulding masih dapat
didaur ulang untuk digunakan kembali sebagai bahan baku pecetakan plastik
termoplastis. Bram dan produk yang cacat dihancurkan menjadi serpihan plastik
dengan menggunakan mesin penggiling.

USU Repository 2009

C. Perakitan
Setelah semua artikel selesai diproduksi, kegiatan selanjutnya adalah
merakitnya menjadi komponen saklar tipe 808 yang utuh. Pada saat perakitan,
juga dilakukan pemeriksaanpemeriksaan, yaitu pemeriksaan terhadap berfungsi
atau tidaknya saklar yang telah dirakit dan pemeriksaan ketepatan rakitan.
Pemeriksaan kedua merupakan pemeriksaan posisi tombol saklar. Bila posisinya
belum tepat, maka letak rakitan digeser dengan menggeser pen atau kawart
sehingga diperoleh diperoleh posisi yang paling sesuai.
D. Pengepakan
Setelah saklar selesai dirakit, langkah terakhir adalah mengemasnya.
Saklar dikemas ke dalam kotak kecil, dimana setiap kemasan dapat diisi saklar
sebanyak 24 unit. Lalu kemudian kemasan kemasan kecil ini dikemas ke dalam
kardus besar yang bermuatan 25 kemasan kecil.

2.4.2.2. Stop Kontak 702
A. Pengolahan Plastik
1. Compressor
2. Pembuangan Bram
Pembuangan bram hanya dilakukan untuk cetakan plastik termosetting
moulding. Pembuangan bram dilakukan pada artikel 702 D. Setelah pembuangan
bram kemudian dibawa ke bagian perakitan untuk dirakit bersama komponen
lainnya.

USU Repository 2009

B. Pengolahan logam
1. Pemotongan
Pada dasarnya Bahan baku plat besi koil dan plat aluminium koil yang
digunakan untuk setiap artikel yang berupa plat adalah sama dan mengalami
proses yang sama pada pengolahannya. Proses pengolahan lembaran gulung
menjadi plat pada sakalr 702 sama seperti pada saklar 808. yang membedakannya
adalah cetakan (mal) yang digunakan pada mesin. Pada stop kontak 702, plat ini
sebagai bahan pembuatan artikel 702 C dan artikel 702 D.
2. Pengepressan
Setelah plat besi koil dan aluminium koil dipotong, selanjutnya platplat
ini dibawa ke mesin pengepressan untuk dibentuk sesuai bentuk yang diinginkan.
Untuk plat besi, dibentuk pada mesin auto power press 14 ton untuk membentuk
artikel 702 C. Sedangkan plat aluminium koil dipress dengan mesin auto power
press 1 ton untuk membentuk artikel 702 D.
3. Penekukan
Setelah dibentuk dengan mesin auto power press, artikel 702 C dan 702 D
masih harus melewati proses penekukan yang dilakukan secara manual dengan
bantuan handpress.
4. Rol ulir
Langkah berikutnya adalah membuat ulir pada artikel 702 C dan 702 D
sebagai tempat ikatan baut. Rol ulir dilakukan dengan menggunakan mesin tap
matic. Untuk 702 C rol ulir yang dikerjakan hanya 1 bagian sedangkan pada
artikel 702 D, dilakukan tiga kali rol ulir.
USU Repository 2009

5. Penyepuhan
Untuk mencegah perkaratan pada komponenkomponen yang berbahan
besi, maka dilakukan penyepuhan untuk semua artikel berbahan dasar besi. Proses
penyepuhan dilakukan dengan menggunakan prinsip electro platting. Produk yang
mengalami proses penyepuhan pun dibagi menjadi dua yaitu produk yang disepuh
dengan zinc atau galvanis dan produk yang disepuh dengan nikel. Artikel yang
disepuh dengan zinc adalah 702 C. Sementara yang disepuh dengan nikel adalah
artikel 702 D. Sebelum melakukan penyepuhan, produkproduk setengah dicuci
terlebih dahulu dengan larutan Udiprave pada suhu antara 70100
0
C.
C. Perakitan
Setelah semua artikel dibuat, kegiatan selanjutnya adalah merakitnya
menjadi komponen saklar tipe 702 yang utuh.
D. Pengepakan
Setelah stop kontak selesai dirakit, langkah terakhir adalah mengemasnya.
Pengemasan pertama adalah dengan menyusun setiap 20 stop kontak dalam satu
kotak kecil. Kemudian pengemasan kedua adalah menyusun tiap 30 pack saklar
ke dalam kotak yang lebih besar.

2.4.2.3. Fitting Plafon 202
Proses yang dilakukan untuk menghasilkan fitting plafon 202 adalah
sebagai berikut :

USU Repository 2009

1. Compressor
Proses ini dilakukan untuk menghasilkan komponen 202-A dan 202-B.
2. Pembuangan Bram
moulding. Pembuangan bram dilakukan pada artikel 202-A dan 202-B. Setelah
pembuangan bram kemudian dibawa ke bagian perakitan untuk dirakit bersama
komponen lainnya.
B. Pengolahan logam
1. Pemotongan
Bertujuan untuk membentuk plat-plat koil yang masih berukuran lebar
menjadi ukuran yang dapat dikerjakan pada mesin power press. Proses ini untuk
membentuk semua komponen yang berasal dari logam.
2. Pengepressan
Setelah dilakukan pemotongan, maka proses selanjutnya adalah proses
pressing dengan mesin power press.
3. Penekukan
Dilakukan dengan power press manual.
4. Pembuatan ulir
5. Penyepuhan
C. Perakitan
D. Pengepakan

USU Repository 2009

2.4.2.4. Steker karet 506
Proses yang dilakukan untuk menghasilkan steker 506 adalah sebagai
berikut :
1. Compressor
Proses ini dilakukan untuk menghasilkan komponen 506-A dan 506-B.
2. Pembuangan Bram
moulding. Pembuangan bram dilakukan pada artikel 506-A dan 506-B. Setelah
pembuangan bram kemudian dibawa ke bagian perakitan untuk dirakit bersama
komponen lainnya.
B. Pengolahan logam
1. Pemotongan
2. Pengisian lubang
3. Pembuatan ulir
C. Perakitan
D. Pengepakan

2.4.3. Mesin dan Peralatan
Dalam proses produksinya, PT. Voltama Vista Megah Electric Industry
menggunakan mesin-mesin dan juga peralatan-peralatan produksi yang sangat
berperan dalam menghasilkan produknya.

USU Repository 2009

2.4.3.1. Mesin Produksi
Mesin-mesin yang digunakan dalam melakukan kegiatan produksi dapt
dilihat pada Tabel 2.4.

2.4.3.2. Peralatan (Equipment)
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan produksi adalah sebagai berikut:
Hand Press, alat yang digunakan untuk membantu perakitan antara beberapa
artikel.
Keranjang plastik, alat yang digunakan untuk membantu perpindahan barang
pada saat penyepuhan.
Troli, alat yang digunakan untuk membantu pengangkutan barang.
Tongkat Besi, alat yang digunakan untuk membantu pelepasan hasil cetakan
plastik dari mal atau cetakan mesin injection thermosetting.
Obeng Angin, alat yang digunakan untuk membantu pemasangan baut pada
saat perakitan.

USU Repository 2009

Tabel 2.4.
Daftar Mesin Produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry
No. Nama Mesin Type Asal Daya
Tegangan
(volt)
Jumlah
(unit)
Fungsi
1
Auto Power Press
Machine
JG21 10,
JG21 - 14
RRC
1,1 Kw
1,5 Kw
380 44
Membentuk plat koil menjadi bentuk
komponen atau artikel dalamalat listrik yang
diinginkan
2
Mesin Injection
Thermoplastic
PYI 180
POR No. 9525
RRC 20 HP 380 20
Mencetak plastik berbahan baku tepung abs
(thermoplastic)
3
Mesin Injection
Thermosetting
RJ 140 B RRC 20 HP 380 9
Mencetak plastik berbahan baku tepung urea
(thermosetting)
4 Slitting Cut Machine
The Kinetic
Machinery
Hongkong 3 HP 380 1
Memotong plat koil selebar 12 inchi menjadi
plat dengan lebar sesuai yang diinginkan
5 Tap Matic Machine Accu 412 Jepang 23 Membuat ulir pada komponen alat listrik
6 Mesin Per RRC 1 HP 220 / 380 1
Membentuk kawat menjadi per sesuai dengan
kebutuhan
7
Electric Drying Oven
with Forced Convection
101 2 Series
no : 03910249
RRC 3,6 Kw 220 1
Memanaskan per yang baru dibentuk agar
elastis
8 Mesin Kawat RRC 1
Memotong kawat lichen menjadi ukuran yang
sesuai
9 Mesin Molen Indonesia 5 Membuang brampada cetakan thermosetting
10 Mesin Penggiling
Thread
Rolling
Machine
RRC 1 HP 380 2
Menghancurkan hasil cetakan termoplastik
dan bramuntuk digunakan sebagai bahan baku
kembali
11 Mesin Pengering RRC 2 HP 220 / 380 3 Mengeringkan logampada proses penyepuhan
Sumber : PT. Voltama Vista Megah Electric Industr
V-1
BAB III
LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Definisi Pabrik dan Industri
1
- Manusia

Pabrik, yang dalam istilah asingnya dikenal sebagai factory atau plant
merupakan setiap tempat dimana faktor-faktor seperti :
- Mesin dan peralatan (fasilitas) produksi lainnya
- Material
- Energi
- Uang (modal/kapital)
- Informasi, dan
- Sumber daya alam (tanah, air, mineral)
dikelola bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu
produk atau jasa secara efektif, efisien, dan aman. Istilah pabrik ini sering
diartikan sama dengan industri, meskipun industri sebenarnya memiliki
pengertian yang lebih luas. Pada dasarnya pabrik merupakan salah satu jenis
industri yang terutama akan menghasilkan produk jadi (finished goods product).
Seperti halnya yang dijumpai dalam industri manufaktur.
Mempertimbangkan aktivitas-aktivitas yang umum dilaksanakan, maka
industri akan dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
1. Industri Penghasil Bahan Baku (The Primary Raw Material Industries)

1
Sritomo Wignjosoebroto, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi ke-3, (Surabaya :
Penerbit Guna Widya, 2000), p. 1

USU Repository 2009

Industri penghasil bahan baku yaitu industri yang aktivitas produksinya adalah
mengolah sumber daya alam guna menghasilkan bahan baku maupun bahan
tambahan lainnya yang dibutuhkan oleh industri penghasil produk atau jasa.
Industri tipe ini umum dikenal pula sebagai extractive/primary industry.
Contoh : Industri Perminyakan, Industri Pengolahan Biji Besi, dll.
2. Industri Manufaktur (The Manufacturing Industries)
Industri manufaktur yaitu industri yang memproses bahan baku guna dijadikan
bermacam-macam bentuk produk baik yang masih berupa produk setengah
jadi (semi finished goods) ataupun yang sudah berupa produk jadi (finished
goods product). Disini akan terjadi suatu transformasi proses baik secara fisik
maupun kimiawi terhadap input material dan akan memberi nilai tambah
terhadap material tersebut.
Contoh : Industri Permesinan, Industri Mobil, dll.
3. Industri Penyalur (Distribution Industries)
Industri penyalur yaitu industri yang berfungsi untuk melaksanakan pelayanan
jasa industri baik untuk bahan baku maupun finished goods product. Disini
bahan baku ataupun bahan setengah jadi akan didistribusikan dari produser
yang lain dan dari produser ke consumer. Operasi kegiatan akan meliputi
aktivitas pembelian, penjualan, penyimpangan, sorting, grading, packaging,
dan moving goods (transportasi).
4. Industri Jasa (Service Industries)
Industri jasa merupakan industri yang bergerak di bidang pelayanan atau jasa,
baik untuk melayani dan menunjang aktivitas industri yang lain maupun

USU Repository 2009

langsung memberikan pelayanan/jasa kepada konsumen. Contoh : Bank, Jasa
Angkutan, Rumah Sakit, dan lain-lain.
Dari hal-hal tersebut di atas maka dapat dikatakan bahwa industri akan
memiliki pengertian dan definisi yang luas sesuai dengan karakteristik dari jenis
masukan, proses produksi yang berlangsung, dan jenis keluaran yang dihasilkan.
Dalam kaitannya dengan jenis keluaran yang dihasilkan maka industri yang
menghasilkan keluaran berupa material, peralatan produksi, mesin, dan lain-lain
yang akan digunakan untuk proses produksi di pabrik dikenal sebagai producer-
goods industries. Sedangkan industri yang hasil keluarannya akan langsung
digunakan oleh consumer disebut consumer-goods industries.

3.2. Macam - Macam Proses Manufakturing
2
1. Industri yang proses produksinya berlangsung terus menerus (Continuous
Process Industry)

Pada umumnya suatu layout ditentukan oleh macam-macam proses yang
mendukungnya. Karena proses yang terjadi dalam industri begitu luasnya, maka
layout yang direncanakan untuk masing-masing industri tersebut juga akan
disesuaikan dengan macam proses yang ada. Selanjutnya proses yang terjadi di
dalam suatu industri manufacturing dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
Pada continuous process industry, proses produksi akan berlangsung selama
24 jam terus menerus. Begitu proses produksi mulai dijalankan, maka tidak
mungkin untuk menghentikannya dalam beberapa saat dan setiap saat tanpa

2
Ibid., p. 3

USU Repository 2009

mengakibatkan kerugian yang besar, akibat terhentinya proses produksi yang
ada, beberapa kerugian akan terjadinya seperti halnya :
- Kehilangan material yang tidak terpakai lagi dan produk setengah jadi
- Kerusakan-kerusakan dalam sistem dan peralatan produksi
- Biaya yang besar untuk perawatan peralatan produksi yang rusak
(overhead cost)
Masalah yang dijumpai dalam perencanaan pabrik dari tipe continuous
process industry sama sekali berbeda dengant tipe repetitive atau intermittent
process industry. Pada continuous-process industry, layout yang ada sangat
dipengaruhi oleh faktor-faktor teknis dari proses yang dipergunakan. Proses
pembuatan pig iron dalam suatu blast furnace adalah suatu contoh dari tipe
continuous-process industry.
2. Industri yang proses produksinya berlangsung secara berulang kembali
(repetitive-process industry)
Dalam repetitive-process industry, produk dihasilkan dalam jumlah yang
banyak dan proses biasanya berlangsung dalam langkah pengerjaan yang
berulang-ulang dan serupa. Untuk industri macam ini, proses produksi dapat
dihentikan sewaktu-waktu tanpa menimbulkan banyak kerugian seperti halnya
yang terjadi pada continuous-process industry. Proses ini banyak
mendatangkan keuntungan untuk memproduksi barang-barang yang
distandarkan dalam jumlah yang besar (mass-production). Industri yang
menggunakan proses semacam ini biasanya akan mengatur tata letak fasilitas
berdasarkan produk.

USU Repository 2009

3. Industri yang proses produksinya terputus-putus (intermittent-process
industry)
Intermittent-process industry adalah suatu industri yang proses produksinya
berlangsung sesuai dengan order yang diterima. Proses produksi berdasarkan
order pesanan yang bisa dilaksanakan sewaktu-waktu dan kadangkadang
proses ini disebut juga dengan job lot in industry. Proses industri semacam ini
biasanya berkaitan dengan produksi dalam volume yang kecil, sedangkan
pengaturan tata letak fasilitas berdasarkan proses.
Pada umumnya macam proses industri akan mempengaruhi aktivitas
perencanaan suatu pabrik. Pada continuous-process industry suatu studi kelayakan
harus dilaksanakan secara matang dan mendalam. Disini faktor teknis maupun
ekonomis harus dipertimbangkan sebaik-baiknya di dalam langkah-langkah
pemilihan ataupun penentuan mesin dan fasilitas peralatan penunjang produksi
lainnya. Demikian juga tata letak pabrik harus pula direncanakan dengan teliti,
karena tidaklah mungkin untuk merubahnya setelah proses produksi berjalan
tanpa mengakibatkan kerugian yang besar.

3.3. Dasar - Dasar Perancangan Pabrik (Plant Design)
3
Istilah ataupun pengertian desain suatu pabrik dan pengaturan tata letak
pabrik (plant layout) seringkali membingungkan dan diartikan sama. Kedua istilah
ini sebenarnya mempunyai arti yang berbeda, meskipun ada kaitannya satu

3
Ibid., p. 6

USU Repository 2009

dengan yang lainnya. Dengan perancangan pabrik pengertian yang ada lebih luas
lagi, yaitu meliputi :
- Perencanaan financial
- Penentuan lokasi pabrik, dan
- Seluruh perencanaan yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan
fisik pabrik.
Secara umum desain pabrik ini dapat didefinisikan sebagai the overall
design of enterprise. Selanjutnya dengan tata letak pabrik aktivitas perencanaan
disini lebih terbatas, yaitu sekedar suatu perencanaan berlangsungnya proses
produksi secara optimal. Dari definisi tersebut di atas jelaslah bahwa perencanaan
tata letak pabrik adalah merupakan salah satu aktivitas yang harus dilaksanakan di
dalam desain pabrik secara keseluruhan. Selanjutnya di dalam perancangan pabrik
secara efektif ada beberapa elemen-elemen dasar berikut ini yang harus
diperhatikan sebaik-baiknya, yaitu :
1. Kekuatan Pemilikan Modal
Modal yang diperlukan untuk suatu industri dapat dibagi dalam tiga kategori,
yaitu berupa :
Modal atau kapital yang diperlukan pada saat awal produksi akan dimulai.
Contoh : pengadaan peralatan fasilitas produksi.
Modal atau kapital yang diperlukan untuk pelaksanaan operasi produksi
(operating costs). Contoh : pengadaan bahan baku, labor costs, overhead
costs, dll.

USU Repository 2009

Modal atau kapital yang diperlukan untuk menghadapi kemungkinan
perluasan atau ekspansi pabrik. Pada umumnya sumber utama untuk
modal atau kapital akan bisa diperoleh dari tabungan pribadi,
pinjaman/kredit bank, penjualan saham, dan/atau keuntungan yang
diperoleh dari hasil penjualan.
2. Perancangan Produk
Desain suatu pabrik adalah merupakan dasar utama dalam proses perencanaan
tata letak pabrik. Macam dan bentuk produk yang akan disebut dan begitu
pula jumlahnya akan menentukan macam proses produksi yang diperlukan.
Macam proses produksi ini jelasnya akan menyangkut macam dan jumlah
mesin serta fasilitas penunjang produksi lainnya yang dibutuhkan. Pada
dasarnya disini ada tiga aspek yang harus diperhatikan dalam merancang suatu
produk yaitu :
Aspek fungsi (design for function)
Suatu desain produk yang baik harus sanggup berfungsi sesuai dengan
kehendak dari kostumer yang membutuhkannya. Kebutuhan (strength) dan
daya tahan (wearability) dari produk dan komponen-komponennya
haruslah benar-benar dipertimbangkan dalam hal ini.
Aspek kemudahan untuk bisa dibuat (design for making)
Suatu produk yang didesain menunjukkan fungsi dengan tingkat
keterandalan yang tinggi akan tidak ada artinya bila tidak memungkinkan
untuk bisa dibuat dengan mudah. Karena suatu produk akan menentukan
tingkat teknologi yang diperlukan untuk proses manufakturingnya, maka

USU Repository 2009

pemilihan bahan baku sampai keperalatan pembantu (jigs and fixtures)
harus pula diperhatikan benar-benar. Pemakaian ataupun pembuatan
komponen-komponen standard adalah suatu hal yang sangat penting di
dalam proses desain produk.
3. Perencanaan Volume Penjualan
Salah satu informasi yang sangat berharga di dalam sistem produksi adalah
besarnya volume produksi yang dikehendaki oleh konsumer. Informasi ini
terutama sekali berguna di dalam menentukan jumlah dan kapasitas mesin
yang harus disediakan. Untuk menetapkan jumlah produk yang harus dibuat
ini, maka suatu aktivitas survey pasar perlu dibuat di samping tentunya bisa
pula dilaksanakan dengan metode peramalan produksi (forecasting)
berdasarkan data penjualan yang telah lampau.
4. Pemilihan Proses Produksi
Perencanaan proses produksi akan berkaitan dengan perencanaan tata letak
pabrik. Terhadap pemilihan proses produksi di dalam manajemen industri
lazim dikenal dengan istilah tool engineering yang didefinisikan sebagai
berikut a specialized branch of engineering devoted primarily to planning
the process of economic manufacture. Dalam hal tool engineering ini, maka
beberapa macam pertimbangan ekonomis harus dibuat seperti :
Penentuan macam/tipe teknologi dari mesin perkakas yang dibutuhkan
untuk melaksanakan pekerjaan.
Penentuan raw material terbaik untuk menghasilkan produk yang
dikehendaki.

USU Repository 2009

Penentuan rate of return dari kapital yang ditanamkan.
Perencanaan proses produksi banyak sekali menimbulkan problem
estimasi biaya. Estimasi atau perkiraan biaya dari bermacam-macam
alternative proses produksi akan merupakan landasan utama dalam pemilihan
proses produksi yang dianggap paling optimal. Macam operasi dan langkah-
langkah pengerjaan harus ditentukan sebaik-baiknya. Di dalam perencanaan
tata letak pabrik, informasi mengenai tahapan proses ini merupakan data yang
sangat berharga sekali untuk suksesnya perencanaan yang dibuat.
5. Analisa Buat atau Beli (Make or Buy Analysis)
Masalah pendirian suatu pabrik sangat tergantung sekali dengan keputusan
apakah beberapa produk/komponen yang ada akan kita buat sekalian ataukah
cukup dengan jalan membelinya saja dari pabrik yang lain. Analisa buat atau
beli mempunyai beberapa keuntungan yaitu antara lain :
mengurangi biaya material dan proses produksi
mengurangi jumlah modal atau kapital yang diperlukan untuk pembelian
material sebagai stock dan pengadaan mesin serta fasilitas penunjang
proses produksi lainnya.
menyederhanakan macam produk.
6. Size Dari Pabrik (Plant Size)
Penentuan size dari suatu pabrik akan tergantung dari volume produk yang
dihasilkan. Untuk itu suatu estimasi besarnya produksi yang hendak dibuat
akan sangat penting artinya. Demikian juga besarnya modal yang ditanamkan
untuk fasilitas-fasilitas produksi akan ikut menentukan tidak hanya total

USU Repository 2009

volume yang akan diproduksi akan tetapi juga siklus waktu dari operasi
produksinya.
7. Harga Jual dari Produk
Suatu keputusan yang harus secara awal diambil oleh manajemen adalah
menentukan harga jual dengan harapan yang akan dihasilkan akan mampu
bersaing dengan produk serupa yang dihasilkan oleh pabrik lain. Keputusan
yang diambil untuk harga jual ini terutama sekali akan mempengaruhi pula
kualitas produk yang dihasilkan dan juga proses pembuatannya.
8. Lokasi Pabrik (Plant Location)
Pemilihan lokasi pabrik yang akan didirikan sangat dipengaruhi oleh banyak
faktor yang mana tepat tidaknya penentuan lokasi ini menyangkut pula
kesuksesan modal yang ditanamkan untuk pendirian pabrik tersebut.
9. Tata Letak Pabrik (Plant Layout)
Tata letak pabrik adalah merupakan salah satu langkah di dalam perencanaan
suatu pabrik secara lebih luas. Meskipun tata letak pabrik ini merupakan phase
yang penting dalam perencanaan suatu pabrik, akan tetapi beberapa masalah
lain seperti yang telah disebutkan terdahulu juga tidak kalah pentingnya untuk
ikut dipertimbangkan.
10. Pemilihan Tipe Bangunan Pabrik
Pada prinsipnya bangunan pabrik harus mampu melindungi baik dari segi
keamanan maupun keselamatan segala fasilitas-fasilitas produksi yang ada di
dalamnya.

USU Repository 2009

11. Kemungkinan Perubahan Macam Produk Yang Akan Dibuat (Product
Versification)
Manajemen industri seringkali dihadapkan pada pilihan untuk mengadakan
perubahan dalam proses pembuatan produk yang sama sekali berlainan.
Fleksibilitas terhadap kemungkinan ini sering membawa masalah di dalam
proses perencanaan pabrik dan juga tata letak yang ada. Dengan
mengembangkan suatu produk yang jauh berbeda baik dari segi desain
maupun tahap proses pengerjaannya, seringkali hal ini memungkinkan industri
berkembang dan mengambil keuntungan yang besar.
12. Pertumbuhan Dan Perkembangan Organisasi Pabrik (Organisation
Development)
Dalam mengembangkan suatu pabrik, struktur organisasi dari pabrik akan
digunakan sebagai analisa kelancaran proses produksi yang ada. Sekali tujuan
umum dari perusahaan secara jelas didefinisikan, langkah selanjutnya adalah
menjabarkannya sebagai tujuan dan target-target yang lebih spesifik untuk
berbagai macam departemen dari struktur organisasi yang ada.
Keanekaragman dari berbagai macam fungsi ini akan mempengaruhi proses
pengaturan segala fasilitas produksi yang diperlukan.
Dari hal-hal yang diuraikan tersebut diatas, maka jelaslah bahwa dengan
perencanaan pabrik adalah dimaksudkan sebagai suatu rencana yang lengkap dari
suatu sistem produksi guna menghasilkan barang atau jasa. Perencanaan sistem
produksi disini meliputi antara lain penentuan lokasi pabrik, proses produksi,
mesin dan fasilitas penunjang produksi lain yang diperlukan, kebutuhan personil,

USU Repository 2009

pengaturan fisik dari fasilitas-fasilitas produksi, dan lain-lain kebutuhan guna
menghasilkan produk atau jasa yang dikehendaki. Dari perencanaan yang ada
kemudian dipilih alternatif terbaik yang berdasarkan perhitungan ekonomis serta
dengan pemikiran untuk jangka panjang.

3.4. Prosedur Perancangan Pabrik
Hampir dipastikan tanpa terkecuali setiap industri atau pabrik dirancang
dengan mengikuti langkah-langkah atau prosedur aktivitas sesuai dengan
tujuannya dalam sebuah industri atau yang disebut sebagai organisasi usaha yaitu
untuk memuaskan kebutuhan-kebutuhan dari konsumennya, dengan cara-cara
yang ditempuh berurutan sebagai berikut :
Riset Pasar dan Peramalan Penjualan
Merupakan akitivitas untuk mengetahui dan mengidentifikasi produk apa yang
dikehendaki oleh kosumen dan sekaligus disini diramalkan berapa banyak
produk yang harus dipenuhi. Kegiatan ini akan sangat membantu di dalam
menetapkan kapasitas produksi maupun tingkat teknologi yang diaplikasikan.
Kebijaksanaan Manajemen (Management Policies)
Aktivitas yang harus dilaksanakan oleh manajemen guna memformulasikan
permasalahan-permasalahan yang dihadapi dan kemudian mencoba
mengembangkan kebijaksanaan-kebijaksanaan yang harus dilakukan dalam
rangka memberi arah yang harus ditempuh oleh organisasi usaha (industri)
tersebut.

USU Repository 2009

Perancangan Produk
Hasil dari riset pasar akan memberi gambaran umum mengenai macam produk
yang harus dibuat oleh industri. Berdasarkan hal tersebut selanjutnya dibuat
rancangan dari produk yang dimaksudkan lengkap dengan spesifikasi
teknisnya. Disini perlu pula dibuat analisa buat beli (make or buy analysis),
pembuatan gambar kerja dari produk atau komponen yang akan dibuat, dll.
Perancangan Proses dan Kegiatan Produksi
Merupakan kelanjutan dari aktivitas perancangan produk dimana disini akan
ditetapkan prosedur untuk membuat produk sesuai dengan gambar kerja yang
ditetapkan. Berdasarkan metode pengerjaan yang harus dilaksanakan maka
sekaligus akan ditetapkan macam mesin atau peralatan/fasilitas produksi
lainnya yang akan dipakai. Demikian pula umumnya operator yang harus
melaksanakan waktu standart, kondisi-kondisi pengerjaan dan lain-lain akan
ditetapkan dalam langkah ini.
Perancangan Lokasi dan Tata Letak Fasilitas Pabrik (Plant Location and
Layout)
Disini akan dilakukan analisa lokasi dimana sebaiknya pabrik didirikan, dan
menetapkan aliran material, kebutuhan luas area, pengaturan layout fasilitas
produksi, dan lain-lain. Tujuan pokok dari kegiatan ini adalah untuk mengatur
aktivitas dan fasilitas yang ada guna memberikan gerakan-gerakan
pemindahan material (material handling) agar bisa diselenggarakan secara
efisien selama proses produksi berlangsung.
Analisis Perhitungan Biaya

USU Repository 2009

Kegiatan ini untuk menganalisa biaya-biaya produksi yang harus dikeluarkan
secara keseluruhan. Berdasarkan analisis biaya ini maka akan bisa ditetapkan
besarnya modal/investasi yang harus diadakan untuk merealisasikan proyek.
Pengadaan Dana Finansial
Mengalokasikan dana financial untuk menunjang kegiatan produksi. Dana
yang dibutuhkan bisa bersifat investasi jangka panjang yang cenderung
bersifat tetap (fixed assets) seperti halnya pembelian mesin, peralatan kerja,
pengadaan gedung/bangunan pabrik, dan lain-lain. Selain itu juga diperlukan
dana financial yang bersifat jangka pendek yang besarnya bervariasi
tergantung pada tingkat operasionalnya.
Realisasi Proyek
Disini akan direalisasikan pengadaan-pengadaan segala kebutuhan yang
diperlukan dalam aktivitas produksi seperti pendirian gedung/bangunan fisik
pabrik, pembelian dan pemasangan mesin-mesin, persediaan material,
recruiting tenaga kerja (operator), dan lain sebagainya.
Proses Manufakturing
Merupakan kegiatan produksi yaitu kegiatan untuk mengubah material
menjadi produk yang dikehendaki. Disini akan meliputi kegiatan fabrikasi
yang bertujuan untuk membuat komponen dan kegiatan perakitan (assembly)
yang bertujuan untuk menggabungkan komponen-komponen menjadi satu
rakitan produk. Dalam kegiatan manufacturing, disini akan terjadi perubahan-
perubahan fisik (baik bentuk maupun dimensi ukurannya) ataupun sifat-sifat

USU Repository 2009

kimiawi dari material yang dikerjakan. Proses ini memberikan nilai tambah
(value added) terhadap material yang bersangkutan.
Distribusi Output
Hasil dari proses produksi (finished goods output) segera bisa didistribusikan
ke konsumen atau pelanggan (customers) yang memerlukan melalui aktivitas
pemasaran dan penjualan. Berdasarkan pemakaian output ini, maka customers
akan mengevaluasi daya guna dari output produksi tersebut. Selanjutnya
keluhan dan saran-saran yang ada akan memberi informasi umpan balik bagi
industri lewat kegiatan riset pasar. Dengan demikian siklus pembahasan akan
berulang kembali.

3.5. Tata Letak Fasilitas
Tata letak fasilitas adalah suatu pekerjaan, perencanaan, atau pelaksanaan
untuk mengkombinasikan manusia, peralatan, bahan baku, dan semua pelayanan
pembantu (supporting service) dalam usaha mencapai susunan yang optimal agar
dapat menghasilkan penempatan yang efisien dan efektif. Tata letak fasilitas
(facility layout) sebenarnya hanya sebahagian dari perencanaan fasilitas (facility
planning).
Perencanaan fasilitas itu sendiri terdiri dari lokasi fasilitas (facility
location) dan desain fasilitas (facility design). Lokasi fasilitas berhubungan
dengan penempatan fasilitas yang berhubungan dengan pembeli (customers),
pemasok (supplier), dan fasilitas lainnya yang berhubungan dengan fasilitas
tersebut. Sementara disain fasilitas terdiri dari sistem fasilitas, tata letak dan

USU Repository 2009

sistem pencahayaan, sistem komunikasi, listrik, sanitasi, dan sebagainya. Tata
letak meliputi penempatan semua peralatan, mesin dan furniture dalam ruangan
yang ada. Sistem pengaturan meliputi mekanisme-mekanisme yang diperlukan
dalam interaksi antar fasilitas.
Pada umumnya, perancangan fasilitas ini digunakan pada fasilitas dalam
industri atau pabrik. Tetapi hal ini tidak menutup kemungkinan untuk menerapkan
konsep-konsep, prinsip dan prosedur untuk perancangan fasilitas-fasilitas yang
lain selain pabrik. Aktivitas perencanaan, penyusunan secara optimal fasilitas-
fasilitas suatu industri, yang meliputi tenaga kerja, peralatan-peralatan operasi,
ruang penyimpanan, material handling, dan semua pelayanan pendukung, hal
inilah yang sering disebut dengan Perencanaan Tataletak Pabrik (Plant Layout
Planning) yang akan menghasilkan suatu rancangan terbaik dari susunan fasilitas-
fasilitas yang ada. Kemudian hasil ini yang disebut dengan Tata Letak Pabrik
(Plant Layout).
Tata letak pabrik ini memiliki arti yang sangat besar bagi keefektifan dan
keefisienan proses produksi, sehingga perencanaan tataletak pabrik juga menjadi
hal yang sangat penting dalam suatu industri manufaktur. Perencanaan ini tidak
hanya dibutuhkan pada waktu pendirian pabrik baru, tetapi yang lebih penting lagi
adalah dalam hal penyesuaian selanjutnya dengan perubahan-perubahan yang ada
di pabrik, sebagai akibat perkembangan atau pemantapan metode-metode
produksi. Pada kondisi inilah dibutuhkan re-layout kembali pabrik yang sudah
ada, dengan memperhitungkan segala kemungkinan-kemungkinan yang ada.

USU Repository 2009

Permasalahan yang sering timbul yang mempengaruhi tata letak pabrik antara
lain:
Perubahan disain produk
Seringkali perubahan disain atau rancangan produk menuntut perubahan
proses atau operasi yang dibutuhkan. Perubahan proses ini mungkin saja
akhirnya akan merubah posisi mesin-mesin ataupun bahkan perubahan mesin,
yang akhirnya akan berpengaruh pada tata letak yang sudah ada.
Pengembangan produk
J ika pengembangan produk yang dimaksud adalah penambahan jumlah
produk yang sejenis pada lintasan kerja, hal ini hanya akan menyebabkan
penambahan luas departemen akibat kenaikan volume produksi. Tetapi bila
produk yang dikembangkan adalah produk yang berbeda dengan produk yang
ada, maka hal ini akan lebih kompleks ladi masalahnya, karena akan
berpengaruh pada susunan kembali mesin-mesin yang baru, yang otomatis
akan menuntut re-arrangement susunan fasilitas yang ada.
Perubahan metode produksi
Perubahan metode ini mungkin saja terjadi akibat perkembangan teknologi
atau ilmu pengetahuan, yang mungkin saja akan menawarkan adanya mesin-
mesin baru ataupun lintasan produksi yang baru. Ini akan mempengaruhi
posisi fasilitas yang telah ada.
Penggantian fasilitas-fasilitas yang sudah tua dan rusak

USU Repository 2009

Penggantian fasilitas-fasilitas yang sudah rusak mungkin akan menuntut
penambahan ruangan ataupun susunan yang baru dari fasilitas yang
berdekatan.
Pertimbangan keselamatan dan kenyamanan kerja
Pertimbangan ini biasanya menuntut adanya fasilitas-fasilitas tambahan
maupun peralatan tambahan yang akan memberikan keselamatan dan
kenyamanan kerja.
Perubahan lokasi pabrik atau konsentrasi pasar
Kondisi ini akan menuntut perancangan awal tata letak, dimana perancangan
akan dilakukan mulai dari perancangan mesin sampai susunan fasilitas. Ini
adalah perancangan tata letak yang terbesar.
Penekanan biaya produksi
Penekanan biaya ini merupakan sasaran dari setiap perubahan susunan yang
dikemukakan di atas.

3.6. Pemindahan Bahan (Material Handling)
4
Pengertian dari istilah pemindahan bahan dirumuskan oleh American
Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dan ilmu yang
meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pengepakan (packaging),
penyimpanan (storing), sekaligus pengawasan (controlling) bahan atau material
dengan segala bentuknya. Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan, maka
proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang

4
Ibid., p. 212

USU Repository 2009

lain baik secara vertikal, horizontal, maupun lintasan yang membentuk kurva.
Demikian pula, aktivitas ini bisa dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap
atau pun berubah-ubah. Selanjutnya, material yang dipindahkan bisa berbentuk
gas, cairan, ataupun padat. Dalam pengertian umum, khususnya dikaitkan dengan
industri manufakturing, aktivitas pemindahan bahan ini lebih ditujukan untuk
memindahkan material dalam bentuk fisik dan padat (solid).

3.6.1. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan
5
1. Meningkatkan kapasitas produksi

Kegiatan pemindahan bahan merupakan kegiatan yang membutuhkan
biaya dan ikut mempengaruhi struktur biaya produksi, sehingga perlu dilakukan
perencanaan, pengawasan, pengendalian serta perbaikan yang sebaik-baiknya agar
tujuan kegiatan pemindahan bahan itu sendiri dapat tercapai, yaitu:
Peningkatan kapasitas produksi ini dapat tercapai melalui:
Peningkatan produktivitas kerja per man-hour.
Peningkatan efisiensi mesin atau peralatan dengan mengurangi down time.
Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik.
Perbaikan kontrol dan pengawasan terhadap kegiatan produksi.
2. Mengurangi limbah buangan (waste)
Untuk mencapai tujuan ini, maka dalam kegiatan pemindahan bahan harus
memperhatikan hal-hal berikut ini:

5
J.M. Moore, Plant Layout and Design, (New York : The Macmillan Company, 1962), p. 307

USU Repository 2009

Kontrol dan pengawasan yang sebaik-baiknya terhadap keluar-masuknya
persediaan material yang dipindahkan.
Eliminasi kerusakan pada bahan selama proses pemindahan berlangsung
Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi
khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya.
3. Memperbaiki kondisi area kerja
Pemindahan bahan yang baik akan dapat memenuhi tujuan ini, dengan cara:
Memberikan kondisi kerja yang lebih nyaman dan aman.
Mengurangi faktor kelelahan bagi pekerja/operator.
Meningkatkan perasaan nyaman bekerja bagi operator.
Memacu pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi.
4. Memperbaiki distribusi material
Kegiatan material handling memiliki sasaran:
Mengurangi terjadinya kerusakan terhadap produk selama proses
pemindahan dan pengiriman.
Memperbaiki rute atau jalur pemindahan bahan.
Memperbaiki lokasi dan pengaturan dalam fasilitas penyimpanan
(gudang).
Meningkatkan efisiensi dalam hal pengiriman dan penerimaan.
5. Mengurangi biaya
Pengurangan biaya ini dapat dicapai melalui:
Penurunan biaya persediaan.
Pemanfaatan luas area untuk kepentingan yang lebih baik.

USU Repository 2009

Peningkatan produktivitas.

3.7. Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan
6
1. Teknik analisis kuantitatif

Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik didasarkan pada
aliran bahan (material) di antara fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-
depertemen tersebut. Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan fasilitas
produksi, maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah
analisis teknis.
Teknik-teknik yang dapat digunakan untuk mengevaluasi dan
menganalisis aliran bahan, yaitu:
Metode ini merupakan teknik analisis modern dengan menggunakan metode-
metode statistik dan matematik yang lebih canggih, dan umumnya
diklasifikasikan sebagai penelitian operasional, dan sering kali harus
menggunakan program-program komputer khusus untuk melaksanakan
perhitungan yang rumit.
2. Teknik analisis konvensional
Metode ini tekah digunakan selama bertahun-tahun, relatif mudah untuk
digunakan, bertitik berat pada cara grafis. Secara keseluruhan teknik
konvensional merupakan alat terbaik yang dapat digunakan terutama untuk
tujuan analisis aliran bahan. Beberapa teknik yang termasuk ke dalam kategori
teknik konvensional ini antara lain : Assembly Chart, Peta Proses-Operasi,

6
J.M. Apple, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, terjemahan Nurhayati M.T. Mardiono,
(Bandung : Penerbit ITB, 1990), p.134

USU Repository 2009

Multi-Product Process Chart, Diagram Tali, Peta Proses, Flow Diagram,
Flow Process Chart, Travel Chart (From-To Chart), dan Peta Prosedur.
Pada penelitian ini, dipakai Multi-Product Process Chart untuk
mempermudah menganalisa dan pemasukkan data (input) bagi From-To Chart.

3.7.1. Multi-Product Process Chart
7

7
Ibid., p. 145

Multi-Product Process Chart adalah sebuah peta yang digunakan untuk
menggambarkan aliran atau urutan operasi kerja yang menghasilkan produk
dengan banyak jenis, atau produk dengan banyak part. Peta ini terutama berguna
untuk menunjukkan keterkaitan produksi antara komponen produk-produk atau
antar produk mandiri, bahan, part, pekerjaan, atau kegiatan.
Bentuk dari Multi-Product Process Chart ini dapat digambarkan sebagai
sebuah tabel yang terdiri atas kolom-kolom dan baris-baris. Pada kolom sebelah
kiri, secara menurun dicantumkan nama departemen, kegiatan, proses, atau mesin
dan peralatan produksi yang harus dilalui komponen atau produk. Di sepanjang
baris atas, dari kiri ke kanan, dituliskan nama komponen atau produk yang sedang
dibahas. Urutan operasi produksi untuk tiap produk atau komponen dicatat dalam
tabel ini di bawah produk atau komponen yang sesuai, dan sejajar dengan proses,
mesin, atau departemen yang sesuai, dengan bentuk lingkaran, seperti terlihat
pada Gambar 3.1. halaman berikut.

USU Repository 2009

PRODUK
OPERASI
001 002 003 004 005 006 007 008
A
B
C
D
E
F
G
H
I

Gambar 3.1.
Bagan Multi-Product Process Chart

Dengan membuat Multi-Product Process Chart, maka akan bisa diperoleh
gambaran umum mengenai layout mesin atau fasilitas produksi yang seharusnya
dirancang. Berdasarkan peta tersebut, akan dipelajari dan dianalisis dua hal yang
memiliki pengaruh cukup signifikan dalam perancangan layout, yaitu:
1. Aliran balik (back tracking), dimana hal ini menunjukkan adanya fasilitas
produksi yang tidak ditempatkan sesuai dengan urutan prosesnya. Back
tracking dalam proses perencanaan dan evaluasi layout merupakan indikator
penting karena hal tersebut menunjukkan pemindahan material yang kurang
efisien.
2. Pengelompokkan pola aliran (flow pattern), yaitu pengelompokkan komponen
(item) yang memiliki urutan proses pengerjaan dan menggunakan mesin atau
peralatan produksi yang sama. Hal ini kan penting dalam penyusunan tata

USU Repository 2009

letak berdasarkan pengelompokkan proses produksi (layout by process).
Untuk lebih efisiensi lagi, maka dapat pula diindikasikan proses-proses
produksi pembuatan komponen melalui area yang sama dan pada saat yang
bersamaan pula.
8
Berdasarkan dua hal tersebut, maka jelas bahwa pembuatan Multi-Product
Process Chart akan dapat memberikan semacam petunjuk pengaturan tata letak
fasilitas produksi yang seharusnya akan menghasilkan pola aliran yang efisien.

3.7.2. From-To Chart (Travel Chart)
9
From-To Chart dibuat berbentuk matriks, dimana jumlah baris dan
kolomnya sesuai dengan jumlah operasi yang dilaksanakan di lantai produksi,
seperti terlihat pada Gambar 3.2. halaman berikut. Ke dalam matriks ini diisikan
jumlah perpindahan yang terjadi antar stasiun atau operasi. Selain itu, dapat juga
dimasukkan data lain, tergantung permasalahan yang ingin dipecahkan.

From-To Chart merupakan suatu teknik konvensional yang umum
digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam
suatu proses produksi, terutama sangat berguna untuk kondisi dimana terdapat
banyak produk atau item yang mengalir melalui suatu area. Pada tata letak yang
berdasarkan produk (product layout) tidak diperlukan adanya penggunaan From-
To Chart ini, namun untuk tipe layout berdasarkan proses (process layout), From-
To Chart dapat membantu dalam melakukan penyusunan mesin-mesin dan
peralatan produksi secara sistematis.

8
Sritomo Wignjosoebroto, Op. cit., p. 184
9
J.M. Moore, Op. cit., p. 310

USU Repository 2009

A
B
C
D
E
F
G
H
I
A B C D E F G H I
TOTAL
TOTAL
2 3 2 1
1
1 1
1
1 1
1
1
1 1
1
1
3
1
2
1 3
1
1 2
1
1
1 2
4
0 3 4 7 4 6 5 6 8
8
3
4
7
4
6
5
6
0

Gambar 3.2.
Contoh Travel Chart (From-To Chart)

3.8. Computer Aided Layout
Penyelesaian secara manual untuk perencanaan tata letak pabrik akan
membutuhkan waktu yang lama, dengan hasil yang tidak fleksibel. Hal ini
menyebabkan cara seperti ini dianggap tidak efektif. Dengan berkembangnya
teknologi, terutama di bidang komputer, telah mendorong makin berkembangnya
metode-metode dalam menyelesaikan problema tata letak.
Metode-metode yang digunakan untuk menyelesaikan problema tata letak
pabrik ini dapat digolongkan ke dalam 2 bagian, yakni:
1. Metode Optimisasi
2. Metode Suboptimal (Heuristik)

USU Repository 2009

3.8.1. Metode Optimisasi
Metode optimisasi adalah metode yang memberikan solusi optimal, tetapi
akan membutuhkan waktu yang lama, sementara waktu komputasi akan
meningkat drastis dengan bertambahnya jumlah departemen atau bagian yang
akan disusun. Hal ini menyebabkan metode seperti ini sangat sulit untuk
diterapkan untuk bagian atau departemen yang sudah mencapai lebih dari 15
buah.
Salah satu metode optimisasi yang dikembangkan adalah MIP (Mixed
Integer Programming) yang hanya dapat digunakan bila departemen yang hendak
disusun berbentuk segi empat. Algoritma ini memperlakukan dimensi
departemen-departemen sebagai decision variables. Fungsi tujuannya adalah
meminimumkan biaya material handling (transportasi). Namun, penggunaan MIP
ini sampai sekarang hanya dapat memperoleh pemecahan optimal untuk
departemen berjumlah 7 atau 8.

3.8.2. Metode Heuristik
Metode ini adalah metode yang mencoba mencari solusi yang mendekati
optimal, dengan waktu komputasi yang relatif singkat dibandingkan dengan
metode optimasi. Metode ini sangat bermanfaat untuk departemen dengan jumlah
yang besar.
Beberapa karakteristik yang perlu diperhatikan dalam metode ini adalah:
1. Eksekusi algoritma bisa dilakukan dalam waktu komputasi yang wajar.

USU Repository 2009

2. Solusi yang dihasilkan rata-rata mendekati nilai optimal (global optimal).
3. Kemungkinan untuk memperoleh hasil yang jauh dari optimal sangat kecil.
4. Baik disain, maupun kebutuhan komputasi cukup sederhana.
Dalam Intelligent Manufacturing System, Kusiak membagi metode
heuristik ini ke dalam empat bagian besar, yaitu:
1. Metode Pembentukan (konstruksi)
2. Metode Perbaikan
3. Metode Hibrid
4. Metode Graph Theoritic
Tetapi secara umum, metode heuristik ini hanya dibagi ke dalam 2 bagian,
yakni Metode Pembentukan dan Metode Perbaikan.

3.8.2.1. Metode Pembentukan
Metode pembentukan mengusahakan pengalokasian fasilitas tanpa
memerlukan atau mempertimbangkan fasilitas awal (initial layout). Beberapa
metode yang tergolong kepada metode konstruksi/pembentukan adalah:
1. ALDEP (Automated Layout Desing Program)
ALDEP dikembangkan oleh Seehof dan Evans. Fasilitas pertama yang masuk
ke dalam tata letak dipilih secara acak, kemudian fasilitas selanjutnya dipilih
berdasarkan tingkat hubungannya.
2. CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)
CORELAP dikembangkan oleh Lee dan More, dengan menggunakan Total
Closeness Rating (TCR) dari tiap-tiap fasilitas dalam menemukan tata letak.

USU Repository 2009

TCR adalah jumlah dari nilai hubungan kedekatan antara satu bagian dengan
bagian yang lainnya.
3. PLANET (Plan Layout Analysis and Evaluation Technique)
PLANET dikembangkan oleh Deisenroth dan Apple. Dalam pembentukan tata
letak, metode ini memiliki kelebihan karena dapat mengolah 3 bagian data,
yang akan menjadi pertimbangan dalam penyusunan tata letak, yakni:
a. Extended Part List, yang terdiri dari rangkaian departemen yang dilalui
oleh proses produksi, frekuensi perpindahan, dan ongkos perpindahan.
b. From To Chart, yang kemudian dengan menambahkan volume aliran 2
arah akan membentuk Flow Between Cost Chart (FBC).
c. Penalty Chart, yang akan menunjukkan tingkat kedekatan antara suatu
departemen dengan departemen yang lain. Makin tinggi nilai penalty antar
dua departemen, makin penting pula kedua departemen tersebut saling
berdekatan.
4. MAT (Modular Allocation Technique)
MAT dikembangkan oleh Edwards, dengan merangking pasangan-pasangan
fasilitas menurut nilai-nilai aliran kerjanya (Work Flow), dari besar ke kecil
dan merangking pasangan-pasangan lokasi menurut jaraknya dari kecil ke
besar.

3.8.2.2. Metode Perbaikan
Metode perbaikan membutuhkan tata letak awal (initial layout) selain data
keterkaitan antar fasilitas. Metode ini dapat menghasilkan solusi yang cukup baik

USU Repository 2009

karena dapat mempertimbangkan kemungkinan-kemungkinan jika fasilitas
ditempatkan pada lokasi yang berbeda dengan mengubah letak fasilitas yang ada
beberapa kali, sehingga dapat menurunkan fungsi tujuan. Yang menjadi masalah
dalam metode ini adalah iterasi yang tidak cukup banyak sehingga seringkali
fungsi tujuan masih jauh dari optimal.
Beberapa metode yang tergolong kepada metode perbaikan adalah:
1. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique)
CRAFT merupakan program komputer pertama dalam tata letak pabrik, yang
dikembangkan oleh Armou, Buffa dan Vollman. CRAFT menggunakan
kriteria minimisasi ongkos perpindahan material, yang merupakan hasil kali
besarnya aliran (frekuensi), jarak yang ditempuh, dengan ongkos perpindahan
tiap satuan jarak tiap satuan perpindahan. Perbaikan tata letak dilakukan
dengan melakukan pertukaran-pertukaran departemen, dan menghitung
pengurangan biaya perpindahan material dari setiap pertukaran. Pertukaran
yang memberikan pengurangan ongkos terbesar yang akan masuk ke dalam
tata letak, demikian seterusnya.
2. COFAD (Computerized Facilities Design)
COFAD merupakan modifikasi CRAFT yang dikembangkan oleh Tompkins
dan Reed, dengan memadukan masalah pemilihan sistem penanganan material
dengan tata letak. COFAD mencakup ongkos-ongkos pemindahan dari semua
alternatif sistem penanganan material (material handling system). COFAD
menggunakan CRAFT dalam memperbaiki tata letak awal, kemudian untuk
menentukan ongkos pemindahan material diantara pasangan fasilitas

USU Repository 2009

digunakan alternatif sistem penanganan material. Ongkos-ongkos pemindahan
ini digunakan untuk memilih ongkos sistem pemindahan material yang
minimum. Hal ini dilakukan hingga akhirnya tercapai suatu kondisi steady
state.
3. MICRO CRAFT
Dalam mengembangkan algoritma CRAFT, Hosni, Whitehouse dan Atkins
telah membuat metode perbaikan yang baru yang disebut MICRO CRAFT,
yang dapat menukarkan departemen yang tidak sama ukurannya walaupun
tidak berbatasan langsung (hal ini tidak dibenarkan dalam metode CRAFT).
Konsekuensinya akan terjadi pergeseran pada departemen-departemen lainnya
yang tidak dipertukarkan, dan bahkan dapat menggeser departemen yang
letaknya fixed (sudah tetap).
4. MULTIPLE (Multi Floor Plant Layout Evaluation)
MULTIPLE dikembangkan oleh Bozer, Meller, dan Erlebacher, yang pada
dasarnya juga pengembangan dari algoritma CRAFT. Hanya saja dalam
MULTIPLE, dapat dipertukarkan departemen yang berbeda ukurannya walau
tanpa berbatasan langsung, dengan menggunakan algoritma penempatan yang
disebut Spacefilling Curves, dan dapat mengindentifikasi departemen yang
fixed sehingga tidak turut digeser. Dalam penggunaannya, MULTIPLE tidak
terbatas pada satu lantai, tetapi dapat juga lebih. Hal ini berbeda dengan
metode lainnya, yang hanya dapat menganalisa satu lantai saja.
Keuntungan dan keterbatasan dari metode-metode dalam Computer Aided Layout
dapat dilihat pada Tabel 3.1.

USU Repository 2009

Tabel 3.1.
Keuntungan dan Keterbatasan Beberapa Metode dalam Computer Aided
Layout

METODE KEUNTUNGAN KETERBATASAN
CRAFT
Memungkinkan penetapan lokasi
khusus.
Bentuk masukan dapat beragam.
Waktu komputasi pendek
Dapat digunakan untuk tata letak
kantor
Dapat memeriksa pekerjaan
sebelumnya
Biaya dan penghematan tercetak
Menuntut penyesuaian oleh tangan
(hasilnya tidak dapat langsung
diterapkan)
Program yang dibentuk cenderung
mempunyai penglihatan yang pendek,
tidak dapat menemukan jawaban
terbaik dengan hanya merubah 2 atau 3
departemen.
Perubahan departemen harus
1. Berukuran sama
2. Berdekatan satu dengan yang lain
3. Berbatasan dengan departemen
yang sama
Memerlukan kejelasan struktur data
input
Kaitan yang tidak diharapkan tidak
diperhitungkan
Terbatas hanya 40 departemen

CORELAP
Mudah dijalankan dalam komputer
Membentuk tata letak baru
Batasan masukan dan hasil sama
Berdasarkan peta keterkaitan
Setiap langkah dapat dilihat selama
pengembangan tata letak
Sebagian keterkaitan diperhatikan
dengan baik
Tidak dapat menemukan lokasi
kegiatan tetap
Tidak dihitung biaya
Terbatas hanya 45 departemen
Bentuk tata letak yang tidak beraturan
ALDEP
Dapat menetapkan lokasi khusus dalam
batas ruang yang tersedia
Pemecahan dalam wilayah yang telah
ditentukan
Mengembangkan banyak pilihan
Sangat memperhatikan keterkaitan
Mempunyai kemampuan untuk
beberapa tingkat
Biaya perpindahan tidak dihitung
Hubungan tak diharapkan tidak
diperhatikan
Metode penilaian masih dipertanyakan
Kesulitan dalam menilai proses
produksi
Tatanan tuntutan ruang tidak
diperhitungkan
Terbatas sampai 53 departemen

USU Repository 2009

METODE KEUNTUNGAN KETERBATASAN
PLANET
Berdasarkan from-to chart.
Menggunakan ongkos perpindahan
bahan.
Dapat diterapkan pada tiap persoalan
yang mencakup gabungan antara
kegiatan yang dapat dinilai dengan
angka.
Dapat menetapkan lokasi kegiatan
tertentu dan ciri dari bangunan.
Tidak ada tata letak masukan yang
dibutuhkan.
Menggunakan data pabrik biasa sebagai
masukan.
Mencetak data penanganan tiap
hubungan kegiatan ditambah biaya
pemindahan total
Memungkinkan memilih dan
menempatkan departemen yang
diinginkan
Terutama berguna bagi tata letak
produksi, tidak untuk departemen
pelayanan.
Memerlukan penerapan dan percobaan
nyata.
Data masukan yang membutuhkan
penataan, meskipun merupakan data
pabrik biasa.

3.9. Algoritma CRAFT
10
CRAFT merupakan suatu algoritma layout tipe perbaikan, sehingga
CRAFT dimulai dengan sebuah layout awal, yang secara khusus diperoleh dari
layout sebenarnya atau fasilitas yang ada. CRAFT dimulai dengan menentukan
titik pusat departemen dalam layout awal. Kemudian dihitung jarak lurus antara
pasangan-pasangan dari pusat departemen dan menempatkan nilai-nilainya dalam
bentuk matriks jarak. Cost dari layout awal ditentukan dengan mengalikan tiap

CRAFT diperkenalkan oleh Armour, Buffa dan Vollman. CRAFT
(Computerized Relative Allocation of Facilities Technique) merupakan satu dari
algoritma terkomputerisasi pertama yang dikembangkan dan memberikan
gambaran tentang algoritma lainnya. CRAFT menggunakan peta dari-ke sebagai
input data untuk aliran.

10
J.A. Tompkins, and White John A, Facilities Planning, (John Wiley & Sons, 1984), p. 331

USU Repository 2009

masukan dalam peta dari-ke (from-to chart) dengan masukan yang berhubungan
dengan matriks cost unit (nilai c
ij
) dan matriks jarak.
Selanjutnya CRAFT mempertimbangkan dua atau tiga cara pertukaran
departemen untuk menemukan pertukaran terbaik, yaitu satu titik dimana terjadi
reduksi terbesar dalam layout cost. Sekali pertukaran terbaik ditemukan, CRAFT
meng-update layout menurut pertukaran terbaik dan menghitung pusat
departemen yang lain untuk menyelesaikan iterasi pertama. Iterasi selanjutnya
dimulai dengan CRAFT mengulangi lagi menemukan pertukaran terbaik dengan
mempertimbangkan semua kemungkinan dari dua atau tiga cara pertukaran di
dalam layout yang telah di-update. Apabila pertukaran terbaik berdasarkan
penaksiran layout cost ditemukan, CRAFT menukarkan lokasi departemen dan
menghitung pusat barunya dan layout cost aktual sebelum melanjutkan ke iterasi
berikutnya. Proses berlanjut sampai tidak ada lagi reduksi dalam layout.
Kriteria yang digunakan pada program CRAFT ini adalah minimasi total
ongkos angkut (ekspresi ongkos menuruti fungsi linier dengan jarak bergerak),
karena itu algoritma CRAFT dipakai bila faktor aliran material sangat dominan
dipertimbangkan dalam merancang tata letak. Departemen yang akan
dipertukarkan untuk pertukaran dua atau tiga departemen harus memenuhi paling
sedikit satu dari tiga syarat berikut, yaitu :
1. Departemen harus memiliki perbatasan yang sama,
2. Departemen harus memiliki ukuran yang sama,
3. Departemen harus memiliki kedua perbatasan-perbatasan yang sama pada
ketiga departemen.

USU Repository 2009

Langkah-langkah perbaikan yang diterapkan dalam CRAFT adalah:
1. Tentukan terlebih dahulu pusat (centre) atau centroid dari setiap departemen
pada tata letak awal. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam bentuk
koordinat, dan sangat tergantung kepada bentuk atau pola departemen.
Misalkan koordinat titik sudut departemen tersebut adalah A(10,10), B(18,10),
C(18,20), D(10,20), maka centroid departemen tersebut adalah (14,15).
2. Tentukan jarak suatu departemen dengan departemen lainnya secara
rectilinier. J ika departemen i memiliki titik pusat (x
i
, y
i
), dan j dengan (x
j
, y
j
),
maka jarak kedua departemen adalah x
i
x
j
+y
i
y
j
. Hal ini dapat dijelaskan
pada contoh berikut ini:
A
B1
B2

Gambar 3.3.
Contoh Bentuk Departemen

Dari Gambar 3.3. di atas, bila panjang adalah a, dan lebar b, maka titik tengah
A (x
A
,y
A
) dapat ditentukan oleh pasangan koordinat (1/2a, 1/2b). Sedangkan
untuk B, bangunnya harus dipisah menjadi B1 dan B2. Titik tengah B1
(x
B1
,y
B1
) adalah (1/2a
B1
, 1/2b
B1
) dan titik tengah B2 (x
B2
,y
B2
) adalah (1/2a
B2
,
1/2b
B2
). Sehingga untuk mencari titik tengah B, dapat ditentukan dengan
perhitungan sebagai berikut:

USU Repository 2009

( ) ( )
( ) ( )
2 1
2 2 1 1
B B
B B B B
B
L L
L x L x
x
+
+
=
( ) ( )
( ) ( )
2 1
2 2 1 1
B B
B B B B
B
L L
L y L y
y
+
+
=
3. Hitung ongkos tata letak awal dengan mengalikan matriks ongkos pemindahan
material per satuan jarak dengan matriks aliran (flow) antar departemen dan
jarak antar departemen. Secara matematis hal ini dituliskan sebagai berikut:
= =
=
n
i
n
j
ij ij ij
d c f z
1 1
min
Di mana: z = ongkos pemindahan material
d
ij
= jarak dari departemen i ke departemen j
c
ij
= ongkos pemindahan material dari departemen i ke
departemen j
f
ij
= frekuensi aliran (flow) dari departemen I ke departemen j
Dalam hal ini, ongkos perpindahan material (c
ij
) dapat saja diasumsikan
bernilai 1 apabila tidak terlalu signifikan terhadap permasalahan yang
dihadapi, sehingga permasalahan hanya terfokus kepada total unit load travel
dari fasilitas. Dalam kasus lain c
ij
ini dapat saja diasumsikan dengan bobot
lain seperti berat (massa), ukuran (size) atau pembobotan yang lainnya,
sehingga fungsi tujuan akan meminimumkan total bobot transportasi dalam
fasilitas.

USU Repository 2009

4. Tentukan departemen yang salah satu sisinya sama atau luasnya sama.
Pertukaran antar departemen hanya bisa dilakukan bila memenuhi syarat di
atas.
11
Selanjutnya CRAFT akan memeriksa seluruh kemungkinan pertukaran 2
departemen atau pertukaran 3 departemen sesuai dengan kriteria pertukaran
yang diinginkan. CRAFT akan memilih pertukaran yang paling baik, yang
menghasilkan estimasi pengurangan ongkos terbesar, dan kemudian
mengadakan perbaikan layout dengan pertukaran yang telah dibuat. Dari hasil
layout yang baru ini, kemudian dihitung kembali titik pusat, dan total ongkos
pemindahan bahan. Inilah yang disebut iterasi pertama. Iterasi selanjutnya
sama dengan iterasi pertama, sampai tidak terjadi lagi kemungkinan
pertukaran yang menghasilkan pengurangan biaya transportasi material.

Pada pertukaran-pertukaran yang dilakukan pada CRAFT, harus diingat
bahwa departemen yang dapat dipertukarkan adalah departemen yang memiliki
luas yang sama atau departemen yang berdekatan, yang memiliki batas yang sama
(common border). Pertukaran departemen yang tidak berdekatan atau yang tidak
memiliki luas yang sama tidak dapat dilakukan karena harus menggeser
departemen-departemen lainnya. Bila ini terjadi, maka hal ini akan menyebabkan
perubahan yang besar dan rumit pada tata letak yang diperbaiki, yang akhirnya
akan mengakibatkan hasil yang diperoleh semakin buruk dari tata letak awal.
CRAFT juga memperbolehkan suatu departemen dibuat fixed, yaitu departemen

11
Frengky Silaban, Penggunaan Algoritma CRAFT untuk Perbaikan Tata Letak Fasilitas di
CV.Trimurni Medan, (Tugas Sarjana Fakultas Teknik Indutri Universitas Sumatra Utara, 2003),
p.IV-28

USU Repository 2009

yang memiliki posisi yang sudah tetap, tidak dapat diubah lagi, sehingga
departemen yang demikian tidak akan dipertukarkan lagi. Proses pengolahan data
dengan CRAFT ini dapat dilihat dalam Gambar 3.4.

Mulai
Baca Matrik Volume Aliran dan
Ongkos
Hitung Pusat Departemen dan
J arak Antar Departemen
Hitung Ongkos Total Material
Handling
Hitung Estimasi Pengurangan
Ongkos Bila Sepasang
Departemen Dipertukarkan
Ada pengurangan
ongkos
Stop
Tukar lokasi 2 departemen
yang menghasilkan
pengurangan ongkos
terbesar
Bentuk kembali tata letak
Cetak tata letak yang baru,
pengurangan ongkos, dan
pertukaran yang dibuat
Ya
Tidak

Gambar 3.4.
Bagan Algoritma CRAFT

USU Repository 2009

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan suatu cara berpikir yang dimulai dari
menentukan suatu permasalahan, pengumpulan data baik melalui buku-buku
panduan maupun studi lapangan, melakukan penelitian berdasarkan data yang ada
sampai dengan penarikan kesimpulan dari permasalahan yang diteliti.

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di pabrik pembuatan komponen-komponen listrik
PT.Voltama Vista Megah Electric Industry yang berlokasi di jalan Medan-Binjai
km 10,5 Gang Mesjid, desa Paya Geli Kecamatan Medan Sunggal Kabupaten Deli
Serdang Provinsi Sumatera Utara dan berdiri di atas areal seluas 1900 m
2
. Kantor
pusatnya berada di jalan Mangkubumi No. 6 A Medan. Penelitian dilaksanakan
selama 9 minggu, yaitu dari tanggal 23 Juli 2007 sampai dengan tanggal 17
September 2007.

4.2. Sifat Penelitian
Berdasarkan sifatnya, maka penelitian ini digolongkan sebagai penelitian
deskriptif (Deskriptif Research), yaitu penelitian yang berusaha untuk
memaparkan pemecahan masalah terhadap suatu masalah yang ada sekarang
secara sistematis dan faktual berdasarkan data-data. Jadi penelitian ini meliputi
proses pengumpulan, penyajian dan pengolahan data, serta analisi dan interpretasi.

USU Repository 2009

4.3. Objek Penelitian
Objek pada penelitian ini adalah susunan tata letak mesin pada lantai
produksi di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry.

4.4. Kerangka Berpikir Penelitian
Untuk melakukan sebuah penelitian, maka diperlukan adanya sebuah
perancangan kerangka berpikir agar langkah-langkah penelitian lebih sistematis.
Peneliitan ini diawali dengan menganalisa dan mengevaluasi tata letak pabrik
yang digunakan saat ini dengan mempertimbangkan beberapa kriteria performansi
sebagai parameter tujuan penelitian. Dari kriteria-kriteria yang ada peneliti bisa
menemukan beberapa masalah yang terjadi. Peneliti mengumpulkan beberapa
faktor yang mungkin menyebabkan masalah yang ada. Dari beberapa faktor yang
ada, dapat diidentifikasi faktor mana yang lebih berpotensi dalam memecahkan
masalah yang ada. Kemudian peneliti merumuskan model alternatif yang dapat
digunakan dalam pemecahan masalah, dalam hal ini metode Algoritma CRAFT.
Dengan metode dan data yang ada peneliti membuat rancangan pemecahan
masalah. Kerangka berpikir peneliti ditunjukkan pada Gambar 4.1.

4.5. Instrumen Penelitian
Instrumen/alat yang digunakan untuk melakukan penelitian dalam
pengumpulan data adalah : pena, pensil, serta alat ukur yang berupa kereta ukur
dengan merek Walking Measure dan meteran dengan merek ATC (7.5 m / 25
mm).

USU Repository 2009

Kriteria
Performansi
Analisa dan evaluasi kondisi
tata letak saat ini
Identifikasi faktor-faktor yang
menyebabkan masalah
Identifikasi potensi yang dapat
digunakan untuk memecahkan
masalah
Rumuskan model alternatif
pemecahan masalah
Rancangan pemecahan
masalah
Metode
Algoritma
CRAFT

Gambar 4.1.
Kerangka Berpikir Penelitian

4.6. Pelaksanaan Penelitian
Penelitian dilaksanakan dengan terlebih dahulu melakukan penelitian
pendahuluan pada perusahaan. Tujuannya adalah untuk mengetahui masalah yang
sedang dihadapi oleh perusahaan, yaitu masalah besarnya ongkos/biaya material
handling yang disebabkan oleh tata letak dari stasiun-stasiun kerja yang tidak
optimal sehingga jarak yang ditempuh dari tiap-tiap stasiun kerja terlalu besar.

USU Repository 2009

Kemudian, penelitian dilanjutkan dengan mengumpulkan informasi
tentang perusahaan dan proses pembuatan produk serta informasi mengenai mesin
dan peralatan yang dipakai oleh perusahaan. Dari proses pembuatan produk, dapat
dibuat peta dari-ke (from-to chart). Setelah itu, dihitung ongkos/biaya aliran
bahan yang muncul dan digambar tata letak awal perusahaan.
Penelitian dilanjutkan dengan mengolah dan menganalisis data/informasi
yang telah dikumpulkan. Selanjutnya, ditarik kesimpulan dari alternatif-alternatif
yang optimal.

4.7. Pengumpulan dan Pengolahan Data
Data yang dibutuhkan dalam tugas sarjana ini diperoleh dari data primer
dan data sekunder, yaitu:
a. Data primer
Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian secara
langsung di lapangan. Data yang diperlukan adalah:
Jumlah departemen pada lantai produksi
Luas departemen
b. Data Sekunder
Data sekunder merupakan data yang tidak diperoleh dari melalui pengamatan
atau pengukuran langsung terhadap objek yang diteliti. Data sekunder
meliputi:
Gambar AAD tata letak awal
Volume produksi dan ukuran load komponen-komponen produk

USU Repository 2009

Uraian proses produksi
Data jenis produk
Data yang diperlukan dalam penelitian ini dikumpulkan dengan cara
sebagai berikut:
1. Observasi
Melakukan pengamatan langsung di pabrik terutama di lantai produksi, untuk
menggali segala informasi atau data yang dibutuhkan untuk pemecahan
masalah.
Adapun alat-alat yang digunakan dalam pengumpulan data antara lain:
Alat pengukur jarak (meteran)
Kereta ukur
Tabel pengumpulan data
2. Wawancara
Melakukan wawancara dan diskusi secara langsung terhadap pimpinan atau
karyawan mengenai hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan mereka di
perusahaan tersebut.

USU Repository 2009

4.8. Pengolahan dan Pemecahan Masalah
Data yang telah dikumpulkan, kemudian diolah agar dapat digunakan
dalam penelitian. Berikut langkah dalam pengolahan data.

4.8.1. Penentuan Departemen Produksi
Dalam penentuan departemen produksi dilakukan penentuan departemen-
departemen yang termasuk dalam bagian produksi dengan membuat blok-blok
diagram urutan proses produksi.

4.8.2. Gambaran AAD Lantai Produksi
Penggambaran AAD lantai produksi dilakukan dengan meninjau dari tata
letak pabrik yang ada saat ini.

4.8.3. Penentuan Batasan Koordinat
Penentuan batasan koordinat dilakukan agar dapat mempermudah
penentuan departemen-departemen yang hendak dipertukarkan.

4.8.4. Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan
Frekuensi perpindahan ditentukan untuk memperlihatkan banyaknya
jumlah aliran perpindahan material yang terjadi dalam proses produksi.

USU Repository 2009

4.8.5. Pemecahan Masalah Dengan Algoritma CRAFT
Pemecahan masalah dengan Algoritma CRAFT melalui langkah-langkah,
yaitu dengan terlebih dahulu menganalisa frekuensi aliran perpindhaan kemudian
diikuti dengan langkah-langkah, sebagai berikut:
1. Penentuan titik pusat dari setiap departemen. Penentuan centre atau pusat
departemen ini dalam bentuk koordinat, dan sangat tergantung kepada bentuk
atau pola departemen.
2. Penentuan jarak suatu departemen dengan departemen lainnya secara
rectilinier.
Jarak ditentukan dengan rumus =x
i
x
j
+y
i
y
j

3. Perhitungan ongkos tata letak Ongkos tata letak ditentukan dengan rumus:
= =
=
n
i
n
j
ij ij ij
d c f z
1 1
min
4. Perhitungan estimasi pengurangan ongkos
Ditentukan dengan pengurangan ongkos tata letak awal dengan ongkos tata
letak yang mengalami pertukaran.
Apabila terjadi pengurangan ongkos maka dilakukan pertukaran lagi
sampai tidak terjadi pengurangan dan pertukaran departemen dihentikan. Block
diagram pengolahan data dapat dilihat pada Gambar 4.2.

4.9. Evaluasi
Tahap evaluasi merupakan tahap akhir dari penelitian yang meliputi:
1. Evaluasi dan pembahasan hasil dari proses CRAFT

USU Repository 2009

Pengolahan data dengan analogi CRAFT akan menghasilkan alternatif
pemecahan. Dalam bentuk AAD (Area Allocation Diagram). Hasil ini
kemudian dianalisa kembali, untuk melihat sejauh mana solusi yang diberikan
akan memberikan perbaikan pengurangan biaya produksi, dari perubahan tata
letak yang dibuat. Penganalisaan ini dilakukan dengan:
a. Menelusuri kembali aliran bahan dari tata letak yang telah diperbaiki,
untuk melihat kemungkinan-kemungkinan yang akan menghambat aliran
bahan.
Hal ini penting sekali dilakukan agar perbaikan-perbaikan yang dilakukan
benar-benar meningkatkan efisiensi dan efektivitas proses produksi,
sekaligus juga memastikan apakah tata letak yang baru layak untuk
diterapkan atau tidak.
b. Menganalisa jarak perpimdahan.
Hasil pengolahan data akan menghasilkan beberapa departemen yang
mengalami perubahan jarak setelah mengalami pertukaran.
c. Menganalisa alternatif tata letak.
Hal ini dilakukan iterasi menghasilkan beberapa alternatif tata letak dan
untuk pemilihan tata letak yang terbaik dengan melihat dari perbandingan
pengurangan biaya.
d. Menganalisa bentuk departemen-departemen yang dihasilkan.
Hasil pengolahan data mungkin saja akan menghasilkan beberapa bentuk
departemen yang tidak beraturan, yang tidak layak untuk diterapkan

USU Repository 2009

2. Kesimpulan dan Saran
Setelah dilakukan penganalisaan terhadap berbagai alternatif yang ada, maka
selanjutnya adalah penarikan kesimpulan, dengan menetapkan solusi atau pun
beberapa alternatif solusi pemecahan masalah. Sehubungan dengan hal ini, juga
diberikan saran-saran yang akan memberikan keterangan dari solusi akhir
penelitian yang dilakukan.

USU Repository 2009

Mulai
Penentuan Departemen Produksi
Penggambaran AAD Lantai Produksi
Penentuan batasan koordinat tata
letak
Penentuan Frekuensi (Aliran)
Perpindahan
Baca Matrik Volume Aliran
Hitung Pusat Departemen dan J arak
Antar Departemen
Hitung Ongkos Total Material
Handling
Hitung Estimasi Pengurangan
Ongkos Bila Departemen
Dipertukarkan
Ada pengurangan ongkos
Tukar lokasi departemen
yang menghasilkan
pengurangan ongkos
terbesar
Bentuk kembali tata letak
Cetak tata letak yang baru,
pengurangan ongkos, dan
pertukaran yang dibuat
Ya
Tidak
Iterasi dihentikan
Selesai

Gambar 4.2.
Block Diagram Langkah-langkah Pengolahan Data

USU Repository 2009

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data
Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan melakukan
pengamatan langsung atau pengukuran langsung pada lantai produksi dengan
bantuan alat dan panduan dari pembimbing lapangan. Selain pengukuran
langsung, data juga dapat diperoleh dari dokumen perusahaan seperti layout
perusahaan.

5.1.1. Data Departemen Produksi
Bagian produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry memiliki 7
bagian atau divisi. Setiap divisi terdiri dari satu atau beberapa elemen kerja. Data
setiap departemen dan luasnya dapat dilihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1.
Kondisi Lantai Produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

No
Nama
Departemen
Mesin / Peralatan
Nama Ukuran
1 Divisi I
Meja Tempat Hand Press 5x(5 x 2)
Mesin Bubut Otomatis 4x(6.4 x 5)
Mesin Per 3 x 1
Meja Pengawas 2 x 1
Mesin Auto Power Press 5 x 1
Tempat Penumpukan Bahan 5 x 1
2 Divisi II
Tempat Simpan Mal 5 x 2
Mesin Pembuat Ulir 14 x 1
Meja Tempat Hand Press 3x(8 x 2)
Mesin Rol 2 x 1

USU Repository 2009

Slitting Cut 2 x 1
Auto Power Press 10 ton & 14 Ton 4x(6 x 2)
No
Nama
Departemen
Mesin / Peralatan
Nama Ukuran
3 Divisi III
Compressor 2x(11 x 9)
Inject Termosetting 6x(10 x 2)
4 Divisi IV
Inject Termoplastic 5x(6.6 x 1.4)
Mesin Rusak 3x(6.6 x 2)
Meja Pembuangan Bram 2x(5x2)
Meja Tempat Hand Press 3x(10x1)
Meja Tempat Hand Press 6x1
5 Divisi V
Gudang Produk Setengah Jadi (22x11)+(14x11)
Gudang Produk Reject 10x8
6 Divisi VI
Meja Perakitan 27x(10x2)
Meja Pelipatan Karton 10 x 6
Tempat Penyusunan Produk ke karton (9 x6) +(3 x 4)
Ruang Sholat 3 x 4
7 Divisi VII Gudang Produk Jadi 24 x 24
Sumber: Hasil Pengukuran Langsung pada Lantai Produksi PT.Voltama Vista Megah Electric
Industry

5.1.2. Data Gambar AAD Tata Letak Awal
Areal yang digunakan oleh PT. Voltama Vista Megah Electric Industry
meliputi bagian produksi dan non produksi. AAD Tata letak PT. Voltama Vista
Megah Electric Industry dapat dilihat pada Gambar 5.5.

5.1.3. Data Volume Produksi dari Setiap Jenis Produk
Data tentang volume produksi dari setiap produk yang diproduksi oleh
PT.Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 5.2. Jumlah
kebutuhan dan ukuran load dari setiap komponen produk dapat dilihat pada Tabel
5.3.

USU Repository 2009

Tabel 5.2.
Volume Produksi dan Ukuran Load Produk
Produk
Volume Produksi
(Unit/Tahun)
Ukuran Kemasan
(Unit/ kotak)
Load/ Tahun
(kotak/ Tahun)
Saklar 808 1440000 240 6000
Fitting 202 576000 600 960
Stop Kontak 702 480000 600 800
Steker Karet 506 900000 1200 750

Tabel 5.3.
Volume Produksi dan Ukuran Load Komponen-Komponen Produk

Produk Nama Komponen
Kode
Komponen
Jumlah
Komponen
Volume
Produksi
(Unit)
Unit/
Load
Saklar
808
Badan Saklar 808-A 1 1.440.000 200
Tutup Saklar 808-B 1 1.440.000 200
Tuas Saklar 808-C 1 1.440.000 500
Kelingan Saklar 808-D 2 2.880.000 1.000
Penyangga Tuas 808-E 1 1.440.000 1.000
Alas Tuas 808-F 1 1.440.000 1.000
Kawat 808-G 1 1.440.000 2.000
Per Tuas 808-H 1 1.440.000 1.500
Mur 808-I 4 5.760.000
Fitting
202
Badan Fitting 202-A 1
576.000
200
Tutup Fitting 202-B 1
576.000
200
Kaleng dudukan Fitting 202-C 1
576.000
400
Plat Alas 202-D 2
1.152.000
1.000
Mur 3301; 4401 6
3.456.000

USU Repository 2009

Kode
Komponen
Jumlah
Komponen
Volume
Produksi
(Unit)
Unit/
Load
Stop
Kontak
702
Badan Stop Kontak 702-A 1
480.000
300
Tutup Stop Kontak 702-B 1
480.000
200
Plat Pengait Badan 702-C 1
480.000
400
Koil Penjepit Stop Kontak 7021 2
960.000
300
Mur
3301; 3314;
3339N;
3339; 3316
5 2.400.000
Steker
Karet
506
Badan Steker 506-A 1
900.000
400
Kepala Steker 506-B 1
900.000
300
Besi Steker 506-C 2
1.800.000
500
Mur 3334 2
1.800.000


5.2. Pengolahan Data
Setelah semua data yang dibutuhkan telah dikumpulkan, maka selanjutnya
data tersebut diolah berdasarkan teori yang digunakan untuk memperoleh
masukan (input) bagi Algoritma CRAFT.

5.2.1. Penentuan Departemen Produksi
Dalam penelitian ini, penulis mengambil 20 departemen bagian produksi
yang termasuk dalam urutan proses pembuatan produk. Blok diagram urutan
proses pembuatan produk-produk di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry
dapat dilihat pada Gambar 5.1. sampai Gambar 5.4. Proses dan pengkodean pada
lantai produksi dapat dilihat pada Tabel 5.4.

USU Repository 2009

PENGOLAHAN LOGAM PENGOLAHAN PLASTIK
Lembaran Rol Kawat
Pemotongan Pembentukan Per
Pengepressan
Penekukan
Rol Ulir
Penyepuhan
Urea
Thermosetting
Moulding
Pembuangan
Bram
ABS Tepung Titan
Thermoplastic
Moulding
Pengepakan
Gudang Produk
J adi
Perakitan 1
Perakitan 2
Perakitan 3

Gambar 5.1.
Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Saklar 808

USU Repository 2009

Pengolahan Logam Pengolahan Plastik
Lembaran Rol
Penyepuhan
Penekukan
Rol Ulir
Pengepresan
Pemotongan
Phenolic Moulding Material
Compressor
Pembuangan Bram
Pengepakan
Gudang Produk J adi
Perakitan 1
Perakitan 3

Gambar 5.2.
Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Fitting 202

USU Repository 2009

Lembaran Rol
Penyepuhan
Pembuatan Ulir
Penekukan/
Pelubangan
Pengepresan
Pemotongan
Phenolic Moulding Material
Compressor
Pembuangan Bram
Pengepakan
Gudang Produk J adi
Perakitan 2
Perakitan 3

Gambar 5.3.
Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Stop Kontak 702

USU Repository 2009

Lembaran Rol Phenolic Moulding Material
Compressor
Pembuangan Bram
Pengepakan
Gudang Produk J adi
Perakitan 1
Pembubutan

Gambar 5.4.
Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Steker Karet 506

USU Repository 2009

Tabel 5.4.
Proses dan Pengkodean Pada Lantai Produksi PT.Voltama Vista Megah
Electric Industry

Proses Kode
Injection Termoplastic A
Injection Termosetting B
Compressor C
Pembuangan Bram D
Pemotongan lembaran Plat dengan slitting cut E
Pressing dengan Auto Power Press F
Pressing dengan Power Press 10 ton G
Pressing dengan Power Press 14 ton H
Pemotongan Kawat I
Pembuatan Ulir dan lubang dengan Tap Matic J
Penekukan dengan Hand Press K
Pembuatan Ulir Aluminium L
Penyepuhan M
Pembuatan Per N
Pembubutan O
Perakitan 1 P
Perakitan 2 Q
Perakitan 3 R
Packing Umum S
Gudang Produk Jadi T

Proses perakitan dibagi menjadi 3 tahap, yaitu perakitan 1, perakitan 2 dan
perakitan 3. Perakitan 1 merupakan perakitan komponen-komponen kecil pada
bagian utama produk. Perakitan 2 merupakan proses perakitan mur ke komponen
utama. Sedangkan proses perakitan 3 merupakan perakitan komponen penutup
produk ke komponen utama. Pembagian proses perakitan ini disebabkan karena
tidak semua produk mengalami semua tahap perakitan, hal ini tergantung pada
banyaknya komponen yang dimiliki suatu produk.

USU Repository 2009

Setiap produk yang diproduksi oleh perusahaan ini terdiri dari beberapa
komponen atau part. Urutan proses dari setiap komponen produk dapat dilihat
pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5.
Jenis dan Komponen Produk Serta Urutan Proses dari Setiap Jenis Produk

Kode
Komponen
Jumlah
Komponen
Urutan Proses
Saklar
808
Badan Saklar 808-A 1 A - D - P - Q - R - S - T
Tutup Saklar 808-B 1 A - D - R
Tuas Saklar 808-C 1 B - D - Q
Koil Alas Tuas 808-D 2 E - F - J - K - M - P
Penyangga Tuas 808-E 1 E - H - J - K - M - Q
Per Tuas 808-F 1 E - H - J - M - Q
Kawat Tuas 808-G 1 I - Q
Mur 808-H 4 N - Q
Fitting
202
Badan Fitting 202-A 1 C - D - P - R - S - T
Tutup Fitting 202-B 1 C - D - R
Kaleng dudukan Fitting 202-C 1 E - F - K - L - P
Plat Alas 202-D 2 E - G - J - K - M - P
Mur 3301; 4401 6 -
Stop
Kontak
702
Badan Stop Kontak 702-A 1 C - D - Q - R - S - T
Tutup Stop Kontak 702-B 1 C - D - R
Plat Pengait Badan 702-C 1 E - G - J - K - Q
Koil Penjepit Stop Kontak 7021 2 E - H - J - K - M - Q
Mur
3301; 3314;
3339N;
3339; 3316
5 -
Steker
Karet
506
Badan Steker 506-A 1 C - D - P - S - T
Kepala Steker 506-B 1 A - D - P
Besi Steker 506-C 2 O - P
Mur 3334 2 -

USU Repository 2009

5.2.2. Gambaran AAD Lantai Produksi
Pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry, penyusunan mesin-
mesin produksi dilakukan dengan mengelompokkan mesin-mesin yang sama ke
dalam suatu daerah/departemen yang sama. Ditinjau dari hal ini, dapat dikatakan
bahwa tata letaknya merupakan jenis tata letak berdasarkan proses (Layout by
Process). AAD tata letak bagian produksi dapat dilihat pada Gambar 5.6.

5.2.3. Penentuan Batasan Koordinat
Dalam penentuan jarak antar departemen diperlukan batasan koordinat
antar departemen. Batasan koordinat tata letak bagian produksi dapat dilihat pada
Gambar 5.7.

5.2.4. Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan
Dalam pembuatan peta dari-ke (From-To Chart), diperlukan pemasukan
data urutan proses dari setiap jenis produk dan jumlah perpindahan dari setiap
jenis produk / komponen per tahun. Maka, terlebih dahulu dibuat Multi-Product
Process Chart untuk mempermudah pemasukan data dan perhitungan jumlah
perpindahan untuk suatu jenis produk yang akan diuraikan sebagai berikut.

5.2.4.1. Multi-Product Process Chart
Multi-Product Process Chart adalah sebuah peta yang digunakan untuk
menggambarkan aliran atau urutan operasi kerja yang menghasilkan produk
dengan banyak jenis, atau produk dengan banyak part. PT.Voltama Vista Megah

USU Repository 2009

Electric Industry merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang
pembuatan komponen-komponen listrik yang bersifat perakitan dan memiliki
banyak part. Multi-Product Process Chart untuk setiap jenis produk yang
dihasilkan oleh perusahaan ini dapat dilihat pada Gambar 5.8. sampai dengan
Gambar 5.11.

5.2.4.2. Perhitungan Perpindahan Setiap Jenis Komponen Produk per Tahun
Pengukuran tingkat efisiensi permindahan bahan dalam penelitian ini
diasumsikan jumlah perpindahan dari setiap jenis komponen produk per tahun
dikalikan dengan jarak perpindahannya. Jumlah perpindahan dari setiap jenis
komponen produk per tahun dihitung dengan mengalikan jumlah load dari setiap
komponen produk per tahun dikali dengan jarak perpindahan dalam proses
produksi produk tersebut. Jumlah load per tahun adalah volume produksi produk
per tahun dibagi dengan ukuran load masing-masing produk.
Sebagai contoh, perhitungan perpindahan bahan per tahun untuk
komponen produk saklar 808, kode komponen 808-A.
Jumlah perpindahan bahan dalam satu urutan pembuatan komponen 808-A
dari proses Injection Termoplastic sampai ke Gudang Produk Jadi adalah 6
perpindahan.
Load Unit Jumlah
tahun
tahun Load Jumlah
/
/ Produksi Volume
/ =
tahun Load
load unit
tahun unit
tahun Load Jumlah / 7200
/ 200
/ 000 . 440 . 1
/ = =

USU Repository 2009

Contoh total perpindahan komponen 808-A selama proses produksi, yaitu:
Jumlah perpindahan =Perpindahan x Load / tahun
=6 7200
=43.200 perpindahan / tahun
Selanjutnya, perhitungan perpindahan bahan untuk setiap komponen produk dapat
dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6.
Jumlah Perpindahan Komponen Produk / Tahun
Nama Komponen
Volume
Produksi
/Tahun
(Unit)
Volume/
Load
Load /
Tahun
Perpindahan
/ Proses
Jumlah
Perpindahan
/Tahun
Badan Saklar 1.440.000 200 7200 6 43200
Tutup Saklar 1.440.000 200 7200 2 14400
Tuas Saklar 1.440.000 500 2880 2 5760
Kelingan Saklar 2.880.000 1000 2880 5 14400
Penyangga Tuas 1.440.000 1000 1440 5 7200
Alas Tuas 1.440.000 1000 1440 4 5760
Kawat 1.440.000 2000 720 1 720
Per Tuas 1.440.000 1500 960 1 960
Badan Fitting 576.000 200 2880 5 14400
Tutup Fitting 576.000 200 2880 2 5760
Kaleng dudukan
Fitting
576.000 400 1440 4 5760
Kelingan Fitting 1.152.000 1000 1152 5 5760
Badan Stop Kontak 480.000 300 1600 5 8000
Tutup Stop Kontak 480.000 200 2400 2 4800
Plat Pengait Badan 480.000 400 1200 4 4800
Koil Penjepit Stop
Kontak
960.000 300 3200 5 16000
Badan Steker 900.000 400 2250 4 9000
Kepala Steker 900.000 300 3000 2 6000
Besi Steker 1.800.000 500 3600 1 3600
Total 176280

USU Repository 2009

5.2.4.3. Pembentukan From-To Chart
Tata letak lantai produksi yang dipakai oleh perusahaan saat ini akan
dievaluasi dan dihitung tingkat perpindahan yang terjadi di lantai produksi selama
periode satu tahun produksi. Dalam hal ini, data yang akan dimasukkan ke dalam
From-To Chart adalah data jumlah perpindahan dalam satu tahun dari masing-
masing jenis komponen produk untuk setiap perpindahan antar operasi (proses).
Data jumlah perpindahan per tahun untuk setiap perpindahan antar operasi
dihitung dengan menjumlahkan semua load produk yang mengalami perpindahan
tersebut. Proses perpindahan komponen menuju departemen S dan departemen T
mempunyai load yang berbeda karena komponen yang dibawa telah
menggunakan kotak pembungkus. Jumlah kemasan yang digunakan oleh masing-
masing produk dapat dilihat pada Tabel 5.7.

Tabel 5.7.
Ukuran Kemasan Produk
Produk
Volume Produksi
(Unit/Tahun)
Ukuran Kemasan
(Unit/kotak kecil)
Ukuran Kemasan
(Unit/Kotak besar)
Saklar 808 1.440.000 12 240
Fitting 202 576.000 12 600
Stop Kontak 702 480.000 20 600
Steker Karet 506 900.000 24 1.200

Berdasarkan Tabel 5.7., dapat dihitung perpindahan yang terjadi menuju
departemen S dan departemen T. Pada proses perpindahan menuju departemen S,
ukuran kemasan adalah 12 unit/ kotak kecil. Perpindahan dilakukan secara manual

USU Repository 2009

yaitu dengan diangkut oleh operator sebanyak 10 kotak kecil. Jadi. jumlah
perpindahan menuju departemen S adalah:
10
702 . Pr
10
202 Pr
10
808 Pr
x Kecil Kemasan Ukuran
Kontak S oduksi Volume
Fitting oduksi Volume
Saklar oduksi Volume
S R + + =

R S =[1.440.000 / (12 x 10)] +[576.000 / (12 x 10)] +[480.000 / (20 x 10)]
=12.000 +4.800 +2.400
=19.200 perpindahan.
10
506 ker Pr
Karet Ste oduksi Volume
S P =
P S = [900.000 / (24 x 10)]
=3.750 Perpindahan
Proses perpindahan menuju departemen T dilakukan dengan kereta sorong
dan mampu membawa sebanyak 2 kotak besar. Jadi, jumlah perpindahan menuju
departemen T adalah:
2
506 ker
2
702 .
2
202
2
808
x besar Kemasan Ukuran
Karet Ste produksi Volume
Kontak S produksi Volume
Fitting produksi Volume
Saklar produksi Volume
+ +
+ =

=[1.440.000 / (240 x 2)] +[576.000 / (600 x 2)] +[480.000 / (600 x 2)] +
[900.000 / (1200 x 2)]
=3.000 +480 +400 +375
=4.255 Perpindahan

USU Repository 2009

Contoh perhitungan untuk proses perpindahan dari departemen A1 ke
departemen D, yaitu:
Jumlah perpindahan =Jumlah load 808-A +Jumlah load 808-B
+Jumlah load 506-B
=4.800 +4.800 +2.000
=11.600 perpindahan
Hasil perhitungan untuk setiap jumlah perpindahan antar operasi (proses)

Tabel 5.8.
Perpindahan Antar Proses di Lantai Produksi
No.
Perpindahan
Proses
Komponen Produk
Jumlah
Load
Jumlah
Perpindahan
1 A1 D
808 A 4800
11600 808 B 4800
506 B 2000
2 A2 D
808 A 2400
5800 808 B 2400
506 B 1000
3 B D 808 C 2880 2880
4 C D
202 A 2880
12010
202 B 2880
702 A 1600
702 B 2400
506 A 2250
5 D P
808 A 7200
15330
202 A 2880
506 A 2250
506 B 3000
6 D Q
808 C 2880
4480
702 A 1600

USU Repository 2009

7 D R
808 B 2400
7680 202 B 2880
702 B 2400

No.
Perpindahan
Proses
Komponen Produk
Jumlah
Load
Jumlah
Perpindahan
8 E F
808 D 2880
4320
202 C 1440
9 E G
202 D 1152
2352
702 C 1200
10 E H
808 E 1440
6080 808 F 1440
702 D 3200
11 F J 808 D 2880 2880
12 F K1 202 C 960 960
13 F K2 202 C 240 240
14 F K3 202 C 240 240
15 G J
202 D 1152
2352
702 C 1200
16 H J
808 E 1440
6080 808 F 1440
702 D 3200
17 I Q 808 G
720
720
18 J K1
808 D 1920
6581
808 E 960
202 D 768
702 C 800
702 D 2133
19 J K2
808 D 480
1645
808 E 240
202 D 192
702 C 200
702 D 533
20 J K3
808 D 480
1645
808 E 240

USU Repository 2009

202 D 192
702 C 200
702 D 533
21 J M 808 F 1440 1440
22 K1 L 202 C
960 960
No.
Perpindahan
Proses
Komponen Produk
Jumlah
Load
Jumlah
Perpindahan
23 K2 L 202 C
240 240
24 K3 L 202 C
240 240
25 K1 M
808 D 1920
5781
808 E 960
202 D 768
702 D 2133
26 K2 M
808 D 480
1445
808 E 240
202 D 192
702 D 533
27

K3 M
808 D 480
1445
808 E 240
202 D 192
702 D 533
28

K1 Q 702 C 800 800
29 K2 Q 702 C 200 200
30 K3 Q 702 C 200 200
31 L P 202 C 1440 1440
32 M P
808 D 2880
4032
202 D
1152
33 M Q
808 E 1440
6080 808 F 1440
702 D 3200
34 N Q 808 H
960 960
35 O P 506 C
3600 3600
36 P Q 808 A 7200 7200
37 Q R
808 A 7200
8800
702 A 1600

USU Repository 2009

38 P S Steker 506 3750 3750

No.
Perpindahan
Proses
Komponen Produk
Jumlah
Load
Jumlah
Perpindahan
39 R S
Skalar 808 12000
19200 Fitting 202 4800
Stop Kontak 702 2400
40 S T
Steker 506 3000
4255
Skalar 808 480
Fitting 202 400
Stop Kontak 702 375

Berdasarkan Tabel 5.8., maka dapat dibuat From-To Chart sebagai
masukan (input) untuk algoritma CRAFT. Frekuensi aliran aktivitas untuk proses
dari departemen yang satu dengan departemen yang lain di lantai produksi
perusahaan dapat dilihat pada Gambar 5.12. Berdasarkan Gambar 5.12. nilai
11600 menunjukkan terjadi perpindahan material dari departemen A1 ke
departemen D sebanyak 11600 kali perpindahan per tahun.

USU Repository 2009

1
2
3
4
5
27
9
6
10
12
11
13
26
7 8 6
16 17
23
22
18
15
19 20
21
24
14 14
14
25

Keterangan :
1. Assembling & Packing
2. Gudang Produk J adi
3. Gudang Produk Setengah Jadi
4. Gudang Produk Reject
5. Cooling Tower
6. Inject Thermoplastic
7. Gudang Bahan Baku Plat Besi
8. Gudang Karton dan Kotak
9. Pembuangan Bram

10. Compressor
11. Ruang Simpan Mal
12. Inject Thermosetting
13. Presing
14. WC
15. Air Compressor
16. Gudang Bahan Baku Thermosetting
17. Ruang Gilingan Plastik
18. Bak dan Pompa PemadamKebakaran

19. Genset
20. Trafo
21. PLN
22. Ruang Gerinda
23. Ruang Penyepuhan
24. Sumur
25. Bengkel
26. Gudang
27. Mesin Rusak

Gambar 5.5.

USU Repository 2009

AAD Tata Letak Pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

USU Repository 2009

Gudang Produk J adi
Assembling
Packing
Meja Lipat
Karton
Gudang Produk Setengah J adi
Gudang
Produk
Reject
Pembuangan Bram
Mesin
Rusak
Compressor
Injection Thermosetting
Hand Press 10 ton
Hand Press 14 ton
Tap Matic
Mesin Ulir
Slitting
Cut
Mesin
Rol
Penyepuhan
Gudang
Penumpukan
Bahan
Auto Power Press
Hand Press Manual
Mesin
Per
Mesin Bubut
Hand Press
Manual
Hand Press Manual
Ruang
simpan
mal

Gambar 5.6.
AAD Tata Letak Bagian Produksi PT. Voltama Vista Megah Electric
Industry

USU Repository 2009

Gudang Produk Setengah
J adi
Gudang
Produk
Reject
Gudang
G
H
P
T S
A2
Q R
A1
B
D
C
J
I
E
L
O
N
K1
K3
M
e
s
i
n

R
u
s
a
k
F K2
S
i
m
p
a
n

M
a
l
M
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162636465666768697071727374757677787980

Gambar 5.7.
Batasan-Batasan Koordinat Tata Letak Bagian Produksi

USU Repository 2009

808-A 808-B 808-C 808-D 808-E 808-F 808-G 808-H
Injection
Termoplastic
(A)
Injection
Termosetting
(B)
Pembuangan
Bram
(D)
Slitting Cut
(E)
Pressing dengan
Auto Power Press
(F)
Pressing dengan
Power Press 14 ton
(H)
Pemotongan
Kawat
(I)
Pembuatan ulir
dengan Tap Matic
(J)
Pelubangan dengan
Hand Press
(K)
Penyepuhan
(M)
Pembuatan Per
(N)
Perakitan 1
(P)
Perakitan 2
(Q)
Perakitan 3 (R)
Packing
(S)
Gudang Produk
Jadi
(T)
Jumlah Komponen
per Produk
Kode
Komponen/
Part
Stasiun
Kerja
4 1 1 1 2 1 1 1

Gambar 5.8.

USU Repository 2009

Multi Product Process Chart Saklar 808

USU Repository 2009

Compressor
(C)
Pembuangan
Bram
(D)
Slitting Cut
(E)
Pressing dengan
Auto Power Press
(F)
Pressing dengan
Power Press 10 ton
(G)
Pembuatan ulir
dengan Tap Matic
(J)
Pelubangan dengan
Hand Press
(K)
Pembuatan Ulir
Aluminium
(L)
Penyepuhan
(M)
Perakitan 1
(P)
Perakitan 3
(R)
Packing
(S)
Gudang Produk
Jadi
(T)
Jumlah Komponen
per Produk
Kode
Komponen/
Part
Stasiun
Kerja
2 1 1 1
202-A 202-B 202-C 202-D

Gambar 5.9.
Multi Product Process Chart Fitting 202

USU Repository 2009

Compressor
(C)
Pembuangan
Bram
(D)
Slitting Cut
(E)
Pressing dengan
Power Press 10 ton
(G)
Pressing dengan
Power Press 14 ton
(H)
Pembuatan ulir
dengan Tap Matic
(J)
Pelubangan dengan
Hand Press
(K)
Penyepuhan
(M)
Perakitan 2
(Q)
Perakitan 3
(R)
Packing
(S)
Gudang Produk
Jadi
(T)
Jumlah Komponen
per Produk
Kode
Komponen/
Part
Stasiun
Kerja
2 1 1 1
702-A 702-B 702-C 702-D

Gambar 5.10.
Multi Product Process Chart Stop Kontak 702

USU Repository 2009

Compressor
(C)
Pembuangan
Bram
(D)
Pembubutan
(O)
Perakitan 1
(P)
Packing
(S)
Gudang Produk
Jadi
(T)
Jumlah Komponen
per Produk
Kode
Komponen/
Part
Stasiun
Kerja
2 1 1
506-A 506-B 506-C

Gambar 5.11.
Multi Product Process Chart Steker Karet 506

A1
A2
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K1
K2
K3
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
TO
FROM
A1 A2 B C D E F G H I J K1 K2 K3 L M N O P Q R S T J UMLAH
J UMLAH
11600
5800
2880
12010
15330 4480 7680
4320 2352 6080
2880 960 240 240
2352
6080
720
6581 1645 1645 1440
960 5781
240
240
1445
1445
800
200
200
1440
4032 6080
960
3600
8800
3750
19200
4255
11600
5800
2880
12010
27490
12752
4320
2352
6080
720
11311
7541
1885
1885
1440
10112
960
3600
10950
8800
19200
4255
4255 22950 16480 20640 24402 10111 1440 1885 1885 7541 11312 6080 2352 4320 32290
167943
167943
7200

Gambar 5.12.
From-To Chart Matriks Frekuensi Aliran Aktivitas Tata Letak Awal

BAB VI
PEMECAHAN MASALAH

Algoritma CRAFT merupakan metode perbaikan tata letak pabrik yang
bersifat heuristik, dengan berusaha mengadakan pendekatan kepada solusi
optimal. Keheuristikan CRAFT terlihat saat memilih departemen untuk
dipertukarkan atau diubah posisinya, yang akan melihat segala kemungkinan
pertukaran departemen, dan kemudian memilih pertukaran yang menghasilkan
pengurangan biaya terbesar, dan menyusun kembali fasilitas berdasarkan
pemilihan tersebut. Hal inilah yang dilakukan berulang sampai tidak terdapat lagi
pertukaran yang menurunkan biaya pemindahan bahan.

6.1.1. Tata Letak Awal
Pada tata letak awal, belum terjadi pertukaran departemen sehingga hanya
dilakukan perhitungan terhadap jarak dan biaya dari tata letak awal. Berikut
perhitungannya berdasarkan metode algoritma CRAFT.
pada tata letak awal. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam bentuk
koordinat, dan sangat tergantung kepada bentuk atau pola departemen.
Berdasarkan gambar batasan koordinat tata letak awal pada Gambar 5.7.,
maka ditentukan titik pusat dari masing-masing departemen seperti terlihat
pada Tabel 6.1.

Tabel 6.1.
Titik Pusat (Centroid) dari Setiap Departemen Tata Letak Awal
Kode Koordinat X Koordinat Y
A1 38 56
A2 12 20
B 32 20
C 32 32
D 12 32
E 46 16
F 72 26
G 49 32
H 56 32
I 46 20
J 56 20
K1 74 34
K2 78 26
K3 64 24
L 48 24
M 8 4
N 64 28
O 64 34
P 22 68
Q 10 80
R 32 80
S 50 74.2
T 38 56

rectilinier.
Jarak antar departemen dapat dilihat pada Tabel 6.2. Contoh perhitungan
untuk jarak antar departemen A1 ke departemen D, sebagai berikut:
Jarak =|X
A1
X
D
| +|Y
A1
Y
D
|
=|38 12| +|56 32|
=26 +24 =50 meter

Tabel 6.2.
Jarak Antar Departemen Tata Letak Awal
No.
Departemen Asal
(From)
Departemen Tujuan
(To)
Jarak Antar Departemen
(meter)
1 A1 D 50
2 A2 D 12
3 B D 32
4 C D 20
5 D P 46
6 D Q 50
7 D R 68
8 E F 36
9 E G 19
10 E H 26
11 F J 22
12 F K1 10
13 F K2 6
14 F K3 10
15 G J 19
16 H J 12
17 I Q 96
18 J K1 32
19 J K2 28
20 J K3 12
21 J M 64
22 K1 L 36
23 K2 L 32
24 K3 L 16
25 K1 M 96
26 K2 M 92
27 K3 M 76
28 K1 Q 110
29 K2 Q 122
30 K3 Q 110
31 L P 70
32 M P 78
33 M Q 78
34 N Q 106
35 O P 76
36 P Q 24

No.
Departemen Asal
(From)
Departemen Tujuan
(To)
(meter)
37 Q R 22
38 P S 34.2
39 R S 23.8
40 S T 18.2

Berdasarkan Tabel 6.2. tersebut, maka dibuat matriks From-To Chart untuk
data jarak perpindahan material seperti terlihat pada Gambar 6.1. Pada gambar
tersebut terdapat 23 departemen. Nilai 50 pada Gambar 6.1. menunjukkan
jarak perpindahan dari departemen A1 menuju departemen D sebesar 50
meter.
3. Hitung biaya tata letak awal dengan mengalikan matriks biaya pemindahan
material per satuan jarak dengan matriks aliran (flow) antar departemen pada
Gambar 5.8. dan jarak antar departemen pada Gambar 6.1. Dalam hal ini,
biaya perpindahan diasumsikan bernilai 1. From-To Chart matriks biaya tata
letak awal dapat dilihat pada Gambar 6.2. Nilai 580.000 menunjukkan biaya
transportasi perpindahan material dari departemen A1 ke departemen D untuk
tata letak awal adalah sebesar 580.000 satuan unit ongkos perpindahan per
tahun. Contoh perhitungan untuk perpindahan dari departemen A1 ke
departemen D pada matriks biaya Gambar 6.2., yaitu:
= =
=
n
i
n
j
ij ij
d f z
1 1
min
Di mana: z = biaya pemindahan material
d
ij
= jarak dari departemen i ke departemen j
f
ij
= frekuensi aliran (flow) dari departemen i ke departemen j

= =
=
n
i
n
j
ij ij
d f z
1 1
min
z =50 x 11.600
=580.000 satuan unit ongkos perpindahan
Dalam jurnal penelitian berjudul Aplikasi Algoritma CRAFT untuk
Meminimasi Waktu dan Jarak Pemindahan Bahan pada Proses Produksi di PT.
Arta Baja Cakraperwita karangan Yoseph, terbitan Universitas Kristen Krida
Wacana tahun 2006, di jelaskan bahwa departemen-departemen yang akan
dipertukarkan menurut algoritma CRAFT harus memenuhi salah satu dari tiga
syarat berikut, yaitu :
1. Departemen harus memiliki perbatasan yang sama,
2. Departemen harus memiliki ukuran yang sama,
3. Departemen harus memiliki kedua perbatasan-perbatasan yang sama pada
ketiga departemen.
Proses pertukaran akan dihentikan apabila tidak terjadi pengurangan biaya
lagi. Berikut diberikan beberapa iterasi tata letak dari proses pertukaran
departemen dengan menggunakan langkah-langkah algoritma CRAFT.

6.1.2. Tata Letak Iterasi I
Pada Tata Letak Iterasi I, dilakukan pertukaran terhadap departemen
Injection Thermoplastic (A2), departemen Pembuangan Bram (D), departemen
Hand Press Manual (K1, K2, K3), Auto Power Press (F), dan Mesin Per (N).

Apabila ditinjau dari letak departemen A2 dengan departemen D pada
Gambar 5.7., maka dapat dilihat bahwa kedua departemen tersebut memenuhi
salah satu dari tiga syarat untuk algoritma CRAFT, yaitu departemen memiliki
perbatasan yang sama. Untuk departemen (K1, K2, K3), departemen F dan
departemen N, juga memiliki perbatasan yang sama. Sehingga dilakukan
pertukaran untuk departemen-departemen tersebut pada iterasi 1. Hal ini
dilakukan berdasarkan pada buku Perencanaan dan Perancangan Fasilitas
karangan Hari Purnomo, halaman 191, yang mempertukarkan departemen-
departemen dengan pertimbangan batasan yang dekat atau sama.
Untuk departemen Hand Press Manual (K1, K2, K3), digabungkan
menjadi satu departemen saja dengan simbol K. Sehingga data matriks aliran
From-To Chart pada Tata Letak Iterasi I mengalami perubahan pada departemen
Hand Press Manual (K1, K2, K3) menjadi departemen K. From-To Chart
frekuensi aliran aktivitas untuk Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada Gambar 6.5.
AAD Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada Gambar 6.3.
From-To Chart matriks aliran perpindahan pada Gambar 6.5. hanya
mengalami sebuah perubahan dari From-To Chart matriks aliran perpindahan
pada Gambar 5.8., yaitu pada aliran dari dan menuju departemen Hand Press (K),
hal ini disebabkan terjadi penggabungan departemen K1, K2, dan K3. Nilai
11.600 pada Gambar 6.5. menunjukkan banyaknya perpindahan per tahun dari
departemen A1 ke departemen D sebesar 11.600 perpindahan.

Langkah-langkah algoritma CRAFT:
pada Tata Letak Iterasi I. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam
bentuk koordinat, dan sangat tergantung kepada bentuk atau pola departemen.
Titik pusat dari masing-masing departemen ditentukan dari Gambar 6.4. dan

Tabel 6.3.
Titik Pusat dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi I
A1 38 56
A2 14 30
B 32 20
C 32 32
D 4 26
E 46 16
F 76 34
G 49 32
H 56 32
I 46 20
J 56 20
K 70 26
L 48 24
M 8 4
N 70 34
O 64 34
P 22 68
Q 10 80
R 32 80
S 50 74.2
T 68 74

rectilinier. Jarak antar departemen pada Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada
Tabel 6.4. Matriks From-To Chart untuk data jarak perpindahan Tata Letak
Iterasi I dapat dilihat pada Gambar 6.6.
Nilai 64 pada Gambar 6.6. menunjukkan jarak perpindahan dari departemen
A1 menuju departemen D untuk tata letak Iterasi I adalah sebesar 64 meter.
Contoh perhitungan untuk jarak antar departemen A1 ke departemen D,
sebagai berikut:
Jarak =|X
A1
X
D
| +|Y
A1
Y
D
|
=|38 4| +|56 26|
=34 +30 =64 meter

Tabel 6.4.
Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi I
No.
Departemen Asal
(From)
Departemen Tujuan
(To)
(meter)
1 A1 D 64
2 A2 D 14
3 B D 34
4 C D 34
5 D P 60
6 D Q 60
7 D R 82
8 E F 48
9 E G 19
10 E H 26
11 F J 34
12 F K 14
13 G J 19
14 H J 12
15 I Q 96

No.
Departemen Asal
(From)
Departemen Tujuan
(To)
(meter)
16 J K 20
17 J M 64
18 K L 24
19 K M 84
20 K Q 114
21 L P 70
22 M P 78
23 M Q 78
24 N Q 106
25 O P 76
26 P Q 24
27 Q R 22
28 P S 34.2
29 R S 23.8
30 S T 18.2

3. Hitung biaya Tata Letak Iterasi I dengan mengalikan matriks biaya
pemindahan material per satuan jarak dengan matriks aliran (flow) antar
departemen pada Gambar 6.5. dan matriks jarak antar departemen pada
Gambar 6.6. From-To Chart matriks biaya Tata Letak Iterasi I dapat dilihat
pada Gambar 6.7.
Nilai 742.400 pada Gambar 6.7. menunjukkan biaya transportasi perpindahan
material dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi I adalah
sebesar 742.400 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Contoh
perhitungan biaya trasportasi untuk perpindahan dari departemen A1 ke
departemen D pada matriks biaya Gambar 6.7., yaitu:
= =
=
n
i
n
j
ij ij
d f z
1 1
min

z =64 x 11.600
4. Hitung estimasi pengurangan biaya.
Pengurangan biaya =Biaya transportasi tata letak awal Biaya transportasi
tata letak Iterasi I
=6.695.951 7.346.551
= 650.600 satuan unit ongkos
Berdasarkan perhitungan di atas, dapat dilihat bahwa tidak terjadi
pengurangan pada biaya transportasi dengan dilakukan pertukaran departemen.
Sehingga dilakukan pertukaran lagi untuk departemen yang lain sampai tidak
terjadi pengurangan biaya lagi dan iterasi dihentikan.

6.1.3. Tata Letak Iterasi II
Pertukaran untuk Tata Letak Iterasi II dilakukan dengan mengubah
beberapa bagian departemen dari Tata Letak Iterasi I, yaitu terhadap departemen
Injection Thermosetting (B), departemen Pembuangan Bram (D), departemen
Compressor (C), dan departemen Injection Thermoplastic (A2).
Apabila ditinjau dari letak departemen B, departemen D, departemen C
dan departemen A2 pada Gambar 6.4.., maka dapat dilihat bahwa kedua
departemen tersebut memenuhi salah satu dari tiga syarat untuk algoritma
CRAFT, yaitu departemen memiliki perbatasan yang sama. Sehingga dapat
dilakukan pertukaran untuk departemen-departemen tersebut pada iterasi II.

AAD Tata Letak Iterasi II dapat dilihat pada Gambar 6.8. From-To Chart
frekuensi aliran aktivitas dapat dilihat pada Gambar 6.5.
pada Tata Letak Iterasi II. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam
Titik pusat dari masing-masing departemen ditentukan dari Gambar 6.9. dan
Tabel 6.5.
Titik Pusat dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi II
A1 38 56
A2 38 30
B 6 26
C 26 26
D 16 26
E 46 16
F 76 34
G 49 32
H 56 32
I 46 20
J 56 20
K 70 26
L 48 24
M 8 4
N 70 34
O 64 34
P 22 68
Q 10 80
R 32 80
S 50 74.2
T 68 74

rectilinier.
Jarak antar departemen pada Tata Letak Iterasi II dapat dilihat pada Tabel 6.6.
Matriks From-To Chart untuk data jarak perpindahan Tata Letak Iterasi II
dapat dilihat pada Gambar 6.10. Nilai 52 pada Gambar 6.2. menunjukkan
jarak perpindahan dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak
Iterasi II adalah sebesar 52 meter. Contoh perhitungan untuk jarak antar
departemen A1 ke departemen D pada Tabel 6.6., sebagai berikut:
Jarak =|X
A1
X
D
| +|Y
A1
Y
D
|
=|38 16| +|56 26|
=22 +30 =52 meter
Tabel 6.6.
Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi II
No.
Departemen Asal
(From)
Departemen
Tujuan
(To)
Jarak Antar
Departemen (meter)
1 A1 D 52
2 A2 D 26
3 B D 10
4 C D 10
5 D P 48
6 D Q 60
7 D R 70
8 E F 48
9 E G 19
10 E H 26
11 F J 34
12 F K 14
13 G J 19
14 H J 12
15 I Q 96

No.
Departemen Asal
(From)
Departemen
Tujuan
(To)
Jarak Antar
Departemen (meter)
16 J K 20
17 J M 64
18 K L 24
19 K M 84
20 K Q 114
21 L P 70
22 M P 78
23 M Q 78
24 N Q 106
25 O P 76
26 P Q 24
27 Q R 22
28 P S 34.2
29 R S 23.8
30 S T 18.2

3. Hitung biaya Tata Letak Iterasi II dengan mengalikan matriks biaya
departemen dan jarak antar departemen. From-To Chart matriks biaya Tata
Letak Iterasi II dapat dilihat pada Gambar 6.11.
material dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi II adalah
sebesar 603.200 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Contoh
perhitungan untuk perpindahan dari departemen A1 ke departemen D pada
matriks biaya Gambar 6.11., yaitu:
= =
=
n
i
n
j
ij ij
d f z
1 1
min

z =52 x 11.600
Pengurangan biaya =Biaya transportasi tata letak Iterasi I Biaya transportasi
tata letak Iterasi II
=7.346.551 6.643.471
=703.080 satuan unit ongkos
Berdasarkan perhitungan di atas, dapat dilihat bahwa terjadi pengurangan
biaya transportasi dengan dilakukan pertukaran departemen. Akan tetapi,
dilakukan pertukaran lagi sampai tidak terjadi pengurangan biaya lagi, maka
iterasi akan dihentikan.

6.1.4. Tata Letak Iterasi III
Pertukaran departemen untuk Tata Letak Iterasi III dilakukan pada Tata
Letak Iterasi II dengan mengubah letak departemen Injection Thermoplastic (A1),
departemen Penyepuhan (M), departemen Tap Matic (J), dan departemen Hand
Press 14 ton (H). AAD Tata Letak Iterasi III dapat dilihat pada Gambar 6.12.
From-To Chart frekuensi aliran aktivitas dapat dilihat pada Gambar 6.5.
pada Tata Letak Iterasi III. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam

Titik pusat dari masing-masing departemen ditentukan berdasarkan Gambar
6.13. dan dapat dilihat pada Tabel 6.7.
Tabel 6.7.
Titik Pusat Dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi III
A1 38 30
A2 38 16
B 6 12
C 26 12
D 16 12
E 46 2
F 76 20
G 49 18
H 56 6
I 46 6
J 56 18
K 70 12
L 48 10
M 68 28
N 70 20
O 64 20
P 22 54
Q 10 66
R 32 66
S 50 60.2
T 68 60

rectilinier.
Jarak antar departemen pada Tata Letak Iterasi III dapat dilihat pada Tabel
6.8. Matriks From-To Chart untuk data jarak perpindahan Tata Letak Iterasi
III dapat dilihat pada Gambar 6.14.

Nilai 40 pada Gambar 6.14. menunjukkan jarak perpindahan material antar
departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi III adalah sebesar 40
meter.
Contoh perhitungan pada Tabel 6.8. untuk jarak antar departemen A1 ke
departemen D, sebagai berikut:
Jarak =|X
A1
X
D
| +|Y
A1
Y
D
|
=|38 16| +|30 12|
=22 +18 =40 meter

Tabel 6.8.
Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi III
No.
Departemen Asal
(From)
Departemen Tujuan
(To)
(meter)
1 A1 D 40
2 A2 D 26
3 B D 10
4 C D 10
5 D P 48
6 D Q 60
7 D R 70
8 E F 48
9 E G 19
10 E H 14
11 F J 22
12 F K 14
13 G J 7
14 H J 12
15 I Q 96
16 J K 20
17 J M 22
18 K L 24
19 K M 18
20 K Q 114

No.
Departemen Asal
(From)
Departemen Tujuan
(To)
(meter)
21 L P 70
22 M P 72
23 M Q 96
24 N Q 106
25 O P 76
26 P Q 24
27 Q R 22
28 P S 34.2
29 R S 23.8
30 S T 18.2

3. Hitung biaya Tata Letak Iterasi III dengan mengalikan matriks biaya
Letak Iterasi III dapat dilihat pada Gambar 6.15.
material dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi III
adalah sebesar 464.000 satuan unit ongkos perpindahan. Contoh perhitungan
untuk perpindahan dari departemen A1 ke departemen D pada matriks biaya
Gambar 6.15., yaitu:
= =
=
n
i
n
j
ij ij
d f z
1 1
min
z =40 x 11.600

Pengurangan biaya = Biaya transportasi tata letak Iterasi II Biaya
transportasi tata letak Iterasi III
=6.643.471 5.820.943
=822.528 satuan unit ongkos
Berdasarkan perhitungan di atas, dapat dilihat bahwa terjadi pengurangan
biaya yang lebih besar dari biaya tata letak awal. Akan tetapi, dilakukan
pertukaran lagi sampai tidak terjadi pengurangan biaya lagi.

6.1.5. Tata Letak Iterasi IV
Pertukaran departemen untuk Tata Letak Iterasi IV dilakukan dengan
mengubah Tata Letak Iterasi III, yaitu pada departemen Penyepuhan (M),
departemen Tap Matic (J), departemen Hand Press 10 ton (G) departemen Hand
Press 14 ton (H), departemen Slitting Cut (E) dan departemen mesin Kawat (I).
AAD Tata Letak Iterasi IV dapat dilihat pada Gambar 6.16. From-To Chart
frekuensi aliran aktivitas dapat dilihat pada Gambar 6.5.
pada Tata Letak Iterasi IV. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam
Titik pusat dari masing-masing departemen ditentukan berdasarkan Gambar
6.17. dan dapat dilihat pada Tabel 6.9.

Tabel 6.9.
Titik Pusat Dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi IV
A1 38 30
A2 38 16
B 6 12
C 26 12
D 16 12
E 58 2
F 76 20
G 56 18
H 48 6
I 58 6
J 50 18
K 70 12
L 56 10
M 56 28
N 70 20
O 64 20
P 22 54
Q 10 66
R 32 66
S 50 60.2
T 68 60

rectilinier.
Jarak antar departemen pada Tata Letak Iterasi IV dapat dilihat pada Tabel
6.10. Matriks From-To Chart untuk data jarak perpindahan Tata Letak Iterasi
IV dapat dilihat pada Gambar 6.18. Nilai 40 pada Gambar 6.18. menunjukkan
jarak perpindahan material antar departemen A1 ke departemen D untuk tata
letak Iterasi IV adalah sebesar 40 meter.

Contoh perhitungan untuk jarak antar departemen A1 ke departemen D,
sebagai berikut:
Jarak =|X
A1
X
D
| +|Y
A1
Y
D
|
=|38 16| +|30 12|
=22 +18 =40 meter

Tabel 6.10.
Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi IV
No.
Departemen Asal
(From)
Departemen
Tujuan
(To)
Jarak Antar
Departemen (meter)
1 A1 D 40
2 A2 D 26
3 B D 10
4 C D 10
5 D P 48
6 D Q 60
7 D R 70
8 E F 36
9 E G 18
10 E H 14
11 F J 28
12 F K 14
13 G J 6
14 H J 14
15 I Q 108
16 J K 26
17 J M 16
18 K L 16
19 K M 30
20 K Q 114
21 L P 78
22 M P 60
23 M Q 84
24 N Q 106
25 O P 76

No.
Departemen Asal
(From)
Departemen
Tujuan
(To)
Jarak Antar
Departemen (meter)
26 P Q 24
27 Q R 22
28 P S 34.2
29 R S 23.8
30 S T 18.2

3. Hitung biaya Tata Letak Iterasi IV dengan mengalikan matriks biaya
Letak Iterasi IV dapat dilihat pada Gambar 6.19.
material dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi IV
adalah sebesar 464.000 satuan unit ongkos perpindahan. Contoh perhitungan
untuk perpindahan dari departemen A1 ke departemen D pada matriks biaya
Gambar 6.19., yaitu:
= =
=
n
i
n
j
ij ij
d f z
1 1
min
z =40 x 11.600
=464.000 satuan unit ongkos perpindahan per tahun

Pengurangan biaya = Biaya transportasi tata letak Iterasi III Biaya
transportasi tata letak Iterasi IV
=5.820.943 5.835.791
= 14.848 satuan unit ongkos
Berdasarkan perhitungan di atas, dapat dilihat bahwa terjadi kenaikan
biaya sehingga proses pertukaran dihentikan pada Tata Letak Iterasi IV.
Demikianlah iterasi-iterasi tata letak alternatif yang telah dikembangkan oleh
penulis. Dalam empat kali percobaan, terlihat bahwa pada percobaan terakhir
(Tata Letak Iterasi IV) hasil perhitungan nilai biaya terjadi kenaikan dari
percobaan yang sebelumnya. Sehingga proses percobaan pertukaran dapat
dihentikan dan dalam penelitian ini penulis mengajukan iterasi dari tata letak yang
memiliki biaya yang paling kecil, yaitu Tata Letak Iterasi III, sebagai alternatif
untuk diajukan untuk pengganti tata letak yang sekarang digunakan dari hasil
pemecahan masalah secara manual dengan menggunakan metode Algoritma
CRAFT di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry. Gambar AAD Tata Letak
Iterasi III yang dipilih sebagai alternatif dapat dilihat pada Gambar 6.12.

6.2. Algoritma CRAFT dengan Quant System
CRAFT merupakan suatu algoritma layout tipe perbaikan, maka CRAFT
dimulai dengan sebuah layout awal, yang secara khusus diperoleh dari layout
sebenarnya atau fasilitas yang ada sekarang tetapi bisa juga menyajikan layout
yang dihasilkan dari metode yang lain. CRAFT dimulai dengan menentukan titik
pusat departemen dalam layout awal. Kemudian dihitung jarak lurus antara
pasangan-pasangan dari pusat departemen dan menempatkan nilai-nilainya dalam
bentuk matriks jarak. Cost dari layout awal ditentukan dengan mengalikan tiap
masukan dalam peta dari-ke (from-to chart) dengan masukan yang berhubungan
dengan matriks cost unit (nilai c
ij
) dan matriks jarak.
Selanjutnya CRAFT mempertimbangkan dua atau tiga cara pertukaran
departemen untuk menemukan pertukaran terbaik, yaitu satu titik dimana terjadi
reduksi terbesar dalam layout cost. Sekali pertukaran terbaik ditemukan, CRAFT
mengupdate layout menurut pertukaran terbaik dan menghitung pusat departemen
yang lain untuk menyelesaikan iterasi pertama. Iterasi selanjutnya dimulai dengan
CRAFT mengulangi lagi menemukan pertukaran terbaik dengan
mempertimbangkan semua kemungkinan dari dua atau tiga cara pertukaran di
dalam layout yang telah diupdate. Apabila pertukaran terbaik berdasarkan
penaksiran layout cost ditemukan, CRAFT menukarkan lokasi departemen dan
menghitung pusat barunya dan layout cost aktual sebelum melanjutkan ke iterasi
berikutnya. Proses berlanjut sampai tidak ada lagi reduksi dalam layout. Berikut
pemecahan masalah dengan menggunakan sotware Quant System (QS) modul
Layout

6.2.1. Input (Masukan) untuk Pemecahan Masalah dengan QS
Dalam pengerjaannya dengan menggunakan software QS modul Layout,
diperlukan input data yang meliputi data nama departemen, bentuk departemen,
data tata letak awal, dan data frekuensi aliran perpindahan. Tampilan input data
awal yang diperlukan untuk pemecahan masalah dengan menggunakan software
QS modul Layout dapat dilihat pada Lampiran 2.

6.2.1.1. Data Tata Letak Awal
Untuk tata letak awal, departemen-departemen pada bagian produksi
ditandai dengan notasi huruf seperti ditunjukkan pada Tabel 6.11., sedangkan
bagian non-produksi ditandai dengan notasi angka. Bentuk gambaran tata letak
awal dengan menggunakan program Quant System modul Layout dapat dilihat
pada Lampiran 3.

Tabel 6.11.
Pengkodean Departemen
Proses Kode
Injection Termoplastic a
Injection Termosetting b
Compressor c
Pembuangan Bram d
Pemotongan lembaran Plat dengan slitting cut e
Pressing dengan Auto Power Press f
Pressing dengan Power Press 10 ton g
Pressing dengan Power Press 14 ton h
Pemotongan Kawat i
Pembuatan Ulir dan lubang dengan Tap Matic j

Proses Kode
Penekukan dengan Hand Press k
Pembuatan Ulir Aluminium l
Penyepuhan m
Pembuatan Per n
Pembubutan o
Perakitan 1 p
Perakitan 2 q
Perakitan 3 r
Packing Umum s
Gudang Produk Jadi t

6.2.1.2. Frekuensi Aliran Perpindahan Material
Bentuk tampilan input data frekuensi aliran perpindahan material dapat
dilihat pada Lampiran 4.

6.2.2. Iterasi dengan Software Quant System
Setelah data-data dimasukkan, program Quant System pertama akan
menentukan jarak setiap bagian departemen secara rectilinier. Jarak ini kemudian
dikalikan dengan frekuensi aliran, dan juga dengan flow contribution/move cost
yang akan menghasilkan total contribution/cost awal. Selanjutnya program Quant
System akan mencoba mencari bagian yang dapat dipertukarkan, dan kemudian
menghitung total cost yang baru. Pada saat pertukaran ini, akan dilakukan
penyesuaian terhadap bentuk bagian, dengan tetap mempertahankan luas bagian
yang berpindah. Hasil pemecahan masalah dengan program Quant System untuk
beberapa kali iterasi dapat dilihat pada Lampiran 5. Pengolahan data dilakukan

sampai iterasi ke dua belas yang merupakan iterasi akhir (final iteration). Final
Iteration dapat dilihat pada Lampiran 6. Hasil pemecahan masalah dengan
menggunakan software Ouant System modul Layout dipilih tata letak iterasi ke
dua belas sebagai iterasi akhir dengan total biaya (total contribution) sebesar
2.623.792.

A1
A2
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K1
K2
K3
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
TO
FROM
A1 A2 B C D E F G H I J K1 K2 K3 L M N O P Q R S T
50
12
32
20
46 50 68
36 19 26
22 10 6 10
19
12
96
32 28 12 64
36 96
32
16
92
76
110
122
110
70
78 78
106
76
22
34.2
23.8
18.2
24

Gambar 6.1.
From-To Chart Matriks Jarak Perpindahan Tata Letak Awal

A1
A2
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K1
K2
K3
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
TO
FROM
A1 A2 B C D E F G H I J K1 K2 K3 L M N O P Q R S T TOTAL
TOTAL
580000
69600
92160
240200
705180 224000 522240
155520 44688 158080
63360 9600 1440 2400
44688
72960
69120
210592 46060 19740 92160
34560 554976
7680
3840
132940
109820
88000
24400
22000
100800
314496 474240
101760
273600
193600
128250
456960
77441
172800
1451420
358288
76800
72960
69120
368552
677536
165020
135660
788736
101760
273600
301050
193600
456960
77441
585210 715840 1176320 1394076 889896 46080 22140 47500 220192 181008 155520 158080 981960
6695951
6695951
580000
69600
92160
240200
44688
100800
44688 77441

Gambar 6.2.
From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Awal

Gudang Produk
Setengah J adi
Gudang
Produk
Reject
Gudang
(G)
Hand
Press
10 ton
(H)
Hand
Press 14
ton
(P)
Perakitan 1
(T)
Gudang Produk J adi
(S)
Packing
(A2)
Injection
Thermoplastic
(Q)
Perakitan 2
(R)
Perakitan 3
(A1)
(B)
Injection Thermosetting
(C)
Compressor
(J )
Tap Matic
(I)
Mesin
Kawat
(E)
Slitting
Cut
(L)
Mesin Ulir
(O)
Mesin
Bubut
(N)
Mesin
Per
(K)
Hand Press Manual
Mesin
Rusak
(F)
Auto Power
Press
S
i
m
p
a
n

M
a
l
(M)
Penyepuhan
(
D
)
P
e
m
b
u
a
n
g
a
n

B
r
a
m

Gambar 6.3.
AAD Tata Letak Iterasi I

J adi
Gudang
Produk
Reject
Gudang
G
H
P
T S
A2
Q R
A1
B
C
J
I
E
L
O
N
K
Mesin Rusak
F
S
i
m
p
a
n

M
a
l
M
D
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162636465666768697071727374757677787980

Gambar 6.4.
Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi I

A1
A2
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
TO
FROM
A1 A2 B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T J UMLAH
J UMLAH
11600
5800
2880
12010
15330 4480 7680
4320 2352 6080
2880 1440
2352
6080
720
9871 1440
1440 8671 1200
1440
4032 6080
960
3600
8800
3750
19200
4255
11600
5800
2880
12010
27490
12752
4320
2352
6080
720
11311
11311
1440
10112
960
3600
10950
8800
19200
4255
4255 22950 16480 20640 24402 10111 1440 11311 11312 6080 2352 4320 32290
167943
167943
7200

Gambar 6.5.
From-To Chart Matriks Frekuensi Aliran Aktivitas Tata Letak Iterasi I

A1
A2
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
TO
FROM
A1 A2 B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T
64
14
34
34
60 60 82
48 19 26
34 14
19
12
96
20 64
24 84 114
70
78 78
106
76
22
34.8
23.8
18.2
24

Gambar 6.6.
From-To Chart Matriks Data Jarak Perpindahan Tata Letak Iterasi I

A1
A2
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
TO
FROM
A1 A2 B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T TOTAL
TOTAL
742400
81200
97920
408340
919800 268800 629760
207360 44688 158080
97920 20160
44688
72960
69120
197440 92160
34560 728448 136800
100800
314496 474240
101760
273600
193600
128250
456960
77441
172800
1818360
410128
118080
72960
69120
289600
899808
788736
101760
273600
301050
193600
585210 823360 1223520 1608696 820608 217600 215568 158080 1329860
7346551
7346551
81200
97920
408340
207360
742400
44688
100800
456960
77441
77441 34560 44688

Gambar 6.7.
From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi I

Gudang Produk
Setengah J adi
Gudang
Produk
Reject
Gudang
Mesin
Rusak
S
i
m
p
a
n

M
a
l
(P)
Perakitan 1
(T)
Gudang Produk J adi
(S)
Packing
(Q)
Perakitan 2
(R)
Perakitan 3
(A1)
(B)
Injection
Thermosetting
(A2)
Injection
Thermoplastic
(
D
)
P
e
m
b
u
a
n
g
a
n

B
r
a
m
(G)
Hand
Press
10 ton
(H)
Hand
Press 14
ton
(C)
Compressor
(J )
Tap Matic
(I)
Mesin
Kawat
(E)
Slitting
Cut
(L)
Mesin Ulir
(O)
Mesin
Bubut
(N)
Mesin
Per
(K)
Hand Press Manual
(F)
Auto Power
Press
(M)
Penyepuhan

Gambar 6.8.
AAD Tata Letak Iterasi II

J adi
Gudang
Produk
Reject
Gudang
G H
P
T S
A2
Q R
A1
B
C
J
I
E
L
O
N
K
Mesin Rusak
F
S
i
m
p
a
n

M
a
l
M
D
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162636465666768697071727374757677787980

Gambar 6.9.
Batasan Koordinat tata Letak Iterasi II

A1
A2
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
TO
FROM
52
26
10
10
48 60 70
48 19 26
34 14
19
12
96
20 64
24 84 114
70
78 78
106
76
22
34.2
23.8
18.2
24

Gambar 6.10.
Matriks From-To Chart Jarak Perpindahan Tata Letak Iterasi II

A1
A2
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
TO
FROM
TOTAL
603200
150800
28800
120100
735840 268800 537600
207360 44688 158080
97920 20160
44688
72960
69120
197440 92160
34560 728448 136800
100800
314496 474240
101760
273600
193600
128250
456960
77441
172800
1542240
410128
118080
72960
69120
289600
899808
788736
101760
273600
301050
193600
585210 823360 1223520 1608696 820608 217600 215568 158080 902900
6643471
6643471
207360
44688
100800
456960
77441
77441 34560 44688
603200
150800
28800
120100

Gambar 6.11.
From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi II

Gudang Produk
Setengah J adi
Gudang
Produk
Reject
Gudang
Mesin
Rusak
S
im
p
a
n

M
a
l
(P)
Perakitan 1
(T)
Gudang Produk J adi
(S)
Packing
(Q)
Perakitan 2
(R)
Perakitan 3
(A1)
(B)
Injection
Thermosetting
(A2)
Injection
Thermoplastic
(
D
)
P
e
m
b
u
a
n
g
a
n

B
r
a
m
(C)
Compressor
(G)
Hand
Press
10 ton
(H)
Hand
Press 14
ton
(J )
Tap Matic
(I)
Mesin
Kawat
(E)
Slitting
Cut
(L)
Mesin Ulir
(O)
Mesin
Bubut
(N)
Mesin
Per
(K)
Hand Press Manual
(F)
Auto Power
Press
(M)
Penyepuhan

Gambar 6.12.
AAD Tata Letak Iterasi III

Gudang Produk
Setengah J adi
Gudang
Produk
Reject
Gudang
G
H
P
T S
A2
Q
R
A1
B
C
J
I
E
L
O
N
K
Mesin
Rusak
F
S
i
m
p
a
n

M
a
l
M
D
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162636465666768697071727374757677787980

Gambar 6.13.
Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi III

A1
A2
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
TO
FROM
40
26
10
10
48 60 70
48 19 14
22 14
7
12
96
20 22
24 18 114
70
72 96
106
76
22
34.2
23.8
18.2
24

Gambar 6.14.
Matriks From-To Chart Jarak Perpindahan Tata Letak Iterasi III

A1
A2
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
TO
FROM
TOTAL
464000
150800
28800
120100
735840 268800 537600
207360 44688 85120
63360 20160
16464
72960
69120
197440 31680
34560 156096 136800
100800
290304 583680
101760
273600
193600
128250
456960
77441
172800
1542240
337168
83520
72960
69120
229120
327456
873984
101760
273600
301050
193600
585210 731200 1332960 1400544 187776 217600 152784 763700
5820943
5820943
207360
100800
456960
77441
77441 34560 44688
150800
28800
120100
464000
16464
85120

Gambar 6.15.
From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi III

Gudang Produk
Setengah J adi
Gudang
Produk
Reject
Gudang
Mesin
Rusak
S
im
p
a
n

M
a
l
(P)
Perakitan 1
(T)
Gudang Produk J adi
(S)
Packing
(Q)
Perakitan 2
(R)
Perakitan 3
(A1)
(M)
Penyepuhan
(B)
Injection
Thermosetting
(A2)
Injection
Thermoplastic
(
D
)
P
e
m
b
u
a
n
g
a
n

B
r
a
m
(C)
Compressor
(J )
Tap Matic
(G)
Hand
Press
10 ton
(L)
Mesin Ulir
(H)
Hand
Press 14
ton
(I)
Mesin
Kawat
(E)
Slitting
Cut
(O)
Mesin
Bubut
(N)
Mesin
Per
(K)
Hand Press Manual
(F)
Auto Power
Press

Gambar 6.16.
AAD Tata Letak Iterasi IV

Gudang Produk
Setengah J adi
Gudang
Produk
Reject
Gudang
G
H
P
T S
A2
Q R
A1
B C
J
I
E
L
O N
K
Mesin
Rusak
F
S
i
m
p
a
n

M
a
l
M
D
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162636465666768697071727374757677787980
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72

Gambar 6.17.
Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi IV

A1
A2
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
TO
FROM
40
26
10
10
48 60 70
36 18 14
28 14
6
14
108
26 16
16 30 114
78
60 84
106
76
22
34.2
23.8
18.2
24

Gambar 6.18.
Matriks From-To Chart Jarak Perpindahan Tata Letak Iterasi IV

A1
A2
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
TO
FROM
TOTAL
464000
150800
28800
120100
735840 268800 537600
155520 42336 85120
80640 20160
14112
85120
77760
256672 23040
23040 260160 136800
112320
241920 510720
101760
273600
193600
128250
456960
77441
172800
1542240
282976
100800
279712
420000
752640
101760
273600
301050
193600
585210 731200 1268640 1363680 283200 276832 179872 763700
5835791
5835791
456960
77441
77441
150800
28800
120100
464000
85120
14112
85120
77760
112320
155520 42336 23040

Gambar 6.19.
From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi IV

BAB VII
EVALUASI PEMBAHASAN HASIL

Sebelum dilakukan proses pertukaran dengan Algoritma CRAFT, tata
letak awal memiliki biaya transportasi sebesar 6.695.951 satuan unit ongkos
perpindahan per tahun dan proses pertukaran dilakukan sampai tidak terjadi lagi
pengurangan biaya.
Proses pertukaran untuk Tata Letak Iterasi I dilakukan dengan
mempertukarkan posisi departemen Injection Thermoplastic (A2), departemen
Pembuangan Bram (D), departemen Hand Press Manual (K1, K2, K3), Auto
Power Press (F), Mesin Per (N) dan memiliki biaya transportasi sebesar
7.346.551 satuan unit ongkos perpindahan per tahun.
Tata Letak Iterasi II dilakukan dengan mempertukarkan posisi
departemen-departemen pada Tata Letak Iterasi I, yaitu departemen Injection
Thermosetting (B), departemen Pembuangan Bram (D), departemen Compressor
(C), dan departemen Injection Thermoplastic (A2) dan memiliki biaya transportasi
sebesar 6.643.471 satuan unit ongkos perpindahan per tahun.
Tata Letak Iterasi III dilakukan dengan mempertukarkan posisi
departemen-departemen pada Tata Letak Iterasi II, yaitu departemen Injection
Thermoplastic (A1), departemen Penyepuhan (M), departemen Tap Matic (J),
departemen Hand Press 14 ton (H) dan menimbukan biaya transportasi sebesar
5.820.943 satuan unit ongkos perpindahan per tahun.

Tata Letak Iterasi IV dilakukan dengan mempertukarkan posisi
departemen-departemen pada Tata Letak Iterasi III, yaitu departemen Penyepuhan
(M), departemen Tap Matic (J), departemen Hand Press 10 ton (G), departemen
Hand Press 14 ton (H), departemen Slitting Cut (E), departemen mesin Kawat (I)
dan menimbulkan biata transportasi sebesar 5.835.791 satuan unit ongkos
perpindahan per tahun.

7.1.1. From-To Chart
Berdasarkan From-To Chart yang dibentuk dari beberapa kali iterasi,
dapat dilihat jumlah perpindahan yang terjadi antar departemen. Gambaran yang
terdapat pada From-To Chart sangat berguna pada saat melakukan perancangan
layout-layout yang diusulkan, karena hasil perhitungan dan data dalam From-To
Chart digunakan sebagai acuan dan panduan dalam meningkatkan efisiensi aliran
bahan pada layout yang dirancang. Jumlah perpindahan yang terjadi antar proses
dalam From-To Chart ini menunjukkan tingkat hubungan di antara proses yang
saling berhubungan. Semakin besar jumlah perpindahannya, maka tingkat
hubungannya semakin kuat dan semakin perlu untuk didekatkan agar aliran bahan
di antara departemen semakin efektif dan efisien.
Berdasarkan From-To Chart yang telah dibuat pada Bab sebelumnya,
dapat dilihat pada Gambar 5.12., bahwa jumlah perpindahan yang paling banyak
adalah dari departemen R menuju departemen S yaitu sebanyak 19.200
perpindahan per tahun. Penyebab besarnya jumlah perpindahan ini dikarenakan
alat angkut (material handling) yang digunakan kurang efektif, yaitu perpindahan

bahan dilakukan oleh operator dengan membawa 10 kotak karton kecil secara
manual. Perpindahan terkecil terjadi dari departemen K2 dan K3 menuju
departemen Q yaitu sebesar 200 perpindahan per tahun.
Matriks From-To Chart untuk Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada
Gambar 6.5., mengalami perubahan pada departemen Hand Press, yang semula
dibagi menjadi tiga daerah dengan kode K1, K2 dan K3, digabungkan menjadi
satu dengan kode K. Jumlah perpindahan yang menuju ke departemen K1, K2 dan
K3 dijumlahkan. Matriks From-To Chart untuk Tata Letak Iterasi II, III dan IV
tidak mengalami perubahan dan dapat dilihat pada Gambar 6.5.

7.1.2. Jarak Perpindahan
Jarak dari suatu departemen ke departemen lain dihitung secara rectilinier
dengan terlebih dahulu menentukan titik pusat dari departemen-departemen
tersebut. Pada Tata Letak Awal, jarak perpindahan yang paling kecil, yaitu dari
departemen Auto Power Press (F) ke departemen Hand Press (K2) sebesar 6
satuan jarak.
Jarak perpindahan antar departemen pada Tata Letak Iterasi I dapat dilihat
pada Tabel 6.4. Jarak perpindahan yang paling kecil terdapat dari departemen
Power Press 14 ton (H) ke departemen Pembuatan Ulir (J), yaitu sebesar 12
satuan jarak dan jarak perpindahan yang paling besar terdapat dari departemen
Hand Press (K) ke departemen Perakitan 2 (Q), yaitu sebesar 114 satuan jarak.
Jarak perpindahan antar departemen pada Tata Letak Iterasi II dapat dilihat
pada Tabel 6.6. Jarak perpindahan yang paling kecil sebesar 10 satuan jarak, yaitu

dari departemen Injection Thermosetting (B) dan departemen Compressor (C) ke
departemen Pembuangan Bram (D) dan jarak perpindahan yang paling besar
terdapat dari departemen Hand Press (K) ke departemen Perakitan 2 (Q), yaitu
sebesar 114 satuan jarak.
Jarak perpindahan antar departemen pada Tata Letak Iterasi III dapat
dilihat pada Tabel 6.8. Jarak perpindahan yang paling kecil dari Tata Letak Iterasi
III terdapat pada perpindahan dari departemen Power Press 10 ton (G) ke
departemen Pembuatan Ulir (J), yaitu sebesar 7 satuan jarak dan jarak
perpindahan yang paling besar terdapat dari departemen Hand Press (K) ke
departemen Perakitan 2 (Q), yaitu sebesar 114 satuan jarak.
Tata Letak Iterasi IV memiliki jarak perpindahan yang paling kecil
terdapat pada perpindahan dari departemen Power Press 10 ton (G) ke
departemen Pembuatan Ulir (J), yaitu sebesar 6 satuan jarak dan jarak
perpindahan yang paling besar terdapat dari departemen Hand Press (K) ke
departemen Perakitan 2 (Q), yaitu sebesar 114 satuan jarak. Jarak perpindahan
antar departemen pada Tata Letak Iterasi IV dapat dilihat pada Tabel 6.10.

7.2. Analisis dan Pemilihan Tata Letak Terbaik
Sasaran utama dalam memperbaiki tata letak pabrik PT. Voltama Vista
Megah Electric Industry adalah penataan kembali bagian-bagian produksi. Hasil
yang didapat dengan melakukan percobaan (trial and error) dalam proses
pertukaran departemen dan diperoleh iterasi sebanyak empat kali sampai tidak
terjadi lagi pengurangan biaya. Secara ringkas hasil iterasi yang dilakukan dengan

algoritma CRAFT dalam membentuk susunan tata letak baru pada PT. Voltama
Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 7.1.

Tabel 7.1.
Ringkasan Iterasi Tata Letak Dengan Algoritma CRAFT
Tata Letak
Total Biaya
(satuan unit ongkos
perpindahan per tahun)
Pengurangan Biaya
(satuan unit ongkos
perpindahan per tahun)
Awal 6.695.951 -
Iterasi I 7.346.551 -650.600
Iterasi II 6.643.471 703.080
Iterasi III 5.820.943 822.528
Iterasi IV 5.835.791 -14.848

Pada Tabel 7.1., dapat dilihat bahwa pada tata letak awal, biaya yang
terjadi sebesar 6.695.951 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Setelah
dilakukan beberapa iterasi terjadi pengurangan biaya yang terbesar pada Iterasi III
dengan pengurangan biaya sebesar 822.528 satuan unit ongkos perpindahan per
tahun dari biaya Tata Letak Iterasi II. Nilai total biaya untuk Iterasi III sebesar
5.820.943 satuan unit ongkos perpindahan per tahun merupakan nilai biaya yang
paling kecil yang didapat dengan melakukan proses pertukaran pada Tata Letak
Iterasi II terhadap departemen Injection Thermoplastic (A1), departemen
Penyepuhan (M), departemen Tap Matic (J), dan departemen Hand Press 14 ton
(H).
Pada Iterasi I, letak departemen Pembuangan Bram (D) masih relatif jauh
dari departemen Injection Thermosetting (B) dan departemen Compressor (C)
sehingga menyebabkan jarak yang ditempuh dari departemen Injection

Thermosetting (B) dan departemen Compressor (C) ke departemen Pembuangan
Bram (D) menjadi jauh dan menyebabkan biaya yang terjadi juga besar, yaitu
sebesar 7.346.551 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Sedangkan untuk
Iterasi II, departemen Injection Thermosetting (B) dan departemen Compressor
(C) sudah berdekatan dengan departemen Pembuangan Bram (D). Hal ini
menyebabkan terjadi pengurangan biaya dari Tata letak Iterasi I, yaitu sebesar
703.080 satuan unit ongkos perpindahan per tahun.
Pada Tata Letak Iterasi III, posisi departemen Injection Thermoplastic
(A1) dan departemen Penyepuhan (M) dipindahkan sehingga menjadi dekat
dengan departemen lain. Hal ini menyebabkan terjadi pengurangan biaya yang
besar, yaitu 822.528 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Sedangkan untuk
Iterasi IV terjadi kenaikan biaya sehingga menyebabkan proses percobaan (trial
and error) pertukaran dihentikan.
Hasil perhitungan biaya transportasi untuk Tata Letak Iterasi I dapat
dilihat pada Gambar 6.7. Total biaya transportasi adalah sebesar 7.346.551 satuan
unit ongkos perpindahan per tahun. Total biaya transportasi ini lebih besar dari
biaya transportasi Tata Letak Awal.
% Koreksi
=
% 100 x
Awal TataLetak si Transporta Biaya
I Iterasi TataLetak si Transporta Biaya Awal TataLetak si Transporta Biaya
= % 100
951 . 695 . 6
551 . 346 . 7 951 . 695 . 6
x

= 9,72 %

Dari perhitungan tersebut, dapat dilihat bahwa Tata Letak Iterasi I memiliki
persentase koreksi bernilai negatif. Hal ini berarti Tata Letak Iterasi I memiliki
biaya transportasi yang lebih besar dari layout yang saat ini digunakan
perusahaan.
Selanjutnya, hasil perhitungan biaya transportasi untuk Tata Letak Iterasi
II dapat dilihat pada Gambar 6.11. Total biaya transportasi adalah sebesar
6.643.471 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Total biaya transportasi ini
lebih kecil dibandingkan dengan biaya transportasi Tata Letak Iterasi I.
% Koreksi
= % 100 x
I Iterasi si Transporta Biaya
II Iterasi TataLetak si Transporta Biaya I Iterasi si Transporta Biaya

= % 100
551 . 346 . 7
471 . 643 . 6 551 . 346 . 7
x

= 9,57 %
Pada Tata Letak Iterasi II ini, hanya terjadi sedikit pengurangan biaya tranportasi.
Sehingga Tata Letak Iterasi II sedikit lebih baik dari Tata Letak Iterasi I.
Hasil perhitungan biaya transportasi untuk Tata Letak Iterasi III dapat
dilihat pada Gambar 6.15. Total biaya transportasi adalah sebesar 5.820.943
satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Total biaya transportasi ini lebih kecil
dibandingkan dengan biaya transportasi Tata Letak Iterasi II
% Koreksi
= % 100 x
II Iterasi si Transporta Biaya
III Iterasi TataLetak si Transporta Biaya II Iterasi si Transporta Biaya

= % 100
471 . 643 . 6
943 . 820 . 5 471 . 643 . 6
x

= 12.38 %

Tata Letak Iterasi III ini lebih baik dari Tata Letak Iterasi II.
Hasil perhitungan biaya transportasi untuk Tata Letak Iterasi IV dapat
dilihat pada Gambar 6.19. Total biaya transportasi adalah sebesar 5.835.791
satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Total biaya transportasi ini mengalami
peningkatan dari biaya transportasi Tata Letak Iterasi III.
% Koreksi
= % 100 x
III Iterasi si Transporta Biaya
IV Iterasi TataLetak si Transporta Biaya III Iterasi si Transporta Biaya

= % 100
943 . 820 . 5
791 . 835 . 5 943 . 820 . 5
x

= 0.26 %
Dari perhitungan tersebut, dapat dilihat bahwa Tata Letak Iterasi IV
memiliki persentase koreksi bernilai negatif. Hal ini berarti Tata Letak Iterasi IV
memiliki biaya transportasi yang lebih besar dari Tata Letak Iterasi III.
Dari hasil evaluasi biaya transportasi, maka selanjutnya dilakukan
pemilihan tata letak terbaik yang akan diajukan sebagai alternatif perbaikan layout
produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry. Tata letak terbaik yang
menjadi alternatif adalah Tata Letak Iterasi III yang mempunyai biaya transportasi
terkecil dan memiliki persentase koreksi sebesar 12,38 %.

7.3. Algoritma CRAFT dengan Quant System
Dari hasil pemecahan masalah dengan menggunakan software Quant
System, dapat terlihat hasil iterasi akhir diperoleh tata letak dengan total
contribution terkecil yaitu sebesar 2.623.792. Iterasi dengan Quant System

dilakukan sebanyak dua belas kali sampai tidak terjadi lagi penurunan total
contribution.

7.4. Evaluasi Pemilihan Metode Algoritma CRAFT
Setelah dilakukan pemecahan masalah dengan menggunakan algoritma
CRAFT baik secara manual maupun dengan menggunakan software, diperoleh
hasil bahwa pemecahan masalah dengan menggunakan algoritma CRAFT secara
manual dapat dihasilkan alternatif tata letak yang memiliki bentuk yang lebih
sesuai dengan keadaan sebenarnya, yaitu tata letak yang memiliki bentuk yang
logis. Sedangkan apabila dengan menggunakan software tidak diperhitungkan
unsur bentuk dari departemen yang sebenarnya. Hal ini dapat ditinjau dari
perbandingan gambar alternatif tata letak dengan cara manual pada Gambar 6.12.
dengan gambar hasil iterasi akhir dengan software Quant System pada Lampiran6.
Apabila ditinjau dari unsur total biaya, pemecahan masalah algoritma
CRAFT dengan menggunakan software dapat dihasilkan total biaya yang lebih
kecil dari pada dengan cara manual. Total biaya yang terjadi dengan
menggunakan software Quant System, yaitu sebesar 2.623.792, sedangkan dengan
cara manual dihasilkan total biaya yang paling kecil, yaitu 5.820.943.
Dalam penelitian ini, penulis memilih hasil tata letak dari metode
Algoritma CRAFT dengan cara manual yang lebih cocok untuk diterapkan dalam
penataan kembali tata letak fasilitas produksi di PT.Voltama Vista Megah Electric
Industry. Hal ini disebabkan hasil pengolahan dengan software diperoleh tata
letak dengan bentuk yang tidak sesuai untuk diterapkan langsung pada keadaan
pabrik.

BAB VIII
KESIMPULAN DAN SARAN

8.1. Kesimpulan
Setelah dilakukan pengumpulan dan pengolahan data, serta pemecahan
masalah dengan metode Algoritma CRAFT dalam penataan kembali tata letak
fasilitas produksi pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry, maka dapat
diambil beberapa kesimpulan, antara lain:
1. Metode Algoritma CRAFT dapat memberikan solusi yang bervariasi dalam
penataan kembali tata letak fasilitas apabila metode tersebut dilakukan dengan
cara manual dan dengan menggunakan software.
2. Metode Algoritma CRAFT dengan cara manual diperoleh tata letak dengan
bentuk yang lebih bagus dari pada dengan menggunakan software.
3. Proses penataan kembali terhadap tata letak bagian produksi pada PT.Voltama
Vista Megah Electric Industry dengan cara manual diperoleh sebanyak empat
kali iterasi. Pada tata letak awal, biaya transportasi yang terjadi sebesar
6.695.951 satuan unit ongkos perpindahan per tahun, tata letak iterasi I
memiliki biaya transportasi sebesar 7.346.551 satuan unit ongkos perpindahan
per tahun, tata letak iterasi II memiliki biaya transportasi sebesar 6.643.471
satuan unit ongkos perpindahan per tahun, sedangkan untuk tata letak iterasi
III dan IV memiliki biaya transportasi sebesar 5.820.943 dan 5.835.791 satuan
unit ongkos perpindahan per tahun.

4. Proses penataan kembali terhadap tata letak bagian produksi pada PT.Voltama
Vista Megah Electric Industry dengan menggunakan software diperoleh iterasi
sebanyak dua belas kali. Pada iterasi akhir diperoleh total contribution sebesar
2.623.792.
5. Kelemahan dari penggunaan software pada metode Algoritma CRAFT adalah
dalam penentuan bentuk departemen yang tidak ditinjau dari unsur estetika
dan penerapan langsung pada lapangan.

8.2. Saran
Berdasarkan kesimpulan di atas, maka saran yang dapat diberikan kepada
Perusahaan, yaitu hasil dari proses pertukaran menggunakan metode Algoritma
CRAFT dengan cara manual yang memberikan alternatif tata letak dengan biaya
transportasi yang paling kecil dan memiliki bentuk departemen yang lebih sesuai
dengan keadaan pabrik, yang sebaiknya diterapkan untuk menggantikan tata letak
yang saat ini digunakan oleh Perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J.M., Plant Layout and Material Handling, The Roland Press Company.
New York, 1963.
Apple, J.M., TataLetak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga, ITB, 1990.
Francis, Richard L., Leon F. McGinnis, Jr, John A. White, Facility Layout and
Location, An Analytical Approach, Prentice Hall Incorporation, New
Jersey, 1992.
Frengky Silaban, Penggunaan Algoritma CRAFT untuk Perbaikan Tata Letak
Fasilitas di CV.Trimurni Medan, Tugas Sarjana Fakultas Teknik Indutri
Universitas Sumatra Utara, 2003.
Hari Purnomo, Perencanaan & Perancangan Fasilitas, Edisi ke-1, Penerbit Graha
Ilmu, Yogyakarta, 2004.
Kusiak, A, Intelligent Manufacturing System, Prentice Hall. New Jersey, 1990.
Moore, J.M., Plant Layout and Design, The Macmillan Company New York,
1962.
Muther, R., Practical Plant Layout, McGraw Hill Company Inc., 1995.
Sritomo Wignjosoebroto, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi ke-3,
Institut Teknologi 10 November, Surabaya, 1996.
Sumadi Suryabrata, Metodologi Penelitian, PT Raja Grafindo Persada, Jakarta,
1983.
Sutrisno Hadi, Bimbingan Menulis Skripsi Thesis, J il. I, Yayasan Penerbitan
Fakultas Psikologi UGM, Yogyakarta, 1984.

Tompkins, J.A, and White John A, Facilities Planning, John Wiley & Sons, 1984.
Yoseph, Aplikasi Algoritma CRAFT untuk Meminimasi Waktu dan Jarak
Pemindahan Bahan pada Proses Produksi di PT. Arta Baja Cakraperwita,
Universitas Kristen Krida Wacana, 2006.

LAMPIRAN

Lampiran 1. Tabel Jenis Produk PT. Voltama Vista Megah Electric Industry
NO JENIS ARTIKEL NAMA KAPASITAS
1.

FITTING

101 Fitting Roset Ceiling Rose 10A 250V
201 Fitting Gantung Lampholder 300W 250V
201AB Fitting Kap Lampholder With Cap 300W - 250V
202 Fitting Plafon Ceiling Lampholder 300W - 250V
203 Fitting Plafon Miring Wall Lampholder 300W - 250V
204 Fitting Colok Lampholder Plug 100W 250V
212 Fitting Plafon Baru Ceiling Lampholder 300W 250V
218 Fitting Plafon Besar Ceiling Lampholder 300W 250V
304/5/6 Fitting Armatur Glassbowl Lampholder
40/60/100W
250V
401
Fitting Kombinasi Lampholder
With 2 Sockets
6A 300W
250V
901 Fitting Lampu TL
2. STEKER
501B
Steker Biasa Plug With 4 mm
Round Pins
6A 250V
502 Over Steker Gepeng Plug Adaptor 6A 250V
503 Steker T 6A 250V
504
Kontra Steker Kopling 4mm
Round Pin Plugs
6A 250V
505
Steker T Arde Three Way Socket
Plug With Earth Conteck
16A 250V
506 Steker Karet Flexible Plug 10A 250V
506P Steker Karet Putih Flexible Plug 10A 250V
507
Steker T Mini Three Socket Plug
For 3 MmRound And Flat Pin Plug
3A 250V
508 Kontra Steker Karet Flexible Coupling 10A 250V
508 P
Kontra Steker Karet Putih
Flexible Coupling
10A 250V
603 Steker Aparat Electric Iron Plug 6A 250V
611 Steker Arde Plg With Earth Contact 16A 250V
614 Steker Arde Baru Plug With Earth Contact 16A 250V
615
Steker Arde Bulat Plug With Earth
Contact
16A - 250V
3. STOP
KONTAK
701
Stop Kontak O/B Arde Socket Outlet
For Round And Flat Pin Plugs
6A 250V
702
Stop Kontak O/B Biasa Socket
Outlet With Earth Contact
16A 250V
702 P
Stop Kontak O/B Arde Socket Outlet
With Earth Contact
16A 250V
703
Stop Kontak Inbouw Arde Socket
Outlet,Flushed With Earth Contact,
Flat Surface
16A 250V

Tabel Lampiran 1. (Lanjutan)

704
Stop Kontak Inbouw Arde Baru Socket
Outlet,Flushed With Earth Contact,
Flat Surface
16A 250V
709
Stop Kontak Opbouw Socket Outlet,
Surface Mounting
16A 250V
711
Stopkontak O/B Persegi Socket Outlet,
Surface Type With Earth Contact
16A 250V
712
Stop Kontak O/B Orde 2-Lobang
2-Gang Socket Outlet
16A 250V
713
Stop Kontak O/P Orde 3-Lobang
16A 250V
714
Stop Kontak O/B Orde 4-Lobang
16A 250V
763
Stop Kontak Inbouw Arde Coloured
Socket Outlet,Flushed With
Earth Contact, Flat Surface
16A 250V
4. SAKLAR
803
Saklar Engkel Inbouw Tumbler
Switch One Way Flushed Flat Surface
6 A 250V
804
Saklar Serie Inbouw Tumbler Switch
Two Way Flushed Flat Surface
6 A 250V
805
Saklar Triple Inbouw Tumbler Switch
Three Way Flushed Flat Surface
6 A 250V
806
Saklar Engkel Inbouw Tumbler Switch
One Way Flushed Curved Surface
3A 250V
807
Saklar Seriel Inbouw Tumbler Switch
Two Ways Flushed Curved Surface
3 A 250V
808
Saklar Engkel
(Single Switch for Surface Mounting)
6 A 250V
809
Saklar Seri
(Double Switch For Surface Mounting)
6 A 250V
811
Saklar Engkel Opbouw Tumbler
Switch One Way Surface Mounting
6 A 250V
812
Saklar Serie Opbouw Tumbler
Switch Two Way Surface Mounting
6 A 250V
823 Saklar Engkel One Way Switch Module 16 A 250V
824
Saklar Engkel Two Way Switch
Two Modules
16 A 250V
825
Saklar Engkel One Way Switch
3 Modules
16 A 250V
826 Operation Push Button Switch
250V5A/
500V1A
833
Saklar Engkel Inbouw Coloured
Switch One Way Flushed
6 A 250V
834
Saklar Serie Inbouw Coloured
Switch Two Ways Flushed
6 A 250V

Tabel Lampiran 1. (Lanjutan)

863
Saklar Engkel Inbouw Tubler
Switch One Way Flushed
6 A 250V
864
Saklar In Inbouw Coloured
Switch Two Ways Flushed
6 A 250V
5. FUSE
BOX
1001 Fuse Box 1 Group One Gang, One Way 16A 250V
1002 Fuse Box 2 Group One Gang, Two Way 16A 250V
1003 Fuse Box 3 Group One Gang, Three Way 25A 250V
1011 Fuse Box 1 Group One Gang, One Way 10A 250V

Lampiran 2. Input Data untuk software Quant System

Modul es- 1 Modul es- 2 I nput Dat a Sol ut i on Opt i ons Hel p - LAYOUT
Problem Specification

Enter the following fields to define your problem.
The program assumes the over al l ar ea i s r ect angul ar . Scal e down t he
row and column as much as you can. Use the common denominator as a
hint to do scaling. Use the same scale for both row and column.
You may name departments up to 10 characters. However, onl y t he 1st
characters will be recognized in layout. Default are 1- 9, A- Z, a- z.
. You may specify an unity flow contribution.

Problem Name? [ t a ]
Number of functional departments ( 61)? [26 ]
Number of rows in overall area? [43 ]
Number of columns in overall area? [ 39 ]

Objective criterion: ( ) Maximization () Minimization

Depar t ment name: ( ) Def aul t ( ) You specify

Unit flow contribution: ( ) Unity () You specify

< OK > < Print > < Cancel >

Departments for ta
Department Names Rectangular Fix Located

1 [a ][Yes ][ ]
2 [b ][Yes ][ ]
3 [c ][Yes ][ ]
4 [d ] [ Yes ] [ ]
5 [e ][Yes ][ ]
6 [f ][Yes ][ ]
7 [g ][Yes ] [ ]
8 [h ][Yes ][ ]
9 [i ][Yes ][ ]
10 [j ][Yes ][ ]
11 [k ][Yes ][ ]
12 [l ][Yes ][ ]
13 [m ][Yes ][ ]
14 [n ][Yes ][ ]
15 [o ][Yes ][ ]
16 [p ][Yes ][ ]
17 [q ][Yes ][ ]
18 [r ][Yes ][ ]
19 [s ][Yes ][ ]
20 [t ][Yes ][ ]
21 [1 ][No ][Yes ]
22 [2 ][Yes ][Yes ]
23 [3 ] [ No ] [ Yes ]
24 [4 ][Yes ][Yes ]
25 [5 ][No ][Yes ]
26 [6 ][No ] [ Yes ]

< PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel >

Lampiran 3. Tata Letak Awal dengan Sofware Quant System
Intermediate Layout for ta
12- 13- 2007 10: 19: 12

Row \ Col umn 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t
2 q q r r s s t t
3 q q r r s s t t
4 q q r r s s t t
5 q q r r s s t t
6 q q r r s s t t
7 q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t
8 p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t
9 p p s s t t
10 p p s s t t
11 p p s s t t
12 p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
14 1 1 a a 5 5
15 1 1 a a 5 5
16 1 1 a a 5 5
17 1 1 a a 5 5
18 1 1 a a a a a a a a a a 5 5
19 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
20 1 1 2 2 2 2 5 5
21 1 1 2 2 5 5
22 1 1 2 2 5 5
23 1 1 2 2 5 5
24 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
25 d d d d d d d d d d c c c c c c c c c c c c g g g g h h h o o o o k k k k k k
26 d d c c g g h h o o k k
27 d d c c g g h h o o k k
28 d d d d d d d d c c g g g h h o o o o k k k k k k
29 3 3 3 3 3 3 d d c c 4 g g h h n n n n f f f f k k
30 3 3 3 3 3 d d d d c c c c c c c c c c c c 4 g g g h h h n n n n f f k k
31 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b l l l l j j j k k k k f f k k
32 3 3 a a b b l l l j j k k k k f f f f k k
33 3 3 a a b b i i l l j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
34 3 3 a a b b i i l l j j 4 4
35 3 3 a a b b e e l l j j 4 4
36 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b e e l l j j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
37 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
38 6 6
39 6 6 6 6 6 6 6 6 6
40 m m m m m m m m 6 6
41 m m 6 6
42 m m m m m m m m 6 6
43 m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6

Total Contribution = 3160298 Dist ance: Rect i l i near I t er at i ons: 0

< PgDn > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel >

Lampiran 4. Input Data Frekuensi Aliran Perpindahan Material untuk
software Quant System

Inter- depar t ment al Fl ows f or t a
From \ To a b c d e

a [ ][ ] [ ] [ 17400 ] [ ]
b [ ][ ][ ][2880 ][ ]
c [ ][ ][ ][12010 ][ ]
d [ ][ ][ ] [ ] [ ]
e [ ][ ][ ][ ][ ]
f [ ][ ][ ][ ][ ]
g [ ][ ][ ][ ] [ ]
h [ ][ ][ ][ ][ ]
i [ ][ ][ ][ ][ ]
j [ ][ ][ ][ ][ ]
k [ ][ ][ ][ ][ ]
l [ ][ ][ ][ ][ ]
m [ ][ ][ ][ ][ ]
n [ ][ ][ ][ ][ ]
o [ ][ ][ ][ ][ ]
p [ ][ ][ ][ ][ ]
q [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
r [ ][ ][ ][ ][ ]
s [ ][ ][ ][ ][ ]
t [ ][ ] [ ] [ ] [ ]
1 [ ][ ][ ][ ][ ]
2 [ ][ ][ ][ ][ ]
3 [ ][ ][ ] [ ] [ ]
4 [ ][ ][ ][ ][ ]
5 [ ][ ][ ][ ][ ]
6 [ ][ ][ ][ ] [ ]

< OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel >

From \ To f g h i j

a [ ][ ][ ][ ][ ]
b [ ][ ][ ][ ][ ]
c [ ][ ] [ ] [ ] [ ]
d [ ][ ][ ][ ][ ]
e [4320 ][2352 ][6080 ][ ][ ]
f [ ][ ][ ] [ ] [ 2880 ]
g [ ][ ][ ][ ][2352 ]
h [ ][ ][ ][ ][6080 ]
i [ ][ ][ ][ ] [ ]
j [ ][ ][ ][ ][ ]
k [ ][ ][ ][ ][ ]
l [ ][ ][ ][ ][ ]
m [ ][ ][ ][ ][ ]
n [ ][ ][ ][ ][ ]
o [ ][ ][ ][ ][ ]
p [ ][ ][ ][ ][ ]
q [ ][ ][ ][ ][ ]
r [ ][ ][ ][ ][ ]
s [ ][ ][ ][ ][ ]
t [ ][ ][ ][ ][ ]
1 [ ][ ][ ][ ][ ]
2 [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
3 [ ][ ][ ][ ][ ]
4 [ ][ ][ ][ ][ ]
5 [ ][ ] [ ] [ ] [ ]
6 [ ][ ][ ][ ][ ]

< OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Pr i nt > < Cancel >

From \ To k l m n o

a [ ][ ][ ][ ][ ]
b [ ][ ][ ][ ][ ]
c [ ][ ][ ][ ][ ]
d [ ][ ][ ][ ][ ]
e [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
f [1440 ][ ][ ][ ][ ]
g [ ][ ][ ][ ][ ]
h [ ][ ] [ ] [ ] [ ]
i [ ][ ][ ][ ][ ]
j [9871 ][ ][1440 ][ ][ ]
k [ ][1440 ][8671 ] [ ] [ ]
l [ ][ ][ ][ ][ ]
m [ ][ ][ ][ ][ ]
n [ ][ ][ ][ ] [ ]
o [ ][ ][ ][ ][ ]
p [ ][ ][ ][ ][ ]
q [ ][ ][ ][ ][ ]
r [ ][ ][ ][ ][ ]
s [ ][ ][ ][ ][ ]
t [ ][ ][ ][ ][ ]
1 [ ][ ][ ][ ][ ]
2 [ ][ ][ ][ ][ ]
3 [ ][ ][ ][ ][ ]
4 [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
5 [ ][ ][ ][ ][ ]
6 [ ][ ][ ][ ][ ]


From \ To p q r s t

a [ ][ ][ ][ ][ ]
b [ ][ ][ ][ ][ ]
c [ ][ ][ ][ ][ ]
d [15330 ][4480 ][7680 ][ ][ ]
e [ ][ ][ ][ ][ ]
f [ ][ ][ ][ ][ ]
g [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
h [ ][ ][ ][ ][ ]
i [ ][720 ][ ][ ][ ]
j [ ][ ] [ ] [ ] [ ]
k [ ][1200 ][ ][ ][ ]
l [1440 ][ ] ][ ][ ]
m [4032 ][6080 ][ ] [ ] [ ]
n [ ][960 ][ ][ ][ ]
o [3600 ][ ][ ][ ][ ]
p [ ][7200 ][ ][3750 ] [ ]
q [ ][ ][8800 ][ ][ ]
r [ ][ ][ ][19200 ][ ]
s [ ][ ][ ][ ][4255 ]
t [ ][ ][ ][ ][ ]
1 [ ][ ][ ][ ][ ]
2 [ ][ ][ ][ ][ ]
3 [ ][ ][ ][ ][ ]
4 [ ][ ][ ][ ][ ]
5 [ ][ ][ ][ ][ ]
6 [ ][ ][ ][ ][ ]


From \ To 1 2 3 4 5

a [ ][ ][ ][ ][ ]
b [ ][ ][ ][ ] [ ]
c [ ][ ][ ][ ][ ]
d [ ][ ][ ][ ][ ]
e [ ][ ][ ][ ][ ]
f [ ][ ][ ][ ][ ]
g [ ][ ][ ][ ][ ]
h [ ][ ][ ][ ][ ]
i [ ][ ][ ][ ][ ]
j [ ][ ][ ][ ][ ]
k [ ][ ][ ][ ][ ]
l [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
m [ ][ ][ ][ ][ ]
n [ ][ ][ ][ ][ ]
o [ ][ ] [ ] [ ] [ ]
p [ ][ ][ ][ ][ ]
q [ ][ ][ ][ ][ ]
r [ ][ ][ ] [ ] [ ]
s [ ][ ][ ][ ][ ]
t [ ][ ][ ][ ][ ]
1 [ ][ ][ ][ ] [ ]
2 [ ][ ][ ][ ][ ]
3 [ ][ ][ ][ ][ ]
4 [ ][ ][ ][ ][ ]
5 [ ][ ][ ][ ][ ]
6 [ ][ ][ ][ ][ ]

< OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Hel p > < Pr i nt > < Cancel >

From \ To 2 3 4 5 6

a [ ][ ][ ] [ ] [ ]
b [ ][ ][ ][ ][ ]
c [ ][ ][ ][ ][ ]
d [ ][ ][ ][ ] [ ]
e [ ][ ][ ][ ][ ]
f [ ][ ][ ][ ][ ]
g [ ][ ][ ][ ][ ]
h [ ][ ][ ][ ][ ]
i [ ][ ][ ][ ][ ]
j [ ][ ][ ][ ][ ]
k [ ][ ][ ][ ][ ]
l [ ][ ][ ][ ][ ]
m [ ][ ][ ][ ][ ]
n [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
o [ ][ ][ ][ ][ ]
p [ ][ ][ ][ ][ ]
q [ ][ ] [ ] [ ] [ ]
r [ ][ ][ ][ ][ ]
s [ ][ ][ ][ ][ ]
t [ ][ ][ ] [ ] [ ]
1 [ ][ ][ ][ ][ ]
2 [ ][ ][ ][ ][ ]
3 [ ][ ][ ][ ] [ ]
4 [ ][ ][ ][ ][ ]
5 [ ][ ][ ][ ][ ]
6 [ ][ ][ ][ ][ ]


Lampiran 5. Hasil Iterasi dengan Menggunakan Software Quant System
1. Iterasi I
12- 13- 2007 12: 52: 57 Pai r wi se Exchange Depar t ment s: c and d

Row \ Col umn 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 q q r r s s t t
3 q q r r s s t t
4 q q r r s s t t
5 q q r r s s t t
6 q q r r s s t t
9 p p s s t t
10 p p s s t t
11 p p s s t t
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
14 1 1 a a 5 5
15 1 1 a a 5 5
16 1 1 a a 5 5
17 1 1 a a 5 5
18 1 1 a a a a a a a a a a 5 5
19 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
20 1 1 2 2 2 2 5 5
21 1 1 2 2 5 5
22 1 1 2 2 5 5
23 1 1 2 2 5 5
24 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
25 c c c c c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g g g h h h o o o o k k k k k k
26 c c c c c c c c c c c c c g g h h o o k k
27 c c d d d d d d d d d d d d g g h h o o k k
28 c c c c c c c d d g g g h h o o o o k k k k k k
29 3 3 3 3 3 3 c c d d 4 g g h h n n n n f f f f k k
30 3 3 3 3 3 c c c c d d d d d d d d d d d d 4 g g g h h h n n n n f f k k
33 3 3 a a b b i i l l j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
34 3 3 a a b b i i l l j j 4 4
35 3 3 a a b b e e l l j j 4 4
37 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
38 6 6
39 6 6 6 6 6 6 6 6 6
40 m m m m m mmm6 6
41 m m 6 6
42 m m 6 6
43 m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6

Total Contribution = 3041755 Distance: Recti l i near I t er at i ons: 1

< OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel >

2. Iterasi II
12- 13- 2007 12: 57: 05 Pai r wi se Exchange Depar t ment s: c and d

Row \ Col umn 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 q q r r s s t t
3 q q r r s s t t
4 q q r r s s t t
5 q q r r s s t t
6 q q r r s s t t
9 p p s s t t
10 p p s s t t
11 p p s s t t
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
14 1 1 a a 5 5
15 1 1 a a 5 5
16 1 1 a a 5 5
17 1 1 a a 5 5
18 1 1 a a a a a a a a a a 5 5
19 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
20 1 1 2 2 2 2 5 5
21 1 1 2 2 5 5
22 1 1 2 2 5 5
23 1 1 2 2 5 5
24 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
25 d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g h h h o o o o k k k k k k
26 d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g h h o o k k
27 d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g h h o o k k
28 c c c c c c c g g g h h o o o o k k k k k k
29 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g h h n n n n f f f f k k
30 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g h h h n n n n f f k k
33 3 3 a a b b i i l l j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
34 3 3 a a b b i i l l j j 4 4
35 3 3 a a b b e e l l j j 4 4
37 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
38 6 6
39 6 6 6 6 6 6 6 6 6
40 m m m mmmmm6 6
41 m m 6 6
42 m m 6 6
43 m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6

Total Contribution = 2850631 Distance: Recti l i near I t er at i ons: 2


3. Iterasi III
12- 13- 2007 13: 00: 18 Pai r wi se Exchange Depar t ment s: h and j

Row \ Col umn 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 q q r r s s t t
3 q q r r s s t t
4 q q r r s s t t
5 q q r r s s t t
6 q q r r s s t t
9 p p s s t t
10 p p s s t t
11 p p s s t t
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
14 1 1 a a 5 5
15 1 1 a a 5 5
16 1 1 a a 5 5
17 1 1 a a 5 5
18 1 1 a a a a a a a a a a 5 5
19 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
20 1 1 2 2 2 2 5 5
21 1 1 2 2 5 5
22 1 1 2 2 5 5
23 1 1 2 2 5 5
24 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
25 d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o k k k k k k
26 d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o k k
27 d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o k k
28 c c c c c c c c g g g j j o o o o k k k k k k
29 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j n n n n f f f f k k
30 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j n n n n f f k k
31 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b l l l l h h h k k k k f f k k
32 3 3 a a b b l l l h h k k k k f f f f k k
33 3 3 a a b b i i l l h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
34 3 3 a a b b i i l l h h 4 4
35 3 3 a a b b e e l l h h 4 4
36 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b e e l l h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
37 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
38 6 6
39 6 6 6 6 6 6 6 6 6
40 mmmmmmmm6 6
41 m m 6 6
42 m m 6 6
43 m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6

Total Contribution = 2765246 Distance: Rect i l i near I t er at i ons: 3


4. Iterasi IV
12- 13- 2007 13: 05: 14 Pai r wi se Exchange Depar t ment s: f and l

Row \ Col umn 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 q q r r s s t t
3 q q r r s s t t
4 q q r r s s t t
5 q q r r s s t t
6 q q r r s s t t
9 p p s s t t
10 p p s s t t
11 p p s s t t
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
14 1 1 a a 5 5
15 1 1 a a 5 5
16 1 1 a a 5 5
17 1 1 a a 5 5
18 1 1 a a a a a a a a a a 5 5
19 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
20 1 1 2 2 2 2 5 5
21 1 1 2 2 5 5
22 1 1 2 2 5 5
23 1 1 2 2 5 5
24 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
29 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g g j j n n n n l l l l k k
30 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j n n n n l l k k
31 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b f f f f h h h k k k k l l k k
32 3 3 a a b b f f f h h k k k k l l l l k k
33 3 3 a a b b i i f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
34 3 3 a a b b i i f f h h 4 4
35 3 3 a a b b e e f f h h 4 4
36 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b e e f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
37 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
38 6 6
39 6 6 6 6 6 6 6 6 6
40 m m m m m m m m 6 6
41 m m 6 6
42 m m 6 6
43 m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6

Total Contribution = 2714846 Dist ance: Rect i l i near I t er at i ons: 4


5. Iterasi V
12- 13- 2007 13: 06: 46 Pai r wi se Exchange Depar t ment s: e and i

Row \ Col umn 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 q q r r s s t t
3 q q r r s s t t
4 q q r r s s t t
5 q q r r s s t t
6 q q r r s s t t
9 p p s s t t
10 p p s s t t
11 p p s s t t
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
14 1 1 a a 5 5
15 1 1 a a 5 5
16 1 1 a a 5 5
17 1 1 a a 5 5
18 1 1 a a a a a a a a a a 5 5
19 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
20 1 1 2 2 2 2 5 5
21 1 1 2 2 5 5
22 1 1 2 2 5 5
23 1 1 2 2 5 5
24 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
29 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g g j j n n n n l l l l k k
30 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j n n n n l l k k
31 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b f f f f h h h k k k k l l k k
33 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
34 3 3 a a b b e e f f h h 4 4
35 3 3 a a b b i i f f h h 4 4
36 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b i i f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
37 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
38 6 6
39 6 6 6 6 6 6 6 6 6
40 m m m m m m m m 6 6
41 m m 6 6
42 m m 6 6
43 m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6

Total Contribution = 2690782 Distance: Rectilinear Iterations: 5

< OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonSt op >< Har dCopy >< Cancel >

6. Iterasi VI
12- 13- 2007 13: 09: 24 Pai r wi se Exchange Depar t ment s: k and n

Row \ Col umn 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 q q r r s s t t
3 q q r r s s t t
4 q q r r s s t t
5 q q r r s s t t
6 q q r r s s t t
9 p p s s t t
10 p p s s t t
11 p p s s t t
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
14 1 1 a a 5 5
15 1 1 a a 5 5
16 1 1 a a 5 5
17 1 1 a a 5 5
18 1 1 a a a a a a a a a a 5 5
19 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
20 1 1 2 2 2 2 5 5
21 1 1 2 2 5 5
22 1 1 2 2 5 5
23 1 1 2 2 5 5
24 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
25 d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o n n n n n n
26 d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o k k k k n n
27 d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o k k k
28 c c c c c c c c g g j j o o o o k k k k k k
29 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k l l l l k k
30 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k l l k k
31 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b f f f f h h h k k l l k k
33 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
34 3 3 a a b b e e f f h h 4 4
35 3 3 a a b b i i f f h h 4 4
36 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b i i f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
37 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
38 6 6
39 6 6 6 6 6 6 6 6 6
40 m m m m m m m m 6 6
41 m m 6 6
42 m m 6 6
43 m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6



7. Iterasi VII
12- 13- 2007 13: 11: 37 Pai r wi se Exchange Depar t ment s: b and i

Row \ Col umn 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 q q r r s s t t
3 q q r r s s t t
4 q q r r s s t t
5 q q r r s s t t
6 q q r r s s t t
9 p p s s t t
10 p p s s t t
11 p p s s t t
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
14 1 1 a a 5 5
15 1 1 a a 5 5
16 1 1 a a 5 5
17 1 1 a a 5 5
18 1 1 a a a a a a a a a a 5 5
19 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
20 1 1 2 2 2 2 5 5
21 1 1 2 2 5 5
22 1 1 2 2 5 5
23 1 1 2 2 5 5
24 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
31 3 3 a a a a a a a a i i i i b b b b b b b b f f f f h h h k k l l k k
32 3 3 a a b b b b b f f f h h k k k k l l l l k k
33 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
34 3 3 a a b b e e f f h h 4 4
35 3 3 a a b b b f f h h 4 4
36 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b b b f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
37 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
38 6 6
39 6 6 6 6 6 6 6 6 6
40 m m m m m m m m 6 6
41 m m 6 6
42 m m 6 6
43 m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6



8. Iterasi VIII
12- 13- 2007 14: 22: 17 Pai r wi se Exchange Depar t ment s: a and i

Row \ Col umn 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 q q r r s s t t
3 q q r r s s t t
4 q q r r s s t t
5 q q r r s s t t
6 q q r r s s t t
9 p p s s t t
10 p p s s t t
11 p p s s t t
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
14 1 1 a a i 5 5
15 1 1 a a i 5 5
16 1 1 a a i 5 5
17 1 1 a a 5 5
18 1 1 a a a a a a a a a a 5 5
19 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
20 1 1 2 2 2 2 5 5
21 1 1 2 2 5 5
22 1 1 2 2 5 5
23 1 1 2 2 5 5
24 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
31 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k l l k k
32 3 3 a a b b b b b f f f h h k k k k l l l l k k
33 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
34 3 3 a a b b e e f f h h 4 4
35 3 3 a a b b b f f h h 4 4
37 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
38 6 6
39 6 6 6 6 6 6 6 6 6
40 m m m m m m m m 6 6
41 m m 6 6
42 m m 6 6
43 m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6



9. Iterasi IX
12- 13- 2007 14: 23: 55 Pai r wi se Exchange Depar t ment s: k and l

Row \ Col umn 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 q q r r s s t t
3 q q r r s s t t
4 q q r r s s t t
5 q q r r s s t t
6 q q r r s s t t
9 p p s s t t
10 p p s s t t
11 p p s s t t
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
14 1 1 a a i 5 5
15 1 1 a a i 5 5
16 1 1 a a i 5 5
17 1 1 a a 5 5
18 1 1 a a a a a a a a a a 5 5
19 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
20 1 1 2 2 2 2 5 5
21 1 1 2 2 5 5
22 1 1 2 2 5 5
23 1 1 2 2 5 5
24 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
26 d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o l l l l n n
27 d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o l l l
28 c c c c c c c c g g j j o o o o l l l l l l
29 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k k k k k k k
30 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k
31 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k
32 3 3 a a b b b b b f f f h h k k k k k k k k k k
33 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
34 3 3 a a b b e e f f h h 4 4
35 3 3 a a b b b f f h h 4 4
37 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
38 6 6
39 6 6 6 6 6 6 6 6 6
40 m m m m m m m m 6 6
41 m m 6 6
42 m m 6 6
43 m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6



10. Iterasi X
12- 13- 2007 14: 42: 20 Pai r wi se Exchange Depar t ment s: k and o

Row \ Col umn 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 q q r r s s t t
3 q q r r s s t t
4 q q r r s s t t
5 q q r r s s t t
6 q q r r s s t t
9 p p s s t t
10 p p s s t t
11 p p s s t t
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
14 1 1 a a i 5 5
15 1 1 a a i 5 5
16 1 1 a a i 5 5
17 1 1 a a 5 5
18 1 1 a a a a a a a a a a 5 5
19 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
20 1 1 2 2 2 2 5 5
21 1 1 2 2 5 5
22 1 1 2 2 5 5
23 1 1 2 2 5 5
24 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
25 d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j k k k k n n n n n n
26 d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j k k l l l l n n
27 d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j k k l l l
28 c c c c c c c g g g j j k k l l l l l l
29 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k k k k
30 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k k k k k k
31 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k k k o o o o o o
32 3 3 a a b b b b b f f f h h o o o o o o o o o o
33 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
34 3 3 a a b b e e f f h h 4 4
35 3 3 a a b b b f f h h 4 4
37 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
38 6 6
39 6 6 6 6 6 6 6 6 6
40 m m m m m m m m 6 6
41 m m 6 6
42 m m 6 6
43 m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6



11. Iterasi XI
12- 13- 2007 14: 44: 03 Pai r wi se Exchange Depar t ment s: l and o

Row \ Col umn 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 q q r r s s t t
3 q q r r s s t t
4 q q r r s s t t
5 q q r r s s t t
6 q q r r s s t t
9 p p s s t t
10 p p s s t t
11 p p s s t t
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
14 1 1 a a i 5 5
15 1 1 a a i 5 5
16 1 1 a a i 5 5
17 1 1 a a 5 5
18 1 1 a a a a a a a a a a 5 5
19 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
20 1 1 2 2 2 2 5 5
21 1 1 2 2 5 5
22 1 1 2 2 5 5
23 1 1 2 2 5 5
24 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
25 d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j k k k k n n n n n n
26 d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j k k o o o o n n
27 d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j k k o o o
28 c c c c c c c g g g j j k k o o o o o o
29 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k k k k k
31 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k k k l l l l l l
32 3 3 a a b b b b b f f f h h l l l l l l l l l l
33 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
34 3 3 a a b b e e f f h h 4 4
35 3 3 a a b b b f f h h 4 4
37 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
38 6 6
39 6 6 6 6 6 6 6 6 6
40 m m m m m m m m 6 6
41 m m 6 6
42 m m 6 6
43 m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6



12. Iterasi XII
12- 13- 2007 14: 45: 32 Pai r wi se Exchange Depar t ment s: n and o

Row \ Col umn 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 q q r r s s t t
3 q q r r s s t t
4 q q r r s s t t
5 q q r r s s t t
6 q q r r s s t t
9 p p s s t t
10 p p s s t t
11 p p s s t t
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
14 1 1 a a i 5 5
15 1 1 a a i 5 5
16 1 1 a a i 5 5
17 1 1 a a 5 5
18 1 1 a a a a a a a a a a 5 5
19 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
20 1 1 2 2 2 2 5 5
21 1 1 2 2 5 5
22 1 1 2 2 5 5
23 1 1 2 2 5 5
24 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
25 d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j k k k k o o o o o o
26 d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j k k o o o
27 d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j k k n n o o o o
28 c c c c c c c g g j j k k k k n n n n n n
33 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
34 3 3 a a b b e e f f h h 4 4
35 3 3 a a b b b f f h h 4 4
37 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
38 6 6
39 6 6 6 6 6 6 6 6 6
40 m m m m m m m m 6 6
41 m m 6 6
42 m m 6 6
43 m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6

Tot al Cont r i but i on = 2623792 Di st ance: Rect i l i near I t er at i ons: 12


Lampiran 6. Final Iteration (Iterasi Akhir)
Final Layout for ta
12- 13- 2007 14: 47: 12 Di st ance Measur e: Rect i l i near

Row \ Col umn 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 q q r r s s t t
3 q q r r s s t t
4 q q r r s s t t
5 q q r r s s t t
6 q q r r s s t t
9 p p s s t t
10 p p s s t t
11 p p s s t t
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
14 1 1 a a i 5 5
15 1 1 a a i 5 5
16 1 1 a a i 5 5
17 1 1 a a 5 5
18 1 1 a a a a a a a a a a 5 5
19 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
20 1 1 2 2 2 2 5 5
21 1 1 2 2 5 5
22 1 1 2 2 5 5
23 1 1 2 2 5 5
24 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
25 d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j k k k k o o o o o o
26 d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j k k o o o
27 d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j k k n n o o o o
28 c c c c c c c g g j j k k k k n n n n n n
33 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
34 3 3 a a b b e e f f h h 4 4
35 3 3 a a b b b f f h h 4 4
37 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
38 6 6
39 6 6 6 6 6 6 6 6 6
40 m m m m m m m m 6 6
41 m m 6 6
42 m m 6 6
43 m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6

Total Contribution = 2623792 #Iterations: 12 CPU seconds: 384.5898

< OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < HardCopy > < Cancel >

Contoh Tata Letak

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Contoh Tata Letak

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.

Anda mungkin juga menyukai