BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Praktek Kerja Industri adalah suatu pembentuk penyelenggaraan pendidikan
keahlian profesi yang mengandung sistematik, program pendidikan disekolah dan
program penguasaan yang diperoleh melalui kegiatan kerja langsung didunia kerja
untuk mencapai suatu tingkat keahlian professional tertentu.
Tahun 1993 UU No. 2 Tahun 1989 tentang pendidikan nasional menetapkan untuk
menyiapkan Sumber Daya Manusia (SDM) yang unggul, disiplin tinggi dan mampu
berperan sebagai tenaga kerja yang terampil dan layak bekerja dalam berbagai bidang
pembangunan. Sehubungan dengan hal tersebut, setiap SMK menetapkan program
pendidikan dengan mengadakan Praktek Kerja Industri (PRAKERIN) di dunia
industri.

1.2 TUJUAN PRAKERIN

1. Memiliki tenaga kerja yang keahliannya berkualitas yaitu tenaga kerja yang
sesuai dengan tuntutan dunia kerja.
2. Meningkatkan, memperluas, menetapkan siswa sebagai bekal untuk terjun ke
dunia Industri yang sesungguhnya.
3. Memudahkan perkembangan karir dan keterampilan kehidupan melalui
eksplorasi di tempat kerja.
4. Siswa atau peserta program PRAKERIN dapat berintraksi secara utuh
sehingga seseorang yang telah selesai mengikuti program ini tidak hanya
mengenal lapangan kerja saja tetapi juga memahami, menganalisa dan ikut
berpartisipasi dalam dunia kerja sehingga bukan hanya siap kerja tetapi lebih
baik dari itu yaitu siap bersaing di pasar kerja.

Laporan Praktek Kerja Industri

1.3 MANFAAT PRAKERIN

1. Membentuk tenaga kerja yang memiliki kemampuan tinggi, pengembangan,
dan sifat kreatifitas setelah melaksanakan PRAKERIN.
2. siswa dapat mengetahui situasi dalam perusahaan sebagai bekal untuk bekerja
di masa yang akan datang. Siswa dapat meningkatkan wawasan dan
pengetahuan.
3. Sekolah merasa di akui oleh perusahaan yang bersangkutan karena telah
menerima peserta didiknya dalam prusahaan tersebut.
4. Di harapkan setelah melaksanakan PRAKERIN siswa dapat merubah sikapnya
menjadi lebih baik.
5. Sekolah memiliki siswa terampil dan disiplin dalam belajar karena telah
mendapatkan pendidikan atau kedisiplinan dari dunia industri.

6. Membentuk

mental siswa agar mempunyai jiwa pekerja keras yang mampu

konsisten.

Laporan Praktek Kerja Industri

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN PT. KRAKATAU STEEL

2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT Krakatau Steel memiliki 6 (enam) buah fasilitas produksi yang membuat perusahaan
ini menjadi satu-satunya industri baja terpadu di Indonesia. Keenam buah pabrik tersebut
menghasilkan berbagai jenis produk baja dari bahan mentah.
Proses produksi baja di PT Krakatau Steel dimulai dari Pabrik Besi Spons (Direct
Reduction Plant). Pabrik ini mengolah bijih besi pellet menjadi besi dengan menggunakan
air dan gas alam. Besi yang dihasilkan kemudian diproses lebih lanjut pada Electric Arc
Furnace (EAF) di Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) dan Pabrik Billet Baja (Billet Steel
Plant). Di dalam EAF besi dicampur dengan scrap, hot bricket iron dan material tambahan
lainnya untuk menghasilkan dua jenis baja yang disebut baja slab dan baja billet.
Baja slab selanjutnya menjalani proses pemanasan ulang dan pengerolan di Pabrik
Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill) menjadi produk akhir yang dikenal dengan nama
baja lembaran panas. Produk ini banyak digunakan untuk aplikasi konstruksi kapal, pipa,
bangunan, konstruksi umum, dan lain-lain. Baja lembaran panas dapat diolah lebih lanjut
melalui proses pengerolan ulang dan proses kimiawi di Pabrik Baja Lembaran Dingin (
Laporan Praktek Kerja Industri

Cold Rolling Mill) menjadi produk akhir yang disebut baja lembaran dingin. Produk ini
umumnya digunakan untuk aplikasi bagian dalam dan luar kendaraan bermotor, kaleng,
peralatan rumah tangga, dan sebagainya. Sementara itu, baja billet mengalami proses
pengerolan di Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill) untuk menghasilkan batang kawat
baja yang banyak digunakan untuk aplikasi senar piano, mur dan baut, kawat baja, pegas, dan
lain-lain.

PT. Krakatau Steel Cilegon merupakan pemilik industri baja terpadu yang pertama di
Indonesia. Didirikan pada 31 Agustus 1970, berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik
Indonesia No.35 tahun 1970. Menurut pasal 1 Peraturan Pemerintah tersebut, PT. Krakatau
Steel didirikan dengan tujuan menyelesaikan dan mengoperasikan proyek industri baja bekas
bantuan Rusia dan mengembangkan industri baja di Indonesia dalam arti luas. Gagasan
didirikannya industri baja ini berasal dari Perdana Menteri Ir. Juanda tahun 1956. Namun,
gagasan ini baru terealisasi pada tahun 1960 dengan ditandatanganinya kontrak pembangunan
pabrik baja Cilegon antara RI dengan All Export Import Corporation (Tjazpromex Pert) of
Moscow, dengan kontrak nomor 080 tanggal 7 Juni 1960.
Usaha untuk membangun industri besi baja di tanah air sebenarnya telah dimulai dengan
mendirikan dua proyek, yaitu proyek besi Lampung dan proyek baja Cilegon. Besi yang
dihasilkan di Lampung dilebur bersama-sama dengan besi tua di Cilegon serta baja yang
dihasilkan pada proses lebih lanjut menjadi barang-barang baja jadi yang berupa besi beton,
besi profil, dan kawat. Namun, proyek besi Lampung dihentikan karena bahan baku yang
berasal dari bijih besi setempat tidak cukup banyak. Sedangkan, proyek baja Cilegon sempat
terhenti karena adanya pemberontakan G 30 S/PKI.
Pada tanggal 30 Agustus 1970, pemerintah melalui PP No. 35 tahun 1970 menetapkan
kelanjutan proyek Pabrik Baja Cilegon dengan merubahnya kedalam bentuk badan hukum
Perseroan Terbatas. Sejak saat itu, pabrik baja Cilegon berubah menjadi PT. Krakatau Steel.
Sementara itu, pada tanggal 23 Oktober 1971 akte pendirian PT. Krakatau Steel
ditandatangani di hadapan notaris.
Dengan bantuan konsultan Inggris, PT. Krakatau Steel mengadakan perubahan rencana
dengan membatalkan pemasangan dapur peleburan baja karena teknologinya sudah tidak
sesuai. Sementara proyek bekas bantuan Rusia belum selesai dibangun, PT. Krakatau Steel
Laporan Praktek Kerja Industri

dengan bantuan Pertamina (tahun 1974) memutuskan untuk memperluas produksi agar dapat
membuat billet, bahkan dapat langsung membuat baja lembaran, slab, dan hot strip.
Teknologi yang dipilih adalah pembuatan besi dengan Direct Reduction dengan
peleburan di dapur listrik (Electric Arc Furnace), yang bahan bakunya berasal dari bijih besi
import. Kapasitas produksi baja yang rencana semula hanya 100.000 ton/tahun ditingkatkan
menjadi 500.000 ton/tahun untuk pembuatan billet, dan 1,5 juta ton/tahun untuk pembuatan
slab.
Berdasarkan proyeksi kebutuhan baja dalam negeri dan hasil negosiasi dengan
kontraktor-kontraktor dari Jerman, disusunlah rencana pengembangan PT. Krakatau Steel
selanjutnya untuk jangka waktu 1975-1985. Pembangunan yang dilaksanakan sampai
sekarang masih mengikuti rencana induk tersebut, hanya beberapa proyek yang diatur
kembali jadwal pembangunannya untuk disesuaikan dengan keadaan penyelesaian tiap-tiap
tahap selalu ditandai dengan peresmian oleh presiden yaitu bulan Juli 1977, Oktober 1979,
Februari 1983 (Peresmian HSM), dan tahun 1985 (Peresmian CRM).
Pada 10 November 1990 dilaksanakan peletakan batu pertama perluasan PT. Krakatau
Steel oleh Menteri Muda Perindustrian RI, Ir. Tungky Ariwibowo selaku Direktur Utama PT.
Krakatau Steel. Proyek perluasan ini direncanakan selesai sekitar tahun 1993 atau 1994.
Diantara proyek perluasan adalah pabrik besi spons, DRI HYL-III, SSP, dan HSM. Sasaran
program perluasan dan modernisasi pabrik PT. Krakatau Steel adalah:
1.

Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton menjadi 2,5 juta ton/tahun

2.

Peningkatan kualitas

3.

Peragaman jenis baja yang dihasilkan

4.

Efisiensi produksi.

2.2 Perkembangan PT. KRAKATAU STEEL

Adapun perkembangan PT. Krakatau Steel dari tahun ke tahun adalah sebagai berikut:
1. Tahun 1956
Munculnya gagasan perlunya industri baja di Indonesia di kemukakan oleh Chaerul
Saleh, Mentei Perindustrian dan pertambangan dan Ir. H. Juanda, Dirjen Biro
perancangan Negara (menjadi Perdana Mentri RI tahun 1958)

Laporan Praktek Kerja Industri

Persatuan pokok kerja sama dalam lapangan ekonomi dan teknik antara republik
Indonesia dan Uni Republik Soviet Sosialis tanggal 15 September 1956. direalisasi
dengan penandatanganan kontrak pembangunan proyek vital oleh perdatam:
a. Proyek Aluminium Medan
b. Proyek Besi Baja Kalimantan
c. Proyek Besi Baja Trikora
Pembentukan team proyek besi baja, dikepalai Drs. Soejipto dibantu Ir.
A.Sayoeti, Ir. Tan Boen Liam, dan RJK Wiriasoeganda. Penelitan sumber bijih besi
dib ayah/ Ujung kulon Banten dan di lampung di Bantu ahli dari Belanda Ir.
Binghorst.
2. Tahun 1958
Penelitian sumber bijih besi di Kalimantan dipimpin RJK Wiriasoenada bekerja sama
konsultan jerman barat W. EDEXRO (West Deutche Ingenineur Bureau) yang
dipimpin Dr. Walter Roland.
3. Tahun 1959
Penelitan lokasi pendirian Pabrik Besi Baja dilakukan terhadap dua propinsi, dan
dibantu team ahli Rusia. Dua Propinsi tersebut:
a. Jawa Timur, penelitian di Jawa Timur dilakukan di empat daerah yaitu Gresik,
Probolinggo, Pasuruan dan Banyuwangi.
b. Jawa Barat, Penelitian di Jawa Barat dilakukan di Cilegon Banten.
c. Prinsip yang dipegang dalam survey lokasi pendirian Pabrik Bisi Baja adalah:
1) Menggunakan bahan baku dari dalam negri, alternative: ditimur berasal dari
Kalimantan dan dri barat berasal dari Lampung.
2) Air yang cukup
3) Dekat pelabuhan
4) Pendirian sumber tenaga listrrik veru (diesel, gas dan batu bara)

Hasil survey menyatakan bahwa Cilegon dan Probolinggo yang memenuhi syarat
prinsip diatas. Lalu pemerintah Indonesia melalui Mentri Departemen perindustrian.

Laporan Praktek Kerja Industri

Perdagangan dan pertambangan (Departadam) memutuskan Cilegon yang paling

cocok untuk dijdikan pabrik baja berkapasitas produksi baja mencapai 100.000 ton
per tahun, menggunakan proses Tanur Siemens Martin (Open Heart Furnance),
dengan pertimbangan:
a) Bahan baku 70% scrub dan 30% pig iron Lampung.
b) Air dari daerah cidanau (Cinangka)
c) Pelabuhan Merak
4. Tahun 1960
Kontrak pembangunan pabrik baja Cilegon Nomor 080 tanggal 7 Juni 1960 antara
Republik Indonesia dengan all Uniaon Export-Import Corporation (Tjazpromex Pert)
of Moskow.
5. Tahun 1961
Peletakan batu pertama atau peresmian pembangunan proyek besi baja Trikora
Cilegon di aera 616 Ha pada tanggal 20 Mei 1962, danberdasarkan ketetapan MPRS
No. 2/1960 Proyek diharuskan selesai sebelum tahun 1968.
6. Tahun 1963
Pemerintah RI mengeluarkan keputusan Presiden RI No. 123 tahun 1963 tanggal 25
juni 1963 tentang penetapan status proyek pabrik baja Trikora Cilegon menjadi Vital.
7. Tahun 1965
Terhentinya kegiatan pembangunan besi baja Trikora Karena krisis politik
(Pemberontakan G30S/PKI)
8. Tahun 1967
Berubahnya proyek besi baja Trikora menjadi bentuk perseroan terbatas (PT)
Berdasrkan intruksi Presiden Republik Indonesia No. 17 tanggal 28 Desember 1967.
9. Tahun 1970
PT. Krakatau Steel resmi berdiri berdasarkan peraturan pemerintah Repubilk
Indonesia No. 35 tanggal 31 Agustus 1970 tentang penyertaan modal Negara
Republik Indonesia untuk pendirian perusahaan perseroan (persero) PT. Krakatau

Laporan Praktek Kerja Industri

Stell,

dengan

maksud

dan

tujuan

untuk

menyelenggarakan

penyelesaian

pembangunan proyek baja Trikora serta mengembangkan industri baja arti luas.
10. Tahun 1971
Pendirian PT. Krakatau Steel disahkan dengan akte notaries Tan Thong Kie No. 34
tanggal 23 Oktober 1971 di Jakarta di Perbaiki dengan naskah No. 25 Tanggal 29
Desember 1971.
11. Tahun 1973-1974
PT. Krakatau Steel dengan bantuan keuangan dari pertamina telah memutuskan
memperluas kapasitas produksi agar membuat billet sendiri, bahkan bisa membuat
slab dan baja lembaran panas. Namun rencana ini tidak dapat berjalan dengan
semestinya karena PERTAMINA sendiri mengalami masalah keuangan
12. Tahun 1975
Kelanjutan pembangunan PT. Krakatau Steel tahap satu kapasitas produksi 0,5 juta tn
per tahun berdasarkan Kep Pres No. 30 tanggal 27 Agistus 1975.
13. Tahun 1977
Peresmian Pabrik Besi Beton, Besi Profil dan Pelabuhan Khususnya Cigading PT.
Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 27 juli 1977.
14. Tahun 1979
Peresmian Pabrik Besi Spons model hysa (50%). Pabrik Billet Baja (Electric Are
Furnace) atau Dapur Thomas Wire Rood. PLTU 400Mw, dan pusat penjernihan air
(Kapasitas 2.000 liter per detik). PT. Krakatau Steel serta KHI Pipe Oleh Presiden
Soeharto tanggal 9 Oktober 1979.
15. Tahun 1982
Penambahan dua M/module Pabrik Besi Spons.
16. Tahun 1983
Peresmian Pabrik Slab Baja (EAF). Hot Strip Mill, dan Pabrik Besi Spons Unit dua
PT KS oleh Presiden soeharto tanggal 24 Februari 1983.
Laporan Praktek Kerja Industri

17. Tahun 1985

Export perdana produk baja PT KS ke beberapa Negara seperti Jepang, Inggris,
Amerika, India, China, Timur Tengah, Korea dan negara-negara ASEAN.
18. Tahun 1987
Cold Rolling Mill dioperasikan oleh perusahaan swasta (Inda Steel).
19. Tahun 1989
PT Krakatau Steel dan 9 BUMN strategis lain (PT Boma Indra, PT Dhana, PT INKA,
PT IPTN, PT INTI, PT LEN, PT Barat Indonesia, PT Pindad, dan PT PAL)
berdasarkan keputusan Presiden RI No. 44 Tanggal 28 Agustus 1989.
20. Tahun 1990
Peletakan batu pertama perluasan dan modernisasi PT KS oleh Mentri Muda
Perindustrian atau Dirut PT KS Ir. Tungky Ariwibowo tanggal 10 November 1990,
dengan sasaran:
a. Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton menjadi 2,5 juta ton pertahun
b. Peningkatan kualitas dan peragaman jenis baja.
c. Efisiensi produksi.
21. Tahun 1991
Pembangunan usaha 9Merger) PT Cold Rolling Mill Indonsia Utama (PT CRMTU)
dan PT Krakatau Baja Pertama (PT KBP) menjadi unit operasi PT Krakatau Steel,
tanggal 1 Oktober 1991 (CRM) didirikan 19 Februari 1983 yang diresmikan tahun
1987.
22. Tahun 1992
Pemisaha Pabrik Baja Tulang, Pabrik Besi Profil, dan Pabrik Kawat Baja menjadi PT
Krakatau Wajatama tanggal 24 Juli 1992
23. Tahun 1993
Peresmian peluasan PT Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto 18 Februari 1993,
meliputi:
Laporan Praktek Kerja Industri

a. Modernisasi dan perluasan HSM dari 1,2 juta ton menjadi 2 ton pertahun.
b. Peningkatan kualitas dan efisiensi HSM.
c. Perluas Pelabuhan Pellet Bijih Besi dari kapasitas pembongkaran 3 juta menjadi 6
juta pertahun
24. Tahun 1994
PT Krakatau Steel memperoleh pengakuan mutu Internasional dengan diterimanya
Sertifikasi ISO9002, yaiti pada tanggal 17 November 1994.
25. Tahun 1995
Penyelesaian proyek perluasan dan modernisasi PT Krakatau steel oleh Mentri Muda
Perindustrian Republik Indonesia atau komisaris utama PT Krakatau Steel Ir. Tunky
Ariwibowo bertepatan dengan HUT Ke- 25 PT KS tanggal 31 Agustus 1995. Pabrik
yang mengalami proyek perluasan tersebut yaitu Pabrik Besi Spons-HYL III.
26. Tahun 1996
PT Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang) menjadi anak-anak
perusahaan yang meliputi:
a. PLTU 400Mw menjadi PTKrakatau Daya Listrik.
b. Penjernihan Air Krenceng menjadi PT Krakatau Tirta Industri.
c. Pelabuhan khusus Cigading menjadi PT Krakatau Bandar Samudra.
d. Rumah Sakit Krakatau Steel Menjadi PT Krakatau Medika.

27. Tahun 1997

PT Krakatau Steel mendapat Sertifikasi ISO14001 pada bulan April 1997.
28. Tahun 1998
PT Krakatau Steel Menjadi anak perusahaan PT Pakarya Industri (Persero), tanggal
10 Agustus 1998 berdasarkan PP No.35/1998.
29. Tahun 1999
PT Pakarya Industri (PERSERO) berubah nama manjadi PT Bahan pakarya Industri
Strategi (BPIS) dengan Total Asset Rp 16 triliun. Neuro Furnace Controller (NFC)
Laporan Praktek Kerja Industri

10

yang merupakan system pengendalian elektroda terpadu berbasis jaringan taraf tiruan,
mulai diterapkan pada operasi rutin Electric Arc Furnace (EAF), pabrik SSP II PT.
KS. NFC adalah hasil karya inovasi tenaga-tenaga PT. KS dengan LSDE-BPPT dan
telah dipatenkan dengan Nomor P(990187) serta meraih ASEAN ENGINEERING
AWARD (24-10-2001).
30. Tahun 2002
Pemerintah melalui forum RUPS luar biasa pada tanggal 28 Maret 2002 telah
membubarkan PT. BPIS. Pengalihan asset BUMNIS (Badan Usaha Milik Negara
Industri Strategis) ke pemerintah (Kantor Menneg BUMN sebagai pemegang kuasa
menteri keuangan.

2.3 Visi dan Misi Perusahaan

Visi Perusahaan
Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan
berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia.
Misi Perusahaan
Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa.
Nilai Budaya Perusahaan ( CORPORATE VALUES ) :
COMPETENCE
(Mencerinkan kepercayaan akan kemampuan diri serta semangat untuk meningkatkan
pengetahuan, keterampilan, keahlian dan sikap mental demi peningkatkan kinerja
yang berkesinambungan).

Laporan Praktek Kerja Industri

11

INTEGRITY
(Mencerminkan komitmen yang tinggi terhadap setiap kesepakatan, aturan dan ketentuan
serta undang undang yang berlaku, melaui loyalitas profesi dalam memperjuangkan
kepentingan perusahaan).
RELIABLE
(Mencerminkan kesiapan, kecepatan dan tanggap dalam merespon komitmen dan janji,
dengan mensinergikan berbagai kemampuan untuk meningkatkan kepuasan dan
kepercayaan pelanggan).
INNOVATIVE
(Mencerminkan kemauan dan kemampuan untuk menciptakan gagasan baru dan
implementasi yang lebih baik dalam memperbaiki kualitas proses dan hasil kerja diatas
standard).

2.4 Unit-Unit Produksi

PT. Krakatau Steel sebagai pabrik baja terpadu memiliki unit-unit yang saling
mendukung, yaitu :

Gambar 2.1. skema produksi PT Krakatau Steel

Laporan Praktek Kerja Industri

12

1. Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant / DRP )

Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet (IOP)
menjadi Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku bijih besi dalam bentuk
pellet menjadi besi spons yang berbentuk pellet juga. Disini bijih besi (pellet)
direaksikan dengan gas alam atau bahan padat dalam dua unit furnace yang masingmasing berkapasitas 1 juta ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses reduksi
langsung atau tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet dan gas pereduksi yang
dihasilkan dari gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik ini dapat
memproduksi 2,3 juta ton besi spons tiap tahun dari dua unit pabrik. Produk besi
spons yang dihasilkan memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan sumber
metalik lain, utamanya disebabkan oleh rendahnya unsur pengotor (residual elements)
serta kandungan karbon yang cukup tinggi sehingga proses pembuatan menggunakan
dapur listrik berlangsung efisien dan akurat, menjamin konsistensi kualitas baja yang
dihasilkan. Pabrik besi spons terdiri atas :
Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-I dari Meksiko yang mulai
beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 model. Tiap model
mempunyai empat buah reaktor dengan proses fixed batch. Unit ini mempunyai
kapasitas produksi satu juta ton besi spons per tahun. Kapasitas reaktor 200 ton per
batch dan tingkat metalisasi 88-89%. Selama tahun 2002, HYL-I tidak beroperasi atau
diberhentikan operasinya karena umur ekonomisnya yang sudah habis dan
teknologinya yang obsolete (usang).
Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang lebih canggih
dari HYL-I dan mulai beroperasi tahun 1994. Unit ini beroperasi dengan
menggunakan dua reaktor tegak dengan proses kontinyu. Unit ini mempunyai
kapasitas produksi 1,35 juta ton besi spons per tahun. Dengan teknologi proses
kontinyu 170 ton spons atau hour (1993). Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%.

Laporan Praktek Kerja Industri

13

Fasilitas Utama Pabrik Besi Spons :

Nama Perusahaan

Fasilitas Utama
Reformer

HYL-I

Kapasitas

1.000.000 mtpy

Cooling System

OP.Rate

500.000 mtpy

Primary Reduction

Teknologi

Hylsa (Mexico)

Secondary Reduction

Ferrostaal (Germany)

Reactor
Reformer (Rekondisi
ex. HYL-I)

HYL-III

Kapasitas Desain

1.500.000 mtpy

Heat Recuparator

Teknologi

Hylsa (Mexico)

Gas Heater

Ferrostaal (Germany)

Reactor

Proses Hyl-III secara umum terdiri dari tiga area utama, yaitu :
a. Area Proses Reformasi
b.Area Proses Reduksi
c. Area Sistem Penunjang

Proses Reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan steam yang
terjadi di dalam pipapipa katalis di reformer. Sedangkan proses reduksi adalah proses
reaksi bijih besi dan gas proses yang terjadi di dalam reaktor.
Sistem penunjang pada proses Hyl-III adalah :
1. O2 absorption system
2. Process Cooling Water System
3. Equipment Cooling Water System
4. Steam System

Laporan Praktek Kerja Industri

14

5. Inert Gas System

6. Instrument Air System
7. Hydraulic System
8. Sulfur Injection System
9. Iron Ore Pellet Handling System
10. Sponges Handling System
11. Emergency Generator System.
Hasil produksi dari pabrik besi spons terutama digunakan sebagai bahan baku
pembuatan baja yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel Plant dan Billet Steel Plant
2. Pabrik Billet Baja ( Billet Steel Plant / BSP )
Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan
yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja tulang beton,
dan baja kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua (scrap), dan paduan
ferro yang dilebur dan diolah di dalam dapur listrik (Electric Arc Furnace) untuk
dicairkan. Setelah mencair, selanjutnya baja dituang dalam cetakan atau sebuah mesin
pengecoran kontinyu (Continuous Casting Machine) sehingga menjadi billet baja.

Gambar 2.3. skema produksi BSP

Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik dengan kapasitas mesin 65
ton per cetak atau Billet Continuous Caster. Kapasitas pabrik BSP adalah 700.000
ton/tahun. Pabrik ini menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur level dari baja
cair. Penampang billet pada pabrik baja ini diproduksi dalam tiga macam :
a. Ukuran 100 x 100 mm, 110 x 110 mm, 120 x 120 mm

Laporan Praktek Kerja Industri

15

b. Standar panjangnya adalah 6 m, 10 m, dan 12 m

c. Ukuran 130 x 130 mm.

Hasil dari produk ini dipakai untuk bahan baku wire rod bar dan section mill.
Fasilitas utama Pabrik Baja Billet :
Nama Perusahaan

Fasilitas Pabrik
EAF (4x65) - 40/48 MVA

BSP

UHP

Kapasitas

675.000 mtpy

Ladle Furnace

Teknologi

ManGHH (Germany)

Water Cooling Panel

Concast (Germany)

Tundish
Continuous Casting Machine
Diameter 100-130 mm
Sumber data : PT. Krakatau Steel

Gambar 2.4 billet

3. Pabrik Baja Slab ( Slab Steel Plant / SSP )

Laporan Praktek Kerja Industri

16

PT. Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu SSP I yang dibangun
tahun 1982 dan SSP II yang dibangun tahun 1993. Slab Steel Plant I yang dibangun
dengan menggunakan teknologi pembuatan baja MANGHH dan CONCAST ini,
mempunyai empat dapur baja listrik yang masing-masing berkapasitas 130 ton dan
dua mesin concast (mesin tuang kontinyu) serta ladle furnace. SSP II dibangun
dengan teknologi pembuatan baja dari Voest Alpine-Australia memiliki dua dapur baja
listrik, satu mesin concast, ladle furnace, dan RH vacuum degassing.
Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya
adalah besi spons dan scrap ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan
unsur-unsur lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang
baja-baja reject (rusak) dari pabrik-pabrik lain seperti HSM, CRM, dan WRM.
Komposisi kimia dari baja didaur ulang sesuai permintaan konsumen.

Gambar 2.5 skema produksi SSP

Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm, lebar 950
2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat maksimum 30 ton. Baja
yang dihasilkan dari SSP ini merupakan baja ultra low carbon dengan kandungan gas
terlarut (hidrogen dan nitrogen) relatif rendah. Hasil produksi SSP ini kemudian
dikirim ke HSM.

Laporan Praktek Kerja Industri

17

Fasilitas utama Pabrik Baja Slab :

Nama Perusahaan

Fasilitas Pabrik

SSP 1

EAF (4x130) - 80 MVA UHP

Kapasitas

1.000.000 mtpy

Ladle Furnace

Teknologi

Tundish

Concast (Germany)

Mould
Continuous Casting Machine (2)
Scarfer

SSP 2

EAF (2x130) - 90 MVA UHP

Kapasitas desain

800.000 mtpy

Ladle Furnace

Teknologi

VAI (Austria)

Tundish
Mould
Continuous Casting Machine (1)
Vacuum degassing

Sumber Data : PT. Krakatau Steel

4. Pabrik Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill / HSM )

Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik
yang menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat, dan sheet dengan proses
pemanasan sampai suhu 1250 0C, yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja
lembaran yang dihasilkan oleh pabrik slab baja dan kemudian dilakukan pengerolan
panas (milling).
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM)
mempunyai kapasitas produksi 2 juta ton/tahun. Pengendalian proses dilakukan secara
Laporan Praktek Kerja Industri

18

otomatis dengan control set up computer, sehingga dapat menjamin kualitas produk
yang dihasilkan dalam hal kekuatan mekanik, toleransi ukuran, maupaun kualitas
bentuk (shape)

Gambar2.6. skema produksi HSM

Perlengkapan utama Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas adalah :

a. Dua buah dapur pemanas dengan kapasitas 300 ton/jam dengan bahan bakar
gas alam, yang berfungsi untuk memanskan slab
b. Sebuah sizing press yang digunakan untuk mengatur lebar
c. Sebuah roughfing yang dilengkapi flange edgerroll dan water descaler dengan
tekanan air 180 bar
d. Sebuah pemotong kepala dan ekor slab crospshar
e. Enam buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur pengontrol lebar,
panjang, tebal, dan temperatur strip secara otomatis
f. Dua buah measuring house.

Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur ketebalan dan

profil strip untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain itu juga, pabrik ini
menghasilkan strip dengan ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm
sampai 2080 mm.

Laporan Praktek Kerja Industri

19

Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Panas :

Nama Pabrik

Fasilitas Pabrik

Hot Strip Mill (HSM)

Reheating Furnace I : Double Pusher Type

Reheating Furnace II: Walking Beam System

Kapasitas

2.000.000 mtpy

Teknologi ManGHH (Germany)

Type
Sizing Press Automatic Width Control
Reversing 4-Hi Rougher (Roughing Stand)
Finishing Stand # 1-5

Kapasitas

165.000 ton

Shearing line # 1 (4-25 mm)

Shearing line # 2 (2-8/10 mm)
Hot Skin Pass Mill/HSPM (2-4/6 mm)

Sumber Data : PT. Krakatau Steel

Gambar 2.7 hasil produksi HSM

5. Pabrik Baja Batang Kawat ( Wire Rod Mill / WRM )

Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan kapasitas
awal 220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman, kapasitasnya
meningkat menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun 1992 karena penambahan

Laporan Praktek Kerja Industri

20

equipment dari Morgan USA. Pabrik ini menggunakan bahan setengah jadi dari
pabrik baja billet sebagai bahan baku utama untuk diolah menjadi batang baja kawat.
Kapasitas produksi saat ini sebesar 450 ribu ton/tahun batang kawat baja. Dengan
variasi produk :
a. Batang kawat karbon rendah
b. Batang kawat untuk elektroda las
c. Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan 12mm.

Gambar 2.8. skema produksi WRM

Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat dan unit
pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon rendah.

LAYOUT MILL DAN SPESIFIKASI PERALATAN

Proses pembuatan kawat pada pabrik batang kawat merupakan proses reduksi
dari bahan baku
Billet baja yang di panaskan dan di lakukan reduksi melalui beberapa tahapan
penting yang di pergunakan Untuk proses produksi.
a) Colling Bed
Colling bed merupakan peralatan pertama yang di control secara automatis
berupa meja sebagai penyimpanan Billet yang akan di Rolling menggunakan feed
chain yang akan di gerakan dengan tenaga Motor AC.
b) Length Meanstruring Device

Laporan Praktek Kerja Industri

21

Alat ini di gunakan untuk mengukur panjang Billet, ukuran panjang Billet
langsung di record di komputer selain sebagai data produksi juga di kirim ke
proses untuk menentukan posisi penempatan Billet di dalam furnace.
c) Roll Table Aproach
Roll table di gunakan untuk mentransfer Billet dari lengh meansuring kedalam
furnace. pada roll table ini juga di lengkapi juga di timbulkan yang berfungsi
untuk menimbang billet sebelum masuk furnance. Hasil di timbulkan juga
automatis masuk ke dalam computer.
d) Charging Roll Table
Roll table yang berbeda dalam Furnace berfungsi untuk mengatur posisi billet di
dalam furnace.
e) Reheating Furnance (Dapur Permanas).
Bagian ini berfungsi untuk memanaskan billet sama kondisi siap di Roll dalam
temperature tertentu sesuai dengan kelas Baja. Untuk pengontrolan temperature
dalam furnance untuk mendapatkan Billet dengan suhu yang di inginkan dengan
menggunakan system select set point, yaitu dengan pemanasan setahap yang di
kendalikan secara Automatis. Pengendalian suhu ini biasa di pantau lewat PLC
dari furnance Pulfit pemantau ini di buat oleh sensor panas yaituThermocouple
pada tiap zona.
Furnance buatan

: Krosaki Furnanse Japan

Kapasitas

: 150 T/H

Tipe

: Walking beamrehatang Furnace

Bahan yang di pasangkan

: Billet

Max isi Furnance

: 130 batang

Max berat Billet

:2289 Kg

f) Discharging Roll Table

Roll table dalam furnance yang berfunsi untuk mengeluarkan Billet yang siap di
roll.
g) Water Discaler

Laporan Praktek Kerja Industri

22

Alat ini berfungsi untuk membersihkan skill atau kerak yang menempel pada bar
(Billet). sebelum alat masuk ke roll table in let dengan tekanan minimal 200 Bar
Actual di lapangan hanya dipakai antara 80 s/d 150 bar tergantungukuran square
billet.

h) Roll Table In Let

Alat ini berfungsi untuk mentranferbar (Billet) dari Water Discaler menuju FREE
ROUGHING MILL.
i) Free Ruoging Mill
Berfungsi untuk mereduksi billet dengan ukuran 180x180mm menjadi 30 x30
mm mempunyai dua kontruksi yaitu kontruksi semi housing system kontruksi
close system.
j) Rotary Shear
Rol table yang berbeda dalam furnance berfungsi sebagia pengatur posisi inlet
dalam Furnance.
k) Deviator
Berfungsi

menentukan arah bar (Billet) ke jalur satu dan jalur dua. Dalam

kondisi normal Deviator ini bekerja secara Automatis bergantian dengan jalur
satu dan dua.
l) Roll Table Outlet
Alat ini berfungsi mentransfer bar (Billet) dan Deviator menuju rounghing Stand.
m) Roughing Stand
Terdiri dari 10 stand Horizontaluntuk mereduksi Billet hingga dapat masuk ke
intermidate stand.
n) Shear 10
Berfungsi untuk memotong bar (Billet) dari deviator menuju roughing Stand.
o) Intermidate Stand

Laporan Praktek Kerja Industri

23

Berfungsi untuk mereduksi bar yang keluar dari diameter 30mm menjadi 10,5
mm masing-masing standnya di gerakan oleh motor DC, gear unit dan universal
spindel. Pada stand 14 dan seterusnya terpisah menjadi dua jalur, dan masingmasing stand di gerakan dengan pengggerak motor yang berbeda.
p) Flying Shear (CD)
Berfungsi sebagai pemotong kepala bar yang keluar dari Diameter 30mm
menjadi 10,5mm masing masing stand nya di gerakn oleh Motor DC, gear Unit
Universal Spinder pada stand 14 dan seterusnya terpisah menjadi 2 jalur, dan
masing masing di gerakan dengan penggerak motor yang berbeda.
q) Chooping Shear
Suatu mesin atau equipment berfungsi untuk memotong-motong bar (Billet).
Problem atau mesin di lokasi equipment Finishing Blok.
r) Snap Shear
Alat ini berfungsi untuk memotong kawat apabila dalam proses produksi terdapat
gangguan.
s) Side Leoper dan Up Looper
Berfungsi untuk mengatur speed motor sesuai dengan speed Rolling. Prinsip
kerja dari pekerjaan ini adalah mengatur speed dengan selalu menjaga kegiatan
Looper sesuai dengan set point.
t) Free Finishing Blok (PFB)
Blok stand diantaranya intermidate dan finishing blok yang berfungsi untuk
mereduksi bar yang keluar dari intermidate horizontal dan vertical stand belum
masuk ke dalam finishing blok. PFB terdiri dari dua stand (18 dan19) yang di
mana bar masuk ke dalam Stand 18 dalam bentuk roud dan masuk ke stand 19
dalam bentuk oval, dan saat keluar dari PFB bar bentuk roud lagi, tempratur
berkisar 950 C.
u) Finishing Stand
Terdiri dari 10 vertikal horizontal yang digerakan oleh satu motor synchronous
5000Kw dengan pengaturan menggunakan system LCI pada TYAK buatan ABB

Laporan Praktek Kerja Industri

24

master pada Finishing stand ini pembuatan kawat terakhir. Diameter kawat sesuai
pesanan yang di inginkan.
v) Pinch Roll
Berfungsi untuk mengatur bar masuk ke dalam Lying head.
w) Laying Head
Alat ini berfungsi menentukan ring. Kawat yang sebelum nya lurus, sehingga
membektuk ring.

x) Stelmor Conveyor
Alat ini berfungsi untuk mendinginkan kawat setelah proses dengan
menggunakan udara. Sesuai dengan hasil prosuk yang di pesan. Pendingin ini
dapat di kontrol sedemikian rupa sesuai dengan produk end use.Pada kelas baja
tertentu seperti (Elektroda) justru pendingin ini perlambat dengan jalan menuju
Cover pada stelemor conveyor.
y) Reforming Station
Berfungsi sebagai Collecting atau pengumpulan batang kawat yang datang dari
stelmor conveyor untuk di bentuk gulungan kawat, dengan two arm mandrel dan
bantuan coil car untuk membawa gulungan ke C-Hook.
z) Transfer Roll Table (C-hook)
Berfungsi untuk memindahkan Coil Collecting menuju compactor untuk di
lakukan building dan pengepakan. Alat ini di gerakan oleh motor AC yang di atur
berurutan dengan bantuan PLC dan pengatur putran dengan ATIVAR 18.
Peralatan yang menunjukan diantara lain :
Motor DC untuk penggerak beroperasi semi Automatis Dengan daya 5000
Kw di bagian Rougung Mill 1000 Kw Di bagian intermidate Mill dan di
bagian Finishing Mill 130 Kw.
Motor AC 3 fhase untuk sebagai penggerak pada Coil Car/Transfort Roll
Table, yang berfungsi sebagai pengatur nya dengan Converter Frekuensi.
Water Tripment Plant untuk kebutuhan air pendingin pada proses system
open colling system.

Laporan Praktek Kerja Industri

25

 Sensor sensor untuk input system Control atau untuk pengawas proses
seperti Hot metal detektor,tension,detector, Termocouple dan Lain-lain.

A. Distribusi dan Pemasaran

Selain untuk memunuhi kebutuhan dalam negeri, produk yang dihasilkan
perusahaan baja terbesar di asia Tenggara ini juga di ekspro ke mancanegara.
Adapun Negara tujuan ekspomnya adalah, Jepang , Amerika Serikat , Inggris,
India, Cina ,Timur Tengah ,dan Negara-negara dikawasan Asia Tenggara.
Jenis baja yang menjadi
primadona ekspor adalah besi spons ,besi beton , batang kawat , plat baja
gulung, dan plat bajalembaran.
Angka penjualan PT.Krakatau Steel tiap setiap tahunnya mengalami
penigkatan. Tahun 1995 angka penjualan mencapai nilai Rp. 2,2 Triliun,
meningkat 10% dari level penjualan sebelumnya dengan profit sebesar pajak
Rp. 250 Milyar.

B. Pemiliharaan Tempat Kerja dan Lingkungan Hidup.

Suatu tempat kerja atau industri , disamping menghasilkan barangbarang produksi juga dapat menimbulkan hal-hal yang dapat merusak, baik
lingkungan kerja itu sendiri maupun lingkungan hidup yang berada di
sekitarnya sehinga akan membahayakan baik karyawan maupaun penduduk.
Oleh sebab itu perlu adanya proses industri dapat dihindari atau ditekan
serendah mungkin. Jenis pencemaran yang dapat mengakibat kerusakan baik
pada tempat kerja maupun lingkungan hidup:
1) Debu
2) Kebisingan
3) Limbah Industri

A. Penanggulangan pencemaran yang diakibatkan oleh debu yang di lakukan

secara kedalam:

Laporan Praktek Kerja Industri

26

i. Dengan dibuatnya tong-tong penyerap debu, artinya debu yang jatuh

dikumpulkan lalu di buat sedemikian rupa sehingga debu tersebut menjadi
keras seperti krikil yang dapat digunakan untuk melapisi jalan yang belum
teraspal.
ii. - Penanggulangan terhadap pencemaran yang diakibatkan oleh debu yang
dilakukan secara keluar:
1. dengan dilaksanakannya penghijauan yaitu dengan menanami pohon
sebagai filter hidup sehingga tidak menjangkau perkampungan penduduk.
2. -Cerobong-cerobong debu pabrik, dibuat sedemikianrupa sehingga debu
tidak melalui batas.
iii. - penanggulangan terhadap pencemaran yang dilakukan secara kedalam oleh
suara bising. Ruang-ruang produksi yang dilengkapi alat peredam suara
sehingga tidak menimbulkan kebisingan dan bahaya bagi kariawan.

Peralatan utama Pabrik Batang Kawat (WRM) :

Nama Pabrik

Fasilitas Pabrik

Wire Rod Mill (WRM)

Furnace

Kapasitas

450.000 mtpy

Roughing stand

Kapasitas awal

220.000 mtpy

Rotary Shear

Teknologi

SMS (Germany) & Morgan (USA)

Intermediate Stand
CD Shear
Chopping Shear
10 Finishing Stand
Side Looper
Water Box
Pinch Roll Water Head

Laporan Praktek Kerja Industri

27

Stelmor Conveyor
Mandrel
Transfer Car
Compactor
Sumber Data : PT. Krakatau Steel

Gambar2.9. hasil produksi WRM

6. Pabrik Baja Lembaran Dingin ( Cold Rolling Mill / CRM )

Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi CLECIM
dari Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill
(CRM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi HSM,
tetapi hasil produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang
merupakan pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil produksi dalam
bentuk gulungan atau coil. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850 ribu ton/tahun.
Coil yang dihasilkan berukuran :
Lebar : 600 - 1300 mm

Laporan Praktek Kerja Industri

28

Tebal : 0,18 - 3 mm

Gambar2.10. skema produksi CRM

Fasilitas utama Pabrik Baja Lembaran Dingin :

Nama Pabrik

Fasilitas Pabrik

Cold Rolling Mill (CRM)

Continuous Picking Line (CPL)

Kapasitas

650.000 mtpy

Tandem Cold Mill

Kapasitas awal

850.000 mtpy

Continuous Aneling Line (CAL)

Teknologi

CLECIM (Perancis)

Temper Processing Mill (TPM)

Recoiling Line (REC)
Shearing Line (SHR)
Electrical Cleaning (ECL) #1

Shearing Line #2
Kapasitas

Batch Anneling Furnace (BAF)

165.000 ton

Preparation Line (PRP)

Sitting Line (SLT)
Electrical Cleaning (ECL) #2

Sumber Data : PT. Krakatau Steel

Laporan Praktek Kerja Industri

29

2.5 Unit-Unit Penunjang PT. Krakatau Steel

Disamping unitunit produksi di atas, ada beberapa unit penunjang agar pabrik dapat
berjalan dengan baik, yang merupakan anak perusahaan PT. Krakatau Steel, yaitu:
1. PT. Krakatau Daya Listrik (KDL)
Perusahaan ini memiliki Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) berkapasitas 400
MW yang terdiri dari lima unit turbin dan masingmasing berkapasitas 80 MW.
Selain itu juga dilengkapi dengan sistem jaringan dan distribusi sampai ke konsumen.
2. PT. Krakatau Bandar Samudra (KBS)
Saat ini, perusahaan ini memiliki dermaga dengan panjang total 1098 m dan
kedalaman 14 m. Pelabuhan Cigading yang dikelola PT. KBS mampu melayani
bongkar muat kapal dengan bobot mati hingga 70.000 DWT.
3. PT. Krakatau Tirta Industri (KTI)
Dengan debit air sebesar 2000 liter/detik air bersih yang dihasilkan, cukup untuk
memenuhi kebutuhan proses industri di seluruh kawasan PT. Krakatau Steel maupun
untuk kebutuhan hidup bagi warga kompleks perumahan.
4. PT. KHI Pipe Industries (PT. KHI)
Memproduksi pipa-pipa baja untuk penyaluran minyak, gas, air, ataupun struktur
bangunan. Pada saat ini PT. KHI mampu memproduksi pipa dengan diameter 4 80
inchi dengan spesifikasi AKI sampai dengan grade SLX 70.
5. PT. Krakatau Engineering (PT. KE)
PT. KE bergerak dalam bidang usaha engineering, procurement, construction,
project management, dan prediktif management (PEC MM) yang didukung oleh 468
orang tenaga profesional yang telah berpengalaman.
6. PT. Krakatau Wajatama (PT. KW)
PT. KW menghasilkan baja tulangan beton, baja profil ukuran medium ke bawah,
serta kawat paku, dengan kapasitas masing- masing 150 ton per tahun, 45 ribu ton per
tahun, dan 18 ribu ton per tahun.
7. PT. Krakatau Information Technology (PT. KIT)

Laporan Praktek Kerja Industri

30

PT. KIT didukung oleh 131 orang tenaga profesional yang telah berpengalaman di
bidang pengelolaan dan pengembangan sistem, otomasi pabrik, jaringan dan
komunikasi, dan Value Added Network.
8. PT. Pelat Timah Nusantara (PT. Latinusa)
PT. Latinusa mampu menghasilkan 130.000 ton per tahun timplate (coil dan sheet)
dengan kualitas prime, assorted waste, dan unassorted waste yang dapat digunakan
untuk can (food critical), general can (noncritical) dengan pasar domestik.
9. PT. Krakatau Industri Estate Cilegon (PT. KIEC)
Sebagai pengelola seluruh aset-aset perusahaan, baik produk maupun jasa.
10. PT. Krakatau Medika (PT. KM)
Sebagai Rumah Sakit bagi karyawan PT KS, karyawan anak Perusahaan PT KS,
serta umum.

2.6 Tata Letak Pabrik

PT. Krakatau Steel terletak sekitar 110 Km dari Jakarta dengan luas keseluruhannya
350 hektar. PT. Krakatau Steel terletak di kawasan industri Krakatau, tepatnya di jalan
Industri No. 5 PO BOX 14, Cilegon 42435. Kantor pusat PT. Krakatau Steel terletak di
Wisma Baja dan Gatot Subroto Kav. 54 Jakarta. Adapun yang menjadi pertimbangan
pemilihan lokasi pabrik adalah :
1. Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan baku
produk menggunakan kapal
2. Dekat dengan daerah pemasaran (ibukota)
3. Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas
4. Sumber air cukup memadai
5. Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk pengangkutan.

Laporan Praktek Kerja Industri

31

dan

BAB III
PERAWATAN MOTOR ELDRO

3.1 PENGERTIAN MOTOR ELDRO

Motor eldro adalah motor yg berfungsi untuk pengereman pada motor hoist
yg terdapat pada crane. Motor eldro bekerja menggunakan 2 system yaitu motor
listrik dan system hydraulic tertutup.
Di dalam motor eldro terdapat piston yg berfungsi untuk melaksanakan proses kerja
motor, yaitu mengadakan langkah isap, mampat, kerja,dan buang.
Cara kerja dari pada motor eldro adalah motor menggunakan motor 3 phasa yg
bekerja menggerakan piston pada bagian motor tersebut.

TYPE Ed 30/5 S
3 Phasa motor
220/380 V. 50 Hz .0,43 A .180 W
N 300 .50 mm
Laporan Praktek Kerja Industri

32

Untuk mengoperasikan motor eldro terdapat alat penunjang agar motor berjalan
dengan baik,di antaranya :
Terminal box
Kabel gland (25 x 1,5 4 x 2,5 mm2)
Piston
Silinder hydraulic
Oil guider
Motor circuit breaker

3.2 LANGKAH-LANGKAH PERAWATAN MOTOR ELDRO

1. Alat keselamatan kerja yang digunakan :
Pakaian Kerja
Safety Shoes
Safety Helmet
Masker Debu
Safety bell

2. Alat-Alat yang digunakan untuk perawatan motor eldro :

Obeng (-) besar / kecil.

Obeng (+) besar / kecil.
Tang kombinasi/tang potong.
Majun
Koas.
Multi tester.
Kunci pass ring no. 8,10,12,13,17,dan 19

Laporan Praktek Kerja Industri

33

3.3 PROSES PERAWATAN

Proses perawatan untuk motor eldro :

Mengoff kan power supply

Melepas tutup terminal conection motor dengan menggunakan obeng (-) besar
Cek dan bersihkan terminal conection motor
Bersihkan body motor dengan majun
Cek kebocoran oli pada piston
Cek isolasi kabel conection pada motor
Memasang kembali tutup terminal conection motor
On kan kembali power supply

Laporan Praktek Kerja Industri

34

BAB IV
PENUTUP

4.1 KESIMPULAN
Setelah penulis mengikuti Praktek Kerja Industri (PRAKERIN) di PT.
KRAKATAU STEEL selama kurang lebih satu bulan , penulis banyak sekali
mendapat ilmu pengetahuan mengenai pekerjaan yang dikerjakan di PT.
KRAKATAU STEEL. Sehingga penulis dapat menarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Dengan adanya Praktek Kerja Industri ( PRAKERIN) ini merupakan program
yang sangat penting dan bermanfaat untuk mendapatkan tambahan ilmu
pengetahuan yang belum di dapat dari sekolah.
2. PT. Krakatau Steel memiliki sarana dan prasarana yang lengkap, tempat yang
nyaman, asri, rapi, dan bersih. Sehingga penulis merasa nyaman melakukan
Praktek Kerja Industri (PRAKERIN) di PT. Krakatau Steel.
3. Dengan adanya Praktek Kerja Industri(PRAKERIN) ini menjadikan tolak ukur
kedepannya bagi penulis pribadi untuk melangkah kedunia kerja, agar penulis
tidak merasa asing dengan dunia kerja untuk saat ini.

4.2 SARAN
Dengan segala kerendahan hati penulis memberanikan diri untuk menulis,
mengemukakan diri untuk menulis saran yang mudah-mudahan akan menjadi bahan
pertimbangan bagi pihak sekolah maupun pihak industri dengan harapan ini dapat
bermanfaat untuk perbaikan di masa depan :
1. Penulis mengharapkan terjalin hubungan yang baik antara pihak sekolah dan
pihak perusahaan.
2. Hubungan karyawan dengan para siswa PRAKERIN diharapkan agar selalu
terjaga keharmonisannya.
3. Waktu pelaksanaan prakerin di rasakan sebagian siswa terlalu singkat,
mengigat banyaknya pengetahuan yang harus di serap oleh siswa Praktek
Kerja Industri (PRAKERIN) dari perusahaan.
4. Pihak sekolah dan industri supaya lebih peka terhadap perkembangan ilmu
teknologi yang baru, modern, dan mutakhir di dalam segala bidang baik
bidang industri dan bidang pendidikan.

Laporan Praktek Kerja Industri

35