SERAT PENDEK SABUT KELAPA SEBAGAI PENGUAT PAPAN

KOMPOSIT DENGAN STYROFOAM SEBAGAI MATRIKS

TEKNOLOGI PENGOLAHAN PRODUK DERIVAT

Oleh:
Mai Dwi Rahayu

111710101023

Nur Aisyah

111710101065

Heru Widyatmoko

111710101069

Meliana A. A.

111710101083

Akita Ayu N.

111710101089

JURUSAN TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS JEMBER
2013

PENDAHULUAN
Latar Belakang
Tanaman kelapa merupakan tanaman yang banyak dijumpai di seluruh
pelosok Nusantara, sehingga hasil alam berupa kelapa di Indonesia sangat melimpah.
Dari hasil panen kelapa yang melimpah di Indonesia, tentunya akan dihasilkan
produk sampingan berupa serat sabut kelapa yang sangat melimpah.
Potensi produksi sabut kelapa yang sedemikian besar belum dimanfaatkan
sepenuhnya untuk kegiatan produktif yang dapat meningkatkan nilai tambahnya.
Selama ini pemanfaatan serat sabut kelapa hanya digunakan untuk industri rumah
tangga dalam skala kecil. Misalnya bahan pembuat sapu, tali, keset, dan alat-alat
rumah tangga lain. Tidak sedikit pula yang memanfaatkan serat sabut kelapa sebagai
bahan bakar memasak. Padahal serat sabut kelapa dapat dimanfaatkan sebagai bahan
pengisi sandaran kursi, dashboard mobil, kasur, genteng, papan, plafon atau bahan
panel dinding tahan gempa, yang memiliki nilai ekonomi lebih tinggi.
Penggunaan serat sabut kelapa banyak dimanfaatkan karena serat sabut kelapa
memiliki sifat tahan lama, sangat ulet, kuat terhadap gesekan, tidak mudah patah,
tahan terhadap air, tidak mudah membusuk, tahan terhadap jamur dan hama serta
tidak dihuni oleh rayap dan tikus. Serat sabut kelapa dapat menjadi alternatif
perkembangan komposit, karena selain murah, mudah didapat juga sangat berlimpah.
Perkembangan teknologi komposit saat ini sudah mulai mengalami pergeseran
dari bahan komposit berpenguat serat sintetis menjadi bahan komposit berpenguat
serat alam. Untuk meningkatkan nilai tambah serat sabut kelapa, maka dapat
dimanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan papan komposit serat sabut kelapa.

Prospek Ekonomi
Kelapa dihasilkan di Indonesia dalam jumlah besar. Menurut Direktorat
Jenderal Perkebunan tahun 1997 areal perkebunan kelapa di Indonesia mencapai luas
3.759.397 ha. Dan menurut humas Departemen Pertanian, produksi kelapa di
Indonesia pada tahun 2002 mencapai 85 juta ton kelapa kering (kopra). Dari hasil
panen kelapa yang melimpah di Indonesia, tentunya akan dihasilkan produk
sampingan berupa sabut kelapa yang sangat melimpah. Sabut kelapa, kulit kelapa
yang terdiri dari serat yang terdapat diantara kulit dalam yang keras (batok), tersusun
kira kira 35 % dari berat total buah kelapa yang dewasa. Untuk varietas kelapa yang
berbeda tentunya prosentase sabut kelapa akan berbeda pula.
Kelapa mempunyai nilai dan peran yang penting baik ditinjau dari aspek
ekonomi. Sabut kelapa merupakan salah satu limbah pengolahan buah kelapa yang
sebagian besar terbuang percuma dan sangat kurang dimanfaatkan secara komersial.
Ketersediaan sabut kelapa di Indonesia mencapai 9,6 juta ton per tahun sehingga bila
diolah menjadi serat dapat mencapai 1,9 juta ton/tahun.
Tujuan
Untuk mengetahui teknologi pembuatan papan komposit dari serat sabut
kelapa dan sifat-sifat dari papan komposit yang dihasilkan.

TINJAUAN PUSTAKA
Serat Sabut Kelapa
Serat sabut kelapa merupakan serat alami yang dihasilkan dari sabut kelapa.
Rendemen serat adalah 80-90 gram serat per butir. Serat sabut kelapa memiliki
panjang 15-30 cm, bahkan bisa mencapai 40 cm. serat sabut tergolong serat keras.
Serat ini adalah serat multiseluler dengan komponen utama selulosa dan lignin. Ada 2
jenis serat sabut kelapa yaitu serat sabut cokelat dan serat sabut putih.
a.

Serat sabut cokelat

Serat sabut ini didapatkan dari buah kelapa yang telah masak. Memiliki ciri-ciri
yaitu warnanya kecokelatan, serat relative pendek, teksturnya kasar, tebal, kuat
dan lebih tahan terhadap goresan. Serat jenis ini lebih banyak mengandung lignin
dibandingkan selulosa. Dihasilkan dari pemisahan mekanis sabut kering dan

b.

perendaman air tawar.

Serat sabut putih
Serat sabut ini didapatkan dari buah kelapa yang belum matang. Ciri-ciri dari
serat sabut kelapa ini yaitu sangat warnanya cerah (kuning keputihan), memiliki
panjang yang bagus, lembut tetapi kurang kuat. Serat putih dihasilkan dari
perendaman sabut segar. Waktu perendaman umumnya 6-9 bulan pada air asin
atau 46 bulan pada air tawar.
Serat sabut kelapa yang diperdagangkan juga terdapat dalam 3 bentuk yaitu

dengan nama bristle (serat sabut panjang), mattress (relatif pendek) dan decorticated
(serat sabut campuran). Ketiga jenis serat sabut yang berbeda tersebut memiliki
kegunaan yang berbeda tergantung dari keperluan.
Sabut kelapa tersusun atas unsur organik dan mineral yaitu: pektin dan
hemisellulosa (merupakan komponen yang larut dalam air), lignin dan sellulosa
(komponen yang tidak larut dalam air), kalium, kalsium, magnesium, nitrogen serta
protein. Lignin adalah suatu polimer komplek dengan berat molekul tinggi (terdiri
dari satuan fenil propana) dimana sifat senyawa ini sangat stabil dan sulit untuk
dipisahkan. Kandungan lignin yang tinggi berpengaruh pada kekakuan dan kekerasan

serat ini. Semakin tinggi kandungan lignin suatu serat, semakin kaku dan keras
teksturnya. Komposisi kimia serat sabut kelapa disajikan pada Tabel 1.
Tabel 1. Komposisi Kimia Serat Sabut Kelapa
Komponen
Air
Selulosa
Lignin
Pectin
Hemiselulosa

Serat sabut (% w/w)

5,25
43,44
45,84
3,00
0,25

Serat sabut kelapa bisa dipisahkan dari sabut dengan perendaman atau dengan
pemisahan mekanis. Cara pertama disebut pengolahan serat putih dan cara kedua
disebut pengolahan serat cokelat. Perendaman memiliki kelemahan yaitu tidak praktis
(prosesnya lama, membutuhkan air, tenaga, dan biaya yang lebih besar) dan
mencemari air perendaman dengan mengeluarkan senyawa fenolat. Perendaman
menghasilkan serat berpenampilan lebih baik, tetapi kekuatan dan resistensinya
kurang. Pemisahan mekanis menghasilkan serat berpenampilan kurang, tetapi
memiliki kekuatan dan resistensi lebih baik.
a. Perendaman
Serat putih dihasilkan dari perendaman sabut segar. Waktu perendaman
umumnya 6-9 bulan pada air asin atau 46 bulan pada air tawar. Ada tiga cara
perendaman yaitu menggunakan jaring, pancang, dan lubang. Metode jaring
diterapkan di daerah berair tenang. Sabut dimasukkan jaring dan
ditenggelamkan dengan lumpur. Metode pancang diterapkan di air deras.
Sabut dipagari dengan pancang bambu dan ditutupi lumpur. Pada metode,
dasar lubang ditutupi lumpur dan sisinya ditutupi daun kelapa atau jaring serat
sabut, lalu diisi sabut segar. Selama perendaman, sabut didegradasi oleh
mikroorganisme menyebabkan ikatan serat dengan gabusnya melonggar.
Setelah empat minggu, air rendaman menjadi hangat, keruh, dan
permukaannya berwarna putih kekuningan. Proses perendaman yang secara
tradisional berlangsung 6-9 bulan bisa diperpendek menjadi 3 bulan dengan

penggunaan bioinokulan. Mikroorganisme yang bisa digunakan antara lain

Actinomycetes dan Pseudomonas. Pemisahan serat setelah perendaman
umumnya dilakukan secara manual.
b. Pemisahan Mekanis
Serat cokelat dihasilkan dari pemisahan mekanis sabut kering. Sabut kering
dibelah belah dengan mesin dan direndam pada air tawar selama 7-10 hari,
lalu dimasukkan mesin dekortikasi atau defibring. Mesin pemisah sabut pada
dasarnya terdiri dari motor yang memutar silinder bersisir yang memisahkan
serat dari gabusnya.
Pengolahan Serat Sabut Kelapa
Sabut kelapa terdiri dari serat dan gabus. Gabus merupakan bagian yang
menghubungkan untaian-untaian serat yang satu dengan yang lain. Pada pengolahan
sabut, gabus tersebut dibuang sehingga dihasilkan serat yang bersih, licin dan
mengkilat.
Serat sabut kelapa dapat diolah secara tradisional dan modern. Pengolahan
secara tradisional tidak menggunakan mesin untuk pemisahan sabut dari serat.
Sedangkan pada pengolahan moderen, mesin digunakan sehingga kecepatan dan
efisiensi hasil lebih tinggi. Proses pengolahan serat sabut kelapa secara modern yaitu
sebagai berikut.
1. Pemotongan sabut
Sabut dibelah membujur dengan lebar 2-3 cm, kemudian ujungnya dipotong dan
dibuang.

2. Perendaman
Sabut direndam di dalam bak. Agar semua sabut terendam, bagian atas sabut diberi
pemberat. Perendaman berlangsung selama 3-4 hari. Setelah itu, sabut ditiriskan
selama 4-5 jam sampai sabut tidak terlalu basah lagi.
3. Pemisahan serat dan gabus

Serat dimasukkan ke dalam selinder mesin pemisah serat dan gabus. Setelah itu
mesin dijalankan dengan kecepatan penuh sampai terjadi pemisahan serat dan
gabus. Bagian utama dari mesin adalah selinder. Pada permukaan dalam selinder
terpasang paku-paku. Selinder ini diputar oleh motor bakar atau listrik. Pada waktu
selinder bergerak, paku-paku selinder akan mencabik-cabik sabut sehingga terurai
menjadi serat dan buaran gabus.
4. Pemisahan serat kasar dan halus
Serat yang dihasilkan dari proses sebelumnya terdiri dari serat kasar dan halus.
Serat ini dipisahkan dengan menggunakan mesin pemisah serat halus dan kasar.
Bahan simasukkan ke dalam selinder pemisah, kemudian mesin dijalankan sampai
terjadi pemisahan serat kasar dan halus. Bagian utama dari mesin ini adalah
selinder besar yang dindingnya terbuat dari anyaman kawat. Selinder diputar oleh
motor bakar atau listrik. Pemisahan serat kasar dan halus terjadi pada saat selinder
berputar.
5. Penjemuran
Sebelum dikemas, serat dijemur sebentar sampai kering.
6. Pengemasan
Serat yang sudah kering dikemas dengan karung plastik atau goni. Untuk
menghemat ruang dalam penyimpanan atau pengangkutan, sebelum dikemas, serat
dapat dipres dengan mesin pres, kemudian baru dikemas.
Kelemahan serat sabut kelapa yaitu tidak dapat di gintir dengan baik dan
tergolong serat kaku. Serat Sabut kelapa lebih disukai dibanding serat sintesis karena
bisa terurai secara alami. Serat sabut kelapa memiliki beberapa kelebihan yaitu:
1.
2.
3.
4.
5.

Murah
Alot dan tahan lama
Daya apung yang tinggi
Kuat terhadap gesekan dan tidak mudah patah
Daya regangnya sangat tinggi, sehingga mampu menahan air dan tenaga

erosi
6. Mampu menyerap air 3x dari beratnya
7. Tahan terhadap air, air garam dan bakteri (tidak mudah membusuk)
8. Tahan terhadap jamur dan tahan terhadap hama (anti ngengat)

9. Memberikan insulasi yang sangat baik terhadap suhu dan suara

10. Konduktivitas panasnya rendah
11. Tidak mudah terbakar
12. Flame-retardant
13. Resilient, kembali ke bentuk konstan bahkan setelah digunakan
14. Totally statis
15. Mudah dibersihkan
Persyaratan mutu serat sabut kelapa disajikan pada Tabel 2.
Tabel 2. Spesifikasi Persyaratan Mutu
No
1.
2.

4.
5.

Jenis Uji

Satuan

Kadar air
Panjang serat:
1. Jenis a
2. Jenis b
3. Jenis c
Kadar impuritis
Warna

%
%
%
%
%
-

Jenis A
maks. 12

Persyaratan
Jenis B
maks. 12

Jenis C
maks. 12

min. 80
maks. 10
maks. 5
maks. 5
Normal

*)
min. 80
maks. 5
maks. 5
Normal

*)
*)
maks. 5
maks. 5
Normal (tidak

(tidak hitam)

(tidak hitam)

hitam)

Papan Komposit
Papan komposit adalah suatu papan yang terbentuk dari dua atau lebih bahan
material dimana sifat mekanik yang dihasilkan berbeda dengan sifat mekanik bahan
material pembentuknya. Papan serat adalah salah satu jenis produk komposit atau
panel kayu yang terbuat dari partikel-partikel kayu atau bahan-bahan berlignoselulosa
lainnya yang diikat dengan perekat atau bahan perekat lainnya.
Papan partikel sebagai papan buatan yang terbuat dari serpihan kayu dengan
perekat sintetis kemudian di pres hingga memiliki sifat seperti kayu, massif, tahan api
dan merupakan bahan isolator dan bahan akustik yang baik.
Komposit adalah suatu bahan yang merupakan gabungan lebih dari satu
bahan dan masing-masing bahan tersebut masih memiliki sifatnya sendiri, atau
material yang disusun sedemikian rupa dalam sekala makroskopik, sehingga
diperoleh kombinasi sifat akhir yang lebih baik. Komposit dapat diartikan juga

sebagai penggabungan dua atau lebih material yang berbeda sebagai suatu kombinasi
yang menyatu. Bahan komposit umumnya terdiri dari dua unsur, yaitu serat (fiber)
sebagai pengisi dan bahan pengikat serat yang disebut matriks.
Bahan pengikat atau bahan lain yang ditambahkan berfungsi untuk
meningkatkan sifat papan seperti sifat mekanis, ketahanan kelembaban, ketahanan
terhadap api maupun serangga. Dan papan akan memilki sifat seperti kayu, massif,
tahan api dan merupakan bahan isolator dan bahan akustik yang baik.
Metode dari pabrikasi komposit adalah hand lay-up atau contact moulding
technique. Komposit diproduksi pada sebuah cetakan yang dilapisi dengan minyak
supaya pelepasan produk dari cetakan nantinya mudah. Metode ini membutuhkan
ketekunan dan ketelitian yang lebih besar dan juga ketrampilan yang tinggi pula.
Langkah pertama dari proses laminasi adalah pelapisan permukaan dengan gelcoat.
Lapisan ini diberi zat pewarna (pigmen). Proses gelcoating dapat dilakukan dengan
spray gun atau kuas. Waktu curing gelcoat sekitar dua jam. Setelah proses gelcoat
curing selesai, laminasi dengan serat yang tersedia dapat dilakukan. Proses laminasi
serat alam dilakukan lapisan demi lapisan (layer by layer), hal ini untuk menghindari
panas yang berlebihan akibat proses laminasi yang terus- menerus, karena mayoritas
serat alam tidak tahan terhadap panas tinggi yang dihasilkan pada proses curing.
Untuk mendapatkan perekatan antara serat dan matriks yang optimum diperlukan
penekanan menggunakan sebuah hand roller, selain itu penekanan menggunakan
hand roller juga bertujuan untuk mengeluarkan udara yang terjebak dalam produk.
Kegunaan dari papan komposit sabut kelapa adalah :
a.

Bahan penyerap cairan

b.

Pengisi pada partisi atau dinding penyekat

c.

Pengganti papan busa (Styrofoam) untuk kotak pembungkus bagian dalam bahan
bahan yang tidak tahan banting seperti elektronik, barang gelas, dll.

Kualitas papan partikel yang harus dimiliki antara lain yaitu:

a.
b.

Kadar air papan partikel tidak diperkenankan lebih dari 14%

Kerapatan papan partikel antara 0,40 g/cm3 0,90 g/cm3

c.

Pengembangan tebal setelah direndam air

Untuk papan partikel tipe 24 10 dan 17,5 10,5 bila tebalnya 12,7 mm,
maksimum 25% dan bila tebalnya > 12,7 mm, maksimum 20%.

Standar persyaratan sifat-sifat mekanis yang harus dimiliki papan partikel

berdasarkan SNI disajikan pada Tabel 3.
Tabel 3. Syarat Sifat Mekanis Papan Partikel Menurut SNI 03-2105-2006

TEKNOLOGI PRODUKSI

Bahan
Bahan yang digunakan dalam pembuatan papan komposit yaitu sabut kelapa
serat pendek. Serat sabut kelapa sebagai penguat diperoleh melalui proses
perendaman dalam lumpur air payau selama lebih kurang 6 (enam) bulan. Sabut
dibilas dan dijemur secara alami sampai kering.

Sabut kelapa
serat pendek
Perendaman (lumpur air
payau, 6 bulan)
Pembilasan
Penjemuran

Serat sabut
kelapa
Skema kerja pembuatan serat sabut kelapa

Tabel 4. Variasi Perbandingan Antara Unsur Pembentuk Papan Komposit

Variasi

Serat Sabut Kelapa

Styrofoam

Spesimen

(PS) (gr)
100
70
60
50
40
30

(buah)
5
5
5
5
5
5

(SSK) (gr)
I
0
II
30
III
40
IV
50
V
60
VI
70
Catatan: 100:0 bukan komposit
Prosedur Pembuatan Papan Komposit

Seratdari
sabut
1. Serat sabut kelapa dibersihkan
kotoran dan dipilih/disortir dengan ukuran
kelapa

diameter serat (max 0,2 mm).

2. Serat dipotong dengan ukuran 5 mm.
Pembersihan
3. Selanjutnya serat sabut kelapa
direndam di dalam NaOH 5% selama 4 jam,
untuk menghilangkan zat lilin dan meningkatkan kekasaran permukaan serat
tersebut. Perlakuan alkali Penyortiran
dapat meningkatkan ikatan mekanis yang lebih baik.
4. Kemudian serat sabut kelapa dicuci dengan air bersih dan dikeringkan dengan
cara menjemur dipanas matahari.
Pemotongan
5. Campuran SSK-PS, kemudian diaduk sampai merata dengan menggunakan
mixer.
Perendaman
(NaOH,
t=4 komposit yang telah terlebih
6. Adonannya dituang
kedalam cetakan
papan
jam)

dahulu dilapisi dengan kertas aluminium foil.

7. Papan komposit yang sudah
dicetak dibiarkan didalam cetakan selama 2 hari
Pencucian
untuk menunggu bahan papan komposit mengeras dan siap dibuka dari
cetakan.
Pengeringan
8. Papan komposit yang sudah mengeras dikeluarkan dari cetakan untuk
dikeringkan selama 1(satu) minggu di ruang terbuka yang mempuyai sirkulasi
Pengadukan

udara.
9. Papan komposit dibentuk menjadi spesimen uji yang sesuai dengan standar.
Pencetakan

Diagram Alir Proses Pembuatan Papan Komposit

Diamkan 2 hari

Pengeringan 1
minggu
Papan
komposit

HASIL DAN PEMBAHASAN

Analisis Uji Lentur
Kekuatan lentur dilakukan untuk menunjukan kemampuan komposit dalam menerima
beban secara melintang. Nilai uji kekuatan lentur diperoleh berkisar 2,9-10 Mpa atau
(29-100) kg/cm2. Sedangkan nilai modulus elastisitas lentur papan komposit berkisar
antara 3750-10500 kg/cm2.

Gambar 1. Grafik hubungan kekuatan lentur papan komposit terhadap persentase

SSK

Gambar 2. Grafik hubungan modulus elastisitas lentur papan komposit terhadap

persentase SSK

Penambahan persentase SSK sebagai bahan penguat melewati batas

maksimum dapat menurunkan modulus elastisitas lentur dari komposit SSK-PS,
demikian juga sebaliknya. Hal ini disebabkan volume SSK yang lebih besar dari PS
sehingga interaksi antara matriks dan SSK tidak lagi maksimal dengan kata lain PS
tidak dapat mengikat SSK dengan baik.
Akibat dari tidak maksimalnya PS mengikat SSK, maka ikatan antara serat
dengan matriks akan mudah lepas, yang mengakibatkan timbulnya tegangan geser di
permukaan serat. Kegagalan tersebut didominasi oleh lepasnya ikatan serat dan
matriks. Jenis kegagalan ini sering disebut dengan istilah fiber pull out. Pada
kondisi kegagalan ini, matriks dan serat sebenarnya masih mampu menahan beban
dan meregang yang lebih besar.
Analisis Kerapatan
Nilai kerapatan papan komposit SSK-PS berkisar antara 0,57 0,66 gr/cm3.
Kerapatan terendah terjadi pada kosentrasi SSK 70% dan tertinggi pada kosentrasi
SSK 60%.

Gambar 3. Hubungan nilai kerapatan terhadap persentase SSK

Kerapatan pada komposit SSK-PS mempengaruhi kekuatan lentur. Semakin
turun nilai kerapatan akan semakin rendah nilai sifat mekanisnya.

Nilai kerapatan komposit SSK-PS tidak signifikan mengalami penurunan

dengan bertambahnya SSK. Fenomena ini menunjukan bahwa jumlah PS yang
berkurang akan berefek pada memburuknya interaksi pengisian ruang-ruang kosong
pada komposit oleh PS. Faktor lain, kerapatan akan menurun jika rongga-rongga saat
pencetakan yang didominasi oleh PS terjadi penyusutan setelah komposit mengering
atau mengeras.
Analisis Kadar Air
Kadar air meningkat dengan bertambahnya persentase serat pada komposit SSK-PS.
Nilai kadar air yang dihasilkan dalam penelitian berkisar antara (3.82-8,92)%. Nilai
Kadar air tertinggi terjadi pada persentase SSK 70% dan terendah pada SSK 30%.
Pada 100% PS nilai kadar airnya adalah 0 (nol).

Gambar 4. Hubungan kadar air terhadap persentase SSK

Meningkatnya daya serap air disebabkan sifat SSK yang higroskopis. Struktur SSK
yang mengandung hemiselulosa dan lignin serta senyawa-senyawa lain sangat mudah
menyerap air. Persentase PS yang lebih banyak akan lebih mudah menutupi SSK
dengan sempurna sehingga air sulit terserap oleh SSK. Kadar air yang terlalu tinggi
akan berpengaruh pada pengembangan tebal.

Analisis Pengembangan Tebal

Kurva pengembangan tebal papan komposit berfluktuasi tetapi meningkat dengan
bertambahnya SSK. Nilai pengembangan tebal komposit SSK-PS berkisar antara
(2,22-3,17)%.

Gambar 5. Hubungan pengembangan tebal terhadap persentase SSK

Pengembangan tebal mempunyai korelasi dengan kemampuan komposit
dalam menyerap air. Semakin banyak SSK yang tidak terikat oleh PS maka semakin
besar potensi SSK untuk mengembang.
Analisis Foto SEM Papan Komposit
Hasil SEM untuk komposit SSK-PS dengan perbesaran 35x memperlihatkan SSK
tertutupi oleh PS dan banyak terdapat partikel-partikel kecil di dalam papan
komposit, dan terbentuk rongga kosong (void), hal ini bisa menyebabkan
menurunnya sifat mekanis dan fisis pada komposisi SSK-PS.

Gambar 6. Hasil SEM papan komposit SSK-PS Pembesaran 35x

Tingkat keseragaman yang kurang baik saat pencampuran antara SSK dengan
PS, menyebabkan pada bagian tertentu terlihat SSK tidak sempurna ditutupi oleh PS,
hal ini yang merupakan salah satu penyebab menurunnya nilai kekuatan lentur pada
perbandingan tertentu.
Pengujian SEM terhadap papan komposit SSK-PS juga terlihat bintik-bintik
yang berupa rongga-rongga dan penggumpalan matriks pada daerah tertentu seperti
pada Gambar 7.

Gambar 7. Hasil SEM papan komposit SSK-PS Pembesaran 100x

Rongga yang terbentuk mengakibatkan tingkat kepadatan papan komposit
yang tidak maksimal. Sedangkan terkosentrasinya matriks didaerah tertentu

diakibatkan kuranya homogenitas saat pengadukan sehingga interface serat dan

matriks menjadi berkurang. Pengaruh yang terjadi yaitu peningkatan nilai modulus
elastisitas dan tingkat kerapatan menurun. Secara umum matriks cukup baik menutupi
SSK dan saling mengikat satu sama lain sehingga SSK dapat bersatu membentuk
suatu ikatan yaitu papan komposit.

KESIMPULAN
Serat sabut kelapa merupakan serat alami yang dihasilkan dari sabut kelapa
yang memiliki banyak kelebihan dibanding serat sintetis sehingga dapat diolah lebih
lanjut untuk dijadikan berbagai produk. Salah satunya yaitu dapat dijadikan sebagai
bahan dalam pembuatan papan komposit.
Dari hasil penelitian, maka dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Kekuatan lentur papan komposit SSK-PS yang memenuhi standar SNI 03
2105-2006 Tipe 8 adalah komposisi 30:70, 40:60, 50:50, sedangkan
komposisi 60:40 dan 70:30 tidak memenuhi standar SNI 03-2105-2006.
2. Peningkatan komposisi SSK dalam papan komposit SSK-PS menurunkan
kekuatan lentur papan komposit tersebut.
3. Kerapatan, kadar air dan pengembangan tebal Papan Komposit SSK-PS
semua komposisi memenuhi standar SNI 03-2105-2006.
4. Peningkatan komposisi SSK dapat meningkatkan

kadar

air

dan

pengembangan tebal papan komposit, tetapi menurunkan kerapatannya.

Kenaikan kandungan air dan pengembangan tebal, menurun nilai kekuatan
lentur, dan elastisitas lentur.
5. Cacat papan komposit seperti rongga, celah antara perekat (matriks) dan serat
mempengaruhi kekuatan lentur papan komposit.