Modul 4 PDF
Modul 4 PDF
MODUL IV
PERENCANAAN AGREGASI
I. TUJUAN PRAKTIKUM
Praktikan mampu memahami dan membuat RCCP
Praktikan mampu menganalisis keputusan terhadap hasil dari RCCP
II. KELENGKAPAN PRAKTIKUM
Software Microsoft Excel
Data dari Laboratorium Sispromasi
III. MATERI PRAKTIKUM
4.1 Pendahuluan
Kapasitas adalah jumlah output (produk) maksimum yang dihasilkan suatu fasilitas dalam
selang waktu tertentu. Perencanaan kapasitas adalah proses menentukan tingkat kapasitas
yang diperlukan untuk melakukan jadwal produksi, dibandingkan terhadap kapasitas yang
tersedia dan tindakan-tindakan penyesuaian yang diperlukan terhadap tingkat kapasitas atau
jadwal produksi.
Jika kapasitas berlebihan, mengakibatkan utilisasi sumber rendah, operasi pabrik tidak
efisien, biaya tinggi dan berkurangnya margin keuntungan.
Jenis perencanaan kapasitas ditinjau dari horizon waktu perencanaan:
1. Perencanaan kapasitas jangka panjang. Kurun waktu yang digunakan adalah 1-5
tahun ke depan. Issue-issue dalam perencaaan ini adalah:
a. fasilitas yang akan dibangun
b. mesin yang akan dibeli
c. produk yang akan dibuat
jangka panjang
jangka menengah
jangka menengah
4. Input/Output Control
jangka pendek
jika terpenuhi
lanjutkan ke purchasing
tidak terpenuhi
Memperoleh informasi tentang structure product dan waktu tunggu (lead time)
Teknik-teknik RCCP
Teknik RCCP ini berfungsi untuk mengubah MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang
berkaitan dengan sumber sumber daya kritis. Berikut adalah teknik teknik yang digunakan
dalam RCCP (Donald W. Fogarty, 1991):
1. Pendekatan Total Faktor (Capacity Planning Using Overall Factor Approach =
CPOF)
CPOF membutuhkan tiga masukan yaitu:
MPS
Waktu total yang diperlukan untuk memproduksi suatu produk
Proporsi waktu penggunaan sumber
CPOF mengkalikan waktu total tiap famili terhadap jumlah MPS untuk
memperoleh total waktu yang diperlukan pabrik untuk mencapai MPS. Total waktu ini
kemudian dibagi menjadi waktu penggunaan masing-masing sumber dengan
mengkalikan total waktu terhadap proporsi penggunaan sumber.
Contoh :
Diketahui:
a. Susunan bahan dari lampu LAXX
Peramalan
Produksi Normal
Januari
22
15
15
Februari
15
15
15
Maret
10
15
15
20
April
10
15
15
25
Mei
20
15
15
20
Juni
14
15
15
21
Juli
15
15
28
Agustus
15
16
36
September
12
15
19
43
Oktober
15
15
19
47
November
30
15
19
36
Desember
40
15
19
15
197
180
197
Operasi
Perakitan Lampu
Oven
Base Forming
Plastic Molding
Perakitan Soket
Total
0.1
0.01
0.05
0.02
0.04
0.22
Berdasarkan tabel, diperoleh total waktu operasi lampu LAXX sebesar 0,22
jam.orang/mesin, maka dapat ditentukan:
Contoh:
Proporsi Penggunaan Sumber WS perakitan lampu = 0,1 / 0,22 = 0,455
Stasiun kerja oven = 0,01 / 0,22 = 0,045
Stasiun Kerja
Proporsi
Bulan
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Oktober
November
Desember
Total Jam
Perakitan
Oven
Lampu
Base
Plastic Perakitan Kebutuhan
Forming Molding Soket Kapasitas Total
0.455
0.045
0.227
0.091
0.182
0.22
1501.5
1501.5
1501.5
1501.5
1501.5
1501.5
1501.5
1601.6
1901.9
1901.9
1901.9
1901.9
19719.7
148.5
148.5
148.5
148.5
148.5
148.5
148.5
158.4
188.1
188.1
188.1
188.1
1950
749.1
749.1
749.1
749.1
749.1
749.1
749.1
799.04
948.86
948.86
948.86
948.86
9838.18
300.3
300.3
300.3
300.3
300.3
300.3
300.3
320.32
380.38
380.38
380.38
380.38
3943.9
600.6
600.6
600.6
600.6
600.6
600.6
600.6
640.64
760.76
760.76
760.76
760.76
7887.88
3300
3300
3300
3300
3300
3300
3300
3520
4180
4180
4180
4180
a. Satu produk
Jumlah kebutuhan kapasitas yang diperlukan diperoleh dengan mengkalikan waktu
tiap komponen yang tercantum pada daftar tenaga kerja dengan jumlah produk dari
MPS.
0.1
1500
1500
1500
1500
1500
1500
1500
1600
1900
1900
1900
1900
19700
Oven
0.01
150
150
150
150
150
150
150
160
190
190
190
190
1970
Kebutuhan
Base
Plastic Perakitan
Kapasitas
Forming Molding Soket
Total
0.05
0.02
0.04
0.22
750
750
750
750
750
750
750
800
950
950
950
950
9850
300
300
300
300
300
300
300
320
380
380
380
380
3940
600
600
600
600
600
600
600
640
760
760
760
760
7880
3300
3300
3300
3300
3300
3300
3300
3520
4180
4180
4180
4180
b. Dua produk
Langkah langkah pembuatan BOLA dua produk :
1. Pembuatan JIP
a. Untuk pembuatan JIP dilakukan pada masing masing departemen.
10
Contoh:
Bulan kedua alas diproses dalam oven, pembuatan soket dan renda dirakit
Bulan 2
Bulan 3
Base forming
Oven
Perakitan soket
11
Plastic molding
Perakitan lampu
Tabel 4.9 Resource Profile untuk lampu X
Departemen
Perakitan Lampu
Oven
Base Forming
Plastic Molding
Perakitan Soket
Berdasarkan tabel 4.9, bila terdapat permintaan untuk bulan Januari 2006, maka
bembuatan base forming dilakukan pada bulan November 2005. Oven, plastic molding
dan perakitan soket dilakukan pada bulan Desember 2005, sedangkan perakitan lampu
dilakukan dilakukan pada bulan januari 2006.
Tabel 4.10 RCCP menggunakan teknik RPA
Contoh perhitungan:
Total Produksi Bulan Agustus sebanyak 16.000, maka:
Perakitan lampu
Oven
12
Base forming
Plastic molding
Perakitan soket
13
3. Subcontracting
Subcontracting adalah suatu keputusan yang diambil oleh perusahaan untuk
meningkatkan kapasitas produksi dalam memenuhi demand dengan cara
bekerja sama dengan perusahaan lain untuk membuatkan produk. Pengaturan
untuk subcontracting dimulai dengan baik untuk selanjutnya memperbolehkan
waktu untuk menemukan seorang vendor yang mampu melaksanakan kerja
berkualitas. Kelemahan subcontracting adalah lead time-nya meningkat, biaya
transportasi meningkat, dan sulit menjamin kualitas produk.
4. Alternate Routing
Jika hanya sedikit work center yang bekerja penuh, work center yang tersisa
akan cenderung untuk bekerja sangat sedikit selama periode yang diberikan.
Adalah mungkin untuk mempertimbangkan perubahan sementara dalam
routing dari part-part yang spesifik, jadi kerja yang biasanya dilaksanakan di
work center A sementara dilaksanakan di work center B.
Ada 2 alasan bahwa work center B tidak sedang digunakan, yaitu :
5. Revisi JIP
Banyak perusahaan menganggap revisi JIP sebagai solusi terakhir pada saat
kekurangan kapasitas, hanya dilakukan ketika pilihan yang lain tidak berhasil.
Padahal
revisi
JIP
sebenarnya
harus
menjadi
hal
pertama
yang
14
15
Hari Kerja
25
23
25
23
25
25
22
25
25
26
25
24
16
Work Center
1
2
3
4
5
6
Cutting
Assembly 1
Assembly 2
Soldering
Assembly 3
Inspection
Standard time
/unit (min)
10
2
3
4
13
5
b. Lini Kedua :
Operation
Work Center
1
2
3
4
5
6
Cutting
Assembly 1
Assembly 2
Soldering
Assembly 3
Inspection
Standard time
/unit (min)
10
2
2
4
10
5
17
13
61
67
14
62
73
15
63
75
16
66
78
17
69
81
21
72
84
22
74
82
23
80
86
24
82
86
23
25
23
25
Hari Kerja
25
22
25
25
26
25
24
18
13
1280
256
317
512
1463
640
14
1350
270
332
540
1536
675
15
1380
276
339
552
1569
690
16
1440
288
354
576
1638
720
17
1500
300
369
600
1707
750
RCCP Period
18
19
1480
1560
296
312
362
385
592
624
1678
1779
740
780
20
1480
296
362
592
1678
740
21
1560
312
384
624
1776
780
22
1560
312
386
624
1782
780
23
1660
332
412
664
1900
830
24
1680
336
418
672
1926
840
Total Requirement
2365
2492
2547
2658
2769
2730
2730
2880
2882
3068
3106
Work Center
2881
Rata Rata
1494.16667
298.833333
368.333333
597.666667
1702.66667
747.083333
=( 10 x 61 )+( 10 x 67 )
e. Lakukan perhitungan Kapasitas Tersedia (masing-masing lini)
Rumus:
Capacity available = utilisasi x (RT+OT) x hari kerja 1 bulan x efisiensi
WC 1
WC 2
WC 3
5236.875
5130
5183.4375
4817.925 5236.875
4719.6
5130
4768.763 5183.438
WC 4
4809.375
4424.625 4809.375
4424.625
WC 3
4809.375
4424.625 4809.375
4424.625
4617
WC 4
5023.125
4621.275 5023.125
4621.275
4822.2
5027.4
4924.8
4976.1
4617
=95%*(3*60+(25%*3*60))*25*98%
WC 1
WC 2
WC 3
WC 4
WC 5
WC 6
5183.4375
5290.3125
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125
4768.763
4867.088
4424.625
4621.275
4424.625
4621.275
5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125
5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125
5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125
5390.775
5501.925
5001.75
5224.05
5001.75
5224.05
5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125
=95%*(3*60+(25%*3*60))*25*97%
Efisiensi
Utilisasi
Jam kerja
Hari Kerja
19
4976.1
5078.7
4617
4822.2
4617
4822.2
14
9586.688
9586.688
9193.388
9045.9
8849.25
9242.55
15
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25
16
9586.688
9586.688
9193.388
9045.9
8849.25
9242.55
17
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25
Capacity Available
18
13
10420.31 9169.875
10420.31 9169.875
9992.813 8793.675
9832.5
8652.6
9618.75 8464.5
10046.25 8840.7
14
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25
15
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25
16
10837.13
10837.13
10392.53
10225.8
10003.5
10448.1
17
18
10420.31 10003.5
10420.31 10003.5
9992.813 9593.1
9832.5
9439.2
9618.75
9234
10046.25 9644.4
g. Setelah mengetahui Kapasitas yang dibutuhkan dan Kapasitas yang tersedia, buatlah
grafik untuk mengetahui perbandingan diantara keduanya sehingga dapat diketahui
apakah kapasitas yang tersedia dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan.
Work Center 1
Work Center 2
12000
12000
10000
10000
8000
8000
Capacity Requirement
6000
Capacity Requirement
6000
Capacity Available
Capacity Available
4000
4000
2000
2000
0
0
1
10
11
12
Work Center 3
9 10 11 12
Work Center 4
10000
10000
8000
8000
Capacity Requirement
6000
Capacity Available
4000
capacity requirement
6000
Capacity Available
4000
2000
2000
0
1
10
11
12
Work Center 5
9 10 11 12 13
Work Center 6
12000
12000
10000
10000
8000
8000
Capacity Requirement
6000
Capacity Available
capacity requirement
20
Capacity Available
4000
4000
2000
2000
12000
12000
6000
Capacity Requirement
6000
Capacity Available
4000
capacity requirement
6000
Capacity Available
4000
2000
2000
0
1
10
11
12
Work Center 5
9 10 11 12 13
Work Center 6
12000
12000
10000
10000
8000
8000
Capacity Requirement
6000
capacity requirement
6000
Capacity Available
Capacity Available
4000
4000
2000
2000
0
1
10
11
12
0
1
9 10 11 12
Kesimpulan :
Berdasarkan Grafik di atas kapasitas pada masing-masing WorkCenter sudah terpenuhi.
2. RCCP menggunakan CPOF 2 produk
a. Masukan data standart time dan effisiensi pada lini 1 dan lini 2
Large Door Alarm
Work Center Standart Time Efficiency
1
10
98%
2
2
96%
3
3
97%
4
4
90%
5
13
90%
6
5
94%
Mini Door Alarm
Work Center Standart Time Efficiency
1
10
97%
2
2
99%
3
2
90%
4
4
94%
5
10
90%
6
5
94%
21
37
Historical
Proportion
0.28571429
0.05714286
3
4
5
6
0.07142857
0.11428571
0.32857143
0.14285714
HP = (10+10) / ( 37+33)
HP = (2+2) / ( 37+33)
22
f. Hitung Total Requirement dan Proporsi setiap Workstasion pada masing-masing periode
dan hitung rata-ratanya.
Work Center
Historical
Proportion
Periode
Rata Rata
0.28571429
13
1276.6
0.05714286
255.3
268.7
274.6
286.6
298.6
294.2
310.9
294.2
310.6
311.1
331.3
335.5
297.6
3
4
5
6
Total Requirement
0.07142857
0.11428571
0.32857143
0.14285714
1
319.1
510.6
1468.1
638.3
4468
335.9
537.5
1545.3
671.9
4703
343.3
549.3
1579.1
686.6
4806
358.3
573.3
1648.1
716.6
5016
373.3
597.3
1717.1
746.6
5226
367.7
588.3
1691.5
735.4
5148
388.6
621.7
1787.4
777.1
5440
367.7
588.3
1691.5
735.4
5148
388.3
621.3
1786.1
776.6
5436
388.9
622.2
1788.7
777.7
5444
414.1
662.6
1905.1
828.3
5798
419.4
671.1
1929.4
838.9
5872
372.1
595.3
1711.4
744.1
14
1343.7
15
1373.1
16
1433.1
17
1493.1
18
1470.9
19
1554.3
20
1470.9
21
1553.1
22
1555.4
23
1656.6
24
1677.7
1488.2
=0,285 x 4468
Total Requirement =(Total Standart Time Large Door Alarm x MPS Large Door Alarm ) + (Total Standart
Time MIni Door Alarm x MPS MIni Door Alarm)
=(37 x 61) + (33 x 67)
5236.875
5130
5183.4375
4817.925 5236.875
4719.6
5130
4768.763 5183.438
WC 4
4809.375
4424.625 4809.375
4424.625
WC 3
4809.375
4424.625 4809.375
4424.625
4617
WC 4
5023.125
4621.275 5023.125
4621.275
4822.2
5027.4
4924.8
4976.1
4617
=95%*(3*60+(25%*3*60))*25*98%
WC 1
WC 2
WC 3
WC 4
WC 5
WC 6
5183.4375
5290.3125
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125
4768.763
4867.088
4424.625
4621.275
4424.625
4621.275
5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125
5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125
5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125
5390.775
5501.925
5001.75
5224.05
5001.75
5224.05
5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125
=95%*(3*60+(25%*3*60))*25*97%
Efisiensi
Utilisasi
Jam kerja
Hari Kerja
23
4976.1
5078.7
4617
4822.2
4617
4822.2
14
9586.688
9586.688
9193.388
9045.9
8849.25
9242.55
15
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25
16
9586.688
9586.688
9193.388
9045.9
8849.25
9242.55
17
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25
Capacity Available
18
13
10420.31 9169.875
10420.31 9169.875
9992.813 8793.675
9832.5
8652.6
9618.75 8464.5
10046.25 8840.7
14
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25
15
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25
16
10837.13
10837.13
10392.53
10225.8
10003.5
10448.1
17
18
10420.31 10003.5
10420.31 10003.5
9992.813 9593.1
9832.5
9439.2
9618.75
9234
10046.25 9644.4
i. Setelah mengetahui Kapasitas yang dibutuhkan dan Kapasitas yang tersedia, buatlah grafik
untuk mengetahui perbandingan diantara keduanya sehingga dapat diketahui apakah
kapasitas yang tersedia dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan.
24
Capacity Available
4000
Capacity Available
4000
2000
2000
0
1
10
11
12
Work Center 5
9 10 11 12 13
Work Center 6
12000
12000
10000
10000
8000
8000
Capacity Requirement
6000
capacity requirement
6000
Capacity Available
Capacity Available
4000
4000
2000
2000
0
1
10
11
12
9 10 11 12
Kesimpulan:
Berdasarkan Grafik di atas kapasitas pada masing-masing WorkCenter sudah terpenuhi.
V. REFERENSI
Forgarty, Donald W. 1991. Production and Inventory Management. South-Western
Publishing Co, Cincinnati, Ohio.
Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.
25